You are on page 1of 4

Propuesta de solucin del caso

En base al anlisis del caso y referente a los temas que se han revisado durante
estas semanas es conveniente tener bien estructuradas todas las necesidades de
la empresa ya que son importantes para realizar las propuestas adecuadas para
solventar las necesidades requeridas.
Se puede observar que la produccin del 2006 y la demanda del 2008 estn
dentro de la capacidad de produccin por mes; as mismo el costo que tendra la
sobreproduccin derivado del uso de almacenes

y de igual forma se puede

observar el incumplir con la produccin de una caja de esta; es por esto y para
tratar de que la empresa obtenga las mayores utilidades posibles se puede llegar
a aplicar las siguientes alternativas de solucin, la cual primeramente es saber
cul es nivel de produccin que se est manejando el cual se muestra a
continuacin:

Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiem
bre
Octubre
Noviemb
re
Diciembr
e
Total

Producci
n 2006
17033
13947
16397
17168
15721
14082
16204
16537

Cajas/ Mes
Capacidad
Pronostic
Estndar
o 2008
17496
13646
17496
15180
17496
14172
17496
14918
17496
12705
17496
14299
17496
12408
17496
15281

Eficienci
a 2006
97.35%
79.72%
93.72%
98.13%
89.85%
80.49%
92.62%
94.52%

Eficienci
a 2008
77.99%
86.76%
81.00%
85.27%
72.62%
81.73%
70.92%
87.34%

16909

17496

14676

96.64%

83.88%

15239

17496

15051

87.10%

86.03%

15370

17496

13147

87.85%

75.14%

17372

17496

15974

99.29%

91.30%

191979

209952

171457

91.44%

81.66%

Con el anlisis de la capacidad de produccin se observa que como se encuentra


la produccin alcanza a abastecer la demanda solicitada pero

la eficiencia

disminuye por lo cual se observa que no es conveniente realizar la contratacin


de personal y de igual forma no es conveniente la creacin de otra lnea de
produccin, para lo cual es conveniente analizar primeramente el balanceo en la
lnea de ensable como establece Chase (2014), existe una metodologa en 6
pasos, para lograr balancear una lnea de ensamble:
1. Definir la secuencia en que las tareas sern realizadas, de acuerdo a
algn requisito de precedencia.
2. Calcular el tiempo de ciclo (c ) que requerir nuestro proceso para
cumplir con el volumen de produccin comprometido.
3. Calcular el mnimo terico de estaciones de trabajo que ser
necesario para realizar todas las actividades en las estaciones de
trabajo, por medio de la siguiente expresin.
4. Seleccionar la regla que se usar para asignar las tareas a las
estaciones de trabajo y para cuando haya empates una secundaria.
a) Clasificar las tareas por prioridad, segn el nmero de tareas
subsiguientes.
b) Clasificar por orden de prioridad las tareas que tengan una
mayor duracin.
5. Incorporar actividades a la primera celda, hasta que la suma del
tiempo de las actividades incorporadas sea menor o igual al tiempo
de ciclo; o ya no se puedan incorporar tareas, debido a la
precedencia de las siguientes
6. Se calcula la eficiencia del balanceo, por medio de la frmula:
C=

Suma de los tiempos de las tareas individuales es (T)


Nmero real de estaciones obtenido (Na) x tiempo de Ciclo
de la estacin de trabajo (c )

7. Verificar si la eficiencia es satisfactoria, en caso de no ser as volver


a balancear utilizando otra regla de decisin.

Esta sera una alternativa para conocer el ciclo de tiempo que se lleva en fabricar
la caja de pelonetes y con esto involucrar a la teora de restricciones a la cual
como refiere

Chase (2014), es un mtodo de solucin de problemas,

considerando las limitaciones de equipos, instalaciones, personal, materiales, y


todas aquellas restricciones que afectan la capacidad de una empresa para
cumplir con un programa establecido en la cual se busca obtener el rendimiento
ptimo de la planta productiva, y atender los pedidos de la mejor manera; la teora
de restricciones puede ofrecer una alternativa para lograr el mejor rendimiento de
nuestro negocio. Esto es fundamental para que la empresa pueda tener lo ms
importante que de acuerdo a Chase, 2014 donde la meta de na empresa es
ganar dinero.
Con esto es importante la innovacin, segn Collier (2009), es la capacidad para
crear bienes y servicios nuevos y nicos, que agraden al cliente y le generen una
ventaja competitiva.
Tomando en cuenta el concepto de innovacin, el cual es muy importante en una
empresa mantenerse actualizando constantemente en el proceso de ensamble de
los pelonetes, se pueden mejorar ciertos pasos:
Primeramente se puede realizar que las tapas que se colocan se tiene que cerrar
la cual se puede solicitar al proveedor que este paso ya venga incluido en la
compra del material.

Automatizar la banda 1 con la 2 esto en el proceso de cuando se tienen que


sacar las piezas y colocar en la siguiente banda la cual la realizan entre dos
personas.

Al colocar a mano en la banda de produccin el contenedor (paso 1) y por


separado la tapa (paso 3), se pierde tiempo. Si existiera alguna mquina que
pudiera hacerlo en un solo paso se optimizara ese tiempo.

El siguiente paso a mejorar seria en el proceso de poner manga (formada por


6 piezas) y colocar manga en banda 3, podran optimizarse a un solo paso.

En base al anlisis de la informacin presentada con anterioridad en el ao


2006 no se lleg a la capacidad estndar y de acuerdo a los pronsticos para el
ao 2008 la eficiencia real sin realizarse algn tipo de modificaciones sera del
82%. Lo anterior nos indica que incluso la lnea tiene capacidad para atender si se
llegara a incrementar la demanda para el 2008.
Se puede aplicar la estrategia de personal estable en base al realizar un balanceo
de la lnea se podrn tener nuevos tiempos y en base a esta estrategia que se
basa en no contratar ni despedir personal de operaciones, y lugar de esto se
ajusta las cargas de trabajos y asi mismo en base a esto se pueden ajustar las
horas de trabajo de acuerdo al volumen de produccin requerido. Dividir las tareas
de forma equitativa, de acuerdo a las 20 personas disponibles, para asignarlas a
las estaciones de trabajo que correspondan, siempre y cuando permita disminuir el
tiempo de la actividad original.