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FCTUC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

FACULDADE DE C IÊNCIAS E T ECNOLOGIA
U NIVERSIDADE DE C OIMBRA

Supervisão de Processos

Breves apontamentos sobre controlo feedback e o controlador PID 1

O modo como os processos químicos são operados
tem vindo a sofrer alterações consideráveis ao longo
das últimas quatro décadas. De facto, vários factores externos têm contribuído para as mudanças observadas na forma como as instalações industriais
são geridas. Entre estes, é de salientar a crescente
competição nos mercados, as restritivas regulamentações ambientais e de segurança, as cada vez mais
exigentes especificações para a qualidade dos produtos e uma flutuação mais frequente das condições
económicas.
Por outro lado, assiste-se na indústria química a
uma progressiva integração das diversas unidades
que constituem o processo fabril, o que torna a sua
operação numa tarefa ainda mais complexa de gerir.
Essa integração é motivada pela procura permanente
de diagramas de fabrico mais eficientes, com um
impacto significativo na viabilidade económica das
empresas, permitindo alcançar uma redução do consumo de recursos tais como a energia, a água e o
vapor (i.e., as utilidades de uma fábrica) e cumprir
restrições relativas à qualidade do produto final
e de natureza ambiental (e.g., emissões gasosas,
efluentes). Do ponto de vista do comportamento
dinâmico do processo fabril, este torna-se deveras
mais complexo. Essa integração do processo origina,
normalmente, maiores interacções entre as diversas
unidades, reforçando, por exemplo, a natureza não
linear do comportamento dinâmico do processo.

2007/2008

troladores “simples” podem ser integrados em estratégias de controlo mais avançado tais como, por
exemplo, as que se baseiam em tecnologias de controlo predictivo – Model Predictive Control (MPC).
O objectivo fundamental destes controladores, na
base da hierarquia de supervisão, é o de proporcionar comportamentos do processo que exibam respostas dinâmicas razoáveis, ou seja, respostas rápidas e estáveis, perante estímulos externos de natureza diversa. Pretende-se assim assegurar que essas respostas são, por um lado, rápidas e, por outro
lado, não são muito oscilatórias. Em princípio, também não deverão apresentar desvios estacionários
(offset) em relação aos valores de operação desejados
(setpoints).
Em suma, a supervisão de processos tem como
objectivo principal maximizar de forma continuada
o rendimento económico do processo, satisfazendo
simultaneamente todos os limites de operação das
variáveis processuais que garantem as especificações
do produto final, a segurança da instalação fabril e o
cumprimento das regulamentações ambientais.

Assim, estes factores têm contribuído de forma significativa para a relevância da actividade de supervisão dos processos industriais, na satisfação das
políticas de produção e manutenção das variáveis
processuais (temperaturas, caudais, pressões, composições, etc.) dentro de certos limites, por razões de
segurança e/ou de especificação da produção.

Mecanismo de feedback
Em geral, as estratégias de controlo adoptadas nos
meios tecnológicos regem-se pelos princípios subjacentes ao mecanismo de realimentação – designado
na literatura anglo-saxónica por feedback mecanism
ou, simplesmente, por feedback control. O mecanismo
de feedback é um mecanismo extensivamente disseminado na natureza e na tecnologia. Por exemplo, é
graças a ele que um mamífero mantém a sua temperatura interna perante variações de amplitude
considerável na temperatura ambiente ou que um
bípede se mantém na vertical e consegue caminhar
sem cair.

Sistema de supervisão
O projecto de um sistema de supervisão para a operação de processos químicos é um problema de
índole complexa sendo, por isso, prática comum na
indústria adoptar uma hierarquia com vários níveis
de supervisão. Tradicionalmente, a estrutura fundamental presente na base dessa hierarquia, isto é,
aquela estrutura que actua directamente sobre as
diversas unidades do processo, é composta por controladores do tipo PID – controladores com modos
de acção Proporcional, Integral e Derivada. Num
número significativo de processos fabris, estes con-

Exemplo – o problema de controlo de nível de um
líquido num tanque
Em engenharia subentende-se que o mecanismo de
feedback em causa é por defeito negativo. É de salientar que nas ciências sociais os conceitos de feedback
positivo e de feedback negativo são empregues com
uma orientação distinta do que é prática comum em
engenharia tal como se ilustra a seguir.
Consideremos o sistema representado na Figura 1.
Trata-se de um tanque que tem como função a de
filtrar variações do caudal de líquido F0 proveniente
de uma unidade processual a montante. A moti-

1 Versão

0. Comentários, sugestões e críticas (feedback!), enviar para lino@eq.uc.pt

proporcionar líquido suficiente à unidade a jusante no caso em que o caudal F0 for temporariamente mais baixo. com base num novo valor do erro irá ajustar o sinal Sc . F0 hsp  controlador Sc válvula F2 h tanque Uma observação atenta deste diagrama revela que.2/9 Supervisão de Processos Figura 1: O problema de controlo de nível de um líquido num tanque. perpetua-se ao longo do tempo. O tanque foi projectado com dimensões adequadas de modo a. conseguir reter o líquido que chega a mais da unidade a montante e. essa medida pode ser justificada pelo facto de se tratar de uma unidade cujo funcionamento é facilmente perturbado com variações em F1 . por um lado. um desvio ou erro  nulo. determinará o sinal de comando que acciona a válvula de modo a obter um erro nulo. ao fim de algum tempo. informação que. Esta imposição deve-se ao tipo de fenónemos fisíco-químicos que têm lugar na unidade a jusante. bem como pelo comportamento dinâmico que ela exibe. A instalação das unidades é desnivelada de modo a permitir o escoamento do líquido por descarga livre de umas para as outras. é utilizada pelo controlador que. é necessário garantir que a altura de líquido dentro do tanque – variável controlada h – permaneça constante num valor de referência ou desejado – setpoint hsp . A informação sobre o erro. e assim sucessivamente até o sistema estabilizar com um erro estacionário (offset) nulo. Este repete o procedimento anterior. cujo efeito se repercute na altura do líquido dentro do tanque – sinal h –. Por exemplo. por outro lado. cujo caudal F2 é regulado – variável manipulada – através de uma válvula de controlo. Objectivos de controlo Assim. em que. num ciclo ou malha fechada tal como ilustra o diagrama de blocos simplificado da figura seguinte. a partir do sinal erro . Ou seja. a diferença entre o valor de setpoint hsp e o sinal medido do nível de líquido dentro do tanque. o principal objectivo de controlo é obter. de acordo com uma lei de controlo adequada. para que o caudal de saída (F1 ) do tanque permaneça constante. exposto de forma relativamente simples. vação para a instalação deste tanque prende-se com a unidade a jusante que tem de ser alimentada com o mesmo líquido e um caudal F1 constante ao longo do tempo. o funcionamento subjacente a um sistema de controlo feedback. Este é. é reenviada ao controlador. colocando em causa as especificações do produto final do processo industrial. (t) = hsp (t) − h(t) ≡ 0 Para alcançar este objectivo o tanque está dotado de uma saída de líquido para um tanque de ar- DEQ – FCTUC mazenagem secundário. 01004255 – 2007/2008 . Sistema em ciclo fechado Esta sequência de acções e o correspondente fluxo de informação que lhe está associado. por intermédio de um medidor de nível. o controlador actua sobre uma válvula com um sinal de comando Sc . h.

hsp / m 2.0 5. Controlador PI com Kc = +0. hsp / m 2.4 2. h = 0. 01004255 – 2007/2008 DEQ – FCTUC .0 20.0 h.0 20.0 caudais / (L / s) 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 35.0 10.0 5. Neste caso o mecanismo de controlo não funciona correctamente.6 2.2 2.0 30.0 40 45 50 caudais.0 25. Evolução do sistema perante uma perturbação em degrau na variável F0 .0 15.0 30. em t = 2.6 2. L / s F0 F2 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 40 45 50 Figura 2: Feedback negativo. Controlador PI com Kc = −0.0 0.4 2.0 15.8 2.3/9 Supervisão de Processos 3.8 2. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 .5 min.0 40 45 50 caudais. hsp / m h hsp h. em t = 2.0 0. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 .2 2. L / s F0 F2 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 40 45 50 Figura 3: Feedback positivo.04 m2 s−1 e τI = 930 s. Evolução do sistema perante uma perturbação em degrau na variável F0 .0 caudais / (L / s) 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 35.0 25.04 m2 s−1 e τI = 930 s. 3.0 10.5 min. O sistema é desligado quando o tanque fica vazio. hsp / m h hsp h.0 h.

Figura 2) e. exige que a variabilidade do caudal que a alimenta. Tal como referido anteriormente. e t representa o tempo. de um modo geral.544 Ainda que a estratégia de controlo antecipativo seja apelativa por esta razão. um complemento ao mecanismo de controlo feedback. complementar à de controlo feedback anteriormente descrita. BACH: An Eternal Golden Braid. tais como aquecedores a óleo. A lei de controlo subjacente à tecnologia PID é matematicamente representada por: Sc (t) = S¯c + Z Kc t d(t) Kc (t) + (δ)dδ + Kc τD | {z } τ | {z dt } } | I 0{z proporcional derivada integral onde Sc é o sinal de comando.4/9 Feedback negativo ou feedback positivo? Esse funcionamento será correcto se o sistema tiver sido configurado com um mecanismo de feedback negativo.. nomeadamente um modelo matemático que preveja razoavelmente bem o efeito da variável perturbadora na variável controlada. influenciando a forma como o controlador 01004255 – 2007/2008 . uma alteração em degrau no valor da variável de perturbação ou de carga F0 . fecha-se completamente a válvula (Figura 4). esta estratégia de controlo antecipativo – feedforward control na literatura anglo-saxónica – é. etc. quando o nível atinge um valor 5 % abaixo do valor de setpoint. A presença na natureza deste mecanismo de feedforward é também bastante comum. encontrando-se em inúmeras aplicações tecnológicas do dia-a-dia. Essa informação permitiria ao controlador actuar imediatamente na válvula ainda antes do nível sofrer qualquer variação significativa. Lei de controlo PID – uma história de sucesso Nos anos 30 deu-se o início da comercialização de controladores com modos de acção Proporcional. Feedback and Feedforward. Mecanismo de feedforward Num mecanismo de feedback. Ter-se-ia assim a possibilidade de implementar uma estratégia de controlo de feedforward. Hofstadter (1989). baseia-se na quantidade de um dado precursor do produto final dessa linha de produção. Por outro lado. o controlador actua apenas em consequência da alteração ocorrida na variável controlada h. Vintage Books.  é o erro. mais elaborada do que aquela que é proporcionada por um controlador do tipo on-off. Os parâmetros do controlador PID são: o ganho proporcional Kc . a estrutura de controlo feedback em simultâneo com a de feedforward deve-se ao facto de DEQ – FCTUC Supervisão de Processos a primeira ser. NY. S¯c é valor nominal do sinal de comando. Isto é. Numa abordagem mais elaborada. hsp . Estes parâmetros são ajustáveis. que permitiria compensar de forma mais efectiva as alterações ocorridas em F0 . Adaptado de: Douglas R. por forma a que h não se afaste de hsp . No caso do exemplo em análise.5 min – o seu efeito no nível do tanque (diminuição do nível) deverá ser contrariado (aumentar o nível) – feedback negativo (Figura 2) – e nunca reforçado (diminuir o nível) – feedback positivo (Figura 3) –. independentemente da fonte de perturbação. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 em t = 2. Todavia. foi fortemente impulsionada nos anos 60 com o aparecimento dos computadores e pela entrada na era digital durante a década de 80. normalmente a sua implementação requer um maior esforço de desenvolvimento. ainda assim. identificados pelo acrónimo PID. Lei de controlo A lei de controlo a adoptar para um dado sistema de controlo feedback poderá ser inspirada num método muito simples. consequentemente. em vez disso. seja a mínima possível. é necessário dispor de uma política de controlo mais refinada (e. em diversos electrodomésticos. uma solução mais robusta. seria necessário desenvolver um modelo capaz de prever a evolução de h em função de F0 . Controlo on-off Esta estratégia de controlo on-off é relativamente simples e robusta. Por outro lado. Um exemplo dessa realidade é revelado no seguinte texto: Numa célula o mecanismo de feedback ocorre quando há excesso ou escassez de uma substância desejada dentro da mesma. mais do que uma alternativa. F1 . a célula deve então regular de alguma forma a linha de produção que gera essa substância. No caso do exemplo em análise poder-se-ia adoptar a seguinte estratégia: quando h atinge um valor 5 % superior ao valor de setpoint. In: GÖDEL. é impensável controlar a altitude e a velocidade de um avião comercial com uma lei de controlo desta natureza. A sua disseminação na indústria e nos recursos tecnológicos de que a humanidade tem vindo a usufruir. que não é efectuada em função da quantidade presente de produto final. Em geral. a unidade a jusante do tanque (Figura 1).g. poder-se-ia antecipar a variação causada por alterações na variável de perturbação F0 se se monitorizasse a sua evolução. a constante de tempo do modo de acção integral τI e a constante de tempo do modo de acção derivada τD . Para isso. O mecanismo de feedforward também envolve a regulação de uma linha de produção. a principal motivação para manter. qualquer que seja a perturbação externa – por exemplo. Integral e Derivada. p. por exemplo. ESCHER. independente da fonte de perturbação e com um maior grau de tolerância para com as incertezas associadas ao modelo matemático que descreve o comportamento dinâmico do sistema. abre-se completamente a válvula.

São várias as fórmulas digitais que são adoptadas para implementar a lei de controlo PID num computador ou num microprocessador. seleccionar um tauI muito grande.erro2 ) * pid.0 h.erro2 = pid. actionI = pid.tauD = 0.g.erro1 + pid. o modo como este se comporta. hsp / m h hsp h.0 40 45 50 caudais. na fórmula anterior k representa o instante de tempo mais recente em que foi efectuado o cálculo de Sc e. pid. % guarda os valores dos erros anterior e presente e o valor do sinal % de comando calculado: pid. A versão discreta aqui adoptada no exemplo de simulação do controlo de nível do tanque é identificada por “algoritmo de velocidade”:  ∆t k Sc. if ( Sc > pid. k−1 e k−2 . Para que o sistema de controlo funcione % correctamente seleccione o sinal de Kc de modo a garantir que Kol > 0.e_{k-1}) + Kc * DeltaT * e_k / tau_I % + (e_k . a periodicidade com que o controlador calcula uma nova ordem de comando. % calcula o sinal de comando Sc = pid.4 2.dt. % por exemplo.0 25. De um modo genérico. DEQ-FCTUC % PID digital -.Sc = Sc.erro1. ver Seborg et al.k−1 + Kc (k − k−1 ) + τI i τD + (k − 2 k−1 + k−2 ) ∆t algoritmovelocidadePID. pág. endif.Scmax ) Sc = pid. tal como se pode verificar.dt / pid.0 0. % %-----------------------------------------------------------------------------function Sc = algoritmovelocidadePID( setpoint. hsp / m 2. % se bem que o algoritmo de velocidade não é propenso a fenómenos de % reset windup. esse cálculo requer uma memória do erro nos dois instantes anteriores.0 15.5 min.2 * e_{k-1} + e_{k-2}) * Kc * tau_D / DeltaT % % Programa elaborado em Octave. PID interage com o sistema e.tauI .período de amostragem ("sampling time") % pid.tauD / pid.erro1.erro1 = erro.Sc + pid.medida. respectivamente. O indíce k representa o instante de tempo e corresponde ao instante em que o tempo tem o valor t unidades de tempo. % % .2 * pid.6 2. L / s F0 F2 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 40 45 50 Figura 4: Controlador on-off. % % Notar que a actuação directa ou invertida é definida pelo sinal negativo ou % positivo de pid. neste caso.Scmin. (2004). if ( Sc < pid. % calcula a contribuição de cada uma das acções actionP = erro .Kc .k = Sc.constante de tempo da acção diferencial ou derivativa (D) % % Como sobreviver com a acção I e a acção D: % % .Kc.no caso de querer desactivar a acção D. pid.tauI = 10000000. % Kol é obtido a partir do produto dos ganhos de todas as funções de % transferência presentes no anel de controlo de feedback. actionD = ( erro .Kc * ( actionP + actionI + actionD ). endif. 201 % % Sc_k = Sc_{k-1} + Kc * (e_k .2 2. fazer pid. = setpoint . em t = 2. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 .algoritmo de velocidade % E.no caso de não querer utilizar a acção I.constante de tempo da acção integral (I) % pid.tauD . consequentemente. requer a sua discretização. end 01004255 – 2007/2008 DEQ – FCTUC .pid.Scmin ) Sc = pid. contínua no dominío do tempo. ainda assim verificar se Sc está dentro dos valores % admissíveis.0 10..dt .Scmax.0 20.tauI * erro. pid.5/9 Supervisão de Processos 3. medida ) global pid.m %-----------------------------------------------------------------------------% @ los 2006.0 caudais / (L / s) 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 35. Evolução do sistema perante uma perturbação em degrau na variável F0 . % calcula o erro erro onde ∆t é o intervalo de intervalo que traduz. Lei de controlo PID digital A implementação digital da expressão matemática anterior. % % No programa principal onde é invocada esta função é necessário definir % os parâmetros seguintes: % % pid.8 2.0 5.ganho proporcional (P) % pid.0 30.

Seborg et al. DEQ – FCTUC 01004255 – 2007/2008 . Para uma descrição mais detalhada das metodologias subjacentes ao projecto de controladores PID consultar. F2 . em função da variável manipulada. de modo a contornar a dificuldade associada à determinação da localização exacta do ponto de inflexão. (2004). por exemplo. é aproximado a um modelo de primeira ordem com atraso. O comportamento dinâmico do nível. Em substituição do método gráfico ilustrado na figura é recomendável adoptar a metodologia segundo Sundaresan e Krishnaswamy. h.6/9 Supervisão de Processos Figura 5: Alguns cálculos e apontamentos no âmbito do projecto do controlador PID do sistema de controlo feedback do nível do tanque.

sendo que o da garantia de estabilidade dinâmica do sistema sob controlo. são efectuadas com base no conhecimento das características dinâmicas do sistema que se pretende controlar. D. T. Hägglund. operar com um caudal F1 mais baixo. T.. [2] Åström. ainda que não esteja a variar ao longo do tempo. naquelas em que variáveis processuais podem. DEQ – FCTUC . Por outras palavras. exibir variações muito rápidas que facilmente coloquem em causa a qualidade do produto final e/ou a segurança da instalação industrial. K. por exemplo. está fora das especificações de natureza económica que foram estabelecidas para o respectivo processo de produção. a acção I procura permanentemente eliminar o offset graças ao cálculo do integral do erro desde o instante inicial. Referências [1] Åström. 1163-1175. a actuar apenas com o modo de acção proporcional – controlador P –. J. Advanced PID Control. Os parâmetros são assim seleccionados mediante vários critérios de decisão. recursivamente reportado na literatura de controlo de processos químicos. Este erro estacionário ao longo do tempo que o controlador.7/9 Supervisão de Processos A selecção criteriosa do parâmetro ∆t é um aspecto fundamental para o sucesso do projecto de um sistema de controlo digital. 1987. 2nd Ed. Este tipo de dificuldade é ultrapassada mediante a utilização do modo de acção integral (I). [4] Åström. de um aquecimento excessivo da mistura reagente. Em geral. a taxa de variação da temperatura – e por conseguinte. J. and Tuning. caso não seja efectuada uma rápida intervenção de modo a arrefecê-lo. Hägglund. Todavia observa-se um fenómeno interessante. and Automation Society. PID controllers: Theory..The Instrumentation. Automatic tuning of PID controllers. Hägglund. Modo de acção D Por último.. No exemplo em causa.. tal como se pode observar na fórmula da lei de controlo PID no domínio contínuo. 2nd ed. Tal como sublinhado na Figura 5. tem em conta uma medida da taxa de variação do erro ao longo do tempo. [5] Coughanowr. levar o nível do tanque para o valor de setpoint. [3] Åström. K. Singapore. Research Triangle Park. escolha de ∆t. é nessário agir rapidamente no sistema de arrefecimento do reactor para contrariar o súbito aumento de temperatura. deixando antever a possibilidade da ocorrência. ISA. o modo de acção derivada (D) procura dar resposta a situações extremas. Control Engineering Practice. τI e τD . R. Systems. bastante promissora. ao fim de algum tempo. na prática não é muitas vezes implementada em virtude da sua sensibilidade ao ruído (oscilações de alta frequência) do sinal medido da variável controlada. NC. uma vez que dele dependem a integridade e a segurança da instalação industrial.. Hägglund. representada pelo termo matemático da derivada. J. Singapore. É exactamente esse o papel do modo da acção derivada que. na medida em que é mais rápido a actuar quando se verifica uma alteração na variável controlada. a curto prazo. assume uma importância proeminente. é o do caso do controlo da temperatura de um reactor químico no qual decorre uma reacção química muito exotérmica. Tal como ilustrado na Figura 2. Modo de acção I Há situações em que a presença de um offset é inaceitável. que pode ou não levar a uma explosão do reactor. é possível expressar esse conhecimento em termos de modelos matemáticos que descrevem o comportamento dinâmico do sistema. a sua implementação requer uma abordagem mais cuidadosa e rigorosa para que se possa tirar partido do seu potencial (Figura 7). a taxa de variação do erro – é muito significativa (+3 ◦ C/min). Modo de acção P O modo de acção proporcional (P) é o que mais influência tem no sistema. Se. ISA . Process Systems Analysis and Control. que se prende com a impossibilidade física do sistema em alcançar o valor desejado ou setpoint em certas circunstâncias. Design. Se bem que a acção D é. 2001. bem como a selecção dos parâmetros Kc . K. 1995. 2005. é designado por desvio estacionário ou offset. Control System Design – An Introduction to State-Space Methods. McGraw-Hill International. se observar que a temperatura exibe uma subida de 6 ◦ C em apenas 2 min. NC. por exemplo. 9. ISA. Normalmente. Enquanto que a acção P contribui com uma reacção rápida perante o afastamento do nível do valor desejado. em determinadas condições de operação. o controlador PI consegue agora. 1991. T. nestes aspectos operacionais. McGraw-Hill International. até ao instante presente. T. Research Triangle Park. 1988. J. quando se ligou o controlador em t = 0. B. não consegue anular (Figura 6). "The future of PID control". K. [6] Friedland.. 01004255 – 2007/2008 Um exemplo de motivação para a utilização do modo de acção D.

0 30.0 h. DEQ – FCTUC 01004255 – 2007/2008 .4 2.0 0.8/9 Supervisão de Processos 3.0 10. em t = 2.8 OFF-SET 2.8 2.2 2.0 30.0 40 45 50 caudais. τI = 930 s e τD = 29 s.0 caudais / (L / s) 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 35. em t = 2.4 2.0 h. Evolução do sistema perante uma perturbação em degrau na variável F0 . 3.0 10. hsp / m h hsp h.5 min. com Kc = −0. hsp / m 2. hsp / m 2.0 25.04 m2 s−1 .0 15.0 25.5 min. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 .0 20.6 2. Evolução do sistema perante uma perturbação em degrau na variável F0 .0 caudais / (L / s) 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 35.0 40 45 50 caudais.2 2. hsp / m h hsp h.0 5.0 20.6 2. L / s F0 F2 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 40 45 50 Figura 7: Controlador PID. com Kc = −0.04 m2 s−1 . L / s F0 F2 0 5 10 15 20 25 t / min 30 35 40 45 50 Figura 6: Controlador apenas com modo de acção P. com uma amplitude de −6 × 10−3 m3 s−1 .0 15.0 0.0 5.

New York. G. [11] Shinskey. Edgar. Simulation and Control for Chemical Engineers. 2nd Ed. John Wiley & 01004255 – 2007/2008 Sons. A. C. John Wiley & Sons. 1990.. A. F. T. Ogunnaike. E. Process Control: Designing Processes and Control Systems for Dynamic Performance. DEQ – FCTUC . New Jersey. 1984. Process Dynamics and Control. W. Modeling and Control. New York. 1994. Mellichamp. Oxford University Press. Marlin. 1979. design. Corripio. McGraw-Hill International. New York. 1985. Process Dynamics. F. Process-control systems: application. T. A. E. D. L. Singapore. 2004.9/9 Supervisão de Processos [7] [8] [9] Luyben. adjustment. McGraw-Hill International.. A. W. New York. G. Ray. Process Modeling.. [13] Stephanopoulos. Singapore. H.. 2nd Ed. Englewood Cliffs. Prentice-Hall International. McGrawHill. 1995. B. B. [10] Seborg. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and Practice. [12] Smith.. D. Principles and Practice of Automatic Process Control.