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MANUAL DE DISEO DE PROCESO


MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

PDVSA N

TITULO

MDP11MA01

NOV.97

REV.

FECHA

APROB.

E PDVSA, 1983

ALMACENAMIENTO A CIELO ABIERTO: PILAS,


SISTEMAS APILADORES Y RECUPERADORES

APROBADA

20
DESCRIPCION
FECHA NOV.97

L.G.

PAG. REV.
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M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 APILADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1
4.2

Apiladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pilas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
4

5 RECUPERADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 APILADORES/RECUPERADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 EQUIPO MOVIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

8 MEZCLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

9 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

10 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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OBJETIVO
En este tpico se establecern los parmetros de diseo ms relevantes de los
sistemas de almacenamiento a cielo abierto, y se evaluarn las condiciones que
establecen la seleccin de los diferentes equipos relacionados.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos y caractersticas de los sistemas de
almacenamiento a cielo abierto y equipo relacionado. Este tpico tambin incluye
criterios de mezclado en pilas.

GENERAL
El almacenamiento a cielo abierto es el mtodo ms econmico para mantener
altos inventarios de materiales slidos a granel, minimizando la inversin y el
mantenimiento de estructuras y equipo auxiliar.
El almacenamiento a cielo abierto es una prctica comn en un gran nmero de
industrias, aplicndose principalmente a materiales que renen las siguientes
caractersticas:
S
S
S
S
S
S
S

No higroscpicos,
con tamaos de partcula mayor a 200 micrones,
desaireados,
poco propensos a ser arrastrados por el viento,
con propiedades que no se alteran al estar expuestos a la intemperie,
no contaminantes,
con una buena relacin peso / volumen.

Entre los materiales que comnmente son almacenados a cielo abierto


encontramos al carbn, los minerales, los materiales aglomerados y la arena. Sin
embargo, esta prctica no se restringe a los criterios listados, ya que tambin se
almacenan normalmente a cielo abierto la sal (que es higroscpica), la astillas de
madera y el aserrn (que poseen baja densidad y pueden ser arrastrados por el
viento), y otros materiales.
La capacidad del terreno para soportar las pilas es la primera condicin a evaluar.
Dependiendo de la densidad del material, algunas pilas de 3 a 6 m. pueden
exceder la resistencia del terreno.
Algunos materiales a granel han sido almacenados en pilas de ms de 31 m.
Cuando exista la duda, se debe realizar estudios geotcnicos para determinar la
mxima altura posible de la pila.
Es importante recalcar que siempre se debe buscar el maximizar la altura de la pila
para obtener la mayor capacidad de almacenamiento posible.

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Segn el diseo y las tcnicas de manejo, esta prctica se puede categorizar como
almacenamiento vivo, activo o muerto.
El almacenamiento vivo est relacionado con las prcticas de recuperacin del
material de la pila por gravedad.
El almacenamiento activo es cuando el material es recuperado mecnicamente
durante las operaciones normales. La recuperacin mecnica puede hacerse va
rueda de cangilones (bucket wheel), bulldoser, excavadores de portal (Portal
scraper), u otro tipo de equipo.
El almacenamiento muerto se refiere a aquellos material que son mantenidos en
pilas por perodos extendidos de tiempo. A fin de reducir la inversin, el
almacenamiento muerto se maneja, usualmente, con equipo mvil.
Existen una serie de reglas bsicas para el diseo del almacenamiento de
materiales a cielo abierto. Estas son:
S Se debe almacenar como mnimo el 10 % del requerimiento anual de un
material.
S Al menos el 10% del material almacenado a cielo abierto debe ser activo.
S Se debe incrementar lo establecido en los dos puntos anteriores al 50% cuando
sea necesario el mezclado de las pilas.
S Tener capacidad para almacenar al menos 1,5 veces el inventario de materiales
que se usa o se produce por perodo de tiempo.
S Tener capacidad
estacionales, etc.

de

almacenamiento

para

compensar

fluctuaciones

Estas reglas bsicas se establecen para condiciones promedio.

APILADORES
4.1

Apiladores
Existe en el mercado una gran variedad de apiladores de uso comn. estos equipo
se adaptan frecuentemente a nuevos diseos.
La seleccin apropiada de los apiladores es de capital importancia, ya que estos
equipos representan una parte preponderante de los costos de inversin y
mantenimiento del sistema.
Un mtodo sencillo y til para evaluar diferentes tipos de apiladores se presenta
en la Tabla 1. Esta tabla clasifica a los apiladores segn su diseo y capacidad
volumtrica.

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TABLA 1. TIPOS DE APILADORES.

Tipo de
apilador

Descripcin

Ventajas

Desventajas

Volumen de
almacenamiento
promedio
(m3 x 1000)

Fijo

Transportador que se Ms barato


Menor capacidad
extiende sobre una pila. Menos complicado de pila
Forma pilas cnicas.
Mas eficiente

Radial

Transportador montado Barato


sobre una rueda que le Sencillo
permite efectuar una
Eficiente
descarga semicircular.

Capacidad
limitada

Linear

Transportador montado Gran capacidad


sobre una rueda y Eficiente
desplazamiento lineal.

A veces costoso
y/o complicado

30 600

Elevado

Transportador elevado Alta capacidad


con descarga mvil. Eficiente
Forma pilas cnicas o
Fcil de cerrar
tipo Windrow.

Altos costos de
estructura
y
fundaciones

30 600

Porttil

Transportador montado Barato


sobre ruedas, fcil de Flexible
ubicar en diferentes
sitios

Alta labor

> 30

Mvil

Transportador
mvil Alta capacidad
montado sobre rieles. Flexible
Permite almacenar altos
volmenes de material
en reas extensas

Alto costo
Requiere
alto
mantenimiento

> 600

4.2

< 15

3 60

Pilas
Se pueden identificar tres formas bsicas de pilas formadas por equipos
apiladores: cnicas, rin (kidney) y fila (windrow). Otras configuraciones
posibles se derivan de las tres primeras, encontrndose algunas con topes planos.
La Figura 1 ilustra las formas bsicas de pilas y se presentan ecuaciones para el
calculo del volumen y el are a superficial de las mismas.

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Fig 1. DIMENSIONES Y FORMAS TPICAS DE LAS PILAS.

En las tipo rin y fila no se considera en las ecuaciones el volumen y el rea que
ocupan los conos terminales de las pilas. Si se quiere efectuar un calculo exacto
se deben sumar las ecuaciones dadas para la pila cnica.
Debido a la naturaleza heterognea de algunos materiales slidos particulados,
sus componentes pueden variar en su naturaleza qumica, dureza, densidad y en
otras caractersticas fsicas. Cuando se forman las pilas, frecuentemente se
observa segregacin, especialmente cuando se apila usando un solo punto de
descarga, tal como se muestra en la Figura 2.

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Fig 2. SEGREGACIN TERICA DE UNA PILA PARA UN SOLO PUNTO DE


DESCARGA.

La segregacin puede ser minimizada descargando desde mltiples posiciones,


tal como se ilustra en la Figura 3.
Fig 3. SEGREGACIN TERICA DE UNA PILA PARA MLTIPLES PUNTOS DE
DESCARGA.

RECUPERADORES
Los equipos recuperadores se usan ampliamente y pudindose conseguir en una
gran variedad de estilos. Se los puede categorizar por su arreglo, estructura y
elemento operativo, tal como se muestra en la Tabla 2.

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TABLA 2. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS EQUIPOS RECUPERADORES.


Arreglo

Lineal

Estructura

Gra

Grab bucket
Dragline
Shovel

Portal

Scraper
Bucket chain
Rotary disc

Radial

Mvil

Elemento operativo

Puente

Bucket wheel
Drum

Los rangos tpicos de capacidad para los equipos recuperadores se muestran en


la Tabla 3.
TABLA 3. RANGOS TPICOS DE CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS
RECUPERADORES.

Capacidad (m3/h)
Elemento operativo

Normal

Grab bucket

40 230

Dragline

50 270

Shovel

70 390

Scraper

180 1800

Bucket chain

1000 4000

Rotary disc

1000 1800

Bucket wheel

200 4000

Drum

500 1500

Mximo

1800

10000

13000

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La estructura de un recuperador puede ser de gra, portal o puente.


Los trminos portal y puente se usan, algunas veces, confirindole el mismo
significado. Sin embargo, el termino portal se refiere a una estructura
simtricamente inclinada y elevada, mientras que el puente se asocia a una
estructura horizontal elevada a nivel de la base de la pila.
Los equipos recuperadores pueden ser categorizados como maquinaria cclica o
continua.
La maquinaria cclica tiene mas ventajas que la continua para servicios pesados.
Ellas se usan, normalmente, en aplicaciones mineras donde el tamao del
material, el esfuerzo de excavacin, las distancias y/o las profundidades son
grandes.
La maquinaria continua se aplica, en general, para recuperar material almacenado
en pilas. Su efectividad puede trasladarse a aplicaciones mineras siempre y
cuando el tamao del material no sea muy grande.
Cada uno de los recuperadores mas usados presenta ventajas especiales
dependiendo de la aplicacin requerida.
El portal scraper es el nico recuperador que puede efectuar la doble funcin de
recuperador y apilador.
El bucket wheel permite manejar materiales relativamente cohesivos, de libre
fluencia o aquellos que se pueden degradar si se usan scrapers o bulldozers.
El bucket wheel montada sobre un puente se usa en aplicaciones de
homogeneizacin de pilas, mientras que si se lo monta sobre una gra, este se usa
para aplicaciones generales de recuperacin.
En la Figura 4 se ilustran algunos de estos equipos.

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(A)

(B)

(C)

Fig 4. EQUIPOS RECUPERADORES. A) GRA CON BUCKET WHEEL;


B) PORTAL CON SCRAPER; C) PUENTE CON SCRAPER.

APILADORES/RECUPERADORES
El termino apilador/recuperador define a cualquier equipo que como una entidad
exclusiva desarrolla ambas funciones. El arreglo mas usado para esta funcin es
la combinacin de gra mvil con bucket wheel, montada sobre rieles.
La doble funcin de este tipo de equipos pueden resultar, dependiendo de la
operacin, en una ventaja o en un constante impedimento operativo.
Cuando se usan en pilas de alta capacidad, los apiladores/recuperadores ofrecen
ventajas de costo de inversin y mantenimiento frente a equipos que realicen cada
funcin por separado.

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El uso apropiado de estos equipos los relaciona con un almacenamiento activo,


aun cuando se los ha utilizado en almacenamiento muerto.
La recuperacin efectiva del material de una pila usando un apilador/recuperador
requiere de un operador experimentado, familiarizado con las caractersticas de
la pila. El mtodo mas comn usado para recuperar una pila triangular, tipo fila
(windrow), es el conocido como side block bench, el cual se ilustra en la Figura
5.
Fig 5. MTODO DE RECUPERACIN SIDE BLOCK BENCH.

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EQUIPO MOVIL
El equipo mviltractores bulldozer, excavadoras, cargadores y camiones
representan un elemento importante en el manejo y almacenamiento de
materiales a granel a cielo abierto. Sin embargo, y muy frecuentemente, este tipo
de equipo es inadecuadamente estudiado durante la fase de planeamiento y
diseo de un sistema de almacenamiento en pilas.
Aun cuando los costos de inversin de este tipo de equipos representa un pequea
fraccin del costo total del sistema, ellos ejercen un impacto significativo sobre los
costos de operacin debido a la inclusin de los siguientes elementos:
S
S
S
S
S

Operadores,
combustibles y lubricantes,
reparaciones y mantenimiento,
reemplazo de neumticos,
reemplazo de maquinaria.

Los cuatro mayores tipos de equipo mvil se muestran en la Figura 6.


Fig 6. EQUIPO MVIL DE ARRIBA HACIA ABAJO: TRACTOR BULLDOZER,
CARGADOR FRONTAL, CAMIN Y EXCAVADORA.

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El tractor bulldozer se usa comnmente para extender o recuperar una pila de


material. Las curvas de produccin de este tipo de equipos se muestran en la
Figura 7. Esta carta puede modificarse por los factores dados en la Figura 8 y en
las Tablas 5 y 6. Para una mxima produccin, es importante la seleccin
apropiada de la cuchilla. Esta produccin puede verse afectada por las
caractersticas del material y las limitaciones inherentes al equipo.
Fig 7. PRODUCCIN ESTIMADA PARA EL TRACTOR BULLDOZER.

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Fig 8. DOZING FACTOR.

TABLA 4. COEFICIENTES DE TRACCIN.


Condition
Well

Loose coal

Machine

Coefficient of Traction

Track type

0.75 0.80

Wheel type

0.40 0.50

Track type

0.60

Wheel type

0.30 0.0

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TABLA 5. FACTORES DE CORRECCIN PARA LA CONDICIN DE TRABAJO.

El tractor bulldozer es ms efectivo para excavar y transportar materiales sobre


distancias cortas y terreno accidentados e inclinados.
El cargador frontal, por su parte, son maquinarias cclicas. Su capacidad de
produccin debe ser calculado por ciclos, consistentes en:
1.

Carga, descarga y maniobras,

2.

trfico, para aquellas situaciones en que el cargador frontal debe trasladar


el material entre dos puntos prximos.

Las Figuras 9 y 10 presentan un mtodo simple para estimar la produccin en una


operacin de carga de camiones.

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Fig 9. CARGADORES FRONTALES CARTA DE PRODUCCIN Y SELECCIN DE


EQUIPOS.

Fig 10. CARGADORES FRONTALES CARTA DE PRODUCCIN Y SELECCIN DE


EQUIPOS (CONTINUACIN).

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Los camiones se seleccionan para el acarreo de materiales a distancias


relativamente largas para el resto de los equipos mviles, sirviendo de interfase
entre ellos y el punto de destino. Esta seleccin resulta econmica en aquellas
aplicaciones que involucran baja a moderada capacidad de carga, y sobre
distancias que varan entre los 10 y 200 km.
Dentro de la logstica de transporte de los camiones, la carga y descarga lleva,
normalmente 5 min. El tiempo de trnsito se ve afectado por la capacidad del
camin, el tipo de carga, nivel de llenado de la unidad, clima, experiencia del
conductor, mantenimiento de la va y velocidad de desplazamiento. Para ciclos
cortos, se asume un tiempo de 30 min para completar la operacin. La Figura 11
muestra la produccin estimada para varias capacidades de los camiones.
Fig 11. PRODUCCIN DE LOS CAMIONES SEGN SU CAPACIDAD.

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Las excavadoras son equipos montados sobre ruedas que tienen un rango de
operacin mayor que los tractores bulldozer y menor que los camiones. Se usan
para cubrir distancia que van desde los 300 m a ms de un kilmetro. Estas
unidades son autosuficientes para cargar y descargar materiales. Gracias a esta
caracterstica, este tipo de unidades no forman colas, como los camiones, cuando
se trabaja a una alta produccin. La Figura 12 muestra un ejemplo de una curva
de produccin para una excavadora de alta capacidad tipo pushpull.
Fig 12. EXCAVADORAS DISTANCIA VS. PRODUCCIN.

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MEZCLADO
El mezclado y homogeneizacin de los materiales particulados almacenados a
cielo abierto ha sido, histricamente, de capital importancia para muchas
industrias. Esto es particularmente cierto cuando las materias primas provienen
de diferentes fuentes y minas, variando en calidad. El mezclado tambin se usa
para combinar diferentes tipos de materiales con diferentes caractersticas y
propiedades.
La homogeneizacin reduce la variabilidad del material. De la teora estadstica
tradicional se puede expresar la medicin de la variabilidad como la desviacin
estndar de una muestra:
s+

_
2
S X * Xi
N*1

[1]

donde:

desviacin estndar

=
=
=

el promedio de la poblacin
el promedio de la muestra
nmero de muestras tomadas

Xi
N

En este caso, el objetivo de mezclar es reducir la desviacin estndar hasta un


nivel aceptable. Esto se efecta estableciendo la variacin permisible y el intervalo
de confianza. La Figura 13 ilustra un ejemplo tpico.
Fig 13. CURVA DE HOMOGENEIZACIN DISTRIBUCIN NORMAL.

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El segundo objetivo de el mezclado es el combinar varios tipos de materiales en


un producto especfico va receta. Para ello se puede usar la siguiente ecuacin:

aiUi
n

Ub +

[2]

i+1

donde:
U

i
n
b

=
=
=
=
=

el resultado de la combinacin,
la cantidad proporcional de cada componente,
cada material a ser mezclado,
el nmero total de materiales a ser mezclados,
el producto de la mezcla.

Tal como se muestra en la Figura 14, existen diversos mtodos para mezclar y
homogeneizar materiales almacenados en pilas. Cada mtodo usa diferentes
componentes y arreglos, representando cada uno de ellos diferentes niveles de
flexibilidad, capacidades de homogeneizacin y rangos de inversin.
Fig 14. MTODOS DE MEZCLADO Y HOMOGENEIZACIN.

El mtodo de galones (chevron) apila al material por un punto de descarga


central. Cada capa subsecuente cubre completamente la capa anterior. Cada

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capa sucesiva tiene mayor volumen, por lo que para mantener el mismo grosor,
la velocidad del apilador debe ser variable.
El mtodo de fila (windrow) apila al material usando descarga mltiple, por lo que
se forman mltiples pilas. Este mtodo se recomienda para minimizar la
segregacin en materiales con diferencias granulomtricas importantes.
El mtodo galones/fila (chevron/windrow) combina las ventajas d los dos
mtodos anteriores.
El mtodo de galones oblicuos (skewed chevron) se usa cuando el equipo
recuperador es un excavador de portal.
Por ltimo, el mezclado por pilas separadas implica la recuperacin dosificada de
materiales diferentes provenientes de distintas pilas.

NOMENCLATURA
s

desviacin estndar

el promedio de la poblacin

Xi

el promedio de la muestra

nmero de muestras tomadas

el resultado de la combinacin,

la cantidad proporcional de cada componente,

cada material a ser mezclado,

el nmero total de materiales a ser mezclados,

el producto de la mezcla.

10 REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2.

Catlogos de fabricantes.

2nd.

Edition.

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A GRANEL (MMSG)
INTRODUCCION
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1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1
2.2
2.3
2.4

Propiedades de los materiales slidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Sistemas alimentadores y transportadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Almacenamiento en silos y tolvas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Almacenamiento a cielo abierto: pilas, sistemas apiladores y
recuperadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Muestreo de materiales slidos a granel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad industrial asociada al manejo de materiales slidos a granel

2
3
3

3 DEFINICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES


SOLIDOS A GRANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5
2.6

4.1
4.2
4.3
4.4

2
2
2

Tecnologa de procesos y manejo de materiales slidos a granel . . . . . .


Productividad y manejo de materiales slidos a granel . . . . . . . . . . . . . . .
Problemas relacionados con el manejo de materiales slidos a granel .
Arreglo de planta, disposicin de equipos y manejo de materiales
slidos a granel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
5
6

5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

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OBJETIVO
En esta seccin se desarrolla una introduccin a los captulos incluidos en el rea
Manejo de materiales slidos a granel, a fin de presentar los tpicos involucrados
y exponer las principales consideraciones conceptuales asociadas con esta rea
del diseo de procesos.

ALCANCE
Se cubren los tpicos incluidos en el rea del manejo de los materiales slidos a
granel. Estos tpicos se presentan a continuacin:

2.1

Propiedades de los materiales slidos


Los slidos son el estado de la materia que presenta ms dificultad para su manejo.
El conocimiento del comportamiento de un material, como partcula o a granel, es
bsico tanto para el diseo como para la seleccin de equipos de transporte y/o
almacenamiento. Dentro de este tpico se presentan las secciones de
propiedades de las partculas slidas y de los materiales slidos a granel.

2.2

Sistemas alimentadores y transportadores


Asegurar flujos uniformes de materiales entre equipos de almacenaje, manejo y
procesamiento es potestad de los sistemas alimentadores y transportadores. Este
tpico reune una amplia gama de equipos alimentadores, asociados con
aplicaciones diversas, y diferentes sistemas transportadores, entre los cuales se
incluyen correas transportadoras, transportadores de cadena, de tornillo,
vibradores y tipo enmasse, elevadores de cangilones y elementos para el
diseo de sistemas neumticos.

2.3

Almacenamiento en silos y tolvas


Un buen diseo de los equipos para el almacenaje de los materiales slidos a
granel se traduce en descargas confiables a ratas controlables. Este tpico
involucra muchas de las consideraciones necesarias para disear silos y tolvas,
haciendo especial nfasis en la importancia de seleccionar parmetros de diseo
consistentes con las propiedades de fluencia del material a ser almacenado.

2.4

Almacenamiento a cielo abierto:


recuperadores

pilas, sistemas apiladores y

El almacenamiento a cielo abierto es el mtodo ms econmico para mantener


altos inventarios de materiales slidos a granel. Su aplicacin reduce al mnimo
los costos de inversin y mantenimiento sobre estructuras y equipos auxiliares.
Este tpico cubre parmetros de diseo de pilas, sistemas apiladores y
recuperadores y estrategias de almacenamiento.

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2.5

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Muestreo de materiales slidos a granel


El valor de mercado de un material slido a granel es una funcin de la calidad
promedio respecto a las caractersticas de inters para el comprador y el usuario.
En la medicin de la calidad promedio cobra especial relevancia la metodologa
de muestreo que se aplique previa al anlisis de propiedades. Este tpico incluye
bases tericas y diversas metodologas de muestreo relacionadas con aquellas
operaciones que involucren el manejo o procesamiento de materiales slidos a
granel.

2.6

Seguridad industrial asociada al manejo de materiales slidos a


granel
De todos los tipos de accidentes ocurridos en reas industriales, los accidentes
relacionados con el manejo de materiales slidos a granel son los ms comunes.
Este tpico incluye consideraciones de seguridad dirigidas a proteger tanto la
salud de los trabajadores, como las instalaciones y el medio ambiente en aquellas
reas de riesgo asociadas con el manejo de materiales slidos a granel.

DEFINICION
Manejo de materiales slidos a granel es el sistema o combinacin de mtodos,
instalaciones, labor y equipos relacionados con el transporte, empaque y
almacenamiento de materiales particulados para cubrir objetivos especficos.

CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES


SOLIDOS A GRANEL
Diversos tpicos cobran especial importancia a la hora de ampliar la definicin del
manejo de materiales slidos a granel y ubicar esta rea del conocimiento dentro
del contexto de las otras operaciones industriales. Entre estos cabe destacar los
que se desarrollan a continuacin.

4.1

Tecnologa de procesos y manejo de materiales slidos a granel


En el ms amplio sentido, la tecnologa de procesos involucra la transformacin
de la materia de acuerdo con su naturaleza, calidad y composicin. Esta
transformacin generalmente ocurre en varias etapas implicando la adicin o
liberacin de energa. La representacin esquemtica de estos cambios se
muestra en la Figura 1, en donde tres campos pueden ser diferenciados:
tecnologa de procesos qumicos, trmicos y mecnicos.

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Fig 1. CAMPOS DE LAS TECNOLOGAS DE PROCESOS

Cambios de estado
Tecnologa de
procesos qumicos

Tecnologa de
procesos trmicos

Fenmeno de transporte

Reacciones qumicas

Transporte de calor

Transformaciones de
fase

Transporte de molculas

Intercambio de fase

Tecnologa de
procesos
mecnicos

Cambios en
condiciones de
mezclas y en
condiciones
dispersin

las
las
las
de

Transporte de sistema
continuos
Transporte de
partculas

En el campo de la tecnologa de procesos qumicos las transformaciones estn


controladas por reacciones qumicas, mientras que en el campo de la tecnologa
de procesos trmicos las transformaciones y los fenmenos de intercambio
ocurren entre fases termodinmicamente bien definidas. En ambos casos, las
condiciones reales estarn determinadas por equilibrios controlados por leyes
termodinmicas y por parmetros de operacin tales como presin, temperatura,
composicin, etc.
Las transformaciones que ocurren en el campo de la tecnologa de procesos
mecnicos estn caracterizadas por cambios en el estado de los sistemas
dispersos y/o en mezclas consistentes en materia particulada y fases fluidas
continuas.
Los sistemas dispersos consisten normalmente en dos o ms fases, en las cuales
las fases continuas estn entremezcladas.
Los elementos discretos de los sistemas dispersos se conocen como partculas,
las cuales pueden presentar vastas variaciones morfolgicas y de tamao.
La tecnologa de procesos mecnicos involucra a las operaciones unitarias que se
muestran en la Figura 2.

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Fig 2. OPERACIONES UNITARIAS INCLUIDAS DENTRO DE LA TECNOLOGA DE


PROCESOS MECNICOS

Separacin

Combinacin

Sin cambio
de tamao de
partcula

Separaciones mecnicas

Mezclado

Con cambio
de tamao de
partcula

Reduccin de tamao

Anlisis de
tamao de
partcula
Aglomeracin

Manejo de materiales slidos


(unitarios y a granel)

Las cuatro operaciones unitarias principales pueden ser descritas por eventos de
separacin y combinacin y por el cambio resultante en el tamao de partcula de
la materia slida participante.
Adicionalmente, esta clasificacin bsica requiere ser completada con el manejo
de materiales slidos y el anlisis de tamao de partcula.
Dentro del manejo de materiales slidos se establecen dos amplias categoras:
unitarios y a granel. Unitarios envuelve a aquellos objetos discretos (ej.: tuercas,
herramientas, cajas, carroceras de automviles, etc.), los cuales se caracterizan
por ser entidades separadas.
Los materiales a granel son almacenados y manejados por volmenes,
frecuentemente sin empacar (ej.: polvos, grnulos hojuelas, resinas, carbones,
fertilizantes, azufre, sal, etc.).

4.2

Productividad y manejo de materiales slidos a granel


El eficiente manejo de los materiales slidos a granel en aquellas plantas que los
generan como productos o subproductos, se ha convertido en un factor clave a la
hora de mejorar la productividad. De esta forma, cualquier plan alterno de manejo
de materiales debe considerar su efecto sobre la productividad de la planta u
operacin a ser modificada. Hasta el presente, se dispone de muy pocos
estndares industriales que relacionen manejo de materiales y productividad.

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En primer trmino, cualquier estndar debe permitir monitorear el comportamiento


operativo del sistema en el tiempo. Se debe comparar el comportamiento actual
con el obtenido en el pasado. Si fuera posible, se debe cotejar la productividad de
otras plantas en la misma industria o de otros sistemas similares.
De esta forma, cualquier cambio en la productividad debe ser usado para sustentar
la necesidad de tomar acciones correctivas.

4.3

Problemas relacionados con el manejo de materiales slidos a


granel
Usualmente a la hora de seleccionar existen varios mtodos alternativos para
resolver situaciones que involucren el manejo de materiales slidos a granel. El
punto a considerar es la secuencia a seguir a la hora de resolver problemas
relacionados con este campo.
Una secuencia general a seguir debe involucrar los siguientes pasos:








Identificar el problema
colectar data relevante
analizar la data
evaluar opciones generales
seleccionar la mejor opcin
desarrollar un plan de ejecucin
implementar la solucin definida.

An cuando todas las etapas definidas dentro de esta secuencia son


fundamentales, se puede considerar que la identificacin del problema y la
evaluacin de opciones son las que requerirn de un anlisis ms profundo
cuando se necesite resolver una situacin especfica.
Identificar problemas relacionados con el manejo de materiales slidos a granel
no es siempre una tarea sencilla. Frecuentemente, los problemas pueden ser
atribuidos a otros factores relacionados con los mtodos o equipos de produccin
o control de calidad, cuando la situacin est generada por prcticas deficientes
en el manejo de materiales.
Algunos problemas comunes generados por prcticas deficientes en el manejo de
materiales slidos pueden deberse generalmente a:





Alto nmero de operaciones simultneas


mantenimiento deficiente
baja asistencia en los departamentos de servicios
obstculos en el flujo de materiales

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exceso de operaciones manuales de carga y descarga


inventarios deficientes
exceso de almacenamiento temporal
exceso de etapas de carga y descarga
manejo de cantidades no apropiadas (baja o alta carga)
retrasos en produccin
equipos, mquinas y espacios de almacenamiento ociosos
alta rata de dao en equipos o instalaciones
altos costos indirectos
operaciones de manejo efectuada por personal de calificacin no adecuada
(alta o baja)
 equipos de manejo de materiales con ms de 10 aos.
En la evaluacin de opciones puede resultar beneficioso el usar como un primer
paso los veinte principios del manejo de materiales slidos a granel:
1.

Principios de orientacin: antes de establecer un plan preliminar se deben


estudiar las relaciones definidas por el sistema para identificar mtodos y
problemas existentes, limitaciones fsicas y econmicas y establecer
requerimientos futuros.

2.

Principio de planeamiento: establecer un plan para incluir los requerimientos


bsicos, opciones deseable y consideraciones de contingencias para el
manejo y almacenamiento de materiales salidos a granel.

3.

Principio de los sistemas: integrar aquellas actividades de manejo y


almacenamiento econmicamente viables dentro de un sistema coordinado
de operacin, que incluye recepcin, inspeccin, almacenamiento,
produccin , despacho y transporte.

4.

Principio de las cargas unitarias: manejar los productos y subproductos en


cantidades tan grandes como sea posible.

5.

Principio de la utilizacin del espacio: utilizar efectivamente todo el espacio


cbico disponible.

6.

Principio de la estandarizacin: estandarizar mtodos y equipos de manejo


de materiales donde sea posible.

7.

Principio ergonmico: reconocer las capacidades y limitaciones del personal


diseando equipos y procedimientos de manejo de materiales slidos a
granel que permitan una interaccin efectiva con la gente que usar el
sistema.

8.

Principio de la energa: incluir los consumos de energa de los sistemas y


procedimientos de manejo de materiales slidos a granel cuando se efecten
comparaciones o se preparen justificaciones econmicas.

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9.

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Principio ecolgico: minimizar los efectos adversos sobre el medio ambiente


cuando se seleccionen equipos y procedimientos para el manejo de
materiales slidos a granel.

10. Principio de la mecanizacin: mecanizar los sistemas de manejo de


materiales donde sea posible para incrementar la eficiencia y mejorar la
economa del proceso.
11.

Principio de la flexibilidad: usar y/o seleccionar mtodos y equipos los cuales


permitan operar bajo el mayor nmero posible de condiciones de operacin
que permita la economa del proceso.

12. Principio de la simplificacin: simplificar los sistemas de manejo eliminando,


reduciendo o combinando movimientos o equipos innecesarios.
13. Principio de la gravedad: utilizar la gravedad para mover materiales siempre
donde sea posible.
14. Principio de la seguridad: proveer equipos y mtodos acordes con los
cdigos y regulaciones de seguridad existentes, incluyendo aquellas
consideraciones ganadas en la prctica.
15. Principio de la computarizacin: considerar la computarizacin de los
sistemas de control sobre los mtodos y equipos para el manejo de
materiales slidos a granel, siempre que las circunstancias garanticen
mejoras operacionales.
16. Principio del sistema de flujo: integrar flujo de informacin con flujo fsico de
materiales en manejo y almacenamiento.
17. Principio del arreglo de equipos: preparar el arreglo de equipos y la
secuencia operacional para todas las opciones viables, para luego poder
seleccionar aquella que mejor integre efectividad y eficiencia.
18. Principio de costo: comparar las justificaciones econmicas de las diferentes
opciones sobre la base de su efectividad econmica.
19. Principio del mantenimiento:
preparar un esquema para efectuar
mantenimiento preventivo y reparaciones planificadas sobre todos los
equipos de manejo de materiales.
20. Principio de la obsolescencia: establecer una poltica de reemplazo de
equipos y mtodos obsoletos.

4.4

Arreglo de planta, disposicin de equipos y manejo de materiales


slidos a granel
El manejo de materiales slidos a granel y el arreglo de planta son estrechamente
interdependientes. La forma en que se establezca el arreglo de planta incidir
directamente sobre la operacin de la planta.

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La cantidad y el tipo de espacio disponible, su forma y configuracin influirn sobre


el tipo de equipos que se debern usar para el manejo de materiales slidos a
granel.
Los fundamentos que subyacen para cada problema de manejo de materiales
involucrarn al tipo de material a manejar y a los movimientos y mtodos
necesarios para su manejo. Los fundamentos que gobiernan cualquier propuesta
de arreglo de planta estar basada en las relaciones entre las etapas operativas,
los movimientos requeridos y el espacio disponible.
Para establecer las relaciones se deber definir el tipo y cantidad de material a ser
manejado y los movimientos requeridos dentro del rea de actividad. Sin
embargo, los equipos y mtodos para el manejo de materiales sern una funcin
parcial de las distancias involucradas, las cuales estarn determinadas por el
arreglo de la planta.
De esta forma, el costo asociado al manejo de un material especfico estar influido
por:
 Las caractersticas fsicas del material
 la cantidad de material involucrada
 la intensidad (cantidad de veces por perodo de tiempo) con que el material debe
ser manejado en cada ruta
 la distancia.
A su vez, la relacin distancia/tiempo se ver afectada por:





Cambios fsicos o qumicos del material durante el manejo


las condiciones fsicas y el congestionamiento de la ruta de manejo
las condiciones de operacin en los puntos de carga y descarga
consideraciones sobre el tiempo operacional, tales como cambios de turno
durante el manejo, picos de demanda y urgencia en los movimientos.

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REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2nd

Edition.

2.

PIETSCH, W. Size Enlargement by Agglomeration. John Wiley & Sons.


England, 1991.

PDVSA
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TITULO

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APROBADA

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DESCRIPCION
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L.G.

PAG. REV.
APROB.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 CONCEPTOS BASICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 DIMENSIONES MINIMAS DE LOS APARATOSDE RECOLECCION


DE MUESTRAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 MUESTREO DE PILAS ESTACIONARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 VENTAJAS DEL MUESTREO DE CORRIENTES DE MATERIAL .

7 MUESTREO EN CORREAS DETENIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 MUESTREO MECANICO DE CORRIENTES DE MATERIAL . . . . .

9 REDUCCION Y PREPARACION DE LOS INCREMENTOS . . . . . . .

10 ASPECTOS DE MANEJO DE MATERIALES EN EL MUESTREO .

11 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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OBJETIVO
En este tpico se establecern una serie de conceptos y condiciones bsicas para
efectuar muestreos de materiales slidos a granel.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente al muestreo de los materiales slidos a granel
y las bases tericas que rigen su aplicacin adecuada.

CONCEPTOS BASICOS
El valor de mercado para una cantidad de material slido a granel es una funcin
de la calidad promedio del material respecto a las caractersticas de inters para
el comprador y/o usuario. Diferencias en la calidad promedio establecida por
muestreo y procesos de anlisis son frecuentemente de igual o mayor importancia
que las diferencias en el peso reportado.
Dependiendo de las especificaciones contractuales, diferencias relativamente
pequeas en la caracterstica promedio de inters pueden determinar la
aceptacin o rechazo de la compra.
La precisin con que se mide una caracterstica promedio de referencia es,
usualmente, establecida en trminos de un ndice de precisin, dado en muchos
muestreos estndares a granel como 2 , donde es la desviacin estndar de
la distribucin estadstica de los resultados de los anlisis finales.
Si se repite el muestreo sobre un material a granel, se debe esperar que solo el
5 % de las mediciones difieran en su caracterstica principal promedio en mas de
2 , y solo cerca del 5 % de dos muestras cualquiera se aparten en mas de 2(2)1/2
.
La desviacin (bias) se define como la diferencia entre el valor esperado del
resultado de un muestreo y anlisis y el promedio real de la caracterstica del
material que esta siendo medida. La curva de desviacin y precisin se presenta
como Figura 1.

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Fig 1. DESVIACIN Y PRECISIN.

DIMENSIONES MINIMAS DE
RECOLECCION DE MUESTRAS

LOS

APARATOS

DE

Si se le hace seguimiento a un espcimen de un material slido a granel y


separadamente se analiza las porciones correspondientes a las partculas
pequeas y grandes, se encontrara que las partculas finas tienes mas superficie
expuesta que las grandes.
Existe un gran numero de propiedades superficiales, tales como la humedad, que
se veran afectadas si por error de muestreo se rechaza selectivamente la fraccin
gruesa del material, causando desviacin.
Para que las partculas grandes no sean rechazadas, es importante que los
aparatos de muestreo tengan unas dimensiones mnimas en la boca de
recoleccin, la cual deber ser, al menos 2,5 a 3 veces mayor que el tamao tope
nominal de partcula del material.

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El tamao tope nominal se define como el tamao del tamiz a travs del cual pasa
el 95% en peso del material.

MUESTREO DE PILAS ESTACIONARIAS


Las pilas de materiales slidos a granel estn, frecuentemente, altamente
segregadas con respecto al tamao de partcula.
El concepto de muestreo probabilstico implica una seleccin al azar dentro del
marco global del material. Sin embargo, resulta costoso el recoger muestras de
localidades que no se encuentren prximas a la regin superficial de la pila, siendo
extremadamente difcil hacerlo del centro de la pila, especialmente cuando estas
son muy grandes.
En virtud de lo antes expuesto, el tratamiento que se les da a las muestras
provenientes de pilas es el de espcimen y no el de muestra real, por lo que no
se recomienda efectuar este tipo de muestreo.

VENTAJAS DEL MUESTREO DE CORRIENTES DE MATERIAL


Casi sin excepcin, los materiales slidos a granel son heterogneos y
anisotrpicos respecto a la mayora de las caractersticas a ser medidas.
Considerando la heterogeneidad, se hace evidente que se debe poder tener
acceso a toda la masa de material para poder colectar muestras validas que
puedan ser sometidas a los mtodos de muestro probabilstico.
La mayor posibilidad de acceso practico a toda la masa de material se logra
cuando este se encuentra en transito en transportadores o bajantes, y en menor
escala en equipos mviles, tales como camiones, vagones etc.

MUESTREO EN CORREAS DETENIDAS


Una manera de recolectar muestras de material es deteniendo las correas
transportadoras y colectando una muestra completa de este, tal como se muestra
en la Figura 2.

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Fig 2. MUESTREO EN CORREAS DETENIDAS.

La distancia mnima entre las dos divisiones no debe ser menor a tres veces el
tamao tope nominal del material para evitar el rechazo de la s partculas de mayor
tamao. Este tipo de muestreo ha sido aceptado como u mtodo de mnima
desviacin. Sin embargo, el tener que detener una correa transportadora lo hace
imprctico como muestreo de rutina, dejndose para casos de estudios especiales
o para establecer la desviacin de otros mtodos continuos.

MUESTREO MECANICO DE CORRIENTES DE MATERIAL


Un mtodo comn para recolectar muestras en corrientes de material en un punto
de transferencia se ilustra en la Figura 3.
Fig 3. CUARTEADOR DE CORRIENTE DE MATERIAL.

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El cuarteador primario se debe mover a una velocidad constante a travs de la


corriente de material. Se sugiere que la abertura de recoleccin del cuarteador sea
al menos tres veces el tamao tope nominal. Sin embargo, para materiales finos
con tendencia a formar arcos, esta abertura no debe ser menor a 30 mm.
La velocidad mxima del cuarteador debe ser tal que no permita el rechazo del las
partculas mas grandes del material. An cuando no existe un acuerdo sobre el
valor de esta velocidad, un estndar ASTM para muestreo de carbn sugiere que
el limite mximo se ubique en los 0,46 m/seg, encontrndose, para otras
aplicaciones, valores de hasta 1 m/seg.
La masa de material recolectado por un cuarteador como el que se muestra en la
Figura 3, sin rechazo de material, se puede calcular por la formula:
.
MC + M W
VC

[1]

donde:
MC =
.
M =

flujo masco de la corriente, en kg/seg.

ancho del cuarteador, en m.

VC

velocidad del cuarteador, en m/seg.

masa de la muestra, en kg

Otro tipo de cuarteador, conocido como el muestreador de martillo se muestra en


la Figura 4.
Fig 4. MUESTREADOR DE MARTILLO.

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El muestreador de martillo recolecta la muestra directamente de la corriente de


material, y se usa cundo las limitaciones de espacio restringen la utilizacin de un
cuarteador. Es importante que el martillo tenga suficiente masa para arrastrar el
material sin verse afectado por perdida de velocidad, y debe estar equipado con
cepillos que permitan un arrastre total del material transportado por la correa. Al
igual que en el caso del cuarteador, la boca de recoleccin debe ser tres veces
mayor que el tamao tope nominal del material.
La masa de muestra colectada por el muestreador de martillo se puede calcular
usando la ecuacin [1].

REDUCCION Y PREPARACION DE LOS INCREMENTOS


Una muestra primaria obtenida deteniendo la correa o por medio de una
cuarteador generalmente alcanza una masa que puede variar entre los 10 y 1000
kg. Para obtener suficiente precisin, se necesitaran tomar un numero de
muestras cercanas a las cien a fin de definir una caracterstica promedio del
material. Sin embargo, el establecimiento de muchas de estas caractersticas,
tales como composicin qumica, requiere de cantidades nfimas, por lo que es
necesario reducir la masa de las muestras hasta el limite en que la desviacin y
la variancia lo permitan.
Esta reduccin puede llevarse a cabo por medio de un muestreo mecnico de
varios pasos, tal como se ilustra en la Figura 5.
Fig 5. SISTEMA DE MUESTREO DE TRES PASOS PARA CARBN.

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Para muchos tipos de materiales a granel se necesita realizar una trituracin y


molienda en lnea para poder reducir la muestra a cantidades razonables. Si el
objetivo del muestreo es la determinacin de la humedad, se recomienda no
triturar por debajo de los 10 mm, ya que de esta forma la muestra dejara de ser
representativa por perder su contenido original de agua.
La variacin en la reduccin de las cantidades recolectadas hasta alcanzar la
cantidad requerida para el anlisis se puede efectuar cuarteando la muestra hasta
alcanzar una cantidad razonable que no altere los niveles de desviacin originales.

10 ASPECTOS DE MANEJO DE MATERIALES EN EL MUESTREO


Muchos de los sistemas de muestreo mecnicos han sido diseados e instalados
sin prestar especial atencin al material manejado en la muestra y al rechazado.
A continuacin se presentan algunas reglas generales de muestreo:
1.

Minimizar el tiempo de manejo de la muestra. Esto ayuda a reducir la


contaminacin potencial de la muestra.

2.

Mantener cerrados los conductos por los que se transporta la muestra.

3.

Usar bajantes verticales o de alto grado de inclinacin, construidos con


materiales de bajo coeficiente de friccin, de tal forma que no queden
residuos del material en los conductos que puedan contaminar futuras
muestras.

4.

Disponer de acceso fciles para realizar limpiezas frecuentes y


mantenimiento.

5.

Evitar triturar el material hasta tamaos que puedan aumentar la desviacin


del promedio esperado.

6.

No usar elevadores de cangilones para subir la muestra, ya que estos


equipos no se pueden limpiar de manera efectiva.

7.

Usar correas transportadoras en lugar de transportadores vibratorios para


trasladar las muestras.

8.

Dejar suficiente espacio alrededor de los equipos para efectuar


mantenimientos peridicos.

Es importante considerar que ningn sistema de muestreo mecnico puede ser


considerado para su uso comercial hasta que se lo somete a una prueba
apropiada de desviacin sobre la base de un valor aceptado.
En la continua rutina del muestreo, la desviacin reviste mayor importancia que
la precisin. Si la desviacin en el muestreo existe, el estimado de calidad de la
muestra se debe aproximar a la desviacin y no al valor promedio real.

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MUESTREO DE MATERIALES SOLIDOS


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11 NOMENCLATURA
MC =
.
M =

masa de la muestra, en kg
flujo masco de la corriente, en kg/seg.

ancho del cuarteador, en m.

VC

velocidad del cuarteador, en m/seg.

12 REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2nd.

Edition.

PDVSA
MANUAL DE DISEO DE PROCESO
MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

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DESCRIPCION
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PAG.

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M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 PROPIEDADES DE LAS PARTICULAS SOLIDAS . . . . . . . . . . . . .

3.1
3.2

Concepto y definicin de partcula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Caractersticas superficiales, subsuperficiales e interiores
de las partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anlisis del tamao de partcula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concepcin y definiciones de la forma de las partculas . . . . . . . . . . . . . .

6
10
13

4 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

3.3
3.4

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OBJETIVO
Para enfrentar cualquier problema relacionado con el manejo de materiales
slidos a granel, es necesario comenzar por conocer las propiedades de las
partculas que conforman el todo. Este conocimiento permitir predecir y, en
algunos casos, controlar el comportamiento del material bajo diferentes
condiciones de manejo.
En este tpico se presenta una visin general de las propiedades y caractersticas
ms importantes de las partculas slidas.

ALCANCE
Partiendo del concepto, este tpico cubre lo concerniente a las caractersticas
principales de las partculas slidas, haciendo nfasis en aquellas propiedades
que se derivan del tamao y de la forma de las mismas.

PROPIEDADES DE LAS PARTCULAS SLIDAS


Existe una multiplicidad de materiales slidos granulados generados en procesos
de manufactura como productos o subproductos. Estos materiales no presentan,
comnmente, tamaos uniformes o formas regulares.
La distribucin de tamao y la forma de las partculas tendrn una incidencia
fundamental sobre el comportamiento del material a granel o en sistemas
multifsicos.
Los materiales granulados pueden ser producidos por trituracin, molienda,
precipitacin, atricin, rociado o otro tipo de proceso de generacin de partculas
y, slo bajo condiciones estrictamente controladas, estas partculas pueden
presentar tamaos y formas relativamente uniformes.
Las correlaciones cuantitativas para predecir el comportamiento de los materiales
particulados, tanto a granel como en sistemas multifsicos, resultan difcil de
establecer debido al gran nmero de parmetros existentes que relacionan
tamao de partcula, forma, caractersticas superficiales, subsuperficiales e
internas y propiedades fsicas.
Esta seccin introduce algunas definiciones bsicas para el anlisis y
caracterizacin de las partculas slidas.

3.1

Concepto y definicin de partcula


Entre las diferentes definiciones asociadas al trmino, la partcula ha sido
mayoritariamente descrita como:
1.

Una pequea parte, porcin o divisin de un todo,

2.

una pequea porcin o cantidad de materia, y

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3.

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la parte componente sensible ms pequea de un agregado o masa.

Cuando se usa la palabra partcula, el trmino evoca un inters en su tamao y


sustancia. Dependiendo de su rango de tamao, las partculas reciben diferentes
apelativos. La palabra polvo se usa comnmente para partculas menores a los
100 m. Como humo se designan a aquellas partculas inferiores a los 0.01 m
y los trminos grnulo, gota y material pulverizado se asocian a materiales con
un tamao superior a los 100 m.
Desde el punto de vista estructural, una partcula slida esta conformada por las
siguientes regiones: superficie, subsuperficie e interior.
Otras caractersticas de las partculas cuya importancia est ligada a
circunstancias particulares, se listan a continuacin:
Caractersticas de los materiales:
Estructura
Densidad terica
Punto de fusin
Plasticidad
Caractersticas relacionadas al proceso de fabricacin
Tamao de partcula
Forma de la partcula
Densidad (porosidad)
Condiciones superficiales
Microestructura (estructura cristalina)
Tipo y cantidad de defectos de la red cristalina
Contenido gaseoso dentro de la partcula
Gas adsorbido
Cantidad de xido superficial
Reactividad
Existen numerosos mtodos que permiten la observacin de las partculas slidas.
Entre estos se encuentran: microscopia ptica, microscopia de transmisin de
electrones, microscopia electrnica de superficies, microanlisis electrnico, etc.
La observacin de las partculas slidas, sumado a las pruebas de caracterizacin
permiten su identificacin. En la Tabla 1 se muestran algunas de las tcnicas
actuales ms usadas para la caracterizacin e identificacin de partculas slidas.

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TABLA 1. TCNICAS DE CARACTERIZACIN E IDENTIFICACIN DE PARTCULAS


SLIDAS.

Tcnica
Microscopa
ptica
luminosa

P
a
r

m
e
t
r
o
s

Pruebas
Propiedades
microqumicas
qumicas y
por microscopia
fsicas
electrnica

Difraccin
de rayos X

Anlisis por
sonda de
electrones

Micrografas

Dimensiones de celda

Caracterizacin cualitativa

Patrn de partculas

Caracterizacin cuantitativa

Tamao

Densidad

Forma

Susceptibilidad
magntica

Forma

Fisuras

Constante dielctrica

Superficie

Caractersticas superficiales

Data de solubilidad

Homogeneidad
Color (luz reflejada y
transmitida)

Temperatura de fusin

Dispersin de electrones

Difraccin del rea


seleccionada

Densidad
Peso frmula

Fluorescencia electrnica
Composicin qumica

Peso frmula por celda

Polimorfismo

Trnsparencia, translucencia u opacidad


Indices de refraccin y
dispersin
Angulos de extincin
dispersin
Signos de elongacin
Signos pticos y ngulo
axial ptico
Morfologa
Fotomicrografa

La sensibilidad de los mtodos usados para la identificacin de las partculas


slidas en relacin con los tamaos y pesos de las muestras necesarias para una
apropiada identificacin se muestran en la Tabla 2. Las limitaciones relacionadas
con la sensibilidad de los mtodos actuales se reducen da a da, hasta el punto
que muchas partculas slidas pueden ser identificadas, en algunos casos, en
cantidades cercanas al manogramo y al picogramo en otros.

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TABLA 2. PROPIEDADES FSICAS DE LAS PARTCULAS SLIDAS INDIVIDUALES.


Peso y tamao de partcula mnimos
Propiedad
Micrones

gramos

Punto de fusin

10 11

Solubilidad

10 12

20

10 6

10 12

Dureza

10

10 9

Fisuras

10

10 9

Peso molecular

20

10 8

Indice de refraccin

0,5

10 13

Fluorescencia, U.V o electrnica

10 12

Magnetismo

10 12

0,02

10 17

10

10 9

10 12

Densidad
Pruebas microqumicas

Difraccin del rea seleccionada


Difraccin de rayos X
Microsonda electrnica

El libro de referencia para el anlisis morfolgico de la partculas individuales es


el Particle Atlas. Usando las tcnicas e informacin presentada en este libro es
posible identificar una gran gama de partculas por su forma.
El atlas usa un cdigo de identificacin de seis dgitos basado en las siguientes seis
caractersticas de clasificacin:

transparencia
color (transmitido)
color (reflejado)
birrefringencia
ndice de refraccin (relativo al medio)
forma.

El esquema desarrollado para el anlisis morfolgico sobre el cual el atlas est


basado se muestra en la Figura 1. Una vez definido el nmero de seis dgitos, ste
ofrece un campo estrecho de posibilidades de partculas que cumplen con las
caractersticas principales establecidas por el cdigo.
Por ltimo, se compara la data descriptiva sobre las partculas seleccionadas con
las de la muestra problema para establecer la identificacin final.

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Fig 1. DEFINICIN DEL CDIGO DE SEIS DGITOS EN EL CUAL EST BASADO EL


PARTICLE ATLAS.
OPACO
COLOREADO
BIREFRINGENTE
ALTO INDICE
PLANO
AGUJAS O CILINDROS

ORDEN:

1
1
0

1
2
0

1
3
0

1
4
0

1
5
0

1
6
0

PLANOS
NO PLANO
BAJO INDICE
ISOTROPICO
SIN COLOR
TRANSPARENTE

3.2

Caractersticas superficiales, subsuperficiales e interiores de las


partculas
La superficie de la partcula
Se considera como interfase al lmite en el cual tienen contacto dos porciones
disimiles de materia. De esta forma, la interfase establece la lnea de
discontinuidad entre las dos porciones. Esta discontinuidad puede corresponder
a cambios en composicin, estructura, orientacin o fase.
El trmino superficie se asocia a la interfase entre un slido y un fluido,
particularmente cuando el fluido es un gas.
Sin embargo, esta definicin se restringe al campo de lo macroscpico. Las
propiedades del slido cambian gradualmente a medida que se produce una
aproximacin a su superficie, por lo que este trmino debe sustituirse por el de
regin superficial, indicando as la existencia de una entidad estructurada.
Estructuralmente, la superficie de un slido consistir en diferentes tipos de
arreglos cristalinos. La superficie ideal es aquella en que las discontinuidades
cristalinas forman arreglos que repiten un patrn de empaque de manera
homognea, conformando de esta forma un rea energticamente uniforme.
Sobre el plano real, las superficies slidas siempre estn conformadas por capas,
terrazas, pliegues, fisuras, dislocamientos, impurezas y otros tipos de

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discontinuidades. An la superficie ms perfecta estar constituida por un conjunto


de zonas conectadas con arreglos cristalinos homogneos de varios tipos, en
donde un tipo especfico ser ms numeroso que los otros.
Analticamente se pueden distinguir tres tipos de superficies en un slido cristalino
(Figura 2):
1.

Superficies singulares con el ms alto factor de empaque atmico con un


arreglo de planos superpuestos compactos.

2.

Superficies vecinales en donde el arreglo de los planos superpuestos


conforman terrazas.

3.

Superficies generales
terrazacapapliegue.

en

donde

cobra

primaca

el

modelo

de

Fig 2. EJEMPLOS DE TIPOS DE SUPERFICIE EN SLIDOS CRISTALINOS.

Superficie singular

Superficie vecinal

El estado energtico asociado a los tomos superficiales es mayor que el de


aquellos ubicados en el interior de la partcula, debido al menor nmero de enlaces.
Esto indica que el aumento de las irregularidades incrementa la energa
superficial, mejorando aquellos procesos que dependen de su actividad (ej.:
procesos de adsorcin, absorcin, reacciones qumicas con el slido o catalizadas
por l, etc.).

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La regin subsuperficial
Establecer los lmites de las regiones superficiales e internas de una partcula
puede resultar relativamente sencillo. Sin embargo, es diferente cuando se intenta
identificar el entorno de la regin subsuperficial. Su definicin es siempre ms
arbitraria.
La Figura 3 presenta algunas de las caractersticas ms relevantes que puede
exponer la regin subsuperficial. En general, estas caractersticas pueden ser del
tipo estructural y composicional.
Fig 3. CARACTERSTICAS SUBSUPERFICIALES RELEVANTES.

Gradiente
de esfuerzo
interno

Gradiente
de
composicin

Segmento
de cobertura

Gradiente
por
defecto

Fisura

Capilar
ciego

Lmite de fase
o grano

Capilares
interconectados

La superficie externa de una partcula se define de tal forma que una de las fases
de un lado de la interfase es completamente fluida. Del otro lado, la partcula puede
contener fisuras, capilares o poros dirigidos hacia su interior.
Se puede considerar como regin subsuperficial a aquella que aislada consistira
en una mezcla de fase fluida y slida. La proporcin de los componentes en esta
mezcla depender de la extensin del volumen de las fisuras y/o los capilares de
la partcula.
La fase slida pudiera contener una gran variedad de gradientes de esfuerzo y
defectos, diferentes fases slidas o granos y lmites difusos creados por gradientes
de composicin.

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Una partcula con una regin subsuperficial rica en fisuras y/o capilares tendr
mayor rea expuesta por unidad de volumen que una partcula relativamente lisa.
An cuando estas contribuciones pueden ser consideradas, en algunos casos,
como rea superficial, al menos los siguientes dos aspectos se pueden contar
como diferencias:
1.

El rea expuesta de las fisuras, y especialmente de los capilares, son menos


accesibles que la superficie externa. Debido a esto, es comn que la regin
superficial de la partcula sea ms proclive a interactuar con la fase fluida.

2.

La concentracin de el fluido en la subsuperficie depender de las


caractersticas morfolgicas de las fisuras y de los capilares que gobiernan
los procesos de capilaridad.

La distancia que puede recorrer un fluido dentro de un capilar o fisura se puede


calcular por la frmula:
h =

cos
g

1
B/ L

[1]

donde:

tensin superficial (asumida isotrpica)

radio de curvatura entre la superficie del capilar y el


menisco del fluido

densidad del fluido

aceleracin de la gravedad

rea del menisco

permetro del menisco

El interior de la partcula
El interior de cualquier partcula consiste esencialmente de tres elementos:
1.

La(s) substancia(s) del(los) material(es) o matriz,

2.

la porosidad, que puede discreta, continua o combinacin de ambas, y

3.

los espacios vacos.

Adicionalmente, la substancia de la partcula puede presentar defectos puntuales,


lineales o planares con distribucin irregular.
La existencia de impurezas en la matriz de la partcula puede detectarse por medio
del anlisis qumico apropiado. Tambin pudieran ser observadas a travs del
microscopio en el caso que existan fases claramente identificables.

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La presencia de microesfuerzos han sido identificados por medio de experimentos


que involucran el uso de rayos X. Estos microesfuerzos pueden ser de origen
trmico o debido a deformaciones naturales.

3.3

Anlisis del tamao de partcula


Concepto de dimensin
El concepto de tamao est relacionado con las dimensiones externas de un
cuerpo. En el caso de una esfera, su tamao queda directamente establecido por
su dimetro.
Sin embargo, a medida que la forma de una partcula se hace ms compleja, la
representacin de su tamao se convierte en una tarea ms difcil. De aqu que
la forma y el tamao de una partcula estn ntimamente relacionados.
Dimensiones de las partculas: dimetros
En el caso de una partcula irregular, el grado de dificultad para establecer su
dimetro apropiado es mayor que en el caso de una esfera.
Una dimensin frecuentemente utilizada es el dimetro del rea proyectada, DP.
En este caso, se delimita un crculo que contenga la misma rea que el permetro
proyectado de la partcula, tal como se muestra en la figura 4. La aplicacin de este
mtodo pude resultar tedioso y la precisin obtenida depender de la experiencia
del observador.
Una va para evitar las deficiencias del procedimiento anterior es usar el mtodo
del dimetro de Feret, DF. Este dimetro es la distancia entre tangentes paralelas,
tal como se ilustra en la Figura 4. Resulta obvio al observar el diagrama que
diferentes medidas de DF pueden ser obtenidas para una misma partcula, a
menos que el observador especifique la direccin de la medida. Por esta razn,
el dimetro de Feret, DF, se especifica junto a una direccin.
Otro dimetro usado es el dimetro de Martin, DM . En esta medicin, la dimensin
principal es la longitud de la cuerda que bisecta la partcula por su centroide. Al
igual que en el dimetro de Feret, se debe especificar, en este caso, la direccin
de la medicin.

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Fig 4. DIMETRO GEOMTRICO DE UNA PARTCULA DE FORMA IRREGULAR.

DP

DP

DM

DM

DF

DF

Debido a que es de inters usual el conocer el dimetro promedio de una poblacin


de partculas, esta dimensin se consigue por clculo estadstico. De esta forma
se pueden definir los siguientes dimetros promedio:
DF =

DM =

P
i

[2]

1 n
DMi
n

[3]

donde:
Pi

permetro de una partcula

DF

dimetro de Feret promedio

DM =

dimetro de Martin promedio

Otro tipo de dimetro es el promedio de las cuerdas tomadas al azar por partcula
entre una poblacin de ellas. Esta medida es conocida como el dimetro de
Croften. La expresin matemtica de esta medida es:

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c=
i

Ai
Pi

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[4]

donde:
c =

dimetro de Croften promedio

Ai =

rea de una partcula

Pi =

permetro de una partcula

Estrategias de clasificacin de tamao


La medicin del tamao de partcula se lleva a cabo, normalmente, para relacionar
esta caracterstica con algn comportamiento de la poblacin a la que pertenece
la muestra. Sin embargo, las poblaciones muy raramente estn conformadas por
partculas regulares del mismo tamao, por lo que deben realizarse
representaciones estadsticas de la muestra.
El proceso de clasificacin requiere del establecimiento de un nmero conveniente
de clases en las cuales los diferentes tamaos de partcula puedan ser agrupados.
La distribucin de la poblacin de partculas entre estos grupos pueden ser
representados estadsticamente en trminos de promedios, varianzas, etc.
Otro factor importante que involucra la estrategia de clasificacin es la escogencia
del mtodo experimental de medicin de tamao de partcula que permitir
recopilar la data a ser sometida al tratamiento estadstico.
Dejando aparte a los mtodos de microscopa, en general la muestra ser forzada
a reaccionar dentro de un medio cuidadosamente regulado, por ejemplo: tamices
mecnicos, sedimentacin en medios lquidos o gaseosos, precipitacin, filtracin,
etc. Grupos con diferentes tamaos de partcula reaccionarn en forma dispar en
un mismo ambiente.
Esta separacin basada en el comportamiento de las partculas frente a diferentes
condiciones impuestas por el medio permite llevar a cabo la clasificacin y
representacin estadstica apropiada.
Frecuentemente, la escogencia del mtodo experimental para la medicin del
tamao o distribucin de tamaos de partcula se realiza en un medio controlado
que guarda una relacin estrecha con el ambiente en el cual las partculas debern
interactuar.
En resumen, todo lo expuesto en este captulo debe servir para reforzar el hecho
que en la medicin de las dimensiones de las partculas nada es absoluto. En la
prctica operativa, cada grupo desarrolla fundamentos que le permiten medir
distribuciones de tamao de partcula que tengan relacin con resultados
asociados a comportamientos preestablecidos.

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3.4

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Concepcin y definiciones de la forma de las partculas


Existe un gran nmero de definiciones para el trmino forma cuando este se
aplica a una partcula:
1.

Apariencia externa determinada por lneas de contorno

2.

la cobertura visible de un objeto

3.

aquella cualidad de un objeto material (o figura geomtrica) que depende de


relaciones constantes de posicin y de distancias definidas entre todos los
puntos que componen su periferia o superficie exterior

4.

patrn reconocido de las relaciones entre los puntos que constituyen su


superficie externa.

Para completar estas definiciones se puede decir que la forma es una propiedad,
es una caracterstica intrnseca de un sistema material. La forma puede ser una
propiedad de una abstraccin (ej.: una figura geomtrica) y tambin puede ser una
propiedad de un trozo de un material concreto, debido a que la forma de los objetos
se hace consciente en la mente humana a travs del proceso de reconocimiento
de patrones.
La forma est circunscrita a la superficie externa de un objeto. La caracterizacin
morfolgica de un trozo de material que contiene poros no los toma en cuenta si
estos son internos.
En la medicin de la forma de una partcula cobran importancia tres reas
especficas de las cuales depender la precisin del resultado:
1.

El procedimiento de medicin

2.

el tratamiento de las medidas tomadas

3.

las conclusiones extradas de la data procesada.

Debido a que el concepto de la forma est ligado a todos los puntos de la superficie
de un objeto, la resolucin del esquema de la forma de una partcula depender
del procedimiento de muestreo.
Los errores de medicin pueden variar en tipo y magnitud potencial dependiendo
de la forma de la partcula, siendo tan numerosos estos errores como tcnicas de
medicin se pueden conseguir.
Existen dos puntos de vista para enfrentar la caracterizacin de la forma de una
partcula. El objetivo del primero es la reproduccin de la forma original de la
partcula, mientras que el del segundo es producir una data la cual pueda
constituirse en factores de forma, para ser convenientemente manipulados a
travs de frmulas matemticas.
Los diferentes esquemas que se usan para la determinacin de la forma de una
partcula se muestran clasificados en la Figura 5.

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Fig 5. CLASIFICACIN DE LOS ESQUEMAS PARA EL ANLISIS DE LA FORMA DE


LAS PARTCULAS.
Esquemas para la determinacin de la forma de las partculas

Clase 1

Partculas individuales
Categora 1

Distancia entre tangentes paralelas


Heywood
Krumbein
Lees

Categora 2

Comparaciones estandares de forma


Housner
Dimetro del rea proyectada
Mackay
Lees
Wadell

Categora 3

Longitud de los interceptos


Church
Cole
Pin

Clase 2

Propiedades a granel
Beddow
Flujo
Permeabilidad
Porosidad
Elasticidad

Clase 3

Formas generadas
Series de Fourier
Generacin de polinomios
Mapeo matricial

Clase 4

Uso de trminos
BS 2955
Grupo de formas
Clase de morfologa
Informacin del contenido de los trminos

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En esta clasificacin se han delineado cuatro clases generales de los esquemas


para el anlisis de la forma de las partculas:
Clase 1:

Clase 2:
Clase 3:

Clase 4:

En esta clasificacin, la forma estar determinada por las


caractersticas de las partculas individuales. De las tres
categoras que se establecen, la primera relaciona la forma de la
partcula con las distancias medidas entre las tangentes paralelas
al contorno.
La segunda, se usa una gran variedad de formas estndares las
cuales fungen como base comparativa.
En la tercera, la longitud de tipos especficos de interceptos son
medidos y usados para caracterizar la forma de la partcula.
Las categora establecidas en esta clase incluyen mtodos
desarrollados por los autores que se citan en la Figura 5.
Los esquemas que pertenecen a esta clase envuelven la toma de
medidas de las propiedades a granel de las partculas.
Estos esquemas en los cuales la forma de las partculas se
reproducen usando tcnicas matemticas variadas, entre las
cuales se encuentran los anlisis por series de Fourier y el mapeo
matricial.
Esta clase est dividida en cuatro categoras las cuales
corresponden al uso del grupo de la forma, el uso de definiciones
verbales separadas, el anlisis de la informacin contenida por los
trminos y el uso de las clases morfolgicas.
Es de hacer notar que las tres clases anteriores estaban
relacionada con los medios de observacin, mientras que sta
ltima vincula a las formas de descripcin. Esto explica por qu
los esquemas incluidos en la clase 4 son usados frecuentemente
conjuntamente con los otros tres.

Quizs entre los esquemas de anlisis de la forma de la partcula, se puede


considerar como los ms comnmente usados los de comparaciones estndares
de forma. Diferentes autores han usado la comparacin con formas geomtricas
conocidas. A manera de ejemplo, Rittenhouse [3] desarroll una escala de
variacin de la forma de la partcula haciendo analoga con la esfera (esfericidad)
para la identificacin visual de guijarros. En la Figura 6 se muestra una escala de
variacin de forma tomando respecto a una esfera.

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Fig 6. ESQUEMAS DE ANLISIS DE FORMA DE LAS PARTCULAS. MTODO DE


COMPARACIN CON ESTNDARES (ESFERICIDAD).

Esfericidad
alta

Esfericidad
media

Esfericidad
baja

Muy
angular

Angular

Sub

Sub

angular

redondeada

Redondeada

Bien
redondeada

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NOMENCLATURA

= tensin superficial (asumida isotrpica)

= radio de curvatura entre la superficie del capilar y el menisco del fluido

= densidad del fluido

= aceleracin de la gravedad

= rea del menisco

= permetro del menisco

Pi

= permetro de una partcula

DF

= dimetro de Feret promedio

DM = dimetro de Martin promedio


c

= dimetro de Croften promedio

Ai

= rea de una partcula

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REFERENCIAS
1.

BEDDOW, J.K.. Particle Science and Technology. Chemical Publishing


Co., Inc. New BEDDOW, J.K. Particle Science and Technology. Chemical
Publishing Co., Inc. New York, 1980.

2.

KULWIEC,
R.
Materials
Handling
Handbook.
WileyInterscience Publication. New York, 1985.

3.

RITTENHOUSE, G. Journal of Sedimentary Petrology. 11, 2. (1941). 6472.

4.

RAWLE, A. The Importance of Particle Size and Zeta Potential in the Mining
and Mineral Industry. Catlogo de Malvern Instruments. U.K.

2nd

Edition.

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MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 PROPIEDADES DE LAS PARTICULAS SOLIDAS A GRANEL . .

3.1
3.2
3.3

Revisin de las propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Medicin de las propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Efectos sobre la seleccin de materiales y equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4
14
14

4 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

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OBJETIVO
Para el diseo de un sistema destinado al manejo de materiales slidos a granel
se debe comenzar con un estudio lo ms completo posible sobre aquellas
propiedades del material asociadas tanto a las partculas como entes singulares
como a sus interrelaciones poblacionales.
Las propiedades de las partculas singulares se presenta en el documento No.:
PDVSA MDP11MP01, Propiedades de las partculas slidas. Este
documento complementa al primero al presentar una visin general sobre aquellas
propiedades ms resaltantes de las poblaciones de partculas slidas.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente al comportamiento de las partculas slidas a
granel, haciendo nfasis en aquellas propiedades asociadas a su fluencia.

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El estado slido es la condicin de la materia ms difcil de manejar. Todos los tipos
de lquidos y gases son fciles de almacenar y dispensar. Contrariamente, los
slidos a granel presentan un vasto rango de dificultades entre los diferentes tipos
y grados que se pueden encontrar.
Si un material slido a granel ha sido manejado por una compaa en el pasado,
sus propiedades le sern familiares, pudiendo predecir problemas potenciales en
su manejo o procesamiento. Si no existen antecedentes en aplicaciones similares,
ser mandatorio el realizar un profundo anlisis de las propiedades del material.
Muchos tipos de clasificaciones de los materiales slidos a granel han sido
propuestas, todas ellas cimentadas en alguna propiedad de inters. A
continuacin se presenta la clasificacin establecida por Carr [1, 2] basada en las
propiedades de fluencia del material (Tabla 1).
Las propiedades que caracterizan al material por su fluencia y sobre las cuales
est basada la clasificacin (coeficiente de uniformidad, fraccin de polvo, rango
de fluencia, rango de fluidizacin y tendencia a formar arcos) aparecen definidas
en la prxima seccin.

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TABLA 1. SISTEMA DE CLASIFICACIN PARA SLIDOS A GRANEL BASADO EN


LAS PROPIEDADES PROMEDIO DE FLUJO.
Descripcin de la clase

l.

Rango de

Rango de

Tendencia a

polvo

fluencia

fluidizabilidad

formar arcos

1. Uniformes

1 10

<5

70 100

(1)

2. Desiguales

15 30

<5

60 75

(3)

3. Muy desiguales

30 +

<5

50 70

(4)

4. Hmedos

30 +

<5

30 65

(5)

5. Blandos pegajosos
B. Polvos
granulares

1. Uniformes
2. Poco desiguales

C. Polvos

(3)
(1)

55 70

(6)

50 65

(2), (5)

4. Muy desiguales

30 +

< 30

30 60

(5)

5. Hmedos

30 +

< 30

40 65

(2)

6. Blandos pegajosos

< 30

50 70

(6)

1. Alta fluencia

60 90

55 70

70 90

(8)

cohesivo

(a) Granular
(b) Gran. pulv.

30 60

50 65

30 70

(8)

(c) Pulvurento

95 100

45 65

80 95

(7)

(a) Granular

60 90

45 55

50 75

(2), (7)

(b) Gran. pulv.

30 60

40 60

20 60

(2), (7)

(c) Pulvurento

95 100

35 50

45 75

(2), (7)

(a) Granular

60 90

20 45

25 60

(2)

(b) Gran. pulv.

29 60

20 40

10 35

(2)

(c) Pulvurento

95 100

10 40

15 45

(2)

1. Polvurento

95 100

5 25

0 20

(2)

2. Granular pulvurento

30 60

5 40

0 20

(2)

Laminar

Rango de tamao promedio


1. Delgado

/2 a 3 pulg.

1 15

(5)

2. Grueso

/4 a 1 pulg.

10 20

(5)

200 mallas

30 50

35 60

(7)

1 10

(5)

70 80

(1)

3. Pulvurento
B. Pelcula

1. Muy delgado

C. Trozos

1. Finos, uniformes
2. Finos, desiguales

D. Hojuelas

0
0

< 30

3. Fluyente

A. Micceo

40 75
70 80

< 30

2. Fluyente

cohesivos

<5
< 30

8 18

fluyentes

D. Polvos

1 12

15 30

3. Desiguales

lll.

Fraccin de

uniformidad

Corpuscular
A. Granulos

ll.

Coeficiente de

/16 a 1 /2 pulg.

+ 100 a + 10 mallas
60 a + 10 mallas

60 70

(3)

3. Largos, desiguales

10 mallas a 3 pulg.

30 40

(5)

1. Delgados

100 mallas a 1 pulg.

1 20

(5)

2. Finos, uniformes

20 mallas a 3 /8 pulg.

50 80

(1), (3)

3. Finos, desiguales

40 mallas a 3 /4 pulg.

45 50

(4)

4. Pulvurento

200 mallas a 1 /4 pulg.

50 70

(4)

/4 a 3 /8 pulg.

50 60

(4)

/4 a 1 pulg.

10 20

(2)

2 a 3 pulg.

1 10

(5)

Fibrilar
A. Leoso

1. Muy corto
2. Corto
3. Largo

B. Fibroso

C. Acicular

1. Racimos

/2 a 2 pulg.

5 20

(5)

2. Racimos finos

100 mallas

20 30

(5)

3. Pulvurento, grueso

200 a +10 mallas

40 55

(7)

1. Finos

+100 a +40 mallas

65 75

(1), (3)

2. Finos, desiguales

100 a +10 mallas

55 70

(4)

30 40

(5)

35 50

40 60

(7)

3. Medios
4. Pulvurento, fludo

(1)

No forma arcos

(2)

Forma arcos

(3)

Puede formar anclajes interparticulares si se encuentra bajo presin

(4)

Forma anclajes interparticulares si se encuentra bajo presin

(5)

Forma anclajes interparticulares

(6)

Puede formar arcos bajo presin

(7)

Forma arcos bajo presin

(8)

Forma arcos bajo excesiva presin

+20 mallas a

/8 pulg.

200 mallas

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3.1

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Revisin de las propiedades


Tradicionalmente a los materiales particulados se los divida en dos grupos:
cristalinos y amorfos. En la industria moderna se han establecido dos categoras
ms prcticas: fcil de manejar y difcil de manejar. Sin embargo, difcil de
manejar implica usar una terminologa simple para definir un fenmeno complejo.
Los especialistas en manejo de materiales slidos a granel deben cotejar
cuidadosamente las propiedades mecnicas, elctricas y pticas de los slidos a
fin de poder establecer los efectos que estas tendrn sobre los sistemas
potenciales de transporte y almacenaje.
Cualquier consideracin de diseo de un proceso debe tener en cuenta a las
siguientes propiedades:
Abrasividad
Conocer la abrasividad de un material es importante para disear apropiadamente
un equipo contra el desgaste por contacto. Aceros endurecidos, coberturas
especiales o plsticos de alta densidad deben considerarse a la hora de definir las
caractersticas de los equipos que tengan zonas expuestas a este tipo de
deterioro, tales como conos de tolvas, bajantes, tornillos alimentadores,
transportadores mecnicos o neumticos, etc.
Adhesin
Existe una tendencia generalizada a confundir el significado de los trminos
adhesin y cohesin. Sin embargo, la diferencia radica en el tipo de mecanismo
que le permite a una partcula establecer puentes de unin con el medio
circundante: la adhesin es una propiedad superficial, mientras que la cohesin
depender de la regin subsuperficial y/o el interior de la partcula.
Los materiales adhesivos tienden a formar puentes durante el almacenaje, por lo
que se requerir asistencia externa para facilitar su descarga.
Angulo de reposo
Esta propiedad ofrece una indicacin directa de la cualidad de fluencia de un
material, as como una manifestacin indirecta de otras propiedades que afectarn
esa fluencia: tamao de partcula y forma, porosidad, cohesin, etc.
El ngulo de reposo se define como el ngulo comprendido entre el borde de una
pila cnica formada por el material cuando ste se deja caer libremente, y la
horizontal.
Un valor de ngulo de reposo bajo indicar que el material debe fluir fcilmente,
mientras que un valor alto sugerir lo contrario.
Angulo de cada
Luego de medir el ngulo de reposo, la pila cnica es agitada por la vibracin
producida por un peso que se deja caer en su cercana, obtenindose as una pila

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ms plana. El ngulo entre el borde de la nueva pila y la horizontal se conoce como


ngulo de cada .
Si llamamos ngulo de diferencia al enmarcado entre el ngulo de reposo y el de
cada, podemos tener un nuevo indicio de la aptitud del material para fluir. Cuanto
mayor sea el ngulo de diferencia, mejor deber fluir el material bajo condiciones
especficas de transporte y almacenamiento.
Angulo de deslizamiento
Este es el ngulo que mide la pendiente a la cual el material deslizar sobre una
superficie plana por gravedad. El ngulo de deslizamiento es otro indicador de la
aptitud a fluir del material y resulta especialmente til a la hora de disear bajantes,
conos de tolvas y sistemas de descarga.
Angulo de esptula
Para medir la friccin interna producida por el material, se recoge el slido de una
pila con una esptula y se levanta de tal forma que sta sostenga la mayor carga
que le sea posible. Se mide el ngulo formado entre el borde de la pila y la
horizontal, a ste ngulo lo llamaremos 1.
La pila formada sobre la esptula ser luego agitada por la vibracin producida por
un peso que se deja caer en su cercana, formndose un ngulo de pila que
llamaremos 2.
El promedio entre los ngulos 1 y 2 es el ngulo de esptula. Cuanto mayor sea
este ngulo, mayor ser tambin la resistencia del material a fluir.
Cohesin
La cohesin se define como la atraccin molecular por medio de la cual las
partculas de un cuerpo o material permanecen unidas. Un material particular con
un alto factor de cohesin no fluir fcilmente y, por lo tanto, se deben tomar las
medidas requeridas al disear tolvas y sistemas alimentadores.
La medicin de esta propiedad no es sencilla, y debe hacerse usando equipos
sofisticados, tales como un cohetester.
Compresibilidad
La compresibilidad se define como una funcin de las densidades aireada y
empacada, expresada por medio de la ecuacin:

C+
donde:

* ai
e

[1]

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C =
e =
ai =

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compresibilidad
densidad empacada
densidad aireada

Un valor de compresibilidad que puede asumirse como el lmite entre un material


de libre fluencia y uno que debe ser ayudado para que fluya es 0,2. Por encima de
este valor se puede asumir que el material presentar dificultades para su manejo.
La compresibilidad frecuentemente es usada como indicador de uniformidad en
forma y tamao de partcula, deformabilidad, rea superficial y contenido de
humedad.
Corrosin
Cuando se deba procesar un material corrosivo, ste debe ser manejado en
equipos con superficies de contacto provistas de aceros aleados, plsticos
especiales, o pinturas resistentes a la corrosin.
Densidad
Entre los materiales comnmente manejados en la industria existe un extenso
rango de densidades. Estas densidades dependern del tamao y distribucin de
partcula y de la compresibilidad del material. Esto ltimo implica que para
materiales con un alto ndice de compresibilidad, puede establecerse un perfil de
densidades vs. presin. Este perfil resulta de utilidad para el diseo estricto de
sistemas de almacenamiento.
Se han definido tres tipos de densidades en relacin con los materiales slidos a
granel: aireada, empacada y dinmica. La figura ms usada en clculos es la
densidad dinmica, la cual queda establecida por la siguiente ecuacin:
d + ( e * ai ) x C ) ai
donde:
d =

densidad dinmica

e =

densidad empacada

ai =

densidad aireada

C =

compresibilidad

[2]

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La densidad aireada se obtiene de llenar un recipiente de volumen y peso conocido


con el material suelto y pesar.
La densidad empacada es el resultado de llenar un recipiente de volumen y peso
conocido con el material, comprimir el contenido, enrasar con material el espacio
desocupado y pesar.
Dispersibilidad
La dispersibilidad es la propiedad que causa la presencia de polvo suspendido en
las inmediaciones del sitio donde se efecta el manejo. Los materiales con alta
dispersibilidad son, generalmente, aquellos con baja densidad a granel y reducido
tamao de partcula, lo que los hace comportarse ms como gases o lquidos que
como slidos.
Materiales con una relacin de dispersibilidad mayor al 50 % son fcilmente
fluidizables y, son propensos a fugarse cuando se los almacena y se los maneja,
a menos que se toman las medidas necesarias.
Degradacin
En general, esta cualidad de un material especfico puede ser determinada
observando su comportamiento al ser sometido a compresin. Sin embargo y
dado que el comportamiento de cada material en particular depender de las
condiciones del proceso al cual va a ser sometido, la tendencia a la degradacin
debe ser obtenida bajo condiciones representativas del proceso o manejo. Para
ello basta con medir y comparar las distribuciones de tamao de partcula antes
y despus de procesar o manejar el material.
Si se considera que no es deseable tener rompimiento de partculas durante el
proceso, es mandatorio usar equipos que prevengan o reduzcan al mximo esta
ocurrencia.
Humedad e higroscopicidad
Aquellos materiales que presentan una alta tendencia a contener altos porcentajes
de humedad pueden presentar problemas de fluencia. La humedad puede causa
la formacin de puentes interparticulares o enlaces debido a tensin superficial
que tendern a formar aglomerados. Generalmente, materiales con niveles de
humedad libre sobre los 5 10 % en peso, o materiales higroscpicos, se
consideran riesgosos en lo relativo a su manejo.
Es importante tomar medidas para reducir al mnimo la posibilidad de tener que
manejar materiales hmedos. Si esta condicin es inherente al proceso, debe
estudiarse la posibilidad de secar el material previo a su manejo o, al contrario,
agregar agua y manejarlo como una suspensin.

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Tamao de partcula y forma


Estas son propiedades de extrema importancia a la hora de manejar un material
slido a granel, y se discuten ms ampliamente en el documento PDVSA
MDP11MP01 de esta serie.
Los materiales particulados se pueden conseguir desde gruesos (> 24 mallas)
hasta muy finos (< 350 mallas). Industrialmente, la mayora de los materiales
particulados se clasifican usando seis cribas estndares (24, 35, 60, 115, 250 y 325
mallas).
En la Tabla 2 se presentan los diferentes estndares para la medicin de la
distribucin de tamao de partcula de un material y sus equivalencias.
Cargas estticas
Alguno materiales estn sujetos a formar conglomerados por la presencia de
electricidad esttica, causando taponamientos en sistema de almacenaje y
equipos de procesamiento.
Cuando se presente este tipo de problema se debe usar inhibidores de esttica o
conectar apropiadamente los sistemas o equipos a tierra.
Lmites de temperatura
En la industria de los plsticos, algunos materiales son almacenados cuando
todava estn calientes. Mientras se produce el enfriamiento, las partculas
pueden adherirse formando aglomerados, resultando en una alteracin adversa
de sus caractersticas de fluencia.
Puentes o arcos
La razn primordial por la cual pueda fallar la descarga de un material desde un
silo o una tolva es la formacin de puentes o arcos.
Un puente o arco es una estructura de partculas formada por el efecto de fuerzas
de compresin debido al peso del material, a la fuerza de gravedad y a la presin
generada sobre las paredes del recipiente. La resistencia a la ruptura de un puente
depender, en trminos generales, del disea del silo y de la propensin que
tengan las partculas a formar ligandos entre unas y otras.
El nivel de estabilidad de un puente o arco depender de:
S Densidad a granel: cuanto mayor peso tenga un material, mayor ser su
propensin a formar puentes ms fuertes.
S Compresibilidad: cuanto mayor sea la compresibilidad del material, mayor ser
su propensin a formar puentes ms fuertes.

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TABLA 2. TAMICES ESTNDARES Y SUS EQUIVALENCIAS.


Designacin de la malla
Estndar
Alternativa

Abertura de la malla
mm.
pulg.

Dimetro nominal del alambre


mm.
pulg.

Designacin
(eq. de Tayler)

107,6 mm.
101,6 mm.
90,5 mm.
76,01 mm.
64.0 mm.

4,24 pulg.
4 pulg.
3 1 / 2 pulg.
3 pulg.
2 1 / 2 pulg.

107,6
101,6
90,5
76,1
64,0

4,24
4,00
3,50
3,00
2,50

6,40
6,30
6,08
5,80
5,50

0,2520
0,2480
0,2394
0,2283
0,2165

53,8 mm.
50,8 mm.
45,3 mm.
38,1 mm.
32,0 mm.

2,12 pulg.
2 pulg.
1 3 / 4 pulg.
1 1 / 2 pulg.
1 1 / 4 pulg.

53,8
50,8
45,3
38,1
32,0

2,12
2,00
1,75
1,50
1,25

5,15
5,05
4,85
4,59
4,23

0,2028
0,1988
0,1909
0,1807
0,1665

26,9 mm.
25,4 mm.
22,6 mm. *
19,0 mm.
16,0 mm. *

1,06 pulg.
1 pulg.
7
/ 8 pulg.
3
/ 4 pulg.
5
/ 8 pulg.

26,9
25,4
22,6
19,0
16,0

1,06
1,00
0,875
0,750
0,625

3,90
3,80
3,50
3,30
3,00

0,1535
0,1496
0,1378
0,1299
0,1181

13,5 mm.
12,7 mm.
11,2 mm *.
9,51 mm.
8,00 mm. *

0,530 pulg.
1
/ 2 pulg.
7
/ 16 pulg.
3
/ 8 pulg.
5
/ 16 pulg.

13,5
12,7
11,2
9,51
8,00

0,530
0,500
0,438
0,375
0,312

2,75
2,67
2,45
2,27
2,07

0,1083
0,1051
0,0965
0,0894
0,0815

6,73 mm
6,35 mm.
5,66 mm.
4,76 mm.
4,00 mm. *

0,265 pulg.
1
/ 4 pulg.
No. 3 1 /2
No. 4
No. 5

6,73
6,35
5,66
4,76
4,00

0,265
0,250
0,223
0,187
0,157

1,87
1,82
1,68
1,54
1,37

0,0736
0,0717
0,0661
0,0606
0,0539

3 1 /2 malla
4 malla
5 malla

3,36 mm.
2,83 mm.
2,38 mm.
2,00 mm. *
1,68 mm.

No. 6
No. 7
No. 8
No. 10
No. 12

3,36
2,83
2,38
2,00
1,68

0,132
0,111
0,0937
0,0787
0,0661

1,23
1,10
1,00
0,900
0,810

0,0484
0,0430
0,0394
0,0354
0,0319

6 malla
7 malla
8 malla
9 malla
10 malla

1,41 mm. *
1,19 mm.
1,00 mm. *
841 micras
707 micras *

No. 14
No. 16
No. 18
No. 20
No. 25

1,41
1,19
1,00
0,841
0,707

0,0555
0,0469
0,0394
0,0331
0,0278

0,725
0,650
0,580
0,510
0,450

0,0285
0,0256
0,0228
0,0201
0,0177

12 malla
14 malla
16 malla
20 malla
24 malla

595 micras
500 micras *
420 micras
354 micras *
297 micras

No. 30
No. 35
No. 40
No. 45
No. 50

0,595
0,500
0,420
0,354
0,297

0,0234
0,0197
0,0165
0,0139
0,0117

0,390
0,340
0,290
0,247
0,215

0,0154
0,0134
0,0114
0,0097
0,0085

28 malla
32 malla
25 malla
42 malla
48 malla

250 micras *
210 micras
177 micras *
149 micras
125 micras *

No. 60
No. 70
No. 80
No. 100
No. 120

0,250
0,210
0,177
0,149
0,125

0,0098
0,0083
0,0070
0,0059
0,0049

0,180
0,152
0,131
0,110
0,091

0,0071
0,0060
0,0052
0,0043
0,0036

60 malla
65 malla
80 malla
100 malla
115 malla

105 micras
88 micras *
74 micras
63 micras *
53 micras

No. 140
No. 170
No. 200
No. 230
No. 270

0,105
0,088
0,074
0,063
0,053

0,0041
0,0035
0,0029
0,0025
0,0021

0,076
0,064
0,053
0,044
0,037

0,0030
0,0025
0,0021
0,0017
0,0015

150 malla
170 malla
200 malla
250 malla
270 malla

44 micras *
37 micras

No. 325
No. 400

0,044
0,037

0,0017
0,0015

0,030
0,025

0,0012
0,0010

325 mallas
400 malla

* Estas cribas corresponden a las propuestas como estndar internacional (I.S.O.). Se recomienda que,
siempre que sea posible, se incluyan estos tamices en todos los datos de anlisis de tamices o cribas
o en los informes que se vayan a publicar a nivel internacional.

1,050 pulg.
0,883 pulg.
0,742 pulg.
0,624 pulg.
0,525 pulg.
0,441 pulg.
0,371 pulg.
2 1 / 2 mallas
3 malla

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S Naturaleza de la superficie de la partculas: si las partculas son cohesivas,


deformables, higroscpicas o con una alta energa superficial sern proclives
a formar puentes ms estables.
S Tiempo de permanencia del material dentro del silo o la tolva: cuanto ms
tiempo permanezca un material dentro de un sistema de almacenaje, el puente
ser ms estable.
S Exposicin de las partculas a agentes que aumentan su tendencia a la
aglomeracin: ej.; exposicin a la humedad, CO2, etc.
S Diseo del cono del sistema de almacenaje: una boca de descarga que resulte
pequea y/o un ngulo de cono inapropiado resultarn en la formacin de
puentes.
Rango de fluencia
El rango de fluencia establecido en la Tabla 1 por Carr [1, 2], se calcula conociendo
las propiedades de fluencia del material (ngulo de reposo, compresibilidad,
ngulo de esptula, coeficiente de uniformidad y cohesin) y se le asigna un
puntaje, tal como se muestra, para cada caso, en la Tabla 3. La sumatoria de estos
puntos permitir definir el rango de fluencia comparando el resultado con lo que
aparece en la columna de la izquierda.
Rango de fluidizabilidad
El rango de fluidizabilidad establecido en la Tabla 1 por Carr [1, 2], se calcula
conociendo las propiedades del material (fluencia, ngulo de cada, ngulo de
diferencia y dispersibilidad) y se le asigna un puntaje, tal como se muestra, para
cada caso, en la Tabla 4. La sumatoria de estos puntos permitir definir el rango
de fluidizabilidad comparando el resultado con lo que aparece en la columna de
la izquierda.
Uniformidad (coeficiente de):
Este es el valor numrico que se obtiene al dividir la medida de la abertura de la
criba por la que pasa el 60 % p. de la muestra por la medida de la abertura de la
criba por la que pasa el 10 % p. de la muestra. Estos dos valores se obtienen del
anlisis de distribucin de tamao de partcula del material. Cuanto ms similares
sean las partculas que integran a un material slido a granel, el coeficiente de
uniformidad ser ms cercano a la unidad.
Este coeficiente permite tener una medida indirecta del tamao, forma y
compresibilidad de un material.

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TABLA 3. PUNTUACIN PARA EVALUAR LA FLUENCIA DE LOS MATERIALES


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Fluencia y
comportamiento

Angulo de reposo

Compresibilidad

Angulo de espatula

Grado

Puntos

Puntos

Grado

Puntos

25

25

25

25

25

25

Fluye fcil

2629

24

69

23

2630

24

24

23

No forma puente

30

22,5

10

22,5

31

22,5

22,5

Muy bueno, 8090 pts.

31

22

11

22

32

22

22

Fluye fcil

3234

21

1214

21

3337

21

21

No forma puente

35

20

15

20

38

20

20

Bueno, 7079 pts.

36

19,5

16

19,5

39

19,5

19

3739

18

1719

18

4044

18

1011

18

40

17,5

20

17,5

45

17,5

12

17,5

Regular, 6069 pts.

41

17

21

17

46

17

13

17

Menor nivel de fluencia

4244

16

2224

16

4759

16

1516

16

Puede formar puentes

45

15

25

15

60

15

17

Pobre, 4059 pts.

46

14,5

26

14,5

61

14,5

Debe agitarse,

4754

12

2730

12

6274

55

10

31

10

Muy pobre, 2039 pts.

56

9,5

32

Agitar ms

5764

intensamente

65

Extr. pobre, 019 pts.


Agitacin especial

Exelente, 90100 pts.

Puede fluir fcil


Puede requerir ayuda

o vibrar

Cohesin *

Coef. de uniformidad

Puntos

15

<6

15

18

14,5

69

14,5

12

1921

12

1029

12

75

10

22

10

30

10

9,5

76

9,5

23

9,5

31

9,5

3336

7789

2426

3254

37

90

27

55

66

4,5

38

4,5

91

4,5

28

4,5

56

4,5

6789

3945

9299

2935

5179

90

> 45

> 99

> 36

> 79

* Aplica cuando se pueda medir efectivamente la cohesin

Unidades

Puntos

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TABLA 4. PUNTUACIN PARA EVALUAR LA FLUIDIZABILIDAD DE LOS MATERIALES


SLIDOS A GRANEL.
Fluidizabilidad y
comportamiento

Fluencia
Pts. (Tabla 3)

Angulo de cada

Angulo de diferencia

Dispersibilidad

Puntos

Puntos

Grado

Puntos

Puntos

Muy fluidizable,

60+

25

10

25

30+

25

50+

25

8090 pts.

5956

24

1119

24

2928

24

4944

24

55

22,5

20

22,5

27

22,5

43

22,5

54

22

21

22

26

22

42

22

5350

21

2224

21

25

21

4136

21

49

20

25

20

24

20

35

20

Fluidizable,

48

19,5

26

19,5

23

19,5

34

19,5

6079 pts.

4745

18

2729

18

2220

18

3329

18

No forma puente

44

17,5

30

17,5

19

17,5

28

17,5

43

17

3239

16

1716

16

2621

16

4440

16

3239

16

1716

16

20

15

39

15

40

15

15

15

20

15

Tendencia a

38

14,5

41

14,5

14

14,5

19

14,5

fluidizar,

3734

12

4249

12

1311

12

1811

12

4059 pts.

33

10

50

10

10

10

10

10

Puede fluidizar,

32

9,5

51

9,5

9,5

9,5

2539 pts.

3129

5256

28

6,25

57

6,25

6,25

6,25

No es fluidizable,

27

58

024 ps.

2623

5964

51

51

< 23

> 64

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Porosidad
La porosidad es una desviacin entre la densidad a granel y la densidad de una
masa compacta de un material (densidad aparente). Cuanto mayor sea la
diferencia entre estas dos densidades, mayor ser la porosidad del material. En
esta medida se suman los espacios interparticulares y los accidentes superficiales
de las partculas.
Materiales altamente cohesivos, tales como el xido de zinc, asbestos fibrosos y
tierras diatomeas han mostrado porosidades de hasta un 90 %. La arena, en su
forma granular, tiene una porosidad de aprox. 45 %.
La expresin matemtica que relaciona a la densidad aparente de una partcula,
con la densidad a granel y la porosidad es:

g
Porosidad (%) + 100 1 *
ap

[3]

donde:
g

ap

ntese que la porosidad depender de el tipo de densidad a granel


que se utilice en la ecuacin, ya sea empacada o aireada.
Dependiendo del uso que se le vaya a dar a la propiedad
depender de cual de las dos densidades se deber escoger.
la densidad aparente es la densidad de una partcula del material.
Esta incluye a los capilares y a los accidentes subsuperfiales e
interiores (espacio vacos). Se relaciona con la densidad real (
r, la cual se define como la densidad de una muestra del material
libre de espacios vacos), por medio de la ecuacin:
r +

1 ) f c
1
ap

) c

[4]

donde:
r
f

=
=

densidad real
densidad del fluido que llena los espacios vacos
volumen de los espacios vacos por unidad de masa del material

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3.2

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Medicin de las propiedades


Tradicionalmente, pruebas y procedimientos simples y/o domsticos era todo lo
que se necesitaba para medir muchas de las propiedades que se definen en el
captulo anterior. De esta forma, se apretaba el material con la mano para
determinar si ste era compresible o adhesivo. Se derramaba el material sobre
una superficie plana para que formara una pila cnica y poder establecer el ngulo
de reposo, etc.
En respuesta a la creciente necesidad de obtener una evaluacin ms exacta,
especialmente aquellas que permiten predecir el comportamiento del material al
ser almacenado en tolvas, alimentadores y transportadores, el Hosokawa
Micromeritics Laboratory de Osaka, Japn, dise un tester de caractersticas de
materiales slidos particulados, basado en los trabajos de Ralph L. Carr [1, 2]. Este
equipo ha ganado una amplia aceptacin y es usado por compaas petroleras,
qumicas, alimenticias y farmacuticas alrededor del mundo.
El tester es un equipo que permite siete tipos de medidas: ngulo de reposo,
ngulo de cada, ngulo de esptula, cohesividad, compresibilidad, dispersibilidad
y densidad. Por medio de estas siete medidas, un material puede ser clasificado
dentro de una de las siete categoras de rango de fluencia o de las cinco de rango
de fluidizabilidad ( ver Tablas 2 y 4). El rango de fluencia permite determinar
cuando se debern tomar medidas para prevenir la formacin de puentes o arcos.
El rango de fluidizabilidad indicar cuando sea necesario el uso de sellos o vlvulas
para evitar fugas de material o contaminacin del rea circundante al sistema de
manejo de slidos.
Otro instrumento de aplicacin reciente es el tester para la medicin de la fuerza
cohesiva de los materiales, desarrollado tambin por el Hosokawa Micromeritics
Laboratory.

3.3

Efectos sobre la seleccin de materiales y equipos


Existen dos estrategias para usar el conocimiento ganado sobre las propiedades
de un material. La primera tiene que ver con la seleccin del tipo o grado del
material, o en caso de ser necesario, de un sustituto que reemplace su funcin.
La segunda est asociada con la seleccin de sistemas y equipos para transportar,
medir y almacenar el material escogido.
La primera estrategia se circunscribe a una escogencia dictada por la economa
del proyecto: usar el material empacado o a granel, usar materiales que se
producen u obtienen en diferentes localidades y con diferentes caractersticas, y
seleccionar la logstica de transporte ms aventajada.
La segunda estrategia puede resultar ms complicada que la primera y,
frecuentemente requerir de pruebas de laboratorio.

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Se ha estimado que un 90 % de los problemas de manejo de materiales estn


relacionados con las descargas de silos y tolvas. Existen una gran cantidad de
medios para optimar esta operacin, los cuales sern discutidos en profundidad
en el tpico 4: Almacenamiento en silos y tolvas, PDVSA MDP11MS01.
Materiales abrasivos pueden estropear las correas transportadoras, as como
materiales con alta dispersibilidad pueden ocasionar prdidas.
Materiales compresibles no deben ser transportados con tornillos sin fin, a
excepcin que esto sea absolutamente necesario. En este caso habr que
remitirse a los diseos especiales que existen de estos equipos.
Materiales higroscpicos pueden ocasionar problemas en ambientes hmedos,
por lo que ser necesario aislar al material.
Consideraciones para el diseo y/o seleccin de equipos para almacenamiento,
transporte y medicin sern ahondados en los prximos tpicos.

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NOMENCLATURA
C

compresibilidad

densidad empacada

densidad dinmica

densidad a granel

ai

densidad aireada

ap =

densidad aparente

densidad real

densidad del fluido que llena los espacios vacos en una


partcula

volumen de los espacios vacos por unidad de masa del


material

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REFERENCIAS
1.

CARR, R. L. Jr. Evaluating Flow Properties of Solids. Chemical Engineering.


January 18, 1965.

2.

CARR, R. L. Jr. Classifying Flow Properties of Solids. Chemical


Engineering. February 1, 1965.

3.

CARR, R. L. Jr. Properties of Solids. Chemical Engineering. October 13,


1969.

4.

KULWIEC,
R.
Materials
Handling
Handbook.
WileyInterscience Publication.New York, 1985.

5.

Powder Characteristics Tester, Operating Instructions. Hosokawa Iron


Works, Ltd. Osaka, Japn.

2nd

Edition.

PDVSA
MANUAL DE DISEO DE PROCESO
MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

PDVSA N

TITULO

MDP11MS01

NOV.97

REV.

FECHA

APROB.

E PDVSA, 1983

ALMACENAMIENTO EN SILOS Y TOLVAS

APROBADA

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DESCRIPCION
FECHA NOV.97

L.G.

PAG. REV.
APROB.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1
3.2
3.3

Definicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Problemas tpicos de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Patrones de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2
2
4

4 MEDICION DE LAS PROPIEDADES DE FLUJO . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6

Angulo de friccin de pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Funcin de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Angulo efectivo de friccin interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Angulo de friccin interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Densidad a granel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Permeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9
11
12
13
13
13

5 METODOS DE DISEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

5.1
5.2
5.3

Angulo de pared para flujo msico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Tamao de la boca de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carga de tolvas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15
18
20

6 CONSIDERACIONES ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

6.1
6.2
6.3

Limitaciones en el flujo de descarga de materiales finos . . . . . . . . . . . . . .


Promotores de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21
22
23

7 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

8 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

9 ANEXO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

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OBJETIVO
En este tpico se establecern los parmetros de diseo ms relevantes de tolvas
y conos de descarga, y se evaluarn las condiciones que establecen la seleccin
de los diferentes componentes.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos, caractersticas y parmetros de
diseo de las tolvas y conos de descarga.

GENERAL
3.1

Definicin
Tolva (Bin): se define a las tolvas como un contenedor de materiales slidos a
granel con una o ms bocas de descarga. Esta descarga puede realizarse tanto
por gravedad como asistida por equipos especiales.
Dentro de esta definicin se encuentran los silos, contenedores, tanques de
slidos, y toda una gama de definiciones usadas en usos particulares. Todos son
tolvas de diferentes diseos.
Una tolva puede dividirse en dos secciones principales: zona contenedor y cono
de descarga.
El contenedor es de seccin transversal constante y, usualmente, de forma
cilndrica, rectangular o cuadrada.
El cono de descarga es, generalmente, una pirmide invertida, de seccin
cilndrica, rectangular o cuadrada, que termina en una o ms bocas o aberturas
en las cual se puede anexar vlvulas, alimentadores o equipos promotores de
flujo.

3.2

Problemas tpicos de flujo


Existen una gran variedad de problemas de flujo que pueden desarrollarse cuando
se opera una tolva:
No flujo
Esta condicin, la ms seria, describe lo que sucede cuando la vlvula o
compuerta estn abiertas, o el alimentador en operacin, y no se presenta la
descarga del contenido de la tolva.
La falta de fluencia puede deberse, entre otras cosas, a la formacin de puentes,
o arcos, los se manifiestan como obstrucciones, o establecen un hoyo estable
(rathole o piping) sobre la abertura de descarga.

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Flujo errtico
Esta condicin ocurre por el paso de una condicin de no flujo a una de flujo
o viceversa, debido al colapso de los arcos o puentes. Estos ltimos,
probablemente volvern a formarse luego de un perodo corto de descarga del
material.
Fluidizacin
Cuando se maneja slidos muy finos en condicin de flujo errtico, el colapso de
las paredes pseudo estables de material pueden mantener atrapadas burbujas de
aire. Estas burbujas fluidizan al material al ir ascendiendo por el lecho particulado.
El material fluidizado adquiere caractersticas de lquido y vaca el contenido de
la tolva rpidamente.
Capacidad restringida
Cuando se desarrolla un hoyo estable dentro de un contenedor, la capacidad de
la tolva se ve drsticamente restringida hasta un 10 a 20 % de su volumen original.
Segregacin
Muchos materiales slidos a granel se segregan cuando se los maneja en los
diferentes equipos y sistemas. Si el material est compuesto por un rango amplio
de tamaos de partcula, los finos se van a concentrar debajo del punto de carga
de la tolva, mientras que los gruesos se agrupar en la periferia de la pila.
Degradacin
La degradacin se puede manifestar como dao en alimentos almacenados,
oxidacin conducente a combustin espontnea, o aglomeracin de polvos
qumicos en aquellas situaciones en que la segregacin condiciona una situacin
de descarga discontinua (firstin lastout sequence).
La degradacin por ruptura de las partculas es causado por impacto durante la
carga o por excesiva presin combinada con movimiento dentro de la tolva.

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3.3

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Patrones de flujo
La mayora de los problemas de flujo que pueden desarrollarse cuando se opera
una tolva estn asociados con el patrn de flujo a la descarga. Bsicamente,
existen dos tipos principales de patrones de flujo: flujo embudo (funnel flow) y
flujo total (mass flow). Un tercer tipo, el flujo expandido, es una combinacin de
los dos primeros. La Tabla 1 muestra las relaciones entre los problemas de flujo
tpicos y el tipo de patrn de flujo.
TABLA 1. RELACIN ENTRE LOS PROBLEMAS DE FLUJO Y LOS
PATRONES DE FLUJO.

Problema
No flujo
Arco
Hoyo (rathole)
Flujo errtico
Fluidizacin
Capacidad restringida
Segregacin
Degradacin

Flujo embudo
*
*
*
*
*
Mx.
*

Flujo total

Mn.

Flujo embudo
Este patrn de flujo describe una condicin en la cual algunos materiales dentro
de la tolva se encuentran en movimiento mientras otros estn estacionarios
durante la descarga.
Para generar este patrn de flujo, las paredes del cono de descarga tienen un
ngulo mayor de 30 respecto a la vertical, o fondo plano. Tal como se presenta
en la Tabla 1, a este tipo de patrn de flujo se le asocia problemas tales como
formacin de arcos, hoyos, flujo errtico, fluidizacin, y segregacin.
Este tipo de tolvas slo pueden emplearse para manejar materiales de gruesos,
no degradables y de libre fluencia.
Los tipos ms comunes de tolvas con flujo de embudo se muestran en la Figura
1.

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Fig 1. TOLVAS DE FLUJO DE EMBUDO MS COMUNES.

Es importante recalcar que el patrn de flujo lo establece el embudo de descarga


y no en contenedor.
Flujo total
Este patrn de flujo describe una condicin en la cual todo el material contenido
en una tolva se encuentra en movimiento durante la descarga. Esto no implica,
necesariamente, que la velocidad del material en la seccin transversal sea
constante, slo que todo el material se encuentra en movimiento.
Las tolvas de flujo total requieren de ms espacio que las de flujo de embudo. Pero
tienen en ventaja que el patrn de flujo es first in firstout. Se evita la formacin
de ratholes y se reduce al mnimo la segregacin.

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Varios tipos de tolvas de flujo total se muestran en la Figura 2. El cono de descarga


requiere, necesariamente, un ngulo de pared no mayor que c , para mantener
la fluencia de descarga.
Fig 2. TOLVA DE FLUJO TOTAL TPICAS. A) CONO DE DESCARGA DE
TRANSICIN, B) CONO DE DESCARGA DE BASE CIRCULAR.

Para tolvas de fondo plano, es posible convertir su patrn de flujo a flujo total, con
la excepcin de una pequea regin, arreglando las bocas de descarga de tal
forma que el patrn de flujo encima de ellas intersecte el de la otra y a las paredes
del cilindro vertical. Estas configuraciones se muestran en la Figura 3.

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Fig 3. TOLVAS DE FONDO PLANO CON FLUJO TOTAL.

Este tipo de tolvas se usan para el manejo de materiales extremadamente


abrasivos que pueden daar las paredes del cono de descarga.
Flujo expandido
Este patrn de flujo se desarrolla cuando un cono de descarga del tipo flujo total
se ubica debajo de una seccin de tolva del tipo de flujo de embudo. Esta
configuracin permite que la densidad a granel de la descarga sea ms uniforme
que la que se obtendra de una tolva de flujo de embudo.
Adicionalmente, este arreglo permite reducir el tamao de la tolva.
En la Figura 4 se muestran dos tipos de tpicos de tolvas de flujo expandido.

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Fig 4. TOLVAS DE FLUJO EXPANDIDO TPICAS.

Usando mltiples conos de descarga cuyos bordes se tocan, es posible aumentar


la descarga a una que equivale a la suma de las descargas de cada una de los
conos individuales, tal como se mostr en la Figura 3.

MEDICION DE LAS PROPIEDADES DE FLUJO


La fluencia de materiales slidos a granel ha recibido especial atencin en los
ltimos treinta aos. Se han identificado siete variables principales que tienen
influencia sobre esta propiedad. Estas variables se presentan en la Tabla 2, junto
a sus variaciones tpicas respecto a la humedad y a los niveles de presin del
slido.

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TABLA 2. PROPIEDADES BSICAS DE FLUENCIA DE LOS SLIDOS.

Smbolo
de la
unidad

Propiedad
Angulo
efectivo
friccin interna

de

d, grados

Usualmente crece

Angulo de friccin interna

f, grados

Angulo cinemtico
friccin superficial

f, grados

Usualmente se
reduce
Algunas veces crece
considerablemente
Se reduce a bajas
presiones
Crece
considerablemente
hasta la saturacin

de

Densidad a granel

g, lb/pie3

Mdulo de esfuerzo

f, lb/pie2

Factor
compresibilidad
Permeabilidad

4.1

Cambio al
incrementar la
humedad

de

b
K, pie/seg.

Crece
Usualmente crece
hasta la satu racin

Cambio al
incrementar la
presin de
consolidacin,
Se reduce signifi
cativamente
Usualmente crece
Se reduce un poco
Crece
Crece considera
blemente
Poco cambio a
bajas presiones
Se reduce signifi
cativamente

Angulo de friccin de pared


El ngulo de friccin de pared , , se define como la arcotangente de la resistencia
friccional a deslizarse de un material a granel sobre una muestra de la pared de
la tolva dividida entre la presin normal del slido actuando sobre la pared de la
tolva.
La resistencia friccional se mide, con frecuencia, en una celda de cizalla, tal como
la que se muestra en la Figura 5.
Fig 5. APARATO PARA MEDIR LA FRICCIN DE PARED

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En este aparato la muestra del material se coloca dentro del anillo y se tapa. Se
asegura que slo el material est en contacto con la superficie inferior. Se empuja
la celda y se mide la fuerza requerida para producir el movimiento. Se repite el
procedimiento para diferentes pesos ubicados sobre la tapa.
Un resultado tpico de este experimento es el que se muestra en la Figura 6.
Fig 6. RESULTADOS TPICOS DE FRICCIN DE PARED.

Usando la definicin de ngulo de friccin de pared, la variacin general de


respecto a la presin da como resultado la curva que se muestra en la Figura
7.

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Fig 7. VARIACIN TPICA EN LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL.

Adems de la presin, el ngulo de friccin de pared se ve afectado por variables


tales como la temperatura, el terminado de la superficie interna de la tolva, las
reacciones qumicas entre el slido y la superficie, nivel de humedad en la pared,
tiempo de almacenamiento, tamao y forma de las partculas, y dureza relativa del
material y de la pared.

4.2

Funcin de flujo
La funcin de flujo es la relacin existente entre el esfuerzo cohesivo de un material
a granel y la presin de consolidacin.
Esta propiedad se mide, frecuentemente, en una celda de cizalla directa, tal como
la que se muestra en la Figura 8.

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Fig 8. CELDA DE CIZALLA DIRECTA.

Esta celda se diferencia de la mostrada en la Figura 5 en que en sta la friccin


del material no se produce sobre una superficie sino sobre s mismo.
Un resultado tpico producido por esta prueba se muestra en la Figura 7.
Las variables principales que afectan a la funcin de flujo son la temperatura, el
tiempo de almacenamiento, la humedad y el tamao de partcula.

4.3

Angulo efectivo de friccin interna


El ngulo efectivo de friccin interna, , se define como el ngulo de friccin
cinemtica interparticular que existe durante la condicin de flujo estacionario.
Una definicin ms rigurosa de se obtiene de la siguiente frmula:
sen d +

s1 * s2
s1 ) s2

[1]

donde:
1

= esfuerzo mayor principal durante la condicin de flujo estacionario,

= esfuerzo menor principal durante la condicin de flujo estacionario.

El ngulo efectivo de friccin interna es medido en la celda de cizalla al mismo


tiempo que la funcin de flujo. Un resultado tpico de esta prueba se muestra en
la Figura 7. Debe notarse que se reduce al aumentar la presin, particularmente
a baja presin.
El ngulo efectivo de friccin interna se ve afectado por las mismas variables que
influyen sobre la funcin de flujo, con excepcin de el tiempo de almacenamiento.

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4.4

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Angulo de friccin interna


El ngulo de friccin interna, , es el ngulo de friccin interparticular que se
produce cuando un slido a granel comienza a deslizar sobre s mismo mientras
fluye.
Este ngulo se mide en una celda de cizalla junto a la funcin de flujo y al ngulo
efectivo de friccin interna. Un resultado tpico de esta prueba se muestra en la
Figura 7.

4.5

Densidad a granel
La densidad a granel, , se define como el peso por unidad de volumen de un
material a granel.
Esta propiedad se mide usando un envase de seccin transversal conocida el cual
se llena con un material slido a granel y se enrasa. Al envase lleno se le coloca
una superficie en el tope superior, sobre el cual se colocan diferentes pesos y se
mide la altura que alcanza el lecho del material, para cada uno de ellos.
Un resultado tpico de esta prueba se muestra en la Figura 7. Si durante la prueba
se produce atricin, se obtendr una serie de rangos lineales (a escala loglog)
con puntos de quiebre, tal como se muestra en la Figura 9.

Fig 9. VARIACIN TPICA EN LA DENSIDAD A GRANEL CUANDO OCURRE ATRICIN


DE LA MUESTRA DENTRO DE LA ESCALA DE PRESIN DE LA PRUEBA.

4.6

Permeabilidad
El coeficiente de permeabilidad, k, se define como la velocidad superficial del gas
que pasa a travs de un lecho de material a granel con una presin ascendente
de igual magnitud a la densidad del material.

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Un aparato desarrollado para medir esta propiedad se muestra en la Figura 10.


Fig 10. MEDIDOR DEL COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD.

Este equipo consiste en un cilindro, al fondo del cual se coloca una membrana
permeable, a travs de la cual pasa el gas. El cilindro se llena de material y se
incrementa la presin del gas hasta un punto en que la diferencia de presin entre
el fondo y el tope, dividido por la altura del cilindro e igual a la densidad del material.
El slido se compacta en una serie de pasos, y la densidad del material y el flujo
de gas se miden para cada uno de ellos. Los resultados de esta prueba se
muestran en la Figura 11.

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Fig 11. VARIACIN TPICA DE LA PERMEABILIDAD CON LA DENSIDAD A GRANEL


DEL MATERIAL.

METODOS DE DISEO
Los siguientes mtodos de clculo del ngulo de pared y tamao de la boca de
descarga siguen, por lo general, el mtodo de Jenike [2, 3, 4].

5.1

Angulo de pared para flujo msico


El ngulo de pared requerido para obtener una tolva de flujo total es una funcin
de la resistencia friccional del material que ste opone contra la pared y la
geometra del cono de descarga. Cuanto mayor sea sta resistencia, el ngulo de
la pared deber ser mas pequeo respecto a la horizontal para obtener una tolva
de flujo total.
El ngulo de pared para flujo msico varia proporcionalmente a la presin que
ejerce el slido perpendicularmente sobre las paredes de la tolva. Tres
distribuciones tpicas de esta presin se muestran en la Figura 12.

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Fig 12. DISTRIBUCIN TPICA DE PRESIN EN UNA TOLVA DE FLUJO TOTAL CON
VARIACIN DEL CABEZAL DE MATERIAL.

Es importante resaltar que en la mitad de abajo de la tolva, la presin normal en


un punto dado es prcticamente independiente de la cantidad de material en el
cilindro, por lo que se deduce que la altura y dimetro del cilindro tiene poco efecto
sobre esta presin.
En la mitad inferior del cono de descarga, la presin se reduce a medida que nos
aproximamos a la boca de descarga. tericamente, esta presin vale cero en el
pice del cono y varia con la amplitud de su dimetro segn la ecuacin:
donde:
s +

ffb 0 g
H(q)

[2]

ff

=
extensin de la zona cnica expresada como el dimetro
del cono de descarga

H() =

factor de flujo del cono de descarga

densidad a granel del slido


funcin que depende de el tipo de cono de descarga y
de su ngulo, tal como de muestra en la Figura 13.

[2]

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Fig 13. FUNCIN H().

Esta ecuacin define el valor de la mayor presin de consolidacin, (esfuerzo


principal) 1. La presin normal sobre la pared es proporcional a este valor.
Algunos ngulos limite del cono de descarga de una tolva de flujo total fueron
estudiados por Jenike [3], para varios valores del ngulo de friccin interna. Estos
ngulos se muestran en la Figura 14. Para tolvas de flujo total tipo wedge el
ngulo limite no esta claramente definido. Como regla general, el valor de P
deber ser al menos 10 menor que si el cono de descarga fuera perfectamente
cnico.
Fig 14. NGULOS LMITE DEL CONO EN FUNCIN DEL NGULO DE FRICCIN
INTERNA.

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5.2

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Tamao de la boca de salida


Para asegurar el flujo cuando se abre la boca de descarga de una tolva, es
necesario que sta sea suficientemente grande como para evitar la formacin de
arcos y puentes si se usa una tolva de descarga total, o de hoyos (ratholing) en
tolvas de flujo de embudo.
Formacin de arcos en tolvas de flujo total
Este efecto puede producirse por la interrelacin de las pocas partculas que
resulten grandes respecto a la boca de salida o por la formacin de arcos
cohesivos.
Para vencer el primer tipo de arco, es suficiente que el tamao de la boca de salida
sea al menos cinco a seis veces mayor que la partcula mas grande , si se usa una
boca de descarga circular, o tres a cuatro veces mayor , si la salida es rectangular.
El procedimiento para asegurar que no se formen arcos cohesivos es mas
complicado. Este depender de la estimacin del factor de flujo del cono de
descarga, el cual se define como sigue:
Factor de flujo (ff) = (mayor presin de consolidacin en un punto del cono de
descarga)/(esfuerzo mnimo sobre un arco ubicado en este punto) y del
conocimiento del ngulo interno de friccin. Varios factores de flujo se muestran
en la Figura 15.

Fig 15. FACTORES DE FLUJO PARA CONOS DE DESCARGA CNICOS Y TIPO


WEDGE.

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Como siguiente paso, se busca la funcin de flujo, tal como se mostr en la Figura
6 y se dibuja una lnea que parta del origen y tenga una inclinacin invertida a la
del factor de flujo. Si esta lnea se encuentra enteramente por debajo de la del
factor de flujo, significa que el material no formara arcos cohesivos.
Si la lnea intersecta a la del factor de flujo, este punto se llamara 1, y la abertura
mnima, B, requerida para prevenir la formacin de arcos cohesivos se calculara
como:
B+

s 1 H( q )
g

[3]

donde:
B

BC para boca circular, BP para rectangular (ver Figura 2)

densidad a granel del slido

H() =

funcin que se muestra en la Figura 13.

Si la lnea de funcin de flujo se ubica enteramente por encima de la del factor de


flujo, esto indica que la gravedad por si sola es incapaz de hacer colapsar el arco
cohesivo, por lo que se necesitara de equipos especiales de ayuda para hacer
posible la descarga de material desde la tolva.
Formacin de arcos y hoyos en tolvas de flujo de embudo
Para asegurar la fluencia de material desde las tolvas con flujo de embudo, y evitar
la formacin de arcos y hoyos, es necesario que la boca de descarga sea lo
suficientemente grande.
Para evitar la formacin de hoyos es necesario que el dimetro de la boca de
descarga, D, sea al menos igual que el dimetro critico de hoyo, DF.
El dimetro critico de hoyo se calculara usando la altura y el radio hidrulico, h y
R, donde R = (seccin transversal)/(longitud del permetro de la tolva), para estimar
el cabezal de consolidacin efectiva, EH:
EH +

1 * exp* mKh RR
mK

[4]

Seguido del calculo de la presin de consolidacin, 1:


s 1 + EHg

[5]

Usando el valor de 1, encontrar 1 y el ngulo de friccin interna, , para calcular


el dimetro critico de hoyo:

[3]

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DF +

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s 1 G(f)
g

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[6]

La funcin G() se muestra en la Figura 16.


Fig 16. FUNCIN G().

5.3

Carga de tolvas
El mal funcionamiento de una tolva genera gastos en trminos de perdida de
produccin, reparacin y reemplazo de quipos y tiempo de parada.
Estas fallas debidas a condiciones de carga se pueden ubicar en una de las
siguientes seis categoras:
1.

Formacin de grandes espacios vacos con la subsecuente carga dinmica


impuesta por el colapso de las estructuras del slido suspendido.

2.

Erosin de las paredes circulares debido a canales ubicados en las


inmediaciones de la superficie interna de la tolva.

3.

Sobreprecios en el punto en que el canal intersecta la pared de la tolva en


flujo de embudo y expandido.

4.

Desarrollo de flujo total en tolvas diseadas para flujo de embudo, causando


sobrepresin.

5.

Presiones asimtricas causadas por insertos o descarga no uniforme de


tolvas con mltiples bocas de descarga.

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6.

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Medios drsticos para promover el flujo, tales como explosivos, vibracin


excesiva o inyeccin de aire.

Cada una de estas situaciones esta relacionada con el patrn de flujo de slidos
en la tolva y pueden ser eliminadas cuando el patrn es predecible y consistente.

CONSIDERACIONES ESPECIALES
6.1

Limitaciones en el flujo de descarga de materiales finos


El flujo critico es significativamente menor que el de los materiales compuestos por
partculas gruesas, y esto puede imponer restricciones sobre el funcionamiento de
la tolva. Estas restricciones se deben a la interaccin de las fuerzas intersticiales
entre el gas y los slidos. Una manera de aumentar el flujo es a travs del uso de
sistema de permeacion de aire, del cual se muestra una aplicacin tpica en la
Figura 17.
Fig 17. SISTEMA TPICO DE PERMEACION DE AIRE.

El sistema se compone, principalmente, de una fuente de aire, un regulador de


presin, medidores de presin, rotmetro y tubera. El rotmetro se ajusta para
una rata mxima de aire con el regulador de presin ajustado para obtener una
cierta lectura en el medidor de presin y la tolva vaca.

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6.2

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Promotores de flujo
Pulsadores de aire
La liberacin rpida de aire desde un pulmn hacia una masa de material slido
a granel ha sido usada por muchos aos para promover el flujo de descarga desde
tolvas. El sistema consiste en un tanque de aire presurizado, una vlvula de alivio
rpido y una boquilla construida dentro de la tolva para permitir la entrada de aire.
Una vez que la vlvula de descarga rpida se abre, al velocidad del gas estar
limitada a la velocidad snica. Sin embrago, cuando el aire se encuentra con la
superficie porosa del lecho de slido, esta reduce substancialmente la velocidad.
La efectividad de los pulsadores de aire es directamente proporcional a la
distancia que separa la boquilla de inyeccin del puente de slidos.
Vibradores externos
Estos equipos resultan apropiados en ciertas condiciones, especialmente cuando
el material ha sido mantenido sin moverse por algn tiempo. Los vibradores
externos no pueden ser usados de manera continua para asegurar el flujo de
material, ni con slidos sensitivos a la presin. Ha sido encontrado que,
generalmente, un vibrador de baja frecuencia y alta amplitud son mas efectivos
que aquellos de alta frecuencia y baja amplitud.
Aditivos para mejorar la fluencia
Varios tipos de materiales pueden mezclarse con el slido a granel para reducir
su resistencia a fluir. Entre ellos se pueden encontrar productos qumicos
atomizados, slica fumrica y fly ash.
Usualmente, el costo de los aditivos y de sus sistemas de aplicacin es alto por
lo que resultan en una alternativa costosa para ser aplicada de manera continua.
Sin embargo, en el caso de productos alimenticios, tales como la harina y la sal,
no existe ,hasta ahora, otra alternativa.

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6.3

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Insertos
Una tolva apropiadamente diseada permite manejar el flujo de descarga,
mantener una mayor capacidad viva de almacenamiento y obtener un material
ms homogneo a la salida. Desafortunadamente, muchos contenedores no han
sido diseados bajo criterios de optimizacin de su fluencia y, cambiar su diseo
una vez construidos resulta difcil de justificar econmicamente. En estos casos,
el uso de insertos cobran particular importancia.
Los insertos son elementos estticos que se ubican dentro de las tolvas (en la
mayora de los casos, en la regin del cono de descarga) y cuya funcin es
expandir el canal de flujo de una tolva de flujo de embudo para aproximar su patrn
a uno de flujo total. Dos de los insertos ms comunes son los conos o pirmides
invertidas y el de cono en cono.
Cono o pirmide invertida
Los insertos, como correctivos del flujo, pueden resolver un problema de descarga
existente. Sin embargo, la ubicacin de este elemento es crtica. Si es demasiado
pequeo, el patrn de flujo no va a cambiar. Si es muy grande, pude obstruir la
descarga de la tolva. El procedimiento usual para encontrar la localizacin y el
tamao apropiados es el de ensayo y error.
La Figura 18 muestra la ubicacin apropiada de un inserto de cono invertido.
Fig 18. REGIN DE INFLUENCIA DE UN INSERTO CNICO INVERTIDO.

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El procedimiento para crear un rgimen d flujo total en una tolva, que no tiene
problemas de formacin de arcos o puentes de material, es el siguiente:
S Seleccionar el valor del ngulo 2 del inserto. En casos en que no se requiere
de limpieza o evitar puntos muertos, se puede colocar un plato plano. Cuando
se requiera que haya material estacionario sobre el inserto, este ngulo puede
ser de 30, el cual funciona para la mayora de los materiales.
S Establecer los valores crticos de W/R y a dados en las Figuras 19 y 20. Para
esta etapa, deben conocerse las propiedades , y el ngulo del cono de
descarga.
Fig 19. APROXIMACIN AL VALOR CRTICO DE W/R.

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Fig 20. VALOR APROXIMADO DEL NGULO PARA DETERMINAR EL LMITE DE


FLUJO SOBRE LAS PAREDES DEL CONO DE DESCARGA.

S Hacer un dibujo a escala de la tolva existente.


S Comenzando por el punto A, dibujar la lnea AB con una inclinacin igual a (/2
2) desde la horizontal
S Dibujar la lnea CD inclinada con un ngulo a desde la vertical, donde =
(tan1)/(1+W/R).
S Dibujar la lnea BE con una inclinacin igual a . Ubicar E. La interseccin de
DE y BE permite ubicar el fondo del inserto. De esta forma el inserto que
localizado y determinado.
Es importante considerar un factor de seguridad sobre el valor obtenido de la
relacin crtica W/R, reduciendo este valor en un 10 %.
Si el material no es de libre fluencia, se deben observar las siguientes
consideraciones:
S Calcular la abertura mnima requerida para prevenir la formacin de arcos o
puentes sobre el anillo de paso libre que queda entre el inserto y las paredes

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de la tolva. Esto se puede efectuar siguiendo el procedimiento establecido por


Johanson [5].
S Ubicar la posicin F, en la Figura 21., en la cual la distancia horizontal W entre
la pared y la lnea CD es igual al el ancho crtico para la formacin de arcos. No
se debe ubicar el inserto por debajo de F.
S Observar que el punto E se encuentra por encima de F. Si no es as, el inserto
debe ubicarse ms arriba y aumentar su tamao.
Fig 21. UBICACIN APROPIADA DE LOS INSERTOS.

Cono en cono
Un nuevo concepto desarrollado para mejorar las condiciones de flujo en tolvas
existentes usando un cono de descarga del tipo flujo total dentro del cono de
descarga existente [6] (anexo).
Esta aplicacin permite mejorar la segregacin de material, ahorrar espacio,
eliminar la formacin de hoyos y mezclar los slidos contenidos en la tolva.
La unidad mostrada en la Figura 22 consiste en un cono central y un cono adicional
fuera del primero, el cual permite al material fluir a travs de el cono central y el
anillo formado entre ambos.

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Fig 22. MEZCLADO DE RECIRCULACIN DISEADO PARA MATERIALES DE ALTA


SEGREGACIN.

NOMENCLATURA
s1

esfuerzo mayor principal durante la condicin de flujo


estacionario,

s2

esfuerzo menor principal durante la condicin de flujo


estacionario.

ff

factor de flujo del cono de descarga

B0

=
extensin de la zona cnica expresada como el dimetro
del cono de descarga

densidad a granel del slido

H() =
funcin que depende de el tipo de cono de descarga y de
su ngulo, tal
B

BC para boca circular, BP para rectangular (ver Figura 2).

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REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2.

JENIKE, A. W. Storage and Flow of Solids. University of Utah, Engineering


Experiment Station. Bulletin No. 123. Nov., 1964.

3.

JENIKE, A. W. Gravity Flow of Bulk Solids. University of Utah, Engineering


Experiment Station. Bulletin No. 108. Oct., 1961.

4.

JENIKE, A. W. Why Bins Dont Flow. Mechanical Engineering, Vol. 86, No.
5, May, 1964.pp. 4043.

5.

Johanson, J.R. The Use of Flow Corrective Inserts in Bins. ASME. Journal
of Engineering for Industry. Vol. 88, Ser. B. No. 2. May, 1966. pp. 224230.

6.

Johanson, J.R. Controling Flow Patterns in Bins by Use of an Insert. Bulk


Solids Handling. Vol. 2. No. 3, Sept., 1982, pp. 495498.

ANEXO

2nd.

Edition.

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DESCRIPCION
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L.G.

PAG.

REV.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 TIPOS DE ALIMENTADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17

Alimentador de banda articulada (Apron Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Alimentador de correa (Belt Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de cortina de cadenas (Chain Curtain Feeder) . . . . . . . . . .
Alimentador de extraccin (Extraction Type Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador En Masse (En Masse Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de aletas (Flight Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador gravimtrico (Gravimetric Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador neumtico (Pneumatic Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador porttil (Portable Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de plato reciprocante (Reciprocating Plate Feeder) . . . . . .
Alimentador de mesa rotatoria (Rotary Table Feeder) . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de rodillo (Roll Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de paletas rotatorias (Rotary Vane Feeder) . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de arado rotatorio (Rotary Plow Feeder) . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador despojador (Scalper Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de tornillo (Screw Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentador de vibratorio (Vibrating Feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
4
5
5
5
6
8
8
8
8
10
11
12
13
14
14
16

4 ALIMENTADORES: RESUMEN DE PROPIEDADES . . . . . . . . . . .

18

5 ALIMENTADORES: SELECCION Y DIMENSIONAMIENTO . . . . .

19

6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

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OBJETIVO
Para asegurar un flujo uniforme entre las unidades de almacenaje, manejo y
procesamiento de una material slido a granel, cobra especial importancia el uso
de los sistemas alimentadores.
Entre los mltiples usos que se le dan a los sistemas alimentadores se pueden
citar: la transferencia de materiales desde los vagones de carga o los camiones
de volteo hasta las cintas transportadoras, desde tolvas y silos hasta las unidades
de procesamiento y, de productos terminados a empaquetamiento final.
Este documento, el cual forma parte del tpico 3: Sistemas alimentadores y
transportadores, presenta los tipos ms comunes de sistemas alimentadores y sus
caractersticas ms importantes.
Adicionalmente, en este documento se incluyen los parmetros de seleccin que
permitirn escoger el tipo de alimentador ms apropiado para una aplicacin
potencial requerida.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos, caractersticas y parmetros de
seleccin de los alimentadores de materiales slidos a granel.

TIPOS DE ALIMENTADORES
Con frecuencia, muchos tipos de alimentadores estn en capacidad de cubrir
eficientemente los requerimientos de una aplicacin especfica: cuando esto
ocurre, la escogencia de uno de ellos puede resultar una tarea difcil. En estos
casos, el factor de seleccin preponderante ser la experiencia y/o la preferencia
individual de los ingenieros o de los operadores.
Frecuentemente, una mala referencia de un alimentador cuya escogencia no fue
adecuada para una aplicacin especfica lo eliminar automticamente de futuras
consideraciones en una planta en particular o en toda una industria.
Con el fin de permitir una escogencia lo ms adecuada posible, a continuacin se
describirn las caractersticas de los tipos de alimentadores ms utilizados a nivel
mundial.

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3.1

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Alimentador de banda articulada (Apron Feeder)


Este tipos de alimentador consiste en una banda metlica articulada con bordes
terminados en aletas yuxtapuestas (Fig. 1). La banda se obtiene comercialmente
en acero de alto carbono, con manganeso o con nquelcromomolibdeno.
Fig 1. ALIMENTADOR DE BANDA ARTICULADA (APRON FEEDER.

Este tipo de alimentador es apropiado para cargas que produzcan impactos


durante la transferencia y para manejar materiales gruesos, calientes o abrasivos.
Sin embargo, no se debe usar con materiales abrasivos muy finos los cuales
pudieran colarse entre las juntas y producir un desgaste temprano del equipo.
La medicin de la capacidad del alimentador de banda articulada est basada en
cantidades volumtricas de material, las cuales estn controladas por el rea
transversal del lecho de carga y por la velocidad de operacin.
Las condiciones lmites tpicas de operacin de los alimentadores de banda
articulada se citan a continuacin:
S
S
S
S
S
S

Mxima inclinacin respecto a la horizontal, grados:


Mnima velocidad de operacin, pie/min (m/s):
Velocidad normal de operacin, pie/min (m/s):
Mxima velocidad de operacin, pie/min (m/s):
Anchos mximos de las bandas estndares, pulgadas (m):
Mximas longitudes de bandas estndares, pie (m):

10
5 (0,02)
30 (0,15)
75 (0,38)
96 (2,44)
100 (30,48)

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Los alimentadores de banda articulada pueden ser movidos por motores elctricos
independientes y/o combinaciones de cadenas y engranajes asociados al motor
del equipo a ser alimentado.

3.2

Alimentador de correa (Belt Feeder)


Comercialmente, se dispone de dos tipos de alimentadores de correa: de rodillos
y de lecho de deslizamiento. El primero emplea rodillos de libre rodamiento para
sostener las zonas centrales de la correa. El alimentador de lecho de
deslizamiento utiliza una bandeja plana de acero en sustitucin de los rodillos.
Un alimentador de correa es, bsicamente, una correa transportadora corta, la
cual consiste de una cinta, un rodillo tractor (drive pulley), un rodillo tensor
(takeup pulley), un motor, una caja conectada a la alimentacin o a la descarga
del equipo asociado al alimentador y, una compuerta (Fig. 2).
Fig 2. ALIMENTADOR DE CORREA (BELT FEEDER).

La compuerta asegura que un volumen constante de material est siendo


descargado. La rata de manejo de material se podr ajustar cambiando la
velocidad de la correa y la abertura de la compuerta.
Dado que estos equipos pueden ser auto limpiantes, los alimentadores de correa
podrn ser usados para aplicaciones que requieran manejar diferentes tipos de
materiales sin que exista contaminacin.
Es en el manejo de materiales particulados finos en donde los alimentadores de
correa han encontrado su mayor aceptacin. La posibilidad de ajustar la
compuerta y variar la velocidad de operacin, le permiten a este tipos de
alimentador el proveer un flujo de descarga preciso, por lo que se le usa
comnmente como equipo principal de las correas pesadoras.

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Este equipo no es recomendado para manejar materiales muy pegajosos,


calientes o consistentes en trozos grandes con bordes agudos o cortantes.
Las condiciones lmites tpicas de operacin de los alimentadores de banda
articulada se citan a continuacin:
S Tamao mximo del material, pulgadas (mm):
6 (152,4)
S Anchos mximos de las bandas estndares, pulgadas (m): 72 (1,83)
S Inclinacin normal respecto a la horizontal, grados
0
S Mxima velocidad de operacin, pie/min (m/s):
50 (0,254)
Debido a que los alimentadores de correa manejan normalmente materiales
particulados finos, son problemas frecuentes el tener reboses laterales de material
y polvo. Para evitar estas situaciones se debern tomar previsiones especiales
como sellos laterales, cerramientos y equipos de recoleccin de polvos.

3.3

Alimentador de cortina de cadenas (Chain Curtain Feeder)


El alimentador de cortina de cadenas consiste en un grupo de cadenas sin fin que
controlan la descarga de un bajante inclinado (Fig. 3).

Fig 3. ALIMENTADOR DE CORTINAS DE CADENA (CHAIN BELT FEEDER).

Este equipo se usa, principalmente, para el manejo de rocas que van a ser
alimentadas a trituradores o cribas en operaciones de minera. Tanto el
dimensionamiento, como el resto de las caractersticas del equipo estn basadas
en data emprica de los manufacturadores.

3.4

Alimentador de extraccin (Extraction Type Feeder)


Debido a sistemas de almacenamiento existentes o a limitaciones de espacio, el
disponer de silos o tolvas que permitan la libre fluencia de su contenido resulta

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inaccesible. Adicionalmente, para materiales pegajosos o cohesivos, el diseo


ideal de tolva que permitira la libre fluencia del material no resultara prctico.
En estos casos existen una gran variedad de alimentadores de extraccin, los
cuales combinan agitacin y medicin de flujo. Estos equipos comprenden una
combinacin de elementos medidores y actuadores sobre el flujo de descarga.
Es importante no confundir a los alimentadores de extraccin con los sistemas
facilitadores de descarga (flow aid), los cuales promueven el flujo pero no lo
controlan.
La mayora de esos equipos son del domino exclusivo de sus fabricantes y, como
tales, sus caractersticas de diseo estn amparadas por patentes, pudindose
conseguir en el mercado por marcas o nombres registrados.
Estas unidades efectan, generalmente, acciones mecnicas por medio de
sistemas alimentadores convencionales, tales como brazos mecnicos, conos
vibratorios y tornillos sin fin.
En el caso de que se requiera el uso de un alimentador de extraccin, se
recomienda que el usuario se involucre con varios fabricantes, llevando a cabo
pruebas de campo que permitan comparar los beneficios y limitaciones de cada
una de las opciones seleccionadas. De esta forma se podr llegar a una
escogencia final que asegure una operacin apropiada.

3.5

Alimentador En Masse (En Masse Feeder)


El alimentador enmasse consiste en un esqueleto articulado compuesto por una
serie de aletas de diferentes tipos montadas sobre una cadena sin fin u otro
sistema de amarre.
La cadena y las aletas operan dentro de una carcaza hermticamente cerrada, de
tal forma que el material es arrastrado, en un flujo continuo, a travs de toda el rea
transversal de la carcaza.
Este tipo de equipo raramente es usado como un alimentador individual. Lo comn
es que forme parte de un sistema completo de transportador enmasse. Este
tpico ser cubierto en el captulo PDVSA MDP11MT04.

3.6

Alimentador de aletas (Flight Feeder)


El alimentador de aletas consiste en una mesa plana sobre la cual el material es
arrastrado por medio de una serie de aletas que cubren todo el ancho de la mesa.
Las aletas estn ancladas en cada uno de sus extremos a sendas cadenas sin fin
(Fig. 4).

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Fig 4. ALIMENTADOR DE ALTEAS (FLIGHT FEEDER).

El movimiento de las aletas sobre la mesa resulta en una accin extractiva del
material desde la tolva bajo la cual el alimentador est ubicado.
El flujo de material se controla por medio de una compuerta que regula la
profundidad del lecho de material descargado. La capacidad de extraccin est
asociada a la velocidad del alimentador y a la profundidad del lecho.
Los alimentadores de aleta pueden operar en horizontal o con cierta pendiente. Se
los usa generalmente para materiales livianos y poco abrasivos, tales como carbn
y astillas de madera. Materiales consistentes por trozos grandes o completamente
por finos debern manejarse con otros tipos de alimentadores.
Las condiciones lmites tpicas de operacin de los alimentadores de aletas se
citan a continuacin:
S
S
S
S

Capacidad mxima, t/h(1)


Ancho mnimo, pulgadas (m):
Ancho mximo, pulgadas (m):
Longitud mnima, pie (m):

S Longitud mxima, pulgadas (m):


S Mnima velocidad de operacin, pie/min (m/s):
S Mxima velocidad de operacin, pie/min (m/s):

300
12 (0,3)
36 (0,9)
5 (1,524)
12 (3,66)
20 (0,102)
50 (0,254)

Los alimentadores de aletas ms largos deben estar fabricados en materiales


resistentes a la abrasin.
(1)

Para materiales con una densidad a granel de 50 lb/pie3 o 801 kg/m3

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3.7

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Alimentador gravimtrico (Gravimetric Feeder)


Una correa transportadora manufacturada en combinacin con un elemento de
medicin de peso es la base de la mayora de los alimentadores gravimtricos que
se pueden conseguir en la actualidad.
Como en el caso de los alimentadores de extraccin, la mayora de esos equipos
son del domino exclusivo de sus fabricantes y, como tales, sus caractersticas de
diseo estn amparadas por patentes, pudindose conseguir en el mercado por
marcas o nombres registrados.

3.8

Alimentador neumtico (Pneumatic Feeder)


Los alimentadores de transporte neumtico se utilizan principalmente para
manejar materiales secos pulverizados o granulados. Los detalles relativos a estos
sistemas se presentan en el documento PDVSA MDP11MT06.

3.9

Alimentador porttil (Portable Feeder)


Frecuentemente, cuando se manejan materiales slidos a granel se presenta la
necesidad de alimentar estos materiales desde diferentes puntos.
Existe en el mercado una gran variedad de estos alimentadores porttiles. Entre
los tipos ms comunes se pueden encontrar tornillos horizontales o inclinados
(rgidos y flexibles), cintas transportadoras y, alimentadores de aletas.

3.10

Alimentador de plato reciprocante (Reciprocating Plate Feeder)


El alimentador de plato reciprocante consiste en una mesa plana apoyada sobre
rodamientos y conectada por un brazo a un eje excntrico ubicado en la rueda
motriz (Fig. 5). Cuando el plato avanza, impulsa al material hacia adelante.
Cuando retrocede, deja un espacio vaco que permite la descarga del material
desde la tolva.

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Fig 5. ALIMENTADOR DE PLATO RECIPROCANTE


(RECIPROCATING PLATE FEEDER).

La capacidad de este tipo de alimentador est regulada por la abertura de la


compuerta, la distancia recorrida por el plato en cada ciclo y por la velocidad de
la rueda motriz.
La descarga que proporciona el alimentador de plato reciprocante es intermitente.
En algunas ocasiones, el sistema viene equipado con dos platos conectados a la
descarga de sendas tolvas, lo que permite que el flujo de descarga sea ms
continuo.
Las ventajas principales de los alimentadores reciprocantes son su bajo costo de
inversin y su capacidad para manejar un amplio rango de tipos de materiales y
de tamaos. Sin embargo, estos equipos no son auto limpiantes, por lo que una
vez que la tolva se encuentre vaca, se debe retirar el material remanente en el
plato. Estos equipos no son recomendados para materiales abrasivos, dado que
la accin de deslizamiento del material puede deteriorar el plato tempranamente,
a menos que se utilicen materiales de construccin especiales.

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Las condiciones lmites tpicas de operacin de los alimentadores de plato


reciprocante se citan a continuacin:
S
S
S
S

Capacidad mxima, t/h(1) :


Ancho mnimo, pulgadas (m):
Ancho mximo, pulgadas (m):
Longitud mxima, pulgadas (m):

1000
18 (0,46)
60 (1,52)
8 (2,44)

Estos equipos pueden ser impulsados por los motores de los equipos que ellos
alimentan o por motores exclusivos.

3.11

Alimentador de mesa rotatoria (Rotary Table Feeder)


El alimentador de mesa rotatorio consiste en un disco horizontal que rota bajo la
boca abierta de una tolva. La mesa es de un dimetro mayor que la abertura de
la tolva y el espacio libre entra la tolva y el disco es suficientemente pequeo como
para evitar que el material se derrame por el borde de la mesa cuando esta no se
encuentra rotando (Fig. 6).
Fig 6. ALIMENTADOR DE MESA ROTATORIA (ROTARY TABLE FEEDER).

(1)

Para materiales con una densidad a granel de 100 lb/pie3 o 1602 kg/m3

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Una vez que la mesa se encuentra en movimiento, el material fluye por fuerza
centrfuga hacia el borde del disco, pasando por debajo de un anillo ajustable
ubicado alrededor de la boca de descarga de la tolva. Un deflector fijo desva al
material, a un flujo controlado, desde la mesa hacia un transportador o a un
equipos de procesamiento.
Los alimentadores de mesa rotatoria se usan en una amplia variedad de industrias,
entre las cuales se pueden citar funderas, plantas de snter y plantas de pulpa de
papel. Este tipo de alimentador permite descargar una cantidad medida de
material, asegurando un flujo constante y evitando excesos o defectos en la carga.
Comercialmente, estos equipos se pueden conseguir en dimetros ubicados entre
los 11/2 y los 20 pies (0,46 6,1 m). El volumen de descarga es regulado subiendo
o bajando el anillo, cambiando de posicin al deflector y/o variando la velocidad
de la mesa.
Los equipos de mayor dimetro se usan, normalmente, para manejar materiales
livianos y los de menor dimetro para materiales pesados.

3.12

Alimentador de rodillo (Roll Feeder)


El alimentador de rodillo o de tambor rotatorio consiste en un rodillo similar a los
tensores de las cintas transportadoras. Se ubica contiguo al bajante de descarga
de una tolva (Fig. 7).
Fig 7. ALIMENTADOR DE RODILLO (ROLL FEDER).

La capacidad de extraccin de este equipo es dependiente de la friccin que se


produce entre la superficie del rodillo y el material, por lo que esta superficie se
presenta, en la mayora de los casos, irregular o con relieves para aumentar el
arrastre.

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El alimentador de rodillo puede ser usado para aislar la tolva (air lock), cuando
su contenido deba ser descargado en un ambiente cuya presin sea ligeramente
superior o inferior al de sta.

3.13

Alimentador de paletas rotatorias (Rotary Vane Feeder)


Los alimentadores de paletas rotatorias se manufacturan comercialmente en dos
formas bsicas: abiertos o cerrados. Las unidades abiertas se adaptan mejor al
manejo de materiales granulados. Las unidades cerradas, construidas con paletas
pequeas y diseadas para servir de sello al paso de aire, permiten descargar
materiales pulvurentos con altos niveles de dispersibilidad.
Los alimentadores de paletas rotatorias se usan, frecuentemente, conectados a
la descarga de las tolvas. La combinacin de la velocidad a la que gira el
alimentador y el volumen individual de los bolsillos formados entre las paletas y la
carcaza, determinan el flujo de material desplazado por el equipo.
Con la excepcin de diseos especiales, los materiales hmedos o pegajosos no
deben ser manejados por este tipo de equipos, dado que su operacin depende
exclusivamente de la fuerza de la gravedad.
Comercialmente se disponen de una gran variedad de rotores que pueden ser
construidos en diversos materiales. Sus formas ms comunes se muestran en la
Fig. 8.

Fig 8. ALIMENTADOR DE PALETAS ROTATORIAS (ROTARY VANE FEEDER).


DIFERENTES TIPOS DE PALETAS.

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3.14

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Alimentador de arado rotatorio (Rotary Plow Feeder)


El alimentador de arado rotatorio est conformado por una serie de aspas
montadas en un eje vertical de tal forma que las aspas permitan extraer el material
acumulado en una abertura horizontal. El sistema de extraccin est montado
sobre un carro que se desplaza, en ambos sentidos, a todo lo largo de la abertura
horizontal, permitiendo descargar el material en una cinta transportadora (Fig. 9).
Fig 9. ALIMENTADOR DE ARADO ROTATORIO (ROTARY PLOW FEEDER).

El alimentador de arado rotatorio est diseado para manejar minerales, carbn,


y materiales compuestos por partculas finas o pequeas.
Ha sido empleado con xito para recuperar materiales almacenados en grandes
pilas.
La capacidad de este sistema depender de la velocidad del carro y de las aspas.
La distancia recorrida por el carro se ajusta mediante switches que cambian
automticamente el sentido del recorrido, asegurando as un flujo de descarga
constante.

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3.15

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Alimentador despojador (Scalper Feeder)


Existe una gran variedad de alimentadores despojadores, conformados por una
superficie de barras o filas reciprocantes compuestas por rodillos de libre rotacin
de un diseo especial (Fig. 10).
Fig 10. ALIMENTADOR DESPOJADOR (SCAPLER FEEDER).

Este tipo de equipo se usa con mayor frecuencia en operaciones de minera, en


las cuales el material se descarga desde camiones o vagones sobre el alimentador
despojador. La carga entra en contacto con las barras y los finos se separan por
gravedad, pasando a travs de los rodillos rotantes. La fraccin de mayor tamao
es conducida a lo largo de la superficie del alimentador.
Los alimentadores despojadores pueden virtualmente manejar cualquier tipo de
material a granel, siendo especialmente tiles con cargas cohesivas o adhesivas.
Sin embargo, debido a su complicada construccin y mecanismos impulsores, su
costo de inversin es alto.

3.16

Alimentador de tornillo (Screw Feeder)


Los alimentadores de tornillo consisten, bsicamente, en una espiral metlica
montada sobre un eje central. El espaciamiento entre las alas del tornillo es
variable al igual que sus dimetros. De esta forma se pueden encontrar tornillos
uniformes o de diseos especiales, de acuerdo a las caractersticas del material
y de la tolva (Fig. 11).

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Fig 11. ALIMENTADOR DE TORNILLO (SCREW FEEDER).

DISEO NORMAL

DISEO ESPECIAL

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A diferencia de otros tipos de alimentadores o transportadores, los diseos


estndares de estos equipos estn normados bajo ANSI/CEMA 350. El captulo
6 de esta norma, correspondiente a los alimentadores de tornillo, se incluye como
material anexo. El que estos equipos estn normados permite conseguir partes
de reemplazo estndares con diferentes fabricantes.
Los alimentadores de tornillo pueden manejar muy diversos tipos de materiales y
rangos de tamao. Por ser un equipo de desplazamiento positivo, puede alimentar
materiales contra presiones mayores a los 15 psig.
Una ventaja adicional representa el que este equipo no tiene elementos de retorno
como los alimentadores de correa, por lo que no produce prdidas de material,
pudindose encerrar completamente para permitir un control total sobre las
emanaciones de polvo.
Cuando se maneje materiales adhesivos o cohesivos se requerir de aletas de
diseo especial. Materiales muy finos de extrema fluencia pueden ser difciles de
manejar con equipos estndares, creando condiciones de flujo inestable.
El distanciamiento entre las alas del tornillo puede ser variable, incrementndose
en la direccin del flujo para obtener una descarga ms uniforme, especialmente
en tolvas con bocas de descarga rectangulares o elipsoidales. Otra variacin que
persigue el mismo objetivo es ir reduciendo el dimetro de las alas o del eje en el
sentido del flujo.
La capacidad y potencia de un alimentador de tornillo est basado, en parte, en
la experiencia de los fabricantes, y se reportan, normalmente, en sus catlogos.

3.17

Alimentador de vibratorio (Vibrating Feeder)


Un alimentador vibratorio consiste en una mesa montada sobre resortes
impulsada mediante un mecanismo que ocasiona que el material se mueva hacia
arriba y hacia abajo sobre la superficie de la mesa (Fig. 12).
Fig 12. ALIMENTADOR VIBRATORIO (VIBRATING FEEDER).

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Existen en el mercado dos tipos disponibles de alimentadores vibratorios: de


fuerza directa y de fuerza indirecta.
De fuerza directa son aquellos donde la fuerza producida por contrapesos que
rotan se aplica directamente sobre la mesa del alimentador. Este diseo es,
esencialmente, de rata constante y no permite ejercer un control preciso sobre el
flujo debido a las variaciones que se producen en la descarga de las tolvas. Sin
embargo, este tipo de alimentador es de bajo costo de inversin y puede manejar
un amplio espectro de materiales.
De fuerza indirecta son aquellos donde la fuerza de vibracin es producida por una
fuente de excitacin y amplificada por los resortes de suspensin. Estos equipos
requerirn menor consumo de potencia y menor mantenimiento que los de fuerza
directa. Las fuentes de excitacin ms usadas son las electromagnticas y las
electromecnicas.
Los alimentadores electromecnicos son competitivos en costos de inversin con
los electromagnticos para capacidades sobre las 5 t/h. Adicionalmente, los
equipos electromecnicos requieren de un mantenimiento menos especializado
que los electromagnticos, pueden ser construidos a pruebas de explosiones
(explosionproof), y manejan un mayor rango de materiales que los segundos.
El flujo de los alimentadores vibratorios es una funcin de la densidad a granel del
material, de el ancho y profundidad del lecho formado sobre la mesa y de la
velocidad lineal superficial. Una inclinacin de la mesa respecto a la horizontal
redundar en una mayor velocidad lineal.
Factores crticos en la aplicacin de este tipo de equipos son la geometra del cono
y de la abertura de la tolva y de la mesa. Los catlogos de los fabricantes no slo
incluyen informacin sobre los flujos potenciales, las dimensiones de los equipos
y los requerimiento de potencia, sino que tambin presentan las geometras
recomendadas para la instalacin del equipo.
El comportamiento de los alimentadores vibratorios frente a materiales muy finos
o cohesivos es muy sensible, y se debe consultar a los expertos en el rea a fin
de obtener recomendaciones que reduzcan la posibilidad de que el equipo opere
de manera indeseada.
Se los puede conseguir comercialmente en tamaos de unas pocas pulgadas de
ancho por un pie de longitud, manejando flujos mnimos (electromag nticos),
hasta unidades de 76 pulgadas (1,93 m) de ancho por 20 pies (6.1 m) de longitud
(electromecnicos) manejando materiales sobre las 1000 t/h. Pueden conseguirse
equipos con diseos especiales de 100 pulgadas (2,54 m) de ancho por 35 pies
(10,7 m) de largo, manejando 10000 t/h.

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ALIMENTADORES: RESUMEN DE PROPIEDADES


La Tabla 1 presenta las caractersticas ms resaltantes de algunos de los
alimentadores mencionados en la seccin anterior.
TABLA 1. CARACTERSTICAS DE VARIOS TIPOS DE ALIMENTADORES.
Tipo de alimentador
Tornillo

Correa

Variable

Temperatura

Banda

Paletas

Mesa

Arado

articulada

rotatorias

rotatoria

rotatorrio

hasta

hasta

1000 F

450 F

Baja

Alta

Alta

Vibratorio

Baja

Alta

Baja

Capacidad para manejar flujos


altos de material
Mximo flujo, t/h ( = 100 lb/pie

Velocidad del alimentador

Resistencia al impacto

Punto de descarga

1000

5000

5000

240

5300

1050

rpm

pie/min.

pie/min.

rpm

pie/mon.

Regular

Pobre

Buena

Pobre

Buena

Buena

Final

Final

Final

Central

Lateral

Lateral

Configuracin de la boca de
descarga de la tolva

Gravimtrico o volumtrico
Capacidad para ser usado como
sello contra presin de gas

210

Rectangular

Rectangular

Rectangular

o circular

Final
Cuadrada

Circular

Circular

o circular

Definidos por la
6/1

Volum.

profundidad del lecho

4/1

Ilimitado

Ambos

Volum.

Volum.

Volum.

Volum.

Volum.

material

Pobre

Pobre

Buena

Pobre

Pobre

Pobre

10 : 1

10 : 1

10 : 1

10 : 1

3:1

3:1

o ms

Depend. del

Relacin de normal / mnima carga


(turndown ratio)

080

Cuadrada

Boca de descarga: mx. relacin


longitud / ancho

Muy baja

10 : 1

Control de prdidas de material en

Sin

Sin

Algunos

Algunos

Sin

la zona de retorno del alimentador

problemas

Malo

Malo

problemas

problemas

problemas

problemas

Rectangular

Rectangular

Rectangular

Circular

Circular

Circular

Circular

2 pies

3 pies

3 pies

2 pies

6 pies

2 pies

2 pies

Dimetro mnimo de la boca de


descarga de la tolva

normal
Tamao mximo de partcula

normal

aprox. 1 / 2

aprox. 2

+ 12

aprox. 1 /2

aprox. 2

aprox. 2

+ 12

Buena

Regular

Pobre

Buena

Pobre

Pobre

Pobre

Pobre

Buena

Pobre

Pobre

Buena

Pobre

Buena

Pobre

Pobre

Buena

Pobre

Pobre

Pobre

Pobre

Buena

Pobre

Regular

Pobre

Pobre

Buena

Capacidad para manejar polvos


finos secos
Capacidad para manejar materiales
abrasivos
Capacidad para controlar
emisiones de polvo
Capacidad para manejar materiales
degradables (grado alimentos)

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ALIMENTADORES: SELECCIN Y DIMENSIONAMIENTO


La seleccin de los alimentadores para el manejo de slidos a granel est
influenciada por la geometra del cono de la tolva, dimensiones y ubicacin de las
bocas de descarga, caractersticas del material, configuracin de los equipos
relacionados a las operaciones de manejo, restricciones de espacio fsico en la
planta y preferencias personales.
Para trabajar con una base de datos apropiada se debe recopilar la informacin
contenida en los catlogos de los fabricantes, en donde se puede encontrar
capacidades, dimensiones de los equipos y requerimientos de servicios.
Cuando se busca una recomendacin sobre el tipo de alimentador a escoger para
una aplicacin especfica y su costo, frecuentemente se consigue que las
caractersticas en tamao y potencia referidas por distintos proveedores pueden
tener diferencias. An cuando un tipo de alimentador particular es especificado y
requerido, los suplidores frecuentemente proponen opciones alternas al equipo
escogido. Esto se debe a que la definicin de la capacidad y potencia de un
alimentador est basada en muchos factores, algunos de los cuales requieren de
pruebas y otros pueden ser establecidos empricamente.
En general, la capacidad de un alimentador est basada en un volumen de material
a granel, con una densidad dada, pasando a travs de un espacio controlado a una
velocidad fija. Si no hubiera otros factores en juego, la determinacin de la
capacidad del equipo sera un clculo simple:
Densidad a granel x Volumen x Velocidad = Capacidad
Partiendo de esta frmula sencilla, es necesario modificar el valor obtenido por
algunos de los siguientes factores para conseguir la capacidad real de la unidad:
S El ngulo del cono de la tolva tiene un valor suficientemente alto para asegurar
la libre fluencia del material?
S La boca de descarga de la tolva tiene las dimensiones apropiadas para evitar
taponamientos?
S Cul es la eficiencia friccional de la superficie del alimentador?
S Como vara la capacidad del equipo si la superficie de transporte se inclina
hacia arriba o hacia abajo?
S De qu manera se descarga el material en el alimentador?.
Algunos ingenieros efectan pruebas sobre el material o con el alimentador
especfico para determinar factores de flujo, tamaos de la abertura de descarga,
caractersticas de operacin, etc. Otros confan en experiencias similares,
mientras que el resto basa su seleccin en su propia metodologa.

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La determinacin de la potencia requerida por un alimentador especfico no se


deriva de un clculo sencillo, y depender de los siguientes factores:
S La potencia necesaria para mover el mecanismo del alimentador vaco.
S La potencia requerida para mover el material, incluyendo levantamiento, si lo
hubiera.
S La potencia necesaria para vencer la friccin del material a lo largo de lo bordes
del alimentador.
S La potencia requerida para extraer el material de la tolva.
Frecuentemente, dentro de los clculos de la potencia requerida, se incluye un
factor por caractersticas especiales del material. Adicionalmente, la potencia de
arranque, la cual es mayor que la potencia de operacin, es definida
arbitrariamente en la mayor parte de los casos.
Consecuentemente, cualquier frmula reportada en los catlogos de los
fabricantes o en otro tipo de texto, debe ser cuidadosamente analizada para la
aplicacin especfica.
La seleccin de un alimentador se hace particularmente complicada dado que es
posible encontrar una gran variedad de construcciones para cada tipo, y se
debern considerar una multiplicidad de factores para asegurar un servicio
confiable y duradero al menor costo posible.
Tal como se ha enfatizado a lo largo de este tema, la gran cantidad de factores
involucrados en la seleccin de un alimentador slo permite establecer guas
generales. En la Tabla 2 se presentan algunos de los elementos ms relevantes
que afectan la seleccin de los alimentadores ms comunes. En esta tabla, el
asterisco (*) significa una aplicacin ideal. Sin embargo, esto no significa que un
alimentador individual no pueda ser adaptado para trabajar satisfactoriamente
bajo otras condiciones.

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TABLA 2. MATRIZ DE SELECCIN DE LOS ALIMENTADORES DE MATERIALES


SLIDOS A GRANEL.
Tipo de alimentador
Banda

Parmetro

Correa

Aletas

articulada

Plato

Mesa

Paletas

reciprocante

rotatoria

rotatorias

Tornillo

Vibratorio

Caractersticas del material


Tamao
Excesivamente grueso (< 48 )

Grueso (< 12 )

Mediano (< 3 )

Fino (<

/4 )

Muy fino (< 10 mallas)

Fluencia
*

Libre

Fluidizable

Alta temperatura

Bueno

Pobre

Bueno

Bueno

Bueno

Bueno

Bueno

Bueno

Abrasivo

Bueno

Pobre

Pobre

Promedio

Pobre

Pobre

Pobre

Bueno

Promedio

Bueno

Cohesivo y/o adhesivo

Otros

Caractersticas del alimentador


Requerimientos de alimentacin
Descarga uniforme

Bueno

Bueno

Promedio

Promedio

Bueno

Bueno

Promedio

Promedio

Pobre

Promedio

Promedio

Promedio

Promedio

Promedio

Bueno

Bueno

Pobre

Promedio

Bueno

Promedio

Promedio

Bueno

Costo de inversin

Alto

Promedio

Promedio

Bajo

Alto

Bajo

Promedio

Alto

Mantenimiento

Alto

Bajo

Alto

Bajo

Bajo

Promedio

Servicios (electricidad)

Alto

Bajo

Alto

Promedio

Promedio

Bajo

Exactitud en el pesaje
Regulacin dentro de un rango

Costo

Bajo
Alto
Promedio

Bajo

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REFERENCIAS
1.

KULWIEC,
R.
Materials
Handling
Handbook.
WileyInterscience Publication.New York, 1985.

2.

Screw Conveyors. CEMA Book N: 350. Conveyor Equipment


Manufacturers Association. Second Edition. Washington,D.C.. 1980.

APENDICE

2nd

Edition.

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MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

PDVSA N

TITULO

MDP11MT02

NOV.97

REV.

FECHA

APROB.

E PDVSA, 1983

SISTEMAS TRANSPORTADORES:
CORREAS TRANSPORTADORAS

APROBADA

35
DESCRIPCION
FECHA NOV.97

L.G.

PAG. REV.
APROB.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
FECHA NOV.97

ESPECIALISTAS

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SISTEMAS TRANSPORTADORES:
CORREAS TRANSPORTADORAS

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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ELEMENTOS BASICOS DEL DISEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13

Aplicabilidad de las correas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Determinacin del ancho de las correas transportadoras . . . . . . . . . . . . .
Determinacin de la velocidad de las correas transportadoras . . . . . . . .
Determinacin de la potencia de las correas transportadoras . . . . . . . . .
Arreglos del rodillo tractor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tensin de las correas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seleccin de las correas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimetro del rodillo tractor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimetro del eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensionamiento de los rodillos libres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de impulsin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bajantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4
6
8
9
13
16
17
19
20
21
23
25
28

4 CONSIDERACIONES SOBRE EL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7

Limpieza de las correas y rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Pesado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Separacin magntica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control sobre las emisiones de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soportes y galeras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elementos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30
30
30
30
31
31
31

5 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

7 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

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OBJETIVO
Las correas transportadoras son uno de los sistemas ms verstiles para el
transporte y manejo de materiales slidos a granel. Estos equipos permiten
manejar una amplia gama de materiales en un amplio rango de capacidades
(Tabla 1).
En este tpico se establecern los parmetros de diseo ms relevantes de las
correas transportadoras y se evaluarn las condiciones que favorecen su
utilizacin.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos, caractersticas, parmetros de
diseo y seleccin de las correas transportadoras de materiales slidos a granel.

ELEMENTOS BASICOS DEL DISEO


La eficiencia o la efectividad de una correa transportadora depender de la
escogencia adecuada de los cinco elementos bsicos que las configuran, en
combinacin con la integracin apropiada de la unidad al sistema. Estos cinco
elementos son (Fig. 1):
Fig 1. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LAS CORREAS TRANSPORTADORAS
Bajante de
alimentacin

Rodillos
libres

Correa transportadora

Rodillo tensor
de cola

Rodillos libres ms
cercanos en el punto
de alimentacin
(pueden ser rodillos de
impacto, si serequiere)

+
Rodillos de
retorno

Bajante de
descarga

+
Rodillo tractor

Tensor por
gravedad

S La correa: la cual conforma la superficie movible que transporta al material


S Los rodillos libres (idlers): los cuales soportan a la correa
S El (los) rodillo (s) tensor (es) (pulleys): los cuales soportan, dirigen y controlan
la tensin de la correa

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TABLA 1. RANGOS DE CAPACIDAD DE LAS CORREAS TRANSPORTADORAS


Ancho de
la correa
(pulg.)

Densidad
del material
(lb/pie3)

100

150

14

30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150
30
50
75
100
125
150

8
14
20
27
34
40
11
19
29
38
48
57
15
25
38
50
63
75
19
32
48
63
79
95
29
48
72
97
121
145
48
79
119
159
198
238
71
119
178
237
296
356
99
165
247
330
412
495
131
219
328
438
547
657
168
280
420
560
700
840
210
350
525
700
875
1050

12
21
30
41
51
60
17
29
43
57
72
86
23
38
57
75
94
113
28
48
71
94
118
142
43
73
109
145
186
218
72
119
179
239
298
358
107
178
266
355
444
533
148
247
371
494
617
741
197
329
493
657
822
986
252
420
630
840
1050
1260
315
525
787
1050
1312
1575

16

18

20

24

30

36

42

48

54

60

Capacidad (t/h)
para una velocidad de la correa dada (pie/min.)
200
250
300
350
400
450
500
16
27
40
54
68
81
23
38
57
76
95
114
30
50
75
99
124
149
38
63
94
125
157
188
58
97
145
193
242
290
95
159
238
318
397
477
142
236
354
473
591
709
198
329
494
659
823
988
263
438
657
876
1095
1314
336
560
840
1120
1400
1680
420
700
1050
1400
1750
2100

20
35
50
68
85
100
29
48
72
95
122
143
38
63
94
124
156
187
49
79
120
162
201
240
73
121
182
242
302
363
119
199
298
398
497
597
178
296
444
592
740
888
247
412
618
824
1030
1236
329
547
821
1095
1368
1642
420
700
1050
1400
1750
2100
525
875
1312
1750
2187
2625

24
41
60
71
102
112
34
57
86
114
148
171
45
75
112
149
187
224
59
94
146
198
245
292
87
145
218
290
363
435
143
239
358
477
596
716
213
355
532
710
888
1065
297
495
742
989
1236
1484
394
657
985
1314
1642
1971
504
840
1260
1680
2100
2520
630
1050
1575
2100
2625
3150

53
88
131
174
218
262
67
110
167
224
279
333
102
169
254
338
423
507
167
279
418
557
696
836
248
414
621
828
1035
1242
346
577
865
1153
1441
1730
460
766
1150
1533
1916
2299
588
980
1470
1960
2450
2940
735
1225
1837
2450
3062
3675

60
99
149
198
248
297
75
125
188
250
313
375
116
193
290
386
483
579
191
318
477
636
795
954
284
473
710
946
1183
1419
395
659
988
1318
1648
1977
526
876
1314
1752
2190
2628
672
1120
1680
2240
2800
3360
840
1400
2100
2800
3500
4200

130
217
326
435
543
652
215
358
537
716
895
1074
319
532
798
1064
1330
1596
445
742
1112
1483
1853
2224
591
985
1478
1971
2463
2956
756
1260
1890
2520
3150
3780
945
1575
2362
3150
3937
4725

145
241
362
483
603
724
239
398
596
795
994
1193
355
591
886
1182
1477
1773
494
824
1236
1648
2060
2472
657
1095
1642
2190
2737
3285
840
1400
2100
2800
3500
4200
1050
1750
2625
3500
4375
5250

550

600

390
650
975
1301
1626
1951
543
906
1359
1812
2265
2719
723
1204
1806
2409
3010
3613
924
1540
2310
3080
3850
4620
1155
1925
2887
3850
4812
5775

426
709
1064
1419
1773
2128
593
989
1483
1977
2472
2966
788
1314
1971
2628
3285
3942
1008
1680
2520
3360
4200
5040
1260
2100
3150
4200
5250
6300

Seccin transversal
de la carga
(pie2)

0,090

0,126

0,165

0,208

0,321

0,530

0,788

1,098

1,460

1,868

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S El rodillo tractor (drive): el cual imparte la potencia a los rodillos libres y


tensores para mover la correa y su carga
S La estructura: la cual soporta y mantiene la alineacin de los rodillos libres,
tractores y tensores.
Asumiendo una seleccin apropiada de los cinco elementos mencionados, el
ingeniero debe establecer la integracin ms conveniente de la correa
transportadora dentro del sistema. Entre los factores que debern ser
cuidadosamente estudiados se pueden citar: la forma de alimentar y descargar la
correa, sus soportes, si deber ser permanente o porttil, los accesos para
operacin y mantenimiento, los requerimientos de arranque y paradas elctricas,
etc..
Varias universidades y compaas, a nivel mundial, han desarrollado ecuaciones
que permiten calcular la tensin de las correas en funcin de la carga, velocidad,
longitud, y factores de friccin. Algunas de ellas han sido estandardizadas por las
normas DIN # 22100, en Alemania, y CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers
Association) en los Estados Unidos. Los factores que se usarn en ste tpico son
conservativos y el diseo final depender de las preferencias individuales del
ingeniero o, de estndares especficos.

3.1

Aplicabilidad de las correas transportadoras


De todas las caractersticas principales de una planta, que privan sobre la
instalacin de una correa transportadora, las ms importantes son la relacin entre
la distancia horizontal y vertical, medida entre el punto de origen y el de destino,
y la fluencia del material a ser transportado. Estos factores determinan el ngulo
de inclinacin de la correa.
Si este ngulo es lo suficientemente grande como para que el material deslice
hacia atrs, se deber pensar en combinar la correa con otro sistema que permita
transportar al material verticalmente.
Un valor de 15 grados respecto a la horizontal para el ngulo mximo permisible
de inclinacin aplica a una gran cantidad de materiales. Sin embargo, es posible
encontrar materiales con valores que oscilan entre los 12 y los 20 grados.
En aquellos casos en que la distancia entre el punto de origen y el de destino
permita elevar el material con un ngulo menor al mximo permisible, resultar
ms econmico desarrollar la correa en horizontal tanto como sea posible e
inclinarla en su extremo de descarga.
La transicin entre el plano horizontal y el inclinado amerita un cambio que
producir una concavidad en la correa. Este cambio puede efectuarse usando
alguno de los mtodos indicados en la Figura 2.

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Fig 2. CAMBIOS DE INCLINACIN EN CORREAS TRANSPORTADORAS


Dos correas separadas

Rodillos tensores dobladores

Curva cncava

La curva cncava debe ser diseada asegurando que la correa se mantendr en


contacto permanente con todos los rodillos libres durante el arranque. Hay que
evitar las prdidas de material en las zonas de cambio de inclinacin, por lo que
se sugiere buscar la asesora de fabricantes cuando se enfrente esta situacin.
Los valores tpicos para el radio mnimo de curvatura de la concavidad se sitan
entre los 150 y 500 pies (45.7 154,4 m ).
Las correas transportadoras pueden presentar un gran nmero de combinaciones
en los planos horizontal, inclinado ascendente o inclinado descendente para
adaptarse a los accidentes del terreno. Algunas de estas combinaciones se
muestran en la Figura 3.
Los cambios de direccin desde el plano inclinado al horizontal, en una sola
correa, se pueden llevar a cabo por medio de rodillos tensores dobladores o, de
rodillos libres ubicados prximos los unos a los otros. Sin embargo, en estos
puntos de inflexin las correas tienden a aplanarse, por lo que se deben tomar
medidas para evitar las prdidas de material.
En el caso que amerite describir una curva, dependiendo del espacio disponible,
se puede efectuar un peralte suave con una sola correa o instalar dos correas, con
diferente direccin, unidas por medio de una estacin de transferencia en el punto
de descarga.

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Correa horizontal
Correa ascendente con
rodillos dobladores

Correa horizontal con


zona inclinada ascendente

Correa compuesta
Correa ascendente con zona
terminal horizontal

Correa con bajante viajero


para recibir material de
descarga desde varios puntos
Correa doble ascendente

Fig 3. DIFERENTES ARREGLOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS

Determinacin del ancho de las correas transportadoras


La capacidad de una correa transportadora depender de su ancho, de su
velocidad y del rea transversal del material transportado.
Los trozos grandes de material tienen efecto sobre el ancho de la correa, tal como
e muestra en la Figura 4. Siempre que se pueda, es deseable triturar el material
antes de transportarlo.
Fig 4. ANCHO DE CORREA REQUERIDO PARA UN TAMAO DE TROZO DE
MATERIAL. (FINOS < 1/10 DEL TAMAO MXIMO DE LOS TROZOS)
30

Tamao de los trozos (pulg.)

3.2

10 % trozos, 90 % finos, 20 sobrecarga

25
20

100 % trozos, 20 sobrecarga

15

10 % trozos, 90 % finos, 30 sobrecarga

10

100 % trozos, 30 sobrecarga

5
0
0

20

40

60

Ancho de la correa (pulg.)

80

100

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La capacidad de transporte de una correa en toneladas por hora se determina


como sigue:
TPH +

A x g x n
4800

[1]

donde:
A

seccin transversal de la carga, en pulgadas cuadradas

g =

densidad a granel, en lb/pie3

velocidad de la correa, en pie/min.

La Figura 5 muestra las caractersticas tpicas de la seccin transversal de una


correa transportadora, mostrando el ngulo de inclinacin de sus zonas laterales
(troughing angle). En Estados Unidos los ngulos estndares de inclinacin de
las zonas laterales de las correas son 0, 20, 35 y 45.
Fig 5. SECCIN TRANSVERSAL DE UNA CORREA TRANSPORTADORA. B = ANCHO
DE LA CORREA; AS = REA DE SOBRECARGA; AT = REA DE BASE TRAPEZOIDAL;
A = NGULO DE SOBRECARGA; B = TROUGHING ANGLE; E = DISTANCIA LIBRE
DE BORDE

Correa

AS

AT

Rodillo libre

La distancia libre del borde de la correa normalmente se estima como:

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C + 0, 055B ) 0, 9

[2]

donde:
C

distancia libre de borde, en pulgadas

ancho de la correa, en pulgadas

El ngulo de sobrecarga se lo conoce frecuentemente como ngulo dinmico de


reposo. A medida que la carga pasa sobre los rodillos libres es
correspondientemente agitada. Esta agitacin tiende a elevar los trozos ms
grandes de material hacia la superficie y a aplanar la pila. De aqu que el ngulo
de sobrecarga siempre sea menor que el ngulo esttico de reposo.
En la Tabla 2 se muestran unas relaciones generales entre la fluencia, el ngulo
de sobrecarga y el ngulo de reposo de reposo de los materiales slidos a granel.
TABLA 2. RELACIONES ENTRE FLUENCIA, NGULO DE SOBRECARGA Y NGULO
DE REPOSO.
Alta fluencia
5 de ngulo de
sobrecarga

Buena fluencia
10 de ngulo de
sobrecarga

2029 de ngulo
de reposo

3034 de ngulo
de repso

Baja fluencia
30 de ngulo de
sobrecarga
25

20

10

019 de ngulo
de reposo

Fluencia promedio
20 de ngulo de
25 de ngulo de
sobrecarga
sobrecarga

3539 de ngulo
de reposo

Ms de 40 de
ngulo de reposo

Caractersticas del material


Tamao uniforme,
pequeo,
part. redondeadas,
muy hmedo o
muy seco.

3.3

Partculas
redondeadas,
pulidas,
de densidad
media

Irregular, granular
o en trozos,
densidad media

Materiales
comunes,
del tipo de los
minerales
de minera

Irregulares,
fibrosos, adhesivos

Determinacin de la velocidad de las correas transportadoras


Algunos materiales de frgil consistencia pueden sufrir daos al ser transferidos
de una correa a otra o a un equipo de procesamiento. Otros, tales como trozos
grandes, materiales duros con aristas o abrasivos, pueden deteriorar
severamente la correa mientras se efectan estas operaciones. Por esta razn,
se han establecido algunos rangos mximos de velocidad de las correas
transportadoras segn sea el tipo de material que se est manejando.
La Tabla 3 muestra las mximas velocidades que se han considerado en funcin
del ancho de la correa y del tipo de material manejado.

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TABLA 3. VELOCIDADES MXIMAS DE LAS CORREAS TRANSPORTADORAS


Velocidad
de la
correa
pie/min.

Ancho
de la
correa
pulgadas

Granos u otros
materiales de alta
fluencia, no abrasivos

500
700
800
1000

18
24 30
36 42
48 96

Carbn, minerales
blandos, piedra
fnamente molida

400
600
800
1000

18
24 36
42 60
72 96

Piedra gruesa, pesada,


dura y/o de bordes
cortantes

350
500
600

18
24 36
Mayor a 36

Arena de todo tipo

200

Cualquier ancho

Materiales no abrasivos
descargados desde
correas transportadoras
por medio de
extractores

200
excepto para pulpa
de madera, donde
300 400
es preferible

Cualquier ancho

Alimentadores de correa
para descargar materiales
finos, no abrasivos, o
ligeramente abrasivos
desde tolvas

50 100

Cualquier ancho

Material transportado

3.4

Determinacin de la potencia de las correas transportadoras


La potencia de una correa transportadora se calcula tomando en cuenta los
siguientes cuatro componentes:
S
S
S
S

Potencia para mover el sistema transportador en vaco


Potencia para mover la correa cargada
Potencia para vencer cualquier elevacin (si la hubiera)
Potencia de suministro para los equipos auxiliares asociados a la correa
transportadora
Cada uno de estos componentes incluye factores de friccin relacionados con la
rotacin de los rodillos libres y con la flexin de la correa ocasionada por la carga.
Existen diferencias de opinin acerca de la determinacin de los factores de
friccin y sobre cuales son los elementos que los afectan.

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CEMA [2] ha publicado un extenso y detallado manual para el diseo de correas


transportadoras. La forma de determinar la potencia requerida por una correa
transportadora se calcula, segn CEMA, por la siguiente frmula:
P + LK t K x ) K yM c ) 0, 015M c ) K yLM m ) HM m

n
33000

[3]

donde:
P

potencia requerida por la correa, en Hp

longitud de la correa, en pies

Kt

factor de temperatura, adimensional

Kx

factor de resistencia de los rodillos libres, en lb por pie de correa

Ky

factor de resistencia para mover la correa y la carga, adimensional

Mc

peso de la correa, en libras por pie de correa

Mm =

peso del material, en libras por pie de correa

elevacin, en pies

velocidad de la correa, en pie/min.

El factor de temperatura tiene un efecto importante cundo la temperatura ambiente


es menor de 15 F. Este factor se obtiene de la Figura 6.
El factor de resistencia de los rodillos libres se calcula usando la ecuacin:
A
K x + 0, 00068 (M c ) M m) ) ni

[4]

donde:
Ai

potencia requerida por la correa, en Hp1

Ai

longitud de la correa, en pies

Ai

factor de temperatura, adimensiona

Ai

factor de resistencia de los rodillos libres, en lb por pie de correa

Ai

factor de resistencia para mover la correa y la carga, adimensional

Para correas regenerativas en declive, Ai = 0

1 Ver clasificacin de los rodillos libres segn CEMA, Seccin 3.10.

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Fig 6. VARIACIN DEL FACTOR DE TEMPERATURA, KT, CON LA TEMPERATURA


AMBIENTE.

Factor de temperatura, K

40

20

20

40

Temperatura ambiente, F

Las tablas para el clculo del factor de resistencia para mover la correa y la carga,
Ky, publicadas por CEMA [2], se incluyen en el Anexo 1.
Para poder tener una aproximacin a la potencia requerida por una correa
transportadora, la Goodyear desarroll la siguiente ecuacin:
P+

Te x n
33000

[5]

T e + CL ) L 0 x Q ) 100T " 100T H


3n
3n

[6]

donde:
Te

tensin efectiva de la correa, en lb de tensin

factor de friccin compuesto, adimensional (ver Tabla 4)

longitud de la correa, en pies

L0

longitud equivalente, en pies (ver Tabla 4)

factor de peso de las partes movibles de la correa, en libras por pie


de correa (ver Tabla 5)

capacidad de la correa, en ton/h (2000 lb/h)

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velocidad de la correa, en pie/min.

elevacin, en pies

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TABLA 4. FACTORES DE FRICCIN Y LONGITUD

Tipo de correa
Para correas transportadoras con

Factor de
friccin, C

Factor de
longitud, L 0

0,022

200

0,03

150

0,012

475

estucturas permanentes o bien


alineadas, mantenimiento normal
Para transportadores temporales,
porttiles o pobremente alineados.
Para correas en ambintes muy fros,
o sujetas a frecuentes paradas o
arranques.
Para correas transportadoras que
requieren restricciones cuando
son cargadas
Los factores C y L o han sido probados satisfactoriamnte en la myora de
las correas transportadoras. Sin embargo, para correas que requieran
ser muy largas, muy inclinadas o con alta carga se debe consultar a
los fabricantes del ramo.

TABLA 5. FACTOR DE PESO DE LAS PARTES MOVIBLES DE LA CORREA

Ancho de
correa
pulgadas

Servicio liviano
Densidad de la carga
3
hasta 50 lb/pie
Q

Servicio medio
Densidad de la carga
3
50 100 lb/pie
Q

Servicio pesado
Densidad de la carga
3
mayor a 100 lb/pie
Q

14
16
18
20
24
30
36
42
48
54
60
66
72

7
8
9
10
14
19
26
33
40
50
62
75
88

13
14
16
18
21
28
38
50
60
71
85
103
121

19
21
23
25
29
38
52
66
82
97
115
135
155

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3.5

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Arreglos del rodillo tractor


En todas las correas transportadoras existe una diferencia de tensin entre los
segmentos de correa a ambos lados del rodillo tractor. La mayor tensin se le
adjudica al llamado lado tenso (tight side), mientras que la menor tensin estar
del lado suelto (slack side). La diferencia entre las tensiones de los dos lados
se conoce como tensin efectiva, Te. Esta es la tensin que efecta el trabajo de
movimiento de la correa transportadora.
La Figura 7 muestra los diferentes arreglos del rodillo tractor, indicando las
diferentes tensiones asociadas a cada uno de ellos.

Fig 7. ARREGLOS DEL RODILLO TRACTOR: (A) CABEZAL SIMPLE; (B) CABEZAL
DOBLE
T1

Te = T1T2

T2

Tensor por
contrapeso

(a)

T1

Rodillo tractor
primario
Te primario

Ti
T2

Te secundario
Rodillo tractor
secundario

(b)
Despejndola de la ecuacin [5], se puede calcular la tensin efectiva como:
T e + P x 33000
n

[7]

La tensin del lado suelto (Slack side tension) se determina multiplicando la


tensin efectiva, Te , por el factor envolvente Cw (wrap factor). El valor de Cw
depender del arco de contacto entre la correa y el rodillo tractor.

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Para cierto tipo de correa transportadora, la relacin T1 /T2 es constante y estar


gobernada por el coeficiente de friccin existente entre la correa, el rodillo tractor
y el arco de contacto.
T1
1 ) Cw
+ e fq +
t2
Cw

[8]

donde:
e

logaritmo natural

coeficiente de friccin

ngulo envolvente alrededor del rodillo tractor, en radianes (1 =


0.0174 rad.)

Cw

wrap factor + 1e fq*1

La Tabla 6 muestra algunos valores establecidos para el factor de friccin, f, para


rodillos tractores descubiertos (bare pulley) y para rodillos tractores cuya
superficie est cubierta con un material que aumenta la friccin con la correa
(lagged pulley).
TABLA 6. FACTOR DE FRICCIN PARA RODILLOS TRACTORES CUBIERTOS Y
DESCUBIERTOS
Coeficiente de friccin, f
Condicin de la correa
Seco
Ligeramente hmedo
Hpumedo
Hmedo y sucio

Rodillo tractor descubierto

Rodillo tractor cubierto

0,5
0,2
0,1
0,05

0,6
0,4
0,4
0,2

La Tabla 7 muestra valores de Cw para factores de friccin, f, de 0,25 para rodillos


tractores descubiertos y de 0,35 para rodillos tractores cubiertos.
En la Tabla 7 se incluyen valores de Cw tanto para tensores gravitatorios como de
tornillo. La diferencia entre los diferentes tipos de tensores se muestra
grficamente en las Figuras 8 y 9.

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Fig 8. TENSOR GRAVITATORIO TIPICO

Fig 9. TENSOR DE TORNILLO

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TABLA 7. FACTORES ENVOLVENTES PARA RODILLOS TRACTORES CUBIERTOS Y


DESCUBIERTOS
Factor envolvente (wrap factor), C w
Tensor gravitatorio
Arco de
contacto,

Rodillo tractor
descubierto

Rodillo tractor
cubierto

Rodillo tractor
descubierto

Rodillo tractor
cubierto

Simple

180
200
210
220
240

0,84
0,72
0,66
0,62
0,54

0,50
0,42
0,38
0,35
0,30

1,20
1,00
1,00
0,90
0,80

0,80
0,70
0,70
0,60
0,60

Doble

380
420

0,23
0,18

0,11
0,08

0,50

0,30

Tipo de impulsor

3.6

Tensor de tornillo

Tensin de las correas transportadoras


Tensin mxima de operacin
La mxima tensin de operacin se define como el mayor valor de tensin en algn
punto de la corre, a que ocurre cuando la cinta est transportando la carga de
diseo continuamente desde el punto de carga hasta el punto de descarga. En
correas horizontales o inclinadas este punto se alcanza, generalmente, en la zona
donde se encuentra el rodillo tractor. Para correas combinadas, con zonas de
inflexin ascendentes o descendentes, la mxima tensin se calcula
considerando cada seccin como correas independientes.
Tensin mxima temporal de operacin
La mxima tensin de operacin es el mayor valor tensin que ocurre durante
perodos cortos de tiempo. Estas condiciones temporales deben tomarse en
cuenta al seleccionar la correa y su maquinaria asociada.
Tensin mxima de arranque y parada
El torque de arranque del motor elctrico de una correa transportadora debe ser
2 1/2 veces mayor que el torque requerido para la carga mxima durante la
operacin del equipo. Sin embargo este torque aplicado a la correa puede resultar
en tensiones muy superiores a la establecida como tensin de operacin. Una
mala operacin de arranque debilitar progresivamente la correa y provocar su
falla. Se recomienda que la mxima tensin de arranque sea 150 % de la tensin
de trabajo estipulada. Igualmente, paradas muy rpidas pueden ocasionar
tensiones excesivas sobre la cinta, por lo que se recomienda que este
procedimiento sea llevado a cabo secuencialmente.

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3.7

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Seleccin de las correas transportadoras


Prcticamente todas las correas transportadoras estn constituidas por una cinta
de fibra cubierta de goma. Esta combinacin debe tener la suficiente resistencia
como para soportar la carga y su propio peso.
Las cintas pueden variar en su constitucin segn sea la aplicacin:
1.

Correa convencional: estos tipos de cintas se fabrican sobre una base de


fibra de algodn, algodnnylon, rayon, rayonnylon, etc., impregnada y
cubierta de goma para ganar en flexibilidad y resistencia. La tensin que
pueden soportar estas correas est en el orden de las 140 150 libras por
pulgada de ancho (pound per inch of belt width = piw) para las
combinaciones algodnnylon y de hasta 1500 piw para combinaciones
rayonnylon.

2.

Correas de cable de acero: estas cintas, fabricadas con cables de acero


espaciados, suspendidos en goma y envueltos en fibra, se utilizan cuando
se requiere alta resistencia y mnima elasticidad. Su mxima tensin
asociada puede alcanzar los 6000 piw.

3.

Correas para alta temperatura: en el mercado se pueden encontrar correas


especiales para labores en donde se deban manejar materiales calientes,
conservando sus propiedades fsicas a temperaturas de hasta 250F. Estas
cintas estn fabricadas con centro de nylon, poliester, algodn, o fibra de
vidrio, y coberturas de polmeros especiales.

La seleccin de una correa transportadora estar soportada en el anlisis de una


variedad de factores, entre los que se encuentran:
S Requerimientos de tensin
S Longitud y velocidad de la correa transportadora
S Abrasividad del material
S Tamao de los trozos del material a ser transportado
S Caracterizacin del material
S Mtodo de carga de la correa transportadora
S Tipo de tensor
S Mnimo factor de seguridad
La capacidad de una correa para desplazarse apropiadamente sobre los rodillos
se llama transitabilidad (troughability). La correa transportadora no deber ser
ni muy gruesa ni muy fina, de tal forma que se ajuste adecuadamente a los rodillos
(Fig. 10).
Otros factores que deben ser considerados a la hora de seleccionar una correa
transportadora son la cantidad y el control sobre la elongacin por elasticidad. Los
cambios en la longitud de la correa, especialmente bajo condiciones climticas

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extremas o por tensiones creadas en cintas muy cargadas, deben ser


cuidadosamente analizadas, debido a que estas condiciones privarn sobre la
escogencia y localizacin del motor y de los sistemas tensores.
(x)
(x)

(a)

(b)

(x)

(x)

(c)

(d)

(e)

(f)

Fig 10. FACTORES QUE AFECTAN LA TRANSITABILIDAD DE LAS CORREAS


TRANSPORTADORAS. ANGULO DE INCLINACIN DE LOS RODILLOS LATERALES
(TROUGHING ANGLE): (A) 20; B) 45; (C) DISEO DE LA CORREA NO AFECTADO
POR LA CARGA; (D) DISEO AFECTADO POR LA CARGA; (E) CORREA POCO
FLEXIBLE, TRANSITABILIDAD INAPROPIADA; (F) CORREA FLEXIBLE,
TRANSITABILIDAD APROPIADA.
Con respecto al mnimo factor de seguridad de la banda existen varios valores, los
cuales dependen del material, de la banda, de la tensin de la aplicacin de la
misma y de las normas que se estn utilizando para el diseo de la correa
transportadora.
Otro factor importante a ser considerado es la fortaleza de la junta que permite
cerrar el aro de la correa y determina su fortaleza. Las cintas transportadoras
pueden unirse por medio de juntas metlicas o pueden ser vulcanizadas en el
campo.

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Entre las dos opciones siempre resulta ms sencilla de instalar y de menor costo
la de usar juntas metlicas para correas relativamente cortas y que requieran poca
tensin.
Debido a la variedad de factores envueltos en la seleccin de las correas
transportadoras es recomendable estudiar cuidadosamente la literatura
proveniente de varios fabricantes.

3.8

Dimetro del rodillo tractor


La seleccin de un dimetro apropiado para el rodillo tractor es necesario para
evitar efectos negativos sobre los pliegues que conforman la correa
transportadora.
Entre los factores que estn envueltos en la seleccin del dimetro del rodillo
tractor se pueden citar el ngulo de inclinacin de las zonas laterales (troughing
angle), la tensin de la correa en el rodillo tractor, el espacio disponible, las
caractersticas del material, la expectativa de vida de la correa, el tamao del eje
y de los rodamientos y el tamao y relacin del reductor.
A medida que aumenta el tamao del dimetro del rodillo tractor hay un incremento
en el torque requerido y en la velocidad de los reductores, requirindose tambin
ms espacio. Sin embargo y debido a que el costo del rodillo tractor es mnimo
frente a la inversin de todo el sistema, es un concepto extendido el utilizar
grandes dimetros para prolongar la expectativa de vida del equipo.
Los libros de los fabricantes indican dimetros mnimos para el rodillo tractor, tal
como se ejemplifica en la Tabla 8. Para cada aplicacin se debe estudiar
cuidadosamente la data provista por los fabricantes.

TABLA 8. DIMETROS MNIMOS DEL RODILLO TRACTOR PARA CORREAS DE


PLIEGUES REDUCIDOSA
Dimetros mnimos del rodillo tractor (pulg.)

Tensin mxima
de la correa

80 100 %
de tensin

60 80 %
de tensin

40 60 %
de tensin

100 piw
150 piw
200 piw
300 piw
400 piw
500 piw
700 piw

14
16
18
24
30
36
42

12
14
16
20
24
30
36

12
12
14
18
20
24
30

Para correas multipliegues o de cables de acero referirse a CEMA. En todos


los casos se debe consultar con los fabricantes.

El rodillo tractor debe ser ms ancho que la cinta. En condiciones estndares, este
ancho debe exceder por 2 pulgadas al de las correas de hasta 42 pulgadas. Para

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correas con anchos mayores a las 60 pulgadas, los rodillos tractores son,
generalmente, 4 pulgadas mayores que la cintas. Condiciones especiales, tales
como transportadores muy largos, terminales complejos, o cuando se manejan
materiales pegajosos, pueden dictar diferencias mayores en el ancho.
Los rodillos tractores se cubren frecuentemente con goma para mejorar la
transmisin de la potencia a la correa y para proteger la superficie de la cinta a
medida que esta pasa por el rodillo. Para estos casos existen rodillos auto
limpiantes que reducen la acumulacin de residuos.

3.9

Dimetro del eje


El dimetro del eje que se usar para una correa transportadora determinada no
puede seleccionarse de manera independiente al rodillo tractor, dado que ambos
deben ser considerados como una sola estructura.
La carga resultante sobre el rodillo tractor y su eje ser la suma de las tensiones
de la correa y de su propio peso, tal como se ilustra en la Figura 11.
Fig 11. CARGA RESULTANTE SOBRE EL RODILLO TRACTOR
Rodillo tractor

T1
T2

P
T1

T2
P

R = T1 + T2 + P
El diseo del rodillo tractor est generalmente basado en el uso de materiales
comerciales, tal como acero AISI C1018.
Se debe evitar en el diseo una deflexin excesiva del eje, la cual incrementara
el stress y la deflexin en el rodillo tractor, afectando las zonas de soldadura y
los discos terminales.

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Para un diseo preliminar se recomienda que la deflexin del eje est limitado a
0,01 pulgada/ pie de rodamiento. Se recomienda, adicionalmente, que una
informacin completa sobre la carga potencial sobre el rodillo tractor se incluya en
las ordenes de compra o en las hojas de especificacin de servicio de proceso.

3.10

Dimensionamiento de los rodillos libres


Los rodillos libres deben ser diseados con el fin de proteger y soportar la correa
y la carga. Existen en el mercado una amplia variedad de rodillos libres. Algunos
de ellos se muestran en la Figura 12.
Fig 12. TIPOS COMUNES DE RODILLOS LIBRES

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El dimetro de los rodillos libres, de los rodamientos y la necesidad de usar sellos


constituyen los elementos claves que afectan la resistencia friccional, la cual tiene
una influencia directa sobre la tensin de la cinta y sobre los requerimientos de
potencia. La seleccin del dimetro del rodillo y del rodamiento estar basado en
el tipo de servicio, las condiciones de operacin, la magnitud de la carga a ser
transportada y la velocidad de la correa. Para ayudar a la seleccin de los rodillo
libres, stos han sido agrupados en las clasificaciones que se muestran en la Tabla
9.
TABLA 9. CLASIFICACIONES DE LOS RODILLOS LIBRES
Calsificacin

Dimetro del rodillo


(pulgadas)

Descripcin

A4
A5
B4
B5
C4
C5
C6
D5
D6
E6
E7

4
5
4
5
4
5
6
5
6
6
7

Servicio liviano
Servicio liviano
Servicio liviano
Servicio liviano
Servicio medio
Servicio medio
Servicio medio
Servicio medio
Servicio medio
Servicio pesado
Servicio pesado

Los factores que deben ser considerados cuando se seleccione el espaciamiento


entre los rodillos libres sern el ancho de la correa, la densidad del material, la
comba producida por el peso del material entre dos rodillos (sag), la vida til del
rodillo y la tensin de la correa.
Si la comba (sag) es muy grande, se corre el riesgo de tener prdida de material
por los bordes de la cinta. para un mejor diseo, el espaciado entre los rodillos
libres debe ser limitado. En la Tabla 10 se sugieren valores normales para este
espaciamiento para un uso general como prctica de ingeniera, siempre y cuando
la magnitud de la comba no est especficamente limitado.

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TABLA 10. ESPACIAMIENTO ENTRE LOS RODILLOS LIBRES


Ancho de
la correa
(pulgadas)
18
24
30
36
42
48
54
60
72
84
96

Espaciamiento entre los rodillos libres (pie) para un material Espaciamiento entre
los rodillos libres
con una densidad dada (lb/pie3)
30
50
75
100
150
200
de retorno (pie)
5,5
5,0
5,0
5,0
4,5
4,5
4,5
4,0
4,0
3,5
3,5

5,0
4,5
4,5
4,5
4,5
4,0
4,0
4,0
3,5
3,5
3,5

5,0
4,5
4,5
4,0
4,0
4,0
3,5
3,5
3,5
3,0
3,0

5,0
4,0
4,0
4,0
3,5
3,5
3,5
3,0
3,0
2,5
2,5

4,5
4,0
4,0
3,5
3,0
3,0
3,0
3,0
2,5
2,5
2,0

4,5
4,0
4,0
3,5
3,0
3,0
3,0
3,0
2,5
2,0
2,0

10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
8,0
8,0
8,0

En los puntos de carga, los rodillos libres debern estar espaciados para mantener
el comportamiento estacionario de la correa y el contacto con las paredes del
bajante.

3.11

Sistemas tensores
Todas las correas transportadoras debern estar equipadas con sistemas
tensores (Takeups) que le permitan:
1.

mantener la tensin de la correa

2.

asegurar que esta tensin es tal en magnitud como para evitar la formacin
de combas entre los rodillos libres

3.

asegurar que la tensin en la zona de contacto del rodillo tractor es suficiente


para transmitir correctamente la carga del eje a la correa.

La longitud de la correa puede variar con la temperatura, las condiciones


atmosfricas y la tensin. Es una costumbre generalizada el disear para una
elongacin de un pie por cada 100 pies de longitud de la correa, y en caso de que
el espacio lo permita, esta elongacin puede extenderse hasta 1,5 pies por cada
100 pies de longitud de la correa.
Tal como se ha mencionado previamente, existen dos tipos diferentes de sistemas
tensores para el uso corriente: de tornillo y gravitatorio. Los sistemas tensores de
tornillo estn limitados por la extensin a la que pueden proyectarse. A nivel
comercial, esta dimensin est limitada a los 36 pies.
Los sistemas tensores de tornillo no deben ser usados en correas transportadoras
con ms de 250 pies de longitud.

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Las ventajas de estos sistemas son su bajo costo de inversin y lo compacto de


su arreglo. Su principal desventaja es que la tensin de operacin debe ser
ajustada manualmente por el operador del sistema, siendo susceptibles de esta
forma, a eventuales errores humanos.
Los sistemas tensores gravitatorios pueden ser horizontales, inclinados o
verticales. La extensin que alcanzan estos sistemas puede variar entre los 3 a
los 40 o ms pies de longitud. La tensin de la correa se grada automticamente
con el contrapeso apropiado de tal forma que la tensin mnima siempre se
alcance.
La seleccin de uno u otro de los dos sistemas tensores estar determinado por
la disponibilidad de espacio, las condiciones de operacin o la posicin del punto
de mnima tensin.
En la Figura 13 se muestran diferentes arreglos que consideran a las tres variables
mencionadas en el prrafo anterior.
Fig 13. SELECCION Y UBICACION TIPICAS DE LOS SISTEMAS DE TENSORES

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Sistemas de impulsin
Las instalaciones de correas transportadoras envuelven la aplicacin apropiada
de aquellos equipos que conforman los sistemas de impulsin, tales como
reductores de velocidad, motores y controles elctricos y dispositivos de
seguridad.
La ubicacin ms recomendable para el motor de una correa transportadora es
aquella en la que ocurra la mxima tensin. Para cintas horizontales o inclinadas
ascendentes sencillas es usual colocarlo en el extremo de descarga. Para correas
inclinadas descendentes la ubicacin preferida es en el extremo de carga. Si se
colocara el motor en otro lugar diferente a los extremos, se deber acondicionar
de manera especial a la correa transportadora. Frecuentemente se utilizan
motores internos en cintas muy largas obedeciendo a razones de economa,
accesibilidad o mantenimiento.
En la Figura 14 se ilustran algunos de los ensamblajes ms comnmente usados
para los sistemas de impulsin.
La seleccin final de los mecanismos reductores de velocidad estar basada en
consideraciones de costos de inversin, limitaciones de potencia, caractersticas
de los equipos, espacio y/o ubicacin del motor. Estas unidades deben ser
seleccionadas cuidadosamente dado que una vez que se ha determinado la
potencia y la velocidad del motor, cualquier cambio puede significar una alteracin
total en estos requerimientos.

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Fig 14. ARREGLOS COMUNES PARA LOS SISTEMAS DE IMPULSION

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La potencia del sistema de impulsin debe reflejar la divisin entre la potencia al


eje y eficiencia global de la maquinaria de reduccin. La eficiencia global del tren
de impulsin se obtiene de la multiplicacin de las eficiencias de cada uno de sus
componentes, tal como se muestra en la Tabla 11.
TABLA 11. FACTORES DE EFICIENCIA PARA COMPONENTES INDIVIDUALES
Tipo de mecanismo de reduccin de velocidad
Correas en V
Cadenas rotatorias abiertas
Cadenas rotatorias cerradas
Reductor helicoidal simple
Reductor helicoidal doble
Reductor helicoidal triple
Reductor montado en el eje
Reductor de baja relacin (hasta 20:1)
Reductor de relacin media (20:1 a 60:1)
Reductor de alta relacion (60:1 hasta 100:1)
Eje de espoln cortado
Eje de fundicin

Eficiencia mecnica
aproximada
0,94
0,93
0,95
0,95
0,94
0,93
0,94
0,90
0,70
0,50
0,90
0,85

A manera ilustrativa, para una correa en V con un reductor montado en el eje la


eficiencia global se calcular como sigue:
Eficiencia CorreaenV x Eficiencia Reductormontadoeneleje + 0, 94 x 0, 94 + 0, 884
Si la potencia al eje calculada dio 20,5 Hp, el motor requerido ser:
20, 5
+ 23, 2
0, 884
De esta forma, se deber instalar un motor comercial cuya potencia sea la prxima
superior disponible, para este caso 25 Hp.
Por lo general, una correa inclinada ascendente cargada puede moverse hacia
atrs una vez detenida. Esta accin puede causar derrames de material, daos
a la correa y puede crear una condicin insegura. Para prevenir esta situacin se
debe colocar un sistema de freno cuando la fuerza necesaria para levantar la
carga horizontalmente sea mayor a un medio de la fuerza requerida para mover
la carga y la correa horizontalmente.

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3.13

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Bajantes
Es probable que los accesorios ms importantes de las correas transportadoras
son los bajantes usados para carga y descarga de la cinta. La aplicacin de los
mtodos y equipos apropiados incrementa la vida de la correa, reduce las prdidas
de material, y ayuda a mantener la alineacin de la correa. El diseo de un bajante,
as como otros accesorios de carga, es influenciado por variables tales como la
capacidad, las caractersticas del material, y por el nmero de puntos de carga.
Los requerimientos principales para que un
apropiadamente una correa transportadora son:

bajante

permita

cargar

1.

Cargar el material a una rata uniforme,

2.

centrar la carga respecto a la correa,

3.

reducir el impacto que produce el material al caer sobre la correa,

4.

disponer el material en la direccin del movimiento de la correa,

5.

disponer el material sobre la correa a una velocidad tan cercana a la de sta


como sea posible,

6.

mantener un ngulo mnimo de inclinacin de la correa en el punto de carga.

Para el diseo de bajantes ubicados a la descarga de las cintas transportadoras


es importante conocer la trayectoria del material en este punto. La data que ilustra
la Figura 15 puede ser usada para determinar esta trayectoria.

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Fig 15. TRAYECTORIA DEL MATERIAL SOBRE EL RODILLO DE DESCARGA

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CONSIDERACIONES SOBRE EL SISTEMA


4.1

Limpieza de las correas y rodillos


La amplia diversidad de materiales y sus caractersticas manejados por medio de
correas transportadoras ha fomentado el desarrollo de una gran cantidad de
sistemas de limpieza para ser utilizados en aquellos casos en que el material
tiende a adherirse.
Las cuchillas de metal o de goma ubicadas sobre o cerca del rodillo tractor
permiten una limpieza adecuada y econmica para muchas aplicaciones.
Generalmente, estas cuchillas estn soportadas por un marco pivote y
mantenidas en contacto por medio de resortes, muelles o contrapesos.
En el caso que los sistemas antes descritos no sean adecuados para lograr una
limpieza efectiva, ser necesario considerar el uso de rociadores de agua, aire
comprimido o escobillas fijas o mviles. En algunos casos es necesario usar ms
de uno de estos sistemas en combinacin.
En aquellas aplicaciones en que se conoce que el material mostrar tendencia a
depositarse sobre la superficie del rodillo tractor, es recomendable utilizar rodillos
recubiertos con goma. En los casos ms severos se deber considerar el uso de
raspadores de rodillos.

4.2

Pesado
Cuando se requiera pesar materiales en trnsito y registrar las cantidades
entregadas en diversos puntos del proceso, se usarn balanzas registradoras
automticas. Estas balanzas pueden ser mecnicas, elctricas u operadas por
aire.

4.3

Separacin magntica
Las piezas de hierro transportadas junto al material en una correa transportadora
pueden ser extrados por medio de rodillos magnticos permanentes o
electromagnticos.
Los detectores de metales pueden identificar la presencia de objetos metlicos
magnticos y nomagnticos.

4.4

Muestreo
Existen comercialmente una gran cantidad de sistemas de muestreo que permitan
recoger muestras representativas del material en trnsito.
Estas muestras se pueden acopiar de manera continua o intermitente. Algunos
sistemas de muestreo especiales permiten moler la muestra para anlisis qumico.

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4.5

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Control sobre las emisiones de polvo


El control de las emisiones de polvo y proteccin al personal se puede efectuar
encerrando la correa transportadora. Cuando se requiera, se pueden instalar
sistemas de succin de polvos y de recoleccin de partculas.
Muchas aplicaciones slo requieren cerramientos en los puntos de transferencia,
los cules pueden o no incluir sistemas de recoleccin de polvo.

4.6

Soportes y galeras
Los soportes y galeras son usados para encerrar correas transportadoras donde
stas atraviesen espacios abiertos.
Una amplia gama de materiales de construccin modernos permiten disear
galeras tal como se requieran.

4.7

Elementos de seguridad
Una amplia seleccin de elementos de seguridad est disponible en el mercado
para diversos tipos de arreglos de correas transportadoras y sus equipos vecinos.
Elementos tales como cuerdas de parada de emergencia ubicadas a lo largo de
la cinta, resguardos para motores y zonas terminales, frenos de retroceso en
correas inclinadas ascendentes, resguardos para sistemas tensores gravitatorios,
asi como alarmas sonoras deben tenerse en cuenta a la hora de instalar un
sistema de correa transportadora.

NOMENCLATURA
A

seccin transversal de la carga, en pulgadas cuadradas

ancho de la correa, en pulgadas

factor de friccin compuesto, adimensional (ver Tabla 4)

Cw

wrap factor + 1e fq*1

distancia libre de borde, en pulgadas

logaritmo natural

coeficiente de friccin

elevacin, en pies

Kt

factor de temperatura, adimensiona

Kx

factor de resistencia de los rodillos libres, en lb por pie de correa

Ky

factor de resistencia para mover la correa y la carga, adimensional

longitud de la correa, en pies

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L0

longitud equivalente, en pies (ver Tabla 4)

Mc

peso de la correa, en libras por pie de correa

Mm =

peso del material, en libras por pie de correa

potencia requerida por la correa, en Hp

factor de peso de las partes movibles de la correa, en libras por pie


de correa (ver Tabla 5)

densidad a granel, en lb/pie3

capacidad de la correa, en ton/h (2000 lb/h)

Te

tensin efectiva de la correa, en lb de tensin

ngulo envolvente alrededor del rodillo tractor, en radianes (1 =


0.0174 rad.)

velocidad de la correa, en pie/min.

REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R.
Materials
Handling
Handbook.
WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2.

Belt Conveyors for Bulk Materials. CEMA Book. 2nd Edition.Van Nostrand
Reinhold Company. 1979.

3.

COLIJN, H. Specifying and Maintaining Conveyors for Bulk Solids.


Beaumont Birch Co.. New Jersey, 1986.

4.

ANSI B20.1 Safety Standards for Conveyors and Related Equipment.

5.

CEMA 102 Conveyors Terms and Definitions.

6.

CEMA 550 Classification and Definition of Bulk Materials.

7.

CEMA 502 Trougling and Return Idlers.

8.

DIN 22101 Belt Conveyors for Bulk Materials.

ANEXOS
1.

Valores de Ky

2nd

Edition.

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ANEXO IVALORES DE Ky

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MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)

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TITULO

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REV.

FECHA

APROB.

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SISTEMAS TRANSPORTADORES:
TRANSPORTADORES DE CADENA, DE TORNILLO,
VIBRADORES, TIPO EN MASSE Y ELEVADORES DE
CANGILONES

APROBADA

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DESCRIPCION
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L.G.

PAG. REV.
APROB.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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ESPECIALISTAS

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SIST. TRANSP.: TRANSPORTADORES DE


CADENA, DE TORNILLO, VIBRADORES, TIPO
EN MASSE Y ELEVADORES DE CANGILONES
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 TRANSPORTADORES DE CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1
3.2
3.3

Transportadores de banda articulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Transportadores de canastas interconectadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transportadores de aletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
6
6

4 TRANSPORTADORES DE TORNILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

5 TRANSPORTADORES VIBRATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

5.1
5.2
5.3
5.4

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseo bsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12
13
16
16

6 TRANSPORTADORES TIPO ENMASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

6.1
6.2
6.3
6.4

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consumo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuracin de los transportadores tipo enmasse . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones especiales y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17
21
23
25

7 ELEVADORES DE CANGILONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

7.1
7.2
7.3
7.4

Informacin general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seleccin del elemento motriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elevadores de cangilones de descarga centrfuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elevadores de cangilones continuos Tipo estndar . . . . . . . . . . . . . . . .

26
28
29
31

8 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

9 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

10 APENDICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

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OBJETIVO
En este tpico se establecern los parmetros de diseo ms relevantes de los
sistemas transportadores de cadena, de tornillo, vibratorios, tipo enmasse y de
los elevadores de cangilones, y se evaluarn las condiciones que favorecen su
utilizacin.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos, caractersticas, parmetros de
diseo y seleccin de los transportadores de cadena, de tornillo, vibratorios, tipo
enmasse y de los elevadores de cangilones.

TRANSPORTADORES DE CADENA
Un transportador de cadena bien diseado y fabricado con materiales de alta
calidad representa una excelente opcin para transportar materiales abrasivos o
calientes, y para reducir el impacto que tiene, sobre el equipo, la descarga de
trozos grandes.
Los nombres de los transportadores de cadena se derivan de su caracterstica
preponderante. Los ms utilizados son los de banda articulada, de canastas
interconectadas y los de aleta.
Se pueden diferenciar cuatro tipos de transportadores de cadena basado en si la
cadena desliza o rueda o en si el material es empujado o halado. Estos equipos
se pueden arreglar para operar horizontalmente, de forma inclinada o combinada.
Si se selecciona apropiadamente sus componentes, los transportadores de
cadena pueden ser diseados para operar con una inclinacin de hasta 45 . Los
transportadores de aletas pueden encerrarse fcilmente para evitar tener
ambientes pulvurentos.
Un elemento crtico en el diseo de este tipo de equipos es la cadena de
transporte, que se diferencia de la cadena motriz. La correa de transporte puede
fabricarse en una variedad de aleaciones metlicas, dependiendo de la resistencia
requerida, de la velocidad de operacin, de la abrasividad del material a ser
transportado y del tipo de piezas conectadas al equipo.
La capacidad de un transportador de cadena se deriva de su rea transversal
disponible y de su velocidad. Esta velocidad, la cual depender de las
caractersticas del material a ser transportado, debe ser mantenida tan baja como
sea posible. As, materiales altamente abrasivos deben ser transportados a
velocidades menores a 10 20 pie/min, mientras que los materiales
moderadamente abrasivos pueden ser movidos a velocidades mayores a 100
pie/min.

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3.1

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Transportadores de banda articulada


Los transportadores estn constituidos por secciones metlicas conectadas a una
cadena motriz. Estos transportadores se usan, comnmente, para manejar
materiales procedentes de actividades mineras. Su aplicacin cubre los siguientes
tpicos:
 Transporte de materiales horizontalmente, en planos inclinados o combinacin
de ambos,
 transporte de materiales altamente abrasivos o calientes,
 manejo de trozos grandes.
Las partes componentes que completan un transportador de banda articulada
debern ser seleccionados en el siguiente orden:
 Tipo de las secciones de la banda,
 espesor de las secciones de la banda,
 tipo de cadena,
 tipo de piones dentados,
 requerimiento de aletas laterales,
 construccin de los soportes.
Las secciones de la banda deben ser planas o equipadas con aletas laterales para
aumentar la capacidad y reducir las prdidas de material, tal como se muestra en
la Tabla 1.

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TABLA 1. TIPOS COMUNES DE LAS SECCIONES DE LAS BANDAS.

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El espesor de las secciones de las bandas depender del peso que deba soportar,
del impacto de cada de los trozos de material y de la abrasividad de ste ltimo.
La Tabla 2 puede ser usada como una gua general para la seleccin de los
transportadores de banda articulada.
TABLA 2. ESPESOR RECOMENDADO PARA LOS TRANSPORTADORES DE BANDA
ARTICULADA.
Espesor recomendado
(pulgadas)

Aplicacin

Menores o iguales a 3/16

Materiales poco abrasivos y de baja densidad

1/4 5/16

Materiales de densidad media, con ciertas


propiedades abrasivas y/o corrosivas. Servicio
de impacto moderado.

Mayores o iguales a 3/8

Materiales de alta densidad, abrasivos o


corrosivos. Servicio de alto impacto

La capacidad volumtrica de un transportador de banda articulada depender del


ancho y profundidad del lecho de material (rea transversal) y de la velocidad de
la cinta. El ancho y la profundidad dependern, a su vez, del tamao de los trozos
del material transportado. La Tabla 3 puede ser de utilidad como gua general de
seleccin.
TABLA 3. CAPACIDAD DE LOS TRANSPORTADORES DE BANDA ARTICULADAa.

a:

Ancho de la banda
(pie)

Tamao mximo
de los trozos del
material
(pulgadas)

Profundidad del
lecho
(pulgadas)

Capacidad
(t/h @ 20 pie/min)

12

45

2,5

12

56

2,5

10

15

70

12

12

68

14

18

102

4,5

14

12

79

4,5

18

24

158

18

12

90

24

24

180

18

12

113

28

24

225

Para materiales con densidades de 50 lb/pie3

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Transportadores de canastas interconectadas


Los transportadores de canastas interconectadas son una variacin sobre el tipo
de los de banda articulada, cuya diferencia reside en que las secciones de la banda
estn interconectadas entre s. Este tipo de transportador est diseado para
manejar material con bordes cortantes o con aristas, altamente abrasivos,
calientes o piezas manufacturadas tales como partes de maquinaria.
El componente principal de los transportadores de canastas interconectadas es
la superficie motriz, la cual puede ser fabricada en una gran variedad de espesores
y materiales.
Los tipos de superficies motrices ms comunes se muestran en la Figura 1.
Al igual que los transportadores de banda articulada, la capacidad de los de
canastas interconectadas depender del ancho y profundidad del lecho de
material, y de la velocidad de la banda. Sin embargo, el dimensionamiento
apropiado de la correa para una aplicacin especfica envuelve mayor dificultad
que en el caso de los transportadores de banda articulada, por lo que se
recomienda consultar a los fabricantes a la hora de seleccionar este tipo de
equipos.

3.3

Transportadores de aletas
Los transportadores de aletas han sido utilizados para el transporte de materiales
tales como carbn, astillas de madera, caliza en trozos, hielo triturado, lodos y
ciertas frutas y vegetales. Sin embargo, estn limitadas para el manejo de
materiales granulados o en trozos grandes.
Los factores que gobiernan la seleccin de este tipo de equipos se listan a
continuacin:






Tipo de material y sus caractersticas.


capacidad,
tamao mximo de los trozos y porcentaje de estos trozos en el volumen total,
longitud e inclinacin de la unidad,
requerimiento de servicios.

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Fig 1. TIPOS DE SUPERFICIES MOTRICES MS COMUNES. (A) ARREGLO CERRADO


PARA ELIMINAR PRDIDAS DE MATERIAL ENTRE LAS JUNTAS DE LAS
SECCIONES; (B) LAS PERFORACIONES FACILITAN LA TRANSFERENCIA TRMICA
DESDE O HACIA EL MATERIAL TRANSPORTADO; (C) PERMITE ENFRIAR Y
COMPARTAMENTALIZAR EL MATERIAL; (D) FACILITA LA DESCARGA DE
ELEMENTOS PEQUEOS Y LIVIANOS; (E) EVITA EL DESLIZAMIENTO HACIA ATRS
DEL MATERIAL EN CORREAS INCLINADAS.

(A) STANDARD PLAIN STEEL BELTING

(B) PERFORATED STEEL BELTING

(C) MULTIWINGED PERFORATED STEEL BELTING

(D) DIMPLED STEEL BELTING

(E) CLEATED STEEL BELTING

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Los tipos de transportadores de aletas generalmente disponibles se muestran en


la Figura 2.
Fig 2. TIPOS DE TRANSPORTADORES DE ALETAS.

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Las aletas se fabrican, normalmente, de acero, an cuando se las puede


conseguir en madera, hierro maleable y otro tipos de materiales. Los valores
tpicos para el espaciamiento entre las aletas se ubica entre las 12 y 36 pulgadas.
El espaciamiento depender del tamao de los trozos de material, de la capacidad
requerida y de la inclinacin de la unidad.
La Tabla 4 resume los valores tpicos de tamao y capacidad para los
transportadores de aletas. Si el equipo requiere ser operado en un plano inclinado,
los valores de la Tabla 4 se debern multiplicar por los factores que se muestran
en la Tabla 5.
TABLA 4. CAPACIDAD DE LOS TRANSPORTADORES DE ALETA a.
Dimensiones de las aletas (pulg.)
(ancho x alto)

Tamao de los
trozos (pulg.)b

Capacidad
aproximada (t/h)
@ 100 pie/min

12 x 6

60

15 x 6

73

18 x 6

84

24 x 8

10

174

30 x 10

14

240

36 x 12

16

360

a:

Para materiales con densidades de 50 lb/pie3

b:

Los trozos grandes no deben exceder el 10 % del volumen total

TABLA 5. FACTORES CORRECTORES PARA TRANSPORTADORES INCLINADOS.

Inclinacin

Factor multiplicador

horizontal hasta 20

1.00

desde 20 hasta 25

0.98 0.90

desde 25 hasta 30

0.90 0.80

desde 30 hasta 35

0.85 0.70

ms de 35

Tomar consideraciones especiales

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El clculo de la potencia de los transportadores de aletas depender de tres


factores:
 La potencia requerida para mover la correa vaca,
 la potencia requerida para transportar la carga horizontalmente,
 la potencia requerida para levantar la carga.
Estos factores se integran en la formula:
Hp +

0, 06W CLSF C
TL LF L
)
) TH
1000F D
1000F D 1000F D

[1]

donde:
S

velocidad del transportador, en pie/min.

toneladas (2000 lb) de material manejado por hora

WC =

peso total de la cadena y las aletas por pie lineal

longitud de la correa, en pies

LL

longitud horizontal recorrida por la carga, en pies

altura alcanzada por la carga en transportadores


inclinados, en pies

FC

factor de friccin de la cadena y la aletas (Tabla 6)

FL

factor de friccin de la carga (Tabla 7)

FD

factor de friccin por prdida motriz (Tabla 8)

TABLA 6. FACTOR DE FRICCION DE LA CADENA Y LAS ALETAS, FC.


Mtodo de montaje de las aletas
Tipo de cadena

Aletas
deslizndose por
el fondo de la
carcaza

Aletas
deslizndose en
zapatas de las
guas laterales

Aletas
Aletas
deslizndose en montadas sobre
guas de las
rodillos laterales
cadenas
unidos por las
laterales
cadenas

Cadenas
ribeteadas

0,5

0,4

0,4

Rodillo No. 1130

0,262

Rodillos de
acero

0,150

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TABLA 7. FACTOR DE FRICCION DE LA CARGA, FL.


Material

Factor FL

Material

Factor FL

Material

Factor FL

Carbn virgen,
seco

0,65

Carbn triturado,
hmedo Flyash

0,55

Astillas de
madera, seco

0,27

Carbn virgen,
hmedo

0,93

0,93

Granos, limpios

0,48

Carbn triturado,
seco

0,50

1,10

Bicarbonato de
soda, seco
pulvurento

1,00

Residuos
cloacales, secos

TABLA 8. FACTOR DE FRICCION POR PERDIDA MOTRIZ, FDa.


Por reduccin

Reductor de velocidad

Cadena con rodillos de acero Correa en V


0,9

a:

0,93

Simple

Doble

Triple

0,95

0,93

0,91

Valores promedio que pueden variar con el tipo y condicin del equipo.

Estos factores FC, FL y FD, han sido definidos y deben ser corregidos en funcin
de la experiencia individual del usuario.

TRANSPORTADORES DE TORNILLO
Un transporte de tornillo es un equipo de manejo de slidos a granel capaz de
manejar una gran variedad de materiales que posean, como propiedad buena
fluencia.
Una de las principales ventajas de los transportadores de tornillo es la posibilidad
de incluir en un mismo equipo todos los puntos de alimentacin o descarga que
se requiera. Esto le permite, al equipo, recibir y distribuir desde los sistemas de
almacenamiento de la planta hacia diferentes localidades.
Los transportadores de tornillo se pueden adaptar fcilmente para controlar, de
manera volumtrica una descarga de material. En estos casos, estos equipos
fungen como alimentadores de tornillo.
Los transportadores de tornillo permiten, adems, calentar o enfriar el material que
se encuentra en trnsito. Esto puede ser efectuado por medio de una chaqueta
adjunta a la carcaza del equipo a travs de la cual se hace circular un fluido caliente
o fro. Este fluido puede recorrer, si as se requiriere, el eje y/o las aletas del tornillo.

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Los materiales txicos pueden ser manejados por medio de estos equipos
encerrando el tornillo en una carcaza hermtica.
Los transportadores de tornillo se encuentran dentro de un reducido grupo de
equipos de manejo de materiales slidos a granel que han sido normados en su
diseo. Esto permite obtener partes y repuestos estndares de diferentes marcas.
Todo lo relacionado con el diseo y seleccin de estos equipos ha sido
estandarizado bajo la norma CEMA, (Conveyor Equipment Manufacturers
Association), No.: 300 y 350, las cuales se anexan a este captulo.

TRANSPORTADORES VIBRATORIOS
5.1

General
Los transportadores vibratorios consisten en un sistema que imprime movimiento
a un material a travs de oscilaciones de frecuencia controlada. Una ilustracin
simplificada de esta operacin se muestra en la Figura 3.

Fig 3. ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL MOVIMIENTO DE UNA PARTCULA SOBRE LA


MESA DE UN TRANSPORTADOR VIBRATORIO. LA PARTCULA TOCA POR PRIMERA
VEZ LA SUPERFICIE DE LA MESA EN EL PUNTO A Y ES ELEVADA POR ESTA HASTA
LA POSICIN B, DONDE EL COMPONENTE VECTORIAL DE ACELERACIN
VERTICAL ELEVA A LA PARTCULA POR ENCIMA DE LA SUPERFICIE DE LA MESA,
PARA CAER NUEVAMENTE AL NIVEL DE LA POSICIN A PERO DESPLAZADO POR
UNA DISTANCIA HORIZONTAL D .

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Uno de los factores fundamentales que diferencian a los transportadores


vibratorios de otros transportadores de slidos convencionales es el hecho de que
el material se mueve independientemente del medio transportador.
En la mayora de las aplicaciones de transporte, el objetivo principal que se
persigue es el llevar el material desde un punto hasta otro. Sin embargo, un
transportador vibratorio ofrece como ventaja el que el material en trnsito puede
ser procesado. Algunas de las operaciones que se pueden llevar a cabo sobre el
material y de las ventajas de este tipo de equipos se citan a continuacin:
Operaciones:
 Tamizado,
 enfriamiento o secado,
 reduccin del contenido de agua o lquido,
 lavado.
Ventajas operativas:
 Manejo de materiales extremadamente calientes,
 manejo de materiales extremadamente abrasivos,
 distribucin mltiple de la descarga,
 segregacin de materiales diferentes en tamao,
 diseos acorde con las restricciones ambientales.
Los transportadores vibratorios normalmente operan a frecuencias que se ubican
entre los 200 y 3600 vibraciones por minuto, con una amplitud (Stroke range) de
0,03 a 1,5 pulgadas de movimiento total.

5.2

Diseo bsico
Existe una gran variedad de diseos de transportadores vibratorios disponibles en
el mercado, los cuales difieren en ciertos detalles dado que la mayora de los
fabricantes de estos equipos tienen sus propios modelos patentados. Sin
embargo, los elementos bsicos de cada uno de ellos son prcticamente los
mismos.
Tal como se muestra en la Figura 4, los elementos bsicos que conforman a los
transportadores vibratorios son:

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Una mesa (trough) sobre la cual el material es transportado,


una base que sujeta al resto de los elementos,
un sistema mvil de soporte de la mesa,
un sistema motriz compuesto por un motor y una transmisin excntrica.

Fig 4. ELEMENTOS BSICOS DE LOS TRANSPORTADORES VIBRATORIOS.

La mesa es la nica porcin del equipo que est en contacto directo con los slidos
a ser transportados. Este elemento puede fabricarse en una gran variedad de
materiales, formas y tamaos.
El sistema impulsor es el elemento principal del equipos dado que es la fuente de
la vibracin controlada. Este sistema puede conectarse a la mesa y la soporte
mvil de manera directa por medio de un acople rgido o flexible o de un
ensamblaje de contrapesos motorizados.
El sistema impulsor puede ser, adicionalmente, del tipo electromagntico, de
fuerza bruta o de frecuencia natural. Las diferencias entre estos diferentes tipos
de sistemas impulsores se muestran en la Figura 5.

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Fig 5. SISTEMAS IMPULSORES TPICOS. (A) CONECTOR DE FUERZA BRUTA


DIRECTO Y POSITIVO DE BIELA EXCNTRICA; (B) CONTRAPESO ROTATORIO
SENCILLO; (C) CONTRAPESO ROTATORIO DOBLE; (D) SISTEMA
ELECTROMAGNTICO; (E) CONECTOR FLEXIBLE POSITIVO.

(A)

(C)

(B)

(D)

(E)

Las fundaciones y soportes de los transportadores vibratorios deben ser


diseadas para soportar las reacciones dinmicas y estticas de la carga y evitar
vibraciones y deflecciones perniciosas. Las deflecciones permitidas en soportes
sujetos a fuerzas vibratorias son considerablemente menores que aquellas que
envuelven solo condiciones de carga esttica. Adicionalmente, la estructura de
soporte debe ser suficientemente rgida como para que su frecuencia natural
exceda a la frecuencia de operacin del equipo transportador. Esta medida evitar
que cualquier vibracin sea magnificada causando una excitacin simpattica en
alguna parte de la estructura. Es importante que, en este sentido, se busque el
apoyo de especialistas calificados en el rea a la hora de efectuar cualquier diseo
que involucre este tipo de equipos.

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5.3

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Capacidad
Un transportador vibratorio es, en esencia, un equipos de manejo de slidos de
naturaleza volumtrica, por lo que su capacidad se relaciona directamente con el
rea transversal del slido en la mesa y su rata de desplazamiento. Esta capacidad
puede ubicarse, en equipos convencionales, desde unas pocas toneladas por
hora hasta valores que bordean las 1000 t/h.
El ancho de la mesa puede ser tan estrecho como 6 pulgadas o tan extendido
como 12 pies, dependiendo de la aplicacin y del tamao del material.
Frecuentemente, el ancho de la mesa lo determinan factores externos tales como
las limitaciones de espacio de la planta.
Un material granulado de libre fluencia tpico puede ser transportado a
velocidades de 50 60 pie/min., sin embargo, algunas caractersticas de los
materiales pueden alterar este rango. Materiales extremadamente finos o con alto
contenido de humedad tendern a moverse a menor velocidad, mientras que los
materiales gruesos que no forman enlaces interparticulares pueden exceder los
100 pie/min.
Generalmente, los materiales muy finos y de difcil transportabilidad deben ser
movidos en lechos poco profundos (6 12 pulgadas).
Es deseable que los manufacturadores de los equipos sean consultados a la hora
que se requiera efectuar una aplicacin especfica.

5.4

Diseos especiales
Recientes avances en el diseo de los transportadores vibratorios han permitido
aumentar la inclinacin de la mesa desde los 5 convencionales hasta valores
prximos a los 30.
Las mesas pueden recubrirse con materiales que incluyen goma, plsticos,
ladrillos cermicos, o aceros aleados, dependiendo de los requerimientos de la
aplicacin.
La forma de las mismas puede variar de rectangular a tubular o completamente
aislada. Adicionalmente, la pendiente de una mesa puede incluir una o ms
inflexiones, cambiando as su inclinacin.

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TRANSPORTADORES TIPO ENMASSE


6.1

General
Los transportadores tipo enmasse son llamados de esta manera debido a que
el movimiento del material en el equipo se produce de manera compacta dentro
del conducto formado por las paredes exteriores.
Este tipo de transportador consiste, bsicamente, en un conducto estacionario y
en un elemento mvil articulado el cual es arrastrado dentro del conducto. El
elemento mvil ocupa slo una fraccin del espacio disponible dentro del
conducto, el volumen remanente es ocupado por el material a ser transportado.
Las principales ventajas de los transportadores tipo enmasse frente a otros
sistemas tradicionales son:
 Por definicin, los transportadores tipo enmasse son cerrados,
 son altamente verstiles para seguir trayectorias accidentadas dentro de un
arreglo de equipos,
 son relativamente pequeos en rea transversal,
 no requieren de sistemas alimentadores en el punto de carga.
Sin embargo, estos equipos no compiten con los elevadores de cangilones y las
correas transportadoras cuando se trate de manejar grandes trozos de material
o grandes cantidades de slidos a larga distancia.
Las aletas de los transportadores enmasse pueden ocupar total o parcialmente
(tipo espina de pescado) el rea transversal del conducto por el que transitan.
En ambos casos, el espaciamiento entre dos aletas contiguas (pitch) debe ser
mantenido dentro de ciertos lmites. Para obtener buenos resultados, el pitch no
debe exceder el dimetro promedio de la seccin transversal del conducto.
Las aletas tipo espina de pescado fueron usados en el prototipo de este tipo de
equipos, conocido como el transportador Redler, el cual ha mantenido su
popularidad hasta el presente. Un corte de este tipo de transportador se muestra
en la Figura 6.

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Fig 6. TRANSPORTADOR ENMASSE MODELO REDLER. CORTE TRANSVERSAL


MOSTRANDO LAS ALETAS TIPO ESPINA DE PESCADO.

La seccin transversal del conducto puede ser rectangular o circular, an cuando


los fabricantes prefieren la rectangular debido a que este tipo de seccin facilita
la manufactura de las curvas y el acceso a las zonas que as lo requieran.
Una amplia variedad de configuraciones es posible en el arreglo del conducto, lo
cual representa una de las caractersticas ms importantes de los transportadores
tipo enmasse. La Figura 7 muestra un grupo de formas comunes. En los
arreglos a, b, c, d y e el retorno de la cadena es paralelo al lado del manejo del
material, mientras que los f y g son del tipo de circuito.

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Fig 7. ARREGLOS TPICOS DE LOS TRANSPORTADORES TIPO ENMASSE.

g
f
La rata de transporte en trminos de volumen por unidad de tiempo depender del
rea de la seccin transversal del conducto, de la velocidad del elemento motriz
y del factor de capacidad Q, el cual expresa la relacin de velocidad promedio de
la corriente de material.
Los reas estndares de la seccin transversal de los conductos, segn lista de
fabricantes, se ubican entre los 0,07 hasta los 1,7 pie2, con un mximo de nueve
tamaos intermedios. Dado que la designacin de los tamaos no ha sido
sistematizado por los fabricantes, la Tabla 9 representa una lista relativamente
poco representativa de estas reas, pero puede usarse como gua a la hora de
efectuar un clculo previo.

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TABLA 9. ANCHO DE CONDUCTO Y REAS TRANSVERSALES.


Ancho del conducto
(pulgadas)

Area transversal
(pie2)

0,07

0,15

0,3

10

0,4

12

0,6

14

0,8

16

1,0

18

1,3

20

1,7

A manera de gua, las velocidades mximas permisibles para materiales de libre


fluencia y baja abrasividad pueden situarse en un entorno de los 100 pie/min. Para
materiales muy finos, pegajosos, o compresibles, la velocidad se reducir hasta
los 50 pie/min. Para minimizar el efecto abrasivo de algunos materiales, tal como
el coque, la velocidad de la cadena no debe sobrepasar los 30 pie/min.
El factor de capacidad Q, es usualmente 1,0 para transportadores horizontales.
Para transportadores inclinados este factor puede variar desde 0,85 para
materiales granulados, hasta 0,5 para materiales pulvurentos.
De esta forma, la capacidad volumtrica de un transportador tipo en masse se
calcular como:
C+AxQxS
donde:
C

capacidad, en pie3/min.

rea transversal del conducto, en pie3

factor de capacidad

velocidad de la cadena, pie/min.

[2]

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La capacidad msica se puede definir por la frmula:


T + WxAxQxS
33

[3]

donde:

6.2

capacidad, en ton/h

densidad a granel del material, en lb/pie3

Consumo de potencia
An cuando la potencia requerida para operar a los transportadores tipo
enmasse es mayor que la asociada a correas transportadoras o elevadores de
cangilones, no lo es tanto como para que esto represente una limitacin en su
seleccin.
El consumo de potencia incluir al menos dos de los cinco componentes
principales:
1.

La friccin de deslizamiento del material contra el conducto,

2.

la friccin de deslizamiento del elemento motriz sobre el conducto de retorno,

3.

la fuerza de gravedad para transportadores inclinados,

4.

la friccin de deslizamiento de los elementos movibles sobre las paredes en


las zonas curvas,

5.

la friccin interna del material en las curvas.

Las siguientes ecuaciones permiten calcular la potencia requerida, tomando en


consideracin los arreglos mostrados en la Figura 7:
Para el arreglo a; Hp + ELT ,

[4]

para el arreglo b; Hp + ELT)HT ,

[5]

GTH) Co
2
,
1000

[6]

1000

1000

para el arreglo c; Hp +

para los arreglos d, e y f; Hp +


para el arreglo g; Hp +

(FL)GH)K)T
,
1000

JDT(1)0, 07N)
1000

[7]
[8]

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donde:
Co
D

=
=

T
E, F, G, J, K

=
=

ancho del conducto, en pulgadas


distancia del circuito recorrida en horizontal,
en pie
altura recorrida con carga, en pie
longitud recorrida con carga de manera
horizontal o con inclinacin gradual, en pie
numero de esquinas en el circuito cerrado
horizontal
capacidad, en ton/h
actores de la Tabla 10.

TABLA 10. FACTORES PARA VARIOS MATERIALES REPRESENTATIVOSa.

Material

Densidad
(lb/pie3)

Cemento

85

2,5

6,0

5,2

2,0

Carbn, seco

50

2,1

3,8

3,6

1,6

40

Carbn, hmedo

55

2,8

4,7

4,4

2,0

40

Caliza, seca

50

2,8

4,2

6,1

1,8

200

: Para usarse en el clculo de la potencia para diferentes arreglos, para unidades de 5 pulgadas de ancho.

Las ecuaciones [4] a [8] estn basadas en carga de alimentacin, es decir, que
la carga se alimenta al transportador de manera controlada y de acuerdo con la
capacidad de manejo del equipo. Sin embargo, muchos transportadores
enmasse son auto alimentados, por lo que la boca del equipo se ubica
directamente debajo de una tolva que la inunda con el material, por lo que parte
del material arrastrado por el transportador desliza sobre el volumen esttico de
la tolva. Este efecto incrementa los requerimientos de potencia del equipo.
Para cuantificar este efecto se debe incrementar el valor de L sumndole cuatro
veces la longitud de la boca de alimentacin del transportador.
Si la entrada est ubicada en la lnea de retorno del alimentador, se deber
adicionar cinco veces la longitud de la boca al valor de L.

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Configuracin de los transportadores tipo enmasse


Limitaciones en longitud y altura
El factor limitante sobre la longitud y/o la altura de un transportador tipo en masse
es el esfuerzo tensil de trabajo sobre el elemento tractor. Cada fabricante puede
ofrecer un diseo estndar del equipo. Este diseo mantiene un compromiso entre
longitud y costo excesivo. Algunos fabricantes ofrecen cadenas e alto esfuerzo a
un costo mayor. Este tipo de cadena se especifica cuando la combinacin entre
la potencia de arrastre y el factor de peso por altura es demasiado grande para los
diseos estndares.
La Tabla 11 es una gua sobre las longitudes mximas disponibles
comercialmente.

TABLA 11. LONGITUDES MXIMAS DISPONIBLES DE LAS CADENAS DE LOS


TRANSPORTADORES TIPO ENMASSE.

Longitud mxima para una


cadena estndar (pie)
Forma de la unidad

Longitud mxima para una


cadena de alta resistencia
(pie)

Harina de trigo

Cemento

Harina de trigo

Cemento

Horizontal

300

110

450

170

Vertical

110

80

180

130

Horizontal y vertical
(Ambas de igual
longitud)

90

45

160

75

Circuito cerrado
horizontal

320

120

Bocas de alimentacin
Una boca de alimentacin consiste en una abertura situada en la zona superior del
conducto, la cual debe estar ubicada en una seccin horizontal o inclinada del
equipo. Para secciones inclinadas, su ngulo debe ser siempre inferior al de
deslizamiento del material.
Dado que generalmente el material en la boca de alimentacin se encuentra
compactado, algn tipo de producto presenta la tendencia a formar arcos o
puentes, por lo que, en estos casos, el ancho del equipo se deber seleccionar
para prevenir este fenmeno.

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Manejo de materiales secos muy finos


La mayora de los materiales secos muy finos presentan una alta tendencia a
fluidizarse como efecto de su manejo. Esta situacin opone ciertas limitaciones a
la hora de alimentar el material al equipo o cuando se lo transporta verticalmente.
El nico requerimiento especial de arreglo del equipo es que el material que se
alimenta debe entrar en una zona horizontal y la boca debe estar ubicada lejos de
una curva o inflexin en ambos sentidos.
En este caso, la luz entre las aletas y las paredes del conducto debe ser tan
reducida como para que en la peor condicin de fluidizacin del material ste no
fluya en retroceso hacia otras cmaras, impulsado por la inercia del movimiento
de la cadena.
Resistencia friccional en las curvas
La gran versatilidad en el arreglo que permite este equipo es debido a su habilidad
para transportar materiales en curvas. Sin embargo, siempre es preferible
evitarlas, hasta el punto de colocar dos equipos consecutivos en aquellos casos
en que resulte prctico.
A medida que las aletas avanzan en la curva, la tensin sobre la cadena se
incrementa acumulativamente debido a la friccin. Adicionalmente, el cambio de
posicin de las partculas de material impuesto por la curva tambin tiene su efecto
sobre la tensin resultante sobre la cadena.
Descarga de materiales
La descarga de materiales se efecta por una boca de salida ubicada en la tapa
inferior del conducto y en una zona horizontal o de pendiente baja. Los materiales
de libre fluencia o de limitada adhesibilidad son descargados por gravedad.
Problemas especiales aparecen cuando los materiales son pegajosos. En estos
casos, la boca de salida cubre dos, tres o cuatro paredes del conducto, siendo su
extensin tan larga como se requiera.
Una ventaja importante de los transportadores tipo enmasse es la posibilidad
de tener varios puntos de descarga disponibles. Esto se logra mediante el uso de
compuertas, las cuales se abrirn una por vez.

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Mtodos para reducir el desgaste del equipo


Para combatir el desgaste en los transportadores tipo enmasse, se pueden usar
los siguientes mtodos:
1.

La velocidad de la cadena puede reducirse al usar transportadores ms


largos,

2.

Las partes sometidas a desgaste deben ser construidas con mayor espesor,

3.

Las partes sometidas a desgaste deben ser construidas con materiales ms


resistentes,

4.

Las partes sujetas a desgaste deben ser fcilmente remplazables.

An cuando estas medidas pueden incrementar el costo del equipo, ellas


incrementarn su vida til.

6.4

Aplicaciones especiales y seguridad


Efecto de materiales muy calientes
Los transportadores tipo enmasse estn capacitados para manejar materiales
a alta temperatura u operar en ambientes calientes. Esta capacidad excede la de
los transportadores cuyas partes vitales son de goma. Se ha encontrado que hasta
los 300 F no se presentan problemas especiales.
Las altas temperaturas pueden producir uno o ms de los siguientes efectos a
menos que se tomen medidas particulares en su diseo:
1.

Rotura o encogimiento del conducto causado por expansin,

2.

Esfuerzos excesivos sobre la cadena inducidos por expansin desigual entre


la cadena y el conducto,

3.

Debilitacin permanente de la cadena resultante de los cambios en el gran


de la estructura metlica,

4.

Corrosin rpida,

5.

Rotura o encogimiento de la cadena debido a un menor esfuerzo en la zona


de mayor temperatura.

La expansin del conducto puede ser evitada usando secciones telescpicas, las
cuales permiten mantener las conexiones fijas mientras se mueve la seccin
terminal.
Las expansiones desiguales de la cadena y el conducto se pueden corregir
usando tensores gravitatorios o de resorte, los cuales permiten aumentar en 10
a 20 % la carga normal de la cadena.

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El peligro de la fragilizacin de la cadena comienza en el entorno de los 500


F para hierro maleable, a 800 F para hierro maleable tratado trmicamente, y a
900 F para aleaciones bajas en acero.
Se ha observado prdidas temporales en la fortaleza de la cadena a temperaturas
cercanas a los 700 F, con una reduccin del 50 % a 900 F. Por encima de los 900
F slo se pueden considerar materiales especialmente diseados para altas
temperaturas.
Proteccin contra explosiones
Como medida de seguridad, cuando se manejan materiales slidos que
desprendan vapores combustibles o polvo muy fino, un requisito primario es que
el transportador sea a prueba de fugas. Asumiendo aislamiento total, otras
medidas que deben tomarse en consideracin son:
 El sistema debe disearse para que no se produzcan chispas, las cuales
pueden ser causadas inclusive por acumulacin de electricidad esttica,
 se debe reducir al mnimo la existencia de espacios cerrados que contengan
mezclas potencialmente explosivas,
 se debe considerar la instalacin de medios para alivio de presin,
 en casos que representen alto riesgo, puede inertizarse el conducto del
transportador.

ELEVADORES DE CANGILONES
7.1

Informacin general
General
Los elevadores para el manejo de materiales a granel se ubican dentro de dos
grandes clasificaciones generales: elevadores de cangilones espaciados y
elevadores de cangilones continuos. A su vez estas dos clasificaciones se
subdividen como sigue:
Elevadores de cangilones espaciados:
 Elevadores de descarga centrfuga,
 Elevadores de alta velocidad,
 Elevadores de base marina.
Elevadores de cangilones continuos:
 Elevador de cangilones continuos estndar,
 Elevadores de super capacidad,
 Elevadores continuos de alta velocidad.

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El ltimo tipo puede subdividirse de acuerdo con el tipo de combinacin cadena


cangiln.
La mayora de los materiales de libre fluencia pueden ser manejados por este tipo
de equipos, siendo su aplicacin ms comn aquella relacionada con materiales
cuyos tamaos de partcula se ubican entre las 1 a 2 pulgadas, con un tamao
mximo de 4 pulgadas representando ste ltimo tamao no ms de un 10 % en
peso del total.
Cuando se maneja materiales finos y ultrafinos que pueden airearse durante la
transferencia pero que se asientan alcanzando una compactacin mayor que la
de los materiales normales, se debe poner especial atencin en el
dimensionamiento, aplicacin y tcnicas de diseo.
Los elevadores de cangilones de alta velocidad han sido desarrollados para
manejar granos de libre fluencia y de densidad promedio.
Cuando se requiera manejar materiales en trozos (hasta 12 pulgadas), se debe
usar elevadores de cangilones continuos y estndares de super capacidad.
Las velocidades de operacin de los diferentes tipos de elevadores pueden variar
entre los 50 y 800 pie/min. Esta diferencia hace necesario el uso de diferentes
diseos de los sistemas de alimentacin y descarga.
Capacidad
La ecuacin de capacidad para los elevadores espaciados y continuos se muestra
a continuacin:
T + VMS
6400s

; para cangilones al 75 % de su capacidad

[9]

T + VMS
8000s

; para cangilones al 60 % de su capacidad

[10]

donde:
T

capacidad pico, en ton/h

velocidad, en pie/min.

densidad del material, en lb/pie3

distancia entre centros de los cangilones, en pie

volumen til del cangiln, en pie3.

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Componentes de los elevadores de cangilones


Los elementos principales de los elevadores de cangilones son:

7.2

1.

Eje del cabezal con rodillo tractor o pin dentado segn se use correa o
cadena como elemento mvil. Este arreglo se monta, por lo general, sobre
un cojinete antifriccin.

2.

El motor, reductor y transmisin.

3.

Eje del pi del equipo con rodillo o pin.

4.

Cangilones montados sobre la correa o la cadena

5.

El cerramiento o caja del elevador. Las tolvas de carga y descarga se adosan,


por lo general, a la caja del equipo.

6.

Plataformas y bases del sistema.

Seleccin del elemento motriz


Luego de una correcta seleccin del tipo de elevador y cangilones, la seleccin de
la cadena o correa es de primordial importancia. La cadena puede seleccionarse
conociendo nicamente la tensin del lado tenso, mientras que para las correas
es necesario conocer las tensiones tanto del lado tenso como del lado suelto.
En ambos casos, ambas tensiones deben ser conocidas para poder determinar
el dimensionamiento del sistema motriz. Estas tensiones se pueden calcular
mediante las siguientes frmulas generales:
T 1 + W C)WB)LLH

[11]

T 2 + W C)WBH

[12]

donde:
T1

tensin del lado tenso, en lbf

WC =

peso de la correa o cadena , en lb/pie

WB =

peso de los cangilones, en lb/pie

LL

peso de la carga, en lb/pie

distancia entre los centro de los rodillos o piones, en pie

T2

tensin del lado suelto, en lbf

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La tensin del lado tenso cuenta con un elemento adicional que compensa el
esfuerzo de arrastre de material desde el fondo del equipo. Los fabricantes de los
equipos han desarrollado estndares para este factor, por lo que se los debe
consultar a la hora de desarrollar un diseo que involucre el uso de elevadores de
cangilones. As:
T 1 + T 1)TD

[13]

donde:
T1

= tensin del lado tenso sin factor, en lbf

TD

= carga adicional

La correcta seleccin de la correa requiere una severa evaluacin de todos los


elementos del diseo. Algunos de los ms importantes son:
1.

Tensin adecuada del lado tenso,

2.

Combinacin apropiada de la relacin de traccin entre el rodillo tractor y la


cinta,

3.

Tensin adecuada del lado suelto para evitar deslizamiento de la correa en


el rodillo tractor,

4.

Suficiente relacin de tensin entre el lado tenso y el lado suelto,

5.

Cubrimiento y cerramiento apropiado del equipo.

La potencia requerida para impulsar a un elevador de cangilones, en la mayora


de los casos se puede calcular por medio de las ecuaciones:
Hp + HxT
500

; para elevadores espaciados con

[14]

Hp + HxT
550

; para elevadores de cangilones continuos

[15]

donde:

7.3

capacidad pico, en ton/h

distancia entre los centro de los rodillos o piones, en pie

Elevadores de cangilones de descarga centrfuga


Los elevadores de cangilones de descarga centrfuga estn compuestos por
cangilones montados montados a intervalos espaciados sobre cintas o cadenas.
En este tipo de equipos la carga se recoge desde la bota del equipo y se descarga
por medio de la fuerza centrfuga, tal como se muestra en la Figura 8.

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Fig 8. ELEVADOR DE CANGILONES DE DESCARGA CENTRFUGA.

Este tipo de equipo se usa generalmente para manejar cargas de baja a media
capacidad y materiales de libre fluencia. El rango de tamao de partcula del
material se sita desde menos de 10 mallas hasta 3/4 de pulgada, con mximos
de 2 4 pulgadas cuyo aporte no exceda el 10 % p. del total.
Para trabajos industriales tpicos, la capacidad de los elevadores de cangilones de
descarga centrfuga se sita en las 150 t/h.
Existe una relacin requerida entre la velocidad de la cadena / correa y el dimetro
del rodillo tractor / pin. Esta relacin est basada en la necesidad de mantener
una buena relacin de carga y descarga centrfuga. La Tabla 12 muestra los
dimetros recomendados para diferentes velocidades.

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TABLA 12. DIMETROS RECOMENDADOS PARA LA RUEDA DE TRACCIN PARA


VARIAS VELOCIDADES DEL EQUIPO.
Para elevadores de alta
velocidad

Para elevadores de baja


velocidad

Dimetro de la
rueda de traccin
(pulgadas)

Velocidad de
la rueda de
traccin (rpm)

Velocidad de la
correa /cadena
(pie/min.)

Velocidad de
la rueda de
traccin (rpm)

Velocidad de la
correa /cadena
(pie/min.)

12

69

427

55

180

15

61

479

50

200

18

56

527

47

230

24

52

573

42

270

30

49

615

38

305

36

46

650

35

335

42

43

675

32

355

48

40

754

29

370

54

37

813

28

400

60

34

855

27

425

25

480

72
84
96

7.4

Elevadores de cangilones continuos Tipo estndar


Los elevadores de cangilones continuos estn compuestos por cangilones
dispuestos de forma continua sobre la cadena o correa, tal como se muestra en
la Figura 9.

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Fig 9. ELEVADORES DE CANGILONES CONTINUOS.

Estos equipos se seleccionan cuando se prev una operacin que requiera baja
velocidad o alta capacidad. An cuando las velocidades alcanzadas por los
elevadores de cangilones continuos representan el 50 % de las de los centrfugos,
los primeros pueden alcanzar una mayor capacidad para el mismo tamao global
del equipo. Adicionalmente, estos equipos se recomiendan para manejar
materiales en trozos, frgiles, abrasivos o aquellos que resultan dificultosos de ser
recogidos en la bota del transportador.
Se debe poner especial atencin para asegurar que el punto de carga est a una
altura suficiente que permita exponer el mayor nmero de cangilones a la carga,
evitando la prdida de material.
Las Tablas 13 y 14 muestran datos tpicos para los elevadores de cangilones
continuos.

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TABLA 13. ELEVADOR DE CANGILONES CONTINUO MONTADO SOBRE CADENA


(CANGILONES TIPO D).

Tamao
mximo de
partcula

uniforme 10 %
del
total

Capacidad (t/h)
para una densidad
de material dada
(lb/pie3)

Distancia mxima
entre los centros
de los ejes (pie)
para una densidad
del material dada
(lb/pie3)

25

25

50

75

100

50

75

100

Cangilones tipo D Velocidad


(pie/min)

Tamao
(pulg)

Espa Velocidad
ciado (pie/min)
(pulg)

0,75

2,5

10

20

30

40

100 100 100

100

8x5x7,75

160

15

30

45

60

100 100 100

100

12x6x11,75

12

160

1,5

25

50

80

105

100 100 100

100

12x8x11,75

12

160

1,75

4,5

30

60

92

125

100 100 100

95

14x8x11,75

12

160

35

70

105

140

100 100 100

85

16x8x11,75

12

160

TABLA 14. ELEVADOR DE CANGILONES CONTINUO MONTADO SOBRE CORREAS


(CANGILONES TIPO D).

Tamao
mximo de
partcula

uniforme 10 %
del
total

Capacidad (t/h)
para una densidad
de material dada
(lb/pie3)

Distancia mxima
entre los centros
de los ejes (pie)
para una densidad
del material dada
(lb/pie3)

25

50

75

100

25

50

Cangilones tipo
D

Velocidad
(pie/min)

75 100

Tamao
(pulg)

Espa
ciado
(pulg)

Velocidad
(pie/min)

8x5x7,75

240

0,75

2,5

15

30

45

60

100 100 100 100

22

45

65

90

100 100 100 100 12x6x11,75

12

240

1,5

40

80

120

160

100 100 100

85

12x8x11,75

12

240

1,75

4,5

45

90

140

185

100 100 100

85

14x8x11,75

12

240

55

110 160

210

100 100 100

85

16x8x11,75

12

240

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En las tablas anteriores, el clculo se efecta asumiendo una carga, por cangiln,
del 75 % de su volumen total

NOMENCLATURA
Transportadores de cadena
S

velocidad del transportador, en pie/min.

toneladas (2000 lb) de material manejado por hora

WC =

peso total de la cadena y las aletas por pie lineal

longitud de la correa, en pies

LL

longitud horizontal recorrida por la carga, en pies

altura alcanzada por la carga en transportadores


inclinados, en pies

FC

factor de friccin de la cadena y las aletas

FL

factor de friccin de la carga

FD

factor de friccin por prdida motriz

Transportadores tipo enmasse


C

capacidad, en pie3/min.

rea transversal del conducto, en pie3

factor de capacidad

velocidad de la cadena, pie/min.

capacidad, en ton/h

densidad a granel del material, en lb/pie3

Co

ancho del conducto, en pulgadas

distancia del circuito recorrida en horizontal, en pie

altura recorrida con carga, en pie

longitud recorrida con carga de manera horizontal o con


inclinacin gradual, en pie

numero de esquinas en el circuito cerrado horizontal

capacidad, en ton/h

E, F, G, J, K =

factores de la Tabla 10.

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Elevadores de cangilones

capacidad pico, en ton/h

velocidad, en pie/min.

densidad del material, en lb/pie3

distancia entre centros de los cangilones, en pie

volumen til del cangiln, en pie3.

T1

tensin del lado tenso, en lbf

WC =

peso de la correa o cadena , en lb/pie

WB =

peso de los cangilones, en lb/pie

LL

peso de la carga, en lb/pie

distancia entre los centro de los rodillos o piones, en pie

T2

tensin del lado suelto, en lbf

T1

tensin del lado tenso sin factor, en lbf

TD

carga adicional

REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2.

FAYED, M; OTTEN, L..Handbook of Powder Science and Technology. Van


Nostrand Reinhold Company. New York, 1984.

3.

CEMA BOOK Nos. 350 y 300. Conveyor Equipment Manufacturers


Association. Washington, D.C., 1981.

10 APENDICES

2nd.

Edition.

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E PDVSA, 1983

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APROBADA

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DESCRIPCION
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L.G.

PAG. REV.
APROB.

M.D.

L.R.

APROB. APROB.
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS NEUMATICOS . . . . . . . . . . .

4 TRANSPORTADORES NEUMATICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6

Sistemas al vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas a presin positiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas al vacopresin positiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de flujo de producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de flujo gravitatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas con descarga tipo Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2
6
8
9
9
12

5 PARAMETROS DE DISEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

5.1
5.2
5.3

Caractersticas del material a ser transportado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Dimensionamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seleccin y dimensionamiento de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . .

13
14
21

6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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OBJETIVO
En este tpico se establecern los parmetros de diseo ms relevantes de los
sistemas de transporte, y se evaluarn las condiciones que favorecen su
utilizacin.

ALCANCE
Este tpico cubre lo concerniente a los tipos, caractersticas y parmetros de
diseo de los sistemas de transporte neumtico.

CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS NEUMATICOS


La clasificacin de los sistemas neumticos est basada en caractersticas
tcnicas y funcionales tales como:
S Direccin del transporte: la flexibilidad de los sistemas neumticos permite
obtener arreglos combinados de tuberas horizontales, verticales e inclinadas
S Grado de concentracin de la fase slida en el gas de transporte. Esta relacin
define tres tipos de fases diferenciadas: diluida, semidensa y densa.
Simplificando, la fase diluida se la puede ubicar en relaciones slido/gas,
masa/masa, menores a 15, entre 15 y 30 la semidensa y la densa en mayores
a 30.
S Tamao de las partculas del slido a ser transportado.
S Continuidad del transporte: continuo o batch.
S Magnitud de la presin en las tuberas: alta, media y baja.
S Funcin de cada uno de los componentes del sistema: tuberas, alimentadores,
descargadores filtros, equipos de separacin, compre sores, sopladores y
ventiladores.
Por definicin, los transportadores neumticos son tuberas utilizadas para
manejar diferentes materiales slidos a granel a distancia de hasta 2,4 kilmetros,
prcticamente en cualquier direccin. Dependiendo de la presin en la lnea, el
sistema puede ser al vaco, de presin positiva o al vacopresin positiva.

TRANSPORTADORES NEUMATICOS
4.1

Sistemas al vaco
Los sistemas neumticos al vaco consisten de una lnea o tubera y de un
distribuidor de recoleccin, tal como se muestra en la Figura 1.

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Fig 1. SISTEMA NEUMTICO AL VACIO SIMPLE.

Este tipo de sistemas pueden ser usados en aquellas operaciones en donde el


material debe ser alimentado en una tolva. El aire de transporte funge en este caso
como controlador del polvo generado durante la operacin de descarga en la tolva.
Se deber usar una rejilla o filtro para la admisin de aire dependiendo del material
a ser transportado. El equipo receptor puede ser un cicln conectado a un
ventilador centrfugo, el cual puede manejar el que pequeas cantidades de
slidos pasen a travs de l. En el caso que se use un soplador de desplazamiento
positivo, el equipo de separacin deber ser un filtro de alta eficiencia (tipo bag
house) debido a las bajas tolerancias del soplador.
Este sistema se usa, comnmente, para colectar material de diferentes puntos de
origen y transportarlo hacia un destino comn, tal como se muestra en la Figura
2.

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Fig 2. SISTEMA NEUMTICO AL VACO CON MLTIPLES PUNTOS DE


RECOLECCIN.

La recoleccin mltiple requiere de sellos de aire para evitar la formacin de


circuitos cortos o by pass y poder mantener la velocidad necesaria para
completar el transporte del material.
Estos sistemas son sumamente tiles para manejar materiales txicos o
corrosivos, dado que si ocurriera una fisura en la tubera no se producira prdidas
de material a la atmsfera.
Los sistemas al vaco pueden arreglarse en forma de circuito cerrado, tal como se
muestra en la Figura 3, para asegurar que no existen prdidas de producto a la
atmsfera. Este arreglo permite, adems, reducir el tamao del filtro ya que ste
slo manejar cerca de un 10 % v. del aire de transporte.

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Fig 3. SISTEMA NEUMTICO EN CIRCUITO CERRADO CON VENTILADOR.

Si se requiriera usar un soplador de desplazamiento positivo, el circuito cerrado


debera incluir los equipos presentados en la Figura 4. Sin embargo, en este caso
el filtro deber manejar el volumen total del aire de transporte ya que no se admite
que alguna porcin de la carga slida pase a travs del soplador.
Fig 4. SISTEMA NEUMTICO EN CIRCUITO CERRADO CON SOPLADOR DE
DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

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En este ltimo caso, la zona de presin positiva se encuentra entre el soplador y


el punto de presin cero, el cual solo requiere de una conexin tipo T abierta a
la atmsfera.

4.2

Sistemas a presin positiva


Los sistemas neumticos de presin positiva permiten el transporte de materiales
slidos desde un punto de recoleccin y dirigirlos hacia una zona de descarga
mltiple, tal como se muestra en la Figura 5. El mayor costo del sistema se ubica
en el rea de recoleccin donde se encuentran la vlvula de descarga y el soplador
o ventilador.
Fig 5. SISTEMA DE PRESIN POSITIVA.

En los puntos de descarga, el sistema impulsa el material dentro de las tolvas de


almacenamiento pasando a travs de vlvulas diversoras. El aire de transporte
sale por filtros para separar el polvo de arrastre. En caso que el material que se
descarga en las tolvas sea el mismo, se debe considerar el usar un mismo filtro
para completar la operacin de separacin.
Estos sistemas operan a una presin de hasta 15 psig, la cual es una presin fcil
de alcanzar por los sopladores de desplazamiento positivo disponibles
comercialmente. A partir de este nivel de presin, las vlvulas rotatorias no son
recomendadas si se requiere un sello contra el paso de aire.
El nivel de 15 psig de presin positiva corresponde a un vaco de aproxima
damente 8 psig si se utiliza el mismo soplador para un sistema de transporte
neumtico al vaco.

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La ventaja del sistema de presin positiva frente al de vaco es la posibilidad de


usar una lnea de menor dimetro, permitiendo alcanzar una relacin slido: gas
ms alta (20:1 en el sistema de presin positiva vs. 10:1 en el sistema de vaco),
reduciendo, as, la potencial degradacin del material, la cual aumenta a medida
que se reduce la relacin slido: gas.
El esquema tpico de un sistema neumtico de presin positiva en circuito cerrado
se muestra en la Figura 6.
Fig 6. SISTEMA NEUMTICO DE PRESIN POSITIVA EN CIRCUITO CERRADO
INCLUYENDO UN SOPLADOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

En este caso, el punto de presin cero se ha trasladado desde la descarga del


soplador hasta su alimentacin si se lo compara con el circuito cerrado al vaco.
Si el material es particularmente difcil de filtrar, se pueden eliminar los filtro
adoptando el arreglo que se muestra en la Figura 7.

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Fig 7. SISTEMA NEUMTICO DE PRESIN POSITIVA EN CIRCUITO CERRADO


INCLUYENDO UN VENTILADOR (SIN FILTROS).

4.3

Sistemas al vacopresin positiva


La combinacin de vaco y presin positiva permite combinar las ventajas de
ambos sistemas. De esta forma es posible tener puntos mltiples de recoleccin
y descarga.
Un tipo de sistema al vacopresin positiva utiliza ventiladores centrfugos
combinado con un separador tipo cicln. El material es descargado y arrastrado
por vaco hasta el cicln, para luego pasar a travs del ventilador centrfugo, el cual
impulsa al material por presin positiva hacia los puntos mltiples de descarga, tal
como se muestra en la Figura 8.
Fig 8. SISTEMA NEUMTICO COMBINADO AL VACOPRESIN POSITIVA.

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Los ventiladores en una sola etapa desarrollan normalmente hasta 65 pulgadas


de agua, mientras que el mismo equipo alcanza ,en dos etapas, hasta 120
pulgadas de agua de vaco. Esto hace que la lnea de transporte tenga un mayor
dimetro que si se usara un soplador de desplazamiento positivo, incrementando
el tamao de los filtros.

4.4

Sistemas de flujo de producto


Uno de los sistemas neumticos mas simples y antiguos es el de flujo de producto.
Una aspiradora domstica es el ejemplo ms comn de este tipo de sistema.
Este econmico sistema consiste en una tubera, un ventilador y un separador
(cicln o filtro), tal como se muestra en la Figura 9.
Fig 9. SISTEMA DE FLUJO DE PRODUCTO.

Este simple sistema no se toma en cuenta frecuentemente debido a que el


ventilador que se usa no puede desarrollar ms de 45 pulgadas de agua de vaco,
por lo que la lnea resulta de un mayor dimetro que en los sistemas de vaco ms
alto.

4.5

Sistemas de flujo gravitatorio


Un sistema de vaco que permita eliminar el uso de vlvulas rotatorias y mantener
la ventaja asociada a la utilizacin de un soplador de desplaza miento positivo,
consiste en un equipo receptor que opera en vacos de hasta 16 pulgadas de
mercurio, el cual tiene en su tope un filtro sometido al mismo vaco.
Situada entre el filtro y el soplador se encuentra una vlvula de tres vas la cual
consiste en dos vlvulas de mariposa con un sistema de control esclavo que

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permite que cuando una de ellas est en posicin abierta la otra est cerrada y
viceversa.
El esquema simplificado de un sistema de flujo gravitatorio continuo se muestra
en la Figura 10.
Fig 10. SISTEMA DE FLUJO GRAVITATORIO CONTINUO.

El material es arrastrado hacia el receptor superior, el cual est provisto de una


compuerta de contrabalance. Cuando el receptor se llena, la compuerta se abre,
accionando, a su vez, una vlvula rompe vaco que mantiene al filtro y al soplador
fuera de operacin. Una vez que se completa la transferencia del material al
receptor inferior, la compuerta y la vlvula vuelven a cerrar, restituyendo el vaco
y el transporte de material desde el punto de origen.
La versin de alta presin de este sistema es un tanque de empuje (Blow pot),
el cual permite transportar materiales slidos a granel en fase densa.

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Fig 11. SISTEMA DE FLUJO GRAVITATORIO DE ALTA PRESIN POSITIVA


(INTERMITENTE). ESTE ESQUEMA PERMITE EL TRANSPORTE DE MATERIALES
SLIDOS A GRANEL EN FASE DENSA.

La operacin continua requiere del uso de dos tanques de empuje en serie o en


paralelo. El esquema simplificado de un arreglo en serie se muestra en la Figura
12.
Fig 12. SISTEMA DE FLUJO GRAVITATORIO DE ALTA PRESIN POSITIVA
(CONTINUO).

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4.6

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Sistemas con descarga tipo Venturi


Los sistemas neumticos con descarga tipo Venturi estn limitados por la presin
de descarga, la cual no debe exceder los 1 psig. A presiones ms altas, la
garganta del equipo se reduce a tal punto, que la cantidad de material que puede
manejar resulta imprctico.
Existen en el mercado diseos especiales de Venturi que permiten obtener
presiones de descarga de hasta 5 psig, sin sacrificar mayormente el nivel de flujo
de material slido. Sin embargo, para mantener esta presin de descarga se
requiere una presin de alimentacin al equipo de hasta 12 psig.
El sistema con descarga tipo Venturi debe su popularidad a su simplicidad de
operacin y bajo mantenimiento. Un esquema tpico consiste de un soplador
centrfugo, un Venturi, un separador ciclnico y de la tubera, tal como se muestra
en la Figura 13.
Fig 13. SISTEMA CON DESCARGA TIPO VENTURI.

PARAMETROS DE DISEO
A la hora de seleccionar o disear un sistema de transporte neumtico deben
tomarse en cuenta los siguientes factores:
S Capacidad de transporte de material slido,
S distancia a la cual el material debe de ser transportado,
S nmero de codos involucrados en el transporte del material,

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S nmero y tipo de puntos de recoleccin,


S nmero y tipo de los puntos de descarga,
S funcin del sistema aparte de la de transporte: secado, calentamiento o
enfriamiento de la carga,
S tipo de medio de transporte: aire o gas,
S caractersticas del material: explosividad, higroscopicidad, adhesibilidad,
corrosibilidad, erosibilidad, fragilidad, etc.,
S Tipo de sistema: cerrado o abierto.
Los parmetros de diseo ms relevantes sern discutidos ms en profundidad
en las secciones que siguen.

5.1

Caractersticas del material a ser transportado


Las caractersticas del material tienen primordial importancia cuando se requiera
determinar la velocidad de transporte y el tipo de alimentador a ser utilizado.
La densidad a granel y el tamao de partcula del material permitan dimensionar
equipos o elementos asociados al sistema.
El ngulo de deslizamiento se usa para calcular la cada de presin, para
determinar el tamao de la tubera requerida para el transporte del material, y el
nmero de codos. El ngulo de reposo resulta de utilidad cuando se quiera
dimensionar las tolvas o los bajantes de alimentacin y para definir, de manera
rpida, la tendencia a fluir del material (Figura 14).
Fig 14. NGULO DE DESLIZAMIENTO Y NGULO DE REPOSO.

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Generalmente, los codos de una lnea de transporte deben tener, como mnimo,
un radio de curvatura de 4 pies. En el caso de materiales extremadamente
abrasivos o frgiles este radio puede incrementarse hasta alcanzar los 6 a 8 pies.
Una lista de propiedades del material, que influyen sobre el diseo de los sistemas
neumticos, se presenta a continuacin:
S Densidad a granel
S Tamao de partcula: los materiales a grandes en trozos muy grandes o
extremadamente finos pueden no ser fcilmente fluidizables,
S Angulo de deslizamiento,
S Angulo de reposo,
S Adhesibilidad: los materiales muy adhesivos pueden no ser fluidizables,
S Abrasividad
S Higroscopicidad: los materiales altamente higroscpicos requieren de un
ambiente especial, libre de humedad, para su manejo,
S Explosividad y toxicidad: los materiales potencialmente explosivos o txicos
deben manejarse bajo condiciones especiales,
S Calor de fusin: algunos materiales de bajo punto de fusin pueden verse
afectado por el calor de compresin generado por el soplador, ventilador o
compresor,
S Propiedades estticas,
S Contenido de humedad,
S Contenido de aceite o grasas, etc.

5.2

Dimensionamiento del sistema


Para dimensionar el sistema es importante tomar en cuenta un conjunto de
factores, establecer las bases del diseo y seguir un procedimiento de clculo
cuyas etapas se establecen a continuacin:
1.

Caracterizar el material a ser transportado, estableciendo sus propie dades


ms significativas.

2.

Establecer las capacidad del sistema neumtico en funcin de la cantidad de


material que se requiere sea transportado por perodo de tiempo.

3.

Establecer el (los) punto (s) de recoleccin y el (los) de descarga del material,


fijando la ruta a seguir y el arreglo de la tubera. Establecer el nmero de
codos, inflexiones, y las distancias horizontales y verticales de la lnea.

4.

De acuerdo con la capacidad del sistema, el arreglo de la lnea y la capacidad


del sistema se propondr una primera aproximacin a la presin requerida
por el sistema, necesaria para completar el transporte del material. Este

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valor de presin permitir seleccionar el equipo de impulsin. La Tabla 1


muestra los rangos de presin que pueden manejar los diferentes equipos
impulsores.
5.

Establecer el rgimen. Dada la capacidad y las propiedades del material el


transporte se puede efectuar en fase diluida, semidensa o densa. Esta
condicin delimita la relacin slido: aire o gas (masa: masa) y permite tener
un indicio del caudal de aire o gas de transporte.

6.

Una vez delimitado el caudal de aire o gas de transporte y definida la cada


de presin, se puede dimensionar la lnea y determina la velocidad. Esta
informacin es fundamental para el clculo de las prdidas de presin en el
sistema.

TABLA 1. PRESIONES TPICAS DISPONIBLES POR LOS DIFERENTES EQUIPOS


IMPULSORES.
Equipo o sistema

Rango de presin
(pulgadas de agua)

Ventiladores industriales

desde 45 hasta + 50

Ventiladores de presin (1 sola etapa)

desde 65 hasta +77

Ventiladores multietapas o de alto dimetro

desde 120 hasta +170

Sopladores de desplazamiento positivo

desde 218 hasta +415

Venturi

+ 25

Velocidad
Los valores tpicos de velocidad permiten revisar las asunciones hechas a partir
del punto 4. Estos datos de velocidad se establecen para fase diluida,
entendindose que un diseo para las fases semidensa y densa requiere,
necesariamente, de la intervencin de los fabricantes de los equipos que permiten
transportar material bajo este rgimen.

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Generalmente, para distancias totales (segn arreglo de la lnea) cercanas a los


200 pies, se puede transportar a velocidades promedio de 4000 pie/min. Esto
equivale a una distancia terminal de aproximadamente 5000 pie/min a 10 psig. De
200 a 500 la velocidad promedio ser de 5000 pie/min y para distancias de 500
a 1000 pies, se usar 6000 pie/min.
Estas consideraciones pueden variar dependiendo de el tipo de material a ser
transportado.
Si el tamao de partcula del material es menor o igual a 0,25 pulgadas y su
densidad es menor a 55 lb/pie3 se pueden usar los criterios anteriores. Si la
densidad se ubica entre los 55 y 85 lb/pie3, se debe aumentar la velocidad
promedio en 1000 pie/min. Para el rango 85115 lb/pie3, a la velocidad promedio
se le sumarn 2000 pie/min. Para partculas mayores de 0,25 pulgadas, con
densidades superiores a 115 lb/pie3 la velocidad se calcular segn el
procedimiento mostrado en la Figura 15.
Fig 15. VELOCIDAD MNIMA DE TRANSPORTE PARA PARTCULAS GRANDES (FASE
DILUIDA).

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Prdidas en el sistema
Para establecer las prdidas debido al manejo del producto en el sistema, se
deben considerar los siguientes cuatro aspectos:
S Aceleracin: cuando el material es introducido al sistema y comienza a transitar
experimenta una prdida por aceleracin igual a 0,000072 V2 (la velocidad en
pie/min). A 5000 pie/min, la prdida por aceleracin por cada 1000 lb/h de
material a ser transportado es de 1800 pielb/min.
S Prdidas en los codos: esta prdida equivale a 0,000226 V2 multiplicado por
el factor de friccin, entendido este como la prdida, en pielb/min perdido en
cada codo de 90. Si la velocidad es de 5000 pie/min y el coeficiente de friccin
es 1; la prdida en el codo se estima en 5650 pielb/min. El modelo de clculo
se muestra en la Figura 16.
Fig 16. PRDIDAS EN CODOS.

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S Prdidas horizontales y verticales: la prdida se estima como el flujo msico del


material multiplicado por el coeficiente de friccin y la distancia horizontal o
vertical a ser recorrida. Si se desprecia el efecto de el coeficiente de friccin (lo
cual es correcto para distancias cortas) y tomamos un flujo de material de 16,7
lb/min, a ser movido a lo largo de 60 pies, la prdida resultante ser de 1000
pielb/min. Un modelo de clculo se muestra en la Figura 17.
Fig 17. PRDIDAS HORIZONTALES Y VERTICALES.

S Prdidas por friccin del aire: para determinar el tamao del sistema, todos los
factores que influyen sobre la cada de presin deben ser conocidos. De
informacin publicada, la prdida en la zona de entrada de aire se estima en
1,24 Hv, donde Hv es la presin dinmica, en pulgadas de agua. En un cicln
de alta eficiencia, esta prdida se calcula como 2 Hv y en los normales como
3,12 Hv. En los filtros, si se dimensionan y operan correctamente, su prdida
se estima en 1,56 Hv. Para ramales de tubera esta ser 0,31 Hv. Para
determinar la prdida debida a la friccin del aire con la lnea, se debe usar la
carta includa como Figura 18, y definir la cada de presin, dada en pulgadas
de agua por 100 pies de tubera.

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Fig 18. PRDIDA POR FRICCIN EN TUBERAS DE CORTE CIRCULAR.

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Las Figuras 19 y 20 incluyen ejemplos de clculo de las prdidas en un sistema


hipottico y de consideraciones de velocidad.
Fig 19. EJEMPLO DE CLCULO DE LA PRDIDAS DEL SISTEMA.

Fig 20. CONSIDERACIONES DE VELOCIDAD EN EL SISTEMA.

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5.3

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Seleccin y dimensionamiento de los componentes


Los componentes tpicos asociados con un sistema de transporte neumtico son
la vlvula rotatoria, los colectores ciclnicos, los filtros y los equipos impulsores
(ventiladores y/o sopladores). A continuacin se presenta una breve descripcin
de los elementos ms resaltantes de cada uno de ellos.
Vlvula rotatorias
Una restriccin importante en el diseo de un sistema neumtico es la seleccin
apropiada de la vlvula rotatoria. Estas vlvulas pueden ser de sello de aire
(airlock), alimentadoras o combinacin de ambas.
Una funcin importante de las vlvulas rotatorias es cuando se las usa como
alimentador gravitatorio, ubicados, generalmente, debajo de una tolva. Este
equipo permite medir el flujo de descarga sin crear una condicin de diferencia de
presin a travs de la vlvula.
Cuando se las usa como sello de aire permiten introducir material proveniente de
otro alimentador en una lnea de transporte neumtico de presin positiva.
La Figura 21 presenta algunas arreglos y caractersticas tpicas de este tipo de
equipos.

Fig 21. SELECCIN Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS VLVULAS ROTATORIAS.

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La tabla ubicada debajo de las ilustraciones muestra los criterios a seguir para el
dimensionamiento de una vlvula rotatoria para una aplicacin determinada. La
primera columna muestra el tamao de la vlvula.
El tamao del rotor se muestra primero y su longitud de seguido. As, una vlvula
4 x 3 est conformada por un rotor de 4 pulgadas y tiene 3 pulgadas de longitud.
La segunda columna muestra el desplazamiento volumtrico del rotor cada vez
que ste completa una revolucin.
La tercera columna muestra la velocidad normal para una vlvula que est
actuando como sello de aire a la descarga de un sistema al vaco o a la
alimentacin de un sistema de presin positiva.
La cuarta columna permite conocer el desplazamiento total de el rotor, en pies
cbicos por hora, a una velocidad mxima de sello de aire.
En la quinta columna se muestra el 50% del desplazamiento de la cuarta columna
para permitir la fluidizacin o aireacin del material que tiene lugar en una situacin
de sello de aire.
La ltima columna muestra el desplazamiento del rotor, en pie3/h, a 25 rpm. Esta
velocidad est definida como la mxima y ptima cuando la vlvula est
trabajando bajo un cabezal de material como alimentador. A esta velocidad se
asegura el llenado de los bolsillos del rotor alcanzando, as, una mxima eficiencia.
Separador ciclnico
Las cartas de los fabricantes estn disponibles y deben ser cuidadosamente
revisadas cuando se requiera seleccionar un cicln para un sistema de transporte
neumtico. Un ejemplo de la informacin tpica reportada en este tipo de tablas
se muestra en la Figura 22.

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Fig 22. CARTA TPICA PARA SELECCIONAR CICLONES PARA LOS SISTEMAS DE
TRANSPORTE NEUMTICO.

Es importante remarcar que el caudal de gas que maneje el sistema es quien dicta
el tamao del colector.
Generalmente, la cada de presin a travs de un cicln es de 2 Hv. Sin embargo,
la carta del fabricante debe brindar informacin acerca de sta prdida para cada
unidad en particular. Normalmente, a medida que el cicln se hace ms pequeo,
su eficiencia de separacin aumenta a costa de una mayor cada de presin.
Filtros
La seleccin de un filtro primario o secundario envuelve el escoger entre dos tipos
bsicos: el intermitente de agitacin de la bolsa o el continuo de flujo de aire
reversible.

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En el primer tipo, el polvo se colecta en el interior de las bolsas, de tal forma que
peridicamente el sistema pueda desconectarse del paso de la corriente gaseosa
para agitar las bolsas y propiciar la descarga del material colectado. Este tipo de
filtro se puede operar en continuo si se separa la cmara en diferentes secciones
cada una de las cuales funcionar desfasada en tiempo respecto a las otras
En el segundo, el polvo se filtra en el exterior de las bolsas, las cuales reciben
peridicamente pulsos de aire a presin que desprenden el material colectado de
la superficie de la bolsas.
Para dimensionar los filtros intermitentes se usa una relacin aire: tela de 3 a 4
pie3/min.pie2. En el caso de los filtros continuos esta relacin ser de 6 a 12
pie3/min.pie2. Ambos filtros se disean para obtener una velocidad superficial en
la cmara de 3 pie/seg, sin embargo, en aquellos casos en que la carga es
extremadamente difcil de filtrar, esta velocidad pude llegar a los 2 pie/seg.
Ventiladores y sopladores
Para la seleccin de un determinado ventilador o soplador se deben consultar las
cartas provistas por los fabricantes.
Una curva tpica se muestra en la Figura 23.
Fig 23. CURVA TPICA DE UN VENTILADOR CON EJEMPLO DE CLCULO.

En el caso presentado como ejemplo, las prdidas por el lado del aire se
establecieron como 30 pulgadas de agua y 20 pulgadas de agua por el lado del

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material, obtenindose un total de 50 pulgadas de agua. Las curvas de prdidas


se dibujan juntas y se definen los puntos en que estas cortan a la curva de presin
esttica del soplador.
Donde la curva de prdidas conjunta aire + material corta a la curva de presin
esttica se encuentra la condicin de operacin del ventilador durante el
transporte, lo que permite conocer que el soplador consumir 21 BHp.
Para determinar la potencia requerida del motor se toma la potencia al eje obtenida
y se multiplica por la raz cuadrada de la fraccin entre las prdidas totales y las
del aire, es decir:
Hp + 21.

50
+ 27, 11
30

, por lo que se recomienda instalar un motor


de 30 HP ( tamao inmediato superior comercial).

REFERENCIAS
1.

KULWIEC, R. Materials Handling Handbook.


WileyInterscience Publication. New York, 1985.

2nd.

Edition.

2.

MARCUS, R.D. et al. Pneumatic Conveying of Solids. Chapman and Hall.


London, 1990.

3.

Transporte neumtico de materiales pulvurentos. Engineering Equipment


Users Association (E.E.U.A.). Editorial Labor, S.A. Barcelona, 1974

4.

CHEREMISINOFF, N.P.. Solids and Gas Solids Flows. Encyclopedia of


Fluid Mechanics. Vol. 4. Gulf Publishing Company. Houston, 1986.

5.

MARJANOVIC, P.; JONES, M. Pneumatic Conveying: Applications,


Problems and SOlutions. Powder an Bulk Solids Conference / Exhibition.
Chicago, 1996.