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UNIVERSIDADE SO FRANCISCO

Curso de Engenharia Eltrica


RAFAEL GONALVES DE OLIVEIRA

ESTUDO PARA IMPLANTAO DE UM SISTEMA DE


GESTO DE MANUTENO INDUSTRIAL PARA UMA
INDSTRIA DE ALIMENTOS

Itatiba
2010

RAFAEL GONALVES DE OLIVEIRA RA. 002200500878

ESTUDO PARA IMPLANTAO DE UM SISTEMA DE


GESTO DE MANUTENO INDUSTRIAL PARA UMA
INDSTRIA DE ALIMENTOS

Monografia apresentada ao Curso de


Engenharia Eltrica da Universidade
So Francisco, como requisito parcial
para obteno do ttulo de Bacharel em
Engenharia Eltrica.
Orientador: Andr Renato Bakalereskis

Itatiba
2010
i

RAFAEL GONALVES DE OLIVEIRA

ESTUDO PARA IMPLANTAO DE UM SISTEMA DE


GESTO DE MANUTENO INDUSTRIAL PARA UMA
INDSTRIA DE ALIMENTOS

Monografia aprovada pelo Programa de


Graduao em Engenharia Eltrica da
Universidade So Francisco como
requisito para a obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia Eltrica.
Data de aprovao: 04/12/2010

Banca Examinadora:

Prof. Andr Renato Bakalereskis (Orientador)


Universidade So Francisco

Prof. Renato Franco de Camargo (Coordenador de Energia Eltrica)


Universidade So Francisco

Eng. Luis Gustavo Martins Bezzon (Membro externo)


Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

ii

Aos meus pais, Ornlio e Cida,


Minha namorada, Josine e a todos os professores que
Contriburam de forma incessante para alcance do objetivo.
iii

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, gostaria de agradecer a Deus e a Nossa Senhora Aparecida, por


acompanhar durante toda a minha caminhada, concedendo a graa maior de propriciar o
fim dessa longa jornada.
A toda minha famlia, em especial os meus pais e avs, que por inmeras vezes
abdicaram de melhores condies de vida e de bens materiais, fomentando minha
caminhada at o final do curso.
A minha namorada Josine, sempre ao meu lado, incentivando, apoiando e
dando foras, seja nos momentos bons ou difceis, e principalmente fazendo com que
meu objetivo fosse alcanado de maneira mais slida e eficiente.
Ao meu orientador, Andr Renato Bakalereskis, a quem devo muito pelo
incentivo no desenvolvimento do trabalho.
Aos amigos de trabalho, Luis Gustavo Martins Bezzon e Nilton Monteiro da
Fonseca, a quem, alm de propiciar uma gama imensa de conhecimento, contriburam
de forma ativa para o desenvolvimento desse trabalho.
E finalmente a todos os meus amigos, principalmente os de repblica, que de
forma indireta podemos chamar de famlia pelo convvio dirio.

iv

Faa o necessrio, depois o possvel, e, de repente, voc estar fazendo o impossvel.


Francisco de Assis
v

SUMRIO

LISTA DE ABREVIATURAS..............................................................................ix
LISTA DE FIGURAS............................................................................................,x
LISTA DE TABELAS.............................................................................................xi
RESUMO....xii
ABSTRACT.xiii
1. INTRODUO.................................................................................................13
1.1.

Objetivo..................................................................................................14

1.1.1. Objetivo geral....................................................................................14


1.1.2. Metodologia......................................................................................14
1.1.3. Estrutura do trabalho.........................................................................14
2. MANUTENO: FUNDAMENTAO TEORICA.......................................15
2.1.

Manuteno e confiabilidade...................................................................15

3. O PRINCIPIO DA BOA MANUTENO.......................................................16


4. ETAPAS DE MANUTENO..........................................................................18
4.1.

Calendrio de Manuteno Anual...........................................................18

4.1.1. Criao de um plano de Manuteno Anual......................................18


4.2.

Calendrio de Manuteno Mensal..........................................................18

4.2.1. Criao de um plano de Manuteno Mensal....................................19


4.3.

Calendrio de Manuteno Semanal........................................................19

5. TIPOS DE MANUTENO EMPREGADOS ATUALMENTE.....................19


5.1.

Manuteno Corretiva..............................................................................19

5.2.

Manuteno Preventiva............................................................................20

5.3.

Manuteno Preditiva..............................................................................21

5.3.1. Objetivos da Manuteno Preditiva...................................................22


5.4.

Anlise de Falhas....................................................................................23

5.4.1. Tipo de classificao das falhas.........................................................23


5.5.

Manuteno Produtiva Total....................................................................25

5.5.1. Implantao da TPM.........................................................................26


5.6.

Manuteno x Produo: Responsabilidades.........................................29

6. GERENCIAMENTO DE MANUTENO......................................................30
6.1.

Modo manual: Controle de OS...............................................................30


vi

6.2.

Recursos de gerenciamento de manuteno...........................................30

7. FLUXOGRAMA DAS LINHAS DE PRODUO..........................................31


8. AS LINHAS DE PRODUO..........................................................................41
8.1.

O Processo................................................................................................41

9. LINHAS ENERGTICAS.................................................................................42
10. IDENTIFICAO DOS EQUIPAMENTOS....................................................45
10.1. Tabela de cdigos dos setores e equipamentos........................................46
10.2. Codificao dos Equipamentos................................................................50
10.3. Sistema de Prioridades.............................................................................52
11. EQUIPAMENTOS PARMALAT......................................................................53
12. GSA WAFER...................................................................................................59
13. SOFTWARE SIGMA.........................................................................................66
13.1. Utilizaodosoftware sigma.....................................................................67
14. UTILIZAO DO SOFTWARE SIGMA.........................................................67
15. CONSIDERAES FINAIS.............................................................................72
16. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...............................................................74
17. ANEXO 1 FORMULRIO MANUAL DE OS..............................................77

vii

LISTA DE ABREVIATURAS

TPM Manuteno Produtiva Total


KPI Key Performance Indicatores Indicador Chave de Desempenho
OS Ordem de Servio
PCM Planejamento e Controle da Manuteno
TAG Vem do ingls, rtulo, etiqueta
GSA Grupo Semi-autonomo de trabalho
SIGMA Sistema de gerenciamento de manuteno
C = CHECK (Verificao), A = ACTION (Ao), P = PLAN (Planejar), Do = DO
(Fazer)

viii

LISTA DE FIGURAS
1. Manuteno Corretiva X Manuteno Preventiva..............................................21
2. Objetivo da Manuteno Preditiva......................................................................23
3. Base da TPM.......................................................................................................26
4. Exemplos de falhas invisveis.............................................................................28
5. Fluxograma geral da fbrica...............................................................................33
6. Fluxograma Laminados I e II..........................................................................34
7. Fluxograma Recheados I e II...........................................................................35
8. Fluxograma Amanteigados..............................................................................36
9. Fluxograma Grisbi............................................................................................37
10. Fluxograma Cobertos.......................................................................................38
11. Fluxograma Bolinhos.......................................................................................39
12. Fluxograma Wafer...........................................................................................40
13. Apresentao do GSA Wafer...........................................................................60
14. Layout da linha do Wafer....................................................................................60
15. Pontos de perda...................................................................................................63
16. Mtodo de ISHIKAWA......................................................................................64
17. Acesso ao software sigma....................................................................................67
18. Deliberao de servios para execuo...............................................................68
19. Localizao de OS...............................................................................................69
20. Apropriando e/ou paralisando servio.................................................................70
21. Concluso de OS.................................................................................................71

ix

LISTA DE TABELAS

1. Linhas de Produo X Produto...........................................................................41


2. Linhas X Potncia instalada................................................................................43
3. Linhas X gua utilizada......................................................................................44
4. Linhas X Gs.......................................................................................................44
5. rea Fabril...........................................................................................................46
6. Linhas Produtivas................................................................................................46
7. Tipos de equipamentos existentes.......................................................................47
8. Tipo de equipamentos propostos.........................................................................48
9. Sistemas de Prioridades.......................................................................................52
10. Exemplos de sistemas de prioridades..................................................................52
11. Equipamentos da fbrica.....................................................................................53
12. Passos do CAP-DO.............................................................................................61
13. Representao do 5W2H.....................................................................................65

RESUMO

O intuito desse estudo minimizar as dificuldades de um setor diariamente


cobrado no s na empresa A ou B, mas sim em todas as unidades fabris que dependem
de uma boa equipe de manuteno.
Por falta de investimentos, os equipamentos no trabalham na sua capacidade
nominal, gerando perdas de produo e como todos sabem que linha parada por motivo
de quebra de mquina significa prejuzo, por mais que o tempo seja o menor possvel.
Deveramos ter conscincia de que a partir do momento que o equipamento
comeou apresentar falhas ou diminuir sua produo diria, pensar em manuteno
preventiva no equipamento, porm acontece o inverso espera-se o equipamento parar de
vez para ento comear a manuteno corretiva, onde o prejuzo muito maior.
No entanto, como controlar essas paradas ou ao menos minimiz-las? Hoje as
unidades fabris optam por um sistema manual de gerenciamento, onde, por mais regular
que o sistema seja, passvel de falhas ou esquecimentos. O estudo prope a melhor
forma de gerenciarmos a manuteno da fbrica, seja via software ou melhoria do atual
sistema de ordens de servio.

Palavras-chave: Manuteno. Gerenciamento. Software.

xi

ABSTRATC

The purpose of this study is to minimize the difficulties of daily charged a sector
not only in company A or B, but in all units that depend on good maintenance team.
For lack of investment, equipment is not working at its rated capacity, leading to
production losses and everyone knows that stopping the production line due to
machinery breakdown means loss, however much time is minimized.
We should be aware that from the time that the equipment fails or decrease
began its daily production, to think of preventive maintenance on equipment, but the
reverse happens if the equipment is expected to stop every now and then begin to
corrective maintenance, where the injury is much greater.
However, how to control these stops or at least minimize them? Today the mills
opt for a manual system management, where for more than the regular system is, it is
liable to faults or omissions. The study proposes the best way to manage plant
maintenance, either via software or upgrading the current system of work orders.

Keywords: Maintenance. Management. Software.

xii

1. INTRODUO

inconcebvel pensarmos em uma empresa de mdio a grande porte


independentemente do segmento, sem uma boa equipe de manuteno ou simplesmente
sem essa notria ferramenta do dia a dia. Se no a mais importante, certamente que em
conjunto com a produo e logstica, torna-se extremamente imprescindvel num
cenrio altamente globalizado, acirrado e porque no dizer capitalista, onde as
mudanas ocorrem a todo o momento, cujo principal objetivo entregar os produtos ou
servios no tempo indicado, com a qualidade solicitada e a quantidade projetada sempre
buscando o mnimo de perda possvel, e com baixo custo de manuteno.
Difcil associar manuteno a improvisos e arranjos, embora essa sempre insista
em aparecer. Hoje essa funo importantssima dentro da empresa precisa ser um agente
pro ativo, onde competncia, criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de
mudanas e trabalho em equipe so caractersticas bsicas na busca pela
competitividade como razes de sobrevivncia e a satisfao plena de seus clientes
atravs da qualidade intrnseca dos seus produtos por um valor acessvel ao consumidor.
nesse intuito que o termo manuteno se faz necessrio, uma vez que, em linhas
gerais seu contexto evitar e prevenir defeitos, e especialmente as falhas, pois se elas
ocorrerem, fatalmente teremos: parada de maquinas, menor tempo de produo, queda
na qualidade e aumento do produto, que certamente ser repassado ao consumidor.
A idia sempre se prevenir das falhas, porm todos sabem que por mais
preveno que se busquem, elas ocorrero. Entretanto, cabvel analisarmos que a
gravidade do problema seja a menor possvel, e passemos a criar mecanismos que nos
faam entender onde, como e porque essas falhas esto acontecendo. Uma vez
estabelecidos esses critrios, buscar alternativas ou formas de reduzir esses erros,
diminuindo o impacto negativo nas linhas de produo, essa, que a primeira a sentir
quando uma falha acontece ou simplesmente quando o sistema no est em total
equilbrio.
Todavia, identificado o problema, desenvolver polticas e procedimentos, a fim de
ajudar operadores, eletricistas, mecnicos, e etc., a se recuperar das falhas quando elas
ocorrerem.

13

1.1.

OBJETIVOS

1.1.1. OBJETIVO GERAL

Diante da competitividade do mercado, com novos produtos chegando aos


supermercados todos os dias e cada vez mais acessveis a populao, torna-se
imprescindvel a busca por ferramentas que faam com que os produtos fabricados
sejam cada vez melhores e acessvel populao, tendo uma qualidade inquestionvel,
porm sem um alto custo ao consumidor.

1.1.2. OBJETIVO ESPECIFICO

Este projeto tem como objetivo analisar os diversos mtodos de manuteno


empregados hoje nas indstrias independentemente do segmento, e chegar a um
consenso quanto a escolha da melhor ferramenta capaz de nos auxiliar nas tarefas
dirias, principalmente dentro do que se espera para uma industria de alimentos.

1.2.

METODOLOGIA

O trabalho foi desenvolvido com base em pesquisa de livros, revistas, internet, e


com base no dia a dia da fbrica, vivenciando os problemas dirios e colhendo
depoimentos de quem esto diretamente ligados as mquinas sejam os operadores,
eletricistas, ou mecnicos.

1.3.

ESTRUTURA DO TRABALHO

Para o desenvolvimento desse projeto, foram necessrias algumas etapas,


conforme abaixo:

Pesquisas bibliogrficas relacionadas ao assunto;


14

Entendimento dos diversos tipos de manuteno empregados pelas


empresas hoje;
Levantamentos dos equipamentos existentes na fbrica;
Levantamento dos dados de produo;
Classificao dos equipamentos por nvel de criticidade;
Identificao dos problemas e possveis pontos de melhoria;
Levantamentos dos dados energticos como energia eltrica, gs e gua,
utilizada pelos equipamentos.

2. MANUTENO: FUNDAMENTAO TERICA

Faria (1994) define manuteno como: os equipamentos devem funcionar da


mesma forma como foram projetados.
J Nepomuceno (1999) define manuteno de uma maneira mais detalhada
argumentando que todo equipamento seja ele simples ou mais elaborado necessita de
reparos e consertos em perodos que variam de conformidade com o equipamento,
utilizao, material sendo processado, sem afetar a produo.

2.1. Manuteno e Confiabilidade

Ainda segundo Nepomuceno (1999) confiabilidade um dos grandes benefcios


conseqentes da manuteno. Claro que para se ter essa confiabilidade de um produto
(pea, equipamentos, mquinas, etc.), preciso estar ciente que o mesmo deva estar em
total conformidade com o projeto e acima de tudo, opere durante o perodo (tempo de
vida til) especificado pelo fornecedor.

15

3. O PRINCPIO DA BOA MANUTENO.

Quando falamos de manuteno, o conceito complexo, a abordagem extensa,


porm o que todos sabem que medidas simples podem muitas vezes, no s aumentar
a vida til do equipamento, como evitar uma parada de linha.
Abaixo, algumas aes de extrema simplicidade, mas que no fundo podem evitar
uma dor de cabea maior. So elas:

Limpeza do equipamento aps trmino de uma produo;

Lubrificao em correntes e sistemas de engrenagem;

Aperto (s vezes o aperto em um simples parafuso pode evitar um dano

maior);

Inspees dirias, e relatrios das anormalidades encontradas pela fbrica;

Melhorias contra paralisaes e pequenos reparos;

Colaborao por parte de todos da equipe;

Reunies semanais para verificao dos pontos de melhoria.

Embora sejam medidas simples e imprescindveis, importante atentar para fatos


que aparentemente no so vistos como fatores fundamentais para o setor de
manuteno, como por exemplo, Almoxarifado.
Nesse contexto, de ter o almoxarifado como uma ferramenta extremamente
importante para a manuteno, preciso viabilizar alternativas que faam desse setor
uma soma, e no uma diviso, atrasando os trabalhos dentro da fbrica. Abaixo,
listamos algumas situaes importantes dentro da organizao de um almoxarifado.

Se pensarmos em diminuir o tempo de paralisao de um equipamento

numa linha de produo que, eventualmente esteja rodando, importante e necessrio


manter um estoque regular de peas;

vivel, a partir do momento da compra de uma pea, montar um

histrico levando em considerao a vida til daquela trocada anteriormente;

Evitar o que possa de certa forma estar ocupando espao. Desenvolver

ferramentas no s no sistema (gerenciamento do estoque, por exemplo), mas tambm


no fsico;

16

A localizao do almoxarifado dentro da empresa de suma importncia,

uma vez que, quanto mais perto das linhas de produo, menor ser o tempo gasto entre
a desmontagem e montagem de uma nova pea.

Armazenagem e identificao das peas tambm esto atreladas a esse

sistema.
Adotando medidas simples, e alinhando-as a outras medidas que podemos chamar
de organizacionais, muito dos problemas que temos na fbrica seriam sanados.
Claro que, nas indstrias, a maior parte dos equipamentos j tem um tempo de
vida considervel, ou seja, so equipamentos so antigos, at mesmo por isso no
podemos esperar que o seu desempenho possa ser igualado ao de um equipamento
recm inaugurado.
Da a necessidade de se melhor estruturar, pois no porque temos um
equipamento antigo, que vamos coloc-lo de lado. Muitas vezes, ele pode parecer
obsoleto, porm se atender as metas de produo, o suficiente. Sucatear um
equipamento pelo simples fato de ser velho no quer dizer que seja a melhor
alternativa dependendo da situao da empresa. Por exemplo, dentro de uma indstria
de alimentos, mas precisamente no ramo de fabricao de biscoitos, normal termos
grandes fornos, cuja capacidade imensa. Nesse contexto decidiu-se h um tempo
estudar entre a troca e sua reforma.
Considerando que este forno, embora antigo, no tenha apresentado grandes
problemas, optou-se por estudar sua troca. Sendo assim, a reforma desse forno custaria
aproximadamente R$ 250.000,00, bem longe dos R$ 6.500.00,00 pela aquisio de um
novo.
Um investimento dessa grandeza impactua no s nos cofres da empresa, mas em
todos os setores, pois preciso levar em considerao, mobilizao para desmontagem
do atual equipamento, montagem do novo, e treinamento para os operadores, j que se
trata de uma tecnologia nova. Dessa forma entendemos que, no final da contas, o
investimento citado na prtica maior do que em teoria. Todavia, um investimento
que inicialmente assusta, porm a mdio e longo prazo, seja rentvel.

17

4. ETAPAS DE MANUTENO.
normal nas grandes empresas trabalharmos, ou melhor, dizendo, adotarmos um
calendrio de manuteno, at mesmo a fim de evitarmos surpresas desagradveis, caso
ocorra uma parada abrupta em uma linha. Nesse contexto analisaremos alguns mtodos:

4.1.

Calendrio de Manuteno anual.

Trata-se de um plano mais longo que abrange desde o projeto em Auto Cad, Solid
Words, ou algum outro software de criao, passando para a fase de oramento,
preparao do local onde dever ser instalado o equipamento, at sua fase final que
poderamos entender como sendo a instalao do prprio equipamento. Trata-se de um
planejamento mais detalhado, talvez por isso, possa se estender alm do programado.

4.1.1. Criao de um plano de manuteno anual.

Lista dos itens a ser abordado, projeto final em mos;

Alinhar o projeto as prioridades;

Estimar custos, etapas de processo, e tempo para cada uma delas;

Trabalhar com a necessidade ou no de contratao de terceiros;

Acompanhamento do cronograma.

4.2.

Calendrio de Manuteno Mensal.

Pode ser incorporado dentro do programa de manuteno anual, porm mais


citado quando se trata de um plano de melhorias e medidas anti-avrias. Comumente
utilizado entre uma parada programada e outra. Por exemplo, dependendo do calendrio
de produo, plausvel aproveitar que naquele determinado perodo onde a linha A no
vai rodar, fazer as devidas correes. o calendrio que exige o maior nvel de
perfeio, at mesmo em relao a tempo.

18

4.2.1.

Criao de um plano de manuteno mensal.

Organizao dos itens necessrios para a manuteno do equipamento;


Tempo de manuteno, custos, e as etapas a serem realizadas;
Grau de urgncia.

4.3.

Calendrio de Manuteno semanal.

Faz parte do programa de manuteno mensal, entretanto, no h problemas que


se faa com as linhas em movimento. Geralmente entendemos como manuteno
semanal, troca de leo, lubrificao, ajustes, etc. Usados principalmente para organizar
as atividades de trabalho e evoluo.

5. TIPOS DE MANUTENO EMPREGADOS ATUALMENTE


5.1.

Manuteno Corretiva

Efetuada aps uma pane ou parada de mquina. Esse tipo de manuteno tem
como nico objetivo colocar o equipamento em uso novamente, uma vez que o mesmo
j chegou ao nvel critico, ou seja, parou por quebra de alguma determinada pea.
Nepomuceno (1999) afirma que esse tipo de manuteno significa deixar o equipamento
trabalhar at quebrar.
o tipo de manuteno mais arriscada, pois no h nada de programao para a
parada, e dependendo do problema e do tempo pode gerar um alto prejuzo a empresa.
Ainda dentro da manuteno corretiva, temos duas variveis: manuteno
corretiva no planejada, ou seja, o equipamento quebra sem nenhum acompanhamento
prvio, e manuteno corretiva planejada, onde todos os membros da equipe esto
cientes que o equipamento no trabalha da forma como deveria.
Podemos citar entre as vantagens e desvantagens da Manuteno Corretiva o
seguinte:
Vantagens:
No exige acompanhamentos e inspees nas mquinas (se que podemos
chamar de vantagem)
19

Desvantagens:
Nesse tipo de sistema as mquinas podem quebrar a qualquer momento;
Empresas utilizam mquinas de reserva, isso quando as tem.
Necessidade de se trabalhar com estoques;
5.2. Manuteno Preventiva
Faria (1994) define manuteno preventiva como sendo inspeo ou interveno
nas mquinas de modo programado, no sendo necessrio o quesito emergncia. Tem
por objetivo prevenir ou evitar a quebra e paradas das mquinas. Podemos entender
como uma srie de procedimentos, aes, atividades ou diretrizes que podem, ou no,
ser adotados para se evitar, ou minimizar a necessidade de manuteno corretiva. o
primeiro passo rumo introduo do fator qualidade no servio de manuteno. As
empresas que controlam de modo incisivo sua rotina de manuteno, dentro de pouco
tempo estaro reduzindo o nmero de paradas no programadas.
Na prtica o uso de manuteno preventiva o aumento de produtividade,
diminuio de custos, e monitoramento da vida til dos equipamentos.
Vantagens:
Os equipamentos s param em perodos determinados;

Maior facilidade para cumprir as metas de produo.

Desvantagens:
Requer um quadro (programa) bem montado;
Requer uma equipe de mecnicos e eletricistas treinados e capacitados;
Requer um plano de manuteno.

20

Figura 1 Manuteno Corretiva X Manuteno Preventiva


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

A manuteno no deve ser apenas aquela que conserta, mas sim aquela que
elimina a necessidade de consertar
Annimo
5.3. Manuteno Preditiva

Podemos entender manuteno preditiva como sendo um estgio avanado dentro


desse sistema, onde o natural seria o equipamento sofrer intervenes somente quando
apresentar mudanas nas condies de operao, como por exemplo, sinal de rudo em
um mancal de um determinado rolamento. Apenas por essa anormalidade da sua
condio inicial, o equipamento dever sofrer algum tipo de parada. Seu conceito
baseia-se em descobrir as origens das falhas e como elas podem vir a influenciar outros
componentes do sistema.
Takahashi (1993) indica que a manuteno preditiva uma inspeo para
investigar as condies de deteriorao e reparos com base nas inspees.

21

O que faz com que esse tipo de ferramenta venha a dar certo o tempo de vida
til dos equipamentos e se todos os componentes esto trabalhando de forma correta.
Embora manuteno preventiva esteja associada preditiva, o que as difere o fato de
que a preditiva exige toda uma mudana de filosofia de atuao da equipe de trabalho,
por meio de treinamento, capacitao, e orientao, pois embasada na performance do
passado atravs de dados estatsticos e anlise de sintomas prevendo a manuteno do
equipamento prematuramente.
Vantagens:
Aproveita-se ao mximo a vida til dos elementos da mquina, podendo-se
programar a reforma e substituio somente das peas comprometidas.
Desvantagens:
Requer acompanhamentos e inspees peridicas, atravs de instrumentos
especficos de monitorao.
Requer profissionais especializados.

5.3.1.

Objetivos da Manuteno Preditiva

Se comparado com manuteno preventiva e corretiva, podemos estabelecer


alguns pontos e mais abaixo sintetizar o que a manuteno preditiva representa na
indstria.
Determinar antecipadamente a necessidade de manuteno em um componente
ou pea do equipamento;
Eliminar desmontagens desnecessrias;
Reduzir o trabalho de emergncia;
Respeitar ao mximo a vida til do equipamento;
Aumentar o grau de confiana no desempenho de uma linha de produo.

22

Figura 2 Objetivo da Manuteno Preditiva


Fonte: 20

5.4.

Anlise de falhas

Consiste em prever com antecedncia a quebra por meio de medies e claro,


um conhecimento prvio do equipamento, analisando os parmetros pr-estabelecidos
pela equipe de manuteno, como por exemplo: nvel de leo, temperatura, vibraes,
tempo de vida til, etc.
Vale ressaltar que para termos xito nesse tipo de sistema, o importante
verificarmos os parmetros das mquinas. Isso inclui um pr-conhecimento por parte do
operador, uma vez que, ele o responsvel por zelar pelo timo funcionamento do
equipamento evitando paradas repentinas. s vezes, mesmo o operador no tendo o
conhecimento de um profissional de manuteno, cabvel a ele entender quando
alguma pea no est agindo de forma correta no equipamento.

5.4.1. Tipos e classificao das falhas

De acordo com Nepomuceno (1999), podemos identificar as falhas da seguinte


forma:
1. Imposio do operador, que retira o equipamento do servio de maneira
deliberada, apesar do mesmo estar cumprindo satisfatoriamente as funes que lhe
competem;
2. Falha de desempenho, ligadas a uma diminuio da eficincia do equipamento;
3. Falhas catastrficas, que do origem ao trmino abrupto da aptido de um
sistema qualquer de cumprir suas funes.
23

Como existem vrios tipos de equipamentos, das mais variadas modalidades os


conceitos de falha segundo a engenharia so divididos em duas classes bem definidas:

Falhas Permanentes Inexistindo o desempenho adequado por se tratar de


componente defeituoso, at que o defeito seja sanado pela substituio do componente.

Falhas intermitentes Do origem ausncia da funo executada pelo


componente ou dispositivo durante um curto tempo, voltando a normalidade logo em
seguida. Nesse caso difcil de identificar qual o componente responsvel pelo
transtorno.
As falhas permanentes podem ser divididas em dois tipos:
Falha global ou de ruptura: Quando aparece a ausncia total da funo exercida
pelo componente ou dispositivo.
Falha Parcial: Quando o componente ou dispositivo executa apenas uma parte
das funes que lhe competem e falhando em outras.
As falhas ainda podem ser classificadas em intermitentes ou permanentes de
acordo com a velocidade em que aparecem:
Falhas evolutivas: Podem ser previstas ou preditas atravs de ensaios ou exames
peridicos;

Falhas abruptas: Aquelas que no so aptas de predio ou previso.


Se combinados, essas falhas podem dar origem seguinte classificao:

Falhas catastrficas: Quando se trata de falhas abruptas e completas;

Falha de degradao: Quando se trata de falhas evolutivas e parciais.


As falhas tambm podem se apresentar e se desenvolver de maneiras diferentes,

sendo:
Desgaste Originadas pelo uso normal do componente, at por esse motivo,
desgastam-se de maneira prevista;
Uso inadequado Quando um componente ou dispositivo imposto ao regime
de trabalhos com tenses superiores quelas previstas no projeto inicial;

Debilidade inerente Devido a projeto inadequado.

Lembrando que existem dois grupos que abrangem todos os tipos de falhas,
considerando os riscos envolvidos ou a probabilidade de acontecer:

24

Falhas de riscos (a) Sistema de trao: Rolamentos e mancais que travam ou


quebram; (b) Sistema de proteo: No executam a proteo quando necessrio; (c)
Mquinas-ferramentas: Falhas originando defeitos nos materiais ou machucando-os.
Falhas de segurana So falhas originadas nos dispositivos e sistemas
instalados visando segurana do equipamento.

5.5.

Manuteno Produtiva Total - TPM

No deveramos pensar desse modo, porm infelizmente ainda temos empresas


despreparadas no que diz respeito a novas polticas de melhoria, trabalhando no sistema
de manuteno corretiva, gerando desperdcios, retrabalhos, perda de tempo, e pior,
prejuzos aos cofres da empresa. Entretanto, com o surgimento de novas tecnologias,
ferramentas e capacitao de mo de obra, o pensamento de manuteno corretiva tem
sido posta de lado.
Uma dessas novas ferramentas o gerenciamento de manuteno que visa
mxima eficincia. Tambm conhecida como TPM (total productive maintenance) por
Takahashi (1993), tem como principal objetivo deixar de lado a manuteno corretiva, e
envolvendo mais, manuteno preventiva e preditiva.
Alguns fatores que contriburam para o surgimento dessa ferramenta em 1970 no
Japo foram:
Avano na automao industrial;
Melhoria na qualidade;
Aumento de concorrncia entre empresas;
Emprego do sistema Just-in-time (sistema que produz a partir das
encomendas e no produzir para depois vender).
Embora no Brasil os primeiros registros de uso do TPM sejam datados de 1990,
ainda h muito que evoluir, para que se faa uso dirio dessa ferramenta. Podemos
definir esse conceito em cinco pilares, da talvez a dificuldade por parte das equipes de
manuteno em implantar esse tipo de sistema pelo alto grau de exigncia, como visto
abaixo:

25

Figura 3 Base da TPM


Fonte: 20

Eficincia (melhoria do equipamento);

Auto reparo (sistema de manuteno executado pelo operador da mquina);

Planejamento (Sistema organizado);

Treinamento (Capacitao da equipe de manuteno, tornando-os mais tcnicos,


assim como capacitao aos operadores para um pr avaliao de um possvel
problema);

Ciclo de vida (Gerenciamento completo do equipamento em uso).

5.5.1.

Implantao da TPM

1. Capacitao:
Operadores: realizar manuteno autnoma, ou seja, cuidar do
equipamento por meio de monitoramento;
Executores: Capazes de resolver mais de um tipo de problema;
Engenheiros: Capazes de projetar o equipamento com o mnimo de
manuteno.

26

2. Programa oito S:
Seiri: Organizao;
Seiton: Arrumao;
Seiso: Limpeza;
Seiketsu: Padronizao;
Shitsuke: Disciplina;
Shido: Treinamento;
Seison: Eliminao de perdas;
Shikari yaro: Determinao e unio.
3. Eliminao de seis grandes perdas:
Perdas por quebra;
Perdas por demora na troca de ferramentas;
Perdas por operao em vazio;
Perdas por reduo no padro normal;
Perdas por defeitos de produo;
Perdas por queda de rendimento do equipamento.
4. Obteno da quebra zero:
Estruturao das condies bsicas;
Obedincia as condies de uso;
Regenerao do envelhecimento dos equipamentos;
Sanar falhas de projeto;
Capacitao tcnica das equipes.
A idia de quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra a falha
invisvel. A falha visvel causada por uma srie de falhas invisveis, como por
exemplo, um iceberg, onde apenas sua ponta visvel.

27

Dessa forma voltamos a ressaltar a importncia da capacitao, principalmente


por parte de quem opera a mquina, pois uma vez que evitem as falhas invisveis, a
quebra deixar de existir ou ao menos ser minimizada.

Figura 4 Exemplos de falhas invisveis.


Fonte: 20

Outro ponto positivo da MPT associado ao mbito pessoal, pois da forma


como proposta gera um enorme beneficio no s a empresa, mas tambm aos
funcionrios:
Aumento da autoconfiana;
Aumento da ateno no trabalho;
Aumento da satisfao;
Melhoria do esprito de equipe;
Capacitao e desenvolvimento de novas habilidades;
Maior responsabilidade pelos equipamentos.

28

5.6.

MANUTENO X PRODUO: RESPONSABILIDADES

Nepomuceno (1999) indica que tais responsabilidades so muitas, basicamente as


responsabilidades da manuteno com a produo so as seguintes:

Assessorar a produo, visando estabelecer um programa coerente de

manuteno e reparos, permitindo o planejamento de cada setor envolvido;

Conserto nas instalaes em condies perfeitas quando possvel;

Reparos e consertos dentro do menor prazo possvel visando sempre

minimizar custos e o mnimo de distrbio na produo;

Respeito aos intervalos de conservao rotineira, para evitar as

interrupes na produo;

Executar e controlar os reparos emergenciais de modo a torn-los

servios programveis de programao;

Manter dilogos constantes com os lideres da produo para analisar e

avaliar as razes das interrupes. Feito isso, comunicar manuteno e produo sobre
as reais condies dos equipamentos;

Auxilio aos operadores das mquinas e equipamentos, visando instru-los

a manusear os equipamentos que lhe so confiados da melhor forma possvel de acordo


com o fornecedor.
Todavia, as responsabilidades da produo para com a manuteno obedecem aos
mesmos princpios, e podem ser descritas abaixo:

Programar, em conjunto com a manuteno, as paradas necessrias a

consertos ou reformas de algum equipamento, com antecedncia;

Planejamento conforme as atividades e carga horria da manuteno;

Detalhar ao mximo as ordens de servio;

Informar as necessidades atravs da produo para que a manuteno

execute suas obrigaes, fixando prazos;

Indicar prioridades atravs de observao cuidadosa das atividades,

procurando se precaver quanto ocorrncia de problemas;

Procurar transformar servios emergenciais em servios programados.

29

6. GERENCIAMENTO DE MANUTENO
6.1.

MODO MANUAL: CONTROLE DE OS

Hoje nota-se que a maioria das empresas utiliza-se de ferramentas manuais para
controle e gerenciamento de manuteno, o que podemos chamar de: modo operandi,
que nada mais do que: como ele trabalha.
Na prtica esse controle e gerenciamento so feito por meio de simples planilhas
de Excel e, por mais rpida e eficiente que sua aplicao venha a ser, menor do que se
tivssemos um sistema inteligente. At mesmo por se tratar de um mtodo mais simples,
uma grande parcela dos servios de manuteno das empresas nacionais atua apenas na
incluso de servios e gerao de OS, ou seja, preocupa-se mais em abrir ordem de
servio do que buscar informaes de melhoria.
Conforme Anexo I, segue o modelo de ordem de servio empregado pela empresa
atualmente, onde por mais atentos que estejamos, passvel de falhas ou esquecimentos.
Quando optamos por esse tipo de controle manual, cabe ao programador organizar
as informaes da seguinte forma:

Receber as OSs da produo;


Filtrar as informaes recebidas;
Avaliar, programar, detalhar e priorizar os servios;
Acompanhamento do andamento das solicitaes de OSs;
Corrigir a programao antecipadamente;
Dar feed-back a execuo dos servios de manuteno.

6.2.

RECURSOS DE GERENCIAMENTO DE MANUTENO

Ainda que no inicio, hoje as empresas optam por ferramentas de informtica como
software, por entenderem que expressa uma realidade mais convincente no diz respeito
aos trabalhos de manuteno. Apenas em nvel de conhecimento, s no Brasil, temos
disponveis mais de 200 softwares para planejamento e coordenao dos servios de
manuteno.
30

Entretanto, embora existam vrias ferramentas no mercado capazes de sanar os


problemas desse departamento to cobrado, uma parcela significativa no atende os
requisitos mnimos, conforme descrito abaixo:

Programao dos servios de manuteno distribuindo os recursos de

mo de obra e mquinas;

Nivelamento da mo de obra;

Programao antecipada de servios definida pelo usurio;

Emisso de relatrios gerenciais e acompanhamentos dos KPI ;

Aplicativos de anlises de falhas;

Embora haja diversas funes dentro desses softwares, os principais erros


cometidos quando aplicados ao gerenciamento de servios de manuteno, so:

Seleo inadequada do software de manuteno;

Implantao no planejada;

Falta de treinamento de pessoal;

M utilizao do software.

7. FLUXOGRAMA DAS LINHAS DE PRODUO.


Talvez o primeiro passo dentro de um estudo complexo como esse seria conhecer
todas as linhas de produo e partir disso, traar um perfil de cada equipamento,
salientando as principais peas de reposio ou as que mais se desgastam no dia a dia
independentemente da rotina ou funo. Sabendo disso, ficou evidente a necessidade de
levantarmos e codificar todos os equipamentos para que no futuro, possamos alimentar
o banco de dados do sistema e identific-los de forma rpida e precisa. Pois no adianta
pensarmos em um software de gerenciamento sem ao menos termos conhecimento
tcnico dos equipamentos, saber como ele , ou a qual linha pertence.
Entretanto, antes mesmo de enfatizar a codificao das mquinas por TAGs, foi
melhor identificar as linhas de produo, e partir disso, estabelecer seu respectivo
fluxograma, como visto abaixo.

31

Parmalat - Jundiai

Recebimento

Recepo & Preparao

Armazm Matria
Prima

Controle
Qualidade

SIM

CQ

Recusa o
Caminho

NO

Central
Igredientes

Classificao

Formulao

Biscoito Modo

Aromas &
Especiais

Preparao
Batedeira

Dosimetria

Acrescentar Aromas & Outros

Fermentao

Batedeira
Esponja

Batedeira
Reforo

Carrinhos

Fermentao I

Laminados II

Fermentao II

Parmalat - Jundia

Forno

Laminao

Tombamento

Laminados II

Batedeira &
Fermentao

Estacionamento
de Carrinhos

Elevador

Tombamento

Alimentador

Folhador

Pre-Laminador

Laminador

Verificar Peso

Forno

Balana
Eletrnica

Forno

Resfriamento

Verificar Peso

Empilhamento

Conjunto de
Estampo

Balana
Eletrnica

Esteira
Resfriamento

Linha 380 Gr

Linha 200 Gr

32

Parmalat - Jundia

Empilhamento

Embalagem
1x1

Embalagem
3x1

Mesa Giratria

Embaladora
Sig Pack

Embaladoras
O. Haensel
(1, 2 3)

Laminados II

Seladora &
Datadora

Embalagem em
caixas de
distribuio

Filme Plstico

Paletizao

Seladora
&
Datadora

Paletizao

Filme Plstico

Figura 5 - Fluxograma geral da fbrica.

Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

33

Fluxograma Laminados I e II
Fase I - Preparao da Massa

Fase II - Formao do Biscoito


LAMINAO
(Laminadora)

MATRIA PRIMA

FORMAO DE
CAMADAS
MISTURA
(Batedeira)

E
T
A
L
H
O

FASE II

FORMAO DE
CAMADAS

LAMINAO

MOLDE
(Moldadora)

Fase III Embalagem e Acondicionamento


FORNEAMENTO
(Forno)

EMPACOTAMENTO
(Embaladora)

RESFRIAMENTO

ACONDICIONAMENTO

FASE III

PALETIZAO

EXPEDIO

Figura 6 Fluxograma do laminados I e II


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
34

Detector de
Metais

Fluxograma Recheados 1 e 2
Fase I - Preparao da Base

Fase III - Preparao do biscoito

MATRIA
PRIMA

APLICAO DO
CREME

MISTURA
(Batedeira)
RESFRIAMENTO
(Geladeira)

MOLDE
(Moldadora)

FORNEAMENTO
(Forno)

FASE IV

RESFRIAMENTO

Fase IV Embalagem e Acondicionamento

FASE III

Fase II - Preparao do creme

EMPACOTAMENTO
(Embaladora)

MATRIA
PRIMA
ACONDICIONAMENTO

MISTURA
(Batedeira)
PALETIZAO

FASE III

EXPEDIO

Figura 7 Fluxograma do recheados I e II


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
35

Figura 8 Fluxograma Amanteigados

Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

36

Fluxograma Grisb
Fase I - Preparao da Base

Fase III - Preparao do biscoito

MATRIA
PRIMA

APLICAO DO
CREME

MISTURA
(Batedeira)
RESFRIAMENTO
MOLDE
(Moldadora)

FORNEAMENTO
(Forno)

FASE IV

RESFRIAMENTO

Fase IV Embalagem e Acondicionamento

FASE III
EMPACOTAMENTO
(Embaladora)

Fase II - Preparao do creme

MATRIA
PRIMA

ACONDICIONAMENTO

MISTURA/REFINO
(Moinho)
PALETIZAO

REFRIGERAO
(Cmara)
EXPEDIO
FASE III

Figura 9 Fluxograma Grisb

Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos


37

Fluxograma Cobertos
Fase I - Preparao da Massa

Fase III Embalagem e Acondicionamento

MATRIA PRIMA
EMPACOTAMENTO
(Embaladora)

MISTURA
(Batedeira)

ACONDICIONAMENTO

MOLDE
(Moldadora)
PALETIZAO
FORNEAMENTO
(Forno)

EXPEDIO
RESFRIAMENTO

FASE II

Fase II Cobertura

COBERTURA
(Cobrideira)

RESFRIAMENTO
(Tnel de resfriamento)

FASE III

Figura 10 - Fluxograma Cobertos

Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos


38

Figura 11 Fluxograma Bolinhos


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
39

FLUXOGRAMA WAFER
Incio
Recepo e Estocagem
de Matrias-Primas

Pesagem dos
Ingredientes
Mistura do

Mistura da

Moagem

Forneamento

Resfriamento

Tanques

Aplicao do Creme
na Casquinha

Resfriamento

Corte

Acondicioname

Palletizao

Expedio

Fim
Figura 12 Fluxograma da linha Wafer
Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
40

8. AS LINHAS DE PRODUO
As linhas de produo, objetos deste trabalho, so as representadas pela tabela 1
que mostra de modo geral os produtos de cada linha.

TABELA 1 Linhas de produo X Produto


LINHA

PRODUTO

Laminados I

Maisena e Maria

Laminados II

gua e sal, cream cracker

Cobertos

Blackout coberto, biscoito doce coberto, palito coberto

Recheados I

Recheados infantis

Recheados II

Recheados blackout, trufas, chocolate, morango, floresta negra

Wafer I

Wafer e mini wafer

Wafer II

Wafer

Wafer III

Wafer

Cookies

Cookies gotas, cremoso e specialat

Merenda

Bolinhos

8.1.

O Processo

O processo de fabricao de biscoitos basicamente o seguinte: Mistura dos


ingredientes,

cilindragem

ou

laminao,

estampagem,

moldagem,

assadura,

resfriamento e embalagem.
A mistura tem a finalidade de homogeneizar os ingredientes, dispersar slidos,
desenvolver o glten da farinha e aerar a massa deixando-a menos densa.
A laminao feita atravs de um laminador composto de pares de rolos, cuja
abertura entre os rolos diminui gradualmente medida que a massa atinge o
41

estampador. O retalho que se origina aps o corte da massa retorna ao incio do


processo.
Na assadura removida a gua da massa, cerca de 30% do peso total que entra no
forno. Esse procedimento associado a reaes qumicas e fsicas de materiais como:
protenas e carboidratos do cor e sabor ao produto.
O resfriamento uma das mais importantes no processamento de biscoitos, pois
logo depois da sada do forno, ele se apresenta mole, da a necessidade de resfriamento,
evitando at mesmo a quebra do biscoito.
A embalagem tem as funes de: proteger o produto contra danos mecnicos,
evitar perda ou ganho de umidade, alm de contaminaes externas, impedir o incio da
rancidez, proteger contra agentes contaminantes, proteger contra o excesso de luz.

9. LINHAS ENERGTICAS
Aps esmiuarmos todas as linhas e seus respectivos produtos, o passo seguinte
foi uma grande pesquisa de todo o processo produtivo das mquinas desde a entrada de
matria prima at a sada na expedio do produto final, pois o entendimento do
processo extremamente necessrio para o levantamento dos custos, na hora de
estabelecer o valor final do produto, alm de nos indicar possveis pontos de melhoria e
reduo de gastos.
Saber o quanto cada equipamento consome e compararmos com os valores
fornecidos pelo fabricante de suma importncia. Nesse sentido a proposta desse estudo
contempla no s o conhecimento e entendimento das mquinas, identificao dos
problemas e suas devidas correes, ou o melhor mtodo de manuteno a ser
implementado, mas tambm a partir da escolha da melhor ferramenta de gerenciamento
de manuteno, buscar melhorias no sentido de reduzirmos os nossos gastos com
energia eltrica, gs e gua.
Com essa perspectiva, alm de levantarmos e codificar todos os equipamentos
da fbrica pesquisamos o quanto cada linha de produo consome em termos
energticos.

42

medida que buscvamos o tag de cada mquina, fazamos a medio dos


valores conforme seguem nas tabelas a seguir. A principio, a pesquisa iniciou-se com
energia eltrica, analisando-se mquina a mquina, para termos o levantamento da
potncia instalada de cada linha obtendo os resultados que segue conforme a tabela
abaixo.

TABELA 2 Linhas X Potncia Instalada

LINHA

POTNCIA INSTALADA (kW/h)

Laminados I

95,31

Laminados II

133,31

Cobertos

31

Recheados I

315

Recheados II

86

Wafer I

40

Wafer II

40

Wafer III

43

Cookies

33,88

Merenda

109,6

Aps o levantamento da energia eltrica foi pesquisado sobre a gua utilizada,


obtido os valores mostrados na tabela 3. Esta utilizada no processo de batimento de
massa e cremes.

43

TABELA 3 Linhas X gua utilizada


LINHA

GUA UTILIZADA (l/h)

Laminados I

150

Laminados II

420

Cobertos

140

Recheados I

40

Recheados II

96

Wafer I

150

Wafer II

150

Wafer III

160

Cookies

30

Merenda

230

E finalmente a tabela 4 nos apresenta a quantidade de Gs Natural utilizado no


processo.

TABELA 4 Linhas X Gs
LINHA

GS (m/h)

Laminados I

71,5

Laminados II

169

Wafer I

19

Wafer II

19

Wafer III

19

Cookies

138,5

Merenda

89,2

44

evidente que todas as empresas fazem um controle minucioso de todos os seus


gastos, pois a partir disso, que so estipulados os valores finais antes de chegar ao seu
destinatrio final, ou seja, o cliente. Estes que esto muito mais criteriosos quanto
escolha, qualidade, e menor preo, haja vista a gama imensa de produtos que
encontramos no mercado. Com esta filosofia em mente garantindo sempre a
permanncia no mercado que se faz necessrio a busca do afinamento dos gastos
industriais.

10. IDENTIFICAO DOS EQUIPAMENTOS


Aps conhecermos todas as linhas produtivas e o que elas produzem, alm de
estabelecer todos os gastos com gua, energia eltrica, e gs, a etapa seguinte foi
codificar e identificar todos os equipamentos de acordo com a rea/ setor a que
pertencem nome abreviado e quantidade do mesmo existente na rea/ setor.
O campo seqencial do cdigo adotado para equipamento com a mesma
descrio, ou seja, para equipamentos similares utilizado um nmero para cada um a
fim de diferenci-los, seguindo uma ordem seqencial.

45

10.1. Tabela de Cdigos dos Setores e Equipamentos

As siglas departamentais foram definidas para identificar cada setor da


Parmalat/Duchen, e as mesmas esto sendo utilizadas como parte dos cdigos dos
equipamentos.

Tabela 5 rea fabril


AE

rea Externa

RE

Restaurante

PA

Prdio Administrativo

PP

Prdio da Produo

VE

Vestirios

LA

Laboratrio

OM

Oficina Manuteno Mecnica

OE

Oficina Manuteno Eltrica

RE

Recebimento/Expedio

DP

Deposito Produto Acabado

MO

Equipamento Mvel

Tabela 6 Linhas Produtivas


BO 02

Bolinho II

MA 01

Moinho Acar

CI 01

Central de Ingredientes

LA 02

Laminados II

CO 01

Cobertos I

AM 01

Amanteigados

RE 01

Recheado I

LA 01

Laminado I

RE 02

Recheado II

BO 01

Bolinho I

CK 01

Cookie

WA 01

Waffer I

WA 02

Waffer II

WA 03

Wafer III

PW 01

Preparao Waffer

CO 02

Cobertos II

PC 01

Prep. Creme/Bolinho

UT 01

rea Utilidades/ETE

PR 01

Preparao Biscoitos

46

Tabela 7 Tipos de Equipamentos Existentes


BOM

Bombas

EMP

Empilhadores

CIC

Ciclone

ENV

Envolvedores

FIL

Conjunto de Filtros

EST

Esteiras

PEL

Painel Eltrico

FOR

Fornos

PEN

Peneiras

LAM

Laminadores

ROA

Roscas de Alimentao

PLA

Pr Laminadores

SIL

Silos

BAL

Balanas

TAE

Talha Eltrica

CAM

Carrinhos de Massa

TAQ

Tanques

MEG

Mesas Giratrias

VAR

Vlvulas Rotativas

DAT

Datadoras

VDP

Vlvulas Direcionais Pneumticas

SEL

Seladoras

VIL

Visor de Linha

SOP

Sopradores

SCL

Sistema de Climatizao

VIB

Vibradores

ALI

Alimentadores (ou Pr Folheadores)

BAT

Batedeiras

CAR

Carregadores

SAQ

Sistema de Aquecimento

CAV

Calhas Vibratrias

SER

Sistema de Resfriamento

CDR

Carrinho Distribuidor de Retalho

AER

Aeradores

COD

Conjunto de Dobras

CAB

Cabine Eltrica Secundria

COE

Conjunto de Estampo

CAL

Caldeiras

DET

Detector de Metais

CGA

Central de Gs

DOF

Dosador de Farofa

COM

Compressor

ELE

Elevador

TOR

Torre de Resfriamento

EMB

Embaladoras

TRQ

Trocador de Calor

47

Tabela 8 Tipos de Equipamentos Propostos


AGI

Agitador de acar

AGP

Agrupador de Produtos

ALF

Alinhador de Fileiras

CAF

Cmara Fria

CAH

Carrinho Hidrulico

COA

Conjunto de Alimentadores

COR

Cortadeira

CRC

Carrinho Reservatrio de Creme

CRE

Cremeadeira

CRC

Carrinho Reservatrio de Creme

DEC

Decoradora

DGR

Dosador de Granulado

DIF

Distribuidor de Fileiras

DIR

Distribuidor de Retalho

DOC

Dosador de Creme

DOG

Dosador de Granela

DOM

Dosador de Massa

DOO

Dosador de leo

ELC

Elevador de Canecas

ELI

Escova de Limpeza

ETR

Estao transversal
48

FAC

Faca circular

FAT

Faca transversal

FIL

Conjunto de Filtros

FOC

Formadora de Caixa

FUN

Funil

MOD

Moldadora

MOI

Moinho

MUF

Multiplicador de Fileiras

PAS

Pasteurizadores

REC

Recheadeira

SET

Secador de Tinta

TOM

Tombador

TRF

Transferidor

TRI

Triturador

TUR

Tnel de Resfriamento

49

10.2. Codificao dos equipamentos

XX XX 00 X XX 00

Nmero Seqencial do Equipamento

Tipo do Equipamento

Nmero Seqencial da Linha/Setor

Linha ou Setor

Localizao/Planta

Exemplo 1:
FA LA 02 EST 01

Nmero Seqencial do Equipamento

Tipo do Equipamento

Nmero Seqencial da Linha/Setor

Linha ou Setor

Localizao/Planta

No exemplo acima, FA significa Planta Jundiai, LA significa linha Laminados, 02


o nmero seqencial da linha ou setor, EST significa a abreviao do equipamento
Esteira, e 01 o numero seqencial do equipamento. Caso haja equipamento similar este
seria chamado de FA LA 02 EST- 02.

50

Exemplo 2:

FA BO 01 TUR 02

Nmero Seqencial do Equipamento

Tipo do Equipamento

Nmero Seqencial da Linha/Setor

Linha ou Setor

Localizao/Planta

No exemplo acima, FA significa Planta Jundiai, BO significa Linha de Bolinhos,


01 o nmero seqencial da linha ou setor, TUR a abreviao do equipamento Tnel de
Resfriamento, e 02 o numero seqencial do equipamento. Caso haja equipamento similar
este seria chamado de FA BO 01 TUR- 03.

51

10.3. Sistema de prioridades

Representam o grau de importncia dedicado a cada equipamento, sendo 10 a


mxima e 02 a mnima.

Tabela 9 Sistema de prioridades


Notas

Justificativas

10

Paralisa toda a fbrica (considerando os itens de segurana e meio ambiente)

08

Paralisa um setor da fbrica (coloca em risco a integridade do operador)

06

Reduz a produo de um setor

04

Facilita, porm no reduz a produo.

02

Setores no produtivos

Tabela 10 Exemplos do sistema de prioridade


Cdigo

Descrio dos equipamentos

Localizao na linha Sistema de prioridades

FA CI 01 BOM 005

Bomba de transferncia lbulos

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 CIC 001

Ciclone (peneira)

Central de Ingredientes

08

FA LA 02 CAV 001

Calha vibratria

Laminados II

06

FA UT 01 CAL 001

Caldeira a gs

Utilidades

10

52

11. EQUIPAMENTOS PARMALAT


Talvez o perodo de maior tempo e as maiores dificuldades foi em cadastrar todos
os equipamentos da fbrica, como veremos a seguir.

Tabela 11 Equipamentos da fbrica


Cdigo

Descrio dos equipamentos

Localizao na linha

Sistema de
prioridades

FA CI 01 BOM 001

Bomba de recepo externa

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 BOM 003

Bomba de recepo externa

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 BOM 004

Bomba de transferncia lbulos

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 FIL 001

Conjunto de filtros

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 PEL 001

Painel Eltrico

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 PEN 001

Peneira

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 001

Rosca alimentadora funil

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 002

Rosca de alimentao

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 003

Rosca de alimentao

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 004

Rosca de alimentao

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 005

Rosca de alimentao

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 ROA 006

Rosca de alimentao

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 SIL 001

Silo 01 (reforo)

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 SIL 002

Silo 02 (reforo)

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 SIL 003

Silo 03 (esponja)

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 SIL 004

Silo 04 (esponja)

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 TAE 001

Talha Eltrica

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 TAQ 001

Tanque acar invertido

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 TAQ 002

Tanque gordura liquida

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 TAQ 003

Tanque gordura liquida

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 TAQ 004

Tanque recepo acar invertido

Central de Ingredientes

04

FA CI 01 VAR 002

Vlvula rotativa

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 VDP 001

Vlvula direcional pneumtica

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 VDP 002

Vlvula direcional pneumtica

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 VDP 003

Vlvula direcional pneumtica

Central de Ingredientes

08

FA CI 01 VIL 001

Visor de Linha

Central de Ingredientes

08

FA DO 01 SCL 001

Sistema de climatizao

Dosimetria

04

FA LA 02 ALI 001

Alimentador (folhador)

Laminados II

06

FA LA 02 CAR 001

Carregador

Laminados II

08

53

FA LA 02 CAR 002

Carregador

Laminados II

08

FA LA 02 CAR 003

Carregador

Laminados II

08

FA LA 02 CAV 002

Calha vibratria

Laminados II

06

FA LA 02 CAV 003

Calha vibratria

Laminados II

06

FA LA 02 CAV 004

Calha vibratria

Laminados II

06

FA LA 02 CAV 005

Calha vibratria

Laminados II

06

FA LA 02 CDR 001

Carrinho distribuidor retalho

Laminados II

04

FA LA 02 COD 001

Conjunto de dobras

Laminados II

08

FA LA 02 COE 001

Conjunto Estampo

Laminados II

08

FA LA 02 DET 001

Detector de Metais

Laminados II

08

FA LA 02 DOF 001

Dosador de farofa

Laminados II

04

FA LA 02 ELE 001

Elevador

Laminados II

06

FA LA 02 EMB 001

Embaladora Sig 1 GS

Laminados II

08

FA LA 02 EMB 002

Embaladora Sig 2 GS

Laminados II

08

FA LA 02 EMP 001

Empilhador

Laminados II

08

FA LA 02 ENV 001

Envolvedora 1

Laminados II

04

FA LA 02 ENV 002

Envolvedora 2

Laminados II

04

FA LA 02 EST 001

Esteira

Laminados II

06

FA LA 02 EST 002

Esteira

Laminados II

06

FA LA 02 EST 003

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 004

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 005

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 006

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 007

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 008

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 009

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 010

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 011

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 012

Esteira relachadora

Laminados II

08

FA LA 02 EST 013

Esteira

Laminados II

08

FA LA 02 EST 014

Esteira separadora de retalho

Laminados II

06

FA LA 02 EST 015

Esteira transversal retalho

Laminados II

06

FA LA 02 EST 016

Esteira rampa retalho

Laminados II

06

FA LA 02 EST 017

Esteira retorno retalho

Laminados II

06

FA LA 02 EST 018

Esteira oscilante

Laminados II

08

FA LA 02 EST 019

Esteira intermediaria

Laminados II

08

FA LA 02 EST 020

Esteira resfriamento 1

Laminados II

08

FA LA 02 EST 021

Esteira resfriamento 2

Laminados II

08

FA LA 02 EST 022

Esteira resfriamento 3

Laminados II

08

54

FA LA 02 EST 023

Esteira resfriamento 4

Laminados II

08

FA LA 02 EST 024

Esteira de alimentao do empilhamento

Laminados II

08

FA LA 02 EST 025

Esteira empilhamento

Laminados II

08

FA LA 02 EST 026

Esteira de recepo Oto Haensel

Laminados II

08

FA LA 02 EST 027

Esteira de alimentao do carregador

Laminados II

08

FA LA 02 EST 029

Esteira SIG1

Laminados II

06

FA LA 02 EST 030

Esteira SIG2

Laminados II

06

FA LA 02 FOR 001

Forno

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 001

Laminador 1

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 002

Laminador 2

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 003

Laminador 3

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 004

Laminador 4

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 005

Laminador 5

Laminados II

08

FA LA 02 LAM 006

Laminador 6

Laminados II

08

FA LA 02 PEL 002

Painel Eltrico Laminados II

Laminados II

08

FA LA 02 PLA 001

Pr laminador 1

Laminados II

08

FA LA 02 PLA 002

Pr laminador 2

Laminados II

08

FA MO 00 BAL 001

Balana (15 kg)

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 BAL 002

Balana (30 kg)

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 BAL 003

Balana (30 kg)

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 BAL 006

Balana eletrnica

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 BAL 007

Balana eletrnica

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 BAL 008

Balana de 1 ou 5 kg com sada serial

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 BAL 009

Balana eletrnica (100 kg)

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 BOM 002

Bomba de lbulo

Central de Ingredientes

08

FA MO 00 BOM 013

Bomba de lbulos

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 CAM 01

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 02

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 03

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 04

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 05

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 06

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 07

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 08

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 09

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 10

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 11

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 12

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 13

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

55

FA MO 00 CAM 14

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 15

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 16

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 17

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 18

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 19

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 20

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 21

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 22

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 23

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 24

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 25

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 26

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 27

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 28

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 29

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 30

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 31

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 32

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 33

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 34

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 35

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 36

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 37

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 38

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 39

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 40

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 41

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 42

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 43

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 44

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 45

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 46

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 47

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 48

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 49

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 50

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 51

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 52

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

56

FA MO 00 CAM 53

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 54

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 55

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 56

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 57

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 58

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 59

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 60

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 61

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 62

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 63

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 64

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 65

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 66

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 67

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 68

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 69

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 70

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 71

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 72

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 73

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 74

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 75

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 76

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 77

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 78

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 79

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 CAM 80

Carrinho de Massa

Central de Ingredientes

06

FA MO 00 DAT 001

Datadora Ink Jet

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 DAT 002

Datadora Ink Jet

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 EMB 003

Embaladora Sig Pack

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 EMB 004

Embaladora Otto Haensel 1

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMB 005

Embaladora Otto Haensel 2

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMB 006

Embaladora Otto Haensel 3

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 01

Empilhadeira Clark 007

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 02

Empilhadeira Clark 009

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 03

Empilhadeira Daewoo

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 04

Empilhadeira Toyota

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 05

Empilhadeira Yale

Equipamento Mvel

06

57

FA MO 00 EMP 06

Empilhadeira Daewoo G20

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 07

Empilhadeira Eltrica Scan

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EMP 08

Empilhadeira Eltrica Scan

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EST 028

Esteira Transportadora

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 EST 031

Esteira de recepo SIG

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EST 032

Esteira caixas SIG GS

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 EST 033

Esteira caixas SIG GS

Equipamento Mvel

06

FA MO 00 MEG 001

Mesa Giratria

Equipamento Mvel

04

FA MO 00 SEL 001

Seladora 3M

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 SEL 002

Seladora 3M

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 SOP 001

Soprador

Central de Ingredientes

08

FA MO 00 SOP 002

Soprador

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 VAR 001

Vlvula rotativa Estrela

Central de Ingredientes

08

FA MO 00 VAR 003

Vlvula rotativa

Central de Ingredientes

08

FA MO 00 VAR 004

Vlvula rotativa

Equipamento Mvel

08

FA MO 00 VIB 001

Vibrador

Central de Ingredientes

04

FA MO 00 VIB 002

Vibrador

Central de Ingredientes

04

FA MO 00 VIB 003

Vibrador

Central de Ingredientes

04

FA MO 00 VIB 004

Vibrador

Central de Ingredientes

04

FA MO 00 VIB 005

Vibrador

Equipamento Mvel

04

FA PR 01 BAL 004

Balana Plataforma

Preparao de Biscoito

08

FA PR 01 BAL 005

Balana Plataforma

Preparao de Biscoito

08

FA PR 01 BAT 001

Batedeira

Preparao de Biscoito

06

FA PR 01 BAT 002

Batedeira

Preparao de Biscoito

06

FA PR 01 BAT 003

Batedeira

Preparao de Biscoito

06

FA PR 01 SAQ 001

Sistema aquecimento (fermentao)

Preparao de Biscoito

08

FA PR 01 SRE 001

Sistema resfriamento (fermentao)

Preparao de Biscoito

08

FA RE 01 PEN 002

Peneira vibratria

Recepo de Matria Prima

10

FA UT 01 AER 001

Aeradores

Utilidades

06

FA UT 01 AER 002

Aeradores

Utilidades

06

FA UT 01 AER 003

Aeradores

Utilidades

06

FA UT 01 BOM 006

Bomba de gua fria 1

Utilidades

04

FA UT 01 BOM 007

Bomba de gua fria 2

Utilidades

04

FA UT 01 BOM 008

Bomba de gua quente 1

Utilidades

04

FA UT 01 BOM 009

Bomba de gua quente 2

Utilidades

04

FA UT 01 BOM 010

Bomba Submersa

Utilidades

06

FA UT 01 BOM 011

Bomba Submersa

Utilidades

06

FA UT 01 BOM 012

Bomba de Captao de gua (poo)

Utilidades

08

FA UT 01 CAB 001

Cabine eltrica secundaria

Utilidades

08

58

FA UT 01 CAL 002

Caldeira eltrica

Utilidades

08

FA UT 01 CAL 003

Caldeira eltrica

Utilidades

08

FA UT 01 CGA 001

Central de Gs

Utilidades

10

FA UT 01 COM 001

Compressor de ar comprimido 1 GA 160

Utilidades

10

FA UT 01 COM 002

Compressor de ar comprimido 2 GA 30

Utilidades

10

FA UT 01 COM 003

Compressor Sabroe 163 (frio)

Utilidades

08

FA UT 01 COM 004

Compressor pequeno (frio)

Utilidades

08

FA UT 01 FIL 002

Filtro trocador de calor gua quente

Utilidades

08

FA UT 01 TOR 001

Torre de resfriamento 1

Utilidades

04

FA UT 01 TOR 002

Torre de resfriamento 2

Utilidades

04

FA UT 01 TRQ 001

Trocador de calor gua quente

Utilidades

08

Depois de descrever uma quantidade razovel de equipamentos e codific-los,


daremos maior nfase h apenas uma linha, at mesmo devido ao curto tempo que
temos. Para essa primeira etapa, escolhemos uma linha de menor extenso, porm de
maiores problemas, at mesmo porque, onde ser realizado os primeiros testes com o
software sigma.

12. GSA WAFER


Sabendo que o nosso maior enfoque atualmente propor um modelo de gesto de
produo, cuja caracterstica principal fazer uso da engenharia para melhoria das
linhas produtivas e aproveitando a poltica da empresa de reduo de custos e
desperdcios, o objetivo a principio foi implantar para cada linha produo um GSA
(Grupo Semi Autnomo) de trabalho. Nesse intuito escolhemos a linha do WAFER III
como piloto, no deixando de citar os pontos de maior desperdcio das outras.

59

Figura 13 Apresentao do GSA


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
Basicamente a linha do wafer composta pelos setores: preparao, maturao,
cozimento, aplicao de creme, montagem, corte e embalagem, conforme esquema da
figura 9.

Figura 14 Layout da linha de Wafer


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos
Para esse estudo de causas de perdas, levou-se em considerao uma ferramenta
comumente utilizada no setor industrial que o CAP-Do, alm de MPT, que muito
ajuda na busca das causas de defeito.
A metodologia para eliminao de perdas do CAP-Do pode ser identificado em 7
etapas, como descrito abaixo:

60

C = CHECK (Verificao) Etapa de verificao cuidadosa do intervalo entre o


objetivo e o nvel atual.
A = ACTION (Ao) Etapa de ao de anlise que identifica todos os
problemas potenciais.
P = PLAN (Planejar) Fazer um plano de desenvolvimento, assegurar quem, o
que, como e quando.
Do = DO (Fazer) Etapa que realiza a implantao das aes, restaurao e
melhoria, por meio da verificao e consolidao dos resultados.

Tabela 12 Passos do CAP-Do


ETAPA

DESCRIO

Identificao do problema

Detalhamento do problema

Anlise das causas

Planejamento das aes

Implantao das aes

Verificao dos resultados

Consolidao dos resultados

Do

A tabela 7 mostra o ciclo do CAP-Do em 7 etapas. Para a completa consolidao


dos resultados, necessrio um tempo maior, pois h de se respeitar etapa a etapa afim
de obtermos resultados confiveis.
Por ser uma linha de menor complexidade e por termos srios problemas
relacionados a perdas, gerando baixa eficincia, com perspectiva reais de interveno
foi formado um grupo intitulado GSA - Perdas Wafer (Grupo Semi Autnomo
Perdas Wafer), responsvel por todo o andamento desde as reunies semanais,
investigao com as mquinas em produo, dilogos entre as diversas reas da fbrica,
a fim de chegarmos a um consenso no processo produtivo com reduo de perdas e
resultados satisfatrios. A seguir passo a passo da ferramenta:
61

Ferramentas do CAP-Do.
Identificao do problema:

Devida ao alto ndice de perdas com energia, material, e retrabalho, pois


dependendo da qualidade do produto mesmo que este esteja embalado, necessrio
voltar ao inicio do processo produtivo.
Certamente que o ponto de maior perda ocorre no forno, pois este responsvel
por receber a massa ainda lquida e transform-lo em placas de wafer. Com a atuao do
grupo pode-se levantar todas as falhas e melhorias desde a matria prima at a
embalagem do produto final, o diagnstico evidencia-se de suma importncia devido ao
levantamento do histrico de perdas por produo estar em nveis no aceitveis.

Detalhamento do problema.

Nesta etapa foram estudadas todas as possveis causas de cada problema. Para
tanto, foi utilizada uma estratificao, contendo tempo, local, tipo, sintoma, indivduo,
priorizao e meta, chegando sempre na causa principal que fazer manuteno
corretiva nos equipamentos, uma vez que, devido situao, manuteno preventiva
no se enquadraria nesse caso.
Os problemas maiores so: forno, e aplicadora de creme o que acaba gerando
problemas em cadeia nas etapas seguintes do processo de fabricao. A seguir, segue
grfico com os principais pontos de perda.

62

Quantidade (kg)

Porcentagem (%)

4500

1
3998,63

0,9

4000

0,7

Quantidade (kg)

3000
0,6
2500

2264,97
0,5

2000
0,4

1551,69

0,412848744
1500

0,3

1110,16
1000

748,84

0,2

0,2338526
0,160208188

500
0,114621298

0,1
11,17

0,077315894
0

0
Filme

Embalagem

Serra

Geladeira

Cremeadeira

Forno - Varredura

0,001153275

Pontos de Perdas

Figura 15 Pontos de perdas


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

Anlise das causas ou diagrama de causa e efeito:

Conhecido como diagrama de Ishikawa ou diagrama de espinha de peixe


(por seu formato), foi desenvolvido para representar a relao entre o "efeito" e todas as
possveis "causas" que podem estar contribuindo para este efeito. O efeito ou problema
colocado no lado direito do grfico e as causas so agrupadas segundo categorias
lgicas e listadas esquerda. Desenvolvido por Kaoru Ishikawa na dcada de 60,
bastante utilizado at os dias de hoje em ambientes industriais para a localizao de
causas de disperso de qualidade no produto e no processo de produo. Sua principal
funo ilustrar claramente as vrias causas que afetam um processo por classificao e
relao das causas. Para cada efeito existem inmeras categorias de causas. As
principais causas podem ser agrupadas sob seis categorias conhecidas como os "6 M":
Mtodo, mo de obra, material, meio ambiente, medida, e mquina. A seguir, exemplo
de um diagrama de espinha de peixe, lembrando que para equipamento que compe a
linha, utilizamos esse mtodo.
63

Porcentagem

0,8

3500

Figura 16 Mtodo de Ishikawa aplicado a empresa


Fonte: Parmalat Brasil S/A Indstria de Alimentos

Estabelecido e diagnosticado os principais problemas, alguns pontos valem pena


ressaltar:
1. A constncia da qualidade da farinha muito importante para o equilbrio
dos ajustes da mquina no seu cozimento adequado;
2. Desgastes de peas ocasionando inconstncias de seus produtos;
3. Manuteno preventiva conforme manda o fabricante do equipamento;
4. Qualidade das salas de produo;
5. Treinamento da mo de obra adequada quanto operao e limpeza.

64

Planejamento das aes:

Identificado o problema, o passo seguinte foi recorrer outra ferramenta


bastante conhecida que o 5W2H para montar um plano de ao. Basicamente trata-se
de um formulrio onde so listados os principais problemas e responsveis por sua
execuo.

Tabela 13 Representao do 5W2H


QUANTO
O QUE

Matria prima
Aparelhos de
medio e

controle

ONDE
Forno

Controle de
massa

QUEM
Expedio

QUANDO
Produo
Ajuste da massa ou

PCP

creme em
produo.

PORQUE

COMO

Variao devido a troca de

Parceria entre fornecedor e

fornecedor de farinha
Controle no ideal de nvel de
viscosidade

empresa
Controle de gua dos
ingredientes, para melhorar
o cozimento no forno

Transferncia entre
Peneira

Batedeira

Manuteno

passando para
TBK.

Padronizao do
procedimento de
operao.

Sada do
forno

Manuteno

Produo
Toda a

Verificao de

bico injetor

disponibilidade do produto

Produo

Tanques

Maturao

maturadores

de creme

Manuteno

Problemas na aplicadora de

transferncia do

creme, devido excesso de

forno para TBK

pelotas

Produo e limpeza

Existem sobre o mesmo

Padronizao dos

procedimento dois conceitos

procedimentos de operao

Falta de preparo tcnico para os

Troca de mo de obra sem

aps produo
Inicio de turno

operadores

Aps batimento do

Superdimensionamento dos

creme

tanques para as linhas.

Programar

Perdas de produto acabado

Perdas por
defeitos do forno,
7

Forno

Manuteno

Escova extra na frente da

Na esteira de

linha

Freqentes entupimentos do

massa.
Pelotas

batedeira e
reservatrio de

placas e rguas

escova rotativa para


melhorar eliminao de
pelotas.

um prvio treinamento
Trocar os atuais tanques de
6.000 litros por outros de
1.000 litros
Reviso e manuteno no
forno

As etapas 5, 6, e 7 referem-se ao Do (Fazer) que so respectivamente:


Implantao das aes, Verificao dos resultados e Consolidao dos resultados.

65

CUSTA

13. SOFTWARE SIGMA


invivel a uma grande empresa no ter o completo controle dos servios de
manuteno e tornar-se refm da falta de informaes ou do esquecimento do
programador na hora de inserir os dados nos formulrios manuais de OS.

Nesse

contexto, uma das ferramentas que comumente utilizada pelas empresas, at mesmo
por ser um software gratuito de gerenciamento na rea de PCM - Planejamento e
Controle da Manuteno, e sendo um dos mais completos para essa finalidade, o
SIGMA (sistema gerencial de manuteno). E porque, o sigma? Se comparado com
outros softwares do mercado cuja qualidade inquestionvel, torna-se invivel pelo alto
custo de implantao. Softwares de gerenciamento de manuteno, como SAP, MRT,
ERP, demandam investimentos para implantao, licena, e para cada computador que
possa depender dessas ferramentas cobrada uma mensalidade. Nesse sentido, embora
o sigma seja uma ferramenta gratuita e de licena free, possui basicamente as mesmas
funcionalidades dos softwares descritos acima para o que pretendemos dentro desse
estudo.
Embora seja do final da dcada de 80, vem passando por diversas atualizaes, e
acompanhando as inovaes tecnolgicas a qual o mercado necessita. Dentro desse
contexto, vale ressaltar algumas caractersticas preliminares desse software. So elas:

Alm da emisso da OS, vinculao de preventiva, e check-list;


Valor e quantidade estimada para programaes futuras, para uso de
lubrificantes;
Formao de uma rvore de ativo, levando em conta, departamentos, setores,
processos, e centro de custos;
Cadastro de mquinas e seus respectivos TAGs;
Incluso do recurso de banco de horas;
Emisso de relatrios e grficos, conforme necessidade do usurio;
Rotinas de manuteno preventiva;
Funes matemticas para quando necessrios;
Apresentao das OSs pendentes;
66

Possibilidades de exportar os relatrios para o Excel;


Criao de relatrios gerenciais de manuteno;
Apresentar melhorias e recomendaes na concluso da OS;
Incluso de abas no cadastro de sintomas:
Especialidade para atendimento;
Peas para uso;
Ferramentas para uso;
Apresentao do total de mquinas paradas no ms, informando inclusive, o
tempo entre manutenes;

13.1. UTILIZAO DO SOFTWARE SIGMA


Aps estudarmos os mtodos de manuteno dentre eles o uso de um software,
procuramos entender melhor o funcionamento do sigma, e para tanto, usamos como
teste em um dos equipamentos que temos na fbrica. Abaixo veremos uma sequncia
desde a entrada com os dados do programador at a concluso da OS.

Figura 17 Acesso ao software SIGMA


Fonte: 16

67

A figura 17 faz referencia a tela de entrada do software. Tela essa responsvel


pela insero do login e senha. Nota-se tambm o aviso de OSs pendentes.

Figura 18 Deliberao de servio para execuo


Fonte: 16

A figura 18 trata-se da deliberao de servio. Essa janela traz a tela de seleo


da equipe de manuteno, mostrando o n do RE, nome completo e o nome como
aparecer na ordem de servio.

68

Figura 19 Localizao da OS
Fonte: 16

Acima temos a tela de exemplo de uma ordem de servio aberta. Dentre os


pontos importantes a observar-se a localizao, dia e horrio do servio a ser
realizado.

69

Figura 20 - Apropriando e/ou paralisando servio


Fonte: 16

A figura 20 diz respeito apropriao e/ou paralisao do servio. Podemos


observar o status do servio e a partir disso, colocar como observao no momento
da concluso da OS.

70

Figura 21 Concluso de OS
Fonte: 16

Aps todos os dados lanados no sistema, a ltima fase a de concluso da OS,


para depois caso o programador queira, emitir relatrios de acordo com a ordem de
servio lanada.

71

14. CONSIDERAES FINAIS

O gerenciamento da manuteno se consolida a cada dia como uma ferramenta


estratgica nas organizaes, e como resultado do desenvolvimento deste trabalho podese afirmar que o planejamento e padronizao das aes para a obteno de controle
sobre a manuteno o caminho para o aperfeioamento e qualidade. Uma vez
realizado de forma correta, garante a confiabilidade e previsibilidade das aes de
preveno e correo, bem como os recursos necessrios para a execuo destas aes.
Estes procedimentos se caracterizam hoje como diferencias competitivos que
conduzem as organizaes a enfrentarem a concorrncia com elevados nveis de
qualidade. Soma-se a isso a importncia do uso de ferramentas como o sigma na
composio dos custos organizacionais de uma empresa.
notrio que hoje o cliente est muito mais exigente no que diz respeito
qualidade e custo. Dessa forma, levar um produto aos supermercados com alto preo
porque tivemos que repassar os gastos com equipamentos ou mo de obra empregada
nas mquinas perder espao junto ao mercado consumidor. E as empresas sabem que,
quanto maior elas trabalharem a fim de desenvolver um produto de extrema qualidade e
com custo baixo, maior ser margem de lucro e reconhecimento. Nesse propsito,
embora que inicio, as fbricas esto dedicando-se mais ao setor de manuteno e a
ferramentas que propiciem melhores condies de trabalho.
Para esse estudo, houve uma preocupao maior em saber como as coisas
funcionam, ou seja, entender um pouco mais sobre os mtodos de manuteno
conhecidos atualmente, e como podemos atrelar essa ferramenta aos sistemas
produtivos da fbrica.
Desde o inicio, o nosso maior enfoque, logo aps conhecer os diversos tipos de
manuteno, foi estabelecer e adotar um sistema capaz de deixar o setor de manuteno
prtico, rpido e eficiente.
Os testes preliminares realizados com o sigma na linha do wafer III se mostraram
satisfatrios, pois houve um ganho de agilidade no diz respeito emisso e
acompanhamento de OS. Claro que, a principio, em relao ao software houve uma
perda de tempo positiva, em funo de gerarmos o banco de dados, cadastrando
72

equipamento, setor, e TAG, s a partir de ento, o processo se deu de forma rpida e


eficiente.
Encontrar uma ferramenta de gesto de manuteno para uma indstria
alimentcia que suprisse as nossas deficincias era o nosso maior desafio at ento, e
nesse intuito o objetivo foi alcanado ao utilizar o sigma. Entretanto, como foram testes
preliminares, o desafio agora completar o estudo na linha do wafer III para depois
estender a todas as linhas produtivas. Um trabalho rduo, porm que nos testes se
mostraram extremamente rentveis.

73

15. REFERNCIAS BIBLIOGRAFIA:


1.

ARTIGONAL Diretrio de artigos gratuitos. Diagrama de causa e efeito de

Ishikawa.

Disponvel

na

Internet

via

WWW.

URL:

http://www.artigonal.com/administracao-artigos/diagrama-de-causa-e-efeito-deishikawa-675295.html. Arquivo consultado em 23 de Setembro de 2010.

2. CHAVEZ, L. M. C. G.; MEDEIROS, F. E. de. Engenharia de manuteno:


fator de mudana. In: 13 Congresso Brasileiro de Manuteno. Salvador.:
ABRAMAN,1998.

3.

COSTA, Helton Luis Alves; PEIXOTO, Jos Antonio Assuno; DIAS, Llian

Martins da Motta. Medir e avaliar desempenho no processo de gesto da


manuteno industrial: um estudo de caso. [on-line] Disponvel na Internet via
WWW.

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http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2006_TR450305_8398.pdf.

Arquivo

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4.

Documento Nacional - A Situao da Manuteno no Brasil. So Paulo:

ABRAMAN, 1993.

5.

FARIA, Jose Geraldo de Aguiar. Administracao da manutenco: sistema

P.I.S. So Paulo: E. Blcher, 1994.

6.

FLEMING P.V., OLIVEIRA F. Consideraes sobre a implementao

conjunta de TPM e MCC na indstria de processos. 12o Congresso Brasileiro de


Manuteno da ABRAMAN. Outubro de 1997, So Paulo-SP. 1997.

7.

FUENTES, Fernando Flix Espinosa. Metodologia para inovao da gesto de

manuteno industrial. [on-line] Disponvel na Internet via WWW. URL:


http://www.tede.ufsc.br/teses/PEMC0934.pdf. Arquivo consultado em 18 de Maro
de 2010.

74

8.

HABU, Naoshi et al. Implementao dos 5S na prtica. So Paulo: CEMAN,

1992.

9.

MAGALHES, Rogrio da Silva. A eficcia da gesto de pessoas na

manuteno industrial. [on-line] Disponvel na Internet via WWW. URL:


http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/a-eficacia-da-gestao-depessoas-na-manutencao-industrial/32655/. Arquivo consultado em 18 de Maro de
2010.

10. MATA FILHO, J. N. et al. Manuteno Baseada em Confiabilidade e


Controle de custos de manuteno, In: 13 Congresso Brasileiro de Manuteno.
Salvador.: AAABRAMAN, 1998.

11. MIRSHAWKA, Vitor e OLMEDO, Napoleo Lupes. Manuteno - Combate


aos Custos da No-Eficcia - A Vez do Brasil. So Paulo: Makron Books do Brasil
Editora Ltda., 1993.

12. MONCHY, F. A Funo Manuteno Formao para a Gerncia da


Manuteno Industrial. So Paulo, Editora Durban Ltda / EDBRAS Editora
Brasileira Ltda, 1989.

13. NAKAJIMA, Seiichi. Introduo ao TPM - Total Productive Maintenance.


So Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989.

14. NEPOMUCENO, L. X. Tecnicas de manutencao preditiva. So Paulo: E.


Blcher, 1989-1999. 2 v.

15. PINTO, Alan K. XAVIER, Jlio A. N. Manuteno Funo Estratgica, Rio


de Janeiro, Qualitymarck Ed., 2001.

16. REDE INDUSTRIAL. Sistema de Gerenciamento de Manuteno. [on-line]


Disponvel

na

Internet

via

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WWW.

URL:

http://www.redeindustrial.com.br/site/inicial.aspx. Arquivo consultado em 18 de


Agosto de 2010.

17. SANTO, Ivan Lus do Espirito. Manual de Custo de Manuteno Preventiva.


Rio de Janeiro, Confederao Nacional das Indstrias, 1980.

18. SUZUKI, Tokutaro. TPM in Process Industries. Portland (OR - USA)


Productivity Press Inc. 1994.

19. TAVARES, Lourival Augusto. Excelncia na Manuteno - Estratgias,


Otimizao e Gerenciamento. Casa da Qualidade Editora, 1996.

20. TAKAHASHI,

Yoshikazu; OSADA,

Takashi.

TPM/MPT:

Manuteno

Produtiva Total. So Paulo: IMAM, 1993.

21. YAMAGUCHI, Carlos Tochio. TPM Manuteno Produtiva Total. [online]

Disponvel

na

Internet

via

WWW.

URL:

http://www.icapdelrei.com.br/arquivos/Monografias/Manutencao_Produtiva_Total_T
OSHIO.pdf. Arquivo consultado em 14 de Outubro de 2010.

76

ANEXO I - FORMULRIO MANUAL DE OS


V.7 28/08/09

ORDEM DE SERVIO
CORRETIVA

SETUP DE LINHA

SERV. GERAIS

CORRETIVA PLANEJADA

PROJETOS E MODIFICAES

PRAZO:

RESPONSVEL:
Localizao do Equipamento:

Turno:
1 Turno
2 Turno

Cdigo Equipamento (TAG):

Mo de Obra:

Solicitante:
3 Turno
Administrativo

Modalidade do Servio:

Prpria
Especialista

Solicitao gerada em:


Data:

Parceiro
N OS

DESCRIO DO PROBLEMA

DESCRIO DO SERVIO EXECUTADO

Houve parada de produo?

SIM

NO

Horrio de parada:

Data de parada:
Incio:___/___/___

Fim:___/___/___

Incio:________

Fim:________

PENDNCIA
O qu

Quem

Quando

Status

___/____/___
___/____/___
___/____/___
APONTAMENTO DAS HORAS TRABALHADAS
Executante

Data

Incio

Fim

Hora Extra

Observaes

Quantidade

Observaes

___/____/___
___/____/___
___/____/___
___/____/___
___/____/___
___/____/___
CONSUMO DE MATERIAIS
Cdigo

Descrio

LISTA DE INSPEO APS MANUTENO - Segurana Alimentar


*Ausncia de parafusos, arruelas, porcas e ferramentas
*O equipamento foi limpo corretamente sem o uso de contaminantes
*Ausncia de leo lubrificante no local
*A lubrificao foi realizada sem excesso de leo ou graxa e conforme instrues
*Livre de restos/sobras de materiais e produto acabado
*Equipamento com proteo de segurana adequadas
*Ausncia de identificao de pontos de segurana no equipamento
*As peas foram guardadas adequadamente
*Segurana, organizao e limpeza adequados aos procedimentos SOL
APROVAO DO SOLICITANTE:
DATA:

(
(
(
(
(
(
(
(
(

SIM
)
)
)
)
)
)
)
)
)

NO
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )