IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN SECTORUL DE PRODUCTIE SI PROCESARE A CARNII

STUDIU DE CAZ LA PRODUSUL RULADA BUCURESTI

Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat. Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele: 1.Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).

Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a sistemului HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii unităţii de producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem de management al siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP. Dintre obiectivele politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi cuantificabile, două sunt fundamentale: - schimbarea mentalităţii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei unităţi, în direcţia abordării uni sistem de management al calităţii, ca fiind singura modalitate de supravieţuire într-o economie de piaţă în tranziţie, cu o concurenţă tot mai acerbă;
1

- menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele în măsură să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective. Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie, dar şi de indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele calităţii. Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost stabilită şi însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii să cunoască: obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi sarcina asumată de conducere.

2.Constituirea şi organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării sistemului HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialişti cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie ce au dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii (managementul general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii, muncitori etc.) Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de necesităţi. Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în practică ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea completă a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.
2

Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje (echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor tehnologice şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia alimentelor, principiile şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi persoane din afara unităţii, în caz de nevoie. Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole), apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau include şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare (lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.

3.Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării intenţionate.

Rulada „Bucuresti” este un produs din carne care in functie de tratamentul termic aplicat se inscrie in grupa specialitatilor pasteurizate, alaturi de muschi picant si sunca. Produsul se consuma fara o prealabila pregatire culinara ulterioara si se adreseaza unei grupe largi de consumatori. Produsul finit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:
-

organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara sorici, compozitie formata din doua tablii de piept, superioara si inferioara,
3

legate intre ele cu bradt din carne de porc si fasii de piept de circa 5cm latime si 2,5cm grosime; miros si gust placut de carne de porc fiarta si condimentata; consistenta frageda semi-tare; fara defecte de natura fizica, chimica si micorbiologica.
-

fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl maxim 3%, nitriti maxim 7mg per 100g, substante proteice totale minim 9%;

-

microbiologice: conform normelor sanitare si sanitar veterinare; termen de garantie: 3 zile la 2-5 grade C si 75-80% umiditate relativa a aerului;

Rulada „Bucuresti” se prepara dupa urmatoarea reteta : Materii prime(100 kg): piept de porc dezosat (cu sau fara sorici) 86kg, carne porc lucru pentru bradt 14 kg. Materii secundare: saramura <<A>> 10 kg sau amestec de sarare 4 kg. Condimente: usturoi sau aroma de usturoi pe suport 50 g, boia de ardei 50 g, condiment universal 100 g sau aroma de piper pe suport 240 g. Materii auxiliare: invelis – folie de polietilena pentru fierbere; hartie pergaminata pentru ambalare.

4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obtinere a produsului.

4

Carnea de porc conservata se prelucreaza pentru obtinerea bradtului, cu adaugarea condimentelor necesare. Pieptul de porc cu sau fara sorici, conservat prin sarare uscata sau mixta (asemanator pieptului fiert si afumat), se dezoseaza si se taie in tablii de marimea formei de sunca, crestandu-se pe partea interioara pentru ca pasta sa poata adera cat mai bine. Umplerea produsului se face in forme de sunca captusite in prealabil cu folie de polietilena, astfel: se aseaza o tablie de slanina la baza presei, cu soriciul sau slanina in afara, peste care se adauga un strat de bradt de cca 1cm; se aseaza apoi 3-4 fasii de piept taiat pe lungimea presei cu laturile de 4-5 cm si grosimea maxima de 2,5 cm. Intre fasii se pune bradt, peste care se aseaza o tablie de piept (crestata pe partea interioara), cu soriciul sau salnina in sus, dupa caz. Tabliile de piept vor avea grosimea de 2,5 cm. Se pliaza folia si se preseaza capacul formelor. Tratamentul termic se face in apa sau abur la temperatura de cca 82 grade celsius. Timpul de fierbere se considera 1 ora pentru fiecare kilogram. Dupa fierbere produsul se raceste in apa rece, apoi in camere frigorifice la +2...+5 grade celsius, timp de 12 ore. Dupa racire, rulada se scoate din forme, se fasoneaza marginile si se ambaleaza in hartie pergaminata. Se depoziteaza in navete, in camere frigorifice la +2...+5 grade C. Marcarea se face prin etichetare.

5

PCC

Igienizarea pre- operationala
Receptia calitativa si cantitativa a carnii de porc refrigerate si conservate si a materiilor auxiliare
PCC CC

CC

PCC CC

PCC CC

C

Depozitarea carnii refrigerate
PC PC

Depozitarea materiilor auxiliare
PC

Pregatirea bradtului Transarea carnii Dezosare Alegere Maruntire la volf Malaxare cu saramura
PC PC

Pregatire piept de porc

Pregatirea materiilor auxiliare Dezosare, taiere si crestare
PC PC Macinarea si cantarirea condimentelor

PC

PC

PC

Amestec de sarare

PC

Maturare Apa rece
PC PC

Cuterizare Umplere in forma de sunca captusita Etichetare

PC

Depozitar CC e la 2… +5oC

PCC

PCC

PCC CC

Tratament termic la 82oC, 60 min per kg

Racire la 2…5oC, 12 h

CC

PC

Livrare
PC

Fasonare si ambalare in hartie

6

5. Identificarea

pericolelor potenţiale.

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea consumatorului. Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică şi o documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale. Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie. Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională, diagrama cauză - efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului, procesului şi infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie primă sau ingredient, membrii echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:  Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?

Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata procesării?

 Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?  Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?  Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?
7

Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi microbiologice) cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în permanenţă deschisă, practica demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri potenţiale a căror cauză de regulă este generată de neglijenţă sau ignoranţă.

6. Evaluarea riscurilor potenţiale. Analiza şi evaluarea riscurilor- Rulada Bucuresti Etapa Tip Pericol(e) CR (= clasa de risc ) 1. Recepţie Biologic - microorganisme patogene 3 Acţiuni preventive/măsuri de control - selectare furnizori - certificat sanitarveterinar - GMP, GHP - instruire personal Chimic - micotoxine - antibiotice şi hormoni - reziduuri de pesticide
8

3

- selectare furnizori - buletine de analiză - certificat sanitarveterinar - instruire personal

Fizic - corpuri străine - fire de păr - insecte 2. Depozitare Biologic - microorganisme patogene Chimic - agent de răcire

2

- selectare furnizori - instruire personal - GMP

3

- GMP, GHP - monitorizare parametri de mediu

2

- mentenanţă echipament - instruire personal

3. Alegere (Tranşare)

Biologic - microorganisme patogene

3

- GMP, GHP - monitorizare parametri de mediu - instruire personal - teste sanitaţie

Chimic - reziduuri detergenţi

2

- GHP - instruire personal - teste pH

Fizic - insecte - obiecte personal

2

- GMP - control dăunători - instruire personal
9

- aşchii de lemn 4. Tocare Biologic - microorganisme patogene 3 - instruire personal - GHP, GMP - monitorizare temperatură - teste sanitaţie Chimic - reziduuri detergenţi 2 - GHP - teste alcalinitate - instruire personal Fizic - insecte - obiecte personal - fragmente ambalaj 5. Dozare aditivi Biologic - microorganisme patogene (personal) Chimic - aditivi în exces 3 - GMP - instruire personal - verificare metrologică Fizic 1 - GMP
10

1

- GMP - instruire personal - control vizual - control dăunători

3

- GHP - instruire personal

- fragmente ambalaj - insecte

- instruire personal - GHP - control vizual

6.Malaxare

Biologic - microorganisme patogene Chimic - reziduuri detergenţi

3

- GHP, GMP - instruire personal - monitozare proces

2

- GHP - teste alcalinitate - instruire personal

Fizic - garnituri cauciuc - corpuri străine

2

- GMP, GHP - control vizual - mentenanţă echipament

7. Maturare

Biologic - microorganisme patogene

3

- GHP, GMP - instruire personal - respectare parametri proces

Chimic - reziduuri detergenţi

2

- GHP - teste alcalinitate - instruire personal

Fizic

2

- GMP
11

- insecte - obiecte personal 8. Umplere Biologic - microorganisme patogene 3

- instruire personal - control dăunători - GHP, GMP - instruire personal - respectare parametri proces

Chimic - reziduuri detergenţi

2

- GHP - teste alcalinitate - instruire personal

Fizic - insecte - obiecte personal

2

- GMP - instruire personal - control dăunători

9. Răcire

Biologic - microorganisme patogene

3

- GHP, GMP - instruire personal - respectare parametri proces

Chimic - agent de răcire

2

- GMP - mentenanţă echipament - instruire personal
12

Fizic - insecte - praf 10. Depozitare Biologic - microorganisme patogene

1

- GHP, GMP - control dăunători

3

- GHP, GMP - monitorizare parametri de mediu - instruire personal

Chimic - agent de răcire

2

- GMP - mentenanţă echipament - instruire personal

Fizic - insecte - praf

1

- GHP, GMP - instruire personal - control dăunători

11. Livrare

Biologic - microorganisme patogene

3

- GMP, GHP - temperatura mijloacelor de transport
13

- igienă mijloace de transport - control vizual - instruire personal

7.Determinarea punctelor critice de control(PCC). Identificarea punctelor critice de control- Rulada Bucuresti Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de decizie CR 1. Recepţie B - microorganisme patogene C – micotoxine, antibiotice şi hormoni 2. Depozitare 3. Alegere (Tranşare) 4. Tocare 5. Dozare B - microorganisme patogene B - microorganisme patogene 3 3 DA DA NU NU DA DA DA PC4 DA PC5
14

PCC/P C

Q1 DA DA

Q2 NU DA

Q3 DA -

Q4 DA PC1 PCC1

3 3

B - microorganisme patogene B - microorganisme patogene

3 3

DA DA

DA NU

DA

-

PCC2

DA PC3

aditivi

(personal) C - aditivi în exces 3 3 DA DA DA NU DA PCC3

6.Thumbleriz are (Malaxare) 7. Maturare 8. Umplere 9. Răcire 10. Depozitare 11. Livrare

B - microorganisme patogene

DA PC6

B - microorganisme patogene B - microorganisme patogene B - microorganisme patogene B - microorganisme patogene

3 3 3 3

DA DA DA DA

NU NU DA DA

DA DA -

DA PC7 DA PC9 PCC5 PCC6

B - microorganisme patogene CR = clasa de risc PC = punct de control PCC = punct critic de control B = biologic; C = chimic

3

DA

NU

NU

-

PC10

Plan HACCP- Rulada „Bucuresti Eta pa Pericol( e) importa nt(e) Măsuri de control PC C/ PC (nr. ) Rec ine, certifica t sanitarPC C1 - conf. OMS 975/19 98 şi Limite critice Proceduri de monitorizare Resp onsabil - şef comi sierecep control docum - la e recep lot; Registr u recepţi - director producţie - şef
15

Corecţie/A Docum Responsab cţiuni corective ente/În registr ări il acţiuni corective

Metod ă

Frec venţă

epţie micotox

fiecar respingere

antibioti veterina

ce şi hormoni

r - buletin de analiză

legislaţ ie specific ă PC - temp. X - umid. Y - timp Z

ţie

ente

ţie

- selectare furnizori; - instruire personal

e

aproviziona re

Dep re carn e

-

-

gesti onar

rări calculat or

nuă

- transfer în Fişă alt spaţiu; mentenanţă ; - instruire personal are

- director

ozita microor patogen e

monitori C2 paramet ri de mediu

înregist conti

depozit producţie - mecanic - gestionar

ganisme zare

Doz are aditi vi

- aditivi în exces

corectă

PC

- conf. reţetă

tor

ivă (fizică)

- la e şarjă

-

Raport de ie

- şef secţie responsabil DMM-uri

cântărire C3

opera cantitat fiecar respingere t; - amestec cu altă şarjă; - verificare metrologic ă; - instruire personal

semifabrica producţ

16

Răci re microor patogen e

-

PC

- temp. X - umid. Y - timp Z

tor

rări calculat or

nuă

- transfer în Fişă alt spaţiu; mentenanţă ; - instruire personal răcire

- operator - mecanic - director producţie

monitori C5 paramet ri de mediu

opera înregist conti

ganisme zare

Dep re us finit

-

-

PC

- temp. X - umid. Y - timp Z

gesti onar

rări calculat or

nuă

- transfer în Fişă alt spaţiu; mentenanţă ; - instruire personal - livrare imediată depozit are

- gestionar - mecanic - director producţie

ozita microor prod patogen e

monitori C6 paramet ri de mediu

înregist conti

ganisme zare

8. Stabilirea

limitelor critice.

După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele decizional" stabilit de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice pentru parametri care urmează să fie monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi
17

caracterizat de unul sau mai mulţi parametri, astfel încât vor trebui stabilite limitele critice pentru aceştia. Prin limită critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui depăşire sau nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi implicit starea de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametri fiecărui PCC revine echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare şi o cunoaştere a produsului şi procesului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite. Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori sunt reprezentate de: literatura de specialitate, standarde, norme tehnice, înregistrări şi date de la furnizori, de la experţi în tehnologie alimentară, igienă, legislaţia specifică, Codex Alimentarius. La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Dacă astfel de valori nu sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studiu un produs nou, echipa HACCP va trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii pentru stabilirea lor, urmată de validare (ex. prin teste ale produsului finit). După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui să le înregistreze în planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în care au fost identificate Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului care va fi ţinut sub control. La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuităţii (calitatea igienică) produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel
18

spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.

9.Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată de măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului având un dublu rol: • a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a stabili dacă un PCC este sub control; • a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în procesul de verificare; Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului că procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele prestabilite. Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspundă la următoarele întrebări: ce? cum? unde? când? cine?

Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus monitorizării. Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie măsuraţi sau observaţi.

19

Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi cele microbiologice.

Unde? Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele monitorizării. Când? Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar fi o monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este posibil acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată pe baza unui plan de eşantionare, asigurat statistic.

Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de control. Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa HACCP va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru inocuitatea produselor alimentare.

Cine?

Definirea

responsabilităţii

pentru

monitorizarea

şi

înregistrarea rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii critici din PCC. Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi referitor la metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate. Echipa HACCP va trebui să se orienteze în primul rând către operatorii direct implicaţi în acel proces şi care au o vastă experienţă profesională. O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este autoritatea care-i trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci când se constată o tendinţă de pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul
20

său este şi de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaţiile, care a fost obţinut în afara limitelor critice cât şi de a întreprinde acţiuni corective adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (înregistra) corect măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare adecvate, în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor înregistrate.

10.

Stabilirea acţiunilor corective

Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în vederea monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi identificarea celui care va pune în practică acţiuni corective atunci când se manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt depăşite. Pe lângă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC, activitate care stă în sarcina echipei HACCP. Planul de acţiuni corective O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice (depăşirea lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii predeterminate şi documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acţiuni corective, garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generate de urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că oferă avantaje imediate.
21

Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt următoarele: identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a

înregistrat o deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control. Aceasta reprezintă de fapt „corecţia"; identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse; În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate evidenţia două situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a depăşi limitele critice specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice. Activităţile de realizat în cele două cazuri sunt evident diferite: în primul este vorba de a adopta „intervenţii" corective adecvate pentru a ţine sub control PCC, înainte ca pericolul să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de întreprins acţiuni corective astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri pentru produsul obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii. Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de acţiuni corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la timp, atunci când se manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux. Este necesar ca acest plan să cuprindă : desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă; descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC pentru readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă" propriu-zisă;

pentru corectarea deviaţiei manifestate; era în afara controlului (destinaţia acestor produse);
22

-

înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.

Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu cea care face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să răspundă primul să fie valabile şi pentru al 2-lea. Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele adecvate deviaţiei manifestate şi pentru a aplica toate procedurile predispuse. Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o corecta. Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie menţinută în unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.

11.

Stabilirea procedurilor de verificare

Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul HACCP, a identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a determinat PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a definitivat sistemul de monitorizare şi acţiunile corective pentru a restabili controlul în PCC. De altfel, garanţia funcţionării corecte a Sistemului HACCP poate fi dată
23

prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de verificare care va cuprinde: validarea şi auditul intern. Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP, odată cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după orice revizuire. Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele: evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru a garanta că toate

procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic; care s-au manifestat în PCC; procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă

operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată. Sarcina mai dificilă revine echipei HACCP mai ales la primele două obiective: în majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi a acţiunilor corective conexe fiecărui PCC, solicită realizarea de studii şi analize specifice specialiştilor cu experienţă în diferite sectoare. De altfel, această fază are o importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv sub control.

24

Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează: • • • • luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit); observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale

majoră asupra siguranţei produsului; documentele de însoţire; produsului finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.; În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde: • inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor; • evaluări ale sistemului de monitorizare; • validarea limitelor critice; • evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice; • verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor referitoare la precedentele inspecţii; • verificări care certifică conformitatea Planului HACCP; • examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

12.

Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

25

Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor date adecvate şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.

Gestiunea documentaţiei Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt: - pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris; - păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului HACCP în firmă. Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia dintre cele mai importante cerinţe ale sistemului: "trasabilitatea produselor". Aceasta reprezintă posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice etapă a fabricaţiei, cu ajutorul înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel dovada modului în care funcţionează sistemul. Astfel, la verificarea funcţionalităţii acestuia, înregistrările reprezintă elemente de bază. Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu Descrierea produsului şi încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea Studiului HACCP, care se finalizează cu Planul HACCP, document de bază al acestui sistem. Structura unui plan HACCP este de regulă următoarea:

Eta pa din

Risc import ant

Măs uri de

PCC/ PA

Lim ite criti

Monitorizare Res Meto Frecve p. dă nţă

Acţiu ni corect

Înregist rări

Resp. Acţiu ne
26

flux

cont rol

Nr.

ce

ive

corect ivă

Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.

27

Bibliografie: 1. C. Banu , “Tratat de producerea, procesarea si valorificarea carnii”, Editura Ceres, Bucuresti 2000 2. Gh. Mencinicopschi, Ioan Cioroneanu, “Produse romanesti din carne”, Editura ALT PRESS TOUR, Bucuresti 2006

28

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful