Manual de Soldadura Tomo III Octava Edición Aws-1996

MANUAL DE
SOLDADURA
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TOMO 111
Copyright American Welding Society

Provided by IHS under license with AWS
No reproduction or networking permitted without license from IHS
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MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO Ill
Octava edicin
AMERICAN WELDING SOCIETY

R. L. OBrien
Editor
TRADUCCIN:
Ing. Roberto Escalona Garca

M. en C. UNAM
REVISIN TCNICA:
Ing. Juan Antonio Torre Marina
Universidad Anhuac
MXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA * COSTA RICA CHILE

ESPAA GUATEMALA PER PUERTO RICO VENEZUELA
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AMERICAN WELDINGSOCIETY/MANUAL DE SOLDADURA

TOMO III (Sa. EDICIN).
Traducido de la Sa. edicin en ingls: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

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Prohibida la reproduccin total o parcial de esta obra, por cualquier medio o mtodo, sin la autorizacin escrita del editor.
No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying;
recording or by any information storage and retrieval system, without permission in writing from the publisher.
Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edicin en espaol publicada por
PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A.
Calle 4 NG25-2Gpiso Fracc. Ind. Alce Blanco,
Naucalpan de Jurez, Edo. de Mxico,
C.P. 53370
ISBN 968-880-769-9 Tomo III, ISBN 968-880-766-4 Obra completa

Miembro de la Cmara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Nm. 1524
Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY
Copyright O MCMXCI
All rights reserved
ISBN 0-87171-354-3
IMPRESO EN MXICO/PRINTED IN MEXICO

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CONTENIDO
TOMO 111
CAPTULO 20. SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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652
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CAPTULO 21. SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES
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Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ventajas y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inspeccin y control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractersticas de las soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientosde soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seleccin de las variables de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 22. SOLDADURA CON RAYO LSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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CAPTULO 23. SOLDADURA POR FRICCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Caractersticas de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Definicin y variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Caracterizacin del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ventajas y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Variables de la soldadura por friccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientosde soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
V
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CONTENIDO
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 24. SOLDADURA POR EXPLOSIN
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Propiedades de los materiales explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calidad de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 25. SOLDADURA ULTRASNICA
Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecanismo del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ventajas y desventajas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metales soldables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientos de unin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Variables del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 26. SOLDADURA POR DIFUSIN Y SOLDADURA FUERTE

POR DIFUSIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura por difusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura fuerte por difusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prcticas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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CAPTULO 27. PEGADO DE METALES CON ADHESIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseo de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Construccin de emparedado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparacin de las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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CONTENIDO
Ensambladoy curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prcticas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 28. ROCIADO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Naturaleza de los recubrimientosrociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo para rociado trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Depsitos de rociado fusionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tratamientos posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 29. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Soldadura por termita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Soldaduraen frio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura a presin en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura por arco de carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura por arco de metal desnudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura con hidrgeno atmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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892
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MANUAL DE
SOLDADURA
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PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADO POR:
H.N. Udall, Presidente

Thermatool Corp.
SOLDADURA
DE ALTA
FRECUENCIA
E. D.Oppenheimer
Coniultor
W.C. Rudd
Consultor
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
G. N. Fischer
Fischer Engineering Co.
Introduccin
Ventajas y limitaciones
654
Fundamentosdel proceso
655
Variaciones del proceso
657
Equipo
659
Inspeccin y control de calidad
666
Seguridad
668
Lista de lecturas complementarias
669
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SOLDADURADE
ALTA FRECUENCIA
INTRODUCCIN
extremo eficiente en el aprovechamiento de la energa, y las
velocidades de soldadura pueden ser muy altas. Las velocidades
mximas normalmente estn limitadas por consideraciones mecnicas del manejo de materiales, moldeo y corte. Las velocidades mnimas estn limitadas por las propiedades de los materiales y los requisitos de calidad de la soldadura.
El embonamiento de las superficies por unir y la forma en que
se ponen en contacto son importantes para producir uniones de
alta calidad. Pocas veces se usa fundente, pero puede introducirse al rea de soldadura con un chorro de gas inerte. En general,
slo es necesario proteger con gas inerte el rea de soldadura
cuando se van a unir metales reactivos como el titanio y tambin
para ciertos productos de acero inoxidable. En la figura 20.1 se
muestran aplicaciones tpicas de la soldadura de alta frecuencia.
LASOLDADURA DE alta frecuencia incluye aquellos procesos en

los que la coalescencia de los metales se produce gracias al calor
generado por la resistencia elctrica del trabajo a comentes de
alta frecuencia, por lo regular con la aplicacin de una fuerza
de vuelco para producir una soldadura forjada.
Hay dos procesos que emplean comente de alta frecuencia
para producir el calor de soldadura: la soldadura de resistencia
de alto voltaje (highfrequencyresistance welding, HFRW), y la
soldadura de induccin de alta frecuencia (highfrequency induction welding, HFIW), a veces llamada soldadura de resistencia por induccin. El calentamiento del trabajo en el rea de
soldadura y la soldadura resultante son bsicamente idnticos en
ambos procesos. Con HFRW, la comente se conduce al trabajo
a travs de contactos elctricos que tocan fsicamente el trabajo;
con HFIW, la comente se induce en el trabajo por acoplamiento HISTORIA
con una bobina de induccin extema. No hay contacto elctrico
A FINALES DE la dcada de 1940 y principios de la de 1950, se
fsico con el trabajo
En la soldadura de resistencia de baja frecuencia (50 Hz - 360 prestaba atencin al desarrollo de procedimientos y equipo para
Hz), de comente continua o de onda cuadrada, se requieren soldar por induccin de alta frecuencia tubos y conductos a tope.
comentes mucho ms elevadas para calentar el metal, y es Se logr efectuar operaciones de soldadura satisfactorias empreciso colocar contactos elctricos grandes muy cerca del rea pleando fuentes de potencia de motorgenerador de 10 kHz
de soldadura deseada. La cada de voltaje en la soldadura es muy equipadas con bobinas de induccin que podan abrirse para
baja, y la comente fluye por el camino de menor resistencia de retirar el trabajo terminado. La primera instalacin mvil para
un electrodo al otro. En cambio, con la soldadura de alta frecuen- unir tuberas en el campo fue utilizada por una compaa de
cia la comente se concentra en la superficie de la pieza. La servicios pblicos en las calles de la ciudad de Nueva York. La
ubicacin de este trayecto de comente concentrada en la pieza unidad produca uniones a tope soldadas en tuberas de hasta 305
puede controlarse mediante la posicin relativa de las superficies mm (12 pulg) de dimetro con un espesor de pared de hasta 8
que se van a soldar y la posicin de los contactos elctricos o de mm (5/16 pulg). Con este proceso, los extremos de los tubos se
la bobina de induccin. El calentamiento hasta la temperatura juntaban a presin y se calentaban por induccin hasta la temde soldadura puede lograrse con una comente mucho ms baja peratura de soldadura por forjado en aproximadamente 60 seque en la soldadura de resistencia de baja comente o de comente gundos.
continua.
En 1949 se desarroll el primer sistema de soldadura por
Aunque el proceso de soldadura depende del calor generado induccin de alta frecuencia para la soldadura forjada continua
por la resistencia del metal a la comente de alta frecuencia, hay de la juntura longitudinal de tubos de acero pequenos. El sistema
que considerar otros factores para obtener una soldadura de alta empleaba un motorgenerador de 10 kHz con bobina de inducfrecuencia de buena calidad. Como la comente de alta frecuen- cin de retomo dividido sobre la juntura, similar a las que ahora
cia concentrada slo calienta unvolumen pequeo de metal justo se utilizan para la normalizacin continua de la juntura soldada
en el lugar donde se efectuar la soldadura, el proceso es en en tuberas. Esta unidad tuvo xito y oper durante muchos aos,

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DESCRIPCIN GENERAL
SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA
OSTURA DE TUBO A TOPE
(A) COSTURA DE TUBO A TOPE
(8) COSTURA DE TUBO APLASTADA
(F) TUBO ESPIRAL
(G) ALETA DE TUBO EN ESPIRAL
(H) COSTURA DE PROYECCIN

BOBINA DE INDUCCIN
(K) BARRA A TOPE
(J) TUBERA A TOPE
Figura 20.1-Aplicaciones bsicas de la soldadura de alta frecuencia

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pero tena la desventaja de calentar una porcin muy grande del

tubo. Finalmente, la unidad fue reemplazada por un sistema de
HFRW de 400 kHz.
En 1952, Thomas Crawford efectu pruebas sobre la soldadura por induccin continua de la juntura longitudinal de diversos tubos metlicos, incluidos algunos con cables en su interior.
Las pruebas se efectuaron a una frecuencia de 400 kHz y
empleaban una bobina de induccin alrededor del tubo. La soldadura por induccin de tubos y conductos se ha aplicado con
mucho xito a dimetros de hasta unos 150mm (6 pulg), y ahora
est adquiriendo mayor popularidad para dimetros ms grandes, de hasta 500 mm (20 pulg) en algunas instalaciones.
En 1952, W. C. Rudd y Robert Stanton inventaron un proceso
a 400 kHz para soldar una amplia variedad de uniones continuas.
EI proceso de Rudd y Stanton introduca la corriente de soldadura directamente en el trabajo por medio de contactos deslizantes, los cuales permitan la produccin de uniones a tope, de
traslapo y en T en tubos, tiras y productos estructurales. En
1954 se realizaron con xito pruebas de la soldadura a tope de
la juntura longitudinal en tubos de aluminio. Esto condujo a la
primera instalacin comercial en 1955 para la soldadura de tubos
de irrigacin de aluminio, y la fbrica oper durante casi veinte
aiios.
Desde entonces se han hecho ms de 3000 instalaciones de

diversas formas del sistema en todo el mundo, y se ha soldado
una amplia variedad de metales.
La soldadura de alta frecuencia es un proceso automatizado
que no puede adaptarse a la soldadura manual.
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654
VENTAJAS Y LIMITACIONES
LOS PROCESOS DE soldadura de alta frecuencia ofrecen vanas
ventajas respecto a los procesos de soldadura de resistencia de
baja frecuencia y de comente continua. Una caracterstica del
proceso a alta frecuencia es que puede producir soldaduras con
zonas trmicamente afectadas muy angostas. La corriente de
soldadura de alta frecuencia tiende a fluir slo cerca de la superficie del metal debido al efecto de piel, y a lo largo de un
trayecto controlado angosto debido al efecto de proximidad.
Estos efectos se describirn en la seccin Fundamentos del
proceso, ms adelante en este captulo. As pues, el calor para
soldar se genera un un volumen pequeo de metal a lo largo de
las siiperficies que se van a unir. En general, las zonas trmicamente afectadas angostas son deseables porque tienden a producir una unin soldada ms resistente que las zonas ms anchas
producidas por muchos otros procesos de soldadura. En algunas
aleaciones lo angosto de la zona afectada por el calor y la
ausencia de una estructura refundida puede eliminar la necesidad
de aplicar tratamiento trmico posterior a la soldadura para
mejorar las caractersticas metalrgicas de la unin.
Lo somero y angosto del trayecto de flujo de la comente
produce tasas de calentamientoextremadamente altas y por tanto
velocidades de soldadura elevadas y bajo consumo de potencia.
Una ventaja importante del proceso de soldadura de alta frecuencia continua es su capacidad para soldar a altas velocidades. Por
ejemplo, un tubo de acero con paredes de 12 mm (1/2 pulg) y
dimetro de 200 a 1200 mm (8 a 48 pulg) se puede soldar con
HFRW a velocidades de ms de 30 d m i n (100 ftlmin) con una
soldadora de 600 kW de salida. Tubos de menor dimetro, como
los de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg) con paredes delgadas del orden
de 0.6 a 1.7 mm (0.025 a 0.065 pulg) se pueden soldar por
induccin a velocidades que van de 60 a 240 m/min (200 a 800
ft/min) empleando soldadoras con salidas de 100 a 400 kW.
La soldadura de alta frecuencia tambin puede usarse para
soldar tubos de paredes muy delgadas. Actualmente se estn
soldando paredes con espesores de menos de O. I3 nim (0.005
pulg) en forjas de produccin continua. EI proceso tambin
puede adaptarse a tuberias de dimetro grande con paredes de
hasta 25 mm (1 pulg) de espesor.

El proceso se puede adaptar a muchos metales, incluidos

aceros de bajo carbono y de aleacin, aceros inoxidables fernticos y austeniticos, y muchas aleaciones de aluminio, cobre,
titanio y nquel.
Como el tiempo en que se mantiene la temperatura de soldadura es muy corto y el calor est localizado, casi no hay oxidacin y manchado del metal, ni distorsin de las piezas. Los
materiales que normalmente se daaran por la exposicin prolongada al calor se pueden unir con procesos de soldadura de
alta frecuencia. Por ejemplo, las fundas de cables elctricos con
los cables adentro se sueldan con HFIW.
Las fuentes de potencia para soldadura de alta frecuencia tienenun sistema de potencia de entrada trifsico equilibrado. Empleando fuentes de potencia convencionales de tubos al vacio,
hasta el 60% de la energia se convierte en calor til en el trabajo.
Ya estn apareciendo en el mercado fuentes de potencia de alta
frecuencia de estado slido, que tienen eficiencias aun mayores.
Como en todos los procesos, tambin hay limitaciones. EI
equipo opera en el intervalo de radiofrecuencias, y por tanto hay
que tener un cuidado especial al instalarlo, operarlo y darle
mantenimiento para evitar interferencias por radiacin en las
cercanas de la planta.
Como regla general, La velocidad minima en acero al carbono es de cerca de 0.125 m/s (25 pies/min). Si los productos se
requieren slo en pequenas cantidades, el proceso quiz no
resulte econmico a menos que las ventajas tcnicas justifiquen
la aplicacin.
Dado que el proceso emplea calentamiento localizado en el
rea de la unin, el einbonamieiito correcto es importante. EI
equipo por lo regular se incorpora en operaciones de forja o de
lnea y debe estar completamente automatizado. EI proceso est
restringido a materiales enrollados, planos o tubulares con una
simetria de unin constante en toda la longitud de la pieza.
Cualquier interrupcin del trayecto de la corriente o cambio en
la fomia de la V puede causar problemas importantes. Adems, es preciso tomar precauciones especiales para proteger a
los operadores y al personal de la planta de los peligros de la
corriente de alta frecuencia.
Not for Resale
655
FUNDAMENTOS DEL PROCESO

LA CORRIENTE DE alta frecuencia en conductores metlicos a 450 kHz,y de casi 5.5 mm (0.22 pulg) a 10kHz.A temperatura
tiende a fluir por la superficie del material a profundidades ambiente la penetracin en el acero es de unos 0.05 y 0.25 mm
bastante someras. Esto se conoce como efecto de piel. En la (0.002 y 0.010 pulg) a 450 y 10 kHz, respectivamente.
figura 20.2 se muestra el efecto de la frecuencia sobre l profunEl camino de la comente de alta frecuencia por la superficie
didad de penetracin en varios metales. La penetracin tambin de la pieza de trabajo est controlada por la cercana de su propio
es funcin de la temperatura, como se indica en la figura 20.2. trayecto de retomo del flujo. Este fenmeno, llamado efecto de
Por ejemplo, la profundidad de penetracin de la comente en proximidad, se ilustra en la figura 20.3.
acero a 800C (1470F) es de alrededor de 0.8 mm (0.03 pulg)
20
10
5
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
1.o
E
E
0.5
0.10
0.05
0.001
1
10
100
200
450
1 O00
FRECUENCIA, kHz
Figura 20.2-Efecto de la frecuencia sobre la profundidad de penetracin de la corriente en diversos metales a

temDeraturas escoaidas

Not for Resale
656 S O L D A D U R A D E A L T A F R E C U E N C I A
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TRAYECTO
DE IA CORRIENTE
EN ELTRABAJO
CONDUCTOR
DERETORNO
,TRABAJO
-B
I
l
I
I
caso, el tamao y la forma del conductor de proximidad tienen

un efecto insignificante sobre la distribucin de la comente en
la placa de acero. En consecuencia, la comente fluye de manera
bastante uniforme por toda la seccin transversal de la placa.
Cuando se aplica una comente de loo00 Hz al mismo
sistema, como se ilustra en la figura 20.4 (B), la corriente en el
trabajo est confinada a una banda relativamente angosta inmediatamente abajo del conductor de proximidad. Esta banda angosta es el trayecto de mnima reactancia inductiva a la comente
de la placa. La forma y el entorno magntico del conductor de
proximidad tienen un efecto considerable sobre la distribucin
de la comente en el trabajo, pero no afectan la profundidad de
penetracin de la comente.
En la figura 20.4 (C) se ilustran dos conductores de proximidad redondos a diferentes distancias del trabajo. El conductor de
proximidad ms cercano da lugar a un trayecto de comente ms
PLACA
DE ACERO
4 CONTACTOS
CONDUCTOR DE PROXIMIDAD
CORRIENTE
EN LA PLACA
60 Hz
LA CORRIENTE FLUYE POR TODA EL AREA
SIN QUE LA AFECTE MUCHO
EL CONDUCTOR DE PROXIMIDAD
COR IENTE DE ALTA
FRECUENCIA
Figura 20.3-Restriccin del trayecto de flujo de

corriente de alta frecuencia por el efecto de proximidad
del conductor de retorno
fl
r P L A C A DE ACERO
CORRIENTE CONFINADA
Oo0 HZ
A UNA ZONA ANGOSTA
Tanto el efecto de piel como el de proximidad se hacen ms

pronunciados al aumentar la frecuencia. Por tanto, la resistencia
efectiva del camino de la comente en el trabajo aumenta con la
frecuencia, porque al aumentar la frecuencia la corriente queda limitada a un trayecto cada vez ms somero y angosto. Esta
concentracin de la comente resulta ventajosa porque hace
posible lograr tasas de calentamiento extremadamente altas y
temperaturas elevadas en un rea localizada. Por aadidura,
estas altas concentraciones de calor se pueden ubicar en las
superficies que se necesita unir.
En la figura 20.4 se ilustran los patrones de corriente (concentraciones a alta temperatura) en la pieza de trabajo a frecuencias de 60 Hz y 10 O00 Hz. En la figura 20.4 (A) el conductor de
retomo est colocado paralelo y cercano a la placa. La comente
de 60 Hz que fluye por la placa de acero viaja en fase opuesta a
la comente en el conductor de proximidad adyacente. En este

om
v&v
10 O00 Hz
ZONA DE CORRIENTE DE ANCHO MiNIMO
Figura 20.3-Profundidad y distribucin de la corriente

cerca de diversos conductores de proximidad
Not for Resale
SOLDADURA D E ALTA FRECUENCIA
confinado. Un conductor de proximidad rectangular con el borde

angosto a la misma distancia del trabajo que el conductor redondo cercano presenta una distribucin de comente ms ancha en
la pieza de trabajo. Si se coloca un ncleo magntico alrededor del conductor de proximidad, la comente quedar aun ms
confinada y el calentamiento ocurrir directamente abajo del
conductor de proximidad, como se muestra.
Si los dos conductores con comentes que fluyen en direcciones opuestas son lminas colocadas borde contra borde en
un plano con una separacin muy angosta entre ellas, el efecto
657
de proximidad har que los dos bordes adyacentes se calienten.

El efecto de piel confinar la corriente a una profundidad somera
en dichos bordes. Esta es la situacin que se presenta durante la
soldadura a tope de la juntura longitudinal de tubos y conductos
empleando el proceso de HFIW o bien el de HFRW.
Casi todas las tcnicas de soldadura de alta frecuencia aplican
una cierta fuerza para hacer que los metales calientes entren en
contacto ntimo durante la coalescencia. Al aplicarse la fuerza,
hay un vuelco o destello en el rea de soldadura. En muchos
casos, el material de destello se elimina despus de soldar.
VARIACIONES DEL PROCESO

SOLDADURA POR INDUCCIN DE ALTA
FRECUENCIA
Soldadura de costuras de tubos

LASOLDADURAPOR induccin de alta frecuencia se usa generalmente para soldar tubos y conductos de costura continua. El tubo
se moldea a partir de tiras de metal en una forja continua de
moldeo con rodillos y entra en el rea de soldadura con los
bordes que se van a soldar ligeramente separados. En esta rea
convergen en una V hasta tocarse en lo que se denominapunto
de soldadura Una bobina de induccin, por lo regular hecha de
tubo de cobre, rodea al tubo un poco antes del punto de soldadura, e induce una comente que fluye tanto alrededor del tubo
inmediatamente abajo de la bobina como a lo largo de los bordes
del tubo entre la bobina de induccin y el punto de soldadura.
Esto se ilustra en la figura 20.5.
La comente de alta frecuencia sigue un trayecto localizado

por un lado de la V formada por los dos bordes que se van a
soldar, y regresa por el otro borde gracias a los efectos de piel y
de proximidad. Los bordes se calientan por la resistencia hasta
una profundidad somera. La velocidad de soldadura y el nivel
de potencia se ajustan de modo que los dos bordes estn a la
temperatura de soldadura cuando lleguen al punto de soldadura,
donde los rodillos de presin forjarn los bordes unindolos y
los volcarn para producir una soldadura. El metal caliente que
contiene impurezas de las superficies de empalme de la unin
es expulsado en ambas direcciones. Por lo regular, el metal
volcado se recorta hasta el nivel del metal base. En el caso de
tubos con paredes muy delgadas en los que el espesor de la pared
es del orden de dos veces la profundidad de penetracin de la
comente, o menos, se requiere un ncleo magntico llamado inrpedidor dentro del tubo. El impedidor limitar la corriente que
fluye alrededor de la circunferencia interior del tubo y que reduce la comente disponible para calentar el metal en la V, reduciendo por ende la eficiencia del proceso.
El impedidor normalmente se fabrica con un material de
ferrita y debe enfriarse para evitar que su temperatura alcance el
punto de Curie en el que deja de ser magntico. AI aumentar
el dimetro del tubo o conducto, las prdidas por la circunferencia externa del tubo se hacen ms grandes en proporcin al
calentamiento de la V, haciendo al proceso cada vez menos
eficiente. Por tanto, la soldadura por induccin es ms eficiente
para tubos y conductos de dimetro pequeo, y la soldadura de
resistencia de alta frecuencia se vuelve ms competitiva para los
tamaos mayores.
RODILLO DE PRESIN
Soldadura a tope de piezas huecas
IMPEDIDOR
~~
~~~~
Figura 20.5-Unin de la juntura de un tubo por

soldadura de induccin de alta frecuencia
LAHFIW DE piezas individuales slo puede efectuarse cuando la

comente inducida puede circular por un trayecto de circuito
cerrado. Una aplicacin tpica es la soldadura de uniones a tope
entre secciones de tubera o conductos. Se coloca una bobina de
induccin angosta alrededor de la unin y la comente de alta
frecuencia que circula por ella induce una comente circulante
concentrada en el rea de la unin a tope de los tubos, que se
calienta con gran rapidez. Cuando el metal alcanza ia tempera-
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Not for Resale
JUNTURA
RODILLO
PUNTO DE
CONTACTOS
DESLIZANTES
tos; puede adaptarse a muchos otros productos, algunos de los

cuales se ilustran en la figura 20.1 (D), (E), (F) y (H). Las vigas
soldadas por alta frecuencia se producen a partir de materiales
de bajo carbono o de baja aleacin con alta resistencia mecnica. Las vigas de acero de baja aleacin con alta resistencia
mecnica se emplean en armazones de vehculos y remolques
comerciales donde su elevada razn resistencia mecnica/peso
es particularmente valiosa. Se han producido vigas no ferrosas
para aplicaciones especiales. Los tubos con aletas soldados por
alta frecuencia se utilizan mucho en aplicaciones de intercambio de calor.
Soldadura de longitud finita
tura de soldadura, se vuelca para produciruna soldadura forjada.

La colocacin de la bobina en esta aplicacin se muestra en la
figura 20.1 (J). Este proceso se emplea para soldar tubos de
calderas de alta presin con dimetrosde 25 a 75 mm (1 a 3 pulg)
y espesores de pared de hasta unos 10mm (0.375 pulg). Tambin
se ha usado para unir tuberas de hasta 300 mm (12 pulg) de
dimetro en el campo. Los tiempos de soldadura van de 10 a 60
segundos por unin.
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE ALTA

FRECUENCIA
Soldadura de costuras continuas
ENGENERAL, ESTA aplicacin es similar a ia soldadura por induccin de alta frecuencia, sobre todo cuando se sueldan tubos o
conductos como se muestra en la figura 20.6. Sin embargo, en
este caso la comente de alta frecuencia se introduce en el trabajo
con un par de contactos deslizantes pequefios colocados a ambos
lados de la costura por soldar y antes del punto de soldadura. La
comente viaja directamente desde un contacto a lo largo de un
borde de la V hasta el punto de soldadura y de regreso por
el borde opuesto hasta el otro contacto. Se hace que los bordes se
junten mediante rodillos de presin en el punto de soldadura. Al
soldar tubos de dimetro grande prcticamenteno fluye comente por la circunferencia externa del tubo y, por tanto, la eficiencia
del proceso no disminuye al aumentar el dimetro de los tubos.
Puede fluir una comente alrededor de la circunferencia interna
del tubo, por lo que cuando ste tiene dimetro pequeo, se usa
un impedidor para minimizar este flujo de comente.
La soldadura de costura continua por HFRW no est restringida a ia soldadura de formas cerradas como los tubos y conduc-

POR CLARIDAD
SE OMITE
EL NUCLEO
MAGNTICO
SOBRE EL
POTENCIA DE A.F.
CONDUCTOR
DE
PROXIMIDAD
PRESiyN
UNIN A TOPE
Figura 20.7-Unin de tiras con soldadura de alta

frecuencia
Not for Resale
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Figura 20.6-Unin de juntura de un tubo por soldadura

de resistencia de alta frecuencia
EXISTENTCNICAS
PARA soldar a tope los extremos de dos tiras.
Esto se hace pasando una comente de alta frecuencia por el rea
de la unin. La comente se introduce por los extremos de la
unin mediante contactos pequeos y se mantiene confinada al
rea de la unin por medio de un conductor de proximidad.Casi
siempre se usa un ncleo magntico para hacer ms angosto el
trayecto de la comente, como se muestra en la figura 20.4 (C).
Mediante la seleccin de la frecuencia apropiada, la profundidad
de penetracin de la comente puede ajustarse de modo que caliente la unin en todo su espesor. Cuando la unin alcanza la
temperatura de soldadura se aplica una fuerza de forjado y el
metal caliente se vuelca. Este tipo de uniones se realizan a velocidades de hasta loo0 uniones por hora. El empleo de un
conductor de proximidad en la HFRW de tiras unidas a tope se
ilustra en la figura 20.7.
S O L D A D U R A D E ALTA F R E C U E N C I A
659
EQUIPO
frecuencia al trabajo es ms eficiente cuando la impedancia del
circuito de trabajo coincide con la impedancia del generador.En
la soldadura por induccin a menudo se usan transformadores
igualadores de impedancia variable en los que el devanado primario puede moverse respecto al secundario para igualar el
intervalo de impedancia relativamente amplio tpico de las aplicaciones de induccin.
El devanado secundario del transformador igualador de impedancias est en serie con la bobina de induccin o los contactos y la pieza de trabajo. Esto constituye el sistema de soldadura
de bajo voltaje y alta comente. Los cables conectores deben
tener la impedancia ms baja posible para obtener una eficiencia
elevada y minimizar la cada de voltaje en los cables. Esto puede
lograrse empleando cables cortos y anchos fabricados con placas
de cobre separadas por unos 1.6 mm (i/ 16 pulg) de aislante. Las
prdidas de potencia en cables mal diseados o transformadores
mal igualados pueden degradar seriamente el rendimiento de un
sistema de soldadura de alta frecuencia.
FUENTES DE POTENCIA
EXCEPTOPOR UNAS cuantas aplicaciones especiales, como la

soldadura de tubos y de tiras a tope, se emplean osciladores de
tubo de vaco con potencias de salida de 50 a 1200 k W a
frecuencias de 200 a 500 kHz para la soldadura de alta frecuencia. En la figura 20.8 se muestra el circuito bsico de un oscilador
de alta frecuencia tpico.
Se pueden fabricar unidades para voltajes de lnea especiales,
pero los voltajes de entrada tpicos son 460 V, 60 Hz, trifsico
o bien 380 V, 50 Hz, trifsico. Desps del ruptor de circuito y
contactor de entrada hay un regulador de voltaje SCR (tiristor)
trifsico. El regulador est diseado para mantener un voltaje
preestablecido cuando el voltaje de la lnea vara y tambin para
poder controlar el voltaje ya sea en forma automtica o por el
operador de la soldadora. En la operacin automtica, el control
depende de variables como la temperatura de soldadura o la velocidad de forja.
El transformador de placas convierte este voltaje controlado
en un alto voltaje que a continuacin se rectifica para suministrar
la comente continua requerida para el circuito oscilador. El
obturador de filtro y el condensador de filtro reducen el rizo de FUENTES DE POTENCIA DE ESTADO
la cc. a un nivel aceptable, por lo regular menos del 1%. El
PARA SOLDADURA
circuito oscilador convierte la comente continua en comente altema de alta frecuencia para el transformador de salida, el cual SE HAN DESARROLLADO fuentes de potencia para soldadura de
convierte la potencia de alto voltaje y baja comente en la estado slido completamente transistorizadas que se espera desplacen a las unidades de tubo al vaco en el futuro. Varias
potencia de bajo voltaje y alta corriente requerida para soldar.
unidades
estn trabajando ya en condiciones de produccin para
Los osciladores de tubo de vaco por su naturaleza tienen una
aplicaciones
de soldadura de tubos.
impedancia de salida alta (alto voltaje-baja comente) y deben
La eficiencia de una unidad de tubo al vaco tpica es del 50%
alimentar cargas de alta impedancia. Los inductores y los circuitos de contacto de la pieza de trabajo en la soldadura de alta fre- al 65%, dependiendo de su edad, diseo y condiciones de
cuencia son cargas de baja impedancia (bajo voltaje-alta comen- operacin. Las fuentes de potencia de estado slido son ms
te). Se requiere un transformador de salida igualador de impe- pequeas y ya han demostrado tener eficiencias de ms del 80%.
dancias que transfiera la energa de manera eficiente del oscila- Es de esperar que se logren eficiencias an mayores conforme
dor al trabajo. La transferencia de potencia del generador de alta se desarrolle esta tecnologa. Se obtienen ahorros por la considerable reduccin en el consumo de potencia y de agua de enfriamiento; adems, el cableado de entrada y los conmutadores
requeridos para estas unidades son ms pequeos. Se ha visto
que la calidad de las soldaduras realizadas con estas unidades es
comparable a la de las hechas con unidades de tubo al vaco.
SOLIDO
TRANSFORMADOR
DE PLACAS
CONMUTADORES
SCR
FILTRO
RECTIFICADOR
TUBO
TRABAJO
Y TUBO
Figura 20.8-Circuito esquemtico de un oscilador de

alta frecuencia tpico

BOBINAS DE INDUCCIN
LASBOBINAS DE induccin, tambin llamadas inductores, generalmente se fabrican con tubo de cobre, barra de cobre o lmina
de cobre, y normalmente estn enfriadas con agua. La eficiencia
ptima se obtiene cuando la bobina de induccin rodea por
completo la pieza de trabajo. La bobina puede tener una o ms
vueltas, segn lo requiera la aplicacin. La fuerza del campo
magntico que induce la comente de calentamiento en la pieza
de trabajo disminuye rpidamente al aumentar la distancia entre
la bobina y la pieza de trabajo. El espaciado tpico entre la
bobina y el trabajo va de unos 3 mm (1/8 pulg) para productos
de dimetro pequeo a 25 mm (1 pulg) para dimetros grandes.
En la figura 20.9 se muestran algunas bobinas de induccin
tpicas.
Not for Resale
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CIRCUITOTANQUE CON
TRANSFORMADOR IGUALADOR
DE ACOPLAMIENTO VARIABLE
Figura 20.9-Bobinas de induccin tpicas
Figura 20.10-Unidades de contacto para soldadura

tpicas
CONTACTOS

IMPEDIDORES
AL SOLDAR TUBOS y conductos con los procesos de HFm y
HFRW, la comente puede fluir por la superficie interior del tubo,
adems de por la superficie exterior. Esta comente fluye en
paralelo con la comente de soldadura y representa una prdida
de potencia significativa en los bordes de la unin. Como la
potencia perdida no calienta los bordes de la unin, no es posible
alcanzar la temperatura de soldadura si no se reduce la velocidad
de soldadura o se incrementa la potencia. A fin de minimizar esta
prdida, se coloca un impedidor dentro del tubo en el rea de
soldadura. El impedidor aumenta la reactancia inductiva del
trayecto de comente alrededor de la pared interna del tubo. Esta
mayor reactancia inductiva reduce la comente indeseable que
circula por la superficie interior, y es posible alcanzar velocidades de soldadura ms altas con el mismo aporte de potencia.
Los impedidores normalmente se fabrican con uno o ms
cuerpos de femta y suelen enfriarse con agua o refrigerante de
forja para mantener su temperatura de operacin por debajo del
punto de Curie en el que pierden sus propiedades magnticas.
Los impedidores son importantessobre todo cuando se debe pasar un mandril a travs del tubo en el rea de soldadura para
efectuar un tratamiento interno de la franja de soldadura como
recortado o rodado de la franja. Sin el impedidor, un mandril de
este tipo, aunque siempre debe estar hecho de un material no
magntico como el acero inoxidable austentico, reducira la
reactancia inductiva del trayecto de comente alrededor de la pared interior del tubo. EI mandril reduce tambin la eficiencia
Not for Resale
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LOS CONTACTOS PARA transferir la comente de alta frecuencia

por lo regular se hacen con una aleacin de cobre o con partculas
metlicas o cermicas duras en una matriz de cobre o de plata.
Los contactos se unen mediante soldadura fuerte de plata a
monturas de cobre pesadas enfriadas por agua, y pueden reemplazarse intercambiando la unidad de montura y puntas de
contacto. El rea de las puntas de contacto vara entre 160 y 650
mm (0.25 y 1 pulg2) dependiendo de la comente que se va a
transportar. Las comentes de soldadura suelen estar en el
intervalo de 500 a 5000 A, por lo que se requiere enfriamiento
tanto externo como interno de la punta de contacto y de la
montura.
La fuerza de la punta de contacto contra el trabajo por lo
regular es de 20 a 220 N (5 a 50 lb) en los sistemas de soldadura
continua; depende del tamao del contacto, la condicin de la
superficie de la pieza, el material de contacto empleado y la comente requerida. La comente de soldadura la determinan el
espesor de la pieza que se va a unir y la velocidad de soldadura.
La vida til de los contactos depende de varios factores, entre
ellos el material del contacto, la presin de contacto, el material
que se va a unir y la comente de soldadura. La vida til puede
ser tan baja como 300 m (1000 pies) en condiciones muy severas de alta comente y malas condiciones superficiales de las
piezas de trabajo, como en las tuberas de acero de paredes
gruesas, hasta ms de 90 o00 m (300 O00 pies) con materiales
no ferrosos de paredes delgadas. En la figura 20.10 se muestra
un sistema de contactos tpico en el que se aprecian los adaptadores flexibles con regulacin neumtica de presin.
661
diciones de sobrecarga o falla. Para una operacin continua, es

indispensable que la potencia de soldadura est esenciahente
libre de rizos de la frecuencia de la lnea, sobre todo al soldar
metales no ferrosos de paredes delgadas a alta velocidad. Las
fluctuaciones excesivas en la potencia pueden causar una falta
de fusin intermitente a lo largo de la costura soldada, tambin
Se colocan filtros en la salida del
conocida como punt&.
rectificador para reducir el rizo del voltaje cc a 1 % o menos.
Control de potencia en velocidad

PARA MANTENER LAS condiciones de soldadura correctas a diferentes velocidades de forja y sobre todo para minimizar el
desperdicio cuando se inicia y se gara la forja, la potencie de
soldadura puede ajustarse automticamente en funcin de la
velocidad de la forja. Este sistema es ms efectivo cuando se
sueldan tubos de acero de bajo carbono, y prcticamente puede
eliminar todas las junturas no soldadas cuando se detiene y
rearranca la forja. Ei sistema tambin reduce el desperdicio
cuando se sueldan aceros inoxidables y de aleacin y materiales
no ferrosos, pero casi siempre quedar un tramo corto no soidado
del producto al detener y arrancar una forja que trabaja estos
materiales.
porque se calienta por induccin a causa del voltaje inducido en

1 por esta misma corriente interior; por tanto, es necesario
colocar impedidores sobre el mandril inmediatamente abajo del
rea de soldadura en V o de preferencia rodeando completamente al mandril.
El impedidor debe extenderse desde un punto situado en el
vrtice de la V de soldadura, o un poco comente arriba de
dicho vrtice, hasta un punto situado por 10 menos 1-1/2 dimetros del tubo corriente amba del contacto de soldadura o del
borde comente arriba de la bobina de induccin, a fin de obtener
el mximo efecto benfico. En la figura 20.1 1 se muestran algunas disposiciones de impedidores tpicas. Por lo general no es
necesario usar impedidores al soldar tubos y conductos de
dimetro grande con el proceso HFRW.
DISPOSITIVOS DE CONTROL
Reguladores de voltaje de entrada
LA SOLDADURA DE juntura de alta frecuencia a alta velocidad
requiere un control preciso del nivel de potencia de soldadura.
Las fluctuaciones de potencia transitorias pueden producir imperfecciones intermitentes en la soldadura, y una deriva a largo
plazo en el nivel de potencia redundar en condiciones de soldadura subptimas; por ello, es importante que la potencia se
regule en forma automtica y continua. Hoy da, prcticamente
todos los generadores de alta frecuencia emplean rectificadores
controlados por silicio (tinstores) para regular la potencia. Sus
circuitos de control estn diseados para compensar continuamente ias variaciones en el voltaje de entrada, regular la potencia
de salida y apagar rpidamente la potencia en respuesta a con-

Control de la temperatura de soldadura

LASVAFUACIO~& EN la temperatura de soldadura pueden deberse a variaciones en el espesor de las tiras y en la velocidad de
soldadura, as como a un deterioro del impedidor. Estas variaciones pueden minimizarse aadiendo un control de la temperatura de soldadura que lee la salida de un pirmetro ptico
dirigido a la V de soldadura y ajusta automticamente la
potencia de soldadura para mantener un valor constante preestablecido.
SE REQUIERE EQUIPO mecnico en los procesos de soldadura de

alta frecuencia tanto continuos como de longitud finita. Los
bordes por soldar se deben alinear mecnicamente con gran
precisin, y esta alineacin debe mantenerse cuando se aplique
la presin de vuelco para consumar la soldadura. Tambin es
importante la condicin de los bordes por soldar. En general, los
bordes cortados en forja son satisfactorios si no se daan durante
el trayecto desde la forja cortadora. En el caso de tubos delgados
de precisin y tubos gruesos de alta calidad, los bordes de las
tiras debern rectificarse en la lnea de soldadura. Esto puede
hacerse con una herramienta de corte estacionaria o con un cortador de forja. Cuando se sueldan tubos de dimetro grande
empleando material de un hilo rodado a la anchura, los bordes a
menudo se recortan en lnea inmediatamente antes de la seccin
de moldeo de la forja de tubos.
En la soldadura de juntura continua, los bordes que se van a
unir se juntan para formar una V. El ngulo incluido de ia V
es de cuatro a siete grados. Si el ngulo de la V es demasiado
pequeo, pueden saltar arcos entre los bordes, y ser difcil
mantener el vrtice de la V en una posicin constante. Si la
V es demasiado amplia podra perderse el control mecnico y
trmico de los bordes, que podran pandearse. El ngulo de V
Not for Resale
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Figura 20.1i-Im pedidores tpicos
662
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ptimo depende del diseo del herramental y del metal base. Las
variaciones en el ngulo y en la longitud de la V producirn variaciones en la calidad de la soldadura.
Los bordes de la V deben ser paralelos en el plano perpendicular al desplazamiento de la soldadura. Si los bordes estn
ms cerca por dentro al aproximarse al vrtice, los bordes interiores extraern ms comente debido al efecto de proximidad
y se sobrecalentarn en comparacin con los bordes exteriores.
Esto causar un vuelco excesivo en el interior del tubo o un
vuelco insuficiente en el exterior, o ambas cosas, lo que dificultar la eliminacin del material volcado en el interior y posiblemente causar defectos de soldadura en el exterior.
Los materiales de destello, tanto interiores como exteriores,
pueden eliminarse con herramientas de una sola punta dispuestas
a corta distancia despus del punto de soldadura. El material de
destello interior puede dejarse como est o aplanarse con rodillos
si el producto lo requiere.
EQUIPO ACCESORIO
LOS PRODUCTOS DE ciertos metales base, como los aceros de
mediano y alto carbono y de aleacin, se tratan con calor despus
de soldarse. Los aceros de bajo carbono pueden recocerse o someterse a liberacin de tensiones para restaurar la ductilidad que
se redujo durante el moldeado, la soldadura y el dimensionamiento.
En la mayor parte de los casos slo se da tratamiento a la zona
de soldadura. Esto se denomina recocido de la costura, aunque
ger,eralmente la costura se normaliza sin recocerse por completo. El recocido de costura se realiza en lnea por calentamiento
de induccin inmediatamente despus de la operacin de eliminacin de material volcado. Se emplea un inductor lineal especial para recocer la costura con una frecuencia de 1 a 3 kHz
dependiendo del espesor de las paredes del tubo. Las frecuencias
bajas sonms eficientes con paredes de ms de 10mm (3/8 pulg)
de espesor, pero producen mucho ruido; por ello, los tubos de
menos de 13 mm (1/2 pulg) de espesor a menudo se recuecen a
frecuencias entre 2.5 y 3 kHz.
En algunas aplicaciones es necesario aplicar tratamiento trmico a todo el tubo. Esto puede hacerse en lnea despus de la
soldadura y el dimensionamiento empleando calentamiento por
induccin. La frecuencia empleada depender del metal base, el
dimetro, el espesor de las paredes y la temperatura requerida.
Por lo regular se usan frecuencias medias entre 1 kHz y 10 kHz,
aunque pueden requerirse frecuencias ms altas para tubos de
dimetro pequeo. Se puede mantener una atmsfera inerte durante el calentamiento y el enfriamiento para evitar la oxidacin
de la superficie. El tratamiento trmico tambin puede aplicarse
a los tubos fuera de lnea.
CONSUMIBLES
POR REGLA GENERAL no se utilizan consumibles propiamente
dichos en la HFIW, y slo los contactos de soldadura se consumen en la HFRW. Como ya se dijo, los contactos deben reemplazarse cada cierto tiempo. Por lo regular, la vida til de los
contactos va desde 3oOm (1000 pies) hasta 91 km (300 000 pies)
de tubo o conducto. En ningn proceso de soldadura de alta
frecuencia utilizado actualmente en produccin se emplea metal
de aporte.

Se puede usar fundente o un gas inerte al soldar titanio,

algunos grados de acero inoxidable o tubos de latn, pero se trata
de situaciones especiales.
APLICACIONES
Metales base
CASI TODOS LOS metales y aleaciones de ingeniena pueden
unirse, y han sido unidos, con soldadura de alta frecuencia. Las
excepcionesson los metales que no se puedenmoldear en caliente, son inestables a temperaturas elevadas o adquieren propiedades insatisfactorias que no se pueden corregir con un tratamiento
trmico o mecnico despus de la soldadura. Un material de este
tipo es el hierro colado. Los metales reactivos pueden protegerse
con una atmsfera inerte, aunque esto puede ser innecesario
dado lo corto del ciclo de soldadura. Los metales de alta conductividad como el cobre puro se sueldan de manera satisfactoria, y
resulta fcil unir metales dismiles, aunque en este caso la
temperatura de soldadura estar limitada al punto de fusin ms
bajo de los dos metales.
Los metales con inclusiones no metlicas grandes, con grano
grueso y con superficies de empalme daadas o contaminadas
pueden ser difciles o imposibles de soldar satisfactoriamente.
La uniformidad de dimensiones, la resistencia mecnica y las
propiedades electromagnticas y termofsicas son importantes
para obtener soldaduras consistentes de alta calidad.
DISEO DE LAS UNIONES

LASSUPERFICIES DE empalme de las uniones a tope, en T y de
traslapo deben quedar paralelas en el plano perpendicular al
desplazamiento de la soldadura. Esto asegurar un calentamiento uniforme de las superficies de la V de soldadura.
En las soldaduras en T es inevitable un calentamiento
desigual de las superficiesde empalme. Casi siempre el miembro
ms delgado estar a una temperatura ms alta.
La direccin del vuelco deber ser perpendicular a las superficies de empalme. Las fuerzas de cizallamiento durante el vuelco
casi siempre producen huecos, contaminacin o rasgado en
caliente.
Consideraciones metalrgicas
ANTES DEL VUELCO se forma una capa delgada de metal fundido
en una de las superficies de empalme, o en ambas. Por debajo

de la capa fundida se f o m a una zona trmicamente afectada en
la que ocurren cambios metalrgicos. El ciclo trmico de la soldadura es breve, y por tanto es posible que las reacciones
metalrgicas no se completen, dando como resultado estructuras
metastables poco usuales.
Los materiales que se pueden endurecer por calentamiento y
templado tienen zonas de soldadura duras que pueden requerir
un tratamiento trmico despus de la soldadura. Los metales
base endurecidos con trabajo se ablandan en la angosta zona
afectada por el calor. Los materiales endurecidos por precipitacin pueden quedar recocidos o envejecidos parcialmente.
El proceso de volcadura de la unin que ocurre comente
abajo del vrtice de la soldadura no slo expulsa casi todo el
metal fundido y los contaminantes de la soldadura, sino que
Not for Resale
tambin trabaja en caliente el metal adyacente. Esto puede

redundar en una refinacin del grano y un mejoramiento de las
propiedades mecnicas en la zona inmediata al plano de la unin.
El vuelco tambin crea una rotacin brusca del metal base de
modo que las inclusiones laminares en el metal base pueden
quedar casi paralelas al plano de la unin; el resultado es discontinuidades de la zona trmicamente afectada conocidas como
grietas de gancho.
Las discontinuidades de soldadura son principalmente el
resultado de la presencia de cantidades apreciables de materiales
no metlicos delgados y planos en la interfaz de soldadura. Estas
discontinuidades por lo regular se deben a que el calentamiento
o el vuelco fueron insuficientes. La insuficienciapuede ser constante o variable debido a una operacin inestable. Si se dispone
de suficiente potencia de soldadura, la calidad de las uniones
generalmente mejora al aumentar la velocidad de soldadura.
Las superficies de empalme con daos mecnicos o un exceso
de contaminantes son una causa de defectos comn.
Aplicaciones tpicas
663
Casi todos los tubos que se producen son redondos, pero

pueden rodarse para obtener otras formas, como por ejemplo
cuadradas o rectangulares. Tambin se producen formas complejas moldeadas con rodillos, que en algunos casos requieren
dos junturas longitudinales soldadas. Existen adems varias
aplicaciones especializadas como la soldadura de postes de
alumbrado ahusados y de cubiertas metlicas alrededor de un
cable elctrico. Tambin se puede soldar por alta frecuencia
tubos de paredes delgadas con unin de traslapo.
La HFRW tambin puede usarse para soldar tubos y conductos enrollados helicoidalmente con uniones traslapadas o a tope.
La tubera de alcantarilla corrugada con dimetros entre 600 y
2400 mm (2 y 8 pies) se enrolla helicoidalmente. Otras operaciones pueden integrarse a la forja de HFW ya sea antes o
despus de la soldadura. Por ejemplo, pueden perforarse patrones de agujeros en la tira antes de moldearla y soldarla. Se puede
sincronizar un cortavapor volador con el patrn de agujeros para
obtener una pieza tubular completa con el patrn de agujeros
requerido que no ser necesario taladrar ni estampar.
Los tubos recubiertos con cinc o aluminio pueden soldarse a
partir de metales base previamente recubiertos. Una vez hecha
la soldadura y eliminada la franja de soldadura exterior, se puede
recubrir el rea de soldadura por aspersin metlica para que
el recubrimiento sea completo. Como alternativa, se puede soldar la tira de acero y luego limpiarse, calentarse toda por induccin y luego pasarse por un bao de cinc fundido para producir
un tubo galvanizado directamente de la tira no recubierta.
Los tubos tambin pueden reducirse en lnea por estiramiento
en fro o en caliente despus de la soldadura. Por lo regular se
emplea calentamiento de induccin para elevar la temperatura
del tubo antes de reducirlo por estiramiento en caliente. Como
alternativa, los tubos pueden reducirse en lnea por estiramiento
en fro y luego calentarse por induccin para liberar las tensiones
mecnicas antes de enrollarlos o cortarlos en tramos.
Los ductos del API y algunas otras especificacionestubulares
requieren que la juntura se normalice despus de la soldadura.
Este tratamiento trmico elimina la martensita no templada de
la zona afectada por el calor de soldadura. El tratamiento en lnea
se realiza con un inductor lineal especial que calienta por induccin el rea de soldadura hasta una anchura de entre una y tres
veces el espesor de la pared del tubo. Posteriormente, se deja que
el rea tratada se enfre en el aire antes de templarla con agua,
despus de lo cual se dimensiona y corta el tubo. Tambin puede
aplicarse tratamiento trmico a todo el tubo ya sea en lnea o
fuera de lnea despus de cortarlo en tramos.
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LA MAYOR PARTE de las maquinas para soldadura de alta frecuencia se emplean para fabricar tubos y conductos. Hay ms de
40 normas de la American Society for Testing Materials que
cubren todo tipo de tubos y conductos. Algunos de estos productos requieren uniones hechas exclusivamente con soldadura de
alta frecuencia, y para otros se especifica la soldadura de alta
frecuencia adems de otros mtodos. Tambin hay vanas especificaciones del American Petroleum Institute (API) para tuberas y otros artculos de la industria petrolera que permiten la
soldadura de alta frecuencia.
En la figura 20.12 se muestra una soldadora de induccin de
1000 kW en funcionamiento en una fbrica de tubos estructurales de pared gruesa. EI tubo moldeado con la juntura abierta se
desplaza desde la derecha de la figura 20.12 pasando por la
bobina de induccin. Los bordes se calientan entre la bobina de
induccin y los rodillos de presin de soldadura, y la costura soldada en caliente se enfra con rapidez una vez que ha pasado por
los rodillos. La unidad de eliminacin de la rebaba de soldadura
est oculta detrs de la estructura que soporta los rodillos de
presin superiores. EI pirmetro que controla la temperatura de
soldadura est montado sobre esta estructura con s u mira de tubo
purgado por aire apuntando hacia el punto de soldadura
Los tubos y conductos unidos por soldadura a tope longitudinal se fabrican con varios metales en muchos tamafios. En el
extremo pequeo del espectro est el tubo para radiadores de
automvil fabricado con aluminio o latn. Estos tubos pueden
Tabla 20.1
tener dimetros tan pequeos como 10 mm (3/8 pulg) y se
Intervalo tpico de tamaiios para formas de acero
sueldan por induccin en procesos de produccin con espesores
estructural soldadas por alta frecuencia
de pared tan delgados como 0.11 mm (0.0045 pulg). En el
pula
mm
extremo opuesto del espectro estn los ductos API de acero. Se
Altura de la seccin
3a20
75 a 500
han producido ductos con dimetros de hasta i .2 ni (48 pulg) y
Ancho de la seccin
2a12
50 a 300
espesores de 25 mni ( 1 pulg) empleando el mtodo de contacto.
Espesor del alma
.O8 a .40
2a10
Entre los metales soldados por HFRW y HFIW estn aceros de
Espesor de la brida
.12 a 5 0
3a12
bajo carbono, aceros de baja aleacin y alta resistencia mecnca, aceros al carbono de alta resistencia mecnica, aceros de
aleacin e inoxidables, aluminio y aleaciones de aluininio, cobre Nota: Se puede contar con herramental para secciones "I", 'T" y 'H". Las
y aleaciones de cobre, algunas aleaciones de niquel y titanio y secciones pueden ser simtricas o asimtricas. Las bridas de las secciones "ln
y 'H" pueden tener diferentes anchos o espesores.
otras aleaciones no ferrosas.

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664
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Fiaura 20.12-Soldadora de induccin de 1000 kW
Las formas estructurales como las vigas I y H,

as como
las secciones T, se pueden soldar por alta frecuencia a partir
de tiras planas empleando forjas de soldadura estructural de
construccin especial. En la tabla 20.1 se muestra un intervalo
tpico de tamaos de miembros estructurales. Estos productos se
fabrican comercialmente a partir de aceros de bajo carbono y de
baja aleacin y alta resistencia mecnica. Tambin se han solda-

do aceros inoxidables, titanio y aluminio a escala de laboratorio.

Bara ciertas aplicaciones especiales, se pueden moldear costillas
reforzadoras en el alma de la viga inmediatamente despus de la
soldadura para aumentar su resistencia al pandeo.
Tambin puede usarse la soldadura de alta frecuencia para
fabricar dos geometras diferentes de tubos con aletas. En una,
la aleta se enrolla helicoidalmente con el borde sobre el tubo y
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al mismo tiempo se suelda a la superficie del tubo; la aleta y el

tubo pueden ser del mismo material o de distintos materiales. En
la otra, las aletas se sueldan longitudinalmente a tubos para
fabricar paredes de agua de calderas.
Los tubos pueden soldarse a metal en tiras o en lminas para
fabricar placas de absorcin solar o forros de congelador. Se
pueden soldar dos tiras del mismo metal o de metales distintos
con unin a tope o traslapada.
Adems de estos procesos continuos, la soldadura de alta
frecuencia tambin puede servir para soldar uniones de longitud
'finta entre los extremos de dos tubos o de dos tiras. Por lo regular
se usan frecuencias ms bajas entre 3 y 10 kHz para soldar piezas de metal de longitud finita. En la figura 20.13 pueden verse
ejemplos de unos cuantos productos que pueden fabricarse por
soldadura de alta frecuencia.
Propiedades mecnicas
LAS SOLDADURAS DE alta frecuencia son uniones autgenas
forjadas en caliente en las que la mayor parte del metal fundido
que est en las superficies de empalme inmediatamente antes de

la operacin de forjado se expulsa, dejando muy poca o ninguna
estructura colada en el rea de la unin. Las propiedades mecnicas de las uniones soldadas dependen de la resistencia mecnica inherente del metal base despus de un rpido calentamiento, forjado y enfriamiento. Los ensambles soldados de
aceros de bajo carbono y de baja aleacin y alta resistencia
mecnica, y de aluminio no tratable con calor, se pueden usar en
las condiciones en que estn despus de la soldadura; la unin
es tan fuerte como el metal base. Los aceros de mediano y alto
carbono pueden formar martensita en la zona trmicamente
afectada de la soldadura, y por tanto estos ensambles casi
siempre se tratan con calor despus de la soldadura. Los grados
de aluminio tratables con calor se ablandan por el rpido calentamiento y enfriamiento que ocurre durante la soldadura; por lo
regular se requiere tratamiento trmico despus de la soldadura
para restaurar la resistencia mecnica de las uniones. Las formas
estructurales de acero normalmente se hacen con aceros de bajo
carbono o bien con aceros de baja aleacin y alta resistencia
mecnica, por lo que estas secciones se utilizan sin tratamiento
posterior a la soldadura.
Figura 20.13-Algunos productos fabricados con soldadura de alta frecuencia

665
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666
INSPECCIN Y CONTROL DE CALIDAD

PRCTICAMENTETODOS LOS sistemas de soldadura de alta frecuencia son forjas continuas. Las forjas totalmente automatizadas contienen acumuladores de tiras para que ia operacin no se
detenga ni cuando el inicio de un rollo nuevo de tira se tenga que
soldar al final del rollo anterior. La nica razn por ia que podra
detenerse una forja con acumulador sera una condicin de falla
o un paro programado, de modo que el mejor mtodo de control
de calidad en una forja de alta frecuencia es utilizando control del proceso.
En teoria, si la forja se configur para elaborar un producto
satisfactorio y todas las posibles variables de la forja se vigilan
y permanecen constantes, la calidad del producto se mantendr
igual. Sin embargo, algunas variables o bien no se conocen o no
se comprenden perfectamente. Otras variables pueden ser conocidas pero imposibles de vigilar o controlar efectivamente. No
obstante, las variables ms importantes s se conocen y pueden
controlarse, y si esto se hace se alcanzar ia calidad de producto
ms consistente posible.
Los operadores de forjas de tubos siempre han practicado el
control de proceso bsico. Ciertos medidores proporcionan informacin sobre variables como la velocidad de la forja, la
potencia de soldadura y la comente en motores individuales. El
operador lee la informacin y ajusta la variable cuando se desva
dei valor emprico estndar. Adems, los operadores observan
la condicin de la franja de soldadura exterior al tiempo que se
elimina y de esta inspeccin infieren la probable calidad de la
soldadura.
En la actualidad, empero, cada vez se cuenta con ms equipos
para vigilar elementos que antes no se vigilaban o bien para
vigilar mejor los que s se vigilaban. En la mayor parte de los
casos, este equipo proporciona una salida visual al operador y
una salida electrnica a una computadora de supervisin. Al
aumentar el nmero de elementos que se vigilan, se hace ms
indispensable una computadora supervisora, porque los operadores no pueden encargarse efectivamente de muchas vanables;
en cambio, la computadora supervisora puede programarse de
modo que vigile continuamente todos los sensores del proceso
y se comunique con el operador slo cuando una o ms de las
variables correspondientes se salga de los lmites preestablecidos. Al aumentar la velocidad de las forjas, la vigilancia automtica de los procesos se hace ms necesaria; si no se corrigen
las variables de soldadura insatisfactorias puede haber grandes
prdidas por desperdicio cuando la velocidad es alta. Por esta
razn, el control de procesos automatizado se est haciendo cada
vez ms comn en las forjas modernas de alta velocidad.
inspeccin visual y dimensional

UNAESPECIFICACIN TIPICApara un tubo soldado por alta frecuencia incluye criterios de aceptacin para el dimetro exterior,
el espesor de la pared, grado de ovalado, linealidad y apariencia
general. Otros productos soldados por alta frecuencia deben
satisfacer adems otras tolerancias dimensionales especificadas.
En la mayor parte de los casos, las verificaciones dimensionales

se hacen a mano con una pequea muestra del producto. En el

caso de productos crticos se pueden usar sistemas de calibracin
sin contacto basadas en ultrasonido, lseres o tcnicas similares
para tener una medicin continua del espesor de ias paredes y
del dimetro exterior.
Procedimientosde prueba de productos

LOS REQUISITOS DE ensayo de productos tubulares se describen
en ASTM A450/A450M, Especijcacin estndar de requisitos

generales para tubos de acero al carbono, de aleacin ferrtica
y de aleacin austentica. Esta especificacin cubre requisitos
obligatorios y opcionales para una amplia variedad de productos
tubulares. Los requisitos opcionales sern obligatorios si se
incluyen en la especificacin del producto o en los documentos
de compra. ASTM A4501A450M cubre los requisitos de ensayos
mecnicos y qumicos, tolerancias dimensionales de los productos, pruebas hdrostticas y pruebas no destructivas.
ASTM A769/A769M, Especificacin estndar para formas
de acero soldadaspor resistencia elctrica, cubre los requisitos
de formas estructurales como vigas I y secciones T producidas por soldadura de alta frecuencia. Esta especificacin cubre
las clases de aplicacin a las que se destinan los productos
estructurales, los requisitos de fabricacin, qumicos y de propiedades mecnicas, las tolerancias dimensionales, los mtodos
de prueba y la frecuencia de las mismas, y los requisitos de
inspeccin y ensayo.
inspeccin metalogrfica
LA I N S P E C C I ~ N M E T A L O G R ~ I Cse
A aplica tanto al material base
como a la soldadura de alta frecuencia; es una prctica comn
para evaluar la calidad de la soldadura. Casi siempre se usan secciones transversales de la soldadura; en la figura 20.14 se muestra una seccin transversal tpica de una soldadura en un tubo de
acero de dimetro pequefio. Se ha eliminado el material volcado
al exterior, pero el material de destello interior sigue ah. En la
figura 20.15 se muestra un tubo de acero de dimetro grande y
pared gruesa tal como qued despus de la soldadura, habindose eliminado el material volcado tanto exterior como interior.
Este tubo de cilindro hidrulico de alta calidad se someter
posteriormente a tratamiento trmico y se estirar sobre un
mandril.
La inspeccin metalogrfica tambin es valiosa para determinar la causa de una falla en pruebas mecnicas, como las de
aplastamiento. En la figura 20.16 se muestra la seccin transversal de una falla de prueba de aplastamiento en un forro para pozo
API J55.EI trayecto de falla que se observa en la figura est cerca
de la iiiterfaz de la soldadura, pero no en ella. La fractura sigue
lneas paralelas y perpendiculares a las lneas de flujo en el rea
de vuelco que corresponden a planos paralelos a la superficie del
material antes del vuelco.
La causa de la falla puede achacarse, en este caso, a una falta
de ductilidad en la direccin perpendicular a las caras del material rodado en caliente. En la figura 20.17 se muestra una seccin
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CONTROL DEL PROCESO
667
Figura 20.14-Seccin transversal de una soldadura de

alta frecuencia en tubo estructural de 32 mm (1.25
pulg) de dimetro y 1.1 mm (0.043 pulg) de pared
amdificacin 50x)
longitudinal del metal base (paralela a la direccin de rodado).

Se aprecian numerosas inclusiones no metlicas dispuestas en
planos paralelos a las superficies del material. Estos elementos
no metlicos producen debilidad en la direccin perpendicular
a las superficies. La baja ductilidad en la direccin del espesor
es comn en los metales rolados en caliente, y se mejora reduciendo las inclusiones no metlicas alargadas del material.
Figura 20.15-Tubo de cilindro hidrulico de 11.25 pulg

de dimetro y 0.65 pulg de pared, soldado por alta
frecuencia (sin tratamiento posterior a la soldadura)
amdificacin 6x1
Inspeccin no destructiva
LOSREQUISITOS PARA la inspeccin no destructiva de tubos
soldados por alta frecuencia se especifican en ASTM
A450/A450M, Especificacin estndar de requisitos generales
para tubos de acero al carbono, de aleacin ferrtica y de
aleacin austentica, y otros documentos a los que se hace
referencia en esa especificacin.
Las pruebas ultrasnicas se describenen ANSI/ASTM E2 13,
Prctica estndar recomendada para la inspeccin ultrasnica
de tubos y conductos metlicos, y en ANSI/ASTM E213, Mtodo estndar de inspeccin ultrasnica de soldaduras longitudinales y espirales en tubos y conductos soldados.
Los procedimientos de ensayo con comentes parsitas se
describen en ANSI/ASTM E309, Prctica estndar recomendada para el examen con corrientes parsitas de productos
tubulares de acero empleando saturacin magntica, y en
ASTM E426, Prctica estndar recomendada para el ensayo
electromagntico (con corrientes parsitas) de tubos de acero
austenitic0 y aleaciones similares sin costura y soldados. Para
probar tubos de dimetro pequeno se emplean bobinas que
rodean al tubo, pero para ptobar tubos de mayor tamao se
pueden usar bobinas de sector colocadas sobre la costura solda-
da. Un sistema tpico consiste en una bQbina excitadora que

induce comentes parsitas en el tubo y una bobina sensora que
lee el flujo magntico creado por las comentes inducidas. Por lo
regular, las bobinas excitadora y sensora se integran en una sola
unidad. Una discontinuidad en la juntura soldada alterar el
patrn de flujo de corriente normal, y la corriente desviada
inducir un campo magntico distinto del que se produce en
un tubo sin discontinuidades. La bobina sensora detecta la
diferencia.
Los ensayos de fuga de flujo se describen en ANSIIASTM
E.510, Prctica estndar recomendada para el examen de fuga
de flujo de productos de acero tubulares ferromagnticos. Primero se magnetiza el tubo hasta un nivel cercano a su saturacin
magntica; las discontinuidadespenniten fugas del flujo magntico que se encuentran con un detector magntico.
En todos estos mtodos se preparan estndares de calibracin
probando tubos del mismo tamao y material que el que se va a
inspeccionar. Estos tubos de prueba contienen discontinuidades
conocidas como agujeros taladrados o muescas transversales,
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668
Figura 20.1&Seccin transversal de una soldadura de

alta frecuencia en forro de gozo API J-55 con 4.5 pulg
de dimetro exterior y 0.189 pulg de espesor,
mostrando una falla de prueba de aplastamiento cerca
del plano de la unin (amplificacin i5x1
Figura 20.1&Seccin longitudinal del metal base dei

tubo mostrado en la figura 20.16
tangenciales o longitudinales, y sirven para simular el tipo de

discontinuidades que pueden presentarse en el proceso de soldadura. Cuando se presenta una seal que excede la magnitud de
la requerida por los procedimientos de calibracin, se identifica
con un sistema de marcado, que casi siempre es una pintura en
aerosol, la posicin del posible defecto. En muchos casos, por la
velocidad tan alta del proceso de soldadura de alta frecuencia,
es difcil distinguir entre los verdaderos defectos de soldadura y
otras discontinuidadesque no justifican el rechazo; por tanto, las
reas marcadas se volvern a probar despus fuera de lnea para
confirmar la prueba en lnea.
Los procedimientos de prueba de soldaduras como rayos X,
partculas magnticas y lquido penetrante generalmente no se
aplican a la soldadura de alta frecuencia.
Los ensayos ultrasnico, con corrientes parsitas, de fuga de
flujo, o los tres, tambin pueden realizarse despus de un procesamiento subsecuente como la reduccin por estiramiento, el
estirado o la expansin en fro. Dicho procesamiento puede

agrandar una discontinuidad y facilitar su deteccin.
ROCEDiMIENTO
~~~~~~~~~~~~
LOS PROCEDIMIENTOSDE soldadura de alta frecuencia dependen

del diseno del equipo mecnico que moldea y vuelca el material,
dei tipo de producto que se fabrica y del proceso empleado
(MFIW o HFRW). Dada la gran variedad de equipos mecnicos
empleados y lo numeroso-de los tipos de productos que se
elaboran, no se han publicado procedimientos de soldadura
estndar para esta rea. Los fabricantes de los equipos proporcionan pautas generales, pero los procedimientos que se utilizan
en la prctica para un producto dado casi siempre son desarroilados por el personal de operacin de la forja.
SEGUR1
LA SALUD Y seguridad de los operadores de soldadoras, del
personal de mantenimiento y de otras personas que se encuentren en el rea de las operaciones de soldadura debe tomarse en
cuenta al establecer ias prcticas de operacin. El diseno, construccin, instalacin, operacin y mantenimiento del equipo,
controles, fuentes de potencia y herramental deber ajustarse a
los requisitos de los reglamentos de seguridad federales (OSHA
en E.U.A.),estatales y locales, as como a los de la compaa.
Los voltajes de los generadores de alta frecuencia varan entre

400 y 30 000 volts y pueden ser letales. Debe tenerse cuidado y
seguir los procedimientos de seguridad apropiados al trabajar
con los generadores de alta frecuencia y sus sistemas de control,
a fin de evitar percances. Las unidades modernas estn equipadas con interbloqueos de seguridad en las puertas de acceso y de
dispositivos de puesta a tierra automticos que eviten la operacin del equipo cuando las puertas de acceso estn abiertas. El
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Not for Resale
equipo nunca deber operarse con los paneles o tapas de las

secciones de alto voltaje quitados o con los interbloqueos o
dispositivos de puesta a tierra bloqueados. Las nuevas unidades
totalmente transistorizadas usarn voltajes bastante ms bajos,
por lo regular de menos de 1500 V, pero aun esos voltajes son
peligrosos y hay que observar las mismas prcticas de seguridad.
Los cables de alto voltaje y alta frecuencia deben protegerse
con ductos de metal puesto a tierra tanto por cuestiones de
seguridad como para minimizar la radiacin de interferencia
electromagntica. Las bobinas de induccin y sistemas de contacto de bajo voltaje siempre deben ponerse a tierra como es
debido para proteger al operador. Las comentes de alta frecuen-
669
cia son ms difciles de poner a tierra que las de baja frecuencia,

y las lneas a tierra debern ser cortas y directas para minimizar
la impedancia inductiva. Se debe cuidar que el campo magntico
de alta frecuencia que rodea a la bobina y a las terminales
caliente por induccin las piezas metlicas adyacentes de la
forja.
Las heridas personales por contacto directo con voltajes de
alta frecuencia, sobre todo en la parte superior del intervalo de
frecuencias de soldadura, tienden a daar severamente los tejidos locales; pese a ello, los accidentes fatales son poco probables
porque la comente fluye por la superficie del cuerpo de la
vctima.
LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS

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Oppenheimer, E. D., Kumble, R. G. y Berry, J. T. The double
ligament tensile test: its development and application, en
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Not for Resale
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
D.E. Powers, Presidente

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PTR - Precision Technologies,

Inc.
SOLDADURA
CON HAZ DE
ELECTRONES
J. D.Ferrario
Ferranti Sciaky, Inc.
G . K. Hicken
Sadia National Laboratories
J. F. Hinrichs
A. O. Smith Corporation
J. O. Milewski
Los Alamos Scientific

Laboratories
T.M.Mustaleski
Martin Marietta Energy
Systems, Inc.
L.J. Privoznik
introduccin
WestinghouseElectric
672 Corporation
Fundamentos dei proceso
673
Equipo
681
Caractersticas de las soldaduras
694
Procedimientos de soldadura
697
~~
Seleccin de las variables de soldadura
699
Metales soldados
701
Aplicaciones
703
Calidad de la soldadura
705
Precauciones de seguridad
709
71O

Not for Resale
SOLDADURA
CON HAZ DE
ELECTRONES
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INTRODUCCIN
HISTORIA DEL PROCESO
COMO ELPROCESO de soldadura con haz de electrones (electron
beam welding, EBW) se utiliz por primera vez como proceso

de soldadura comercial a finales de la dcada de 1950,ha logrado
una amplia aceptacin en la industria. Primero se us en la
industria nuclear y poco despus en las industrias de aeronaves
y aeroespacial, con lo que rpidamente se reconoci su capacidad para mejorar tanto la calidad como la confiabilidad de los
componentes altamente crticos de esas industrias; adems, el
proceso redujo los costos de fabricacin.
Durante el periodo inicial de su aplicacin comercial, el
proceso estuvo limitado estrictamente a la operacin dentro de
una cmara de alto vaco. Sin embargo, pronto se invent un
sistema que requera alto vaco s10 en la porcin donde se
genera el haz. Esto ofreci la opcin de soldar ya sea en una
cmara de vaco medio o en un entorno sin vaco. Este avance
condujo a su aceptacin por parte de los fabricantes de vehculos
comerciales y productos para el consumidor. La consecuencia
fue que la soldadura con haz de electrones ha sido empleada en
una amplia gama de industrias en todo el mundo. Desde finales
de la dcada de 1960 el proceso ha hecho posibles soldaduras
autgenas muy someras y tambin extremadamente profundas
con una sola pasada y con una distorsin trmica mnima de la
pieza de trabajo.
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO
calor obtenido por un haz incidente compuesto principalmente

por electrones de alta energa en ia unin por soldar. Los electrones son partculas fundamentales de la materia, caracterizados por su carga negativa y una masa muy pequea. Para la
soldadura con haz de electrones se elevan hasta un estado de alta
energa acelerndolos a velocidades en el intervalo de 30 a 70%
de la velocidad de la luz.
Bsicamente, una pistola soldadora de haz de electrones
funciona casi igual que el cinescopio de un televisor. La diferencia principal es que en el cinescopio el haz de electrones es
de baja intensidad y barre continuamente la superficie de una
pantalla fosforescente, produciendo as una imagen. Una pistola
soldadora de haz de electrones emplea un haz de alta intensidad
para bombardear continuamente la unin por soldar, convirtiendo la energa en el aporte de calor necesario para formar una
soldadura de fusin.
En ambos casos, el haz de electrones se crea casi de la misma
manera, con un can de electrones que comnmente contiene
algn tipo de emisor de electrones termoinico (que suele recibir
el nombre de ctodo o filamento), un electrodo de control
de polarizacin (conocido como rejilla o copa de rejilla de
la pistola) y un nodo. Tambin cuenta con varios dispositivos
complementarios, como las bobinas de enfoque y desviacin,
para enfocar y desviar este haz. En la EBW, el sistema completo
de generacin del haz (can y ptica electrnica) se conoce como unidad de can de electrones y columna o simplemente
como columna de can electrnico.
LA SOLDADURA CON haz de electrones es un proceso de unin

por fusin que produce la coalescencia de materiales gracias al

Not for Resale
SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES
673

En una pistola diodo (nodo-ctodo), este electrodo director
de electrones y el emisor tienen el mismo potencial elctrico, y
ELC O W N DEL proceso de soldadura con haz de electrones es juntos reciben el nombre de ctodo. En una pistola triodo (ctola unidad de can electrnico y columna, de la cual se muestra do-rejilla-nodo), los dos tienen diferente potencial; en conseuna representacin simplificada en la figura 2 1.1. Los electrones cuencia, la reticula directora del haz puede polarizarse a un valor
se generan calentando un material emisor con carga negativa un poco ms negativo que el emisor, a fin de controlar el flujo
hasta su intervalo de temperatura de emisin termoinica, lo que de la comente del haz. En este caso, el emisor solo recibe el
hace ?evaporarse? a los electrones de este emisor o ctodo y ser nombre de ctodo (o filamento) y el electrodo director del haz
atrados hacia el nodo de carga positiva. La reticula o copa de es la copa de polarizacin (o rejilla). Dado que en ambos casos
polarizacin, de configuracin muy precisa, que rodea al emisor el nodo est incorporado al can electrnico, la generacin
provee la geometria de campo electrosttico que entonces ace- (aceleracin y direccin) del haz se efectan en completa indelera y al mismo tiempo dirige estos electrones para formar un pendencia de la pieza de trabajo.
haz. A continuacin, el haz sale del can por una abertura en
Al salir del can, este haz de electrones se acelera a velociel nodo.
dades dentro del intervalo de 30 a 70% de la velocidad de la luz
cuando los voltajes de operacin de la pistola estn entre 25 y
200 kV. Luego, el haz se dinge hacia la pieza de trabajo. Una
vez que el haz sale del can, se ensancha gradualmente, como
se ilustra en la figura 2 1.1. Esta divergencia se debe al hecho de
que todos los electrones del haz tienen cierta velocidad radial
por causa de su energa trmica; adems, todos experimentan
una repulsin elctrica mutua. Para contrarrestar este efecto de
EMLSOR
divergencia inherente se usa un sistema de lente electromagn(CATODO)
tico que hace que el haz converja, enfocndolo en un punto
REJILLA
pequeo sobre la pieza de trabajo. Los ngulos de divergencia y
convergencia del haz son relativamente pequeos, lo que da al
haz concentrado un intervalo de foco til, o ?profundidad de
foco?, de aproximadamente una pulgada, como se indica en la
VOLTAJE DE,
figura
2 1.1.
ACELERACION
En la prctica, la tasa de aporte de energa a la unin soldada
NODO
DEL HAZ
se controla a travs de estas cuatro variables bsicas:
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
LENTE DE
ENFOQUE
MAGNETIC0
BOBINA DE
HAZ DE
ELECTROP\I ES
IlUI liIl
INTERVALO
? DE FOCO
I;
~
-L
~~
Figura 21.l-Representacin simplificada de una

columna de can electrnico triodo
(1) El nmero de electrones que inciden en la pieza de

trabajo cada segundo (comente del haz).
(2) La velocidad de estos electrones (voltaje de aceleracin
del haz).
(3) El grado de concentracin del haz sobre la pieza de
trabajo (tamao del foco del haz).
(4) La velocidad de recorrido con que viaja la pieza de
trabajo o el haz de electrones (velocidad de soldadura).
Los voltajes y comentes de aceleracin del haz ms altos que
pueden lograrse con las unidades de can electrnico y c o l m na disponibles en el mercado vanan entre 25 y 200 kV y 50 y
lo00 mA, respectivamente,y los haces de electrones producidos
por estos sistemas por lo regular pueden enfocarse a puntos con
un dimetro entre 0.25 y 0.76 mm (0.01 y 0.03 pulg).
Los niveles de potencia y densidades de potencia del haz ms
altos que pueden alcanzarse con estas unidades son de 100 kW
y 1.55 x 10? W/mm2 (10? W/pulg2), respectivamente. Estas
densidades de potencia son bastante ms altas que las obtenibles
con procesos de soldadura por arco.
La capacidad potencial de soldadura de un sistema de haz de
electrones se indica con la densidad de potencia mxima que
puede aportar a la pieza de trabajo. Este factor de comparacin
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Not for Resale
674
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depende de la potencia mxima del haz (comente x voltaje) y

del dimetro de punto focal mnimo que puede lograrse con el
sistema. En el momento de escribirse esta obra se haban construido sistemas de soldadura con haz de electrones con niveles
de potencia del haz de hasta 300 kW y densidades de potencia
superiores a 1.55 x lo5W/mm2 (10 W/pulg2),pero todava no
estaban disponibles comercialmente.
Con densidades de potencia de 1.55 x 10 W/mm (10
W/pulg) o ms altas, el haz de electrones puede penetrar instantneamente en una pieza de trabajo slida o en una unin a tope
y formar un capilar de vapor (o agujero calado) rodeado por
metal fundido. Al avanzar ei haz por la unin, el metal fundido
de la parte de adelante del agujero calado fluye por su periferia
y se solidifica atrs, formando metal de soldadura. En la mayor
parte de las aplicaciones, la profundidad de penetracin de la
soldadura es mucho mayor que su anchura, y la zona trmicamente afectada es muy angosta. Por ejemplo, la anchura de una
soldadura a tope en placa de acero de 13 mm (0.5 pulg) de
espesor puede ser tan pequea como 0.8 mm (0.030 pulg) cuando
se realiza al vaco. Esto contrasta riotablemente con la zona de
soldadura producida con procesos de arco y de gas, donde la
penetracin se logra principalmente mediante la fusin por
conduccin.
Como la soldadura con haz de electrones se produce a partir
de un agujero calado formado por el haz, el ngulo de incidencia
de ste sobre la superficie de la pieza de trabajo puede afectar el
ngulo final del agujero calado (y por tanto de la zona de soldadura resultante) respecto a dicha superficie.
El haz de electrones puede desplazarse con facilidad mediante desviacin electromagntica, lo que permite generar patrones
especficos de movimiento del foco del haz (crculos, elipses,
formas de moo, etc.) en la superficie de la pieza de trabajo si
se usa un generador de patrones electrnico para guiar el sistema
de bobina de desviacin, como se ilustra en la figura 21.2. En
ciertos casos, esta capacidad de desviacin puede aprovecharse
tambin para impartir al haz su velocidad de recomdo, aunque
por lo regular la desviacin se usa slo para ajustar la alineacin
entre el haz y la unin o para aplicar un patrn de desviacin.
Esta desviacin modifica la densidad de potencia media aportada a la unin, alterando las caractensticas de soldadura resultantes. Como ya se dijo, al usar cualquier tipo de desviacin del haz
se debe cuidar que el ngulo de incidencia no afecte adversamente la soldadura final producida; sobre todo, no debe hacer
que alguna porcin de la unin quede sin soldar.

ACTUALMENTE
SE USAN tres modalidades bsicas de la soldadura con haz de electrones: al alto vaco (EBW-HV), al mediano
vaco (EBW-MV) y sin vaco (EBW-NV). La diferencia principal entre estas modalidades es la presin ambiente a la que se
1. Ei instituto de Investigaciones sobre Soldadura de la Universidad de Osaka

en Japn tiene una mquina soldadora de haz de electrones de 300 kW que est
usando para investigar la union de secciones extremadamente gruesas con una
sola pasada dei haz.

efecta la soldadura. En el modo de alto vaco, la soldadura

se realiza dentro del intervalo de presin de
a
torr.
En el mediano vaco, el intervalo de presin es de
a 25 torr.
Dentro de este intervalo, las presiones entre
y 1 torr a
menudo reciben el nombre de vaco parcial o suave, y de 1
a 25 torr, vaco rpido. La soldadura con haz de electrones sin
vaco se realiza a la presin atmosfrica, por lo que en ocasiones
se le denomina EBW atmosfrica. En todos los casos, la
presin dentro del can electrnico debe mantenerse por debajo
de
torr para que opere de manera estable y eficiente.
La soldadura al alto vaco y a mediano vaco se efecta dentro
de una cmara de vaco, lo cual implica un tiempo de evacuacin
necesario para crear el entorno de alta pureza. La mquina para
soldar a mediano vaco mantiene casi todas las ventajas de la soldadura al alto vaco, pero tiene un tiempo de evacuacin ms
corto, lo que hace posible mayores tasas de produccin. La
soldadura con haz de electrones sin vaco, aunque no implica
prdida de tiempo por evacuacin, no es apropiada para todas
las aplicaciones porque las soldaduras que produce generalmente son ms anchas y menos profundas que las realizadas con la
misma potencia pero en el vaco.
En la operacin a mediano vaco, el haz se genera en el alto
vaco y luego se proyecta hacia una cmara de soldadura que
est a una presin mayor. Esto se logra con un orificio debajo de
la columna de generacin del haz que tiene el dimetro suficiente
para que pase el haz pero no para que haya una difusin significativa de los gases hacia la cmara del can.
En el equipo de soldadura con haz de electrones sin vaco, el
haz se genera en alto vaco y luego se proyecta a travs de vanos
orificios de diseo especial que separan una serie de cmaras con
bombeo diferencial, para finalmente salir a un entorno de trabajo
que se encuentra a presin atmosfrica. Para soldar directamente
en la atmsfera, normalmente se requieren voltajes de aceleracin del haz mayores que 150 kV, pero si el entorno de soldadura
tiene una atmsfera de un gas como el helio hay ocasiones en
que es posible usar voltajes de aceleracin del haz de menos de
150 kV.
En la figura 21.3 se muestran las tres modalidades bsicas de
la soldadura con haz de electrones. Para ilustrar las modalidades
al alto y mediano vaco, se muestra una columna de can
electrnico fija montada sobre la cmara correspondiente. Tambin puede montarse una columna de can electrnico mvil
en el interior de las cmaras de alto y mediano vaco, como se
ilustra en la figura 21.4. Esta disposicin se usa comnmente
para ampliar la capacidad de movimiento de la columna.
Soldadura al alto vaco

TODOSLOS CAONES electrnicos requieren un entorno de alto
vaco (
torr o menos). As, aunque gracias a mtodos especiales el haz pueda penetrar entornos a ms alta presin, el can
en s no operar de manera efectiva a presiones mucho mayores
que
torr.
2. El torr es la unidad de presin utilizada en la industria y equivale a un

milmetro de mercurio. La presin atmosfrica estndar puede expresarsecomo
760 torr o 760 mm de mercurio.
Not for Resale
675
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Figura 21.2-Capacidad de desviacin de una columna de haz de electrones, indicada por un patrn en forma de
corbata de moo sobre una Dieza de trabaio

Not for Resale
676
MODOS DE OPERACIN DEL HAZ DE ELECTRONES
PIEZA DE TRABAJO
PIEZA DE
TRABAJO
i x 10-3
1x
io-2
ix
VAdO
PARCIAL
ALTO VAC0
io-
VAC0
RAPID0
MEDIANO VACO
25
SIN VACO
Figura 21.3-Modalidades bsicas de la soldadura con haz de electrones, con la escala de vaco correspondiente
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Las ventajas principales de la soldadura con haz de electrones

al alto vaco son las siguientes:
(1) Se puede lograr una penetracin de soldadura mxima

con una anchura mnima, produciendo as un mnimo de encogimiento y distorsin de la soldadura. Se obtiene una razn
profundidaQanchura alta gracias a la elevada densidad de energa del haz y al mecanismo de fusin de agujero calado.
(2) La pureza del metal de soldadura es mxima gracias al
entorno relativamente limpio de la cmara de alto vaco.
(3) Las distancias relativamente grandes entre el can y el
trabajo penniten al operador observar mejor el proceso de soldadura y soldar uniones que normalmente seran inaccesibles.
Puesto que los electrones del haz seran dispersados por
colisiones con las molculas de gas residual que pudieran estar

presentes en su camino, y la frecuencia de tales colisiones es

directamente proporcional tanto a la concentracin de las molculas de gas como a la distancia total recorrida, el empleo de un
entorno de alto vaco minimiza la dispersin del haz (sobre todo
cuando debe recorrer largas distancias).
El alto vaco minimiza la exposicin de la zona de soldadura
caliente a la contaminacin por oxgeno y nitrgeno, y al mismo
tiempo hace que los gases producidos durante la operacin se
alejen rpidamente del metal de soldadura, mejorando su pureza.
Por esta razn, la soldadura al alto vaco es ms apropiada que
las variaciones del proceso a mediano vaco y sin vaco para
soldar metales muy reactivos.
La creacin del alto vaco implica tiempos de bombeo que
limitan considerablemente la velocidad de produccin. Esta
limitacin por evacuacin puede reducirse un poco si se sueldan
varios ensambles en una sola carga y si el volumen de la cma-
Not for Resale
677
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MOVIMIENTO Z
Figura 21.&Sistema de movimiento de mltiples ejes con can electrnico/columna mvil
ra es pequeo. El nmero de piezas que pueden soldarse en cada

lote estar limitado por el tamao de la cmara empleada; por
ello, la soldadura al alto vaco generalmente es ms apropiada
cuando no se requieren tasas de produccin elevadas. Se han
desarrollado diversos tipos de esquemas de transferencia de
piezas aire a aire que permiten introducir piezas a la regin
de alto vaco y sacarlas de ella sin tener que perder el vaco.
Estos procedimientos hacen posible el empleo de EBW al alto
vaco en ciertas aplicaciones con grandes volmenes de produccin, como la soldadura de hojas de sierra bimetlicas.
Soldadura a mediano vaco

UNACARACTER~STICAIMPORTANTE de la soldadura a mediano
vaco es la capacidad de soldar sin tener que bajar la presin de
la cmara de soldadura hasta los niveles tan bajos del alto vaco.
Si la cmara es pequea, el tiempo de bombeo requerido puede
ser de apenas unos cuantos segundos, 10 que tiene mucha impor-

tancia para la economa del procesamiento. Esto hace que la

soldadura a mediano vaco sea ideal para ia produccin en masa
de piezas que requieren tareas de soldadura repetitivas, donde
pueda usarse una cmara de soldadura de volumen reducido. Por
ejemplo, se puede soldar con xito engranes a flechas en su
condicin maquinada o estampada final sin necesidad de un
acabado subsecuente para mantener las tolerancias dimensionales tan estrictas. En la figura 21.5 se muestra una operacin de
este tipo.
Como la soldadura a mediano vaco se realiza a presiones en
las que la concentracin de aire es significativa (100 ppm), esta
modalidad de la EBW es menos apropiada que la EBW al alto
vaco para soldar metales reactivos. Adems de requerir un
tratamiento trmico especializado despus de ia soldadura, muchos metales refractarios precisan un entorno de soldadura ultrapuro.
Adems, esta mayor Concentracin de aire dispersa los electrones del haz, aumentando s u dimeiro y reduciendo la densi-
Not for Resale
678

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Figura 21.5-Soldadura de un engrane con haz de

electrones a mediano vaco
dad de potencia. El resultado es soldaduras un poco ms anchas

y ahusadas, y menor penetracin que en soldaduras similares
producidas en condiciones de alto vaco.
Soldadura sin vaco
del haz aumenta con rapidez a presin ambiente, como se

observa en la figura 2 1.6. La distancia entre el can y el trabajo,
aun cuando se emplea un entorno de helio, debe ser menor que
unos 38 mm (1.5 pulg). Esta restriccin implica que la forma de
la pieza de trabajo no debe interponerse entre el haz de electrones
y la unin por soldar.
La profundidad de penetracin que se logra en la soldadura
con haz de electrones sin vaco depende del nivel de potencia
del haz, de la velocidad de recorrido, de la distancia entre el
can y el trabajo y de la atmsfera que debe atravesar el haz.
La figura 21.7 muestra la penetracin de la soldadura en funcin de la velocidad de recorrido para tres niveles de potencia
del haz distintos. Observe el aumento que puede obtenerse en Pa
velocidad de recorrido para una penetracin dada al aumentar el
nivel de potencia.
Al parecer, la soldadura con haz de electrones sin vaco puede
penetrar de manera ms eficiente a niveles de potencia por
encima de 50 kW. Esto se atribuye a una disminucin en la
densidad del gas producida por el calentamiento local del aire
en el trayecto del haz de electrones.
La grfica de la figura 21.8 muestra el efecto de la atmsfera
ambiente, la distancia can-trabajo y la velocidad de recorrido
sobre la penetracin de la soldadura. La penetracin es mayor
con helio, que es ms ligero que el aire, y menor con argn, que
es ms pesado que el aire. Para una penetracin y distancia
can-trabajo dadas, es posible alcanzar velocidades de recorrido ms altas si se usa helio como gas protector.
Se han soldado con xito muchos materiales empleando la
tcnica sin vaco. Entre ellos estn aceros al carbono, de baja
aleacin e inoxidables; aleaciones de alta temperatura; aleaciones refractarias; y aleaciones de cobre y de aluminio. Algunos de estos metales pueden soldarse directamente en aire,
mientras que otros siempre requieren atmsferas protectoras de
gas inerte para evitar una contaminacin excesiva con oxgeno
y nitrgeno.
Con equipo de 60 kV sin vaco, es posible producir soldaduras
de una sola pasada en muchos metales de 25 mm (1 pulg) de
espesor, a velocidades relativamente altas. Ea figura 21.9 es una
seccin transversal de una soldadura realizada sin vaco en placa
de acero inoxidable tipo 304 de 19 mm (3/4 pulg) de espesor.
LAPRINCIPAL VENTAJA de la soldadura sin vaco es que no hay

necesidad de encerrar el trabajo en una cmara de vaco. La LASOLDADURA CON haz de electrones presenta capacidades de
eliminacin del tiempo de evacuacin de la cmara hace posibles rendimiento nicas. El entorno de alta calidad, las elevadas
mayores velocidades de produccin con un costo ms bajo por densidades de potencia y el excelente control resuelven una
pieza. Adems, el tamao del ensamble por soldar no est amplia gama de problemas de unin.
Estas son las ventajas de la soldadura con haz de electrolimitado por el tamao de la cmara.
nes:
Estas ventajas, empero, se logran a expensas de no poder
alcanzar las razones profundidad/anchura, la penetracin y la
(1) La EBW convierte directamente la energa elctrica en
distancia can-trabajo que son posibles en el vaco. La atmsfera de soldadura no es tan pura como en la soldadura al alto energa de salida del haz, por lo que el proceso es en extremo
y mediano vaco, aun cuando se emplea escudo de gas inerte. eficiente.
(2) Los objetos soldados con haz de electrones presentanuna
Aunque no es necesario usar una cmara de vaco para la pieza
de trabajo, de cualquier modo hay que instalar algn tipo de razn profundidad/anchura alta, lo que permite soldar con una
escudo contra la radiacin que proteja al personal de los rayos sola pasada uniones muy gruesas.
(3) El aporte de calor por unidad de longitud para una proX generados cuando el haz de electrones incide sobre el trabajo.
Las condiciones de operacin para la soldadura sin vaco fundidad de penetracin dada puede ser mucho mayor que en la
difieren respecto a las de las otras dos variaciones. La dispersin soldadura por arco. La angosta zona de soldadura resultante

Not for Resale
679
Figura 21 .&Caractersticas de dispersin de un haz de electrones a diversas presiones

VELOCIDAD mm/s
1O0
200
300
DISTANCIA AL TRABAJO 5/8 pulg
i
I
25
20
15
10
E
E
-0
2cc
wE
D-
200
400
600
800
VELOCIDAD, pulglmin
Figura 21.7-Efecto de la velocidad de recorrido sobre

la penetracin de soldaduras con haz de electrones
sin vaco en acero (175 kV en aire)
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
produce poca distorsin y mnimos efectos trmicos perjudiciales.

(4) El entorno de alta pureza (vaco) para soldar minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno e hidrgeno.
(5) La capacidad de proyectar el haz a una distancia de varios
pies en el vaco muchas veces permite efectuar soldaduras en
lugares que de otra manera seran inaccesibles.
(6) Se puede alcanzar velocidades de recorrido elevadas por
la gran rapidez de fusin asociada a esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de soldadura y aumenta la productividad y la eficiencia energtica.
(7) Es posible soldar uniones a tope razonablemente cuadradas en placas tanto gruesas como relativamente delgadas con
una sola pasada y sin adicin de metal de aporte.
(8) Es posible soldar cierres hermticos en los modos de
operacin al alto o mediano vaco conservando un vaco en el
interior del componente.
(9) EI haz de electrones puede desviarse magnticamente a
fin de producir soldaduras de diversas formas, y oscilarse magnticamente para mejorar la calidad de la soldadura o aumentar
la penetracin.
(10) EI haz de electrones enfocado tiene una profundidad de
foco relativamante larga, lo que permite manejar una amplia
gama de distancias can-trabajo.
680 S O L D A D U R A C O N H A Z D E E L E C T R O N E S
VELOCIDAD mm/s
20
10
'
0.4
HELIO
30
I
10.0
0.3
0.2
o.1
LI
0.4
AIRE
DISTANCIA CAN-TRABAJI
*o
2 0.3
O 6 m m (1/4 pulg)
O 13 m m (1/2 pulg)
10.0 E
2
52
U
t-
t;
z
OJ
z
w
5.0
0.2
o.1
O
ARGON
0.2
5.0
o.1
2.5
O
O
25
50
75
VELOCIDAD DE RECORRIDO, pulglmin
Figura 21.8-Penetracin contra velocidad de recorrido en soldaduras con haz de electrones sin vaco hechas en
acero AISI 4340 en helio, aire y argn con tres distancias can-trabajo (175 kV, 6.4 kW)

Not for Resale
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5.0
681
Figura 21.O-Seccin transversal de una soldadura con

haz de electrones sin vaco hecha en placa de acero
inoxidable de 19 mm (3/4 pulg) en aire con 12 kW de
potencia
(11) Es posible producir con una sola pasada soldaduras de

penetracin completa, lados casi paralelos y encogimiento casi
simtrico.
(12) Se pueden soldar metales dismiles y metales con elevada cohductividadtrmica, como el cobre.
(1) Los costos de capital son bastante ms altos que los del
equipo de soldadurapor arco. Pese a ello, y dependiendo del volumen de piezas que se vaya a producir, los costos finales por
pieza de los componentes que pueden lograrse con EBW pueden ser muy competitivos.
(2) La preparacin de soldaduras con razn profundidad/anchura alta requiere maquinado de precisin de los bordes de la
unin, una alineacin muy exacta de la unin y un excelente
embonamiento. Adems, la separacin de la unin debe ser
mnima para- aprovechar lo reducido del dimetro del haz de
electrones. Si no se requieren razones profundidad/anchura altas, estos requisitos de preparacin de las piezas tan precisos no
son obligatorios.
(3) La rapidez de solidificacin tan alta que se logra puede
causar grietas en acero inoxidable de baja femta muy constreido.
(4) En la soldadura al alto y mediano vaco, el tamao de la
cmara de trabajo debe ser suficiente para realizar la operacin
de ensamblado. El tiempo requerido para evacuar la cmara
influir en los costos de produccin.
(5) Las soldaduras de penetracin parcial con razones profundidad/anchura altas son susceptibles a huecos en la raz y
porosidad.
(6) Como el haz de electrones es desviado mediante campos
magnticos, es preciso emplear metales no magnticos o debidamente desmagnetizadospara el herramental y accesorios cercanos al trayecto del haz.
(7) En la modalidad de soldadura con haz de electrones sin
vaco, la limitacin de la distancia entre el extremo inferior de
la columna de can electrnico y el trabajo limitar el disea
del producto en reas adyacentes a la unin por soldar.
(8) En todas las modalidades de EBW hay que tomar medidas de proteccin contra la radiacin para asegurar que el
personal no se exponga a los rayos X generados por la soldadura
con haz de electrones.
(9) Si se suelda sin vaco, se requiere una ventilacin adecuada para eliminar debidamente el ozono y otros gases daninos formados en esta modalidad de la soldadura con haz de
electrones.
EQUIPO
~~~
EL EQUIPO PARA soldadura con haz de electrones al alto y

mediano vaco y sin vaco emplea una unidad de can electrnico y columna, uno o ms sistemas de bombeo para vaco y una fuente de potencia. El equipo de alto y mediano
vaco opera con el trabajo en una cmara de soldadura evacuada. Aunque al soldar sin vaco no es preciso colocar el
trabajo en una cmara, s se requiere vaco para la columna
del can electrnico.
Las tres modalidades bsicas pueden practicarse empleando
el llamado equipo de alto voltaje, es decir, equipo con voltajes
de aceleracin del haz superiores a los 60 kV. La soldadura con
haz de electrones sin vaco realizada directamente en aire requie-

~~
re voltajes de aceleracin del haz mayores que 150 kV. La

soldadura al alto y mediano vaco tambin puede realizarse con
el llamado equipo de bajo voltaje (con voltajes de aceleracin
del haz de 60 kV o menores). Como las columnas de can de
alto voltaje son en general bastante grandes, suelenmontarse en
el exterior de la cmara de soldaduray estn fijas o bien disfrutar
de una capacidad de inclinacin y/o movimiento traslacional
limitada. Las columnas de can de bajo voltaje suelen ser
pequeas; algunas se fijan externamente, pero otras son unidades mvilesmontadas internamentecapaces de desplazarse
a lo largo de hasta cinco ejes de movimiento traslacional combinado, en forma similar a lo ilustrado en la figura 21.4.
Not for Resale
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Entre las limitaciones de la soldadura con haz de electrones

estn las siguientes:
682
SOLDADURA CON HAZ D E ELECTRONES
cin de la comente del haz a cualquier voltaje de aceleracin

constante; as, el voltaje de aceleracin y la comente del haz se
ENGENERAL,Los caones para soldadura con haz de electrones pueden variar en forma independiente dentro de ciertos lmites.
operan en condicin de espacio-carga limitada, en la cual la
La capacidad para controlar la comente del haz con un voltaje
comente de haz producida a cualquier voltaje de aceleracin de polarizacin permite modificar rpidamente la comente del
es proporcional a la raz cuadrada del cubo de ese voltaje (I = haz. Los circuitas de conmutacin electrnicos permiten al
KV3),donde la constante de proporcionalidad,K , es funcin de usuario pulsar repetitivamente la comente del haz, cosa que
la geometra del can.
ayuda a minimizar el aporte de calor a la pieza de trabajo sin
Adems del voltaje de operacin, es preciso satisfacer una dejar de alcanzar penetraciones de soldadura profundas. Esta
amplia gama de condiciones para que el can electrnico capacidad no se utiliza tanto para soldar como para perforar. En
proporcione la potencia requerida con la densidad necesaria.
muchas aplicaciones, sobre todo en soldaduras circulares dentro
El rendimiento ptimo del can depende de su configura- de la regin de traslapo inicio/tmino, resulta extremadamente
cin, de las caractersticas del emisor, de la capacidad total de til el control preciso de la pendiente de la comente del haz.
potencia y de los mecanismos de enfoque. Para un metal y
Todas las unidades can/columna emplean un lente electroespesor de la unin dados, pueden obtenerse soldaduras carac- magntico para enfocar el haz de electrones en un punto pequeo
teristicamente angostas si (1) se dispone de suficiente potencia sobre la pieza de trabajo. Las bobinas de desviacin electromagdel haz para soldar a alta velocidad y (2) la densidad de poten- nticas por lo regular oscilan el haz en forma repetitiva o no
cia del haz es suficiente para crear y mantener continuamente un repetitiva. Estas bobinas de desviacin generalmente se colocan
agujero de vapor hasta la profundidad de penetracin requerida. inmediatamente abajo del lente de enfoque electromagntico, y
Un can electrnico genera, acelera y colima los electrones sirven para desviar el haz de electrones respecto a su trayecto
para formar un haz dirigido. Los componentes del can pueden axial normal. Con dos conjuntos de bobinas de desviacin a 90
dividirse lgicamente en dos categorias: (1) elementos que ge- se pueden trazar curvas de Lissajous clsicas en la superficie del
neran electrones libres (la porcin emisora) y (2) elementos que trabajo. Una desviacin senoidal del haz perpendicular a la
producen un haz til, o electrodos que aceleran y dirigen los direccin de la soldadura ensanchar la franja de soldadura para
electrodos para formar un haz. El emisor puede ser (1) un simplificar el rastreo manual de las junturas soldadas. Las desfilamento de alambre o de cinta calentado directamente (por viaciones circular y elptica tienden a reducir la porosidad de las
resistencia) o bien (2) un filamento de varilla o disco calentado soldadura. Tambin pueden usarse patrones de desviacin ms
indirectamente por una fuente auxiliar, como el bombardeo de complejos, tanto para incrementar la penetracin de la soldadura
electrones o el calentemiento de induccin. El diseo de emisor como para mejorar su calidad.
especfico que se elija afectar las caractersticas del punto de
Los caones Pierce y Steigerwald que se emplean actualmenfoco final que se produzca en el trabajo.
te sueldan con voltajes de aceleracin del haz tanto altos como
Para la soldadura con haz de electrones slo se usan caones bajos. Los caones tanto de alto como de bajo voltaje cuentan
autoacelerados, similares a las configuraciones de can de con niveles de potencia similares. La potencia del haz es el protelefoco de Pierce y Steigerwald.Tienen capacidades de enfoque ducto del voltaje de aceleracin y de la comente del haz; por
y potencia superiores, y adems permiten colocar el nodo del tanto, la operacin a alto voltaje requiere menos comente de haz
can y la pieza de trabajo en el potencial de tierra.
que la operacin a bajo voltaje si se trabaja con la misma POEl can Pierce se dise originalmente como un diodo capaz tencia de salida del haz. En las aplicaciones al alto O mediano
de producir un haz de rpida convergencia con el punto de foco vaco, tanto el equipo de alto voltaje como el de bajo voltaje
primario cerca del nodo, y con una divergencia de haz uniforme producirn soldaduras de calidad comparable en casi todos los
a partir de ese punto. El can de telefoco Steigerwald se dise metales; sin embargo, habr diferencias en la seccin transversal
originalmente como un triodo que produca un haz con conver- de las soldaduras producidas con la misma potencia de haz,
gencia gradual y punto focal primario a cierta distancia del porque un sistema opera con bajo voltaje y alta corriente y el
nodo. Los diseos actuales de caones Pierce y Steigerwald son otro con alto voltaje y baja comente.
modificaciones de los diseos originales.
Cuando se desea un cambio en la comente del haz a un voltaje
de aceleracin dado en un can diodo, es preciso modificar la FUENTES DE POTENCIA
distancia entre el ctodo y el nodo del can. Esto altera la constante de proporcionalidad,K, del can. El fabricante proporcio- Fuentes de potencia para el can electrnico
na varios espaciadores que permiten tener una amplia gama de
LAFUENTE DE potencia para el can empleada en una mquina
condicionesde operacin. Cada espaciadortiene una gama de posoldadora de haz de. electrones est constituida por cuando
tencia de haz, tamao de foco y sensibilidad de control.
menos una fuente de potencia principal y una o ms fuentes de
Los caones diodo controlan la comente de haz a un voltaje
potencia auxiliares. Produce potencia de alto voltaje para el
dado controlando la potencia alimentada al emisor de electrones,
can y potencia auxiliar para el control del emisor y del haz.
y por tanto su temperatura. La emisin de electrones est relaDependiendo de si el can es de tipo diodo o triodo, la fuente
cionada tanto con la temperaura del emisor como con el voltaje
de potencia de alto voltaje constar de uno o ms de los siguiende aceleracin.
tes componentes:
El can tipo triodo es similar al diodo excepto que el electrodo
director del haz (copa de rejilla) se polariza con un voltaje
(1) Una fuente de potencia principal de cc de alto voltaje que
negativo variable respecto al emisor. En este tipo de can, el proporciona el voltaje de aceleracin del haz constante y la
emisor se denomina simplementefilamenro. Esto facilita la varia- corriente total del haz.
CAONES DE HAZ DE ELECTRONES
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(2) Una fuente de potencia del emisor (filamento) con salida

de ca o cc.
(3) Una fuente de potencia de polarizacin del electrodo que
aplica un voltaje entre el emisor y el electrodo de polarizacin
(copa de rejilla) para controlar la comente del haz.
La fuente de potencia principal de alto voltaje y las fuentes
auxiliares para la generacin del haz a menudo se colocan juntas en un tanque comn lleno de aceite. El aceite de transformador de alta pureza y grado elctrico sirve como medio aislante
elctrico y adems como agente de transferencia de calor para
conducir el calor de los componenteselctricos a las paredes del
tanque. Los componentes por lo regular penden de la tapa
del tanque para poderlos sacar del tanque junto con la tapa,
aunque casi nunca es necesario sacar estos componentes.
Otro material aislante de alto voltaje que a veces se emplea
en las fuentes de potencia para EBW es el hexafluoruro de azufre
gaseoso a presiones de hasta 45 psi. Se considera que las fuentes
de potencia con este aislante gaseoso son bastante ms compactas y ligeras que las unidades de la misma especificacin aisladas
con aceite. Los componentes tanto de la fuente de potencia de
alto voltaje como de las fuentes auxiliares son primordialmente
transformadores, diodos (rectificadores), condensadores y resistores. Al principio, algunos fabricantes usaban diodos de tubo
de electrones en la fuente de potencia principal, pero actualmente se usan diodos de estado slido, normalmente de silicio. El
costo, la regulacin, el tamao fsico, la capacidad para absorber
transitorios de voltaje y comente y la capacidad trmica son slo
algunas de las consideraciones que afectan la eleccin de los
componentes y del medio aislante.
Fuente de potencia principal

de alto voltaje
ESTA UNIDAD DE potencia convierte la potencia de la lhea de
entrada a potencia cc de alto voltaje para el can electrnico.

Las especificaciones de potencia disponibles en el mercado
estn en el intervalo de 3 a 100 kW, pero no es difcil alcanzar
hasta 300 kW. Las unidades se disean para un tipo de can
electrnico en particular (alto o bajo voltaje). En la tabla 2 1.1 se
muestran algunas especificaciones tpicas de mquinas disponibles comercialmente.
El rizo de voltaje mximo permitido en la salida de cc vara,
dependiendo de la calidad de foco del haz deseada. Un rizo de
voltaje excesivo producir un rizo indeseable en la comente del
haz que puede afectar la calidad de la soldadura. Por lo regular,
se procura mantener el rizo de voltaje por debajo del 1 %.
La disminucin inherente del voltaje de salida al aumentar la
carga suele estar en el intervalo del 15 al 20%.Diversos controles y reguladores compensan esta disminucin del voltaje y
minimizan los efectos de las variaciones en el voltaje de lnea,
as como los efectos de la temperatura y otros factores que
influyen en la estabilidad del voltaje de salida. Los controles ms
avanzados eliminan todos los efectos mencionados y mantienen
un voltaje de aceleracin estable que se aparta menos del 1 % del
valor seleccionado. Otros controles de ms bajo costo eliminan
slo algunos de los efectos, pero son suficientes para aplicaciones menos crticas. Algunos de los controles empleados, en
orden aproximado de complejidady rendimiento creciente, son:
Tabla 21.I
Especificacionestpicas de mquinas para soldadura
con haz de electrones
Especificacin,
kW
3
3
6
7.5
15
15
25
25
30
35
45
60
100
Salida
kV, mx
30
60
30
150
60
150
175
150
60
200
60
175
100
mA. mx
100
50
200
50
250
1O0
144
167
500
175
750
345
1o00
(1) Regulador del voltaje de lnea (transformador de voltaje

constante).
(2) Transformador variable servo-operadocon retroalimentacin de la salida de alto voltaje.
(3) Motor generador con excitador electrnico y retroalimentacin de la salida de alto voltaje.
(4) Regulacin electrnica con retroalimentacin tanto d e
comente como de voltaje.
Fuente de potencia del emisor

LOS FILAMENTOS DE alambre o cinta calentados directamente
(emisores) son los ms comunes, y pueden tener forma de horquilla u otra forma ms compleja. La comente que calienta el
filamento puede ser ca o cc, pero se prefiere cc porque el campo
magntico creado por la comente que calienta el filamento
puede afectar la direccin del haz. La naturaleza cclica de l a s
comentes de ca de calentamientohace que el foco del haz oscile
con una amplitud pequea pero significativa alrededor de u n
punto fijo.
Puesto que la magnitud de los efectos magnticos aumenta
con la comente de calentamiento, es preciso usar filtros, incluso con las comentes de cc, para reducir al 3 % cualquier rizo q u e
est presente.
Las especificaciones de comente y voltaje de una fuente d e
potencia para filamentodependen del tipo y tamao del filamento calentado directamente. Para filamentos de alambre de tungsteno de 0.5 mm (0.020 pulg) de dimetro, la fuente tendra u n a
especificacin de 30A a 20V. Los filamentos de cinta tienen u n
rea emisora mucho ms grande que los de alambre, y requieren
fuentes de potencia con especificaciones de comente ms altas
y especificaciones de voltaje ms bajas (30-70 A a 5-10 V). L a s
comentes cc altas para calentar filamentos producen una cierta
desviacin inicial del haz, pero sta es una caracterstica esttica
que por lo regular puede corregirse con dispositivos de alineacin del haz que suelen estar integrados a la unidad de can/columna.
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683
Not for Resale
684 S O L D A D U R A
CON H A Z DE ELECTRONES
Tambin se usan emisores calentados indirectamente. Aqu,

una fuente de calor auxiliar de bombardeo o de induccin calienta indirectamente el emisor del can hasta las temperaturas de
emisin de electrones. La fuente de potencia para operar el can
electrnico auxiliar que sirve para calentar un emisor de disco
por bombardeo tendra una especificacin de 100 a 200 mA a
varios kilovolts. La fuente de potencia para calentar indirectamente un emisor tipo perno calentado en forma radial tendra
una especificacin de 2 a 3 A a 400-600 volts.
Fuente del voltaje de polarizacin

LAFUENTE DE voltaje de polarizacin para un can triodo suele
disearse de modo que permita un control completo de la corriente del haz desde cero hasta el valor mximo. Para ello, la
fuente de potencia de cc aplica un voltaje variable al electrodo
director del haz (copa de rejilla), hacindolo negativo respecto
al emisor. Se requiere un voltaje del orden de 1500 a 3000 V
para interrumpir la corriente del haz. Para obtener la comente
mxima, el voltaje es de 100 a 300 V. Aqu tambin, la fuente
de polarizacin no debe tener un rizo de comente mayor que 1%.
Se incluyen diversos dispositivos electrnicos de control de la
potencia de entrada para formar pulsos, rampas, etc., en la comente del haz.
Algunos equipos de haz de electrones emplean un sistema
autopolarizador. El voltaje de polarizacin se deriva en parte del
voltaje de aceleracin principal por medio de un divisor de voltajes, y en parte del voltaje que hay entre los terminales de un
resistor en serie del circuito de potencia principal. Este sistema
no cuenta con una fuente de polarizacin aparte.
Fuentes de potencia para el lente

electromagnticoy la bobina de desviacin
EL LENTE ELECTROMAGNTICO (el lente de enfoque que se
muestra en la figura 2 1.1) generalmente recibe su energa de una
fuente de potencia de estado slido de corriente constante. La
fuerza del campo magntico vara con la corriente que fluye por
la bobina. La comente alimentada a la bobina debe permanecer
constante a fin de producir un haz con foco de dimetro consistente, incluso cuando la cada de voltaje en la bobina cambia por
las variaciones en la temperatura.
Las bobinas de desviacin del haz (figura 21.1) tambin
reciben su energa de dispositivos de estado slido. Por lo regular
se colocan dos conjuntos de bobinas a 90 en la base de la
columna del can para desviar el haz en ias direcciones x y y.
Si se programan las fuentes de potencia para los dos conjuntos
de bobinas el haz podr desplazarse en cualquiera de los ejes o
en ambos al mismo tiempo. El control electrnico permite
producir patrones geomtricos complejos con el haz (crculos,
elipses, cuadrados, rectngulos, hiprbolas, etc.). El rizo en la
entrada de cc tanto de las bobinas de desviacin como del lente
de enfoque debe ser bajo para minimizar los efectos adversos de
la inestabilidad del haz sobre la calidad de la soldadura.
SISTEMAS DE BOMBEO DE VACIO

SE REQUIEREN SISTEMAS de bombeo de vaco para evacuar la
cmara dei can electrnico, ia cmara de trabajo para ias
modalidades al alto y mediano vaco y la unidad de orificios que

se requiere en la porcin de salida de la columna del can para
la soldadura a mediano vaco y sin vaco. Se emplean dos tipos
bsicos de bombas de vaco. Uno es el tipo mecnico de pistn
o aspa, para reducir la presin de una atmsfera a cerca de O. 1
torr. Para la soldadura a mediano vaco, estas bombas mecnicas
generalmente operan en conjunto con un ventilador tipo Roots,
otro tipo de bomba mecnica. El otro es un tipo de difusin de
aceite que sirve para reducir la presin hasta
torr o menos.
La operacin de estas bombas en secuencia para obtener el vaco
requerido puede lograrse mediante el accionamiento manual o
automtico de las vlvulas del sistema. Los equipos comerciales
para soldadura con haz de electrones se han estandarizado con
operacin secuencia1 automtica de las vlvulas.
El sistema de vaco para una cmara de can electrnico
consiste en una bomba mecnica de vaco inicial y una bomba
de difusin. Se utiliza un sistema similar para evacuar la cmara
de trabajo en la modalidad de alto vaco. Ambos sistemas pueden
estar conectados a sus cmaras a travs de un deflector enfriado
por agua o por nitrgeno lquido (pticamente denso), si esto es
necesario para evitar que salga aceite de la bomba de difusin
hacia las reas del can o del trabajo. Sin embargo, en la
actualidad casi todas las bombas de difusin tienen alguna forma
de tapa fra integrada para capturar el aceite que pudiera salirse de la bomba, por lo que raras veces se requieren deflectores.
Adems, se estn usando ya bombas turbomoleculares o criognicas que eliminan por completo la posibilidad de que el aceite
de la bomba entre en el can o en las cmaras. En la figura 2 1.10
se muestra una combinacin de bombeo por difusin y mecnico.
El sistema de bombeo de vaco puede montarse en la misma
base que la cmara de vaco y conectarse a ella mediante ductos
rgidos. La principal excepcin a esta regla es la bomba mecnica de vaco inicial, que debe conectarse al sistema con un tubo
flexible para minimizar la posibilidad de que su vibracin se
transmita a la cmara de soldadura. Una vlvula de vaco de
dimetro grande asla la bomba de difusin de la cmara durante
la porcin de vaco inicial del ciclo de bombeo. Una bomba
mecnica pequea mantiene a baja presin la bomba de difusin
aislada.
Los periodos de bombeo de vaco inicial y de difusin normalmente se controlan por secuencia automtica de vlvulas de
vaco neumticas o elctricas. Los ciclos automticos de evacuacin se efectan con relevadores sensores de presin que activan
las vlvulas apropiadas en la secuencia preprogramada. Las
unidades de control estn diseadas para proteger el sistema de
vaco en caso de una elevacin accidental de la presin en ia
cmara.
Para la soldadura a mediano vaco, la cmara de trabajo se
evacua con un sistema de bombeo de vaco mecnico de alta
capacidad. Los tipos y tamaos de las bombas mecnicas que se
utilicen en el sistema dependern del tamao de la cmara de
trabajo, de la carga de trabajo y de la tasa de produccin deseada.
Los ciclos de evacuacin automticos aceleran la produccin.
En los equipos de soldadura sin vaco, la cmara del can
electrnico se evacua con un sistema de bombeo combinado
mecnico y de difusin. Las diversas etapas de presin de la
unidad de orificios a travs de la cual el haz de electrones sale
del can/columna se bombean con una serie de bombas de
vaco mecnicas.
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Not for Resale
685
s-2
s-4
CMAR!
DE VACIO
ESCAPE
t
BOMBA DE
DIFUSION
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VLVULAS
V-1 ALTO VAC0
V-2 - VACIO INICIAL
V-3 - RESPALDO
V-4 - RETENCION
v-5 - LIBERACION DEL VAC~O
V-6 - LIBERACION DEL VACIO
SENSORES DE VAC0
S-1 -TIPO INICO
S-2 -TIPO TERMOPAR
S-3 - TIPO TERMOPAR
S-4-TIPOTERMOPAR
S-5 -TIPO IONIC0
Figura 21.10-Sistema de bombeo de vaco para la operacin al alto vaco
En la EBW al vaco, el proceso de evacuacin y su velocidad

dependen de las capacidades de las bombas, de la carga de
trabajo y de fijacin, el tamao de la cmara y de la tasa de fugas
total del sistema. Esta tasa es el aumento en la presin de la
cmara por unidad de tiempo atribuido a las fugas tanto reales
como virtuales del sistema.
Las fugas reales son agujeros o huecos reales de la cmara
por los que puede pasar aire o gas. Una fuga virtual es la
apariencia de una fuga real en algn punto del sistema de vaco;
en realidad, este tipo de fugas es el resultado de la extraccin de
gases absorbidos u ocluidos en las superficies interiores del
sistema cuando estn sometidas al vaco. Para que un sistema
opere de manera satisfactoria no debe poderse detectar ninguna
fuga hacia adentro (fugas reales) con un detector de fugas de
espectrmetro de masa de helio con una sensibilidad de 1 x
mm3estndar de h e l i ~Adems,
.~
deber realizarse una prueba
3. En ASTM B498 se da una descripcinde este mtodo de deteccin de fugas.

de rapidez de elevacin de la presin para asegurar la ausencia de fugas virtuales perjudiciales. Esta prueba se realiza
aislando del sistema de bombeo la cmara que se va a probar
(sin exponerla a la atmsfera) inmediatamente despus de efectuar una evacuacin preparatoria de la cmara con duracin d e
cuatro horas. Normalmente se acepta como lmite para esta
prueba un valor entre 1 y 2 x
torr (10 a 20 micras) por hora,
promediado a lo largo de un periodo de prueba de 10 horas.
SISTEMAS DE BAJO VOLTAJE

LASCAMARAS DE trabajo para los sistemas de bajo voltaje suelen
construirsecon placas de acero al carbono. El espesor de la placa
se disea de modo que proteja en forma adecuada contra los
rayos X y tenga la resistencia estructural suficiente para aguantar
la presin atmosfrica. En ciertas reas de la cmara puede
requerirse blindaje con plomo para asegurar que no haya fugas
de radiacin en el sistema.
Not for Resale
Las piezas de trabajo dentro de la cmara pueden observarse

directamente a travs de ventanas de vidrio emplomado; no
obstante, la efectividad de esta tcnica depende de la distancia
entre el operador y la unin soldada, y de la forma de la pieza de
trabajo. Si se dificulta la observacin directa, puede instalarse
un sistema de observacin ptico que ofrezca al operador una
imagen amplificada de la juntura soldada. Puede usarse para las
operaciones de preparacin, para inspeccionar la soldadura, para
alinear la unin con respecto al haz de electrones y para ajustar
la posicin del can de modo que el haz de electrones enfocado
se centre sobre la juntura por soldar.
Tambin se emplea la televisin de circuito cerrado para
observar el interior de la cmara de trabajo. La fuente de luz y
la cmara de televisin pueden estar montadas en un lugar de
fcil acceso fuera de la cmara de trabajo, o ambos componentes
pueden estar dentro de la cmara. Normalmente se emplea algn
sistema de proteccin ptica para defender al equipo de observacin de las salpicaduras metlicas y del depsito de vapores
metlicos. El sistema de televisin de circuito cerrado permite
vigilar continuamente las soldaduras con un mnimo de exposicin del operador a la intensa luz de la soldadura.
SISTEMAS DE ALTO VOLTAJE

LOS SISTEMAS DE haz de electrones de alto voltaje trabajan a mas
de 60 kV y generalmente estn diseados para operar a voltajes
entre 100 y 200 kV (con potencias de haz de hasta 100 kW). La
unidad de can electrnico/columna de las mquinas soldadoras de alto vaco se alberga en una cmara de vaco externa
montada encima o a un costado de la cmara de soldadura, como
se muestra en la figura 21.1 1. Este montaje puede implicar o bien
un sello estacionario o uno deslizante. En el segundo caso, el
movimiento de la unidad de can/columna normalmente estar
limitado a un solo eje de movimiento (x o y); cualquier otro
movimiento que se requiera deber efectuarlo la pieza de trabajo,
por ejemplo el movimiento en las direcciones x, y, z,o giratorio,
como se acostumbra.
La ubicacin externa del can de alto voltaje reduce su
maniobrabilidad, pero ofrece fcil acceso a los componentes del
can para darles mantenimiento. Esta disposicin tambin
permite al operador observar el foco del haz y la soldadura a
travs de un sistema ptico que es ms o menos coaxial con el
haz de electrones (vase la figura 2 1.11). En la figura 2 1.12 se
muestra una vista del dorso de un billete de 10 dlares a travs
de un sistema ptico ligeramente oblicuo (pero an efectivamente coaxial) de este tipo. Tambin pueden hacerse observaciones
directas a travs de ventanas de vidrio plomado en las paredes
de la cmara.
Las cmaras de trabajo para estos equipos suelen ser cajas de
acero al carbono soldado, con costillas para aumentar la rigidez
y revestidas externamente con plomo para proteger al personal
contra los rayos X.
Las mquinas para soldadura con haz de electrones sin vaco
no requieren una cmara de vaco que rodee a la pieza de trabajo.
La columna de can electrnico puede fijarse sobre una caja
blindada contra rayos X que contenga la pieza de trabajo y el
carro de desplazamiento. Otra disposicin consiste en colocar
tanto la columna del can como la pieza de trabajo en un recinto
blindado contra rayos X, con mecanismos para que ambas se
puedan mover tansversalmente, y operar el equipo en forma

remota desde fuera del recinto.
MTODOS DE RASTREO
DE LA COSTURA
ALUSARSOLDADURA
con haz de electrones, lo mismo que otros
procesos de soldadura automticos, es necesario establecer con
exactitud las posiciones relativas del foco del haz y de la unin
antes de comenzar a soldar. Despus ser necesario mantener
con gran precisin dicha relacin durante todo el ciclo de
soldadura. Este requisito global se complica un poco en el caso
de la soldadura con haz de electrones porque (1 j el punto focal
es muy pequeo y produce una franja de soldadura relativamente angosta, (2) la soldadura se efecta a velocidades relativamente altas y (3) la pieza de trabajo est dentro de una cmara
de vaco o tras un escudo contra radiaciones, lo que dificulta la
observacin continua. Como ya se dijo, la mayor parte de los
sistemas de haz de electrones al vaco estn equipados con un
sistema de observacin que permite al operador observar la
unin soldada y el foco del haz. La posicin inicial correcta del
haz de electrones respecto a la unin puede establecerse fcilmente mediante un sistema de observacin. En los sistemas a
mediano vaco y sin vaco, en los que el operador normalmente
no puede observar el trabajo, esta alineacin inicial entre el haz
y la unin se logra por medio de un manejo preciso de las piezas
(herramental y fijacin).
En la soldadura de uniones largas o ligeramente irregulares
es deseable contar con algn mecanismo para mantener automticamente la alineacin correcta entre el haz y la unin. En el
mejor de los casos, la observacin ptica de la soldadura y la
correccin manual de desviaciones resulta difcil, aunque algunos equipos se usan de este modo.
Hay dos mtodos para mantener la posicin del haz a lo largo
de una unin no lineal. El primero implica la programacin
mediante controles numricos analgicos o de trayecto continuo. Este mtodo se puede aplicar cuando las piezas se han
maquinado con precisin hasta tener el perfil requerido y se
colocan con exactitud antes de soldarse.
El segundo mtodo emplea un control electromecnico adap
tativo, el cual cuenta con un dispositivo rastreador que sigue la
unin y enva seales al control para ajustar la posicin del
trabajo o del can a fin de mantener el haz sobre la unin. Los
dispositivos rastreadores de aguja y de perfil utilizan los mismos
circuitos elctricos y pueden intercambiarse en poco tiempo para
satisfacer diversos requisitos de rastreo.
El sistema de rastreo de costura de tipo de aguja cuenta con
una sonda, o aguja, que se mantiene dentro de la unin. Los
movimientos laterales (perpendiculares a la costura) de la sonda
causados por un cambio en la posicin de la costura se convierten
en seales elkctricas mediante un transductor. Las seales guan
un servomotor de ajuste de posicin que desplaza el trabajo o el
can para mantener la alineacin preestablecida. Las seales
elctricas de este sistema definen un error a ia derecha, un error
a la izquierda y la posicin cero o correcta. Como alternativa, el
haz de electrones mismo puede desviarse electrnicamente
cuando hay cambios en la posicin de la unin.
Los sistemas de tipo de perfil incluyen una modificacin
sencilla del sistema de rastreo de costura de aguja que permite
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Not for Resale
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AGUA DE
ENFRIAMIENTO
AISLANTE DEL
CTODO LLENO
DE ACEITE
SITEMA DE
VACiO DE
LA COLUMNA
ANILLO DE CORONA
ESCUDO DE COLUMINA
CILINDRO DE AIRE
OBTURADOR
ENFOCAR EL HAZ
X-Y DEL HAZ
Figura 21.11-Seccin transversal de la columna y la cmara de trabajo

Not for Resale
687
la columna del haz. Esto permite alinear con facilidad la lnea

centrai de la columna del haz con la unin antes de comenzar a
soldar.
Si al principio se barre toda la unin en pasos discretos, es
posible anticipar cualquier falta de alineacin y corregirla durante la soldadura.
Los dispositivos de aguja, perfil y electrnico par rastrear la
costura a menudo se usan junto con un sistema de cinta de
grabacin y reproduccibn con el que la unin se rastrea registrando su posicin. Despus, la unin se suelda empleando
control programado del haz o de la posicin del trabajo.
En los sistemas equipados con control numrico computarzado (CNC), los barridos peridicos programados con el haz de
soldadura a travs de la unin durante la operacin de soldadura
indican la posicin exacta de la unin para que el sistema la
ajuste. El control CNC supone el empleo de rastreo de costura
en lnea, en ?tiempo real?.
EQUIPO PARA MANIPULAR EL TRABAJO
Figura 21.12-Ei sistema ptico de una columna de haz

de electrones ofrece amplificacin para observar
trabajos finos (este ejemplo muestra una vista parcial
del dorso de un billete de 10 dlares estadounidenses
para demostrar su capacidad)
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soldar los bordes de ciertos tipos de ensambles empleando la

pieza de trabajo como leva. Una aguja precargada con punta de
bola se mantiene en contacto con la superficie del borde conforme el trabajo se gira o mueve linealmente. Como control de
proximidad sensible a cambios en la posicin vertical de la
unin, la aguja sirve para mantener una distancia constante entre
el can y el trabajo alimentando continuamente la seal de
rastreo a un servomotor en el eje z.
Tambin est disponible un sistema de localizacin de la
unin (figura 2 1.13) que sirve tanto para encontrar la unin como
para seguirla. Esta unidad aprovecha el haz de electrones con el
que se suelda para detectar la posicin de la unin. Esto lo hace
reconociendo la ausencia de rayos reflejados por la unin en
medio de los rayos reflejados por la superficie del trabajo, de
modo que no es necesario calibrar un dispositivo sensor de la
unin auxiliar.
Una vez que la cmara de vaco se ha cerrado y evacuado
para soldar, un haz de electrones finamente enfocado se dirige
a la unin por soldar y efecta un barrido transversal repetitivo sobre ella. Esta accin produce una emisin secundaria
de electrones que se puede ?captar? y vigilar continuamente.
Al desplazarse el haz de un lado al otro, la magnitud de la
emisin secundaria disminuir cada vez que el haz pase por
la unin; as pues, si la seal vigilada se exhibe en un osciloscopio, la discontinuidad que se observa en la lnea trazada
indicar dnde est la unin con respecto a la lnea central de

LA RESPUESTA DE los mecanismos para manipular el trabajo

debe ser precisa y bien definida para mantener las posiciones
relativas del haz de electrones y de la unin durante toda la operacin de soldadura. Su diseo y fabricacin deben seguir las
prcticas aceptadas para mquinas herramienta. La robustez, la
repetibilidad, la suavidad, la exactitud y la idoneidad para la operacin en vaco (si se requiere) son requisitos fundamentales.
Adems, debe tenerse en cuenta la susceptibilidad magntica de
los materiales utilizados. Puesto que la velocidad de desplazamiento afecta la geometra de la soldadura, esta variable debe
controlarse con precisin y ser repetible. En general son satisfactorios los motores elctricos con una precisin de alrededor
del +2% de la velocidad deseada.
Casi todas las mquinas para soldadura con haz de electrones
cuentan con mecanismos estndar para mover lineal y circularmente la pieza de trabajo relativa al haz de electrones. EI
movimiento lineal horizontal casi siempre se logra desplazando
una mesa de trabajo o desplazando el caon electrnico. La
rotacin alrededor de un eje vertical se logra con una mesa
giratoria horizontal impulsada por motor. Las cmaras pueden
equiparse con dispositivos de platafonna externos que permitan
retirar de la cmara la mesa de trabajo (y cualesquier mecanismos para manipular el trabajo) a fin de facilitar la carga y fijacin
de las piezas.
La figura 21.14 muestra una mesa de trabajo x-y sobre su
plataforma externa. Sobre la mesa se han montado un posicionador giratorio ajustable (de O a 90 grados) y una contrapunta,
que permiten girar las piezas de trabajo sobre un eje horizontal.
EI posicionador est impulsado por un motor. Las uniones
lineales, giratorias y circulares simples se pueden alinear con el
haz de electrones empleando estos mecanismos.
Muchas veces se desea soldar uniones circulares en varias
piezas durante una sola carga de la cmara. En este caso, los
componentes se disponen sobre una mesa excntrica conectada
a una mesa giratoria horizontal impulsada por motor. La mesa
excntrica que sostiene las piezas puede colocarlas una por una
bajo el haz de electrones. El movimiento de soldadiira circular
se efecta con la mesa excntrica. Se puede aadir una indizacin programada de la mesa excntrica de una pieza a otra.
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689
SEAL DE ERROR,AL CNC

(AUTOCORRECCION)
HAZ DE ELECTRONES
ELECTRONES
SECUNDARIOS
(A) PRINCIPIO DE LA EMISIN

SECUNDARIA DE ELECTRONES
(c) PRINC!PIO
DE LA DETECCION DE COSTURAS
(EMISION SECUNDARIA DE ELECTRONES)
( 8 ) PRINCIPIO DE LA LOCALIZACIN DE JUNTAS POR

EMISION SECUNDARIA (PARA ALINEAR HAZ Y JUNTA)
(D) RASTREO DE COSTURAS EN TIEMPO REAL

POR EMISION SECUNDARIA
Figura 21.13-Principio de la localizacin y rastreo de costuras empleando emisin secundaria
Tambin es comn usar fijaciones giratorias de mltiples ejes

para realizar soldaduras circunferenciales en un grupo de piezas
similares. En este caso tambin las piezas se cargan por lotes y
un motor las indiza sucesivamente a la posicin de soldadura.
En cada pieza, la unin puede colocarse en posicin para soldar
mediante movimientos lineales de la mesa de trabajo en la cual
est montada la fijacin giratoria. Es posible automatizar toda la
operacin. En la figura 2 1.15 se muestra un ejemplo de fijacin
giratoria de propsito especial.
CONTROLES
PUESTO QUE TODAS las variables de operacin de un sistema de
soldadura con haz de electrones se pueden controlar directamente, el proceso se puede adaptar con facilidad al control numrico
computarizado (CNC). Es posible preprogramar cualquier combinacin de movimientos de las piezas de trabajo o del can,
adems de la desviacin del haz de electrones. La comente del
haz misma tambin puede programarse. As, es fcil cambiar
el haz de un nivel discreto a otro, o variarlo a una velocidad

especificada. Esta facilidad para controlar la pendiente positivalnegativa y la capacidad de producir diversos patrones de
desviacin del rayo, multiplican la capacidad del proceso para
producir soldaduras de muy alta calidad. Tambin pueden incluirse en el programa, para fines de control o vigilancia, otras
variables como el voltaje de aceleracin, el foco del haz, la
potencia del emisor, la presin de la cmara y otras funciones
auxiliares. Los sistemas de soldadura con haz de electrones
sueldan bajo control computarizado uniones de contorno intrincado, donde es preciso variar la potencia del haz y la velocidad
de recorrido en funcin de la posicin a lo largo del trayecto de
soldadura, as como piezas que requieren programas de soldadura de mltiples pasadas.
EQUIPO PARA MEDIANO VACI0

EL EQUIPO PARA soldadura con haz de electrones a mediano
vaco es bsicamente una modificacin del equipo estndar para
alto vaco. Se aade a la columna del can un tubo de abertura
(un orificio que permite el paso del haz pero obstaculiza el flujo
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Figura 21.I5-Fijacin giratoria para soldadura cargada

en posicin debajo del can de haz de electrones
Figura 21.14-Mesa con impulsor X-Y y posicionador
giratorio de una cmara de trabajo para soldadura con
haz de electrones
de aire), que permite al rea del can, evacuada por separado,

permanecer al alto vaco cuando la cmara de trabajo opera a un
nivel medio de vaco. Al igual que en el equipo de alto vaco, se
emplea una vlvula de columna para aislar y mantener la regin
del can al alto vaco cuando se deja entrar aire a la cmara, y
la abertura aadida ayuda a mantener un vaco de por lo menos
torr en la regin del can durante la operacin de este
ltimo, al tiempo que permite al haz incidir en una pieza de
trabajo situada en un entorno de mediano vaco. As pues, en el
equipo de mediano vaco, la cmara se abre cclicamente para
cargar nuevas piezas y luego se evaca rpidamente hasta un
nivel de vaco moderado sin que la regin del can quede
expuesta a la atmsfera. Esto hace posible la produccin de
piezas en grandes cantidades. Se producen sistemas de EBW a
mediano vaco tanto de alto como de bajo voltaje.
Los sistemas de mediano vaco, como el que se muestra en la
figura 21.16, se usan con xito en series de produccin cortas,
aunque la mayor parte de ellos se disean especialmente para
ensamblar piezas especficas. En la figura 21.17 se ilustran los

conceptos de herramental comunes para las unidades de mediano vaco. En todos los casos, la cmara de trabajo y el herramental son un ensamblado integral, especialmente diseado para
manejar una sola pieza.
Muchos sistemas de soldadura de mediano vaco se utilizan
para alta produccin. Por ejemplo, una mquina con una sola estacin de soldadura y estaciones de carga mltiple, puede tener
una capacidad de produccin en la regin de 200 partes por hora.
Una mquina doble de soldadura, por otra parte, podra incrementar la capacidad de produccin hasta de 500 partes por hora.
En ltima instancia los porcentajes de produccin dependen del
diseo de las partes.
Otro mtodo para aumentar el volumen de produccin con
equipo de mediano vaco se muestra en la figura 21.18. Aqu se
usa un sello deslizante para crear zonas de vaco intermedio antes
y despus de la cmara de soldadura evacuada por separado
hasta un vaco moderado. Este mtodo mantiene una serie de
zonas de vaco continuamente evacuadas que eliminan la
necesidad de un tiempo de evacuacin en el proceso y permten aprovechar al mximo la capacidad de produccin de una
mesa de alimentacin giratoria para producir hasta 500 piezas
por hora.
Not for Resale
Figura 21.16-Mquina para soldadura con haz de

electrones a mediano vaco de arilicacin aeneral
EQUIPO SIN VACO

CUANDO
UN HAZ de electrones atraviesa un gas, es dispersado
principalmente por los electrones de las capas exteriores de los
tomos o molculas del gas. Al aumentar la presin del gas, la
dispersin se hace mayor (figura 21.6), lo que produce un
ensanchamiento apreciable del perfil del haz y una disminucin
de su densidad de potencia, aunque no necesariamente una prdida de potencia total del haz.
El haz de electrones debe generarse en alto vaco, as que para
soldar con el haz a presin atmosfrica es necesario pasarlo por
una serie de cmaras o etapas que estn a presiones progresivamente mayores. Adems, la velocidad de los electrones (voltaje
de aceleracin) debe ser suficiente para minimizar el efecto
dispersor de la atmsfera.
La serie de etapas a presiones cada vez ms altas se obtiene
mediante la evacuacin diferencial de varias cmaras provistas
de aberturas que permiten al haz de electrones atravesar la pared
de una cmara y penetrar en la siguiente, al tiempo que restringen

el flujo de gas en la direccin opuesta. Este sistema de orificios
y bombeo debe disearse de modo que mantenga el gradiente
presin atmosfrica-alto vaco requerido. El haz de electrones
debe acelerarse a travs de un alto voltaje. Si la ltima etapa es
en aire, este voltaje debe ser de cuando menos 150 kV para que
pueda haber una distancia de trabajo prctica entre el orificio
final y la pieza de trabajo. El nivel de potencia del haz empleado,
y el gas constituyente de la atmsfera a travs de la cual pasar
finalmente el haz, pueden influir mucho sobre la distancia de
trabajo til.
La figura 21.19 muestra una unidad convencional de can
electrnico/columna para soldar sin vaco, completa con su
sistema de orificios. El can electrnico que se muestra es
representativo de los que se emplean con las dems modalidades
de soldadura con haz de electrones, y puede operar con voltajes
de aceleracin del orden de 150 a 200 kV. La corriente del haz,
y por tanto la potencia, se controla por medio del voltaje del
electrodo de polarizacin del can. El haz se enfoca con un
lente electromagntico hasta el dimetro mnimo del sistema de
orificios que se muestra en la parte inferior de la figura, y sale
del entorno al vaco hacia aire a presin atmosfrica a travs del
orificio inferior. Se puede agregar proteccin con gas inerte, si
se desea. La pieza de trabajo se coloca cerca del orificio inferior.
Durante la operacin, el alto vaco del rea superior del can
se mantiene continuamente por la accin de una bomba de difusin de aceite o turbomolecular en esta regin. Los niveles inferiores de vaco de las etapas de presin intermedia se mantienen
con bombas mecnicas. En la mayor parte de los casos, el trabajo
se mueve horizontalmente frente a la columna del can, pero
es posible mover toda la columna si se desea. Al igual que en las
modalidades al alto y mediano vaco, el can puede colocarse
en posicin vertical u horizontal, y el rea de soldadura debe
contar con guardas para proteger al personal de los rayos X que
se producen al soldar. Los peligros que esta radiacin representa
para la salud se analizan al final del captulo en la seccin
Precacuciones de seguridad.
Otro tipo de unidad de can para soldar con haz de electrones sin vaco cuenta con una fuente de potencia de alto voltaje
rellena de gas que puede montarse directamente sobre la unidad
de can/columna durante la operacin; ambas pueden desplazarse a lo largo de la unin que se va a soldar.
Al igual que en los equipos de mediano vaco con sello
deslizante, se elimina el tiempo requerido para evacuar la cmara de trabajo, lo que permite alcanzar con facilidad tasas de
produccin de ms de 500 piezas por hora soldando con la
modalidad de EBW sin vaco. Adems, como la pieza de trabajo
no tiene que estar encerrada en una cmara que se evacua, los
requisitos de tamao y condicin de las piezas son mucho menos
restrictivos.
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691
Not for Resale
692
(C) UNIDAD DE DIAFRAGMA
(A) UNIDAD DE JUNTA ESFRICA
(D) UNIDAD DE BASTIDOR

( 8 ) UNIDAD DE CARRO
Figura 21.17-Conceptos de herramental representativos de mquinas soldadoras con haz de electrones a

mediano vaco de aplicacin especial
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693
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~~
Figura 21.18-Sistema de soldadura con haz de electrones a mediano vaco con zona de preevacuacin para poder
alimentar continuamente las piezas

Not for Resale
694
LORIFICIO
MEDIO
ORIFICIO INFERIOR
Figura 21.19-Unidad de can electrnico y columna para operacin sin vaco
ELPROCESO DE soldadura con haz de electrones produce geometrias de metal de soldadura que difieren significativamente de
las que se obtienen con los procesos de soldadura por arco
convencionales. En la figura 2 1.20 se comparan dos secciones
transversales representativas de soldaduras con haz de electrones y con arco de tungsteno y gas. La geometra de una soldadura
con haz de electrones tpica tiene una razn ProfundidaQanchura
muy grande en comparacin con la de una soldadura por arco.

Esto se debe a la elevada densidad de potencia del haz de

electrones. EI haz se concentra enun rea pequea, y su densidad
de potencia puede rebasar en varios rdenes de magnitud la densidad alcanzable con la soldadura por arco.
Las elevadas razones profundidaQanchura de las soldaduras
hechas con haz de electrones dan pie a dos ventajas importantes
del proceso. En primer lugar, es posible soldar uniones relativamente gruesas con una sola pasada: las uniones que por su
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CARACTERkTICAS DE LAS SOLDADURAS
695
Figura 21.2O-Comparacin de soldaduras con haz de electrones (izquierda) y arco de tungsteno con gas
(derecha) en placa de aleacin de aluminio tipo 2219 de 112 pulsi de espesor
espesor requeriran procedimientos de soldadura por arco de vanas pasadas se pueden soldar en una sola pasada con haz de
electrones, en mucho menos tiempo. Un ejemplo de esto se
muestra en la figura 21.21, en donde aparece la seccin transversal de una soldadura de una sola pasada hecha con haz de
electrones en acero al carbono de 10 cm de espesor con una
potencia de haz de 33 kW y una velocidad de recorrido de unos
2 mm/s (5 pulg/min). En segundo lugar, para un espesor dado,
la rapidez (velocidad de recorrido) con que puede efectuarse una
soldadura es mucho mayor que la que puede alcanzarse con
la soldadura por arco. Adems, el proceso de soldadura con haz
de electrones introduce menos distorsin y ms pocos efectos
trmicos que la soldadura por arco.
Es posible hacer soldaduras al alto vaco con razones profundidad/anchura de 50:i en vanas aleaciones. La soldadura de
secciones gruesas con una sola pasada resulta prctica si se
emplea una unin a tope de surco cuadrado. En aluminio, se han
soldado de esta manera placas de hasta 460 mm (1 8 pulg) de
espesor.
La soldadura de secciones gruesas no carece de problemas,
pero las aplicaciones de produccin en acero alcanzan hasta 152
mm (6 pulg). La modalidad a mediano vaco sacrifica parte de
la capacidad de penetracin de la soldadura al alto vaco; en la
regin de vaco parcial (suave) de la modalidad a mediano vaco
puede haber una prdida de penetracin de alrededor del 5 %. En
la modalidad sin vaco, la mxima penetracin que puede obtenerse actualmente en acero es de menos de 5 i m (2 pulg).
La capacidad para producir soldaduras con estas caractersticas depende de la modalidad del proceso (alto o mediano vaco,
o sin vaco). En todos los casos, depende en grado sumo del
dimetro del punto focal y de la potencia total del haz. La figura
21.22 es una grfica representativa que muestra cmo la penetracin disminuye al aumentar la presin ambiente, debido a
la dispersin del haz causada por la mayor concentracin de gas.
(NOTA: Los datos estn normalizados respecto a los valores
alcanzables en condiciones de alto vaco.) La dispersin que se
observa en esta grfica pone en evidencia el hecho de que otras
variables de operacin (como el voltaje del haz, la distancia
recorrida, etc.) adems de la presin afectan la penetracin que
puede lograrse. La razn penetracin/anchura final que puede
alcanzarse tambin depende en forma crtica de las propiedades
fsicas del metal base, sobre todo de su punto de fusin, capauidad calorfica, difusividad trmica y presin de vapor.
La soldadura con haz de electrones, sobre todo en su modalidad al alto vaco, es una excelente herramienta para soldar
metales dismiles y masas distintas, y para reparar componentes
soldados imposibles de salvar con otros procesos. Dependiendo
del espesor de la unin y del material soldado, el bajo aporte total
de calor a la pieza de trabajo puede minimizar considerablemente la distorsin de la unin soldada. En general, las modalidades al alto y mediano vaco son las ms ventajosas, aunque la
modalidad sin vaco ofrece varias ventajas notables en comparacin con los procesos convencionales de soldadura por arco.
Como un haz con densidad de potencia elevada produce
soldaduras que no estn controladas por la conduccin trmica,
es posible unir metales cuyas conductividades trmicas sean
considerablemente distintas. La unin entre dos piezas de diferente espesor pierde calor de manera desigual hacia las partes
delgada y gruesa, pero esto no es un problema importante. En
metales delgados o de bajo punto de fusin, la fusin normalmente puede lograrse sin necesidad de los sumideros de calor de
respaldo que se requeriran para la soldadura por arco. En el caso
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Not for Resale
696
espesor dado es bastante menos que el requerido en los procesos

de soldadura por arco ms convencionales. EI bajo aporte de
energa significa dos ventajas: primera, minimiza la distorsin y
reduce el tamao de la zona afectada por el calor de soldadura;
segunda, lar altas tasas de enfriamiento de las angostas soldaduras hechas con haz de electrones pueden evitar reacciones metalkgicas, como los cambios de fase. Pese a lo anterior, siguen
teniendo validez las reglas fundamentales de la metalurgia en
lo tocante a las tasas de enfriamiento y la microestructura resultante. No obstante, el metal de soldadura tendr propiedades
mecnicas que normalmente se asocian a las propiedades globales del metal base.
Otro aspecto de la soldadura con haz de electrones tiene que
ver con el control del proceso. Cuando el proceso se lleva cerca
de los lmites de sus posibilidades, las variables operativas que
influyen sobre el resultado final requieren un control ms estricto. El control preciso del proceso de haz de electrones ha
permitido alcanzar un alto grado de confiabilidad. A ltimas
fechas, la incorporacin de minicomputadores y microprocesadores ofrece un control an ms preciso sobre las condiciones
de soldadura.
El control del entorno de soldadura puede detenninar la
composicin del metal de la unin. La soldadura con haz de
electrones al alto vaco permite que los gases escapen y que los
metales con presin de vapor alta se evaporen. Esto produce un
material ms refinado en la zona de fusin, pero tambin puede
causar la prdida de ciertos elementos de aleacin. En el otro
extremo de presin, la soldadura con haz de electrones sin vaco
puede elevar el contenido de nitrgeno y oxgeno del metal de
soldadura.
La forma angosta de la zona de metal de soldadura producida
por este proceso implica menor distorsin de los ensambles. En
este tipo de soldadura, el metal de soldadura tiene lados prcticamente paralelos excepto en el punto donde el haz de electrones
incide sobre la superficie superior de los miembros unidos a tope
Figura 21.21-Soldadura de una soia pasada con haz
[figura 21.20 (A)]. La contraccin del metal durante el enfriade electrones en una seccin de acero al carbono
miento es bastante uniforme en toda la unin. Cuando el metal
de 10 cm 14 Dula) de esDesor
de soldadura tiene una forma en V caracterstica, como en la
soldadura por arco, hay una deformacin significativa por lo
de masas desiguales, la energa del haz por lo regular se concen- desigual de la contraccin trmica en las partes superior e
tra en la seccin ms gruesa y la potencia se ajusta para que el inferior de la unin.
Como el haz de electrones puede penetrar secciones extremahaz atraviese la pieza delgada.
Los procedimientos de soldadura por arco a menudo tequie- damente gruesas, no es necesario biselar ni achaflanar uno de los
ren precalentamiento de secciones gruesas de metales con alta bordes, o ambos, de los miembros puestos a tope. Sin embargo,
conductividad trmica, como el aluminio o el cobre. Para soldar en soldaduras de este tipo normalmente se requieren tolerancias
con haz de electrones esos metales se requiere poco o ningn de maquinado ms estrictas para la soldadura con haz de elecprecalentamiento, gracias a la elevada densidad de potencia trones al alto vaco que para la soldadura por arco.
En la soldadura a mediano vaco, las secciones transversales
disponible.
Los metales reactivos y refractarios acusan efectos perjudicia- del metal de soldadura son similares a las que se obtienen
les por la presencia de muy pequeas cantidades de contaminan- soldando al alto vaco, pero las razones profundidaqanchura son
tes atmosfricos, como oxgeno, nitrgeno e hidrgeno. Estos un poco menores.
Con la soldadura con haz de electrones sin vaco, la franja
metales pueden soldarse con haz de electrones sin introducir tales
contaminantes. Entre los metales de esta clase estn el tungsteno, de soldadura que se produce puede ser casi tan ancha como la de
molibdeno, colombio, tntalo, zirconio y titanio. La modalidad al una soldadura tpica por arco de tungsteno y gas. El metal de solalto vaco es la ms apropiada para unir estos metales. Lac otras dadura puede tener todas las caractersticas producidas por los
dos modalidades tienen un rendimiento decreciente, aunque pue- procesos de soldadura ms convencionales cuando no se aplica
suficiente potencia o la distancia entre el can y el trabajo es
den aplicarse de manera satisfactoria en casos selectos.
Aunque la soldadura con haz de electrones es un proceso con grande. Sin embargo, a potencias y velocidades altas es posible
alta densidad de potencia, tambin es un proceso de baja energa. obtener razones profundidad/anchura del orden de 5 a 1 con la
El aporte total de energa necesario para soldar una unin de un modalidad de soldadura sin vaco.
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Not for Resale
SOLDADURA C O N H A Z DE ELECTRONES
697
100%
80%
42
U
O
z
z
-0
2U
60%
40%
Li
W
Q
20%
1x103
2x102
2x10
MEDIANO VACiO
mmHg
SIN VACiO
NIVEL DE VACiO
Fiaura 21.22-Penetracin en funcin de la Drecin oDerativa
DISEOS DE LAS UNIONES

LA SOLDADURA CON haz de electrones se puede aplicar en
uniones a tope, de esquina, traslapadas, de borde y en T
empleando uniones a tope cuadradas o soldaduras de juntura.
Las soldadurasde filete son difciles de hacer y generalmenteno
se intentan. En la figura 21.23 se muestran diseos tpicos de
uniones soldadas con haz de electrones. Con frecuencia se hacen
modificaciones a estos diseos para aplicaciones especficas.
Las soldaduras de unin a tope cuadrada requieren fijacin
para mantener el embonamiento y la alineacin de la unin.
h e d e n autoalinearse si se emplea un diseo de unin de barbilla.
Ei rea de metal de soldadura puede aumentarse empleando una
ensambladura francesa, pero el embonamiento y la alineacin
de la unin son ms difciles que en las uniones a tope cuadradas.
Las soldaduras de borde, costura y traslapo se usan principalmente para unir lminas.
PREPARACINY EMBONAMIENTO
DE LA UNIN
SI NO SE aade alambre de aporte, el embonamiento de las piezas debe ser ms preciso que en los procesos de soldadura por
arco, porque un embonamiento deficiente producir huecos en la

unin soldada. El haz debe incidir en ambos miembros simultneamente y fundirlos, excepto en las soldaduras de costura
donde el haz penetra por la lmina superior. Si el ernbonamiento
es deficiente, habr socavamiento o fusin incompleta, y las
uniones de traslapo que no estn prensadas con la fuerza suficiente se perforarn.
Un embonamiento metal-metal entre las piezas es deseable,
pero dificil de lograr. La separacin aceptable para una aplicacin especfica depender de la modalidad de proceso empleada,
del tipo de metal base, del espesor y la configuracinde la unin,
y de la calidad de soldadura requerida. Asi pues, mientras que
las secciones de lmina soldadas con la modalidad de vaco
pueden requerir un embonamiento de menos de O. 1 mm (0.004
pulg), las seccionesde placa soldadas con la modalidad sin vaco
pueden tolerar una separacin en el embonamientoms de cinco
veces mayor. Las aleaciones de aluminio pueden tolerar separaciones un poco mayores que el acero. La desviacinu oscilacin
del haz en la soldadura al alto Y mediano vaco. con el fin de
ensanchar la zona de fusin, y en la soldadura sin vaco, puede
hacer aceptables separacionesms grandes. En consecuencia,la
separacin mxima aceptable de la unin y la tolerancia para
cada aplicacin en particular debern determinarse y calificarse
a fin de evitar costos innecesarios de preparacin de las uniones.
En general, la aspereza de las superficies de empalme no es
crtica en tanto las superficies puedan limpiarse como es debido
Not for Resale
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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
698
HAZ DE ELECTRONES
HAZ DE ELECTRONES
Durante muchos aos, la acetona y la metiletilcetona se

consideraron excelentes disolventes para limpiar los componentes del can electrnico y las piezas de trabajo. Sin embargo,
actualmente se considera a esos compuestos como posibles sustancias txicas, y en muchas instalaciones se est usando alcohol
puro en vez de ellos. En definitiva, no se debe usar disolventes
de hidrocarburos clorados por su efecto perjudicial sobre la
operacin de equipos de alto voltaje. Si un desgrasador de vapor
debe contener un disolvente de hidrocarburo clorado para los
trabajos de eliminacin de grasa pesados, las piezas deben
lavarse concienzudamente con alcohol puro despus. Una alternativa sena desgrasar en un solvente fluorocarbonado. Despus
de la limpieza final, el rea de la unin no deber tocarse con las
manos ni con herramientas.
Los xidos superficiales y otras formas de contaminacinque
no se eliminan con disolventes debern eliminarse con mtodos
mecnicos o qumicos. Las superficiesplanas de metales blandos,
como el maghesio, el aluminio y el cobre, pueden rasparse a
mano. El maquinado sin refrigerante es el mtodo preferido para
todos los metales excepto los ms duros, con los que debe usarse
la abrasin. Las superficies que no se preparen por maquinado
debern limpiarse qumicamente. La erosin con abrasivo particulado no se recomienda para los metales blandos, porque las
particulas pueden incrustarse en las superficies. En general, no
se recomienda el cepillado con alambre, porque tambin tiende
a incrustar contaminantes en la superficie del metal.
La soldadura sin vacio normalmente requerir una limpieza
previa menos exhaustiva que la soldadura al vaco.
I
J
1
!
SOLDADURA
DE SURCO
CUADRADO, UNION ATOPE
O DE ESQUINA
SOLDADURA DE SURCO
CUADRADO, UNION ATOPE
O DE ESQUINA C,ON
AUTOALINEACION
HAZ DE ELECTRONES
J
HAZ DE ELECTRONES
UNIN ATOPE CON

ENSAMBLADURA FRANCESA
SOLDADURA DE BORDE,
UNION DE BRIDA
DE ESQUINA
HAZ DE
ELECTRONES
1
UNIN EN 7"
H A DE ELECTRONES
SOLDADURA DE
COSTURA, UNION EN 7"
I
HAZ DE ELECTRONES
SOLDADURA DE COSTURA,
UNIN TRASLAPADA
SOLDADURA DE FILETE,
UNION TRASLAPADA
Figura 21.23zise%s deunin tpicos para soldaduras

para eliminar cualquier contaminacin. Las rebabas en los bordes cizallados de las lminas no son perjudiciales a menos que
separen las superficies de empalme de las uniones traslapadas.
LIMPIEZA
LALUIPEZA ES un requisito primordial para obtener soldaduras
de alta calidad. El nivel de limpieza depender del uso final del
producto soldado. La contaminacin del metal de soldadura
puede causar porosidad o grietas, o ambas cosas, as como un
deterioro de las propiedades mecnicas. Una limpieza inadecuada de los componentes por soldar puede prolongar demasiado el
tiempo de evacuacin de la cmara, dependiendo de la modalidad de vacio empleada.
FIJACIN
LA SOLDADURACON haz de electrones puede efectuarse controlando manual o automticamente la operacin funcional del
sistema. Las piezas deben fijarse para alinear la unin, a menos
que el diseo sea de autofijacin, en cuyo caso ser preciso
mover el ensamblado o la columna del can electrnico para
realizar la soldadura.
Siempre que resulte prctico, conviene usar uniones de autofijacin. Un ajuste con prensas o por encogimiento puede fijar
la posicin de piezas circulares para soldarlas, pero estos mtodos requieren un maquinado con tolerancias estrictas, lo que
quiz no resulte econmico para altos volmenes de produccin.
La fijacin para la soldadura con haz de electrones no tiene
que ser tan fuede ni rgida como la requerida para soldadura por
arco automtica. La razn es que la soldadura con haz de electrones por lo regular se realiza con potencias mucho ms bajas
que la soldadura por arco; por tanto, las tensiones en el ensamble
soldado causadas por gradientes trmicos se extienden a un
volumen de metal ms pequeo. Por otro lado, las fijaciones
empleadas para EBW no deben introducir efectos magnticos
que afecten adversamente el haz.
El embonamiento y alineacin tan justos que se requieren
para la soldadura con haz de electrones generalmente exigen
fijaciones con las mismas tolerancias. Los bloques refrigermtes
de cobre chapados con nquel para evitar contaminacin pueden
servir para eliminar calor de la unin.
Las tablas de trabajo y los posicionadores giratorios deben
efectuar movimientos suaves y precisos a las velocidades de
recorrido requeridas. Todas las fijaciones y herramientas deben
fabricarse con metales no magnticos para evitar la desviacin
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Not for Resale
699
Cuando se aade metal de aporte a la unin con fines metalrgicos, no se utiliza exclusivamentela alimentacin de alambre. La dilucin que se obtiene al agregar un metal de aporte
dismil en forma de alambre a la superficie de la unin no es
uniforme en toda la profundidad de la soldadura. En el caso
de soldaduras de una sola pasada en placas gruesas, el metal de
aporte puede aplicaise en forma de cua delgada. La presencia
de la cua hace necesario oscilar el haz o aumentar el dimetro del foco para derretir la cua y el metal base a ambos lados
de la unin. En cambio, cuando se sueldan piezas delgadas se
puede agregar alambre de aporte en la superficie y habr dilucin
en toda la unin. Como ejemplos tipicos de la adicin de metal
ADICIONES DE METAL DE APORTE
de aporte con propsitos metalrgicos podemos citar la soldaCUANDO LAS SUPEWCES de empalme de uniones a tope embo- dura de aleacin de aluminio tipo 606 1empleandoaluminio tipo
nan con tolerancias aceptables, casi nunca se requiere metal de 4043 como metal de aporte, y la soldadura de berilio empleando
aporte para obtener una soldadura de espesor completo. Ai avan- aluminio o plata como metal de aporte.
El metal de aporte puede agregarse en la superficie para que
zar la soldadura a lo largo de la unin, el metal fluye desde el
borde delantero hasta el borde trasero del agujero de vapor. La llene la unin durante una segunda pasada despus de hacerse
contraccintrmica, conforme la soldadura se va solidificando, la pasada de penetracin; esto se hace para obtener una soldadura
casi siempre produce una unin soldada libre de socavaciones, de espesor completo en placas gruesas.
El equipo para alimentar el alambre de aporte normalmente
siempre que se empleen los procedimientos de soldadura apropiados. Ciertos diseos de uniones aprovechan la contraccin es una versin modificada del que se usa para la soldadura por
trmica del ensamble soldado para producir una soldadura aut- arco de tungsteno y gas o bien una unidad diseada especiaimengena con mltiples pasadas; estos procedimientos emplean unie te para usarse en una cmara de vacio. El alambre de aporte por
nes con una separacin angosta ahusada y un haz con menor lo regular tiene un dimetro pequeo, de 0.8 mm (0.030 pulg) o
densidad de potencia para producir soldaduras con penetracin menos, porque el alimentador de alambre debe introducir de
completa. Tales soldaduras suelen presentar muy pocos de los manera uniforme el alambre en el borde delantero de un pequeo
defectos que en ocasiones tienen las soldaduras autgenas de charco de metal de soldadura fundido. La boquilla para alimentar el alambre debe ser de un metal resistente al calor.
una sola pasada.
Para soldar en una cmara de vaco, el motor alimentador del
No obstante, en algunas aplicaciones es deseable o necesario
aadir metal de aporte para obtener una unin soldada aceptable. alambre de aporte debe estar sellado en un bastidor hermtico o
Este metal puede requerirse para obtener ciertas caracteristicas estar diseado de manera que pueda funcionar en el vacio. La
fisicas o metalrgicas en el metal de soldadura. Las caractens- extraccin de gases de un motor abierto aumentar considerticas del metal de soldadura que pueden alterarse o mejorarse ablemente el tiempo de evacuacin de la cmara de trabajo. Es
con la adicin de metal de aporte son, entre otras, la ductilidad, preciso contar con algn mecanismo para ajustar la boquilla de
la resistencia a la tensin, la dureza y la resistencia al agrieta- alimentacindel alambre de modo que coloque el alambre en la
miento. Por ejemplo. Si antes de soldar se coloca una delgada posicin correcta respecto al haz de electrones y a la unin a todo
cua de aluminio en la unin se puede producir una accin lo largo de esta ltima
desoxidante en el acero dulce, la cual reducir la porosidad.
SELECCIN DE LAS VARIABLES DE SOLDADURA

LA TASA DE aporte de energia a la pieza de trabajo durante la
soldadura con haz de electrones comhmente se expresa en
joules por milimetro o joules por segundo.4La frmula para esta
expresin es:
E x I
P
Aporte de energa, J/mm (J/puIg) = -= (21.1)
S
donde:
E = voltaje de aceleracin del haz, V
Z = comente del haz, A
P = potencia del haz, W o J/s
S = velocidad de recomdo, mm/s (pulg/s)
4. La entrada de energia para la soldadura de una fuente de calor se eshidia en
el capitulo 2 de Welding Handbook, vol. 1,8"ed., p. J A

Los datos para soldar diversos espesores de un material

especifico pueden graficarse con el fin de interpolar los valores
de las variables de soldadura para ese material dentro del intervalo cubierto por los datos. Es posible obtener una curva que
relacione el aporte de energia con el espesor para una determinada familia de aleaciones a partir de unos cuantos ensayos
encaminados a establecer las condiciones de soldadura para
espesores de metal no probados. En la figura 2 1.24 se muestran
varias de estas curvas, las cuales son muy tiles para determinar
las condiciones del punto de partida. Esto es posible gracias a
tres factores: (1) los parmetros de las mquinas de soldadura
con haz de electrones generalmente se regulan mediante servode
cerrado que garantizan la
Y la
reproducibilidad; (2) el ajuste de cada variable se controla de
Not for Resale
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magntica del haz. Todos los metales magnticos debern desmagnetizarse antes de soldarlos.
La entrada y salida del haz de electrones tienden a producir
socavacionesen ambos extremos de la unin soldada. Para minimizar o eliminar este defecto, es conveniente fijar, bien pegadas a ambos extremos de la unin, pestaas del mismo metal del
que estn hechas las piezas de trabajo, de modo que el haz pueda
entrar por la pestaa de arriba, recorrer la unin y salir por la
pestaa de abajo. Posteriormente, estas pestaas pueden quitarse
hasta el nivel de las superficies de la pieza de trabajo.
700
SOLDADURA C O N HAZ DE ELECTRONES
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manera independiente,a fin de poderlas seleccionar con flexibilidad; (3) suponiendo que el nivel de vaco y la distancia al
trabajo se mantienen constantes, slo es necesario ajustar cuatro
variables bsicas: el voltaje de aceleracin, la corriente del haz,
la velocidad de recorrido y el foco del haz. La desviacindel haz
puede ser una quinta variable si es que se imparte un movimiento
oscilatorio al haz. Estas variables se combinan de tal modo que
el proceso de establecer el programa de soldadura resulta relativamente simple.
Una vez determinado el aporte de energa por unidad de
longitud requerido para un determinado espesor de metal, es
posible seleccionar la velocidad de recorrido y definir la potencia de soldadura requerida, o viceversa. Entonces podr seleccionarse el voltaje y la comente del haz que produzcan la
potencia requerida.
El dimetro de haz que se escoja depender de la geometria
que deba tener la franja de soldadura. Para mantener el dimetro
de haz deseado en la superficie de la pieza de trabajo es necesario
un incremento correspondiente en la comente de la bobina de
enfoque cuando se incrementa el voltaje de aceleracin, ya que
el dimetro del haz depende del voltaje de aceleracin. Muchas
mquinas de soldadura con haz de electrones realizan automticamente esta tarea de compensacin.Si el voltaje de aceleracin
se mantiene constante pero se incrementa la distancia entre el
can y el trabajo, ser necesaria una disminucin correspondiente en la corriente de la bobina de enfoque para mantener
constante el dimetro del haz en la superficie de la pieza de
trabajo.
Los cambios en cada una de las variables de soldadura
afectarn la penetracin y la geometra de la franja de soldadura de la siguiente manera:
(1) Voltaje de aceleracin: al aumentar el voltaje de aceleracin, aumentar tambin la profundidad de penetracin que
puede alcanzarse. Si la distancia can-trabajo es grande o se
desea producir soldaduras angostas de lados paralelos, se debe
aumentar el voltaje de aceleracin y reducir la corriente del haz
para obtener un alcance focal mximo (vase la figura 2 1.1).
(2) Comente de haz: para un voltaje de aceleracin dado, la
penetracin que se pueda lograr aumentar con la comente de haz.
(3) Velocidad de recorrido: para un nivel de potencia del haz
dado, la franja de soldadura se har ms angosta y la penetracin
disminuir al aumentar la velocidad de recorrido.
(4) Dimetro del haz: un haz bien enfocado producir una
geometra de soldadura angosta con lados paralelos porque la
densidad de potencia efectiva del haz ser mxima. Si el haz se
desenfoca,ya sea por sobreenfocarloo subenfocarlo, su dimetro efectivo aumentar y se reducir la densidad de potencia.
Esto, a su vez, tender a producir una franja de soldadurasomera
o con forma de V .Estos efectos se muestran en la figura 2 1.25.
El subenfocado se usa comnmente para soldar secciones

gruesas, a fin de producir la razn de aspecto efectiva ms alta
posible. Sin embargo, debe cuidarse que el punto focal profundo
del haz no produzca una unin con una cabeza de clavo grande
o una forma de botella, ya que ambas condicionespueden causar
agrietamientode la soldadura.
ESPESOR, mm
100
25
50
75
I
I
I \
(A) SOBREENFOCADO
(B) BIEN ENFOCADO
.
3
E
E
2 .-
!
I
W
z
W
I,
ESPESOR, pulg
(C) SUBENFOCADO
Figura 21.24-Requerimientos de energa de la

Soldadura con haz de electrones al alto vaco para
obtener soldaduras con penetracin completa en
varios metales. en funcin del esDesor de la unin

Figura 21.25-Efecto dei enfoque del haz de electrones

sobre ia geometra y la penetracin de ia franja de
soldadura
Not for Resale
701
METALES SOLDADOS
ENGENERAL, LOS metales y aleaciones que se pueden soldar por
fusin empleando otros procesos de soldadura tambin pueden
unirse por soldadura con haz de electrones.' Esto incluye las
combinaciones de metales similares y dismiles que sean metalrgicamente compatibles.Lo angosto de la geometra de soldadura y de las zonas afectadas por el calor, sobre todo en la
modalidad al alto vaco, producen uniones con mejores propiedades mecnicas y menos discontinuidades que las uniones
soldadas por arco. No obstante, las soldaduras con haz de electrones en aleaciones propensas al agrietamiento en caliente o a
la porosidad a menudo contendrn tales discontinuidades. La
soldabilidad de una determinada aleacin o combinacin de
aleaciones depender de las caractensticas metalrgicas de dicha aleacin o combinacin, y de las configuraciones de las
piezas, el diseo de las uniones, las variaciones del proceso y el
procedimiento de soldadura elegido.
ACEROS
Aceros con canto y matados
ENELACERO con canto cortado de lingotes, la reaccin quimica
que tiene lugar entre el carbono y el oxigeno para formar
monxido de carbono gaseoso (CO) ocurre en el metal de
soldadura fundido; por ello, se debe esperar movimientos violentos del metal fundido, salpicaduras y porosidad en el metal
de soldadura solidificado con este tipo de aceros.
La soldadura con haz de electrones en acero con canto puede
mejorarse si se incorporan desoxidantes, como manganeso, silicio o aluminio, por medio de la adicin de metal de aporte.
Tambin se puede agregar un desoxidante en forma local al rea
de la unin pintando, rociando o insertando cuas.
Si se realiza una pasada de soldadura con baja potencia
(penetracin somera) antes de la pasada obligatoria de alta
potencia (penetracin profunda), en muchos casos se podr
reducir la violencia de los movimientos en el metal fundido. La
soldadura de aceros con canto puede mejorarse seleccionando
con cuidado las condiciones de operacin del haz de electrones,
como una velocidad de recorrido lenta, a fin de producir una
soldadura con seccin transversal ancha y somera. Los gases
necesitan tiempo para escapar del metal de soldadura fundido,
y de esta manera se puede obtener una soldadura de calidad
razonable. El escape de gases puede facilitarse con diversos
patrones de desviacin del haz, y esto resulta efectivo para reducir la porosidad de la soldadura.
Los aceros dulces de colado continuo se matan con silicioaluminio, por lo que la porosidad no representa un problema.
Aceros endurecibles
LAS SECCIONES GRUESAS de aceros endurecibles se pueden
agrietar cuando se sueldan con haz de electrones sin precalentamiento. La rapidez del enfriamientode las zonas de fusin y las
zonas trmicamente afectadas conducir a la formacin de mar5. La soldabilidad & los distintos metales se trata en Weldhg Handbook, vol.
4,7" ed.
tensita, la cual es quebradiza. La combinacin de una microestructura dura y quebradiza con las tensiones residuales puede
crear grietas. Las grietas pueden evitarse con precalentamiento,
que en muchas aplicaciones puede realizarse con un haz de
electrones desenfocado, apoyndose en una programacin y
vigilancia cuidadosas para lograr la temperatura de precalentamiento adecuada.
Aceros inoxidables
Aceros inoxidables austeniticos. Las tasas de enfriamiento tan altas caracteristicas de la soldadura con haz de electrones ayudan a inhibir la precipitacin de carburos en los aceros
inoxidables debido al corto tiempo que la zona de soldadura
permanece en el intervalo de temperaturas de sensibilizacin.
Sin embargo, esa misma rapidez de enfriamiento puede causar
grietas en los grados muy constreidos, de baja femta, del
material.
Aceros inoxidables martensiticos. Aunque estos aceros
pueden soldarse en casi cualquier condicin de tratamiento
trmico, el resultado ser una zona martensitica dura afectada
por el calor. La dureza y la susceptibilidad al agrietamiento
aumentan al aumentar el contenido de carbono y la rapidez de
enfriamiento. El precalentamientode los materiales base antes
de soldarlos puede hacer ms lento el enfriamiento.
Aceros inoxidables que endurecen por precipitacin.
En general, estos aceros se pueden soldar con haz de electrones

produciendo uniones con buenas propiedades mecnicas. Los
tipos semiaustenticos, como 17-7PH6y PH14-8 Mo: pueden
soldarse tan fcilmente como los tipos 18-8de acero inoxidable
austentico. El metal de soldadura se vuelve austentico durante
la soldadura y sigue siendo austenitic0 durante el enfriamiento.
En los tipos ms martensticos, como 17-4 PH6 y 15-5 PH,6 el
bajo contenido de carbono impide la formacin de martensita
dura en el metal de soldadura y en la zona trmicamente afectada. Sin embargo, no todas las combinacionesde aleaciones PH
pueden soldarse sin agrietamiento. Algunos aceros inoxidables
que endurecen por precipitacin, como i 7- 1OPy "M,6
no son
muy soldables a causa de su elevado contenido de fsforo.
ALEACIONES DE ALUMINIO
ENGENERAL,LAS aleaciones de aluminio que se pueden soldar
bien con soldadura por arco de tungsteno y gas y de metal y gas
se pueden soldar con haz de electrones. Dos problemas que
pueden presentarse en algunas aleaciones son el agrietamiento
en caliente y la porosidad.
Las series de aleaciones de aluminio que no pueden tratarse
con calor (Ixxx, 3xxx y 5xxx) se pueden soldar con haz de
electrones sin dificultad. Las uniones soldadas tendrn propiedades mecnicas similares a las del metal base recocido.
Las aleaciones tratables con calor ( ~ X X 6xxx
X , y 7xxx) se
vuelven propensas al agrietamiento en diversos grados cuando
6. Marcas registradas.
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Not for Resale
702
SOLDADURA CON H A Z DE ELECTRONES
se sueldan con haz de electrones. Adems, algunas pueden

producir soldaduras porosas. Las aleaciones de aluminio de los
tipos 6061-T6 y 6066-T6, que son difciles de unir empleando
otros procesos, se pueden soldar con xito usando el proceso de
haz de electrones. Los mejores resultados en estas aleaciones se
obtienen incorporando pequeas cantidades de aluminio tipo
4043 como metal de aporte o papel de latonado de aluminio 7 18
en la soldadura.
Las uniones recin soldadas en aleacin de aluminio tipo
7075-T651 de 38 mm (1.5 pulg) de espesor presentan propiedades mecnicas menos favorables que las placas sin soldar. Esto
se debe a un envejecimiento excesivo en la zona afectada por el
calor. El tratamiento y envejecimiento en solucin despus de la
soldadura producirn propiedades de metal trmicamente tratado en la unin soldada. Si se emplean velocidades de recorrido
elevadas, la soldadura puede quedar porosa a causa de la vaporizacin de ciertos elementos de esta aleacin; adems, la prdida de estos elementos puede alterar las propiedades del metal de
soldadura. Este efecto debe considerarse antes de soldar aleacicnes 7075. El alto contenido de cinc de las aleaciones de aluminio
tipo 7075 es la causa de la formacin de vapores. Si la velocidad
de recorrido es baja, el vapor escapa a la superficie antes de que
el metal de soldadura se solidifique.
Las aleaciones de aluminio libres de cinc pueden soldarse a
velocidades ms altas sin que se vuelvan muy porosas. Resulta
ventajoso soldar las aleaciones de aluminio trmicamente endurecidas a velocidades de recorrido altas para minimizar la anchura de la zona de soldadura y de la zona trmicamente afectada,
que son ms blandas.
TITAN10 Y ZIRCON10
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EL T I T N O Y el zirconio absorben oxigeno y nitrgeno rpidamente a las temperaturas de soldadura, y esto reduce su ductilidad. Los niveles aceptables de oxgeno y nitrgeno son bastante
bajos; por tanto, estos materiales y sus aleaciones deben soldarse
en un entorno inerte. La soldadura con haz de electrones al alto
vaco es lo mejor para ambos metales, pero la soldadura a
mediano vaco y sin vaco con proteccin de gas inerte puede
ser aceptable para algunas aplicaciones en titanio. Casi todas las
aplicaciones de zirconio requieren soldadura en el vaco o en una
atmsfera de gas inerte, a fin de conservar la resistencia a la
corrosin del metal.
La soldadura con haz de electrones puede unir con xito

molibdeno y tungsteno si las uniones no estn restringidas
durante la soldadura. Las secciones delgadas se manejan con
facilidad, y puede ser mejor fabricar una estructura compuesta
uniendo secciones soldadas delgadas en vez de soldar una sola
seccin gruesa. La ausencia de impurezas como oxgeno, nitrgeno y carbono es importante. Las aleaciones de metales que
contienen renio son ms soldables que los metales puros porque
conservan ms su ductilidad a bajas temperaturas.
METALES DISMILES
LAFACTIBILIDAD DE soldar con xito dos metales o aleaciones
dismiles depende de sus propiedades fsicas, como punto de
fusin, conductividad tmica, dimetro atmico y expansin
trmica. La soldabilidad casi siempre se predice con base en la
experiencia emprica en esta rea. Puede hacerse una generalizacin en cuanto a la soldabilidad examinando el diagrama de
fases de aleacin de los metales que se van a unir. Si se forman
compuestos intermetlicos entre esos metales, la soldadura ser
quebradiza.
Es preciso examinar la informacin disponible acerca de la
soldabilidad relativa de metales dismiles para cada aplicacin
en particular, sobre todo en lo que se refiere a las restricciones
de la unin y el entorno de servicio. En ocasiones, los problemas de compatibilidad metalrgica pueden resolverse con una
cua de metal de aporte o soldando cada uno de los materiales
a una pieza de transicin compatible. En la tabla 21.2 se dan
ejemplos de lo anterior, y en la tabla 2 1.3 se presenta un resumen
de la soldabilidad de diversas combinaciones de metales derivado de la informacin de diagramas de fase y de la experiencia
prctica acumulada.
En muchos casos, el par elctrico que se forma en la interfaz
producida durante la soldadura de dos materiales dismiles puede inducir una fuerza electromagntica (FEN a temperaturas
elevadas. Si se producen corrientes circulantes y campos magnticos considerables, pueden hacer que el haz de electrones se
desve de la lnea central de la unin durante la soldadura de
secciones medianas o gruesas. Este efecto indeseable puede
corregirse ensanchando el haz, aplicando una polarizacin ligera
al ngulo de incidencia del haz, o empleando ambas tcnicas.
7. Welding Handbook, vol. 4,18ed.
METALES REFRACTARIOS
LASOLDADURACON haz de electrones es un proceso excelente
para unir los metales refractarios, porque la elevada densidad de
potencia permite soldar la unin con un mnimo de aporte de
calor. Esto es importante sobre todo con el molibdeno y el
tungsteno, porquela fusin y recristaiizacin elevan ias temperaturas de transicin de dctil a quebradizo de estos metales por
encima de la temperatura ambiente. El corto tiempo que el metal
permanece a las temperaturas asociadas a la soldadura con haz
de electrones minimiza el crecimiento de los granos y otras
reacciones que elevan las temperaturas de transicin.
Los metales refractarios renio, tantalio, vanadio y niobio se
sueldan con facilidad. El molibdeno y el tungsteno son difciles
de soldar.

~~
Tabla 21.2
Ejemplos de cuas de metal de aporte para Soldadura
Metal A
Cobre de grado t e n a
Cobre de grado tenaz
Hastelloy X'
Aceroinoxidable304
Inconel 713'
Acero con canto
Marcas registradas
Not for Resale
Metal B
Cobre de grado tenaz
Acero dulce
Acero SAE 8620
Monel'
Inconel 713'
Acero con canto
Cuia de aporie
Nquel
Nquel
Acero inoxidable 321
Hastelloy B'
Udimet 500'
Aluminio
703
Tabla 21.3
Soldabilidad de combinaciones de metales dismiles
Aluminio
Oro
Berilio
Cobalto
Cobre
Hierro
Magnesio
Molibdeno
Colombio
Nquel
Platino
Renio
Estaio
Tantalio
Titanio
Tungsteno
Zirconio
1. Muy deseable (solubilidadslida en todas las combinaciones).

2. Probablemente aceptable (puede haber estructuras
complejas).
3. sese con cuidado (datos insuficientes para una evaluacin
adecuada).
4. sese con extremo cuidado (no hay datos disponibles).
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
5. Combinaciones no deseables (formacin de compuestos

intermedios).
APLICACIONES
LA SOLDADURA CON haz de electrones se utiliza principalmente
para dos tipos de aplicaciones muy distintos: de alta precisin y
de alto volumen de produccin.
En las aplicaciones de alta precisin es necesario realizar la
soldadura en un entorno de alta pureza (alto vaco) para evitar
la contaminacin con oxgeno, nitrgeno o ambos, y con un
mnimo de efectos trmicos y mxima reproducibilidad. Estos
tipos de aplicaciones se encuentran sobre todo en las industrias
nuclear, aeronutica, aeroespacial y electrnica. Como productos representativos podemos citar los elementos de combustible
nuclear, componentes de motores a reaccin de aleaciones espe-

ciales, recipientes de presin para los sistemas de propulsin de

cohetes y los dispositivos de vaco hermticamente sellados.
En las aplicaciones de alto volumen de produccin se aprovecha el bajo aporte de calor y la gran reproducibilidad y confiabilidad de la soldadura con haz de electrones cuando no se
requiere un entorno de alta pureza. Estas condiciones menos
estrictas permiten soldar componentes semiacabados o acabados
empleando equipo de mediano vaco y sin vaco. Ejemplos
representativos de esto son los engranes, armazones, columnas
de direccin y componentes de la transmisin y el tren de
engranes de automviles; tubos de pared delgada; hojas para
Not for Resale
704
SOLDADURA CON HAZ DE E L E C T R O N E S
soldadura al vaco. Un ejemplo es la industria automotriz, donde

la soldadura sin vaco se usa para muchas aplicaciones. En la
figura 2 1.27 se muestra una unidad convertidora de par de torsin soldada con haz de electrones sin vaco. La fabricacin de
tubos soldados es otro ejemplo. Se han construido unidades
integradas de mquina soldadora con haz de electrones/forja de
tubos capaces de soldar tubos de cobre o acero continuamente a
velocidades de hasta 500 mm/s (100 fvmin).
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
sierras de banda y para metales; y otras aplicaciones de tiras

bimetlicas. La figura 2 1.26muestra una mquina soldadora de
tira bimetlica en la que las tiras individuales se alimentan y
sacan continuamente de la cmara de soldadura a travs de una
sene de zonas de presin.
La soldadura con haz de electrones sin vaco ha encontrado
su aplicacin principal en la produccin de alto volumen de
piezas cuyo tamao o composicin impide efectivamente su
Figura 21.26-Maquina soidadora de haz de electrones diseada para unir tiras bimetaiicas

Not for Resale
705
Figura 21.27-Unidad convertidora de par de torsin soldada con una mquina soldadora de haz de electrones sin
vaco (el propsito de las soldaduras fue sujetar las aspas en su lugar)
CALIDAD DE LA SOLDADURA
PARAPRODUCIR SOLDADURAS que satisfagan los requisitos de
las especificaciones establecidas por la industria de la soldadura
es necesario controlar tres factores de los que depende primordialmente la calidad de las soldaduras hechas con haz de electrones: (1) preparacin de la unin, (2) procedimiento de soldadura, incluidos los mecanismos para mantener el haz sobre la
costura y (3) caractersticas de los metales soldados. Las dos
primeras se trataron en secciones anteriores de este captulo.
El tercer factor tiene que ver con las propiedades fsicas y
mecnicas de los metales que se van a soldar, y tambin con sus
caractersticas metalrgicas. Las discontinuidades de soldadura
de origen metalrgico incluyen el agrietamiento y la porosidad.
Las zonas de soldadura constituyen regiones con diferente
microestructura dentro de la estructura del metal base. A diferencia de lo que sucede en los lingotes colados, los granos del
metal de soldadura por lo regular crecen a partir de granos
parcialmente fundidos en la linea de fusin. Este fenmeno se
denomina solidrficacin epitaxial. La naturaleza de la estructura
del metal de soldadura depende del tamao y la orientacin de
los granos del metal base, y de los gradientes trmicos en el
charco de soldadura y de la forma de este ltimo.
Tambin es importante la naturaleza de las tensiones que
resultan de la soldadura por fusin. Primero, el metal inmediatainente adyacente al charco de soldadura en movimiento se
calienta; se expande contra las fuerzas de restriccin del metal
base fro circundante, y luego se enfra y contrae. En este
proceso, el metal se defonna plsticamente (se vuelca) durante
el ciclo de calentamiento y luego se somete a tensin durante el
enfriamiento. La zona de soldadura est rodeada por esfuerzos
de tensin y compresin residuales, y con frecuencia el resultado
es una deformacin del ensamble soldado.
Al considerar estos factores, parecera que la soldadura con

haz de electrones ofrece las siguientes Caractersticas nicas para
controlar las propiedades de la unin soldada:
(1) Es posible minimizar la recristalizacin del metal base y
el crecimiento de los granos.
(2) La oscilacin del haz y la velocidad de recomdo pueden
servir para controlar la forma de los gradientes de temperatura
en el charco de soldadura.
(3) El bajo aporte de calor produce menores esfuerzos trmcos en el metal base y, por tanto, menos distorsin.
Los esfuerzos residuales se distribuyen simtricamente gracias a la simetra bidimensional caracterstica (lados paralelos)
de la zona de soldadura con haz de electrones.
Desafortunadamente, no siempre es posible aprovechar todo
el potencial del proceso, ya que la soldabilidad de un metal
depende en ltima instancia de factores metalrgicos. Por esta
razn, ias soldaduras hechas con haz de electrones pueden
presentar casi todas las discontinuidades asociadas a la soldadura por fusin. Una posible excepcin es el agrietamiento en frio
inducido por hidrgeno de las soldaduras hechas en acero al
carbono, porque normalmente no hay ninguna fuente de hidrgeno en las mquinas autgenas de haz de electrones que operan
al alto vaco.
Un tipo de discontinuidad que a veces se encuentra en soldaduras de penetracin parcial consiste en huecos grandes en la
parte inferior del metal de soldadura. Lo ms comn es que un
gran nmero de estos huecos est alineado y aparezca como
porosidad lineal en vez de porosidad dispersa. Si la soldadura
apenas penetra a travs de la unin, la porosidad en la raz
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
aparecer como falta de relleno, acompaada por salpicaduras

en el lado de atrs de la soldadura.
Otro fenmeno peculiar de la modalidad de soldadura al
vaco es la liberacin de aire atrapado a travs del metal de soldadura fundido. En ocasiones, esto crea un defecto. Sucede
cuando se intenta soldar un recipiente lleno de gas que no se ha
abierto al vaco.
Las dems discontinuidades son en general las mismas que
se encuentran en otros tipos de soldaduras por fusin. Entre las
discontinuidades de la soldadura con haz de electrones estn:
(1) Porosidad.
(2) Huecos por encogimiento.
(3) Agrietamiento.
(4) Socavacin.
(5) Subrellenado.
(6) Uniones omitidas.
(7) Falta de fusin.
La probabilidad de encontrar estas discontinuidadeses mayor
cuando se sueldan secciones gruesas. Es indispensable conocer
las causas de las discontinuidades y las formas de evitarlas para
producir soldaduras de buena calidad. Por ejemplo, al soldar
secciones gruesas en posicin horizontal, los huecos y la porosidad pueden evitarse si el eje del haz se inclina unos cuantos
grados respecto al plano de la soldadura. La misma importancia tiene contar con un mtodo confiable de prueba no destructiva, como la inspeccin ultrasnica, para determinar la presencia de ciertos tipos de defectos que no pueden detectarse por
radiografa.
Las franjas de soldadura angostas creadas por la soldadura
con haz de electrones dificultan la inspeccin radiogrfica.
Ciertos diseos de unin incluyen una caracterstica llamada
ventana radiogrfica. Como se aprecia en la figura 21.28, la

ventana crea un hueco dentro de la unin que se detecta fcilmente con una tcnica radiogrfica cuando la soldadura no la
consume totalmente. Esta ventana puede situarse en cualquier
posicin dentro de la unin, y su ausencia en la radiografa despus de la soldadura garantiza que se ha logrado la penetracin
hasta esa profundidad.
POROSIDAD Y SALPICADURAS
LA POROS~DADEN las soldaduras hechas con haz de electrones
se debe a la produccin de gas cuando el haz funde el metal. El
gas puede formarse como resultado de (1) la volatilizacin de
elementos con alta presin de vapor dentro de la aleacin, (2) el
escape de gases disueltos o (3) la descomposicinde compuestos
como xidos y nitruros. Las aleaciones de cobre y cinc (latones)
y de aluminio-magnesio son difciles de soldar con haz de
electrones porque se producen vapores metlicos. Tanto el cinc
como el magnesio tienen bajo punto de ebullicin.Es ms probable
que haya gases y compuestos disueltos en aleaciones fundidas
originalmente en aire o en atmsferas de gases protectores.
Las salpicaduras se deben a los mismos factores que la
porosidad. La produccin rpida de un gas o vapor metlico
causa la expulsin de gotas de metal de soldadura fundido que
rocan la superficie de trabajo y la cmara. La porosidad y las
salpicaduras pueden presentarse incluso en aleaciones refundidas en vaco cuando una fase residual se volatiliza bajo el intenso
calor del haz de electrones.
Una forma efectiva de evitar la porosidad y las salpicaduras
es soldar slo metales fundidos al vaco o completamente desoxidados. Si es preciso soldar metales que emiten gases o aleaciones con presin de vapor elevada, hay que utilizar tcnicas
especiales para minimizar la porosidad. Se puede agregar un
metal de aporte que contenga un desoxidante si se van a soldar
metales insuficientemente desoxidados. Una reduccin de la
velocidad de recomdo dar tiempo a las burbujas de gas para
que escapen del metal fundido.
La desviacin oscilatoria del haz puede ser eficaz para reducir
la porosidad. En casos extremos, una segunda o tercera fusin
de la unin puede eliminar prcticamente la porosidad, pero
estas tcnicas reducen la resistencia mecnica de la unin en
aleaciones que endurecen por envejecimiento y que recibieron
tratamiento trmico antes de soldarse.
HUECOS POR ENCOGIMIENTO
VENTANA
RADIOGRFICA
Figura 21.28-Ventana radiografica que se emplea con

frecuencia para simplificar la lectura de radiografas de
uniones soldadas.

LOS HUECOS POR encogimiento pueden aparecer entre dendritas

cerca del centro del metal de soldadura. Estos huecos se caracterizan por contornos de porosidad irregulares, y por lo regular
se presentan en aleaciones que sufren un encogimiento volumtrico considerable al solidificarse. En las soldaduras con haz de
electrones, donde las lineas de unin son prcticamente paralelas, la solidificacin se realiza de manera uniforme desde el
metal base hasta el centro de la soldadura. Si el encogimiento
por solidificacin del metal es considerable, se formarn huecos
si las superficies de la cara y de la raz se congelan antes que el
centro de la soldadura. En la figura 2 1.29 se muestra un ejemplo
de huecos por encogimiento en una soldadura hecha con haz de
electrones en acero inoxidable 15-7MoPH. Una velocidad de recorrido baja, o la oscilacin del haz, puede minimizar o eliminar
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706
S O L D A D U R A C O N H A Z D E E L E C T R O N E S 707
REFUERZO
SOCAVACI~N
DE LA CARA
R EFUERZ,O
DE LA RAIZ
(A)
SUBRELLENADO
I
Figura 21.29-Huecos por encogimiento en una

soldadura de haz de electrones
los huecos por encogimiento al aumentar el volumen de metal

fundido y reducir la rapidez de solidificacin.Sin embargo, estas
condiciones por lo regular ensanchan la zona de fusin.
AGRIETAMIENTO
SE PUEDEN FORMAR grietas en caliente o en fro cuando se
sueldan con haz de electrones aleaciones propensas a esos tipos
de agrietamiento. El agrietamiento en caliente suele ser intragranular, en tanto que el agrietamiento en fro es transgranular. Las
grietes en caliente se forman en una fase de frontera de granos
de bajo punto de fusin durante la solidificacin del metal de
soldadura. Las grietas en frio se forman despus de la solidificacin como resultado de los elevados esfuerzos internos producidos por la contraccin trmica del metal durante el enfriamiento. La grieta se origina en alguna imperfeccin o punto de
concentracin de esfuerzos del metal y se propaga a travs de
los granos por hendimiento.
EI agrietamiento en caliente puede minimizarse soldando con
velocidades de recorrido altas y energa de haz minima. EI
agrietamiento en fro puede evitarse rediseando la unin de
modo que se eliminen los puntos de concentracin de esfuerzos.
Los aceros endurecibles por templado deben precalentarse hasta
una temperatura apropiada para controlar la formacin de martensita en la zona de soldadura.
LASSOLDADURAS DE haz de electrones con buena geometra

tienen lneas de unin prcticamente paralelas con una corona o
acumulacin de metal de soldadura uniforme en la superficie de
arriba, como se muestra en la figura 21.30 (A). La socavacin
se refiere a los surcos que aparecen en el metal base en los bordes
de la franja de soldadura, como se aprecia en la figura 2 1.30 (B).
Este fenmeno ocurre cuando el metal de soldadura no humecta
el metal base. La socavacin es ms probable cuando la velocidad de recorrido es alta, los procedimientos de limpieza no
fueron los apropiados o cuando el haz es asimtnco (en cuyo
Figura 21.30-Geometras de soldadura con haz de

electrones correcta IA) e incorrectas IB. C v D)
caso generalmente slo se presenta en un lado). La adicin de

aleaciones que reducen la tensin superficial o aumentan la
fluidez, como el aluminio aadido a soldaduras en acero al
carbono, tienen un efecto benfico.
La socavacin en la superficie de arriba de la soldadura en
ocasiones puede rellenarse efectuando una ?pasada cosmtica?.
Esto se hace por lo regular con niveles de potencia bajos en
comparacin con la pasada de penetracin, y puede hacerse ms
efectivo si se desva el haz o se ?desenfoca? para ensanchar la
parte superior de la franja de soldadura. Ciertos diseos de unin
incluyen metal adicional por encima de la ?superficie de acabado? de la unin soldada, que se elimina posteriormente por maquinado. La socavacin desaparece durante la operacin de
maquinado.
SUBRELLENADO
LAS SOLDADURAS DE penetracin completa pueden tener una
superficie de raz uniforme o irregular, dependiendo de las
variables y el material de soldadura. La anchura de la superficie
de raz depende de las condiciones de soldadura. En secciones
metlicas gruesas, como placas de acero inoxidable de 76 mm
(3 pulg), las formas de las superficies de cara y de raiz dependen
de la tensin superficial que sostiene la columna de metal
fundido cuando es transportada a lo largo de la unin de soldadura. Si la velocidad de recorrido es baja, la masa de metal fundido ser relativamente grande, y la franja tender a colgarse
porque la tensin superficial es insuficiente para contrarrestar la
fuerza de la gravedad. Esto formar un refuerzo de raz muy
pesado y es posible que la cara de la soldadura muestre un
subrellenado (concavidad) considerable, como en la figura
21.30 (C). Esta condicin se puede eliminar con diversas tcnicas, como el empleo de una tira de respaldo, una unin escalonada, o soldar en posicin horizontal o vertical.
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708
Cuando la superficie de raz cuelga demasiado, generalmente

es porque la energa del haz es excesiva o la franja de metal
soldado es demasiado ancha. Esto puede corregirse ajustando las
variables de soldadura. Si las condiciones de operacin son
ptimas y el subrellenado persiste, ser preciso aadir metal de
aporte para llenar el surco. Existen varias tcnicas efectivas para
suministrar el metal de aporte requerido. Una es colocar una tira
angosta sobre la cara de la unin y soldar a travs de ella. El
espesor de la tira debe ser un poco mayor que la profundidad del
subrellenado, de modo que ste ocurra por completo en la tira.
De manera similar, puede alimentarse alambre de metal de aporte al borde delantero de la soldadura conforme sta se efecta, o
durante una pasada de uniformacin subsecuente con un haz
desenfocado.En las soldaduras circulares pueden aplicarse rampas de potencia (pendiente positiva y negativa) para minimizar
los defectos en el rea de traslapo.
FALTA DE PENETRACIN
HAY VARIAS APLICACIONES de la soldadura con haz de electro-
nes en las que no se requiere una penetracin completa de la

unin. En general, estas aplicaciones implican soldaduras de
sello o soldaduras sujetas slo a fuerzas de corte. En estos casos,
la muesca aguda en la raz de la soldadura es aceptable. Sin
embargo, cuando una unin soldada debe aguantar un esfuerzo
de tensin transversal en la raz de la soldadura, es indispensable
que haya penetracin completa de la unin. La falta de penetracin puede deberse a una baja potencia del haz, una velocidad
de recorrido excesiva o a un enfocado incorrecto del haz. Esta
condicin se ilustra en la figura 21.30 (D).
CUANDO SE EMPLEA un haz de electrones de dimetro pequeo

para efectuar una soldadura larga en una seccin gruesa, el eje
del haz debe estar en el mismo plano que las caras de la unin y
permanecer alineado con la unin a lo largo de todo su recorrido.
De lo contrario, es posible que en algn punto el haz no incida
sobre la unin. Incluso cuando el haz est debidamente alineado
con la unin, fuerzas electrostticas o magnticas pueden causar
su desviacin y hacer que se omitan partes de la unin. Se puede
generar un campo electrosttico por la acumulacin de cargas
elctricas en una superficie aislada, como el vidrio de las ventanas de la cmara de vaco. El haz de electrones ser repelido o
atrado por la superficie cargada si pasa cerca de ella.
El magnetismo residual de un metal base ferromagntico o
de los accesorios de fijacin puede causar una desviacin inesperada del haz. Por ejemplo, una pieza de acero puede magnetizarse durante la abrasin si se sujeta con una prensa magntica,
y el magnetismo residual de la pieza har que el haz se desve y
no incida sobre la unin. Esto puede evitarse desmagnetizando
todas las piezas ferromagnticas antes de soldarlas y empleando
materiales no magnticos para las fijaciones.
El haz puede desviarse inesperadamente cuando se sueldan
metales dismiles, sobre todo cuando uno de ellos es ferromagntico. Un ejemplo de esto se muestra en la figura 21.3 1:una soldadura entre una aleacin no magntica con base en nquel y un
acero maraging magntico. El magnetismo residual o inducido en el acero desvi el haz de electrones impidiendo que hubiera

fusin en la raz de la unin. Si se van a soldar metales dismiles

en produccin, es importante efectuar soldaduras de prueba y
examinarlas para determinar si habr desviacin del haz.
L a ocurrencia de uniones omitidas puede verificarse empleando
diseos de unin que incluyan lneas testigo y ventanas radiogrficas. Las lneas testigo se graban paralelas a la unin en el lado
de la cara o de la raz, o en ambos. La soldadura queda entre las
dos lneas, y su posicin relativa a la unin puede determinarse
mediante un examen despus de la soldadura (figura 21.32).
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UNIONES OMITIDAS
Figura 21.31-Desviacin del haz al soldar metales

dismiles
~~
~~
~~
~~~
~~
~~~~~
Figura 21.32-Lneas testigo grabadas paralelas a ia

unibn
Not for Resale
709
FALTA DE FUSIN
LAFALTA DE fusin se presenta sobre todo en las soldaduras de
penetracin parcial. Sin embargo, tambin puede ocurrir cerca de la raz de soldaduras de penetracin total hechas con un
haz de potencia insuficiente. La figura 2 1.33muestra un ejemplo
de esto en una soldadura con haz de electrones de una aleacin de titanio.
La falta de fusin generalmente puede evitarse ajustando
correctamente las variables de soldadura. Por otro lado, hay
circunstancias en las que se requiere soldadura de penetracin
parcial. Un ejemplo es la soldadura de uniones circulares donde
la potencia del haz y la penetracin deben reducirse cuando el
final de la soldadura se superponga al inicio, a fin de evitar la
formacin de un crter. En la zona de traslapo se forma una
soldadura de penetracin parcial y puede haber falta de fusin.
Otro ejemplo es la soldadura de secciones gruesas. Tal vez se
requieran dos pasadas de soldadura de penetracin parcial, uno
desde cada lado de la unin, cuando el espesor de metal es
demasiado grande para penetrarlo con una sola pasada. La
segunda pasada debe llegar hasta la raz de la primera.
La soldadura conun haz ligeramente desenfocado y velocidad
de recorrido baja (para compensar la baja densidad de potencia)
resulta efectiva para eliminar la falta de fusin. En ocasiones
tambin puede resultar til la oscilacin del haz, ya sea circular o transversal. El precalentamiento ayuda porque reduce los
gradientes trmicos en la raz de la soldadura.La falta de fusin es
difcil de detectar con mtodos no destructivos porque es similar a
las grietas finas y la inspeccin radiogrfica casi nunca la revela.
Las pruebas con liquido penetrante no son eficaces porque el
rea no fundida casi nunca se extiende hasta la superficie.
Las pruebas con ultrasonido son el nico mtodo no destructivo que puede detectar la falta de fusin en soldaduras hechas
con haz de electrones. Se requiere personal con experiencia en
este tipo de pruebas para realizar el ensayo e interpretar los
resultados. An as, el mtodo no es apropiado para muchas
aplicaciones. Como algunos diseos de uniones son ms fciles
de inspeccionar con ultrasonido que otros, es recomendable
consultar con el personal de pruebas no destructivas antes de
disear las uniones de ensambles crticos.
Figura 21.33-Falta de fusin o picos en secciones
verticales (arriba) y horizontales (abajo) de una
soldadura hecha con haz de electrones en una
aleacin de titanio.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
./
COMOLAS MAQUINAS de soldadura con haz de electrones emplean un rayo electrnico de alta energa, los usuarios del proceso deben observar varias precauciones de seguridad que normalmente no se requieren con otros equipos de soldadura
fusin. Los cuatro principales peligros potenciales asociados al
equipo de haz de electrones son el choque elctrico, los rayos X,

los vapores y gases y la radiacin visible daina. Adems de los
posibles peligros asociados a la soldadura de materiales especficos (berilio, etc.), puede haber peligros relacionados con materiales colaterales (disolventes, grasas, etc.) que se usan al
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Not for Resale
710
operar el equipo. Es necesario tomar medidas para asegurar la

observacin estricta de todos los procedimientos de seguridad
requeridos. ANSIJAWS F2.1 ,Prcticas seguras recomendadas
para la soldadura y el corte con haz de electrones, y ANSIJASC
249.1, Seguridad al soldar y cortar (ltimas ediciones) contienen las precauciones de seguridad generales que deben tomarse.
CHOQUE ELCTRICO
TODOSLOS SISTEMAS de soldadura con haz de electrones trabajan con un voltaje lo bastante alto como para causar heridas
fatales, sin importar que el sistema se designe como de bajo
voltaje o de alto voltaje. Los fabricantes de equipo de haz de
electrones, al satisfacer los diversos requisitos de las compaas
aseguradoras, tratan de garantizar que sus mquinas estn bien
aisladas contra los peligros del contacto con el alto voltaje. No
obstante, hay que observar todas las precauciones debidas en lo
que toca a voltajes elevados cuando se trabaja en las inmediaciones de mquinas de EBW.
proporcionan suficiente proteccin contra la radiacin para los

operadores.
En los sistemas sin vaco se debe contar con algn tipo de
barrera contra la radiacin para garantizar la seguridad del
operador. Se pueden usar paredes gruesas de concreto de alta
densidad (o de algn material similar) en vez de acero y plomo,
sobre todo si se requiere un recinto grande. Es preciso imponer
precauciones de seguridad especiales para evitar que el personal
entre accidentalmente a estos recintos o quede atrapado dentro
de ellos cuando se est operando el equipo.
En el momento de instalarse el equipo de haz de electrones,
y a intervalos regulares posteriormente, se debe hacer una revisin completa de la proteccin contra rayos X. Estas revisiones
las debe efectuar personal capacitado en los procedimientos
apropiados y que sepa usar el equipo correspondiente, a fin
de asegurar que se cumple y se seguir compliendo con todas
las normas y reglamentos referentes a radiaciones aplicables al
lugar donde se ha instalado el equipo.
HUMOS Y GASES
RAYOS X
Los RAYOS X generados por una mquina soldadora de haz de
electrones se producen cuando los electrones, viajando a muy
alta velocidad, chocan con la materia. La mayor parte de las
radiaciones se produce cuando el haz de electrones incide sobre
la pieza de trabajo, pero tambin se producen cantidades apreciables cuando el haz choca con molculas de gas o vapores de
metal tanto en la columna del can como en la cmara de trabajo. Los laboratorios de las compaas aseguradoras y la reglamentacin federal han establecido niveles bien definidos para la
exposicin a rayos X permisible, y los productores y usuarios
del equipo deben observar esas reglas.
El acero de 25 mm (1 pulg) de espesor, empleado para
fabricar la cmara de vaco para las piezas de trabajo, es suficiente para satisfacer los requisitos de blindaje contra rayos X
de los sistemas de haz de electrones que emplean voltajes de
acelaracin de hasta 60 kV, suponiendo que la cmara tiene el
diseo apropiado. Para las unidades con voltajes de aceleracin
del haz superiores, se requiere acero mucho ms grueso o bien
una cubierta de plomo sobre el acero para satisfacer los requisitos de blindaje contra rayos X. En los sistemas de haz de
electrones tanto de bajo como de alto voltaje se emplean ventanas de vidrio plomado. En general, las paredes blindadas de las
cmaras de vaco comerciales y las ventanas de vidrio plomado
Es POCO PROBABLE que la pequea cantidad de aire que queda

en una cmara de haz de electrones al alto vaco sea suficiente
para producir ozono y xidos de nitrgeno en concentraciones
peligrosas. Sin embargo, los sistemas de haz de electrones a
mediano vaco y sin vaco pueden generar estos subproductos,
adems de otras clases de contaminantes transportados por el
aire, en concentraciones que rebasan por mucho los niveles
aceptables.
El rea de trabajo debe contar con ventilacin adecuada para
reducir la concentracin de los contaminantes transportados por
el aire en las inmediaciones del equipo por debajo de los niveles
de exposicin mximos permitidos. Es necesario utilizar tcnicas de escape apropiadas para mantener las concentraciones
residuales en la cmara o el recinto por debajo de esos mismos
niveles.
RADIACIN VISIBLE
LAOBSERVACIONDIRECTA de la radiacin visible emitida por el
metal de soldadura fundido puede daar la vista. El empleo de
proteccin ocular adecuada es necesario en la presencia de
fuente de luz intensas. La observacin ptica debe efectuarse a
travs de filtros de acuerdo con ANSI 287.1, Proteccin ocular
y facial ocupacional y educacional (ltima edicin).

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Not for Resale
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
D. E. Powers, Presidente
PTR - Precision Technologies,

Incorporated
SOLDADURA
CON RAYO
LSER
R.F.Duhamel, Coptesidente
United Technologies Industrial
Lasers
P. Anthony, Coptesidente
Rofn-Sinai, Incorporated
D.A. Belfotte
Belforte Associates
K.W. Carlson
Westinghouse Laser Center
L. S.Detose
Texcel Incorporated
D. Elza
Coherent General
D. Gustafem
Ferranti Sciaky, Incorporated

A. Lingenfeltet
714 Lawrence Livermore National

Laboratory
Caractersticas de la soldadura
726 R.W. Walket

Laser Consulting Services
Aplicaciones
730 MIEMBRO DEL COMIT DEL
Seguridad
737 R.M.Walkosak
Westinghouse Electric
Corporation
738
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SOLDADURA
CONRAYOLASER
I

UN LASER ES un dispositivo que produce un haz de luz coherente concentrado estimulando transiciones electrnicas o moleculares a niveles de energa ms bajos. La palabra lser es una
acrnimo de amplificacin de la luz por emisin estimulada de
radiacin (light amplification by stimulated emission of radiation). El trmino coherente significa que todas las ondas de luz
estn en fase.
En la prctica, un lser consiste en un medio colocado entre
los espejos terminales de una cavidad de resonancia ptica.
Cuando ese medio se bombea (es decir, se excita) hasta el
punto en que ocurre una inversin de la poblacin, condicin en
la que la mayor parte de los tomos (o molculas) activos del
medio alcanzan un estado energtico superior al normal, se
tendr una fuente de luz coherente que entonces podr reflejarse
una y otra vez entre los espejos terminales de la cavidad. El
resultado es la induccin de un efecto de cascada que har que
el nivel de esta luz coherente llegue a un valor de umbral (esto
es, el punto en el que la ganancia de amplificacin de la luz que
se produce comienza a exceder cualesquier prdidas de luz que
puedan estar ocurriendo simultneamente) en el cual el dispositivo podr comenzar a emitir un rayo de luz lser.
Desde el punto de vista de la ingeniera, un lser es un
dispositivo de conversin de energa que sencillamente transforma energa de una fuente primaria (elctrica, quimica, trmica,
ptica o nuclear) en un haz de radiacin electromagntica con
una frecuencia especfica (ultravioleta, visible o infrarroja). Esta
transformacin se facilita gracias a ciertos medios slidos, liquidos o gaseosos que, al ser excitados en una escala molecular o
atmica (por diversas tcnicas) producen una forma de luz muy
coherente y relativamente monocromtica (es decir, que tiene
una frecuencia bastante singular): un rayo de luz lser. En virtud
de ser coherentes y monocromticos, los rayos de luz lser, tanto
de baja como de alta potencia, tienen un ngulo de divergencia
muy pequeo que hace posible transportarlos distancias relativamente grandes antes de concentrarlos en grado sumo (mediante sistemas pticos de enfoque de tipo transmisivo o reflectivo)
a fin de suministrar los niveles de densidad de potencia necesa-

rios para realizar diversas tareas de procesamiento de materiales

como soldar, cortar y dar tratamiento trmico.
EI primer rayo lser se produjo en 1960empleando un cristal
de rub excitado por una lmpara de destello. Los lseres de
estado slido de este tipo producen slo pulsos cortos de energa
luminosa con tasas de repeticin limitadas por la capacidad
calorifica del cristal. En consecuencia, aunque los pulsos individuales alcanzan niveles de potencia mxima instantneos del
orden de megawatts, los lseres de rub pulsados estn limitados
a niveles de potencia media bajos. Actualmente hay en el mercado lseres de estado slido, tanto pulsados como de operacin
continua, capaces de soldar y cortar lminas metlicas delgadas. Muchos lseres del segundo tipo emplean varillas cristalinas de granate de itrio y aluminio contaminado con neodimio
(Nd:YAG) para producir rayos monocromticos continuos con
potencias del orden de 1 a 2 kW.
Tambin se han desarrollado lseres gaseosos excitados elctricamente, de pulsos y de onda continua (CW), en variedades
con excitacin de ca, cc y rf. Ya existen en el mercado lseres
de dixido de carbono (CO,) con salidas de hasta 25 kW, y se
emplean en una amplia gama de tareas de procesamiento de materiales en la industria. Estos lseres pueden soldar acero de hasta
32 mm (1.25 pulg) de espesor con una sola pasada de penetracin
completa.
LA SOLDADURA CON rayo laser (laser beam welding, LBW) es
un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia de
materiales gracias al calor derivado de un haz concentrado de luz
coherente monocromtica que incide sobre la unin que se va a
soldar. En el proceso de LBW, el rayo lser se dirige mediante
elementos pticos planos, como espejos, y luego se enfoca a un
punto pequeo (para obtener una densidad de potencia elevada)
en la pieza de trabajo empleando elementos de enfoque reflejantes o bien lentes. La soldadura con rayo lser es un proceso sin
contacto, por lo que no requiere la aplicacin de presin. En
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DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL
SOLDADURA C O N RAYO
general se emplea proteccin con gas inerte para evitar la oxidacin del charco fundido, y en ocasiones puede usarse metal de
aporte.
Como ya se mencion, los lseres que ms se usan para tareas
industriales de soldadura y procesamiento de materiales son el
lser de YAG con longitud de onda de 1.06 pm y el lser de CO,
con longitud de onda de 10.6 pm. El elemento activo que ms
comnmente se usa en estas dos variedades de lser es el ion
neodimio (Nd) y la molcula de CO,, respectivamente.
Lseres de estado slido

Los LSERES DE estado slido emplean una impureza en un
material anfitrin como medio activo. As, el ion neodimio
(Nd+++)
se usa como contaminante,o impureza aadida deliberadamente, en una varilla de vidrio o bien un cristal de YAG,
y la longitud de onda del rayo producido (1.O6 pm) la determina
el ion neodimio. El material productor del lser, o anfitrin, es
un cilindro de unos 150 mm (6 pulg) de largo por 9 mm (0.375
pulg) de dimetro. A m b o s extremos del cilindro se hacen planos
y paralelos con tolerancias muy estrictas, se pulen hasta un
acabado ptico fino y luego se platean para formar una superficie
reflejante. El cristal se excita por medio de una lmpara de
criptn o xenn muy intensa. En la figura 22.1 se muestra un
esquema simplificadode la disposicin de la varilla, la lmpara
y los espejos.
La seleccin del material anfitrin para el ion neodimio
depende de varios factores, entre ellos la posibilidad de fabricar
grandes cantidades de varillas con buenas cualidades pticas
(p. ej., que tengan dureza y factor de pulibilidad aceptables) y
niveles adecuados de conductividad trmica, vida fluorescente
til, eficiencia y bandas de absorcin ptica. Todos estos factores influyen en la capacidad del sistema para emitir cantidades
LACER
715
razonables de energa en un solo pulso, y los mejores materiales

son aquellos de los que puede extraerse una gran cantidad de
energa. Puesto que el cristal de YAG posee todas las caractersticas ideales citadas, constituye un excelente material d i trin.
Las caractersticas de salida de los lseres de Nd:YAG dependen del mtodo de excitacin, que puede ser continuo o de
pulsos repetitivos. En la operacin continua, el lser se excita
con lmparas de xenn para obtener niveles de potencia de hasta
10 W o bien con lmparas de criptn para obtener niveles de
potencia del orden de 100W o superiores. En los lseres de pulsos repetitivos, las caractersticasde salida dependen de la configuracin de las lmparas. La confguracin ms comn se
muestra en la figura 22.1. En la tabla 22.1 se presentan las
caractersticasde los lseres de Nd:YAG para tener una idea de
la posibilidad de equilibrar la potencia media, la energa de los
pulsos, la duracin de cada pulso y las tasas de repeticin de pulsos en lseres de este tipo.
La banda de frecuencias relativamente angosta que exhiben
los lseres de Nd:YAG facilita la operacin de onda continua a
temperatura ambiente, y permite a estos lseres ocupar el segundo lugar, por debajo slo de los lseres de gas de CW, en
trminos de generacin de potencia de onda continua. Pese a
ello, su eficiencia global bastante ms baja (tpicamente del 2%,
contra el 10% para los lseres de gas) redunda en una salida de
potencia inferior.
En el modo a pulsos, el medio activo del lser de YAG se
excita en forma intermitente,no continua, utilizando una fuente
de potencia pulsada para alimentar la lmpara de destello.
La figura 22.2 muestra la relacin temporal de los pulsos de
salida de la lmpara de destello y del lser en un lser de estado
slido a pulsos representativo. El inicio del pulso de la lmpara
de destello establece una inversin de la poblacin en el medio
activo. Cuando la ganancia de lazo llega a 1.0, se inicia la accin
de lser y contina como una serie de picos a intervalos muy
cortos durante todo el pulso de la lmpara. Estos picos se
producen por conmutacin de la ganancia en el medio activo. La
VISTA SUPERIOR
LMPARADE DESTELLO
DE CRIPTON o XENON
OPTICA DE ENFOQUE,
REFLECTOR
DE 100%
REFLECTOR
PARCIAL
\\-VARILLA
Il
d
PIEZA DE TRABAJO
VISTA DE EXTREMO
~~
. . . . . . . . . .< 1o00W (multimodo)
Divergencia . . . . . . . . . .
Dimetro del rayo . . . . . .
Longitud de pulso de 0.1 a 20 ms
Energa de salida . . . . . . .
Tasa de repeticin
Divergencia . . .
Figura 22.1-Representacin esquemtica de un laser

de estado slido

Operacin de onda continua

Potencia media . . . . .
< 20 W (TEM,)
...........
1-20 mrad
. . . . . . . . . . . 0.04-0.4 pulg.
. . . . . . <500J/pulso (multimodo)
Dimetro del rayo . . . . . . . . . . . . . . . .

Longitud de pulso de 0.1 a 1 ms (conmutacin repetitiva)
Energa de salida . . . . . . . . . . . . . . . .
Tasa de repeticin . . . . . . . . . . . . . . .
Potencia media . . . . . . . . . . . . . . . .
Potencia mxima . . . . . . . . . . . . . . . .
Not for Resale
5J/PUlSo VEM),
. . . . . . . . . . . . . . . . . . ..200Hz
. . . . . . . . . . . . . . 10 mrad (multimodo)
3 mrad (TEM,)
. . .0.2-0.4 pulg
. . . 1 mJ/pulso
. . . 50-100kHz
. . . 10-1O0 W
. . . .lo-50 kW
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
\
uY
Tabla 22.1
Salida de un lser de Nd:YAG
716
SOLDADURA CON RAYO
LASER
Tabla 22.2
Salida de un lser de Nd-vidrio (para una longitud de
~ulso
de 1 a 10 ms)
LUZ DE
~~
Energa de salida
Tasa de repeticion
Divergencia
Dimetro
del rayo
.O
20 J/pulso (multimodo)
10 Hz
5-10 mrad
0.2-0.4 PUlg
Xrl
w u
Lseres de gas
CO, d d tipo de descarga elctrica son los
Iseres de gas ms eficientes de que se dispone actualmente para
el procesamiento de materiales con rayo lser de alta potencia.
Estos Iseres emplean una mezcla de gases constituida principalmente por nitrgeno y helio que contiene un pequeo porcentaje de dixido de carbono, y usan una descarga elctrica de
iluminacin para excitar este medio de lser (o sea, para excitar
la molcula de CO,). El calentamiento del gas que resulta se
controla haciendo fluir continuamente la mezcla de gases a
travs del rea de la cavidad ptica, por lo cual los Iseres de
CO2normalmente se caracterizan de acuerdo con el tipo de sistema de flujo de gas que usan: axial lento, axial rpido o transversal.
Figura 22.2-Salida de un lser de estado slido a

pulsos tpico, comparada con el aporte de luz de
excitacin a la varilla en funcin del tiempo
ganancia se eleva rpidamente a un valor alto debido al intenso

nivel de excitacin; el resultado es una ganancia de lazo elevada
y una onda estacionaria de alta intensidad en la cavidad ptica.
Esto agota rpidamente la inversin de la poblacin para esa
longitud de onda en particular, y la accin de lser se suspende.
De este modo, el lser se apaga a s mismo momentneamente
al agotar toda su ganancia.
A causa de los picos en la salida, resulta difcil determinar la
potencia mxima de un lser de estado slido a pulsos, que
adems tiende a variar de un pulso a otro, aunque la energa y
duracin globales de cada pulso permanezcan constantes.
Por estas razones, las especificaciones de los lseres de estado
slido a pulsos no suelen incluir la potencia de salida mxima.
En vez de ello, se especifican la energa y la duracin de los
pulsos. La potencia de salida mxima puede aproximarse dividiendo la energa del pulso entre su duracin, lo mismo que en
otros lseres a pulsos.
La duracin de los pulsos de los lseres de estado slido
puede ir desde 50 ps hasta 50 ms, siendo la duracin usual de
alrededor de 1 ms. Slo los lseres de Nd:YAG pueden generar
pulsos con duracin mucho mayor que 2 ms, y algunos perforadores lser de Nd:YAG emplean pulsos con duraciones de 5 a
8 ms.
El vidrio tambin tiene ciertas caractersticas deseables como
material anfitrin para lser. Una es que se pueden fabricar trozos grandes con excelente calidad ptica y diversos tamaos y
formas que van desde fibras con dimetros de unas cuantas
micras hasta barras con dimetros del orden de 100 mm (4 pulg)
y longitudes de hasta 2 m (6.5 pies). Sin embargo, como la
conductividad trmica del vidrio es menor que la de la mayor
parte de los anfitriones cristalinos, su enfriamiento presenta un
problema que puede limitar la tasa de repeticin mxima en un
nivel de energa de pulso dado. Adems, las lneas de emisin
de los iones en vidrio son ms anchas que en materiales cristalinos. Esto eleva el umbral del vidrio para la accin lser, pues
se requiere una mayor inversin de la poblacin para obtener
la misma ganancia. Las caractersticas de salida de los Iseres
de Nd-vidrio adecuados para la soldadura con rayo lser se dan
en la tabla 22.2.

Flujo axial lento. Ei lser de CO, ms simple es el de flujo

axial lento (slow axial Jow, SAF). El gas fluye en la misma
direccin que el eje ptico del resonador lser y el campo
elctrico de excitacin, o trayecto de descarga del gas, como se
muestra en la figura 22.3. EI flujo axial del gas se mantiene a
travs del tubo para renovar las molculas agotadas por los
efectos de la descarga empleada para la excitacin, que causa la
descomposicin del CO, en CO y O por bombardeo de electrones. Se incluyen dispositivos catalticos en el trayecto de flujo
del gas para ayudar a lograr un efecto de recombinacin.
EI enfriamiento dei gas del lser se efecta por conduccin a
travs de las paredes de los tubos de descarga hacia un refrigerante lquido en el manto de enfriamiento, y luego se emplea
algn tipo de sistema de intercambio de calor externo para
disipar el calor que se extrae continuamente de esta forma.
En cada uno de los extremos del tubo de descarga hay un espejo para completar la cavidad resonante. Por lo regular, un
espejo es totalmente reflejante (espejo trasero) y el otro es parcialmente reflejante y parcialmente transmisor (acoplador de
salida). Los resonadores de flujo axial lento pueden generar
rayos lser con especificacin de potencia continua de cerca de
80 watts por metro de longitud de descarga. Se emplea una
configuracin de tubo plegado para alcanzar niveles de potencia
de salida de 50 a io00 watts, comomximo, en lugar de extender
simplemente la longitud de la cavidad resonante para alcanzar
estos niveles de potencia.
Flujo axial rpido. Los componentes de los Iseres de flujo
axial rpido Vast axialflow, FAF) estn dispuestos de manera
similara los del lser de flujo axial lento descrito anteriormente,
excepto que en el caso del lser FAF se emplea un ventilador o
turbobomba Roots para circular el gas del lser a alta velocidad
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LOS LASERES DE
SOLDADURA CON RAYO
REFLEJANTE Y SALIDA
DEL LASER
CTODO
LASER
717
TOTALMENTE
REFLEJANTE
ANODO
r\
BOMBA
DEVACIO
I
~~
~~~~
Figura 22.3-Diagrama esquemtico de un lser con flujo axial lento
por la regin de descarga y los intercambiadores de calor correspondientes (vase la Fig. 22.4). Dentro de los confines del 1ser mismo, el enfriamiento se acelera haciendo pasar el gas de
lser caliente por intercambiadores de calor gas-lquido. Esto
permite una extraccin de calor mucho ms rpida que en los
lseres de flujo axial lento, y hace posible alcanzar niveles de
potencia de salida mayores que 2 kW por metro de longitud
de descarga. Actualmente hay lseres de flujo axial rpido con
niveles de potencia de salida de onda continua entre 500 y 6000
watts. Al igual que los lseres SAF, los FAF se pueden pulsar.
Flujo transversal. Los lseres de flujo transversal operan
circulando gas continuamente en direccin perpendicular al eje
de la cavidad resonante por medio de un ventilador de alta
velocidad, al tiempo que se mantiene una descarga elctrica
perpendicular tanto a la direccin de flujo del gas como al eje
ptico del rayo lser. Como el volumen del resonador es grande
en comparacin con su longitud, es posible colocar espejos a
ambos extremos para reflejar el rayo varias veces a travs de la
regin de descarga antes de transmitirlo por un acoplador de
salida. En la figura 22.5 se muestra un lser de flujo transversal.
La capacidad de tener un trayecto ptico largo dentro de una
estructura resonante corta permite a los lseres de flujo transversal ser compactos y a la vez capaces de generar potencias de
salida muy altas. Actualmente pueden obtenerse lseres de flujo
transversal con niveles de potencia de salida de onda continua
entre 1 y 25 kW.
ptica y de la distancia focal elegida. Para un rayo lser dado, el

tamao final del punto enfocado que puede lograrse es directamente proporcional a la distancia focal empleada. As,la densidad de potencia resultante variar en forma inversamente proporcional al cuadrado de la distancia focal, en tanto que la
profundidad de foco lograda variar directamente con la distancia focal. Por tanto, los rayos lser enfocados con ptica de distancia focal corta requieren mantener con mayor exactitud la
distancia entre el lente y la pieza de trabajo que los enfocados
con ptica de distancia focal ms larga.
La distancia focal prctica ms corta que puede usarse para
soldar con lser de CO, es de aproximadamente 125 mm (5
ESPEJO
PARCIALMENTE
REFLEJANTEY
SALIDA DEL LASER
/---
\h
ESPEJO
TOTALMENTE
REFLEJANTE
POTENCIA DE
PTICA PARA LA TRANSMISIN

Y ENFOQUE DEL RAYO
Los RAYOS LSER deben enfocarse a un punto de dimetro
pequeo a fin de producir la elevada densidad de potencia requerida para soldar. Esto se logra con ptica transmisora (lentes) o
reflejante (espejos) (vanse las figuras 22.6 y 22.7). El tamao
de punto mnimo puede variarse dependiendo del diseo de la
CIRCULACIN DELGAS
Figura 22.4-Vista esquemtica de un lser con fluio
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
718
SOLDADURA CON RAYO
LASER
MONITOR DE POTENCIA
EN TIEMPO REAL
- A
PROFUNDIDAD
DE FOCO
LENTE
1
RAYO
&ER
.
f
,
~
DIMETRO
DELPUNTO
ENFOCADO
I DISTANCIA FOCAL DEL LENTE I

-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 22.6-Enfoque de un rayo gaussiano con un

lente simde
SEGMENTADO
Sistemas de enfoque
LOS SISTEMAS LSER de estado slido de baja potencia por lo

regular utilizan ptica de transmisin (lentes) para enfocar el
rayo sobre la pieza de trabajo, en tanto que los lseres de gas de
VENTANA DE SALIDA
mayor potencia generalmente emplean ptica reflejante (espejos) para este fin. Los espejos suelen ser de metal y se enfran
Figura 22.5-Diagrama esquemtico de un lser de flujo con agua para resistir las elevadas potencias incidentes. Pueden
estar desnudos o recubiertos. En comparacin con la ptica de
transversal
transmisin, estos espejos son menos sensibles al ensuciamiento
por las salpicaduras y vapores de la soldadura y son ms fciles
de mantener en produccin. Normalmente se emplean espejos de cobre desnudo altamente pulidos, pero los espejos recupulg). Esto se debe a los efectos adversos que sobre la ptica de biertos de oro ofrecen la ms alta reflectividad y por tanto el
enfoque pueden tener las salpicaduras y vapores producidos menor grado de atenuacin del haz. Sin embargo, son costosos
durante el procesamiento. Puesto que el tamao del punto en el y susceptibles a daos superficiales.
Los espejos recubiertos de molibdeno, aunque siguen siendo
plano focal vara inversamente con el dimetro del rayo que
incide sobre el elemento ptico de enfoque, puede usarse un costosos, tienen buena reflectividad y son menos suceptibles a
expansor del rayo para aumentar su dimetro antes de enfocarlo. los daos por humos y salpicaduras. As, un sistema de lser pueEsto permite usar distancias focales ms largas sin tener que de usar espejos recubiertos de oro para transmitir el rayo lser a
la estacin de trabajo, pero luego usar espejos recubiertos de
sacrificar la densidad de potencia del rayo.
Con referencia a la figura 22.6, la razn entre la distancia molibdeno dentro de la estacin. En la figura 22.7 se muestran
focal de la ptica y el dimetro del rayo ( f / d o )recibe el nombre varios tipos distintos de cabezas de enfoque del tipo reflejante
de nmero F (F#). El tamao de punto del rayo lser enfocado para la soldadura con rayo lser de alta potencia.
La ventaja primordial de la ptica de espejosmetlicos es que
(esto es, el dimetro del punto enfocado, d,) variar en forma
directamente proporcional a la longitud de onda del rayo y al F# pueden enfriarse con agua haciendo fluir el lquido por conductos debajo de la superficie reflejante o alrededor de la periferia.
del sistema de enfoque, como lo indica la ecuacin 22.1.
De este modo, en comparacin con la ptica de transmisin, la
(22.1) ptica de reflexin cuenta con mayor capacidad de enfriamento
d, = K(F#)X = K (f/d,)h
y por tanto ofrece resultados ms repetibles con el tiempo.
En aos recientes ha aumentado el nmero de proveedores de
donde d, es el dimetro del punto enfocado, K es una medida de
calidad que especifica la enfocabilidad del rayo lser (factor que sistemas pticos debido a la creciente demanda de este producto.
trataremos posteriormente en la seccin sobre calidad del rayo) Los espejos y sistemas de enfoque por reflexin se pueden adquiy 3c.es la longitud de onda del rayo. La densidad de potencia del rir en muchas configuraciones distintas adecuadas para satisfarayo lser en su foco es inversamente proporcional al cuadrado cer casi todos los requisitos de fabricacin. Muchos de estos
del dimetro del rayo. Cuanto menor sea el F# de un sistema sistemas pueden adquirirse de inmediato en tiendas, pero los
determinado, menor ser el dimetro del punto enfocado y pedidos especiales tardan un poco. Adems, existen muchas
compaas que pulen y renuevan espejos a precios razonables.
mayor ser la densidad de potencia.
SALIDA
DEL RAYO
ACOPLADOR DE SALIDA

Not for Resale
SOLDADURA CON R A Y O
ESPEJO PLANO
CON AGUJERO
RAYO
-
RAYO
L A S E R 719
ESPEJO
PLANO
e
FUERA DE EJE
EN EJE
RAYO
.INDRO
4
ESFERICO CORREGIDO
Fiaura 22.7-Cabezas de enfoque de rayo lser de multikilowatts
A potencias de salida de lser del orden de multikilowatts, la

capacidad para generar un rayo de alta calidad puede estar
LACALIDAD DEL rayo es una medida de su enfocabilidad, la cual limitada por varios factores. Las irregularidades en el medio del
es funcin del modo transversal del haz y del grado de aberra- lser, fenmeno que es ms comn en las unidades de flujo
ciones y divergencia introducido por la ptica. La energa ra- transversal que en las de flujo axial, afecta la calidad del rayo.
diante que oscila desde un extremo de la cavidad resonante del Los cambios inducidos por la temperatura en la difraccin de los
lser hasta el otro forma un campo electromagntico intenso. materiales empleados como acopladores de salida y ventanas
Este campo puede asumir muchas formas de seccin transver- tambin pueden afectar significativamente la calidad del rayo
sal distintas, llamadas modos electromagnticos transversales producido y causar una degradacin en el rendimiento de la
(transverse electromagnetic modes, TEM), que establecen la soldadura. Este fenmeno se conoce comnmente como ?enfodistribucin radial de energa del lser. Este modo TEM se que trmico? o ?lente trmico?, y tambin puede deberse a la
expresa como T E K , donde los subindices ?m? y ?n? especifi- presencia de fren u otra sustancia de alto peso molecular en el
can las lneas modales transversales a lo ancho de la seccin camino de transmisin del rayo. En un esfuerzo por mantener la
transversal del rayo emergente. As pues, la seccin transversal consistencia del proceso y lograr que la ptica de lser (que es
del rayo queda segmentada en dos planos distintos (perpendicu- un elemento consumible) tenga una vida til razonablemente
lares entre s) como se ilustra en la figura 22.8, y el nmero de larga, muchos fabricantes de lseres emplean un modo de rayo
modos de densidad de energa (o ?valles?) en cada una de estas de mayor orden que el TEM,, induciendo as una menor distordirecciones se expresa como un subindice. Por tanto, la notacin sin trmica debida al ndice de refraccin de los componentes
TEM, representa el modo de orden ms bajo (o el rayo ms transmisores, o excluyen por completo los componentes transpuro), y la distribucin de potencia a lo ancho de este rayo es misores del diseo del lser. La figura 22.8 ilustra los diversos
gaussiana. Un rayo T E M , puro tiene la mxima ?calidad abso- modos que pueden generarse con los lseres de CO, que se
luta? alcanzable, y por tanto es el ms enfocable. Aunque el utilizan actualmente en la industria.
modo TEM, indica la mxima calidad de rayo que puede
El modo TEM, y algunos de los modos de orden superior
obtenerse, quiz no sea el modo ideal para aplicaciones de por lo regular se producen con una configuracin de oscilador
soldadura, dependiendo de la tarea especfica que vaya a reali- estable similar a la que se aprecia en la figura 22.3. La configuzarse.
racin de oscilador inestable que se muestra en la figura 22.9
Calidad del rayo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
720
SOLDADURA CON RAYO
DENSIDAD
DE ENERG!
RELATIVA
LACER
SECCIN
TRANSVERSAL
DEL RAYO
DENSIDAD DE ENERG~ARELATIVA
SECCION
TRANSVERSAL
DEL RAYO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ci.
DENSIDAD DE
ENERGIA DEL RAYO
SECCION
TRANSVERSAL DEL RAYO
REPRESENTACINTRIDIMIENSIONAL
DE LA INTENSIDAD DEL RAYO
~~
Fiaura 22.8-Secciones transversales del ravo Dara cuatro modos TEM distintos

Not for Resale
SOLDADURA CON RAYO LSER
721
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ilustra otra forma de generar los rayos l k e r de varios kilowatts

que pueden enfocarse a densidades de potencia lo bastante altas
mm/rnin/kW
como para efectuar soldaduras de penetracinprofunda. El perfil
250
500
750
1000
1250
de intensidad del rayo lser producido con la configuracin de
0.75
oscilador inestable que se muestra ser anular. No es difcil
CABEZA DE ENFOQUE DE ESPEJO
conseguir lseres de multikilowatts que emplean este mtodo
M=4
ESFERICO CORREGIDO (F/)
- 15
para usarlos en soldadura de produccin a niveles de potencia
de hasta 25 kW.Algunos de estos lseres no incluyen elementos transmisores y cuentan con una ventana aerodinmica para
transmitir el rayo desde el entorno de presin reducida de la
cavidad del lser hasta un entorno a presin atmosfrica. Ms
all de los 6 kilowatts, las ventanas aerodinmicas son casi
obligatorias para aplicaciones de produccin porque las ventanas slidas tienen una vida til muy corta.
El parmetro de oscilador inestable ms significativo que
O1
O
10
20
30
40
50
afecta la calidad del rayo (es decir, su enfocabilidad) es su
RENDiM IENTO puig/min/kW
amplificacin, M, que se define como el cociente del dimetro
exterior (Do) del rayo de salida anular de campo cercano y el
dimetro interior (D,). Esto se ilustra en la figura 22.9. Al auFigura 22.10-Comparacin del rendimiento en
mentar la amplificacin, mejoran tanto la enfocabilidad como el
soldadura de pticas de cavidad del lser con M = 2
vM=4
rendimiento de soldadura. En la figura 22.10 se muestra cmo
mejora el rendimiento de soldadura para pticas de cavidad de
lser con M = 4 respecto a M = 2. Este efecto se ilustra tambin
en la figura 22.1 1, donde se comparan secciones transversales
de la zona de fusin de soldaduras hechas con pticas de cavidaddelserconM = 2, M = 3 y M = 4.
cambio, si se suelda en direccin perpendicular al plano de
polarizacin, la velocidad de soldadura ser la ms baja. En vista
de este efecto, a menudo se emplea la polarizacin circular
Polarizacin del rayo
(esto es, igual en todas las direcciones) del rayo lser para
SE HA DEMOSTRADO que la velocidad de soldadura con lser producir resultados consistentes con independencia de la oriendepende de la alineacin del plano de polarizacin del rayo tacin de la direccin de soldadura respecto al plano de polarilser incidente relativa a la direccin de movimiento del rayo. zacin del rayo lser.
L a salida de un lser con frecuencia se caracteriza como
Las ms altas velocidades de soldadura con las geometrias de
polarizada aleatoriamente o polarizada linealmente. En el
franja de soldadura ms angostas se obtienen cuando el plano
de polarizacin coincide con la direccin de soldadura. En primer caso, el diseo del resonador del lser permite al plano
de polarizacin derivar en forma aleatoria. Esto suele suceder
a velocidades relativamente altas. Las soldaduras realizadas
con tales lseres generalmente no presentan efectos de polarizacin.
Los rayos de salida polarizada linealmente se producen con
ESPEJOS DE ALTA RELFECTIVIDAD
lseres cuyo resonador est diseado de modo que el plano de
est fijo y no pueda girar. Se debe tomar nota
CONCAVO
CoNVEyo polarizacin
de esta caracterstica al examinar los diseos de los sistemas de
\
soldadura y decidir si se emplear o no ptica de polarizacin
circular en el sistema de enfoque del rayo. En los sistemas para
soldadura de produccin tpicos, donde la ptica de enfoque del
rayo es fija y la pieza de trabajo se manipula bajo el rayo
enfocado, hay que mantener constante la orientacin del plano
de polarizacin del rayo incidente en relacin con la direccin
de soldadura a fin de garantizar resultados repetibles.
SALIDA
Conmutacin del rayo
Figura 22-sPtica de cavidad de lser con oscilador

inestable

LA CAPACIDAD PARA transmitir el rayo lser directamente a

travs de la atmsfera, a distancias de hasta varios metros en aire,
permite utilizar una sola fuente de lser para operar varias
estaciones de trabajo distintas. En produccin, muchas veces es
posible emplear un solo lser para operar varias estaciones de
trabajo por medio de espejos de conmutacin del rayo.
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
722
Figura 22.1 I-Comparacin de perfiles de soldadura en placas de acero al carbono de 3/8 pulg de espesor
empleando M=2, M=3 y M=4. Condiciones de soldadura: 10 kW, 80 pulglmin
La ventaja principal de trabajar de esta forma es que ayuda a

incrementar el factor de aprovechamiento del rayo lser. Mientras el rayo est procesando material en una estacin, pueden
estarse preparando piezas para procesarlas en otra. Luego, cuando se haya completado la tarea de procesamiento en la primera
estacin, el rayo podr conmutarse de inmediato a la segunda estacin
Aplicacin del rayo con robots

SIBIENENSUS
comienzos la soldadura con rayo lser se efectuaba
con una tcnica similar a la de la soldadura con haz de electrones,
manipulando la unin que se estaba soldando bajo un rayo estacionario, actualmente es muy comn usar dispositivos tipo robot
para manipular los rayos lser sobre uniones estacionarias. Por

esto, hoy da es posible conseguir sistemas de movimiento de

rayo lser de alta flexibilidad capaces de realizar tareas de soldadura tridimensionales.
Se estn empleando dos conceptos diferentes para poner en
prctica esta modalidad de la soldadura con rayo lser. La primera implica montar sistemas pticos de enfoque del rayo en el
extremo de un brazo mecnico articulado, y usar una serie de
combinaciones de espejos (situados en las diferentes articulacicnes dei brazo) para dirigir el rayo hacia esos sistemas pticos. El
otro consiste en montar el sistema ptico de enfoque del rayo en
un eje de desplazamiento Z suspendido de un sistema de movimiento X-Y tipo gra corrediza, y luego emplear una serie de
espejos singulares para dirigir el rayo al sistema de enfoque.
Ambos conceptos de manipulacin de lseres con robots se
estn usando actualmente en la industria para realizar diversas
tareas de soldadura.
Not for Resale
EQUIPO
Lseres de alta potencia
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LOSLSERES DE gas de descarga elctrica de alta potencia (esto

es, de 6 kW o ms) generalmente incluyen tres subunidades
bsicas: la cavidad ptica, el circuito de flujo de gas y el sistema
de descarga elctrica, que incluye la fuente de potencia y los
electrodos. La cavidad ptica por lo regular se forma colocando
de manera precisa espejos metlicos enfriados por agua con radios de curvatura y espaciamientos especficos que determinan
el modo del rayo. Los espejos se montan en una armadura o en
una estructura similar diseada para distorsionarse lo menos
posible con las variaciones de temperatura. El volumen que
abarca la cavidad ptica normalmente se mantiene a presin
reducida.
Un sistema tpico podra operar a un dcimo de atmsfera. El
circuito de flujo del gas contiene el gas del lser, constituido
aproximadamentepor 95 % de helio y nitrgeno y 5 % de dixido
de carbono. El gas se impulsa por el circuito cerrado mediante
una bomba de aspas axial grande u otra similar. El gas se excita
elctricamente en la cavidad de lser, donde se produce la potencia ptica; la energa no aprovechada, en forma de calor, se
elimina a travs de un intercambiador de calor gas-agua situado
inmediatamente comente abajo de la cavidad de lser, y el gas
se recircula para ser excitado elctricamente otra vez. El sistema
de descarga elctrica contiene una fuente de potencia de ca, cc
o rf (radiofrecuencia) conectada a una serie de electrodos para
excitar el gas en todo el volumen de ia cavidad de lser. A veces
se colocan resistores estabilizadores para que la descarga elctrica sea ms uniforme cuando se desea producir un rayo lser
de onda continua.
Adems de lo anterior, los lseres industriales de alta potencia
emplean muchos sistemas auxiliares, casi siempre controlados
por un control numrico computarizado (CNC) cuyo fin es que
el sistema opere con rapidez y facilidad. Los sistemas de control
automatizan el arranque y el funcionamiento del lser con un
mnimo de funciones reguladas por el operador con el fin de que
ste no requiera demasiada capacitacin.
Entre los sistemas auxiliares que pueden encontrarse en un
lser industrial estn: un sistema de suministro de gas para
alimentar al lser gases premezclados o en volmenes discretos;
un sistema de vaco para mantener la presin del lser en su nivel
operativo o para evacuar la cavidad de lser cuando se requiere
renovar la mezcla de gases; un suministro de agua para el
intercambiador de calor y el enfriamiento de los espejos; una
ventana slida o aerodinmica para llevar el rayo de alta potencia
de la cavidad de lser a presin reducida hasta el entorno de
trabajo a presin atmosfrica;medidores de potencia para vigilar
la potencia del rayo, y un sistema de obturacin del rayo que lo
dirige a una estacin de trabajo cuando el operador o los controles de CNC lo requieren.
Hay lseres industriales de dixido de carbono con una
potencia enfocable de hasta 25 kW capaces de producir penetraciones de hasta 32 mm (1.5 pulg) en acero de bajo carbono. Las
soldaduras con lser de penetracin profunda pueden tener
razones profundidad/anchura del orden de diez a uno, similares
a las que se forman con haz de electrones. Las soldaduras con
lser, empero, se forman sin necesidad de cmaras de vaco ni

723
proteccin contra los rayos X (vase la figura 2 1.12). La soldadura normalmente se realiza dentro de un recinto que protege al
operador contra radiacin errante (rayos lser reflejados). Los
lseres industriales de alta potencia ocupan un espacio razonable
en el piso de la planta, tienen un tiempo de disponibilidad
relativamente alto y su operacin no resulta demasiado costosa.
Esos sistemas normalmente emplean slo elementos pticos
reflejantes enfriados por agua (que requieren un mnimo de mantenimiento peridico) y su construccin es robusta para resistir
los rigores de un entorno de fabricacin. En la figura 22.13 se
muestra una concepcin artstica de un lser tpico de 25 kilowatts, y la figura 22.14 muestra un lser similar a ste integrado
en un sistema de produccin completo.
La calidad del rayo de los lseres industriales de alta potencia,
aunque no es tan buena ni tan enfocable como la de los lseres
casi gaussianos de baja potencia, cuenta con la capacidad de
enfoque suficiente para la soldadura de agujero calado. Sin
embargo, estos lseres industriales normalmente no cuentan con
la capacidad de pulsacin que se busca para algunas aplicaciones. Algunos sistemas de alta potencia pueden requerir mantenimiento peridico del ctodo. Cuando se usan ventanas slidas
para transmitir el rayo desde la cavidad de lser hasta el entorno
de trabajo, es preciso considerar la vida util limitada y el costo
de este artculo consumible.
VENTAJAS DEL PROCESO

ENTRE LAS VENTATAS importantes de la soldadura con rayo lser
(1) El aporte de calor es cercano al mnimo requerido para

fundir el metal de soldadura; con esto se reducen los efectos
metalrgicos en la zona termicamente afectada ,y se minimiza
la distorsin de la pieza de trabajo inducida por el calor.
(2) Se han calificado procedimientos de soldadura con rayo
lser de una sola pasada en materiales de hasta 32 mm (1.5 pulg)
de espesor, lo que permite reducir el tiempo de soldadura de
secciones gruesas y eliminar la necesidad de metal de aporte (y
de una preparacin laboriosa de la unin).
(3) No se requieren electrodos; la soldadura queda libre de
contaminacin por electrodos, marcas o daos por las comentes
de soldadura de resistencia elevadas. Como la LBW es un
proceso sin contacto, la distorsin se minimiza y prcticamente
se elimina el desgaste del herramental.
(4) Los rayos lser se enfocan, alinean y dirigen fcilmente
con elementos pticos. As, el lser puede colocarse a una
distancia conveniente de la pieza de trabajo y redirigirse de modo que sortee el herramental y los obstculos en la pieza de
trabajo. Esto permite soldar reas a las que es difcil llegar con
otros mtodos de soldadura.
(5) La pieza puede introducirse y soldarse hermticamente
er1 una cmara evacuada o que contenga una atmsfera controlada.
(6) El rayo lser puede enfocarse en un rea pequea, lo que
permite unir componentes pequeos, muy juntos, con soldaduras diminutas.
Not for Resale
Figura 22.12-Soldadura con laser en acero inoxidable tipo 304 de 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor
(7) Es posible soldar una amplia variedad de materiales,

incluidas diversas combinaciones de materiales de diferentes
tipos.
(8) El lser puede mecanizarse con facilidad para soldadura
automatizada de alta velocidad, incluso con control numrico
computarizado.
(9) Las soldadurasen material delgado y alambres de dimetro pequeo son menos susceptibles a retrocombustin que
cuando se hacen con arco.
(10) La presencia de campos magnticos no afecta las soldaduras, como sucede con las tcnicas de arco y de haz de electrones; adems, tienden a seguir la unin hasta la raz de la pieza
de trabajo, aunque el rayo y la unin no estn perfectamente
alineados.
(11) Es posible soldar metales con propiedades fsicas,
como resistencia elctrica, dismiles.
(12) No se requiere vaco ni proteccin contra rayos X.
(13) Se pueden lograr razones de aspecto (es decir, razones profundidad/anchura) del orden de 10:1 cuando la soldadura se efecta haciendo una cavidad en el metal, como se
explicar ms adelante en la seccin sobre soldadura de agujero calado.

(14) El rayo puede transmitirse a ms de una estacin de

trabajo empleando ptica de conmutacin del rayo, lo que permite compartir el tiempo del rayo.
LIMITACIONES DEL PROCESO

LASOLDADURA CON rayo laser tiene ciertas limitaciones cuando
se le compara con otros mtodos de soldadura; entre ellas estn
las siguientes:
(1) Las uniones deben colocarse lateralmente con mucha
exactitud bajo el rayo y en una posicin controlada respecto al
punto de foco del rayo.
(2) Si es preciso empujar mcanicamente una superficie de
trabajo contra la otra, el mecanismo de sujecin debe garantizar
que la posicin final de la unin est alineada exactamente con
el punto de incidencia del rayo.
(3) El espesor mximo de UM unin que puede soldarse con
rayo lser est un tanto limitado. Actualmente se considera que
una penetracin de soldadura mayor que unos 19mm (0.75pulg)
no es prctica para aplicaciones de LBW en produccin.
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724
SOLDADURA CON RAYO
LASER
725
Figura 22.13-Concepcin artstica de un lacer de CO2 de 25 kW
(6) Los lseres tienden a tener eficiencias de conversin de

energa bastante bajas, generalmente por debajo del 10%.
(7) Como consecuencia de la caracterstica de solidificacin
rpida de la LBW, es de esperar un cierto grado de porosidad e
inelasticidad de ia soldadura.
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(4) Las elevadas reflectividad y conductividad trmica de

algunos materiales, como las aleaciones de aluminio y de cobre,
pueden afectar su soldabilidad con lseres.
( 5 ) En la soldadura con lseres de potencia moderada a alta,
es preciso emplear un dispositivo de control de plasma apropiado para asegurar que la soldadura sea reproducible.

Not for Resale
726
Figura 22.14-Sistema de produccin en el que puede verse un lser de CO2 combinado con una mesa
de trabajo giratoria
CARACTERSTICAS DE LA SOLDADURA
CUANDOSE ALCANZAN densidades de potencia del orden de

1.55 x lo3W / m 2 (1 x lo6 W/pulg*) o mayores, la soldadura
con rayo de penetracin profunda se logra mediante un mecanismo de transferencia de energa de agujero calado. En este nivel
de densidad de potencia, el aporte de energa del rayo incidente
es tan intenso que no puede eliminarse por los procesos normales
de conduccin, conveccin o radiacin. Por tanto, el rea sobre
la que incide el rayo se funde y vaporiza. En la figura 22.15 se
muestran las densidades de potencia asociadas a la transicin de
la soldadura de conduccin a la soldadura de agujero calado o
de penetracin profunda con rayo. Este fenmeno de soldadura de agujero calado se presenta tanto en la tcnica de rayo lser
como en la de haz de electrones, lo que indica que fundamentalmente es una funcin de la densidad de potencia, y que no
depende de la longitud de onda.
Cuando el material en el punto de interaccin se funde y
vaporiza, la presin de reaccin del vapor crea una cavidad
profunda o agujero calado, como se muestra en la figura 22.16.
Este agujero es una columna de vapor rodeada por un cilindro
delgado de metal fundido. Cuando la pieza de trabajo se mueve

relativa al rayo, la presin de vapor del metal mantiene el

agujero calado, y el metal fundido que lo rodea fluye en direccin opuesta a la de soldadura, solidificndose rpidamente y
formando una zona angosta de fusin: la unin soldada. Es
posible obtener razones profundidad/anchura del orden de diez
a uno cuando se usa el mtodo de agujero calado para soldar
con lser. La zona de fusin angosta, con razn profundidaaanchura alta, que se forma al soldar con lser a presin atmosfrica
es similar a la que se produce soldando con haz de electrones
en el vaco.
Supresin de plasma
EL INTENSO CALOR generado por el rayo lser funde la pieza de
trabajo, y parte del metal lquido se vaporiza quedando en estado
gaseoso. El rayo de alta energa ioniza una fraccin de este gas
y se convierte en un plasma. La presencia de este plasma es
perjudicial porque tiende a absorber y atenuar el rayo lser.
En vista de que el plasma puede atenuar severamente el rayo,
se hace necesario controlarlo o suprimirlo significativamente,ya
que de lo contrario el rendimiento de soldadura disminuir, la
profundidad de penetracin se reducir y habr la posibilidad de
que se colapse el agujero calado. Por fortuna, el plasma puede
Not for Resale
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SOLDADURA DE AGUJERO CALADO

o DE PENETRACIN PROFUNDA
727
PROFUNDIDADDE FUSIN
VS. DENSIDAD DE POTENCIA DEL RAYO
O 440
O 400
a
n
a
(?
3
/b 1
O360
0320
i
9 O280
0240
i5
O200
O160
3
LL
0120
O 080
O 040
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Figura 22.15-Profundidad de penetracin de soldadura en funcin de la densidad de potencia del lser
suprimirse dispersndolo con un chorro de gas que tenga un

componente de velocidad perpendicular al eje del rayo lser.
Si el lser tiene menos de 5 kilowatts de potencia, se puede
usar helio o argon, o una combinacin de ambos gases, para
suprimir efectivamente el plasma. EI nitrgeno y el dixido de
carbono tambin resultan eficaces siempre que sean compatibles
con el metal fundido y su vapor. Si la potencia del lser es mayor,
el gas preferido es el helio, ya que es menos probable que se
descomponga por la elevada densidad de potencia del rayo.
La velocidad de flujo del gas debe ajustarse a un nivel tal que
suprima el plasma pero no llegue a desplazar el charco de metal
fundido. Hay vanos diseos de chorro para supresin de plasma
que se han usado con buenos resultados. Una de las tcnicas ms
sencillas consiste simplemente en hacer fluir el gas de modo que
cruce el punto de incidencia del rayo, coino se muestra en la
figura 22.17. En situaciones de produccin, el dimetro del
chorro de supresin del plasma puede minimizarse y alinearse

con gran precisin para reducir el flujo volumtrico. En trabajos

experimentales y de desarrollo puede resultar til un chorro de
supresin de plasma ms grueso, pues esto permitir evaluar
cambios pequeos en los parmetros del proceso, como la distancia a la que se coloca el trabajo, con independencia de la
posicin exacta del chorro de supresin de plasma.
Proteccin con gas auxiliar

ENLOSCASOS en que el metal de soldadura debe protegerse hasta
que se enfre por debajo de la temperatura de oxidacin, puede
usarse un gas inerte auxiliar con equipo de proteccin compatible con el proceso de soldadura por lser. Al igual que en otros
procesos de soldadura ms convencionales, el objetivo principal
es crear un entorno inerte en las inmediaciones de la porcin de
la pieza de trabajo que est a la temperatura de oxidacin, o a
una temperatura mayor, sin desplazar el charco de metal fundi-
Not for Resale
728
SOLDADURA CON RAYO
LASER
RAYO LSER
C,HARCO
ANCHURA DE Lp
ZONA DE FUSION
4
PROFUNDIDAD
DE PENETRACIN
Figura 22.16-Vista esquemtica de la soldadura de

agujero calado
do. En algunos casos tambin es necesario proveer proteccin

en la cara inferior de la franja de soldadura. Otra forma de proteccin inerte consiste en colocar la pieza de trabajo en una caja
seca que puede purgarse y llenarse con un gas inerte
Absorcin de energa
LAEFECTIVIDAD DE la soldadura por laser depende de cmo la
pieza de trabajo absorbe la energa del rayo. Las superficies
metlicas brillantes a temperatura ambiente tienen una gran
reflectividad respecto a la luz lser, sobre todo a la longitud de
onda de 10.6 pm. Por ejemplo, la absorcin de luz de rayo lser
de CO, de 10.6 pm de baja intensidad es de slo 40% para el
acero inoxidable, y de 1% para aluminio o cobre pulidos. Los
niveles de absorcin son mayores para los lseres de Nd:YAG
y rub. Por fortuna, la absorcin en la mayor parte de los metales
aumenta con la temperatura, y la temperatura superficial se
incrementa rpidamente en el punto de incidencia del rayo
cuando el metal se expone a radiacin lser con alta densidad de
potencia. A densidades de potencia del orden de 1.55 x IO3
W/mmz (1 x lo6W/pulg*), la mayor parte de los aceros y superaleaciones alcanzan un valor de umbral de absorcin, en el cual
el nivel de absorcin es cercano al 90%. En el aluminio y el
cobre, este valor de umbral se alcanza a intensidades de aproximadamente 1.55 x lo4W / m 2(1 x IO7W/pulgz), y en tungsteno
se alcanza a 1.55 x lo5W/mmz (1 x 10 W/pulg2).
SOLDADURA DE PENETRACINSOMERA
Y EFECTOS DE CONDUCCIN
CUANDO
LOSNIVELES de potencia de salida de lseres de menos
de 1 kilowatt y las velocidades de soldadura se acercan al lmite
>
Figura 22.17-Supresin de plasma con un chorro

transversal de aas inerte
de penetracin alcanzable con los lseres de baja potencia empleados, los efectos de la conduccin trmica predominan sobre
los efectos de soldadura profunda antes descritos.
El resultado de esta transicin se observa generalmente como
un ensanchamiento de la franja de soldadura: ya no la forma de
agujero calado profundo con razn de aspecto alta, sino una forma de copa de vino caracterstica (vase la figura 22.18).
Las soldaduras de penetracin somera realizadas con un lser
pulsado, como las soldaduras de cierre para sellar hermticamente estuches electrnicos, bateras, etc., son por lo regular
soldaduras de conduccin, con formacin de agujero calado limitada. La generacin de plasma en la superficie ayuda a transferir la energa del rayo lser a la pieza de trabajo, creando la
zona de fusin requerida para formar la soldadura de cierre.
SOLDADURA DE SECCIONES DELGADAS

EN ALGUNAS APLICACIONES, la velocidad de soldadura puede
reducirse para lograr una soldadura ms ancha gracias a efectos
de conduccin. Este mtodo se aplica con frecuencia en aplicaciones de soldadura de lminas metlicas a tope en las que la
tolerancia de embonamiento obliga a emplear velocidades de
soldadura ms bajas para asegurar la confiabilidad y repetibilidad del proceso.
La soldadura con rayo lser es excelente para soldar secciones
delgadas. Se ha soldado con xito acero inoxidable con espesores tan bajos como 0.0025 mm (0.0001 pulg) empleando lseres
a pulsos. Las mquinas soldadoras con lseres de Nd: YAG y de
CO, pulsados son especialmente apropiadas para soldar secciones delgadas. Al igual que en otros procesos, las soldaduras de penetracin completa son prefenbles a las de penetracin parcial.
Entre las ventajas y desventajas de la soldadura a pulsos estn:
Ventajas:
(1) Zonas de fusin y trmicamente afectadas pequeas.

( 2 ) Bajo aporte de calor.
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PIEZA DE TRABAJO
Not for Resale
SOLDADURA CON R A Y O LASER
729
Figura 22.18-Variacin de la penetracin de soldadura al cambiar la velocidad de recorrido con potencia de

salida constante
(3) Capacidad de hacer soldaduras provisionales de precisin.

(4) Propiedadesnicas de transferencia de calor con lseres.
lser muchos materiales que no conducen la electricidad. Por

otro lado, es posible emplear materiales transparentes a la luz de
una cierta longitud de onda para fijar las piezas de trabajo que
se soldarn con lser (vase la figura 22.19).
Desventajas:
tividad.
Las primeras dos ventajas de la soldadura con rayo lser no
requieren mayor explicacin. La capacidad para realizar soldaduras provisionales de precisin es coadyuvada por el modo de
soldadura a pulsos. Puede usarse un slo pulso para fijar la unin
antes de realizar la soldadura final. Las propiedades de transferencia de calor durante la soldadura con lser difieren notablemente de las de los procesos de soldadura que dependen de la
conductividad elctrica. Estas propiedades permiten soldar con

Fijacin
LA FIJACIN ES extremadamente importante cuando se sueldan
con lser secciones delgadas. Las tolerancias deben ser estrictas
para mantener el embonamiento de las uniones sin que haya
desalineacin ni huecos. Las uniones de borde perpendicular son
preferibles para soldar secciones delgadas ya que as crece la
seccin transversal real de la unin. Es difcil disear uniones a
tope para soldarlas con lser, y la distorsin durante la soldadura
puede dar lugar a desalineacin o huecos.
Las desventajas de la soldadura de secciones delgadas con
rayo lser generalmentetienen que ver con el agrietamiento del
material o los problemas de acoplamiento del lser. Las grietas
Not for Resale
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(1) Tasas de enfriamiento extremadamente altas.

(2) Sensibilidad a la qumica de los materiales.
(3) Problemas de acoplamientocon maferiales de alta reflec-
730
SOLDADURA CON R A Y O LASER
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UNIN POR SOLDAR
PIEZA DE TRABAJO
FIJACIN
DE SUJECIN
/
FIJACIN DE SOPORTE
por lo regular se deben a la rapidez de enfriamiento, que puede

causar fases quebradizas indeseables en algunos materiales, o a
problemas de la quimica de los materiales, que pueden causar
agrietamiento en caliente. En la mayor parte de los casos, estos
problemas pueden resolverse con precalentamiento o bien empleando lseres con diferente longitud de onda para reducir las
tasas de enfriamiento, o cambiando a un material ms apropiado
en el caso del agrietamiento en caliente.
Los problemas de acoplamiento se presentan cuando los
materiales (como el cobre, el aluminio y la plata) presentan alta
reflectividad a la longitud de onda del rayo lser. Por lo regular,
el problema se resuelve de una de tres maneras: cambiando a un
lser de diferente longitud de onda, grabando o pintando la
superficie para reducir ia reflectividad, o empleando una soldadura de agujero calado en la que la densidad de energa es
suficiente para vencer la reflectividad.
Figura 22.19-Empleo de fijaciones de sujecin

transparentes para soldar secciones delgadas planas
APLICACIONES
LA SOLDADURA CON rayo lser se est usando en una amplia
variedad de aplicaciones, como en la produccin de transmisiones automotrices y unidades de embrague de acondicionadores
de aire. En esta ltima aplicacin, la soldadura con lser permite
emplear un diseo que de otro modo no podra fabricarse. El
proceso se est usando tambin en la produccin de relevadores
y sus recipientes y para sellar dispositivos electrnicos y estuches de marcapasos cardiacos. Otras aplicaciones son la soldadura continua de tubos de aluminio para ventanas trmicas y
puertas de refrigeradores.
Entre las aplicaciones de la soldadura con lser que ms xito
han tenido est la soldadura de componentes de transmisiones
(como engranes de sincronizacin, engranes de impulso y cajas
de embrague) para la industria automotriz. Estas soldaduras
anulares y circunferenciales requieren rayos con potencia de
entre 3 y 6 kW, dependiendo de la velocidad de soldadura empleada, y penetraciones que por lo regular no exceden los 3.2
mm (.125 pulg). Los materiales soldados son aceros al carbono
o de aleacin. En algunos casos, como los dientes de los engranes, se han endurecido selectivamente antes de soldar. La soldadura con rayo lser de tales ensambles tiene muchas ventajas. El
bajo aporte de calor del lser no afecta las zonas preendurecidas
adyacentes a la soldadura. Adems, este bajo aporte de calor
produce un mnimo de distorsin, lo que hace posible soldar
estampados de precisin con las dimensiones finales. La facilidad de automatizaciny la capacidad para soldar a alta velocidad
hace al proceso con lser ideal para aplicaciones de produccin
de tipo automotriz, y en aos recientes se han instalado muchos
de estos sistemas en la industria del automvil.
La figura 22.20A muestra un sistema de 3 kW totalmente
automatizado que se emplea para soldar unidades de embrague.

Este sistema incorpora conmutacin del rayo que permite usar

un solo lser para soldar secuencialmente en dos estaciones de
trabajo separadas pero en lnea. Mientras se suelda en una estacin, las piezas se cargan en la otra, lo que ayuda a optimizar la
capacidad de produccin de este sistema de doble estacin.
Como se aprecia en la figura 22.20B, los componentes de centro
y bastidor individuales se llevan a cada estacin y luego se ensamblan, prensan a las dimensiones correctas y sueldan, todo
bajo el control de una unidad central. La velocidad de soldadura
es de 90 pulgjmin para estos ensambles.
La figura 22.2 1 muestra otra soldadura en un componente de
transmisin, que implica soldar un relieve roscado anular a un
anillo circular. Aqu se usa un lser de 2.5 kW (CO,) para realizar
una soldadura de 4.75 mm (O. 187 pulg) de profundidad a 60
pulg/min, empleando helio como gas protector.
La figura 22.22 (A) muestra un par de placas de recuperacin
para un intercambiador de calor que se une mediante soldaduras
alrededor de cada uno de los agujeros de paso de aire [figura
22.22 (B)] siguiendo el patrn de recorte mostrado. EI material
de estas placas es Inconel 625 de 0.2 mm (0.008 pulg) de espesor,
y la soldadura se realiz con un lser de CO, con especificacin
de 750 W (potencia de salida continua) trabajando en un modo
de pulso mejorado (pulsos de 1.5 milisegundos de duracin con
tasa de repeticin de 200 pulsos por segundo). La soldadura es
de tipo de traslapo, hecha a 120 pulgjmin. Se emple un lente
con distancia focal de 127 mm ( 5 pulg).
La figura 22.23 muestra un corte seccional de una tapa de
acero inoxidable 4 16 soldada a un cuerpo de acero inoxidable
3 10, empleando un lser de COzde 750 kW con una velocidad
de soldadura de 45 piilg/min. La penetracin de la soldadura en
el cuerpo fue de 1.27 mm (0.050 pulg).
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731
Fiaura 22.20A-Sistema de soldadura de m-oduccin

Dara cornDonentes de transmisiones automotrices
-
MATERIALES SOLDADOS
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LASOLDADURACON rayo lser puede unir casi cualquier metal

consigo mismo, y tambin metales dismiles metalrgicamente
compatibles. Los aceros de bajo carbono se sueldan con facilidad, pero cuando el contenido de carbono excede el 0.25% la
transformacin marensitica puede dar pie a soldaduras quebradizas y agrietamiento. La soldadura a pulsos ayuda a minimizar
la tendencia al agrietamiento. Son preferibles los aceros total o
parcialmente matados, sobre todo para aplicaciones estructurales, ya que las soldaduras en acero con canto pueden tener
huecos. Los aceros con grandes cantidades de azufre y fsforo
pueden ser propensos al agrietamiento en caliente durante la
soldadura. Adems, puede aparecer porosidad en aceros de
maquinado libre que contienen azufre, selenio, cadmio o plomo.
Han surgido problemas al soldar aceros carburizados o nitmrados. Las soldaduras en estas aleaciones por lo general son
porosas y presentan grietas. En ocasiones se aaden cuas de
nquel a estos metales y a algunas aleaciones de acero para
aumentar la tenacidad. Tambin se ha agregado aluminio en
pequeas cantidades a uniones de acero con canto para reducir
la porosidad causada por los gases atrapados.
Muchos aceros inoxidables se consideran buenos candidatos
para la soldadura con lser. La baja conductividad trmica de

estos metales permite formar soldaduras ms angostas y lograr

penetraciones ms profundas que en los aceros al carbono. El
acero inoxidable de la serie 300, con excepcin de los tipos 303
y 305C de maquinado libre y los tipos 321 y 347 estabilizados,
son fcilmente soldables. Las soldaduras hechas en algunos de
los aceros inoxidables de la serie 400 pueden ser quebradizas y
requerir un recocido despus de soldados. Muchas aleaciones
resistentes al calor a base de nquel y hierro se estn soldando con
xito empleando rayo lser. Las aleaciones de titanio y otras aleaciones refractarias se pueden soldar con este mtodo, pero siempre se requiere una atmsfera inerte para evitar la oxidacin.
El cobre y el latn a menudo se sueldan consigo mismos y
con otros materiales empleando diseos de unin especializados
para soldadura por conduccin. El aluminio y sus aleaciones
soldables se pueden unir con soldaduras de ensamble de penetracin parcial y a menudo se unen con soldaduras de conduccin a pulsos para producir empaques electrnicos hermticamente sellados. Los diseos de las uniones deben mantener en
tensin el aluminio.
Los metales refractarios como el tungsteno a menudo se
sueldan por conduccin en ensambles electrnicos, pero requieren potencias mayores que otros materiales. El Kovar chapado
con nique1 se emplea con frecuencia en soldaduras para sellar
componentes electrnicos, pero se debe tener especial cuidado
Not for Resale
732
SOLDADURA CON
R A Y O LASER
Fiaura 22.206-Sistema de soldadura de produccin para componentes de transmisiones automotrices

LASUNIONESDISEADAS para soldarse con lser deben satisfacer los criterios del ingeniero industrial, y se deben considerar
las especificaciones de resistencia mecnica y seguridad. Las
uniones deben ser accesibles para un rayo lser enfocado y
adems econmicas considerando las operaciones de maquinado requeridas antes y despus de soldar. Un buen diseo de unin
puede mejorar un sistema de produccin de soldadura con rayo
lser porque afecta el diseo del herramental, la fabricacin y el
mantenimiento. Un diseo de unin ptimo puede facilitar el
ensamblado de una pieza antes de la soldadura. Adems, las
uniones soldadas deben ser fciles de inspeccionar.

Se pueden usar diversos tipos de uniones en el proceso de

soldadura con rayo lser. Las uniones empleadas en construcciones soldadas con lser normalmente se disean para fines
estructurales, de ensamble, de sellado u otros propsitos similares. En la figura 22.24 se emplean algunos tipos de uniones
empleadas en construcciones soldadas con lser. Las uniones a
tope, de esquina, de traslapo en T y sus variaciones y combinaciones son aplicables al proceso de soldadura con lser.
Unin a tope
LA GEOMETRA DE las uniones a tope puede ser anular, circunferencial o lineal. Es preciso mantener la limpieza de las uniones
y, al igual que en cualquier operacin de soldadura, es necesario
eliminar el orn y las incrustaciones para no inhibir la integridad
de la zona de fusin. Una consideracin importante en la preparacin de uniones para lser es el embonamiento. En algunos
casos pueden tolerarse huecos del 3 % del espesor del metal, pero
cuando los huecos son demasiado anchos hay subrellenado de
la unin soldada.
Si se emplea un diseo de unin a tope para el procesamiento
con lser, se debe considerar el uso de herramental de sujecin
vertical, sobre todo si la aplicacin se va a repetir en produccin
de alto volumen. Las uniones a tope son apropiadas para operaciones de soldadura en produccin automatizada de alto volumen, pero es preciso garantizar un contacto ntimo mediante el
diseo de fijaciones y el control dimensional de las piezas. En
el caso de ias uniones a tope anulares, es posible fabricar subensambles que incluyan un ajuste de interferencia que permita
Not for Resale
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para asegurarse de que el chapado no contenga fsforo, que suele

encontrarse en el proceso de chapado de nquel sin electricidad
(electroless) comnmente usado para piezas de Kovar que se
sueldan por resistencia.
Las uniones de metales dismiles se encuentran a menudo en
soldaduras de conduccin en las que el trenzado de conductores
forma un soporte metlico que minimiza la flexin de uniones que podran ser quebradizas. En la soldadura de conductores
es comn unir metales dismiles con diferentes propiedades
fsicas (reflectividad, conductividad y punto de fusin). Se requieren tcnicas especiales, como agregar vueltas adicionales de
un material a la unin, a fin de equilibrar las caractersticas
de fusin de los materiales. Algunos de estos conceptos pueden
aplicarse tambin a soldaduras estructurales y de ensamble, pero
las posibilidades son mucho ms limitadas.
S O L D A D U R A CON R A Y O
LASER
733
Figura 22.2i-Corte seccional de una soldadura hecha con rayo lser para unir un relieve a un anillo. Se us un
lser de COnde 2.5 kW con velocidad de recorrido de 25 mm/s (60 pulg/min). La penetracin fue de 4.8 mrn
(0.187 puSg)
efectuar el ensamblado independientementedel proceso de soldadura. El preensambladopuede simplificar el diseo global de

un sistema de soldadura con lser. Una estacin de prensado o
ensamblado aparte aade otra medida de control de calidad al
sisema de produccin, ya que las tolerancias dimensionalesde
las piezas pueden estimarse antes del proceso de unin.
Las uniones a tope [figura 22.24 (A)] se pueden usar en
aplicaciones estructurales, de ensamblado y de sellado. Se han
realizado soldaduras de penetracin con una sola pasada en
uniones a tope de 3 1.8 mm (1.25 pulg) de espesor con lseres de
CO, de 25 kW empleandola tcnica de agujero calado. La mayor
parte de las aplicaciones que han tenido xito en la industria de
las transmisionesautomotrices implican soldaduras de penetracin completa de 2.3 a 5.1 mm (0.090 a 0.200 pulg) de espesor
con una sola pasada, las cuales requieren entre 5 y 9 kW.
La soldadura de penetracin por agujero calado se realiza
fcilmente con rayos lser bien enfocados de 1 kW o ms. Las
uniones de ensamblado o estructurales que requieren penetracin limitada o parcial tambin pueden hacerse con lseres de
ms baja potencia. En los niveles de potencia ms bajos no se
forma un agujero calado, pero s se crea un charco de soldadura
por conduccin desde la superficie del metal, como en otros
procesos de soldadura ms convencionales.
UNIN EN T
ES POSIBLE DIRIGIR un rayo lser a la raz de una unin en T
accesible [figura 22.24 (C)]. Si el ngulo es ptimo, el rayo
enfocado puede seguir el hueco entre las piezas de trabajo en
interseccin. Dependiendo del espesor de las placas y de la

potencia de lser empleada, la fusin tiene lugar en la interfaz
entre las piezas de trabajo. La carga de tensiones se transfiere de
un miembro al otro principalmente a travs de la raz. Si se forma
un filete, ayudar a aliviar las tensiones. Pese a ello, los filetes
formados con lser no suelen ser tan pronunciados como los
filetes de soldadura por arco tpicos.
UNIN DE ESQUINA
LASUNIONES DE esquina [figura 22.24 (B)] se emplean con
frecuencia en aplicaciones de ensamblado y sellado con soldadura de lser. EI empleo de uniones de esquina est limitado por
el espesor de las placas o lminas. Cuanto ms delgado sea el
material, menor ser la potencia requerida, pero se requerir ms
exactitud en la ubicacin del punto enfocado.
La unin de esquina tiene la ventaja de ser muy accesible
cuando el herramental y la fijacin son importantes para mantener la integridad del embonamiento.
UNIN TRASLAPADA
LASUNIONES TRASLAPADAS [figura 22.24 (D)] se usan por 10
regular en aplicaciones de ensamblado de lminas metlicas. El
rayo lser enfocado se puede dirigir a la superficie superior,
haciendo que la soldadura penetre una o ms lminas del material en contacto. Este tipo de soldadura recibe ocasionaimente el
nombre de soldadura de traslapo de quemado a travs.
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Not for Resale
734
SOLDADURA CON RAYO
LASER
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Figura 22.22-Par de placas de recuperacin de un intercambiador de calor unidas con soldaduras de laser
alrededor de cada agujero de paso de aire. EI material es Inconel 625 de 0.2 mm (0.008 pulg) de espesor

Not for Resale
735
Figura 22.23-Corte seccional de una soldadura can laser que une una tapa de acero inoxidable 416 a un ruer
de acero inoxidable 3110
Este tipo de soldadura no requiere por fuerza un contacto

intimo porque el metal fundido forma un puente en los pequenos
huecos entre las lminas. En algunas aplicaciones en que se
sueldan aceros recubiertos, ia separacin puede ser ventajosa
porque impide que los productos gaseosos generados por el recubrimiento queden atrapados. La tolerancia de separacin tiene
una banda relativamente angosta relacionada con el espesor de
las piezas de trabajo y el dimetro de punto del rayo. Por ejemplo, en material de 0.8 a 1 mm (0.030 a 0.040 pulg) de espesor
soldado con un rayo lser de aproximadamente 0.5 mm (0.020
pulg) de dimetro, se requiere una separacin de aproximadamente 0.08 mm (0.003 pulg) para evitar la porosidad debida a la
generacin de gases. Sin embargo, si la separacin es mayor que
unos 0.15 mm (0.006 pulg), puede haber fusin incompleta de
la unin.
Como en cualquier soldadura de unin traslapada, la interfaz
de la zona de fusin es la que soporta los esfuerzos. Para aumentar el rea de la interfaz, el rayo lser puede dirigirse en un
patrn circular o lineal (moviendo la ptica de enfoque). Aunque
las uniones traslapadas soldadas con lser no son tan sensibles
a las variaciones en el embonamiento como otras que se describieron antes, el embonamiento de las piezas casi siempre debe
mantenerse empleando fijaciones o herramental apropiados.
Las soldaduras de traslapo con lser por lo regular se caracterizan por un ligero refuerzo en las caras de la zona de fusin.
Si las soldaduras son del tipo de quemado a travs, tambin
puede lograrse un ligero refuerzo de la raz. Si no se atraviesa el
miembro inferior del ensamble, generalmente se observa una
deformacin en la superficie inferior. Por ltimo, la unin traslapada depende menos de la tolerancia de colocacin del rayo
lser enfocado que las uniones a tope, de esquina o en T.
impieza
TODASLAS UNIONES soldadas con lser deben estar libres de
xido, incrustaciones, lubricantes y dems contaminantes. Los
sistemas de limpieza de piezas pueden integrarse fcilmente a
las instalaciones de produccin de procesamiento con lser
mediante transportadores de materiales. El tipo de sistema de
limpieza empleado debe ajustarse a las leyes locales y estatales.
Tolerancia de separacin
YA SE MENCION la sensibilidad de las soldaduras traslapadas
a la separacin entre las piezas. Las uniones a tope, en T y
similares tambin son sensibles a los huecos. La tolerancia de
separacin para estas uniones depende del espesor del material,
de ia velocidad de soldadura, del dimetro del rayo y de la
calidad del rayo. Normalmente, la tolerancia de separacin
aumenta con el espesor del material; sin embargo, al aumentar
la separacin, el refuerzo que normalmente se asocia al embonamiento lnea con lnea de las soldaduras con lser disminuye.
Si la separacin es demasiado grande para que haya refuerzo
de la franja de soldadura, se producir un subrellenado. Al
hacerse ms grande la separacin, el subrellenado Per ms
severo hasta llegar a una completa falta de fusin. Esta condicin se caracteriza porque el rayo pasa a travs de la separacin
sin ser absorbido por la pieza de trabajo en las superficies de
unin.
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Not for Resale
736
SOLDADURA CON R A Y O
LASER
SOLDADURA
CUADRADA
A TOPE
r-1
IFl
\ \\ \
SOLDADURA
DE SURCO
CUADRADO:
DOBLE
BARBILLA;
AUTORRESPALDO
SOLDADURA
DE SURCO
INCLINADO
SOLDADURA
A TOPE
CUADRADA
........ ..
........
............
......
...
.......
SOLDADU~RA
DE FUSION
A TRAVES
ri,/.-p1--,+,jT++
fII ,
r
r--' * -*
SOLDADURA DE
FUSION ATRAVES
SOLDADURA
DE FUSION
A TRAVES
UNIONES DE ESQUINA
UNIONES A TOPE
A
I
\
:i
I l
--
, .
SOLDADURA DE SURCO
CUADRADO UNICO
JJ-*
SOLDADURA DE SURCO
CUADRADO DOBLE
LI
SOLDADURA DE
FUSION A TRAVES
SOLDADURA
DE BORDE
UNIONES EN T
UNIONES TRASLAPADAS
UNIN TRASLAPADA
UNIN A TOPE
SOLDADURA DE BESO
UNIN DE BRIDA
UNIONES EN LMINA METLICA

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Figura 22.24-Configuraciones de unin para soldaduras con lser
Not for Resale
SOLDADURA CON RAYO
Para los rayos lser usados para soldar materiales de hasta
12.7 mm (0.5 pulg) de espesor, una tolerancia de separacin

tipica po&a b e como el 3% del espesor del material. No
obstante, la separacin m
a especificada deber basme en
10s factores antes mencionados asi como en la geometria requerida para la zona de fusin
LASER
737
Desalineacin
LOS RAYOS LSER son bastante ms tolerantes respecto a la
desalineacin que a la separacin. Se puede tolerar una desalineacin de hasta la mitad del espesor del material. Sin embargo,
se deber usar la especificacin e integridad de la unin como
criterios para dar una tolerancia de desalineacin.
SEGURIDAD
ELMALUSO
del equipo de lser puede causar daos permanentes
a los ojos y la piel tanto de los operadores como del personal
cercano. Adems, se requieren medidas de prevencin especificas para evitar otros riesgos potenciales que a veces estn asociados al empleo de lseres, como los peligros relacionados con el
mantenimiento de fuentes de potencia de alto voltaje y con los
humos y vapores dainos que pueden liberarse al procesar con
lser ciertos materiales. En algunos casos, estos peligros pueden
ser ms crticos que los relacionados con el rayo, a los cuales se
les suele conceder mayor importancia.
Se puede encontrar informacin detallada sobre la seguridad
de los lseres en la publicacin ANSI 2-136.1 y en la Norma
de rendimiento federal para productos de lser: FDA-Titulo 21,
CFR, Seccin 1040. Se recomienda sobremanera consultar
estos documentos.
Se recomienda una capacitacin detallada3 para el personal
que trabaje con Iseres, incluidos los miembros del personal de
apoyo tcnico.
PELIGROS RELACIONADOS CON EL RAYO

ANSI como las de la FDA dividen todos
los lseres en cuatro clases principales con algunas subclases que
definen los peligros potenciales relacionados con el rayo asociados a cada tipo. Estas categorias pueden resumirse como sigue:
Clase 1 - Denota los lseres o sistemas de lser exentos que
en condiciones de operacin normales no pueden ser peligrosos.
Esto incluye, por ejemplo, los Iseres para leer cdigos de barras
que usan los cajeros de las tiendas de comestibles.
Clase 2 - Denota los lseres o sistemas de lser visibles de
baja potencia que, debido a ia respuesta de aversin natural de
las personas a la luz brillante no presentan normalmente peligro
alguno, pero que podran ser dainos si se miran directamente
durante periodos largos.
Clase 3A - Denota los lseres o sistemas de lser que no
representan un peligro en condiciones normales si se les ve slo
TANTO LAS NORMAS
1. AmencanNational Standardforthe Safe UseofLasers,ANSIZ136.1(ultima

edicin).
2. Center for Devices and Radiological Health, Food and Drug Administration,
Title 21, CFF-Section 1040: Federal Performance Standard for Laser Products
(ultima edicin).
3. R.J. RocAwell, Jr., Controlling Laser Hazards, en Laser Appicnrioris, S(9);
93-99: septiembre de 1986.
momentneamente sin proteccin ocular, pero que pueden ser

peligrosos si se les ve a travs de algn sistema ptico que
concentre la luz
Clase 3B - Denota los lseres o sistemas de lser que pueden
ser peligrosos si se les ve directamente, sobre todo si se ven
directamente las reflexiones especulares (concentradas).Excep
to en el caso de los lseres clase 3B de mayor potencia, este tipo
de sistemas normalmente no produce reflexiones difusas peligrosas.
Clase 4 - Denota los lseres o sistemas de lser que representan un peligro no slo si el rayo o sus reflexiones especulares
se miran directamente, sino tambin si se miran directamente sus
reflexiones difusas. Adems de daos a los ojos, el rayo y sus
reflexiones pueden daRar la piel y causar incendios.
Medidas de control
LAS MEDIDAS DE control se centran en encerrar hasta donde sea
posible el trayecto dei rayo y colocar deflectores alrededor del
rea objetivo con el fin de reducir ia posibilidad de reflexiones
peligrosas. Es recomendable usar filtros oscuros para reducir la
luz visible a un nivel cmodo. Los sistemas robticos deben disearse e instalarse de modo que limiten el recomdo de los rayos
lser y stos nunca puedan dirigirse hacia el personaL4
PELIGROS NO RELACIONADOS CON EL RAYO

ENTRE LOS PELIGROS potenciales no relacionados con el rayo
pero asociados al empleo de lseres estn los choques elctricos,
los gases txicos y otros peligros ocupacionales. Las precauciones apropiadas para estos riesgos se definen claramente en
ANSI/ASC 249.1, Seguridad al soldar y ~ o r t a rEs
. ~muy importante ajustarse en todo momento a los requisitos de seguridad
generales ahi expresados, as como los prescritos por ias normas generales de seguridad industrial de OSHA.6
4. Sliney y Wolbarsht, SnfeQ With h e r s and Other Optical Sources, Nueva

York, Plenum, 1980.
5. American National Standard for Safety in Welding and Cutting, ANSI/ASC

249.1 (ultima edicin),
6. Code of Federal Regulations, Title 29. Part 1910 (en su totalidad): Occupational Safety and Health Standards (ultima edicin).
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Not for Resale
738
SOLDADURA CON RAYO
LASER
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
C. A. Johnson, Presidente
Naval Weapons Center
SOLDADURA
POR FRICCIN
G . E. Beatty
Chance Collar Co.

G . A. Knorovsky
Sadia National Laboratories
D.L. Kuruzar
Manufacturing Technology, Inc.
H. W. Seeds
Saginaw Div. General Motors

Corp.
D.E. Spindler
Manufacturing Technology, Inc.
J. S . Thrower
General Electric Co.
Definiciny variaciones del proceso
740 R.N . Vecchiareiii

Cindex Industries, Inc.
Caracterizacindel proceso
745
Ventajas y limitaciones
749
Variables de la soldadura por friccin
750
Procedimientosde soldadura
755
757
Ohio State University
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Aplicaciones
759
Seguridad
761
762


J. J. Papritan
Not for Resale
SOLDADURA
POR FRICCIN
DEFINICIN Y VARIACIONES DEL PROCESO
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LASOLDADURAPOR friccin (FRW) es un proceso de soldadura

de estado slido que produce una unin soldada bajo la fuerza
compresiva de contacto de dos piezas de trabajo que giran o se
mueven una respecto a la otra produciendo calor y desplazando
plsticamente material de las superficies de empalme. Aunque
se considera un procedimiento de soldadura de estado slido, en
algunas circunstancias puede producirse una pelcula fundida
en la cara interna. Pese a ello, la soldadura final nunca presenta
indicios de un estado fundido a causa del extenso trabajo en
caliente que tiene lugar durante la etapa final del proceso. Con
este mtodo no se requiere metal de aporte, fundente ni gas
protector. Los pasos bsicos de la soldadura por friccin se
muestran en la figura 23.1.
Primero, una pieza de trabajo se gira y la otra se mantiene
estacionaria, como se indica en la figura 23.1 (A). Cuando se
alcanza la velocidad angular apropiada, las dos piezas de trabajo
se juntan y se aplica una fuerza axial, como en la figura 23.1 (B).
La frotacin en la cara interna calienta la pieza de trabajo localmente y comienza el vuelco, como en la figura 23.1 (C). Por
ltimo, se detiene la rotacin de una de las piezas y se completa
el vuelco, como en la figura 23.1 (D).
La soldadura que se produce se caracteriza por una zona
trmicamente afectada angosta, la presencia de material deformado plsticamente alrededor de la soldadura (material de vuelco) y la ausencia de una zona de fusin.
est restringida de modo que no pueda girar. La pieza de trabajo

impulsada por el motor gira a una velocidad constante previamente determinada. Las piezas que se van a soldar se juntan y
se aplica una fuerza de soldadura. Al frotarse una superficie de
MTODOS DE APORTE DE ENERGA
HAYDOS FORMASde suministrar la energia para la soldadura por
friccin. La soldadura de impulso directo, a veces llamada

soldadura por friccin convencional, emplea un aporte continuo. La soldadura por friccin inercial, a veces llamada soldadura por friccin de volante, aprovecha la energa almacenada
en un volante.
Soldadura de impulso directo

ENLA SOLDADURA por friccin de impulso directo, una de las
piezas de trabajo est conectada a un motor, en tanto que la otra

Fisura 23.1-Pasos bsicos de la soldadura por friccin
Not for Resale
SOLDADURA POR F R I C C I N
empalme contra la otra (cara interna de soldadura), se produce

calor. Esto contina durante un tiempo predeterminado o hasta
que tiene lugar una cantidad de vuelco fijada de antemano. Se
deja de aplicar la fuerza impulsora rotacional y ia pieza de
trabajo giratoria se detiene ya sea por la aplicacin de una fuerza
de frenado o por su propia resistencia a ia rotacin. La fuerza de
soldadura por friccin se mantiene o incrementa (fuerza de forjado) durante un cierto tiempo despus de que cesa la rotacin.
Las relaciones entre las caractersticas de los parmetros de ia
soldadura por friccin de impulso directo se muestran en la figura 23.2.
Soldadura de impulso inercial

ENLA SOLDADURA por friccin inercial, una de las piezas de trabajo est conectada a un volante y la otra est restringida de
modo que no puede girar. El volante se acelera hasta una
velocidad rotacional predeterminada, almacenando la energa
requerida. El motor impulsor se desconecta y las piezas de
trabajo se juntan por ia aplicacin de una fuerza de soldadura.
Esto hace que las superficies de empalme se froten bajo presin.
La energia cintica almacenada en el volante giratorio se disipa
como calor, por la friccin en ia cara interna de soldadura, al
tiempo que la velocidad del volante decrece. Se puede aplicar
una fuerza de soldadura mayor (fuerza de forjado) antes de que
se detenga la rotacin. La fuerza de forjado se mantiene durante
un tiempo previamente determinado despus de que ias piezas
dejan de girar. Las relaciones entre las caractersticas de los
parmetros de ia soldadura por friccin inercial aparecen en la
figura 23.3.
TIPOS DE MOVIMIENTO RELATIVO

EN LA MAYOR parte de las aplicaciones de la soldadura por
friccin, una de ias dos piezas de trabajo gira alrededor de un
eje de simetra con las superficies de empalme perpendiculares a ese eje. Esto significa que, en el caso normal, una de las
dos piezas de trabajo debe tener seccin transversal circular o
tubular en el punto de la unin. En las figuras 23.4 (A) a (E) se
muestran disposiciones tipicas para operaciones de una y varias
soldaduras.
La figura 23.4 (A) ilustra la modalidad convencional y de uso
ms comn, en la que una pieza de trabajo gira mientras la otra
permanece estacionaria. La figura 23.4 (B) muestra otra modalidad en la que ambas piezas de trabajo giran, pero en direcciones
opuestas. Este procedimiento es apropiado para producir soldaduras que requieren velocidades relativas muy altas. En ia figura
23.4 (C) se muestra una tercera modalidad en la que dos piezas
de trabajo estacionarias se empujan contra una pieza giratoria
colocada entre ellas. Esta configuracin ser deseable si las dos
piezas de los extremos son largas o tienen una forma tan dificil
de manipular que la rotacin sera difcil o imposible empleando
las otras modalidades.
Una situacin similar, que aparece en la figura 23.4 (D),
implica dos piezas giratorias que se empujan contra una pieza
estacionaria que est en medio. Se puede aplicar el mismo
principio cuando se desean hacer dos soldaduras espalda con
espalda al mismo tiempo con un eje giratorio en el centro, como se muestra en la figura 23.4 (E), a fin de elevar la productividad.
Las dems formas de la soldadura por friccin son ms bien
singulares. Las soldaduras por friccin reciprocante radial,
FUERZA DE FORJADO
/
I II
CIDAD DE FRI
y - - - -
I
I
DISTANCIA DE VUELCO
FUERZA DE SOLDADURA POR FRI

/
-__/
- -/--
DISTANCIA DE VUELCO POR FRICCIN

TIEMPO
SOLDADURA
Figura 23.2-Caractersticas de los parametros de la soldadura por friccin de impulso directo
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741
Not for Resale
742 S O L D A D U R A P O R F R I C C I N
r SE INICIA LA SOLDADURA
FUERZA DE FORJADO
FUERZA DE SOLDADURA POR FRICCIN 1
---
--
DISTANCIA DE VUELCO POR FRICCIN -t
TIEMPO
LA SOLDADURA
~~~~~~~~
~~
Figura 23.3-Caracteristicas de los parmetros de ia soldadura por friccin inercia1
Preparacin de superficies por friccin
orbital y angular, y la preparacin de superficies por friccin,

son casos especiales que aprovechan un movimiento rotacional.
La soldadura por friccin reciprocante lineal, como su nombre
lo indica, emplea un movimiento en lnea recta. A continuacin
se describirn estas variantes de la soldadura por friccin.
ESTAVAFUACINDELproceso aprovecha el movimiento rotaciona1 de una de las piezas, pero al mismo tiempo agrega un movimiento relativo en una direccin perpendicular al eje de rotacin.
Este proceso se usa para depositar material con un proceso de
estado slido sobre configuraciones muy diversas, desde placas
planas hasta figuras circulares o ciTindricas. Esta variacin se
muestra en la figura 23.7A.
Radial
ESTA VARIACIN DEL proceso puede servir para unir secciones
circulares cuando no conviene girar las partes que se van a unir.
Tambin se usa para soldar collarines a flechas y tubos. Como
se aprecia en la figura 23.5, la fuerza aplicada a la banda giratoria
es perpendicular al eje de rotacin. El collarn se gira y comprime conforme se calienta. Un mandril de expansin interno soporta las paredes del tubo y evita que el metal volcado penetre
en el barreno del tubo.
Orbital
ENESTAVARIACIN
del proceso, que se ilustra en la figura 23.6,
una pieza da vueltas (est en rbita) alrededor de la otra. Ninguna de las piezas gira realmente sobre su eje, as que no es
preciso que tengan seccin transversal circular o tubular. Esta
variacin es til sobre todo cuando se requiere una orientacin
angular entre las piezas.
1 L
Reciprocanteangular
Este proceso, que se muestra en la figura 23.7B, se usa sobre
todo para unir plsticos. Utiliza un movimiento rotacional que
se invierte cclicamente, de modo que la pieza en movimiento se desplaza un cierto ngulo que es menor que una rotacin
completa.
Reciprocantelineal
ESTE PROCESO UTILIZA un movimiento en lnea recta hacia
atrs y hacia adelante entre las dos piezas que se van a unir.
Una ventaja de esta variacin es que las piezas no necesitan
tener simetra rotacional. Esta modalidad se ilustra en la figura 23.7C.
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Not for Resale
743
SOLDADURA POR FRICCION
(A) BSICA
(B) CONTRARROTACI~N
(C) IMPULSO CENTRAL (EMPALME)
(D) SOLDADURAS GEMELAS
(E) IMPULSO CENTRAL (DOBLE PRODUCCIN)
Figura 23.4-Disposiciones tpicas para soldadura por friccin
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Not for Resale
744
SOLDADURA POR FRICCIN
i
F
tF
Fiaura 23.5-Soldadura Dor friccin radial
VISTA 2
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
VISTA 1
VISTA 3
Fiaura 23.7A-Pre~aracin de superficies Dor friccin
Figura 23.6-Vista esquemtica de la soldadura por

friccin orbital. Tres vistas consecutivas a intervalos
de 120 arados

Not for Resale
745
Figura 23.7B-Soldadura por friccin reciprocante

angular
i
Fiaura 23.7C-Soldadura Dor friccin recinrocante lineal
CARACTERIZACIN DEL PROCESO

AUNQUELOS DETALLES especficos del proceso de unin no
estn perfectamenteclaros, el ciclo de soldadurapuede dividirse
en dos etapas: la etapa de friccin o frotamiento y la etapa de
vuelco o forjado. El calor de soldadura se genera durante la
primera etapa, y la soldadura se consoliday enfra durante la segunda.
ETAPA DE FORJADO
HACIAEL RNAL del proceso de calentamiento, se aplica una

presin de forjado a la pieza de trabajo para que experimenteun
acortamiento axial. Este vuelco produce el material de vuelco
que se observa en la figura 23.1 (D). Si se comparan las figuras
23.2 y 23.3, puede verse que la parte final de los procesos de
soldadura por friccin de impulso directo e inercia1 es muy
similar con respecto al acortamientoaxial (vuelco), la velocidad
y la presin. Al disminuir la velocidad, se observa un segundo
ETAPA DE FRICCIN
mximo del par de torsin cuando la cara interna se une y se
SI LAS PEZAS de trabajo son idnticas, el mecanismo de unin enfria desde su temperatura mxima. A continuacin, el par de
se efecta en pasos. Cuando las piezas hacen contacto, hay fro- torsin disminuye y la velocidad rotacional baja hasta cero.
tamiento entre las superficies de empalme, y hay una fuerte
El mecanismo de unin en el caso de metales dismiles es ms
adhesin en diversos puntos de contacto. La presin unitaria es complejo, ya que en l pueden intervenir varios factores, como
alta. En algunos puntos, la adhesin es ms fuerte que el metal las propiedades fsicas y mecnicas, la energa de superficie, la
circundante: hay cizallamiento y se transfiere metal de una estructura cristalina, la solubilidad mutua y los compuestos intersuperficie a la otra. Al continuar la frotacin, aumentan tanto el metlicos. Es probable que haya cierto grado de aleacin en una
par de torsin como la temperatura de la interfaz. El tamao de zona muy angosta de la interfaz como resultado de la mezcla y
los fragmentos transferidos crece hasta que stos se convierten difusin mecnicas. Las propiedades de esta capa pueden tener
en una capa continua de metal plastificado. Si se forma una un efecto significativo sobre las propiedades globales de la unin.
pelcula lquida, sucede en este punto. Durante este periodo, el El mezclado y trabado mecnicos tambin pueden contribuir a la
par de torsin llega a un mximo y comienza a declinar hasta un unin. Lo complejo del mecanismo hace muy difcil predecir la
valor mnimo, que permanece ms o menos constante mientras soldabilidad de metales dismiles, por lo que es preciso estableel metal se calienta y es expulsado de la cara interna al tiempo cer la idoneidad de una combinacin determinada para cada
que contina el acortamiento axial.
aplicacin mediante series de pruebas diseadas con ese fin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
746 S O L D A D U R A P O R
FRICCIN
RELACIONES ENTRE LAS VARIABLES

Velocidad
LAFUNCIONDE la rotacin es producir una velocidad relativa en
las superficies de empalme. Desde el punto de vista de la calidad
de la soldadura, la velocidad casi nunca es una variable crtica;
esto es, puede variar dentro de una banda de tolerancia bastante
ancha y an as producir soldadurasfirmes. Para el acero, la velocidad tangencia1deber ser del orden de l .3 m/s (250 pies/&),
tanto para piezas de trabajo slidas como tubulares. Las velocidades tangenciales por debajo de 1.3 m/s producen pares de
torsin muy altos que causan problemas de sujecin del trabajo,
vuelco no uniforme y desgarramiento metlico. Las mquinas de
produccin normalmente se disean para trabajar a velocidades de 300 a 650 rpm. Por ejemplo, se puede usar una velocidad
de eje de 600 rpm para soldar productos de acero de 50 a 100
mm (2 a 4 pulg) de dimetro (1.6 a 3.2 m/s, o 310 a 620 pies/min>.
Las velocidades angulares elevadas, y los aportes de calor
ms bajos que implican (vase la figura 23.8), pueden servir para
soldar aceros endurecibles. EI tiempo de calentamiento ms
largo precalienta el metal y as controla la rapidez de enfriamiento y evita el agrietamiento por templado. Por otro lado, en el caso
de ciertas combinaciones de metales dismiles las velocidades
bajas (con sus tiempos de calentamiento ms cortos) pueden
25
50
MPa
75
100
minimizar la formacin de compuestos intermetlicos quebradizos. No obstante, en la prctica el tiempo de calentamiento(para

un determinado vuelco) se controla variando la presin de la
soldadura por friccin.
Presin
Los INTERVALOS DE presin para el calentamiento y el forjado
tambin son amplios, aunque las presiones seleccionadas debern ser reproducibles para cualquier operacin especfica. La
presin controla el gradiente de temperatura en la zona de soldadura, la potencia de impulso requerida y el acortamiento axial.
La presin especfica depende de los metales que se van a unir
y de la geometra de la unin. Se puede usar la presin para
compensar la prdida de calor a una masa grande, como cuando
se suelda un tubo a una placa.
La presin de calentamiento debe ser suficiente para mantener las superficies de empalme en contacto ntimo y evitar la
oxidacin. Para una velocidad de eje determinada,una baja presin limita el calentamiento con poco o ningn acortamiento
axial. Una presin elevada causa calentamiento local hasta una
temperatura muy alta y un acortamiento axial rpido. En el caso
del acero dulce, la tasa de acortamientoaxial es aproximadamente proporcional a la presin de calentamiento,como se ilustra en
la figura 23.9, la cual tambin muestra que para una presin dada
MPa
125
VARILLAS DE ACERO DULCE

DE 0.75 pulg DE DIAMETRO
03
14
25
50
75
10
125
I
VARILLAS DE ACER,O DULCE

DE 0.75 pulg DE DIAMETRO
ACORTAMIENTO AXIAL DE 0.2 pulg
12
100
O 25
.
9
A
fn
0.20
I l
-I
?a
0.15
I-
VELOCIDAD 975 rpm
z
a
;0.1
4
a
0.05
2
1825 rpm
O
O
12
16
20
24

12
16
20
PRESIN DE CALENTAMIENTO, ksi
PRESIN DE CALENTAMIENTO, ksi
Figura 23.8-Relacin entre el tiempo de calentamiento

v la Dresin de calentamiento Dara acero dulce con
soldadura por friccin de impulso continuo
Figura 23.9-Relacin entre el acortamiento axial y la

presin de calentamiento para acero dulce con
soldadura Dor friccin de imDulso continuo
Not for Resale
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747
durante la fase de calentamiento, el acortamiento axial es mayor a baja velocidad que a alta velocidad. En muchos metales,
incluidos los aceros, la calidad de la unin mejora cuando se
aplica UM mayor fuerza de forjado al final del periodo de
calentamiento.
Para los aceros, el intervalo de presiones que puede aplicarse
obteniendobuenas soldadurases bastante amplio. Enel caso del
acero dulce, son aceptables presiones de calentamientode 4500
a 8700 psi (31 a 60 MPa) y presiones de forjado de 1 1 O00 a
22 000psi (76 a 152MPa). Los valores de uso ms comn son
de 8000 y 20 O00 psi (55 y 138 MPa), respectivamente. Las
aleaciones altas, de resistencia mecnica en caliente, como los
aceros inoxidables y las aleaciones con base de nquel, requieren
presiones de forjado ms altas.
Si se desea un efecto de precalentamiento para hacer menos
rpido el enfriamiento, puede aplicarse una presin de cerca de
3000psi (21 MPa) durante un tiempo breve al principio del ciclo
de soldadura; luego se aumentar la presin hasta la requerida
para soldar.
nuye durante la fase de forjado de ambos procesos. A lo largo

de toda la fase de friccin, el espesor de la capa plastificada
depende de la velocidad de frotamiento. Al disminuir la velocidad hacia el final de la etapa de friccin, la generacin de calor
decae, el espesor de la capa plastificada caliente disminuye y el
par de torsin llega a un mximo cuando la soldadura pasa a la
etapa de forjado. La presin axial expulsa el metal caliente de
la unin. Durante este tiempo, la tasa de acortamiento axial aumenta y luego se reduce a cero al enfriarse la unin.
Tiempo de calentamiento
E = -I s
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PARAUNA
APLICACIN en particular, el tiempo de calentamiento
se determina durante la preparacin o con base en la experiencia
previa. Un tiempo de calentamiento excesivo limita la productividad y desperdicia material; un tiempo insuficiente puede producir calentamiento disparejo as como el atrapamiento de xidos y reas no adheridas en la interfaz. El calentamiento no
uniforme es tpico de las soldaduraspor friccin en barras. Cerca
del centro de la barra en rotacin, la velocidad superficial puede
ser demasiado baja para generar un calentamiento friccional
adecuado, de modo que debe haber difusin trmica desde la
porcin exterior de la superficie de empalme para que la unin
global sea firme.
El tiempo de calentamiento puede controlarse de dos maneras. La primera es con un dispositivo de cronomeha apropiado
que detenga la rotacin al final de un lapso previamente determinado. Se pueden incorporar funciones de precalentamiento
y forjado al tiempo de calentamientoempleando un cronmetro
de secuencias.
El segundo mtodo consiste en detener la rotacin despus
de un acortamientoaxial previamente determinado. Este mtodo
se ajusta de modo que se consuma la longitud suficiente para
garantizar un calentamiento adecuado antes del vuelco. Esto
puede compensar las variaciones en la condicin de las superficies sin sacrificar la calidad de la soldadura.
En sntesis, para un acortamiento axial dado al soldar acero
dulce, el tiempo de calentamiento depender en forma significativa de la presin de calentamientoy de la velocidad. El tiempo
de calentamientodisminuyecon rapidez decreciente al aumentar
la presin de calentamiento; tambin disminuye con la velocidad
si se mantiene constante la presin de calentamiento.
SOLDADURA POR FRICCIN INERCIAL

ENEL CASO de la soldadura por friccin inercial, la velocidad
disminuye continuamente con el tiempo tanto durante la etapa
de friccin como durante la de forjado. Esto contrasta con la
soldadura por friccin de impulso directo donde la etapa de
friccin tiene lugar a velocidad constante. La velocidad dismiCopyright American Welding Society
Relaciones entre las variables

EN ESTE MTODO intervienen tres variables de soldadura: el
momento de inercia del volante, la velocidad inicial del volante
y la presin axial. Las primeras dos variables determinan la
energa cintica total disponible para efectuar la Soldadura. La
magnitud de la presin generalmente se basa en el material que
se va a soldar y en el rea de empalme. La energa que tiene el
volante en cualquier instante durante el ciclo de soldadura est
dada por la ecuacin:
C
(23.1)
donde
= Energa,
I
S
= Momento
J (pies-lb)
de inercia, kg-m2 (lb-pies2)
= Velocidad, rpm
C = 182.4cuando el momento de inercia se da en kg-m2
C = 5873 cuando el momento de inercia se da en lb-pies
Para la creacin de modelos matemticos y el clculo de parmetros, el valor derivado de energa unitaria est dado por la
siguiente ecuacin:
E = -E
A
(23.2)
donde
E,,
E
A
Energa unitaria, J/mm (pies-lb/pul$)

J (pies-lb)
= Area de la superficie de empalme, mm2 (pulg)
=
= Energa,
La energia unitaria puede servir para extrapolar datos de un

material, tamao o geometria a otro, y a menudo se emplea como
una primera aproximacin.
En un sistema de volante dado, la energa del volante depende
de su velocidad rotacional. Si cambia la masa del volante,
cambiar la energa disponible a una velocidad determinada. Por
tanto, la capacidad de una mquina soldadora inercial puede
modificarse haciendo cambios al volante dentro de los lmites
que permita la mquina.
Durante la soldadura se extrae energa del volante, y su
velocidad disminuye. El tiempo total que tarda el volante en
detenerse depende de la tasa media con que se extrae energa
para convertirla en calor.
La forma de la zona trmicamente afectada puede ajustarse
variando el momento de inercia del volante, la presin de calentamiento y la velocidad. Adems, es posible ajustar el aporte d e
calor a fin de controlar la anchura de la zona trmicamente
afectada y la tasa de enfriamiento del ensamble soldado. El
efecto de la energia del volante, la presin de calentamientoy la
Not for Resale
POR FRICCION
velocidad tangencia1sobre el patrn de calor y la formacin de

material de vuelco en soldaduras hechas en acero se muestra en
la figura 23.10.
Efecto de volante
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ELMOMENTODE inercia del volante depende de su corte seccional, de su dimetro y de su masa. Para una aplicacin y velocidad
inicial especificas, la energa disponible para soldar puede aumentarse usando un volante con mayor momento de inercia. El
producto del momento de inercia del volante y el cuadrado de
su velocidad inicial vara en forma inversa para un requerimiento
total de energa dado.
La magnitud del vuelco hacia el final del ciclo de soldadura
depende de la energa remanente en el volante y tambin de la
presin de calentamiento o de forjado. En el caso del acero de
bajo carbono, el forjado por lo regular se inicia a una velocidad
perifrica de aproximadamente 1.O 4 s (200 pieslmin). Los vo-
BAJA
lantes grandes pueden prolongar la fase de forjado o vuelco. Si

el volante es demasiadopequeo, el vuelco podna ser insuficiente para consolidar la soldadura y expulsar las impurezas de la
interaz.
Para una velocidad inicial y presin de calentamiento dadas,
el empleo de un volante ms grande incrementar la energa
disponible. El efecto de esto se muestra en la figura 23.10 (A).
Al aumentar la energa disponible, crece la cantidad de metal
plastificado, lo mismo que el vuelco y el flujo de metal desde la
cara interna. El patrn de calentamiento se mantiene bastante
uniforme, pero el exceso de energa hace que se desperdicie
metal en forma de material de vuelco.
Velocidad
LAVELOCIDAD
TANGENCIAL instantnea vana directamente con
el radio y la velocidad angular, de acuerdo con la siguiente
ecuacin:
MEDIANA
ALTA
(A) ENERGA
BAJA
MEDIANA
ALTA
(B) PRESIN
BAJA
MEDIANA
ALTA
(C) VELOCIDAD
Figura 23.10-Efecto de las variables de soldadura sobre el patrn de calor en la interfaz y la formacin de material
de vuelco en soldaduras por friccin

Not for Resale
V,=Krs
(23.3)
donde
V, = velocidad tangencial, m/s (pieslmin)
r = radio, m (puig)
s = velocidad instantnea, rpm
K = O. 1 cuando r se da en metros
K = 0.52 cuando r se da en pulgadas
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En el caso de una barra slida en rotacin. la velocidad vara

linealmente desde cero en el centro hasta un mximo en la
periferia. Esto contrasta con el comportamiento de un tubo de
pared delgada en el que el cambio de velocidad a lo ancho de la
superficie de empalme es insignificante. As pues, la energa
requerida para soldar una varilla y un tubo de la misma aleacin
y con la misma rea de empalme ser diferente.
Para cada metal, hay un intervalo de velocidades perifricas
que produce soldaduras con propiedades ptimas. Para soldar
barras slidas de acero, la velocidad perifrica inicial de la pieza
de trabajo recomendada es de 2.5 a 7.5 m/s (500 a 1500 pies/
min); sin embargo, puede soldarse a velocidades tan bajas como
1.5 m/s (300 pies/min). Si la velocidad es demasiado baja, sea
que est o no en el nivel de energa requerido, el calentamiento
749
en el centro ser insuficiente para lograr la unin en toda la cara

interna, y el material de vuelco ser spero y disparejo, como se
ilustra en la figura 23.10 (C). A velocidades medias de 1.5 a 4.1
m/s (300 a 800 pies/min), el patrn de calentamiento en el acero
tiene forma de reloj de arena en el extremo inferior del intervalo
y se aplana gradualmente hacia el extremo superior. A velocidades iniciales de ms de 6.1 m/s (1200 pieslmin), en el caso del
acero, la soldadura se hace redondeada y ms gruesa en el centro
que en la periferia.
Presin de calentamiento
EL EFECTO DE variar la presin de calentamiento generalmente
es el opuesto al de la velocidad. Como se aprecia en la figura
23.10 (B), las soldaduras hechas a presin de calentamiento baja
se asemejan a las realizadas a alta velocidad en cuanto a la
formacin y el aspecto del vuelco de soldadura y de las zonas
trmicamente afectadas. Un exceso de presin produce una
soldadura con unin deficiente en el centro y una gran cantidad
de vuelco, como sucede cuando la velocidad es baja. El intervalo
de presin de calentamiento efectivo para una barra slida de
acero de mediano carbono es de 22 O00 a 30 o00 psi (152 a 207
MPa) .
LASOLDADURA POR friccin, como cualquier proceso de soldadura, tiene ventajas y desventajas especficas.
VENTAJAS
ESTASSON ALGUNAS de las ventajas de la soldadura por friccin:
(9) El proceso es fcil de automatizar para la produccin en

masa.
(10) Las soldaduras se efectan con rapidez en comparacin
con otros procesos de soldadura.
(11) Los requerimientos de planta (espacio, potencia, cimientos especiales, etc.) son mnimos.
(1) No se requiere metal de aporte.

LIMITACIONES
(2) No hace falta fundente ni gas protector.
(3) El proceso es limpio desde el punto de vista ambiental; ESTASSON ALGUNAS de las limitaciones del proceso:
no hay arcos, chispas, humo ni vapores generados cuando las
(1) En general, una de las piezas de trabajo debe tener un eje
piezas estn limpias.
(4) La limpieza superficial no es tan critica, en comparacin de simetra y poder girar alrededor de ese eje.
con otros procesos de soldadura, ya que la soldadura por friccin
(2) La preparacin y alineacin de las piezas de trabajo
tiende a romper y desplazar las pelculas superficiales.
puede ser crucial para que el frotamiento y el calentamientosean
(5) Las zonas trmicamente afectadas son angostas.
uniformes, sobre todo cuando los dimetros exceden los 50 mm
(6) La soldadura por friccin es apropiada para soldar la ma- ( 2 P U M .
(3) Los costos de capital por equipo y herramental son eleyor parte de los materiales de ingeniera y se presta para la union
de muchas combinaciones de metales dismiles.
vados.
(7) En la mayor parte de los casos, la resistencia mecnica
(4) No es posible soldar materiales de lubricacin seca ni no
de la soldadura es equivalente o superior a la del ms dbil de forjables.
(5) Si las dos piezas tienen ms de 1 m (3 pies) de longitud,
los dos materiales que se unen.
(8) No es necesario que los operadores tengan habilidades se requieren mquinas especiales.
(6) Las aleaciones de maquinado libre son difciles de soldar.
de soldadura manual.

Not for Resale
750
S O L D A D U R A POR F R I C C I N
VARIABLES DE LA SOLDADURA POR FRICCIN

MATERIALES SOLDADOS
LA SOLDADURAPOR friccin puede servir para unir una amplia
gama de materiales similares y dismiles, incluidos metales,
algunos materiales compuestos de matriz metlica, cermicas y

plsticos. En la figura 23.11 se indican algunas combinaciones
de materiales que se han unido, segn la literatura y los datos de
los fabricantes de los equipos. Esta figura debe tomarse slo
UNION METALURGICACON RESISTENCIA METALURGICATOTAL. (EN ALGUNOS CASOS PUEDE SER NECESARIO APLICAR UN TRATAMIENTO TERMICO APROPIADO
DESPUES DE LASOLDADURA PARAQUE ESTAADOUIERA SU RESISTENCIA MECANICAMXIMA.)
SE PUEDEN SOLDAR POR FRICCIN. PERO NO SE OBTENDRAN SOLDADURAS CON RESISTENCIA MECANICA
COMPLETA.
Fisura 23.1 I-Combinaciones de materiales coldablec por friccin

Not for Resale
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ESTA LISTA SE COMPILA A

PARTIR DE LA LITERATURA
DISPONIBLE SOBRE
SOLDADURA POR FRICCION.
CADA FABRICANTE DE
EQUIPOS PARA SOLDADURA
POR FRICCION TIENE
CONOCIMIENTOS Y
EXPERIENCIA DIFERENTES
SOBRE LA SOLDADURA DE
ALGUNOS DE ESTOS
751
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
como gua. La soldabilidad especifica puede depender de varios

factores, entre ellos la composicinde las aleaciones especficas,
la variacin del proceso que se aplique, el diseo de loi componentes y los requisitos de servicio.
En principio, casi cualquier material que se pueda forjar en
caliente y no sea apropiado para aplicaciones de lubricacin seca
se puede soldar por friccin. Algunos metales pueden requerir
un tratamiento trmico despus de la soldadura para eliminar los
efectos de la deformacin severa o el endurecimientopor templado de la zona de soldadura. Las aleaciones del tipo de maquinado libre se deben soldar con cautela porque la redistribucin
de inclusiones puede crear planos de debilidad en la zona de
Figura 23.12-Zona de unin de una soldadura por
soldadura. Estas uniones tienen resistencia mecnica baja, mefriccin entre aluminio (arriba) y acero al carbono
nor ductilidad y menor tenacidad de muesca.
(abajo) (~1000)
En general, una consecuencia de la reorientacin de la poblacin de inclusiones en el plano de soldadura es que la ductilidad
y la tenacidad a lo ancho de la unin tendern a aproximarse a trabajo que gira debe estar ms o menos equilibrada porque su
las propiedades transversales de forjado en corto de los materia- velocidad angular va a ser relativamente alta. La preparacin de
les soldados. Si estas propiedades son crticas, es indispensable las superficies que se van a unir normalmente no es crtica
escepto en el caso de aleaciones con diferencias marcadas en sus
emplear materiales microestructuralmentelimpios.
Hay muchas combinaciones de metales disimiles que tienen propiedades mecnicas o trmicas, o ambas.
Los diseos bsicos para combinaciones de barras, tubos y
soldabilidad marginal. Entre ellas puede haber combinaciones
con conductividades trmicas alta y baja, con una diferencia con- placas se ilustran en la figura 23.14. Cuando se sueldan barras o
siderable en las temperaturasde forjado o con tendencia a formar tubos a placas, la mayor parte del material de vuelco proviene
compuestos intermetlicos quebradizos. Como ejemplos estn de la barra o tubo. Esto se debe a que la seccin ms pequea
las aleaciones de aluminio soldadas con cobre o acero y las tiene menos masa y el calor penetra a mayor profundidad en ella.
Este efecto puede aprovecharse en uniones entre metales disaleaciones de titanio soldadas con acero inoxidable.
Las estructuras metalrgicas producidas en la soldadura por miles con propiedades mecnicas o trmicas muy distintas. El
friccin generalmente son las que resultan de la deformacin a material con menor resistencia al forjado o menor conductividad
altas temperaturas. EI tiempo a esas temperaturas es corto, y los trmica debe tener un rea de seccin transversal mayor.
Las uniones cnicas suelen disearse con sus caras a 45 o 60
niveles que se alcanzan generalmenteestn por debajo del punto
de fusin. En el caso de metales no endurecibles, como el ace- grados con respecto al eje de rotacin, como se muestra en la
ro dulce, los cambios en las propiedades dentro de la zona de figura 23.15. En el caso de metales con baja resistencia mecnisoldadura son insignificantes. Por otro lado, en el caso de los ca, se prefieren ngulos grandes para aguantar el empuje axial
aceros endurecibles, puede haber cambios estructurales significativos en la zona afectada por el calor. Se recomienda soldarlos
con un tiempo de calentamiento relativamente largo para que la
tasa de enfriamiento sea ms lenta y se conserve la tenacidad.
Las estructuras de cara interna en combinacionesde metales
disimiles acusan efectos significativos por las condiciones de
soldadura especficas empleadas. Cuanto ms largo sea el tiempo de soldadura, mayor atencin deber prestarse a la difusin
a lo ancho de la zona de unin. Las condiciones de soldadura
correctas por lo regular minimizan la difusin indeseable y la
formacin de compuestos intermetlicos. En la figura 23.12 se
muestra la zona de unin de una soldadura entre aluminio y acero
al carbono; en ella puede observarse lo angosto de la zona de
difusin.
En algunos casos, las uniones entre metales disimiles presentan un mezclado mecnico en la zona de unin. En la figura
23.13 se muestra un fenmeno de esta ndole en la unin entre
acero inoxidable tipo 302 y tantalio.
"
'^
DISENO DE LAS UNIONES

LANATURALEZADE la soldadura Dor friccin sugiere aue la cara
"
de unin de por lo menos una deLlaspiezas de trabajo debe ser

bsicamente redonda, excepto cuando se usa soldadura por
friccin reciprocante orbital o lineal. La forma de la pieza de

Figura 23-13-Zona de unin de una

Por
friccin entre tantalio (arriba) y acero inoxidable tipo
302 (abajo) (x200 y reducida 66%)
Not for Resale
752
SOLDADURA
P O R FRICCIN
(A) BARRA A BARRA
(6) TUBO A TUBO
(D) BARRA A PLACA
(E) TUBO A PLACA
(C) BARRA A TUBO
(F) TUBO A DISCO
Figura 23.1 4-Aplicaciones tpicas de la soldadura por friccin
necesario para producir una presin de calentamiento adecuada.

Ciertas aplicaciones pueden requerir el empleo de uniones cnicas, pero la experiencia ha enseado que la geometra de soldadura a tope (perpendicular) es superior, ya que produce menos
esfuerzos residuales y distorsin.
En aplicaciones en las que el material de vuelco no puede
eliminarse pero debe aislarse por razones cosmticas o funcionales, se pueden incluir espacios para 1 en una de las piezas de
trabajo o en ambas (trampas para vuelco). En las figuras 23.16A
y 23.16B se ilustran dos configuracionesde trampas para vuelco.
MQUINAS PARA SOLDADURA

POR FRICCIN
UNA MQUINA SOLDADORA por friccin tiene los siguientes
componentes:
(1) Cabezal.
(2) Base.
(3) Mecanismos de sujecin.
(4) Mecanismos de giro y vuelco.
(5) Fuente de potencia.
(6) Controles.
(7) Dispositivos de vigilancia opcionales.
Esto se aplica a las dos variaciones del proceso; sin embargo,

el diseo y mtodo de operacin de las mquinas difieren un
poco en cada variacin.
Actualmente se pueden obtener soldadoras de friccin de impulso directo con fuerza de forjado mxima desde 890 N (200 lb)
hasta 250 toneladas mtricas y soldadoras de friccin inerciales
con fuerza de forjado mxima hasta 2040 toneladas mtricas.
Esto se traduce a piezas que van desde barras de 1.5 mm (0.06
pulg) de dimetro hasta tubos de 600 cm (24 pulg) de dimetro.
EI rea de la superficie de empalme va desde 2 hasta 160 000
mm2 (0.003 hasta 250 pulg2). Una mquina dada generalmente
puede hacer soldaduras dentro de un intervalo de reas de empalme de ocho a uno. Por ejemplo, una mquina con fuerza de
forjado mxima de 27 toneladas mtricas puede soldar barras con
dimetros entre 13 y 38 mm (0.5 y 1.5 pulg). Esta informacin
se basa en las recomendaciones dei fabricante para acero dulce.
Maquinas soldadoras de impulso directo

EN LAS MAQUINAS soldadoras de impulso directo una de las
piezas de trabajo se sujeta con una prensa y la otra se sostiene
en un mandril de centrado que se monta sobre un eje giratorio.
EI eje es impulsado por un motor a travs de una transmisin de
velocidad fija o variable.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
S O L D A D U R A P O R FRICCIN
753
~~
Figura 23.16A-Disefo de unin con trampa para vuelco

tpico: soldadura de barra a placa
~~
~~~
Figura 23.15-Diseo de unin tpico para soldadura

cnica
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Para hacer una soldadura, la pieza de trabajo giratoria se

empuja contra la pieza de trabajo estacionaria a fin de producir
calor por friccin en las superficies de contacto, como se ilustra
en la figura 23.17. La combinacin de velocidad y presin eleva
las superficies de contacto a una temperatura apropiada y ocurre
una deformacin (vuelco). Entonces se detiene la rotacin y la
presin se mantiene o aumenta para volcar an ms la zona de
EMBRAGUE
Figura 23.16B-Diseo de unin con trampa para vuelco

tDiC0
unin y completar la soldadura. En la figura 23.3 se ilustra un

ciclo de soldadura tpico.
El eje de la mquina se puede impulsar directamente con
un motor y dejar que se detenga por sus caractersticas de
MANDRIL
CILINDRO HIDRULICO
Figura 23.1 7-Disposicin bsica de una mquina de soldadura por friccin de impulso directo

Not for Resale
754
(6) Tiempo de frenado (incluye retraso y rapidez).

(7)Presin de forjado.
(8) Tiempo de forjado (incluye retraso y rapidez).
desaceleracinnaturales y el par de torsin retardante que ejerce la soldadura, pero en la prctica normalmente se utiliza un
embrague entre el motor y el eje para que el primero pueda
operar continuamente. El eje puede conectarse cuando la operacin de soldadura as lo requiere. Esto conserva la energa de
arranque que se perderia si el motor se echa a andar para cada
soldadura.
Una prctica comn consiste en incluir un freno de accin
rpida sobre el eje. La funcin del freno es detener rpidamente
la rotacin al trmino de un tiempo de calentamientoespecificado o despus de un acortamiento axial del ensamble soldado
fijado con anterioridad. Esto permite controlar mejor la longitud
total del ensamble soldado y ampla el intervalo aceptable de las
variables de soldadura para aplicaciones crticas.
Se utilizan dos variables para controlar la fase de calentamiento por friccin: el acortamiento axial y el tiempo de calentamiento. Si el control establece una distancia (de acortamiento
axial), la fase de calentamiento por friccin contina hasta que
las piezas alcanzan una cierta longitud. Esto sirve para compensar las variaciones en la longitud de las piezas antes de la soldadura. El modo de control de ajuste de tiempo se emplea cuando
se quiere que el aporte de energa sea repetible. Tambin es
posible combinar ambas opciones; se puede establecer una distancia previa a la soldadura despus de la cual el control cambia
a un modo basado en el tiempo (o viceversa).
En aplicaciones crticas, en las que las piezas de trabajo
normalmente tienen una longitud uniforme antes de soldarse, se
prefiere el modo de tiempo. En todos los casos, debe haber una
prdida de longitud mnima entre los dos componentes para
asegurar la eliminacin de los contaminantesde la zona de unin
y que la soldadura resultante sea firme.
Las variables asociadas a este mtodo son las siguientes:
Esta lista es exhaustiva, y no todas las mquinas o programas

de soldadura requerirn todos estos ajustes.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Mquinassoldadoras inerciales
ENLASMAQUINAS soldadoras inerciales, un volante se monta en
el eje entre la transmisin y el mandril giratorio, como se muestra
en la figura 23.18. El volante, eje, mandril y pieza de trabajo se
aceleran hasta una velocidad especfica que corresponde a un
cierto nivel de energa. Cuando se alcanza esa velocidad, se
suspendeel impulso y se deja que el volante y la pieza de trabajo
giren libremente. En seguida se juntan las dos piezas de trabajo
y se aplica un empuje axial especfico. La energa cintica del
volante se transfiere a la interfaz de soldadura y se convierte en
calor. En consecuencia,la velocidad del volante se reduce hasta
llegar a cero. Al mismo tiempo, la velocidad tangencia1 disminuye hacia cero con el tiempo siguiendo una curva prcticamente parablica. El tiempo de calentamientoes apenas cuestin de
segundos.
En la mayor parte de las aplicaciones de la soldadura por
friccin inercial se usa un solo empuje axial para producir el
calentamientoy la fuerza de forjado, pero las mquinas normalmente pueden aplicar ms de un nivel de empuje. Si se utiliza
presin de forjado, se activa a un valor de velocidad determinado
cerca del final del ciclo. En la figura 23.3 se muestra un ciclo de
soldadura tpico. Esta tcnica de fuerza variable tambin puede servir para crear un efecto de precalentamiento antes de la
soldadura, como en el mtodo de impulso directo.
Tambin puede emplearse un modo de control por distancia
en la soldadura por friccin inercial. El aporte de energa se vara
ajustando la velocidad de rotacin de acuerdo con la longitud
inicial de las piezas. Antes de utilizar esta modalidad es preciso
(1) Velocidad de rotacin (rpm).

(2) Presin de precalentamiento.
(3) Distancia o tiempo de precalentamiento.
(4) Presin de friccin.
(5) Distancia o tiempo de friccin.
VOLANTE
"lC7.c.
ricLna
D
E
T
R
A
B
A
O
JI
\1
PRENSA NO GIRATORIA
Figura 23.1 8-Disposicin bsica de una mquina soldadora inercial

Not for Resale
CILINDRO HIDRAULICO A
MANDRIL
S O L D A D U R A POR F R I C C I O N
establecer una correlacin experimental entre la energa y el

vuelco.
Las variables que controlan la calidad de la soldadura son las
siguientes:
(1) Momento de inercia total.

(2) Velocidad de soldadura (rpm iniciales).
755
(3) Presin de soldadura.

(4) Velocidad de vuelco (rpm a las que se aplica la presin
de vuelco).
(5) Presin de vuelco.
Casi todas las soldaduras se efectan variando nicamente la
velocidad y la presin de soldadura.
PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES

Y EMBONAMIENTO
COMO EN TODOS los procesos de soldadura, la preparacin de
las superficies puede afectar la calidad de la soldadura. La calidad y la consistencia de las soldaduras sern ptimas si las
superficies estn libres d suciedad, xidos o incrustaciones,
grasa, aceite y otros materiales ajenos. Adems, las superficies
de empalme deben embonar con un mnimo de separacin.
En las aplicaciones no crticas puede tolerarse un cierto grado
de contaminaciny falta de uniformidad en el contacto entre las
superficies de empalme. Esto es as cuando se obtiene suficiente
acortamiento axial para dar cuenta de la separacin y exuir
suficiente metal plastificado de la zona de unin para expulsar
todos los contaminantes. Se pueden usar superficies cortadas
con cizalla, flama o sierra si el acortamiento axial es apropiado
y siempre que las superficik sean prcticamenteperpendiculares al eje de rotacin. Si no es as, podra haber desalineacinde
la unin. Lo mejor es que la perpendicularidad en la prctica est
cuando ms a 0.01 mm/mm (0.010 pulglpulg) del dimetro de
la unin.
Las capas gruesas de incrustaciones deben eliminarse de las
piezas de trabajo de acero-antes de soldarlas, a fin de evitar un
calentamiento inestable. Una capa delgada de xido probablemente no sea perjudicial si el acortamiento axial es suficiente.
Las proyecciones centrales dejadas por herramientas de corte
no son perjudiciales, pero'los agujeros piloto o las superficies
cncavas deben evitarse porque pueden atrapar aire o impurezas
en la zona de unin.
En el caso de soldadurasde metales dismiles entre materiales
con grandes diferencias en su comportamiento ante el forjado
en caliente, la limpieza superficial de ambas piezas de trabajo es
crucial. Adems, la ortogonalidad del material ms duro es crtica. Ejemplos de esto son las uniones acero-aluminio, acero-ce
bre y cobre-aluminio.
HERRAMENTAL Y FIJACIN
TODOSLOS DISPOSITIVOS de sujecin empleados para sostener
las piezas de trabajo deben ser confiables. El deslizamiento de
una pieza de trabajo relativo al mandril producir una soldadura
deficiente o un dao al dispositivo de sujecin o a la pieza de
trabajo.
EI mecanismo de sujecin o los mandriles deben ser rgidos
y resistir el empuje aplicado. La pieza de trabajo debe sobresalir
del dispositivo de sujecin lo menos que resulte prctico a fin

de minimizar la desviacin, excentricidad y deslineacin. El

dimetro de sujecin debe ser cuando menos tan grande como
el dimetro de la interfaz de soldadura, pues de lo contrario la
pieza de trabajo puede sufrir cizallamiento en el punto de sujecin. Se recomiendan piezas de sujecin con dientes de sierra
para que la sujecin sea lo ms confiable posible.
Hay dos tipos bsicos de herramental: giratorio y no giratorio.
Las mquinas de la figura 23.19 estn equipadas con ambos
tipos. Cada uno de estos tipos, a su vez, puede ser manual u
operado con potencia. Por regla general, el herramental accionado a mano se usa slo para la produccin de volmenes
pequeos.
El herramental giratorio debe estar bien balanceado, tener
elevada resistencia mecnica y sujetar con mucha firmeza. Los
mandriles de coleta satisfacen estos requisitos y son los que se
usan con mayor frecuencia.
El dispositivo de sujecin no giratorio de uso ms comn
es una fijacin tipo prensa con un mecanismo para absorber
el empuje. Este dispositivo tolera variaciones razonables en el
dimetro de la pieza de trabajo estacionaria sin perder la concentricidad con la otra pieza que est en el mandril. Se pueden usar dispositivos ms precisos si la concentricidad es
crucial.
El embonamientode las superficies de empalme y la concentricidad de las piezas de trabajo dependen de la precisin de
fabricacin, la longitud que sobresale del mecanismo de sujecin y de la rigidez del herramental.
TRATAMIENTO TRMICO
EN GENERAL, EL tratamiento trmico previo de las piezas de
trabajo afecta muy poco la capacidad de soldar por friccin
aleaciones especficas. No obstante, puede afectar las propiedades mecnicas de la zona afectada por el calor y la sujecin de
las piezas de trabajo.
Con frecuencia se emplea tratamiento trmico posterior a la
soldadura para conferir las propiedades deseadas al metal base,
la unin soldada o ambas cosas. Un recocido posterior a la soldadura puede servir para ablandar la unin o liberar las tensiones.
Este tratamiento trmico mejora la ductilidad.
En el caso de soldaduras de metales dismiles, el tratamiento
trmico posterior a la soldadura no deber contribuir a la formacin o expansin de una capa intermetlica en la zona de unin,
la cual podra reducir la ductilidad o la resistencia mecnica de
la unin. El tratamiento trmico debe evaluarse para cada aplicacin mediante pruebas destructivas.
Not for Resale
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756
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(A) MQUINA DE IMPULSO DIRECTO
Figura 23.19-Mquinas para soldadura por friccin tpicas

Not for Resale
757
LACALIDAD DE la soldadura depende de la seleccin correcta de
materiales (tipo y calidad) y variables de soldadura. Es posible
obtener buenas soldaduras entre metales similares dentro de un
intervalo amplio de velocidades, presiones y tiempos. Las combinaciones de metales dismiles son ms criticas en lo tocante a
los parmeros de soldadura.
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DISCONTINUIDADES DE UNIN
LASDISCONTIN~IDADESCARACTERSTICAS
de las soldaduras de
fusin, como la porosidad por gas y las inclusiones de escoria,
no ocurren con la soldadura por friccin. Sin embargo, pueden
presentarse otros tipos de discontinuidades, asociados a una preparacin incorrecta de las superficies, condiciones de soldadura
inadecuadas, materiales defectuosos o combinaciones de lo anterior.
Las discontinuidades en el centro de una soldadura pueden
ocurrir por varias razones, como que las condiciones de soldadura no generaron suficiente calor en el centro para que hubiera
coalescencia. En la figura 23.20 se muestran de izquierda a
derecha soldaduras inerciales hechas con la misma velocidad y
masa inercia1pero con presin de calentamiento (acortamiento
axial) decreciente. Dos secciones, que se muestran en las figuras
23.20 (E) y (F),presentan defectos en el centro porque la presin
fue insuficiente. La falta de adhesin en el centro tambin puede
ocurrir en soldaduras por friccin de impulso directo cuando la
velocidad, el tiempo de calentamiento o la presin de calentamiento son insuficientes.
Las superficies de empalme cncavas que impiden un contacto uniforme durante las etapas iniciales de la soldadura pueden limitar el calentamiento en el centro y atrapar xidos. En la
(A) B)
f3XXSIV@
IC) (Di
ACORTAMIENTO AXIAL
DECREC!ENiE
figura 23.21 se muestra una soldadura con una discontinuidad

producida porque antes de soldar no se elimin un agujero central para operaciones de maquinado.
VIGILANCIA DEL PROCESO

LA APARICIN DE sistemas computarizados confables para la
adquisicin y anlisis de datos ha revolucionado la vigilancia de
los procesos de soldadura por friccin. Las mquinas soldadoras
controladas por microprocesador pueden maximizar tanto el
volumen de produccin como la calidad. De especial utilidad es
su capacidad para documentar cada soldadura y manipular los
datos para fines de control estadstico del proceso.
Entre los factores que se documentan estn: presiones de
friccin y forjado, velocidad, vuelco y tiempo. En casos especiales tambin pueden vigilarse otros parmetros, como par de
torsin y energa.
INSPECCIN Y PRUEBA
LA INSPECCIN Y las pruebas se aplican tanto a los materiales
originales como a los ensambles soldados resultantes. En vez de
depender de las pruebas destructivas para garantizar la calidad,
cada vez se est usando ms la vigilancia dentro del proceso y
la inspeccin no destructiva. Dependiendo del nivel de calidad
requerido, esto puede consistir en una simple inspeccin visual
aunada a pruebas mecnicas hasta los ltimos avances en materia de pruebas no destructivas. En la figura 23.22 (A) se muestra
una fotografa de una media flecha de automvil soldada por
friccin. La temperatura mxima se emplea como control del
proceso, y la imagen inframtrica de la soldadura se muestra en
la figura 23.22 (B).
Ei IF)
iNSUFICIENTE
Los defectos centrales en (e) y (9 se indican con flechas.
Figura 23.20-Efecto del acortamiento axial sobre la

unin de adhesin de soldaduras por friccin

Figura 23.21-Discontinuidad en el centro de wna

soldadura por friccin causada por un agujero central
Drevio
Not for Resale
758
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(A) UNIN SOLDADA POR FRICCIN EN UN MEDIO EJE

AUTOIViTRiZ
(B) IMAGEN INFRAMTRICA
Figura 23.22-Imagen inframtrica empleada para medir la temperatura de soldadura maxima

Not for Resale
SOLDADURA POR F R I C C I N
759
APLICACIONES
LOS COMPONENTES SOLDADOS por friccin en aplicaciones de
produccin se encuentran en las industrias aeroespacial,agrcola,
automotriz, de defensa,marinay petrolera. Se sueldan enproduccin todo tipo de objetos, desde asas para tenazas en lingotes para
forjado hasta componentes crticos de motores de aeronaves.
Entre los componentes de vehiculos que se fabrican por
soldadura de friccin estn engranes, vlvulas del motor, tubos
de ejes, componentes de la lnea de transmisin, varillas de suspensin y amortiguadores. Los fabricantes de equipo agrcola
con frecuencia sueldan por friccin vstagos de pistones hidru-
licos, rodillos gua, engranes, bujes, ejes y componentes similares. En la industria elctrica se emplean mucho uniones aluminiolcobre soldadas por friccin. Los aceros inoxidables se sueldan por friccin a acero al carbono en diversos tamaos para
usarse en sistemas de impulso marinos y en bombas de agua
para uso domstico e industrial. Es comn sustiuir colados y
forjados costosos por ensambles soldados por friccin.
En las figuras 23.23 a 23.28 se muestran algunas aplicaciones
tpicas en las industrias automotriz, aeronutica y mdica, entre
otras.
(A) RECIN SOLDADA

NTESE EL MATERIAL
DE VUELCO SOLO EN EL 4043
(c) PRUEBA DE TENSIN DE SECCION REDUCIDA

QUE MUESTRA UNA FALLA FUERA DE LA SOLDADURA
E INERCIA
(B) PRUEBA DE FLEXION DE SECCIN REDUCIDA
(D) SECCION METALOGRAFICA EN LA QUE SE APRECIA

LA INTERFAZ DE UNA SOLDADURA POR FRICCION
Figura 23.23-Unin de transicin soldada por inercia entre cobre OFHC y aluminio 4043 para facilitar la
soldabilidad en blando v en duro de una terminal 8 tierra
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Not for Resale
760 S O L D A D U R A P O R F R I C C I O N
(A) FORJADO DE EJE DE LEVAS SOLDADO

POR FRICCION AL ENGRANE DE REGLAJE
(B) EJES TERMINADOS SOLDADOS A SOPORTES PARA

REMOLQUE
~
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Figura 23.24-Aplicaciones automotrices en acero tpicas
(A) CORTE SECCIONAL DE UN INFLADOR DE BOLSA

DE AIRE DE ALUMINIO PARA AUTOMVIL. SE EFECTAN
TRES SOLDADURAS SIMULTNEAMENTE
(5)ADITAMENTOS SOLDADOS POR INERCIA

A UN BOTE DE ALUMINIO
Figura 23.25-Dos aplicaciones automotrices en aluminio tpicas
IA) RUEDA COMPRESORA DE MOTOR

~EACCIN FABRICADAMEDIANTE
(B) REMACHES PARA A@N DE TITANIO

SOLDADO CON ALEACION DE TITANIO
Fiaura 23.26-Adicaciones aeronuticas tpicas

Not for Resale
SOLDADURA POR FRICCIdN
761
Fiaura 23.27-Herramientas manuales soldadas por inercia a partir de piezas forjadas
(A) MATERIA PRIMA
(B) SOLDADA Y TERMINADA CON MAQUINADO
Fiaura 23.2-Prtesis Dara reemplazo de cadera hechas con una aleacin de cobalto
LASMAQUINAS DE soldadura por friccin son similares a los tornos de mquinas herramienta en cuanto a que una pieza de trabajo se hace girar con un sistema de transmisin. Tambin se parecen a las prensas hidrulicas en cuanto a que una pieza de
trabajo se empuja contra otra sometindola a cargas elevadas.
Se recomienda tomar las prcticas seguras para tomos y prensas
de potencia como gua para el diseo y operacin de las mquinas soldadoras de friccin. Entre los riesgos tpicos estn los
niveles altos de ruido, las velocidades rotacionales elevadas y
las partculas que salen despedidas.
Las mquinas deben equiparse con guardas y escudos mecnicos apropiados, as como interruptores de operacin de dos
manos e interbloqueos elctricos. Estos dispositivos deben dise-

arse de manera que impidan con toda seguridad la operacin

de la mquina cuando el rea de trabajo, la transmisingiratoria
o el sistema de fuerzas est accesible para el operador u otro
personal.
Los operadores debern usar proteccin ocular y auditiva
apropiada y la vestimenta de seguridad que suele usarse para
operar mquinas herramienta. La proteccin auditiva debe bloquear los altos riiveles de ruido que se producen durante la soldadura por friccin. Siempre deben observarse estrictamente las
normas OSHA aplicables.
Es muy importante estudiar la literatura del fabricante de la
mquina para tener en cuenta todas las precauciones de seguridad recomendadas.
Not for Resale
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SEGURIDAD
POR FRICCIN
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Not for Resale
763
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Not for Resale
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
V. D.Linse, Presidente
Edison Weiding Institute
SOLDADURA
POR
EXPLOSION
P. I. Temple
Detroit Edison Co.

P. I. Temple
Detroit Edison Co.
Fundamentos del proceso
766
Propiedades de los materiales explosivos
768
Calidad de las uniones
768
Procedimientos de soldadura
771
Aplicaciones
771
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Seguridad
780
781

Not for Resale
SOLDADURA
POR EXPLOSIN
relativamente delgado. Este componente, por s solo o en combinacin con el respaldo, deber tener suficiente masa para
LA SOLDADURA POR explosin es un proceso de soldadura de minimizar la distorsin durante la operacin de soldadura por
estado slido que produce una unin soldada por el impacto a explosin.
alta velocidad de las piezas de trabajo como resultado de una deEl componente principal generalmente se coloca paralelo al
tonacin controlada. La explosin acelera el metal a una veloci- componente base; sin embargo, en aplicaciones especiales puedad tal que se forma una unin metlica entre las piezas cuando de estar inclinado con un ngulo pequeo respecto al componenchocan. La soldadura se produce en una fraccin de segundo sin te base. En la disposicin paralela, los dos estn separados por
adicin de metal de aporte. Se trata bsicamente de un proceso un espacio determinado, llamado distancia de separacin. En la
a temperatura ambiente en cuanto a que no hay calentamiento disposicin angulada, puede haber o no una distancia de separadel grueso de las piezas de trabajo. No obstante, las superficies cin en el vrtice del ngulo. La explosin dobla y acelera localde empalme si se calientan hasta cierto punto por la energia de mente el componente principal hacindolo que recorra la distanla colisin, y la soldadura se efecta gracias al flujo plstico del cia de separacin a alta velocidad de modo que choque con cierto
metal en esas superficies.
ngulo contra el componente base y se suelde a l. Este frente
La soldadura tiene lugar progresivamente conforme la explo- de colisin angular y soldadura avanza a lo largo de la unin consin y las fuerzas que crea avanzan desde un extremo de la unin forme tiene lugar la explosin.
hasta el otro. La deformacin del ensamble soldado vara depenEl explosivo, casi siempre en forma granular, se distribuye
diendo del tipo de unin. En algunos ensambles es posible que uniformemente sobre la superficie del componente principal. La
no haya una deformacin apreciable ni una prdida cuantificable fuerza que el explosivo ejerce sobre el componente principal
de metal. La soldadura por lo regular se efecta en aire, aunque depende de las caractersticas de detonacin y de la cantidad del
puede realizarse en otras atmsferas o en el vacio segn lo exijan explosivo.
las circunstancias. La mayor parte de las soldaduras por explosin se realizan con secciones de rea superficial relativamente
grande, aunque existen aplicaciones para secciones con rea superficial pequea.
DETONADOR
EN LA
EXPLOSIVO
24.1 se muestra la disposicin tipica de los

componentes para la soldadura por explosin. Bsicamente, hay
tres componentes:
SEPARAcl
DISTANCIA,DE
;N
FIGURA
(1) Metal base.

(2) Metal principal o de revestimiento.
(3) Explosivo.
El componentebase permanece estacionario mientras el componente principal se suelda a l. El componente base puede estar
sostenido por un respaldo o un yunque, sobre todo cuando es

COMPONENTE
PRINCIPAL
COMPONENTE
1
-
y-'
BASE
Figura 24.1-Disposicin tpica de los componentes

para la soldadura por explosin
Not for Resale
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SOLDADURA POR EXPLOSION
Es posible que se requiera una capa amortiguadora de un

material como el neopreno entre el explosivo y el componente
principal para proteger la superficie dedicho componente contra
la erosin que pudiera causar el explosivo al detonar.
Detonacindel explosivo
ENLAFIGURA
24.2 se ilustra la accin que tiene lugar durante la
soldadura por explosin. La forma en que se detona el explosivo
es muy importante. La detonacin debe efectuarse progresivamente a lo largo de la superfkie del componente principal. La
velocidad del frente de detonacin establece la velocidad con
la que la colisin avanzar por el rea de la unin. Esto se conoce
como velocidad de colisin y es una de las variables importantes
del proceso. La seleccin de un explosivo que produzca la velocidad de colisin deseada es de primordial importancia para
obtener buenas soldaduras de manera consistente. Adems, el
explosivo debe tener una detonacin uniforme para que la velocidad de colisin sea constante desde el principio hasta el final
de la soldadura.
Velocidad y ngulo del componente principal

CONFORME EL FRENTE de la detonacin se mueve por la superficie del componente principal, tanto la intensa presin en el frente
como la presin generada por los gases que se expanden inmediatamente detrs del frente aceleran el componente principal
hasta que adquiere cierto ngulo y velocidad. Este ngulo y velocidad dependen del tipo y la cantidad del explosivo, del espesor
y las propiedades mecnicas del componente principal y de la
distancia de separacin empleada.
767
Colisin, chorro y soldadura

LASSIGUIENTES VARIABLES interrelacionadas son importantes
para el proceso de soldadura por explosin:
(1) Velocidad de colisin.

(2) h g u l o de colisin.
(3) Velocidad del componente principal.
La intensa presin necesaria para soldar se genera en el punto
de colisin cuando los valores de cualesquiera dos de estas
variables estn dentro de ciertos lmites bien definidos, determinados por las propiedades de los metales especficos que se van
a unir. La presin hace que las superficies de los dos componentes entren en contacto ntimo y crea un flujo plstico localizado
en el rea inmediata al punto de colisin. Al mismo tiempo, se
forma un chorro en el punto de colisin, como se indica en la
figura 24.2. Este chorro expulsa la capa superficial original de
ambos componentes,junto con cualquier pelcula contaminante
que pudiera estar presente. Esto deja al descubierto el metal
subyacente limpio que es necesario para formaruna uninmetalrgica fuerte. Las presiones residuales dentro del sistema se
mantienen durante suficiente tiempo despus de la colisin como
para evitar la prdida del contacto ntimo de los componentes
metlicos y completar la soldadura.
NATURALEZADE LA UNIN SOLDADA

LAZONA DE unin entre los dos componentes de una soldadura
por explosin casi siempre es ondulada a escala microscpica.
El tamao de las ondulaciones depende de las condiciones de
colisin empleadas para efectuar la soldadura. En la figura 24.3
se muestra la zona de unin ondulada de una soldadura por
./'
DETONACIN
COMPONENTE
SOLDADURA
COMPONENTE
Figura 24.2-Accin entre los componentes durante la

soldadura por explosin
Figura 24.3-Zona de unin ondulada tpica que se

forma entre dos componentes soldados por explosin
(acero inoxidable a acero dulce)
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Not for Resale
768 S O L D A D U R A P O R E X P L O S I N
explosin tpica. Casi todas las soldaduras con zona de unin ondulada contienen pequeas bolsas de material del chorro que
normalmente se encuentran en las pendientes delantera y trasera
de las ondas. Este material se compone de una combinacin de
los dos metales progenitores, y generalmentehay una fusin parcial o completa del material. Las bolsas sern dctiles si la combinacin de los metales puede formar disoluciones slidas, pero
pueden ser quebradizas o presentar discontinuidadesen las combinaciones que forman compuestos intermetlicos. Las bolsas
de este ltimo material tal vez no sean perjudiciales si son muy
pequeas. Si se emplean prcticas de soldadura correctas, las
bolsas nunca sern grandes.
Las bolsas grandes se producen cuando las condiciones de
colisin son excesivas (velocidad del componente principal,
velocidad de colisin y ngulo de colisin) e incluso pueden
llegar a formar una capa fundida continua. Las bolsas grandes

y las capas fundidas continuas a menudo contienen una cantidad
apreciable de huecos de contraccin y otras discontinuidades
que reducen la resistencia mecnica y la ductilidad. Casi siempre
son perjudiciales para la solidez y utilidad de la soldadura. Por
esta razn, conviene evitar las prcticas de soldadura que produzcan ondas demasiado grandes o una capa fundida continua.
En ciertos casos, es posible formar una interfaz de soldadura
plana cuando la velocidad de colisin est por debajo de un valor
crtico para la combinacin de metales especfica que se est
soldando. Las soldaduras de este tipo por lo regular poseen propiedades mecnicas satisfactorias pero por regla general no se
procura lograrlas en la prctica. Pequeas variaciones en las condiciones de colisin que producen una zona de unin de soldadura plana pueden producir en cambio una unin sin adhesin.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EXPLOSIVOS
SEPARACIONES PARALELA
Y EN NGULO PREESTABLECIDO
S E PUEDENEMPLEARdos tipos de separaciones para la soldadura
por explosin: paralela o de ngulo preestablecido. El empleo
del mtodo de ngulo preestablecido normalmente est limitado
a reas pequeas o soldaduras cortas como la soldadura de tubo
a lmina tubular, la soldadura de traslapo entre componentes
laminares o tubulares y otras soldaduras especializadas de rea
pequea. La separacin paralela o constante se usa para todas
las soldaduras de rea grande que constituyen la mayor parte de
las aplicaciones de la soldadura por explosin. En operaciones

distintas del revestimiento de placas planas, la geometra de
la distancia de separacin y la cantidad de explosivo deben tenerse en cuenta al disear los componentes que se van a soldar.
DISTANCIA DE SEPARACIN
LA DISTANCIA DE separacin empleada en ia configuracin de
soldadura por explosin tiene cierta influencia sobre el tamao
de las ondas en la zona de unin. Si se aumenta la distancia de
separacin se incrementar el ngulo de colisin entre los componentes principal y base (vase la figura 24.2) hasta el ngulo
de flexin dinmica limitante al cual la carga de explosivo especfica empleada sea capaz de acelerar el componente de revestimiento. El tamao de las ondas interfaciales aumenta con el
ngulo de colisin.
En trminos generales, la distancia de separacin en una configuracin de soldadura paralela normalmente estar entre medio
y un espesor del componente de revestimiento que se acelerar
con el explosivo. En una disposicin angulada, el ngulo preestablecido por lo regular estar entre uno y ocho grados.
CALIDAD DE LAS UNIONES

LACALDAD DE una soldadura por explosin depender de la naturaleza de la zona de unin y del efecto que el proceso tenga
sobre las propiedades de los componentes metlicos. Entre esas
propiedades estn la resistencia mecnica, la tenacidad y la ductilidad. El efecto de la soldadura sobre estas propiedades puede
determinarse comparando los resultados de pruebas de tensin,
impacto, flexin y fatiga de materiales soldados y sin soldar. Se
pueden usar los procedimientos de prueba estndar de la ASTM.
La calidad de la adhesin se puede determinar con pruebas
destructivas y no destructivas. Puesto que el tamao de las mues-

tras de prueba esta limitado por el espesor de los componentes

y la soldadura es plana y prcticamente no tiene espesor, se emplean pruebas destructivas especiales para evaluar la adhesin.
Las pruebas debern reflejar las condiciones que la soldadura
deber soportar en servicio.
INSPECCIN NO DESTRUCTIVA
DADALA NATURALEZA de las soldaduras por explosin, la
inspeccin no destructiva est limitada casi exclusivamente al
Not for Resale
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LOSEXPLOSIVOS QUE se emplean para el proceso de soldadura

por explosin casi siempre son granulares, y su composicin
generalmente se basa en el nitrato de amonio como ingrediente
principal. Esto les permite detonar dentro del intervalo de velocidades de 2000 a 3000 m/s (6500 a 9800 piesls) que normalmente se requiere para producir las condiciones de colisin necesarias para una soldadura ptima. En general, la velocidad de
detonacin de un explosivo dpende de su composicin, espesor
y empaque o densidad de carga.
Inspeccin ultrasnica
LAINSPECCINULTRASONKA es el mtodo no destructivo ms
utilizado para examinar las soldaduras hechas por explosin. No
cuantifica la resistencia mecnica de la soldadura, pero s indica
su integridad. Normalmente se usan tcnicas de pulso-eco para
aceros revestidos en recipientes de presin.? Por lo regular se
recomienda una frecuencia ultrasnica del orden de 2.5 a 10
MHz, aunque deben tenerse en cuenta las diferencias en la
impedancia acstica de los diversos metales.
El instrumento ultrasnico deber calibrarse con muestras
estndar que contengan reas conocidas con y sin adhesin y
produzcan una amplitud de seal en la pantalla del 50 al 75% de
la altura mxima para las reas pegadas. Las reas no pegadas
reflejarn la seal antes de que pueda completar el circuito. Esto
se nota por la altura de la seal en la regin apropiada de la
pantalla. Se pueden preparar grabaciones de barridos en C si se
desea contar con un registro permanente de los resultados del
examen.
En el caso de placas grandes revestidas en las que no hace
falta examinar el 100%del rea superficial, el examen puede
realizarse siguiendo un patrn de reticula rectangular trazado
sobre la placa. Las reas no pegadas que se detecten debern
investigarse para determinar si son lo bastante pequeas como
para ser aceptables o si son tan grandes o numerosas que resultan
inaceptables. El tamao y el nmero de las reas no pegadas que
pueden permitirse en una placa revestida dependen del uso
que se piense dar a la placa. Las placas revestidas para intercambiadores de calor a veces requieren una adhesin de ms dei
98%, y se establecen lmites para el tamao y el nmero de las
reas no pegadas que pueden permitirse.
Inspeccion radiogrfica
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
LASPRUEBAS DESTRUCTIVAS sirven para determinar la resistencia mecnica de la soldadura y el efecto del proceso sobre las
propiedades de los metales base. Es posible usar tcnicas de
prueba estndar, pero en ocasiones se requieren pruebas especialmente diseadas para determinar la resistencia mecnica de
la soldadura en algunas configuraciones.
Placas revestidas
LOS REQUISITOS PARA las placas de acero al carbono revestidas
con cobre, acero inoxidable o aleaciones de nique1se especifican
en las normas ANSYASTM apropiadas.? Estas normas emplean
principalmente pruebas simples de flexin y cizallamiento para
determinar la resistencia mecnica del material compuesto.
Prueba de cincel
LAPRUEBA DE cincel se utiliza ampliamente para determinar ia
integridad de la unin de una soldadura por explosin. La prueba
se realiza clavando un cincel en la zona de unin y a lo largo de
ella. La capacidad de la zona de unin para resistir la separacin
por la fuerza del cincel ofrece una excelente medida cuantitativa
de la resistencia mecnica de la unin. Si la soldadura no es
buena, habr una falla a lo largo de la zona de unin ms adelante
de la punta del cincel. Si la soldadura es buena, el cincel cortar
el ms dbil de los dos metales progenitores o bien se producir
una fractura en uno de los dos metales progenitores alejndose de
la zona de unin de soldadura.
Prueba de tensin-corte
ESTAPRUEBA ESTA diseada para determinarla resistencia de corte
de la soldadura. La configuracin del espcimen puede verse en
la figura 24.4. Es preferible que los espesores de los dos componentes sean iguales. La longitud de la zona de cizallamiento, ?d?,
deber escogerse de modo que haya poca o ninguna flexin en
ninguno de los componentes. La falla deber ocurrir por cizallamiento, paralela a la lnea de soldadura. Si la falla ocurre en uno
de los metales base, ser obvio que la resistencia al corte de la
soldadura es mayor que la del metal base. En todo caso, los resultados slo sirven para fines de comparacin, empleando un
espcimen de prueba comn.
SE PUEDEN USAR radiografias para inspeccionar las soldaduras

por explosin en metales que tienen densidades significativamente distintas y ondas en la zona de unin lo bastante grandes como
para distinguirlas en una radiografa. Las radiografias se marcan
para identificar la placa y la ubicacin precisa del rea que
representan; se toman perpendiculares a la superficie desde el
lado donde est el metal de mayor densidad. La pelcula debe
estar en contacto ntimo con la superficie en el lado de baja
densidad. Las radiografias pueden delinear una interfaz ondulada como lneas claras y oscuras a intervalos uniformes. Se cuenta
el nmero de ondas por unidad de longitud y la calidad de la
soldadura se correlaciona con el tamao de las ondas por medio
de los resultados de pruebas destructivas previas. Por otro lado,
las reas en las que no se observen patrones de ondas indicarn
una iiiterfaz plana o la ausencia de soldadura.
SE PUEDE USAR una prueba de tensin especial de ?ariete? o

ruptura anular para evaluar la resistencia a la tensin de las
soldaduras de explosin. Como se muestra en la figura 24.5, el
espcimen se disea de modo que someta la zona de unin de la
soldadura a una carga de tensin. El rea de seccin transversal
dei espcimen es el anillo entre los dimetros exterior e interior.
Ei espcimen tpico tiene una longitud de separacin corta
diseada para causar una falla en la zona de unin de soldadura
1. Vase ANSI/ASTM A578, Especificacin estdndar para inspeccin ulrrasnica de haz recto de placas de acero siniples y reivstidas para aplicaciones
especiales (ultima edicin).
2. Vearise las especificaciones estatidar A263, A2Crl, A265 y B432 de ANSI/ASTM (ltima edicin).

Prueba de tensin
Not for Resale
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mtodo ultrasnico. La inspeccin radiogrfica slo puede aplicarse a soldaduras entre metales con diferencias significativas
en su densidad y cuyas interfaces presenten un patrn ondulado
grande.
769
770
S O L D A D U R A POR EXPLOSIN
kw1
74
C T/2
I
I
CORTES
rMAQUINADOS
BLOQUE BASE
T7
I
I
I
L~NEA
DE
P -SOLDA-
DURA
AR IETE
1
Figura 24.4-Configuracin de una muestra para la
wueba de tensin-corte
COMPONENTE BASE
Examen metalografico
LAMETALOGRAFIA PUEDE proporcionar informacin t ii acerca
de la calidad de las soldaduras de explosin. La seccin para el
examen metalogrfico deber tomarse de modo que la zona de
unin pueda examinarse en un plano paralelo a la direccin de
detonacin y normal a las superficies de los componentes soldados. Un patrn de ondas bien formado y bien definido generalmente es seal de una buena soldadura. Dependiendo de Ia combinacin de metales que se evale, la amplitud y la frecuencia
de la onda podrn variar un poco sin afectar significativamente
la resistencia mecnica de la soldadura. Las bolsas pequeas y
aisladas de material fundido que resultan de los remolinos del
chorro por lo regular no menoscaban la calidad de la soldadura.
Las bolsas de material fundido grandes que contienen huecos o
incluso microgrietas en los remolinos indican que el ngulo y la

COMPONENTE PRINCIPAL
Figura 24.5-Configuracin de muestra tpica para la

Drueba de ariete o de ruritura anular
o
.
energa de la colisin fueron excesivas y que la soldadura es

deficiente.
Las condiciones de colisin excesivas con metales como el
titanio, aleacionesde nquel de alta resistencia mecnica y aceros
martensticos pueden producir bandas de tensin que emanan de
las pendientes de las ondas de la zona de unin como consecueiicia de un cizailainiento localizado. Es preciso utilizar condiciones de soldadura apropiadas para minimizar la ocurrencia de
estas bandas en vista dei posible efecto perjudicial que pueden
tener sobre el rendimiento del producto revestido.
Las muestras para examen metalogrfico se deben tomar de
un rea que sea representativa de toda la soldadura. Los efectos de borde pueden dar pie a reas de calidad subptima en
las orillas de la soldadura, de modo que las muestras tomadas
de esas partes no seran representativas del resto de la soldadura.
Not for Resale
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o en un plano inmediatamente adyacente a ella. Si la falla ocurre

en los metales base, la prueba demostrar que la soldadura es
ms fuerte que el metal base.
La prueba se realiza colocandoel espcimen en el bloque base
con el ariete en el agujero; en seguida se aplica una fuerza de
compresin a travs del ariete y la base. Se registra la carga en
el momento de la falia.
S O L D A D U R A P O R E X P L O S I ~ N 771
TIPOS DE UNIONES
LA SOLDADURA POR explosin esta limitada a uniones que se
traslapan o tienen superficies de empalme. En el caso del revestimiento, las superficies de ambos componentes tienen la misma
geometra, y un componente cubre al otro. En las uniones de
transicin de tubos o conductos y en las uniones entre un tubo y
una lmina tubular, por lo regular se emplea una configuracin
de unin traslapada. En tales uniones, el traslapo deber ser
suficiente para asegurar que la soldadura no fallar en servicio
por cizallamiento a lo largo de la interfaz.

LASSUPERFICIES QUE se van a unir deben estar limpias y libres
de imperfeccionesnotorias, afin de producir soldaduras con propiedades consistentes de continuidad, resistencia mecnica y
ductilidad. La tersura requerida depende de qu metales se van
a soldar. En general, se necesita un acabado superficial de 150
micropulgadas 0 an ms terso para obtener soldaduras de alta
calidad.
FIJACIN Y RESPALDO
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SISEDESEAobtener una calidad consistente, las condiciones de

soldadura deben ser uniformes en toda el rea de unin. Esto
incluye la distancia de separacin en el caso de los componentes
paralelos o el ngulo inicial en el caso de los componentes inclinados, y una rigidez o soporte suficiente para el componente
base. En el caso de revestimientos con un componente principal
relativamente grueso, generalmente se colocan espaciadores o
soportes alrededor de los bordes de la placa de revestimiento
(donde posteriormente se eliminarn los efectos de borde) para
mantener la distancia de separacin. Si el componente principal
o de revestimiento es tan delgado que el pandeo debido a su
propio peso combinado con el peso del explosivo que se coloca
encima de l representa un problema para mantener la distancia
de separacin necesaria, es posible que se requieran soportes
adicionales en el rea central. Por lo regular se colocan materia-
les ligeros, como bloques pequeos de espuma plstica o de

madera balsa, en posiciones estratgicas debajo de las reas
centrales de la placa de revestimiento. Normalmente se consumen durante el proceso de soldadura y tienen efectos mnimos
sobre la unin resultante.
En el revestimiento de placas con componentes base o de
respaldo gruesos, la base suele colocarse directamente sobre
arena o tierra apisonada. Si el componente base es relativamente delgado o sujeto a deformaciones ms extensas durante el
proceso de soldadura por explosin, deber apoyarse uniformemente sobre un yunque rigido de mayor masa para minimizar el
pandeo. Al revestir tubos o conductos, normalmente se requiere
un mandril interno o externo para respaldar el componente base.
CAPACIDADES y LIMITACIONES
UN ATRIBUTO DEL Proceso de soldadura Por explosin es
SU
capacidad para unir una amplia variedad de metales similares Y

dismiles. Las combinaciones de metales dismiles van desde las
que se unen fcilmente con otros procesos de soldadura,como
acero al carbono con acero inoxidable, hasta las que son metalrgicamente incompatibles para la soldadura poi fusin o los
procesos de adhesin por difusin, como el aluminio o el titanio
con acero.
El proceso puede servir para unir componentes de muy diversos tamaos. Es posible soldar reas superficiales que van desde
menos de 6.5 cm2(1 pulg2)hasta ms de 37 m2(400 pies). Puesto
que el componente base permanece estacionario durante la
soldadura, su espesor no tiene lmite superior. El espesor del
componente principal puede ir desde 0.25 hasta 32 mm (0.001
a 1.25 pulg) o ms dependiendo del material.
Las configuraciones geomtricas que se pueden soldar por
explosin son aquellas que permiten un avance progresivo del
frente de detonacin y, por tanto, del frente de colisin. Entre
ellas estn las placas planas as como las estructuras cilndricas
y cnicas. Tambin pueden hacerse soldaduras en algunas configuraciones ms complejas, pero para ello se requiere un entendimiento exhaustivo y un control muy preciso del proceso.
~~~
APLICACIONES
METALESSOLDADOS
POR REGLA GENERAL,cualquier metal se puede soldar por explosin si tiene la suficiente resistencia mecnica y ductilidad
para soportar la deformacin requerida a las altas velocidades
asociadas al proceso. Los metales que se agrietan por la exposicin al choque asociado a la detonacin del explosivo y a la
colisin de los dos componentes no pueden soldarse por explosin. Se pueden soldar con este proceso metales con un alarga-

miento de cuando menos 5 o 6%[en una longitud de calibracin

de 5 1 mm (2 pulg)] y resistencias de impacto Charpy de muesca
en V de 13.6 J (10 pies-lb) o superiores. En casos especiales
es posible soldar metales de baja ductilidad precalentndolos
hasta una temperatura en la que adquieren la suficiente resistencia de impacto; sin embargo, el empleo de explosivos junto con
componentes a temperatura elevada requiere consideraciones de
seguridad especiales. En la figura 24.6 se indican los metales y
aleaciones de importancia comercial que se pueden unir mediante soldadura por explosin.
Not for Resale
772 S O L D A D U R A P O R E X P L O S I N
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ALEACIONESDENQUEL
TITANIO
0.
TANTAL10
COLOMEIO
....
a ea
PLATINO
IALEACIONESDECOBALTO I I I I
MAGNES10
ZIRCON10
iri
Fiaura 24.-Metales Y aleaciones de importancia comercial aue meden unirse mediante soldadura Dor explosin
Aunque la soldadura por explosin no produce cambios en

las propiedades especficas, s puede alterar notablemente las
propiedades mecnicas y la dureza de los metales, sobre todo en
el rea inmediata a la interfaz de soldadura, como se indica en la
figura 24.7. En general, el severo flujo plstico localizado a lo
largo de la zona de unin durante la soldadura eleva la dureza y
la resistencia mecnica del material en esa regin, lo que reduce la
ductilidad. Estos efectos pueden eliminarse mediante un tratamiento trmico despus de la soldadura, como se muestra en la
figura 24.7. Sin embargo, el tratamiento de calor que se aplique
no deber reducir la ductilidad de la soldadura por una difusin
desfavorable o la formacin de compuestos intermetlicos quebradizos en la zona de unin.
REVESTIMIENTO
Placas
ELREVESTIMIENTODE placas planas constituye la principal aplicacin comercial de la soldadura por explosin. En la figura 24.8
se muestra una placa revestida tipica. No se acostumbra dar tratamiento posterior las placas revestidas por explosin porque el
endurecimiento que ocurre en la zona de unin casi nunca afecta
significativamente las propiedades especificas de ingenieria de

la placa. No obstante, algunas aplicaciones pueden requerir un

tratamiento trmico despus de la soldadura. Las placas revestidas por lo regular se distorsionan un poco durante la soldadura
por explosin y deben enderezarse para cumplir con las especificaciones de planicidad estndar (vase la figura 24.9). El
enderezamiento normalmente se efecta con una prensa o un nivelador de rodillos.
Las cabezas de recipientes a presin y otros componentes
pueden elaborarse a partir de placas revestidas por explosin empleando tcnicas convencionales de moldeado en caliente o en
frio (vanse las figuras 24.10, 24.1 1 y 24.12). El moldeado en
caliente debe tener en cuenta las propiedades metalrgicas de
los materiales y la posibilidad de que haya una difusin indeseable en la interfaz. Las combinaciones de aleaciones compatibles,
como el acero inoxidable con acero al carbono, se pueden
moldear con los mtodos tradicionalmente empleados para materiales revestidos. En cambio, las combinaciones incompatibles, como el titanio con acero, pueden requerir procedimientos
especiales para limitar la formacin de compuestos intermetlicos indeseables en la zona de unin. El acero revestido de titanio,
por ejemplo, deber moldearse en caliente a temperaturas de no
ms de 760C (1400F) para evitar la formacin de compuestos
intermetlicos indeseables que podrian redundar en fallas a lo
largo de una zona de unin quebradiza.
Not for Resale
773
EVESTIMIENTO
BASE DE ACERO
ALCARBONO
400
a
5
0
_-_-
- DUREZA ANTES DE LA SOLDADURA
300
RECIN SOLDADA
n
W
LIBERAR TENSIONES (1 150F)
-5 200
2n
W
N
W
a:
3
n
100
NORMALIZADA (1 750F)
NORMALIZAD
O
O
o.1
0.2
0.3
0.4
0.5
DISTANCIA DE LA SUPERFICIE DEL REVESTIMIENTO, PULG
Figura 24.-Placa plana recin revestida consistente en acero inoxidable 304L de 13/16 pulg revestido sobre
acero SA 516-70 de 8 pula de espesor (fotografia de DuPont)

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Figura 24.7-Perfil de dureza en un corte seccional de una placa de acero al carbono revestida con acero
inoxidable; recien soldada y despus de tratamiento trmico
Figura 24.10-Domo de 180 pulgadas de dimetro de acero inoxidable tipo 410 de 3/16 de pulgada sobre acero
inoxidable A387 de 3 .pulgadas
de espesor, formado a partir de placa revestida por explosin
(fotografia de Explosive Fabricators, Inc.)

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774
SOLDADURA POR EXPLOSIN
775
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Figura 24.1 I-Lamina para condensador de acero (I2 5 gulg) revestido con titanio (0.25 pulg) (fotografia de
Explosive Fabricators, Inc.)
Figura 24.12-Recipiente terminado fabricado a partir de placa revestida por explosin (fotografa de Explosive
Fabricators. Inc.)

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POR EXPLOSIN
La reduccin del espesor de una placa revestida mediante

rodado (lo que se conoce como rodado de conversin) es una
forma conveniente y econmica de producir lminas bimetlicas
del espesor adecuado para el procesamiento subsecuente.
Cilindros
LA SOLDADURA POR explosin puede servir para revestir ciiin-
dros ya sea en el exterior o en el interior. Una aplicacin de esto

es el revestimiento interno de piezas de acero forjado con acero
inoxidable para fabricar toberas que se conectan a recipientes de
presin con paredes gruesas. Se han elaborado toberas revestidas
con dimetros interiores de 13 a 610 mm (0.25 a 24 pulg) y
longitudes de hasta 900 mm (3 pies). En la figura 24.13 se muestra un cilindro con revestimiento interno tpico.
iones de transicin
licaciones elctricas
EL ~LuhdNO,EL cobre y el acero son los metales de uso ms
comn en los sistemas elctricos. A menudo se requieren uniones entre ellos para aprovechar las propiedades especiales de
cada uno. Tales uniones deben ser slidas para poder conducir
amperajes elevados de manera eficiente, minimizar las prdidas
de potencia y evitar el sobrecalentamiento de los miembros en
servicio. Las uniones de transicin cortadas de placas gruesas de
aluminio y cobre o aluminio y acero soldadas por explosin son
conductores eficientes de la electricidad. Este concepto se utiliza
a diario en la fabricacin de nodos para la industria del aluminio
primario.
El lmite de temperatura para las uniones de transicin entre
aluminio y acero es 260C (500F) o menos para un servicio a
largo plazo. Las uniones cobre-aluminiodeben limitarse a 150C
(300F). Las soldaduras de transicin de alta calidad no acusan
efecto alguno por ciclaje trmico por debajo de esas temperaturas. La exposicin a corto plazo (10 a 15 minutos), durante la
soldadura de conexin, por ejemplo, puede llegar a los 290315C (550-600F) en el caso del aluminio y el acero y a los
200-260C (400-500F) para el aluminio y el cobre sin causar
daos.
En presencia de un electrlito, como en agua salada, el
aluminio y el acero forman una celda galvnica. En una conexin
mecnica, la corrosin de fisura en la unin puede convertirse
en un problema grave. Las uniones de transicin soldadas por
explosin quedan adheridas metalrgicamente, de modo que no

Figura 24.13-Tobera de acero revestida internamente

con Inconel 600 de 0.25 pulgadas de espesor
(el dimetro interior es de 9 pulgadas)
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ES DIF~CIL O imposible soldar por fusin uniones entre dos

metales incompatibles. Algunas de las que s pueden soldarse
presentan resistencia mecnica y ductilidad bajas. Las uniones
de transicin producidas mediante soldadura por explosin pueden ser una solucin del problema. Se puede cortar muchas uniones de este tipo de una sola placa revestida grande, y luego usar
tcnicas de soldadura por fusin convencionales para unir los
miembros de la unin de transicin a sus componentes respectivos de metal similar. Sin embargo, debe tenerse cuidado de
limitar la temperatura de instalacin y posteriormente la temperatura de servicio en la interfaz de soldadura a un nivel apropiado
para la combinacin de materiales de la unin.
hay una fisura sobre la que pueda actuar el electrlito. Se usan

uniones de transicin estructurales para conectar superestructuras de aluminio a las cubiertas de acero de embarcaciones de la
manna comercial y de guerra.
Aplicaciones tubulares
Es POSIBLE MAQUINAR, a partir de placas revestidas gruesas,
uniones de transicin tubulares con diferentes configuraciones.
En este caso, la interfaz de la soldadura por explosin es perpendicular al eje del tubo. En la figura 24.14 se muestran ejemplos
de diversas uniones de transicin maquinadas a partir de placa
revestida por explosin. Si bien la mayor parte de las uniones de
transicin tubulares soldadas por explosin son de aluminio
sobre acero, se manejan otras combinaciones de metales para
este tipo de unin, como titanio sobre acero inoxidable, zirconio
sobre acero inoxidable, zirconio sobre aleaciones con base de
nquel y cobre sobre aluminio.
Tambin es posible fabricar uniones directamente por soldadura por explosin con un estilo traslapado o telescpico similar
a una operacin de revestimiento cilndrico. Estas uniones ofre-
Not for Resale
777
cen la ventaja de un traslapo largo y a menudo requieren poco o

ningn maquinado despus de soldadas. En la figura 24.15 se
muestran uniones de transicin tubulares soldadas por explosin
directa tpicas.
OTRAS
Intereambiadsres de calsr
LA SOLDADURA POR explosin puede servir para producir uniones laminares de tubo con tubo en la fabricacin de intercambiadores de calor. Esencialmente, el proceso es una versin del
revestimiento interno de tramos cilndricos cortos empleando una
carga de explosivo pequea para formar la unin. Por lo regular,
la soldadura se hace cerca del frente de la lmina tubular y tiene
una longitud aproximada de 13 mm (0.5 pulg) o de tres a cinco
veces el espesor de la pared del tubo, lo que sea mayor. Los puntos que deben considerarse para detemiinar si la soldadura por
explosin es apropiada para una cierta aplicacin de tubo-lmina
tubular son, entre otros, el dimetro del tubo, la proporcin entre
el espesor de la pared y el dimetro del tubo, el espesor del ligamento entre los agujeros de la lmina tubular y el espesor de
la lmina tubular. Los tubos pueden soldarse individualmente o
en grupos; el nmero de tubos en un grupo depender de la cantidad de explosivo que pueda detonarse sin peligro en un momento dado.
La mayor parte de las aplicaciones de la soldadura por explosin a la unin de tubos y lminas tubulares maneja dimetros

del orden de 13 a 38 mm (0.5 a 1.5 pulg). Entre las combinaciones

de metales estn acero con acero, acero inoxidable con acero hoxidable, aleacin de cobre con aleacin de cobre, aleacin de
nquel con acero revestido con aleacin de nquel y aluminio o titanio con acero.
Taponado de tubos de alimentacin

de agua y de intercambiadores de calor
LA SOLDADURA POR explosin puede servir para taponar tubos
con fugas en los intercambiadores de calor. Las compaas de

electricidad y petroquimicas utilizan el proceso porque es rpido, fcil y confiable. Aunque en apariencia el proceso es simple,
slo debern ponerlo en prctica tcnicos calificados y capacitados. Se requiere un permiso para manejo de explosivos.
En las figuras 24.16 y 24.17 se muestran dos ejemplos de
tapones para tubo. Todos los tapones vienen completamente
armados por el fabricante, listos para instalarse. Se puede usar
un material igual al de los tubos o aleaciones de nquel de propsito general
El proceso de soldadura en s es idntico a los que se describieron anteriormente. Una vez insertado el tapn en el tubo
y detonado, la soldadura se efecta automticamente. Sin embargo, la preparacin para el empleo en el campo de este proceso requiere una atencin cuidadosa, pues los tubos que se van
a tapar podran tener corrosin o fluidos de proceso en su interior.
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Figura 24.l4-Ejemplos de uniones de transicin tubulares de aluminio con acero, titanio con aluminio y titanio
con acero inoxidable, maquinadas a partir de placas revestidas por explosin (fotografia de Explosive
Fabricators. 1nc.
778
xidos o productos de la corrosin. El tubo deber limpiarse

hasta una distancia de 90 a 100 mm (3.5 a 4 pulg).
(4) Comprobar que el tubo no tenga surcos. Si los hay, se
debern eliminar hasta que tengan una profundidad mxima de
unas cuantas milsimas de pulgada.
Nota: Si la lmina tubular tiene la suficiente profundidad,
parte del tubo puede eliminarse perforando hasta el dimetro de
la lmina tubular e insertando el tapn directamente en la lmina.
(5) Comprobar que la superficie est limpia y seca cuando
se inserte el tapn explosivo.
Ahora ya puede realizarse la soldadura por explosin detonando el tapn que se insert. Como esto requiere explosivos,
s10 tcnicos especialmente capacitados y autorizados pueden
encargarse de este paso del proceso. Una vez que se haya dispersado el humo y se hayan retirado os residuos de la explosin, se podr inspeccionar el tapn. Dependiendo de 1a disponibilidad de equipa y de los requerimientos de calidad, se pueden
usar diversos mtodos de prueba. Despus de un examen visual,
el tapn puede probarse con presin neumtica, presin hidrosttica o un detector de helio. Durante cualquier prueba de presin, debe tenerse mucho cuidado de evitar las trayectorias de
expulsin del tapn. Para reparar un tapn que no haya pasado
las pruebas es necesario retirar el tapn y restaurar Ia superficie
a condiciones limpias, secas y sin surcos antes de volver a soldar
con otro tapn.
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um de tuberias
Figura 24.4 5-Unin de transicin teibuiar de aluminio

adas de dimetro soldado por
106 grado B (fotografia de Batelle)
A PRINCIPIOS DE la dcada de 1980, el procedimiento para unir

tramos de tuberas de dimetro grande para transporte de gas y
petrleo mediante soidadura por explosin se comercializ como procedimiento de campo. Ea primera aplicacin comercial
de este procedimiento se us para uniruna seccin de tubera de
6 km (3.7 millas) de Pargo y 1067 mm (42 pulg) de dimetro en
1984.Para ello se emplearon cargas explosivas externa e interna
equilibradas (vase %afigura 24.18) para lograr las soldaduras de
traslapo corto tipo telescopio requeridas sin tener que usar
herramental de soporte, lo que permiti realizar la soldadura en
forma rpida y econmica.
La preparacin de los tubos para el taponado requiere la

siguiente preparacin:
(I) Eliminar todo el fluido del interior del tubo. Ea mejor

manera de hacerlo es pasar aire a presin por el tubo.
(2) Si reaparece el fluido o agua, se podr insertar un tapn
de hule de 150 a 200 mm (6 a 8 pulg) de largo para mantener
seca el rea de soldadura.
(3) La superficie interior del tubo deber limpiarse hasta que
brille. Se recomienda una fresa de carburo u otro abrasivo para
limpiar la superficie y el cepillado con alambre no elimina los

LA SOLDADURA POR explosin puede usarse para engrosar y

reparar componentes desgastados. En particular, puede aplicarse
a la reparacin de las superficies interiores y exteriores de
componentes cilndricos. El rea desgastada se reviste con un
espesor apropiado de metal y se maquina hasta las dimensiones
apropiadas. En algunos casos, como en las superficies de apoyo,
la reparacin puede hacerse con un material superior al material
original.
Not for Resale
TAPN COLOCADO EN EL TUBO

ANTES DE SOLDAR
TAPN ANTES DE IA E X P A N S I ~ N
TAPN DESPUES DE LA EXPANSION
Figura 24.17-Tapn expandido por explosin
Not for Resale
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TAPN SOLDADO POR EXPLOSIN

AL TUBO
Figura 24.16-Tapn soldado por explosin

779
780
CAMPANA
GRIFO
t
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EXPLOSIVA
(A) DISPOSICIN GENERAL DE LOS EXTREMOS DE LOS TUBOS Y DE LOS EXPLOSIVOS ANTES DE SOLDAR
CAMPANA
GRIFO
DIRECCIN DE SOLDADURA
r
(E) DURANTE LA SOLDADURA POR EXPLOSIN
CAMPANA
----(c) CONFIGURACIN
i
FINAL DE LA UNIN YA SOLDADA
Figura 24.18-Esquema de la soldadura por explosin de una unin de pretina en tuberas
SEGURIDAD
LOS EXPLOSIVOS Y dispositivos explosivos forman parte de la
soldadura por explosin. Estos materiales y dispositivos son inherentemente peligrosos, pero existen mtodos para manejarlos
con seguridad. No obstante, si los materiales se usan indebidamente pueden matar o herir a cualquier persona que se encuentre
en el rea y destruir o daar propiedades.

Slo personal competente que tenga experiencia en el manejo

de explosivos debe manipular y usar los materiales de soldadura. Los procedimientos de manejo y seguridad deben ajustarse
a todos los reglamentos federales, estatales y locales aplicables. En Estados Unidos, la jurisdiccin federal sobre la venta,
transporte, almacenamiento y empleo de explosivos recae en la
Not for Resale
Oficina de Alcohol, Tabaco y Armas de Fuego, la Junta Reguladora de Materiales Peligrosos del Departamento de Transporte, la Agencia de Seguridad y Salud Ocupacional y la Agencia
de Proteccin Ambiental. Muchos estados y gobiernos locales
exigen una licencia o permiso de demolicin, y algunas ciudades
tienen requisitos especiales para explosivos.
El Instituto de Fabricantes de Explosivos ofrece publicaciones educativas para promover el manejo, almacenamiento y uso
seguros de los explosivos. La Asociacin Nacional de Protec-
781
cin Contra Incendios proporciona recomendacionespara la fabricacin, almacenamiento, manejo y uso seguros de explosivos.
El personal que trabaje cerca de la operacin de soldadura
por explosin deber contar con proteccin ocular (gafas de
seguridad) como precaucin contra partculas despedidas. Tambien debern protegerse los odos contra el ruido de las explosiones. Se debern instalar avisos para indicar a las personas que
usen proteccin ocular y auditiva y se mantengan alejadas de las
reas de detonacin.

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Not for Resale
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
J. L.Jellison, Presidente
Sandia National Laboratories
SOLDADURA
ULTRASONICA
C. E. Albright
Ohio State University

J. Devine
Sonobond Ultrasonics
G. Harmon
National Bureau of Standards

G . A. Knorovsky
Sandia National Loboratories
V.H.Winchell II
Motorola Phoenix
Fundamentos
J. C.Papritan
784 Ohio State University
Mecanismo del proceso
786
Ventajas y desventajas del proceso
789
Metales soldables
789
Aplicaciones
792
Equipo
794
Procedimientosde unin
802
Variables del proceso
803
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805
Seguridad
811
811

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SOLDADURA
ULTRASNICA
FUNDAMENTOS
DEFINICIONES Y DESCRIPCIN GENERAL
LASOLDADURAULTRASNICA(ultrasonicwelding, USW) es un
proceso de soldadura de estado slido que produce una unin
soldada mediante la aplicacin local de energia vibratoria de alta
frecuencia al tiempo que las piezas de trabajo se juntan bajo
presin. Se produce una unin metalrgica continua sin fusin
del material base.
En la figura 25.1 se ilustran los componentes tpicos de un
sistema de soldadura ultrasnica. La vibracin ultrasnica se
genera en el transductor y se transmite a travs de un sistema de
acoplamiento a un sonotrodo,' que est representado por los
miembros de cua y lengeta en la figura 25.1. La punta del
snotrodo es el componente que hace contacto directo con una
de las piezas de trabajo y le transmite la energa vibratoria. La
fuerza de sujecin se aplica, con al menos una parte del sonotrodo, que en este caso es el miembro de lengeta. EI yunque sostiene el ensamble por soldar y se opone a ia fuerza de sujecin.
La soldadura ultrasnica se emplea en aplicaciones en que
intervienen uniones tanto monometlicas como bimetlicas. El
proceso se usa para producir uniones traslapadas entre lminas
o papeles metlicos, entre alambres o listones y superficies
planas, entre alambres cruzados o paralelos, y para unir otros
tipos de ensambles que pueden sostenerse sobre un yunque.
Este proceso se est utilizando como herramienta de produccin en las industrias de semiconductores, microcircuitos y
contactos elctricos; en la fabricacin de armaduras de motores
pequeos; en la manufactura de papel de aluminio, y en el ensamble de componentes de aluminio. La tcnica tambin est
adquiriendo aceptacin como mtodo de unin estructural en las
industrias automotriz y aeroespacial, y resulta singulannente til
para encapsular materiales como explosivos, sustancias pirotcnicas y compuestos qumicos reactivos que requieren sellado
hermtico pero no pueden procesarse con mtodos de unin de
alta temperatura.
EXISTEN
CUATRO VARIACIONES del proceso, basndose en el tipo
de soldadura que se produce. fistas son las soldaduras de puntos,
de anillo, de linea y de costura continua. Adems de esto, se
emplean dos variantes de la soldadura ultrasnica de puntos en
la inicroelectrnica.
1. EI s o n o t d o es el equivalente actktico del electrodo y su portaelectrodo

empleados en la soldadura de resistencia de puntos o de costura.

Soldadura de puntos
ENLA SOLDADURAde puntos se producen puntos de soldadura
individuales mediante ia introduccin momentnea de energia
vibratoria en las piezas de trabajo que estn sujetas bajo presin
entre la punta del sonotrodo y la cara del yunque. La punta vibra
en un plano esencialmente paralelo al plano de la zona de soldadura, perpendicular al eje de aplicacin de la fuerza esttica. Las
soldaduras de puntos entre lminas tienen una forma aproximadamente elptica en la unin, y pueden traslaparse para formar
una unin de costura prcticamente continua. Este tipo de costura puede contener muy pocas soldaduras individuales, hasta 5
o 10 por pulgada. Si se requiere una unin a prueba de fugas
pueden espaciarse menos los puntos.
'Soldadurade anillo
LASOLDADURA DE anillo produce una soldadura de lazo cerrado
que normalmente es circular pero tambin puede ser cuadrada,
rectangular u ovalada. En este caso la punta del sonotrodo est
hueca, y su cara tiene la forma de la soldadura deseada. La punta
vibra torsionalmente en un plano paralelo a la zona de unin. La
soldadura se coinpieta en un solo ciclo de corta duracin.
Soldadura de linea
LA SOLDADURA DE linea es una variacin de la soldadura de
puntos en ia que ias piezas de trabajo se sujetan entre un yunque
y una punta de sonotrodo lineal. La punta oscila en direccin
paralela al piano de la zona de unin y perpendicular tanto a la
Not for Resale
SOLDADURA ULTRASNICA
FUERZA
DE SUJECIN
PUNTA
DE SONOTR
PIEZA DE TRABAJO
YUNQUE
FUERZA
785
de alambres para microelectrnica. En las aplicaciones de microelectrnica,el dimetro del alambre normalmente vana entre
25 y 500 pm (0.001 y 0.020 pulg), aunque el grueso de las
aplicaciones estn en el intervalo de 25 a 50 pm (0.001 a 0.002
pulg). Es fcil observar la importancia del flujo de material
inducido por la energa ultrasnica colocando la cua de unin
sobre el alambre que se va a conectar a un sustrato y aplicando
toda la fuerza de soldadura, pero sin energa ultrasnica. En estas
condiciones, el flujo del alambre casi es imperceptible.
La aplicacin gradual de potencia ultrasnica resulta en un
creciente flujo del alambre y una accin de adhesin gradual
entre la superficie exterior del alambre deformado y el material
del sustrato. EI centro del rea de unin no se altera, confirmando
la relacin estable entre los miembros de unin. La accin
vibratoria elimina efectivamente los contaminantes superficiales para dejar al descubierto material limpio que puede soldarse.
Si se utiliza un microscopio electrnico de barrido como herramienta de diagnstico, es fcil observar la desintegracin de los
contaminantes superficiales debajo de la base de la soldadura en
el sustrato.
Se puede usar el sonido y la luz reflejados para revelar los
movimientos de la herramienta de adhesin. La magnitud del movimiento de la cua aumenta al aumentar la energa ultrasnica.
Si se incrementan gradualmente la potencia y el tiempo para una
carga dada sobre la cua, es posible observar las caractersticas
de la zona de unin ultrasnica del alambre. Para una determinada combinacin de materiales del alambre y el sustrato, se
puede determinar una ventana o intervalo de las variables de
potencia (movimiento de la herramienta de adhesin), tiempo y
carga de la mquina que produzca valores aceptables de resistencia mecnica de la unin. Se debe establecer un equilibrio
entre la reduccin de la resistencia mecnica del alambre a causa
de la deformacin y el aumento en la resistencia mecnica de la
unin misma. Para que la soldadura sea confable, el alambre
siempre debe ser ms dbil que la zona de adhesin.
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Figura 25.1-Sistema de soldadura ultrasnica de

Duntos de cuna v lenaeta
lnea de soldadura como a la direccin de aplicacin de la fuerza

esttica. El resultado es una soldadura lineal angosta que puede
tener hasta 6 pulg de longitud, producida en un solo ciclo de
soldadura.
Soldadura de costura continua

ENLASOLDADURA de costura continua se produce una unin entre dos piezas de trabajo que se hacen pasar entre una punta de
sonotrodo giratoria, con forma de disco, y un yunque de rodillo
o plano. La punta puede recorrer el trabajo, con ste soportado
por un yunque fijo, o el trabajo puede desplazarse entre la punta
y un yunque contrarrotatorio. Se pueden producir uniones de
rea traslapando soldaduras de costura.
SOLDADURA MICROMINIATURA
ENLOS DIVERSOS tipos de aplicaciones de la soldadura ultrasnica el mecanismo es bsicamente el mismo, incluso en la unin

SOLDADURA TERMOSNICA
MICROMINIATURA
LAUNIN DE alambres en rnicroelectrnica representa un volumen creciente de actividad industrial; cada da se efectan
millones de uniones de alambres. A causa del volumen y la
importancia de la confiabilidad de los productos, la unin de
alambres sigue evolucionando.
La unin ultrasnica de alambres a principios de la dcada de
1970 consista en su mayor parte en unir alambres de aluminio
a bases de unin metalizadas con aluminio en los dispositivos
semiconductores,y la unin de alambres a terminales del paquete revestidas con aluminio o bien chapadas con oro. A partir de
los mecanismos puramente ultrasnicos y puramente termocompresivos2 de unin de estado slido ha surgido la soldadura
termosnica actual. La soldadura termosnica implica soldar
sustratos calientes con ultrasonido. Normalmente se usan tem2. La soldadura por termocompresin es un proceso de soldadura por deformacin en ia que superficies limpias del metal quedan expuestas para soldarse
mediante una desintegracinmecnica de las peliculas superficiales. Normalmente se realiza a temperaturas entre 1 0 0 y 35OOC (215 a 660F)
Not for Resale
786
peraturas de zona de unin de 100 a 200C (215 a 400F). En

la actualidad, es el mtodo ms popular para unir alambres.
A finales de la dcada de 1980 se estaban produciendo miles de
millones de uniones de alambre cada ao con este proceso.
Con la continua evolucin y mejoramiento de la unin de
alambres han aparecido mquinas y procesos de unin, diseos
y materiales de cuas de soldadura, matenales de alambre de

unin y tcnicas para medir la calidad de la unin cada vez ms
adelantados. La soldadura de alambres con ultrasonido se ha
transformado de un arte en la dcada de 1960a una tecnologa
de produccin comn en la dcada de 1990.
MECANISMO DEL PROCESO
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ENLASOLDADURA ultrasnica intervienen relaciones complejas interfacial localizado y la deformacin plstica. Pese a esto, los
entre la fuerza de sujecin esttica, las fuerzas de corte oscilantes metales similares no se funden en la zona de unin si la fuerza
y una elevacin moderada de la temperatura en la zona de solda- de sujecin, la potencia y el tiempo de soldadura se ajustan
dura. Los niveles de estos factores requeridos para producir una correctamente. Secciones examinadas al microscopio ptico y
soldadura son funciones del espesor de las piezas de trabajo, de electrnico han acusado transformaciones de fase, recristalizacin, difusin y otros fenmenos metalrgicos, pero ningn
su condicin superficial y de sus propiedades mecnicas.
indicio de fusin.
Los estudios de temperatura interfacial realizados con termoPATRONES DE ESFUERZO
pares muy finos y registradores de respuesta muy rpida muestran una elevacin rpida de la temperatura en la zona de unin,
ENTODOS LOS tipos de soldadura ultrasnica se aplica una fuerza seguida por una nivelacin. La temperatura mxima alcanzada
de sujecin perpendicular a la zona entre las piezas de trabajo.
depende de los ajustes de la mquina soldadora. Si se aumenta
La punta del sonotrodo oscila en direccin aproximadamente la potencia tambin aumenta la temperatura mxima que se alparalela a dicha zona. Las fuerzas esttica y de corte oscilante canza. Si se incrementa la fuerza de sujecin, la rapidez inicial
combinadas crean esfuerzos dinmicos dentr de las piezas de de elevacin de la temperatura aumenta, pero la temperatura mtrabajo en las superficies de empalme, produciendo una defor- xima alcanzada es menor. As pues, es posible controlar el perfil
macin elastoplstica.
de temperatura, dentro de ciertos limites, haciendo los ajustes
Los modelos de esfuerzos fotoelsticos revelan aspectos Sigapropiados a la mquina soldadora.
nificativos de estos patrones de esfuerzos. Si slo se aplica
La elevacin de la temperatura en la zona de unin tambin
fuerza esttica, el patrn de esfuerzos es simtrico alrededor del est relacionada con las propiedades trmicas del metal que se
eje de aplicacin de la fuerza. Al superponrsele una fuerza
est soldando. En general, la temperatura producida en un metal
lateral, como la que ocurre durante medio ciclo de vibracin, la de baja conductividad trmica, como el hierro, es mayor que en
fuerza se desplaza en la direccin de esta fuerza lateral y se pro- un metal de alta conductividad trmica, como el aluminio o el
duce un esfuerzo de corte en ese lado del eje. Cuando se invierte
cobre.
la direccin de la fuerza lateral, como sucede en la segunda mitad
Mediciones de temperatura hechas durante la soldadura de
del ciclo vibratorio, el esfuerzo de corte se desplaza al lado
metales con una amplia gama de puntos de fusin indican que
opuesto del eje. Durante la soldadura, el esfuerzo de corte cam- la temperatura mxima en la soldadura es de aproximadamente
bia de direccin miles de veces cada segundo.
del 35 al 50% de la temperatura de fusin absoluta del metal
En tanto los esfuerzos dentro del metal estn por debajo del cuando se ajustan debidamente los parmetros de la mquina
lmite elstico, el metal slo se deformar elsticamente. Cuando
soldadora.
los esfuerzos exceden el valor de umbral, ocurre un deslizamiento interfacial muy localizado, sin deslizamiento general. Esta
accin tiende a romper y dispersar las pelculas superficiales y Energa aportada a la zona de soldadura
permite el contacto metal-metal en muchos puntos. Si la oscilacin contina se irn desintegrando las asperezas superficiales EL FLUJO DE energia a traves de un sistema de soldadura ultray el rea de contacto podr crecer hasta producir una rea de snica comienza con la introduccin de potencia elctrica de
soldadura fisicamente continua. Al mismo tiempo, tiene lugar 60 Hz a un convertidor de frecuencias. Este dispositivo convierte
una difusin atmica por la zona de unin, y el metal se recris- la frecuencia aplicada en la requerida para el sistema de soldataliza con una estructura de grano muy fino que tiene las propie- dura, que suele estar en el intervalo de 10 a 75 kHz. La energia
elctrica de alta frecuencia es conducida a uno o ms transducdades de un metal trabajado moderadamente en fro.
tores del sistema de soldadura, donde se le convierte en energia
vibratoria mecnica de la misma frecuencia. Esta energia vibratona se transmite a travs del sonotrodo y de su punta a la pieza
Aumento de la temperatura en la zona
de trabajo. Parte de la energia pasa por la zona de soldadura y se
de soldadura
disipa en la estructura de soporte del yunque.
Hay prdidas de potencia en todos los componentes del
LASOLDADURAULTRASNICA de metales a temperatura ambiente produce una elevacin localizada de la temperatura por los sistema: en el convertidor de frecuencias, el transductor, el
efectos combinados de la histresis elstica, el deslizamiento sonotrodo y las conexiones entre estos componentes. Sin embar-

Not for Resale
go, si el sistema est bien diseado, entre el 80 y el 90% de la

energa que entra al convertidor llegar a la zona de soldadura.
En aplicaciones prcticas, la potencia requerida para soldar
por lo regular se mide en trminos de la potencia elctrica de alta
frecuencia que se alimenta al transductor. Esta potencia puede
vigilarse continuamente y constituye un valor medio confiable
que puede asociarse al rendimiento del equipo y tambin a la
calidad de la soldadura. El producto de la potencia en watts y el
tiempo de soldadura en segundos es la energa, en watts-segundo
o joules, utilizada para soldar.
787
50,000
10,000
5000
Potencia requerida y soldabilidad
z
._
LAENERGIA REQUERIDA para producir una soldadura ultrasnica

puede relacionarse con la dureza de las piezas de trabajo y el
espesor de la pieza que est en contacto con la punta del sonotrodo. Un anlisis de datos que abarcan una amplia gama de materiales y espesores condujo a la siguiente relacin emprica, que
es exacta hasta una primera aproximacin:
E = K(HT)3'2
(25.1)
donde:
E = energa elctrica, W . s (J)
K = una constante para el sistema de soldadura especfico
H = nmero de dureza de Vickers
T = espesor de la lmina que est en contacto con ia punta
del sonotrodo, mm (pulg)
!LI
L
t;
1 O00
.W
.-a
E!
500
z
W
1O0
50
10
1O0
1 O00
NMERO DE DUREZA DE VICKERS (VHN)
SOLDADURA DE DISPOSITIVOS
MICROELECTR~NICOS
LASPEQUENAS SOLDADURAS uitrasnicas que se emplean en ia
microelectrnica se hacen con materiales altamente defonnables, como aluminio, cobre y oro. Los dimetros de los alambres
son del orden de 25 a 50 pm. El proceso de soldadura es
complejo pero puede resumirse como sigue: puede haber movi-

Figura 25.2-Relacin entre la energa elctrica mnima

requerida para la soldadura ultrasnica de puntos (con
transductor cermico) y la dureza del metal para
lminas de varios espesores
miento interfacial entre el alambre y el substrat0 durante los primeros milisegundos, lo que produce una ligera elevacin de la
temperatura [50a 100C (120 a 210"F)I. Despus de este tiempo,
se fonnan inicrosoldaduras a lo largo del permetro de las
superficies en contacto, o justo dentro de l, y se supone que el
movimiento interfacial decae y cesa conforme crecen estas microsoldaduras. En este punto, el movimiento interfacial pasa a
la interfaz entre la herramienta de soldadura y el alambre, y el
rea de soldadura absorbe ms energa ultrasnica. Las microsoldaduras se unen y crecen hacia el centro como se muestra en
la figura 25.3, por lo general dejando el centro sin soldar.
Ahora la fuerza de sujecin deforma el alambre y este proceso
hace a un lado los xidos superficiales quebradizos y los contaminantes, dejando superficies limpias en contacto. Casi no hay
deformacin en el centro de la soldadura, por lo que esta rea a
menudo se queda sin soldar, como se aprecia en la figura 25.4.
Fotografas tomadas con microscopio electrnico de transmisin y de barrido a lo largo de la zona de soldaduras monometlicas han revelado, en diversas ocasiones, fronteras de granos,
ausencia de fronteras de granos, zonas de residuos de xidos y
contaminantes, y numerosos defectos cristalogrficos. Las soldaduras oro-aluminio y otras soldaduras bimetlicas hechas a
Not for Resale
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La constante " K es una funcin compleja en la que al parecer

intervienen principalmente la eficiencia de conversin electromecnica del transductor, la diferencia de impedancias en la
soldadura y otras caracteristicas del sistema de soldadura. Diferentes tipos de sistemas de transductor debern tener valores de
K considerablemente distintos.
La relacin anterior no se ha verificado en soldaduras empleadas en la microelectrnica, pero predice valores que son
aproximadamente dos rdenes de magnitud demasiado altos
para las soldaduras de microelectrnica.
En la figura 25.2 se muestra la relacin entre la energa
requerida para obtener buenas soldaduras de punto y la dureza
de diversos espesores de lmina de cualquier metal soldable, con
base en la ecuacin 25.1. Ofrece una buena primera aproxiinacin del aporte mnimo de energa elctrica requerido (para
producir soldaduras ntegras) para una mquina soldadora de
puntos con transductor de cermica, basndose en la dureza de
Vickers del metal y el espesor de la lmina. Es posible derivar
datos similares para soldaduras de anillo, lnea y costura. En el
caso de las soldaduras de juntura, la energa se expresara en
trminos de la longitud unitaria de la costura.
788
Figura 25.3-Unin Ultrasnica tpica entre un alambre

de aluminio con 1% de silicio, de 25 pm de dimetro,
y un sustrato de aluminio, empleando un tiempo
de soldadura de 50 ms y una carga de 25 kg (Nota:
EI alambre se levant para poder ver el patrn
de soldadura. El centro no sold)
Figura 25.4-Ejemplo de la etapa inicial de una

soldadura entre un listn de aluminio con i% de silicio
(seccin transversal de 12 pm por 37 pm) y un sustrato
de aluminio (Nota: EI listn se quit para revelar cmo
se empiezan a formar microsoldaduras en el permetro
de la unin, donde la deformacin es mayor)
temperatura ambiente no muestran formacin de compuestos

intermetlicos, pero siempre se observa una frontera ntida,
similar a ia frontera de granos.
Las conexionesde prcticamentetodos los chips de semiconductores se sueidan de la misma forma. Las excepciones son
unos cuantos tipos de dispositivos que se preparan especialmente con gotas de soidadura blanda en sus bases de unin. Las
soldaduras ultrasnicas en fro aluminio-aluminio se efectan
entre alambre fino de aluminio con 1% de silicio y dimetros entre 25 y 50 pm y bases de unin de diversas aleaciones de aluminio (p. ej., aleaciones con 1% de Si, 1 a 2% de Cu, etc.) en los
chips semiconductores. Se usa alambre de mayor dimetro, hasta
de 0.75 mm (0.03pulg), que viene totalmente recocido, para conectar los dispositivos de potencia que manejan corrientes mayores.
Casi todas las interconexiones de los circuitos integrados se
realizan con soldadura termosnica de alambre de oro. La soidadura de termocompresin (estado slido) por lo regular requiere temperaturas interfaciales entre 300 y 400OC (575 y
75OOF). Esto puede daar los plsticos empleados para unir el
chip a su paquete, en tanto que la soldadura termosnica puede
mantener la temperatura interfacial a niveles tan bajos como
150C (300"F),que no daan los plsticos. La soldaduramadura
gracias a la energa ultrasnica que, en combinacin con esta
temperatura, puede mantenerse en niveles tan bajos que no
daen el chip semiconductor.
En la actualidad se sueldan con ultrasonido alambres de oro

a chips semiconductores, pero se est haciendo un esfuerzo
considerable por encontrar la forma de usar alambres de cobre
en vez de alambres de oro. As, se podra emplear soldadura
termosnica de bola para soldar los alambres. Si se logra esto,
el alambre de cobre deber reemplazar a una buena parte dei
alambre de oro en el futuro.
Se emplea adhesin automatizada de cinta (tape automated
borzding, T A B ) para conectar dispositivos semiconductoresen
los que se requieren vanos cientos de conexiones por dispositivo. En esta tecnologa se conectan pequeas terminales de listn
de cobre chapado con estao u oro a una cinta de plstico para
darles rigidez. Las terminales se colocan sobre un chip diseado
con bases de unin resaltadas. A continuacin, las terminales
sostenidas por la cinta se pegan al chip por termocompresin o
bien por adhesin de zona de unin lquida, todas ai mismo
tiempo o individualmente con equipo automatizado de soldadura
de alambres. En este ltimo caso, las soldaduraspueden hacerse
empleando mtodos termosnicos, de termocompresin con
calentamiento por lser, termosnicos con calentamiento por
lser, o de zona de unin lquida. Esta es una tecnologa en rpida
evolucin.
En la figura 25.5 se ilustra un tipo de transductor de ultrasonido (excitacin de 60 kHz) empleado en soldadura microelectrnica, en el cual tambin est incluido el capilar (sonotrodo).
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789
CUNA
Fiaura 25.5-Cuna Dara soldadura ultrasnica. con alambre
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

LA SOLDADURA ULTRASNICA tiene la ventaja, respecto a la
soldadura de resistencia, de que se aplica muy poco calor durante
la unin y no hay fusin del metal. En consecuencia, no se
forman pepitas fundidas ni compuestos intermetlicos quebradizos. No puede producirse un arco, y no hay tendencia a expulsar metal derretido de la unin.
El proceso permite soldar secciones delgadas a gruesas, y
tambin unir una amplia variedad de metales dismiles. Es
posible efectuar soldaduras a travs de ciertos tipos de recubrimientos superficiales y chapados.
La soldadura ultrasnica de aluminio, cobre y otros metales
de elevada conductividad trmica requiere bastante menos energia que la soldadura de resistencia.
Las presiones empleadas en la soldadura ultrasnica son
mucho ms bajas, los tiempos de soldadura son ms cortos y la
deformacin del espesor es significativamente menor que en el

caso de la soldadura en frio.
Una desventaja importante es que el espesor dei componente
que hace contacto con la punta del sonotrodo no debe exceder
calibres relativamente pequeos por razn de las limitaciones de
potencia del equipo para soldadura ultrasnica actual. El intervaio de espesores de un metal en particular que puede soldarse
depende de las propiedades del metal.
Adems, la soldadura ultrasnica de metales est limitada a
uniones de traslapo. No es posible soldar uniones a tope en metales porque no hay forma de soportar efectivamente ias piezas de
trabajo y aplicar ia fuerza de sujecin. No obstante, en algunos
sistemas de polimeros s se efectan soldaduras a tope.
METALES SOLDABLES
CASITODOS LOS metales y sus aleaciones se pueden soldar con
ultrasonido. En la figura 25.6 se identifican algunas de ias
combinaciones monometlicas y bimetlicas que pueden soldarse hoy da con equipo comercial. Los espacios en blanco del
diagrama indican combinaciones que no se han intentado o que,
hasta donde se sabe, no se han soldado con xito.
Los diversos metales difieren en su soldabilidad dependiendo

de su con~posiciny propiedades. Los metales que se consideran
ms difciles de soldar son los que requieren alta potencia o
tiempos de soldadura ms largos, o ambas cosas, y los que
implican problemas de operacin, como adhesin de la punta o
corta duracin de ld punta.
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Not for Resale
790
SOLDADURA ULTRASONICA
AI
Be
Cu
Ge
Au
Mg Mo
Fe
Ni
Pd
Pt
SI
Sn
Ta
Ag
TI
Zr
ALEACIONESDEAI
1.1 1.1.1.1
ALEACIONESDEMo
1.1
ALEACIONESDENi
Pd
I.I.
ALEACIONESDEPt
CI
LI.l.
1
M
.
I I I I
1.1.1
I
I I I I
I
1.1
I.I.
ALEACIONES DE Ag
I
I
ALEACIONES DE Ta
I I 1.1
1
0 .
Sn
ALEACIONESDETi
ALEACIONES D E W
ALEACIONES DE ir
Fiaura 25.6-Combinaciones de metales que se pueden soldar con ultrasonido
TODASLAS COMBINACIONES de aleaciones de aluminio forman
un par soldable. Se pueden unir en cualquier forma disponible:
colado, extrudido, rodado, forjado o tratado trmicamente. Un
revestimiento de aluminio suave en la superficie de estas aleaciones facilita la soldadura. El aluminio puede soldarse a casi
cualquier otro metal, incluidos germanio y silicio, los materiales
semiconductores ms utilizados.
ALEACIONES DE COBRE
EL COBRE Y sus aleaciones, como el latn y el metal de dorado,
son relativamente fciles de soldar. Su elevada conductividad
trmica no es un factor que se oponga a la soldadura ultrasnica,
como lo es para la soldadura de fusin. La condicin superficial
es una variable de particular importancia para la soldadura

ultrasnica de las aleaciones de cobre.
HIERRO Y ACERO
Es POSIBLE PRODUCIR soldaduras satisfactorias en hierro y aceros de diversos tipos, como el hierro de lingote, aceros de bajo
carbono, aceros para herramientas y troqueles, aceros inoxidables austeniticos y aceros de endurecimiento por precipitacin.
La potencia requerida es mayor que para el aluminio y el cobre.
METALES PRECIOSOS
Los METALES PRECIOSOS, incluidos oro, plata, platino, paladio
y sus aleaciones,se pueden soldar ultrasnicamente sin dificultad.
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Not for Resale
791
Casi todos los metales preciosos se pueden soldar satisfactoriamente a otros metales y a silicio y a germanio.
SOLDADURA DE MLTIPLES CAPAS
METALES REFRACTARIOS
ES POSIBLE SOLDARmltipies capas; por ejemplo, se pueden unir

simultneamente hasta 20 capas de papel de aluminio de 25 pm
(0.001 pulg) de espesor con soldaduras de puntos o bien soldaduras de costura continua. Tambin es posible soldar varias
capas de metales disimiles.
Los METALES REFRACTARIOS, incluidos molibdeno, colombio,

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tantalio, tungsteno y algunas de sus aleaciones, se encuentran

entre los metales ms dificiles de soldar ultrasnicamente. Los
espesores de papel de estos metales se pueden unir si estn
relativamente libres de contaminacin y de defectos superficiales o internos.
OTROS METALES
ELNQUEL,
TITANIO, zirconio, berilio, magnesio y muchas de sus
aleaciones se pueden soldar con ultrasonido en calibres delgados
consigo mismos y con otros metales. Los papeles y alambres
metlicos se unen con facilidad a metales rociados trmicamente
sobre vidrio, cermica o silicio. Estas soldaduras son tiles sobre
todo en la industria de los semiconductores. En la tabla 25.1 se
muestran combinaciones tpicas.
LIMITACIONES
EXISTEUN LIMITE superior para el espesor de cualquier metal
que puede soldarse efectivamente con ultrasonido, ya que la
salida de potencia del equipo disponible es limitada. En el raso
de un metal muy soldable, como el aluminio tipo 1100, el
espesor mximo que permite producir soldaduras reproducibles
de alta resistencia mecnica es aproximadamente 2.5 nun (O. 10
pulg). Actualmente, el lmite superior para metales ms duros es
del orden de 0.4 a 1.0 nun (0.015 a 0.040 pulg). Esta limitacin
se aplica slo al miembro del ensamble que est en contacto con
la punta de soldadura; el otro miembro puede tener mayor
espesor.
Tabla 25.1
Terminales de alambre y listn metlico que pueden soldarce con ultrasonido a superficies de metal
delgadas sobre sustratos no metlicos
Terminal
Sustrato
Vidrio
Almina
Silicio
Cuarzo
Cermica
Pelcula metlica
Aluminio
Aluminio
Nquel
Nquel
Cobre
Oro
Oro
Tantah
Cromel
Cromel
Nicromo
Platino
Oro-platino
Paladio
Plata
Cobre en data
Molibdeno
Oro-platino
Oro en molibdeno-litio
Cobre
Plata en molibdeno-manganeso
Aluminio
Aluminio
Plata
Plata

Material
Alambre de aluminio
Alambre de oro
Alambre de aluminio
Alambre de oro
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Alambre de oro
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Alambre de oro
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Listn de cobre
Listn de aluminio
Alambre de aluminio
Listn de nquel
Listn de nquel
Listn de nquel
Alambre de aluminio
Alambre de oro
Alambre de aluminio
Alambre de aluminio
Not for Resale
Dimetro o intervalo
de espesor, pulg
0.002-0.01o
0.003
0.002-0.020
0.002-0.010
0.002-0.010
0.002-0.010
0.003
0.002-0.020
0.002-0.01o
0.003
0.0025-0.020
0.01o
0.010
0.01 o
0.01 o
0.028
0.003-0.005
0.01o
0.002
0.002
0.002
0.01 0-0.020
0.002
0.01o
0.01 o
792
Las secciones extremadamente delgadas se pueden soldar

con excelentes resultados. Por ejemplo, se han soldado alambres
finos de menos de 0.01 mm (0.0005 pulg) de dimetro y papeles
delgados de hasta 0.004 mm (0.00017 pulg) de espesor.
Si es difcil realizar una soldadura con los niveles de potencia
disponibles, puede ser que se obtengan uniones de buena calidad
insertando un papel de otro metal entre las dos piezas de trabajo.
Tres ejemplos de esto son: (1) Se ha usado papel de nquel o de
platino de 0.01 mm (0.0005 pulg) de espesor entre componentes
de molibdeno; (2) se ha soldado papel de berilio a acero inoxidable AIS1 tipo 3 10empleando un papel intermedio de aluminio
tipo 1100-Hl4 delgado, y (3) el intervalo de soldabilidad de la
aleacin de aluminio tipo 2014-T6 se ha ampliado empleando
un papel intermedio de aluminio tipo 1100-0.
En el caso de ciertos metales, el empleo de puntas y yunques

abrasivos o con textura reduce la fuerza de sujecin y la potencia
de soldadura requeridas. Esto puede posibilitar la soldadura de
secciones ms gruesas con una mquina dada.
En general, la soldadura ultrasnica puede servir para unir
metales dentro de las limitaciones de espesor del proceso, siempre que se cuente con lo siguiente:
(1) Suficiente traslapo de la unin.

(2) Posibilidad de que la punta del sonotrodo haga contacto
con las piezas.
(3) Espacio para el soporte del yunque y la aplicacin de la
fuerza de sujecin.
APLICACIONES
COMPONENTES ELECTRNICOS
EMPALME DE PAPELES Y LMINAS
LAAPLICACINMS importante del proceso de soldadura ultra- TRAMOS DE PAPEL de aluminio rotos y de longitudes variables
snica es el ensamblado de componentes electrnicos miniatu- se sueldan con costuras continuas mediante mquinas rodadoras
rizados. Alambres finos de aluminio y oro se conectan a transis- de papel metlico. Es posible producir con rapidez empalmes
tores, diodos y otros dispositivos semiconductores. Alambres y muy confiables, capaces de resistir operaciones de recocido, en
listones se sueldan a pelculas delgadas y circuitos microminia- papeles metlicos de hasta O. 13 mm (0.005 pulg) de espesor y
turizados. Chips de diodos y transistores se montan directamente 180 cm (72 pulg) de anchura. Los emplames son casi indetectasobre sustratos. Se producen uniones confiables de baja resisten- bles despus de las operaciones de trabajado subsecuentes. Es
cia elctrica sin contaminacin ni distorsin trmica de los
componentes.
CONEXIONES ELCTRICAS
LA SOLDADURA ULTRASNICA permite producir efectivamente
conexiones elctricas de diversos tipos. Alambres tanto de uno
como de varios hilos se pueden unir a otros alambres y a terminales. En muchos casos las uniones se efectan a travs de recubrimientos anodizados sobre aluminio, o a travs de ciertos tipos
de aislantes elctricos. Otros dispositivos portadores de comente, como motores elctricos, bobinas de campo, arneses, transformadores y condensadores pueden ensamblarse con conexiones soldadas ultrasnicamente. Un ejemplo tpico es la unidad
de bobina de campo para motores de arranque de automviles
que se muestra en la figura 25.7. Aqui se usaron soldaduras ultrasnicas para unir listn de aluminio consigo mismo, con listn
de cobre, con alambre de cobre multihilos consolidado y con
terminales de cobre.
En el caso de la armadura de motor de arranque de la figura
25.8, dos alambres se sueldan simultneamente en cada ranura
del conmutador de barril. Todo el proceso se efecta automticamente a tasas de hasta 180 armaduras completas por hora. Las
armaduras de motores pequeos para aparatos domsticos, herramientas porttiles, ventiladores, computadores y otros dispositivos elctricos se arman en forma parecida.
Uniones de termopar con una amplia variedad de metales
dismiles se pueden producir empleando esta tcnica.
Figura 25.7-Bobina de campo ensamblada mediante

soldadura ultrasnica
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Not for Resale
SOLDADURA ULTRACNICA
793
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SECUENCIA:
1.
2.
3.
4.
5.
Figura 25.8-Armadura de motor de arranque en ia que

iosalambres se soldaron a las ranuras de conmutador
empleando ultrasonido
posible empalmar lminas de aluminio y cobre de hasta 0.5 mm

(0.020 pulg) de espesor con soldadura-ultrasnica empleando
procesos y herramental especiales.
RECIPIENTE TAL COMO SE RECIBE

FORMACI~NDE LA BRIDA
SOLDADURA DE LA TAPA A LA BRIDA
RECORTE DE LA TAPA
RESTIRAMIENTO DEL CILINDRO
Figura 25.9-Cierre de cilindros empleando la tcnica

de soldadura de brida-restiramiento
ENCAPSULACI~NY EMPACADO
SOLDADURAESTRUCTURAL
LASOLDADURAULTRAS~NICA se emplea para una amplia varie-
LA SOLDADURA ULTRAS~NICAproduce uniones de alta integri-
dad de aplicaciones de empaque que van desde paquetes de papel

metlico blandos hasta latas a presin. Se producen sellos hermticos mediante soldadura de anillo, costura y lnea.
El proceso es til para encapsularmateriales sensibles al calor
o a la corriente elctrica, como explosivos, propelentes y materiales pirotcnicos de combustin lenta, combustiblesy oxidantes de alta energa y cultivos de tejidos vivos.
La soldadura ultrasnica puede efectuarse en una atmsfera
protectora o al vaco, y por ello con frecuencia se unen con este
proceso componentes de instrumentos, cojinetes y otros artculos que deben protegerse del polvo o la contaminacin. Esto hace
posible tambin encapsular sustancias qumicas que reaccionan
con el aire.
Es posible producir soldaduras de anillo de hasta 38 mm (1.5
pulg) de dimetro, pero estas soldaduras estn limitadas a secciones delgadas de aluminio o cobre. A menudo se sueldan
recipientes cilndricos rectos con una tcnica de formacin de
brida y remoldeado como la que se ilustra en la figura 25.9. Los
extremos del cilindro se abocinan para formar una brida de 90".
Las tapas se sueldan con ultrasonido a la brida, y posteriomente
la brida soldada se remoldea para recuperar la geometra cilndrica original.
La soldadura de lnea se usa para empacar con una o ms
costuras en lnea recta, como en los extremos de los tubos de
dentfrico y similares. Es posible producir paquetes cuadrados o
rectangulares mediante la interseccin de soldadurasde lnea en
cada uno de los cuatro bordes. La soldadura de costura continua
se usa para sellar paquetes que no pueden sellarse con soldadura
de anillo o de lnea.

dad para aplicaciones estructurales dentro de las limitaciones de

espesor de lmina soldable. El proceso se est usando para armar
estructuras secundarias de aeronaves, como la puerta de acceso
para helicptero de la -gura 25.10. Esta unidad consiste en mamparas interior y exterior de aleacin de aluminio unidas mediante
mltiples soldadurasultrasnicas de punto. Las soldadurasindividuales tuvieron 2.5 veces la resistencia mecnica media mnima requerida para soldaduras de resistencia de puntos en los
mismos metales y espesores. En pruebas de carga neumtica, las
puertas ensambladassoportaroncargas de 10 a 15 veces la carga
de diseo sin que hubiera fallas de soldadura. Si los costos de
fabricacin y energa se comparan con los de la unin adhesiva,
es evidente que se obtiene un ahorro significativo.
En otra aplicacin, broches pequeos se unen a elementos
cilndricos de combustible para reactor mediante soldaduras
ultrasnicas de punto. Se pegan ocho broches a cada elemento,
y en un sistema semiautomticose alcanzan tasas de produccin
de cerca de 200 elementos por hora.
SISTEMAS DE ENERGA SOLAR

LA SOLDADURA ULTRASNICA ha reducido los costos de fabricacin de algunos sistemas de. conversiny captacin de energa
solar. Los sistemas para convertir el calor del Sol en electricidad a
menudo emplean mdulos fotovoltaicos de celdas de silicio que
se vinculan mediante conectores de aluminio. Una mquina soldadora ultrasnica de costura, operando a velocidades de hasta
30 pies por minuto, une todos los conectores de una fila enuna fraccin del tiempo requerido para unirlos con soldadura blanda
Not for Resale
794
manual o con puntos individualmente. Una vez hechas todas las

conexiones de un lado de la unidad, el proceso se repite en el
lado opuesto.
Los colectores solares para sistemas de calentamiento de
agua pueden consistir en tubos de cobre o aluminio pegados a
una placa colectora. Un sistema ultrasnico automatizado realiza soldaduras de punos sucesivas espaciadas 25 mm (1 pulg)
entre la placa y los tubos a medida que el ensamble se pasa por
debajo de la punta de soldadura. Un tubo de 1 m (39 pulg) se
puede soldar a una placa en unos 2 minutos, con un costo
energtico de aproximadamente 0.3 centavos de dlar. Los
costos de fabricacin son menores que los de la soldadura
blanda, la soldadura de resistencia de puntos o ia soldadura de
rollo.
OTRAS APLICACIONES
LA TCNICA SE ha aplicado con xito a otras reas. Se us
soldadura de costura continua para ensamblar componentes de
intercambiadores de calor corrugados. Se soldaron mallas coladoras sin taponar los agujeros. Ventanas de papel de berilio para
contadores de radiacin espaciales se unieron por soldadura
ultrasnica de anillo a marcos de acero inoxidable para formar
un sello a prueba de fugas de helio.
Actualmente se producen cierres de estrangulacin soldados
en tubos de cobre y aluminio que se emplean en refrigeradores
y acondicionadores de aire, empleando puntas de barra y yunques con dientes de sierra especiales. El papel de aluminio que
rodea a ductos aislados de fibra de vidrio, se traslapa y suelda
con una mquina soldadora de costura con cabezal rotatorio.
Figura 25.1&Puerta de acceso para helicptero

soldada con ultrasonido
EQUIPO
DESCRIPCIN GENERAL
Una mquina soldadora ultrasnica consta de los siguientes
componentes:
(1) Un convertidor de frecuencias que proporcione potencia

elctrica a ia frecuencia de diseo del sistema de soldadura.
(2) Un sistema de transductor-sonotrodo que convierte esta
potencia en energia vibratoria elstica y la transmite a la zona
de soldadura.
(3) Un yunque que sirve como soporte para las piezas de
trabajo.
(4) Un mecanismo para aplicar fuerza.
(5) Un dispositivo cronomtrico para controlar el intervalo
de soldadura cuando se sueldan puntos, anillos o lneas o bien
un mecanismo de rotacin y traslacin para la soldadura de
costura.
(6) Controles elctricos, electrnicos e hidrulicos o neumticos apropiados.
Frecuencia vibratoria
LASOLDADURAULTRASNICA puede efectuarse con frecuencias
dentro de un intervalo amplio, desde menos de O. 1 hasta unos
300 kHz; sin embargo, las frecuencias empleadas en las mquinas soldadoras suelen ser del orden de 10 a 75 kHz.
Cada mquina soldadora ultrasnica est diseada para operar a una sola frecuencia. No existe una frecuencia critica para
soldar metales o espesores especficos. En vista de los principios
prcticos del diseo de transductores y sonotrodos, resulta conveniente construir tanto mquinas ligeras de baja potencia que
operan a frecuencias elevadas como mquinas pesadas, de alta
potencia, que operan a frecuencias bajas. Por ejemplo, las mquinas soldadoras dentro del intervalo de potencia de 1200 a
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Not for Resale
Sistema transductor-sonotrodo
ENLOSSISTEMAS de soldadura ultrasnica se emplean transductores tanto de tipo magnetoestrictor como piezoelctricos. Los
materiales magnetoestrictores tienen la propiedad de cambiar de
longitud bajo la influencia de densidades de flujo magntico
variables. Estos transductores, que por lo regular consisten en
una pila de lminas de nquel o de una aleacin de nquel, son
robustos y duraderos para operacin continua, pero tienen una
eficencia de conversin electromecnica baja. Los matenales
cermicos piezoelctricos, como el zirconato titanato de plomo,
pueden alterar sus dimensiones bajo la influencia de un campo
elctrico. Estos materiales tienen una eficiencia de conversin
de ms del doble de la de los transductores magnetoestrictores.
Cuando operan con ciclos de trabajo altos, ambos tipos de transductores deben enfriarse para evitar un sobrecalentamiento y
prdida de las caractersticas de transduccin.
El sistema de sonotrodo est diseado para operar a la frecuencia resonante del transductor y casi siempre para aumentar
la ganancia en amplitud de la vibracin que se transmite. Los
materiales ideales para sonotrodos deben tener prdidas de
energa mnimas y resistencia de fatiga elevada bajo los esfuerzos estticos y vibratorios a que se someten. Una aleacin de titanio y el acero inoxidable son los materiales de sonotrodo de
uso ms comn.
Para aumentar la confiabilidad, las diversas uniones del sistema deben tener buena integridad y excelente resistencia a la
fatiga. Pensando en las vibraciones de alta frecuencia, se han
usado juntas latonadas, soldadas y mecnicas, pero la mayor
parte de las mquinas soldadoras actuales tienen uniones mecnicas para facilitar el intercambio de componentes.
Los sistemas de transductor-sonotrodo por lo regular tienen
aditamentos de montaje diseados acsticamente a fin de asegurar que la transmisin de energa sea lo ms eficiente posible
cuando se aplica una fuerza esttica a todo el sistema. Estos
montajes insensibles a las fuerzas evitan cualquier desplazamiento de la frecuencia resonante del sistema y minimizan la
prdida de energa vibratoria hacia la estructura de soporte.
Yunque
carga depende del diseo global de la mquina soldadora. En las

unidades ms grandes resultan satisfactorios los sistemas hidrulicos. Las unidades de mediano tamao pueden contar con
sistemas neumticos o accionados por resorte. Las mquinas
soldadoras miniatura que requieren cargas de sujecin muy
pequeas pueden estar tensadas con resorte o con un peso
muerto. Estos dispositivos mecnicos son apropiados para aplicaciones de produccin en las que no se requieren ajustes
frecuentes.
Convertidor de frecuencias
LAFUNCIN DEL convertidor de frecuencias es pasar la potencia
elctrica de lnea de 50 o 60 Hz a la frecuencia de diseo del
sistema de soldadura en una etapa de oscilador, y luego amplificar la potencia de salida en una etapa de amplificador. La salida
de un sistema as es la potencia elctrica de alta frecuencia para
el transductor ultrasnico de la cabeza de soldadura.
La mayor parte de los sistemas de soidadura ultrasnica
emplean un convertidor de frecuencias de estado slido del tipo
de rectificador controlado por silicio (SCR) o de transistores.
Los transistores pueden operar de manera eficiente a frecuencias
elevadas, pero su capacidad de potencia es baja. En niveles de
potencia altos es preciso emplear varias unidades, lo que implica
circuitos ms complejos y menos confiables. Los SCR pueden
manejar ms potencia por dispositivo y normalmente se usan a
frecuencias por debajo de 20 kHz. Los SCR no pueden apagarse
con una selial de control, sino que requieren circuitos de conmutacin, lo que eleva el costo y reduce la eficiencia. La eficiencia
global de los convertidores de SCR y de transistores es aproximadamente igual.
Ei control automtico de frecuencia es una funcin estndar
de los convertidores de frecuencias. Tanto los circuitos de SCR
como de transistores pueden controlarse mediante osciladores
de funcionamiento libre o bien operarse en un modo autoexcitado por medio de retroalimentacinpositiva derivada de la carga.
El modo autoexcitadoes preferible porque estos sistemas siguen
automaticamente la resonancia mecnica del transductor cargado, lo que asegura una igualacin ptima de la carga en todo tipo
de condiciones.
Algunas mquinas soldadoras ultrasnicas tambin cuentan
con un control automtico de la amplitud. Si se mantiene constante la amplitud mecnica del transductor, sea cual sea la carga,
la disipacin del transductor permanecer en un nivel seguro en
todas las condiciones de carga, y la amplitud en la punta del
sonotrodo ser constante.
En la mayor parte de las mquinas soldadoras ultrasnicas,
el convertidor de frecuencias y la cabeza de soldadura son
unidades discretas conectadas mediante cables ligeros. En algunas unidades de baja potencia, el convertidor est unido a la
cabeza de soldadura.
ELYUNQUE,ADEMAS de sostener la pieza de trabajo, proporciona

la reaccin necesaria para la fuerza de sujecin aplicada. Su
geometra casi nunca es crtica, excepto que no debe permitir
que la pieza de trabajo vibre siguiendo la frecuencia aplicada.
TIPOS DE EQUIPO
Mecanismo de sujecin
Mquinas soldadoras de puntos
LA CARGA ESTTICA siempre se aplica en direccin normal al

plano de la zona de soldadura. El mecanismo para aplicar esta
TODASLAS MAQUINASsoldadoras ultrasnicas de puntos operan

segn el mismo principio bsico. Transmiten pulsos individua-

Not for Resale
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8000 W operan a frecuencias del orden de 10 a 20 kHz.Por otro

lado, las mquinas pequeas para unir alambres finos pueden
tener capacidades de potencia de unos cuantos watts y frecuencias de operacin del orden de 40 a 75 kHz.
Una mquina se disea para operar a cierta frecuencia nominal que en la prctica puede variar alrededor del 1% respecto a
la frecuencia de diseo a causa de las variaciones de fabricacin.
Se dispone de ajustes para afinar el equipo a su frecuencia de
operacin ptima.
795
796
SOLDADURA ULTRACONICA
les de vibracin de alta frecuencia a la zona de soldadura para

producir una soldadura de punto. Se utilizan dos sistemas distintos para aplicar la fuerza de sujecin y transmitir la energa
ultrasnica a la pieza de trabajo: el sistema de cua-lengeta y
el sistema de impulso lateral. La capacidad de las mquinas
soldadoras de puntos vara entre unos 10W y 8000 W. La figura
25.11 indica las capacidades de diversas mquinas para soldar
algunos metales comunes.
Sistema de cua-lengeta. En el sistema de cua-lengeta, el transductor impulsa un acoplador con forma de cua
impartindole una vibracin longitudinal, como se muestra en
la figura 25.1 La cua est unida rgidamente a la lengeta y
produce en ella una vibracin de flexin. EI sonotrodo del
extremo de la lengeta experimenta una vibracin esencialmente lateral en un plano paralelo a la zona de soldadura. En los
4000
2400
sistemas de muy alta potencia, es posible que se requieran dos o

ms transductores para impulsar la cua.
Algunos sistemas cuentan con una cabeza mvil y un yunque
fijo, y en ellos la fuerza se aplica a travs de la lengeta. Otros
sistemas tienen una cabeza fija y un yunque mvil, y la fuerza
se aplica a travs del yunque. En ambos casos, la lengeta se
disea acsticamente de modo que sea insensible a la fuerza y
la vibracin no se amortige durante su aplicacin. En la figura
25.12 se muestra una mquina tpica del tipo de cua-lengeta
con cabeza mvil. En la figura 25.13 aparece una mquina de
1500 watts con yunque mvil y cabeza estacionaria.
Sistema de impulso lateral. En este sistema, la punta del
sonotrodo est conectada a un sonotrodo lateral que vibra longitudinalmente para producir un movimiento en la punta que es
paralelo a la zona de soldadura. En la figura 25.14 se ilustran dos
1200
600
300
TAMAO DE LA MQUINA, W
Figura 25.1 1-Capacidades de varias maquinas de soldadura ultrasnica de puntos para unir metales selectos
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Not for Resale
797
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Figura 25.12-Mquina soldadora ultrasnica de puntos

del tipo de cuna-lengeta con cabeza mvil tpica. La
maquina que se muestra tiene especificacin de 4500
watts
Figura 25.1 %Mquina soldadora ultrasnica de puntos

de 1500 watts tpica con yunque mvil y sistema
impulsor de cua-lengeta estacionario
disposiciones representativas. En la figura 25.14 (A) se muestra Mquinas para soldadura de anillo
un sistema empleado en mquinas soldadoras de baja potencia.
Se produce una fuerza de sujecin en la punta cuando se aplica LASMQUINAS PARA soldadura de anillo emplean un sistema de
un momento de flexin al sonotrodo, lo que se indica con flechas acoplamiento de impulso torsional como se muestra en la figura
verticales en la figura. Este sonotrodo lateral est rodeado de una 25.16. Los iniembros de acoplamiento de impulso axial son
funda metlica que tiene una brida situada en un nodo vibratorio tangentes al acoplador torsional. Vibran fuera de fase para producir un desplazamiento vibratorio torsional de la punta del
a fin de aislar el sistema acstico de la fuerza aplicada.
En el sistema que se muestra en la figura 25.14 (B), el sonotrodo en un plano paralelo a la zona de soldadura.
Existen mquinas para soldadura de anillo con capacidades
sonotrodo lateral est montado en diafragmas de metal elsticos
situados en antinodos vibratorios. Estos diafragmas aislan de la desde 100 hasta unos 4000 W. Son capaces de realizar soldaduras circulares con dimetros que van desde 1 hasta 60 mm (0.040
vibracin el sistema de aplicacin de la fuerza.
En la figura 25.15 se muestra una mquina soldadora de 100 a 2.5 pulg).
W con sistema de impulso lateral tpica. Los sistemas de baja
potencia, como los que se emplean para soldar terminales de
Mquinas para soldadura de lnea
alambre en dispositivos semiconductores, pueden incorporarse
a un microposicionador. Tambin pueden incluir alimentacin ESTASMQUINAS POR lo regular incluyen un sistema de transautomtica de alambre, manipulacin del trabajo, colocacin y ductor-sonotrodo de impulso lateral que se proyecta por arriba.
observacin microscpica.
Los acopladores se extienden ms all de la punta del sonotrodo,

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ULTRASNICA
SONOTRODO
TRANSDUCTOR -.
FUERZA
--
PIEZAS DE TRABAJO
TRANSDUCTOR
FUERZA
SONOTRODO
FUERZA
(BI
Figura 25.1440s tipos de sistemas de soldadura de Duntos de impulso lateral
y la fuerza de sujecin se aplica a la porcin proyectada del

sonotrodo. Este diseo elimina los momentos de flexin grandes
en el acoplador cuando las fuerzas de sujecin son elevadas.
Para hacer la soldadura de tramos mayores que
- aproximadamente 25 mm (1 pulg) se emplea un g i p o de varias unidades
ransductor-sonotrodoconectadas a una sola Dunta de sonotrodo.
Un sistema para hacer soldaduras de 125 mm (5 pulg) de longitud incluye cinco de estas unidades con una punta en intercone-

xin. Cilindros hidrulicos aplican fuerza a cada acoplador, con

lo que se equilibra la fuerza para cada incremento de longitud
de la soldadura.
Mquinas soldadoras de costura continua

LAS MAQUINAS
PARA soldadura de costura continua por lo

regular incluyen sistemas de transductor-sonotrodo de impulso
Not for Resale
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PIEZAS DE TRABAJO
799
Figura 25.1&Sistema de transductor-sonotrodo para

maquinas de soldadura de anillo
Figura 25.15-Mquina para soldadura de puntos de 100

watts con sistema de imDulso lateral tinica
plazante en el que la punta del disco gira conforme se desplaza

sobre la pieza de trabajo estacionara. En la figura 25.17 se muestra una unidad tpica. Un sistema de 100W de este tipo se emplea
en las fbricas de papel de aluminio para empalmar rollos. Las
mquinas con mayor capacidad de potencia sirven para empalmar materiales ms gruesos.
lateral y cojinetes antifriccin. La unidad completa de transductor-sonotrodo-punta gira impulsada por un motor. La punta rotatoria rueda sobre el trabajo siguiendo el trayecto deseado. Se
emplean tres disposiciones para manejar el trabajo: un sistema
de rodillo-rodillo, un sistema de yunque desplazante y un sistema de cabeza desplazante.
Sistema de rodillo-rodillo. En esta disposicin, la pieza de
trabajo se hace pasar entre una punta de disco rotatoria y un
yunque contrarrotatorio. Para materiales delgados se usa una
mquina compacta de 100 W. Los materiales ms gruesos se
sueldan con una unidad de 2000 W capaz de soldar a razn de
135 m/min (450 pieslmin).
Sistema de yunque desplazante. En este sistema, la unidad de transductor-sonotrodo giratoria se monta en una posicin
fija. La pieza de trabajo se coloca en un yunque que se desplaza
lateralmente bajo el disco del acoplador rotatorio.
El tipo de mquina soldadora de costura que predomina es el sistema de cabeza des-
Sistema de cabeza desplazante.

Figura 25.17-Mquina soldadora ultrasnica de

costura continua y cabezal desplazante tpica
Not for Resale
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800 S O L D A D U R A U L T R A S O N I C A
PUNTAS DE SONOTRODO Y YUNQUES

Geometra de la punta y el yunque
LA FORMA MAS efectiva de soldar es cuando la punta del sonotrodo y el yunque tienen un perfil que se ajusta a la geometra
especfica de las piezas que se van a unir.
En la soldadura de puntos de lminas planas, la punta tiene
un perfil de radio cilndrico de unas 50 a 100 veces el espesor de
la lmina adyacente a la punta. La cara del yunque por lo regular
es plana. Esto provee una transmisin de friccin en la que puede
haber deslizamiento entre la punta y la lmina superior o entre
el yunque y la lmina inferior, as como en la zona de soldadura.
En la figura 25.18 se ilustra una transmisin de tipo positivo,
pudindose observar la disposicin para soldar una costilla
pequea a un miembro tubular. La punta del sonotrodo tiene un
perfil que embona con la costilla de modo que estn fijas una
relativa a la otra. Con esta transmisin es posible comunicar un
mximo de energa a la zona de soldadura.
Al unir un alambre a una superficie plana, es preferible que
la punta tenga un surco que embone con el alambre, para que el
alambre no se deforme demasiado durante la soldadura. En el
caso de alambres pequeos, como los que se usan para las
conexiones con dispositivos semiconductores, las puntas deben
tener dimensiones y acabados precisos. Si se desea unir dos
alambres, el yunque puede tener un surco para apoyar y posicio-
Materiales de la punta
FUERZA
AL IGUAL QUE en la soldadura de resistencia de puntos, el

desgaste de la punta del sonotrodo y del yunque depende de las
propiedades y la geometra de las piezas que se unen. En general,
las puntas hechas de acero para herramientas de alta velocidad
son satisfactorias para soldar materiales relativamente blandos,
como aluminio, cobre, hierro y acero de bajo carbono. Las
puntas de aleaciones de nique1 endurecibles por lo regular duran
bastante tiempo en la soldadura de metales y aleaciones duros
de alta resistencia mecnica. El material empleado para la punta
del sonotrodo tambin es satisfactorio para la cara del yunque.
En muchos casos es posible alargar la vida til de puntas y
yunques y mejorar la efectividad de la soldadura si estos componentes tienen caras rugosas, porque tienden a evitar deslizamientos fuertes entre ellos y las piezas de trabajo. La rugosidad
puede conferirse con maquinado de descarga elctrica (EDM) o
con abrasin por soplador de arena hasta un acabado de cerca de
200 micropulgadas. Las puntas abrasivas por lo regular permiten
usar potencias y fuerzas de sujecin ms bajas que las puntas
lisas.
PUNTA DEL
SONOTRODO
COSTILLA
LONGITUDINAI
FUERZA-
nar ambos alambres. La punta puede embonar en el surco y hacer

contacto con el alambre superior.
Las puntas para soldadura de anillo suelen ser miembros
huecos con la forma de la soldadura deseada: circular, elptica,
cuadrada o rectangular. El espesor de la pared depende de la
anchura que deba tener la soldadura, y el borde de la punta que
hace contacto con el trabajo es convexo. Los yunques pueden
ser planos o tener el perfil apropiado que embone con la pieza
de trabajo. Cuando se suelda una tapa a un recipiente cilndrico,
el yunque por lo general tiene una depresin donde cabe el
recipiente, y la brida est en contacto con la superficie del
yunque.
Las puntas para soldadura de lnea tienen formas angostas y
alargadas con superficies de contacto de la anchura deseada hasta unos 2.5 mm (O. 1 pulg) como mximo. El yunque est diseado de modo que la pieza de trabajo embone en l. Por ejemplo,
para la soldadura lineal de la costura lateral de latas, el yunque
consiste en un mandril cilndrico alrededor del cual se enrolla
la pieza que formar el cuerpo de la lata, sostenindola con abrazaderas de pinza como se muestra en la figura 25.18.
Las puntas para soldadura de costura continua son discos
resonantes. Si la superficie por soldar es plana, los discos se
maquinan con un borde convexo. Tambin puede darse un perfil
al borde del disco para que embone con la pieza de trabajo; por
ejemplo, se puede ranurar toda la periferia de un disco para
soldar por costura continua una costilla a un cilindro, empleando
una disposicin similar a la de la figura 25.18.
u*Fu
Mantenimiento de la punta
Figura 25.18-Sistema de soldadura para pegar

costillas longitudinales pequenas a cilindros
CUANDO
LAS PUNTAS de sonotrodo comienzan a acusar desgaste,
erosin o adhesin de materiales, pueden reacondicionarse mediante limpieza y pulido. Normalmente basta con un lijado suave
con papel de carburo de silicio de grano 400.
Si el desgaste es excesivo, las puntas debern reemplazarse.
La mayor parte de las mquinas soldadoras tienen puntas que se
montan mecnicamente para simplificar el reemplazo.
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Not for Resale
Ocasionalmente, la punta puede mostrar tendencia a pegarse

a la superficie de soldadura, sobre todo si los parmetros de
soldadura empleados no son los correctos. Esto puede corregirse
aumentando la fuerza de sujecin o acortando el tiempo de
soldadura. Con algunos materiales se puede reducir la adhesin aplicando un lubricante, como una traza de solucin jabonosa muy diluida, a las superficies. Si estas medidas no son
suficientes, la adhesin de la punta casi siempre puede eliminarse soldando con una punta con una insercin de carburo de
tungsteno.
CONTROLES
LOS CONTROLES BASICOS de una maquina para soldadura ultrasnica son relativamente simples. Consisten en un interruptor
maestro para introducir la potencia de lnea y controles para
ajustar la fuerza de sujecin, la potencia, el tiempo de soldadura
y en algunos casos la resonancia. Normalmente se cuenta con
indicadores apropiados para todos los ajustes.
En general, el ciclo de soldadura se controla automaticamente
y por lo regular se acciona con un juego de botones de palma
duales o un interruptor de pie. El ciclo automtico consiste en
bajar la punta del sonotrodo o subir el yunque, aplicar la fuerza
de sujecin, introducir el pulso ultrasnico y retraer la punta o
el yunque.
Algunas mquinas soldadoras incluyen otros controles e indicadores para vigilar la operacin del equipo o para aumentar
su flexibilidad de uso. Es posible que se cuente con mecanismos
para ajustar lo siguiente:
(1) Longitud de carrera del sonotrodo.

(2) Velocidad de avance y retraccin del sonotrodo respecto
a las piezas de trabajo.
(3) Velocidad de desplazamiento para las mquinas de soldadura de juntura continua.
(4) Altura del yunque para que pueda caber la pieza de
trabajo.
( 5 ) Posicin del yunque, sobre todo en las mquinas de
soldadura de anillo, donde la alineacin precisa de la punta y el
yunque son esenciales para asegurar un contacto uniforme alrededor de la periferia de la soldadura.
Tambin pueden incluirse monitores de control de calidad de
la soldadura. Uno de estos dispositivos consiste en un medidor
de potencia que indica la potencia aplicada a la soldadura. Un
cambio sustancial en la potencia de carga indica una soldadura
defectuosa, que puede deberse a cambios en las dimensiones de
las piezas o en el acabado superficial, un ensamblado incorrecto
de las piezas o una falla de la mquina. En algunas mquinas es
posible fijar los lmites superior e inferior de la potencia aceptable, y las desviaciones respecto a este intervalo pueden servir
para accionar una seal visual o sonora que avise al operador o
un mecanismo de rechazo.
Un avance reciente permite controlar la distancia, ya sea
controlando qu tanto se comprime la pieza o la altura final de
la pieza por encima de un nivel de referencia arbitrario, como la
superficie del yunque.
Las mquinas controladas por microprocesador penniteii seleccionar las variables de control. Los factores que pueden
controlarse son el tiempo, el aporte de energa y la distancia. La

801
mayor parte de las mquinas de este tipo estn equipadas con

puertos a los que puede conectarse una impresora o una computadora. Si se cuenta con el software apropiado, es posible efectuar pruebas estadsticas de control del proceso.
Otro tipo de monitor de calidad de la soldadura se basa en un
principio de energa constante. Este sistema ajusta automticamente el tiempo de soldadura de modo que se alimente una
cantidad previamente determinada de energa a cada soldadura.
Cuando la energa no puede aportarse en el tiempo establecido,
se activa una alarma.
Los equipos automatizados tambin pueden incluir contadores de frecuencia, contadores de soldadura, manipuladores de
matenales, mecanismos de indizacin y otros dispositivos para
minimizar las funciones del operador y maximizar las tasas de
produccin.
EQUIPO DE PRODUCCIN AUTOMATIZADA

VARIASCARACTERISTICAS DEL equipo de soldadura ultrasnica
io hacen especialmente adaptable a las lneas de produccin
automatizadas o semiautomatizadas, a saber:
(1) La cabeza de soldadura puede conectarse fcilmente a

otros equipos de procesamiento automtico. Puede montarse
sobre cualquier estructura rgida y en cualquier posicin, y la
punta puede hacer contacto con el trabajo desde cualquier direccin.
(2) El convertidor de frecuencias puede situarse a distancias
de hasta 46 m (150 pies) de la cabeza de soldadura.
(3) Los tiempos de soldadura suelen ser de una fraccin de
segundo, y las tasas de produccin estn limitadas primordialmente por la velocidad del equipo de manipulacin del trabajo.
(4) El proceso no implica un calentamiento general del equipo ni de la pieza de trabajo.
( 5 ) En las lneas de llenado y cierre automtico de recipientes, un derramamiento accidental del contenido sobre la zona de
soldadura por lo regular no afectar significativamente la calidad de la soldadura.
EQUIPO PARA SOLDADURA

MICROELECTRNICA
LAS SOLDADORAS MICROELECTRMCAS (pegadoras de alambre) son mquinas automatizadas de alta velocidad. Por lo regular son capaces de unir de 6 a 8 alambres cada segundo (12
a 16 soldaduras). Existen dos tipo de proceso de soldadura
bsicos: pegado con bola termosnica y pegado con cua ultrasnica. Ambos procesos emplean energa ultrasnica, pero el
herramental, las operaciones y los materiales son diferentes. La
energa ultrasnica para ambos tipos de procesos se genera
mediante una estructura de emparedado piezoelctrica en pila
conectada a un asta (transductor). El transductor tiene un diseo
ahusado para lograr una ganancia mecnica. EI sistema resuena
a 60 kHz. Circuitos de lazo de fase trabada enlazan los sistemas
electrnico y mecnico a fin de optimizar la salida. Entre las
tendencias recientes estn el emplea0 del anlisis de seales de
alta velocidad para medir cambios en la impedancia del sistema
durante la soldadura y lograr un control en tiempo real de la
energia ultrasnica durante la formacin de la unin.
Not for Resale
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802
El control del movimiento se logra por medio de servosistemas controlados por software. La soldadora de bola termosnica
requiere tres ejes de movimiento para el manipulador de la
cabeza de soldadura, adems de uno para el posicionador. La
soldadora de cua requiere un eje rotacional. Los servomecanismos deben ubicar la herramienta con una precisin de k63.5
micras (k2.5 micropulgadas) en los tres ejes.
La figura 25.19 muestra una herramienta de pegado de bola
con la bola no pegada en posicin para iniciar el proceso de
unin. La bola se forma mediante una descarga de chispa que
funde la punta del alambre. La zona trmicamente afectada arriba de la bola queda perfectamente recocida por la descarga. El
alambre se alimenta por el capilar, lo que pennite a la cabeza de
soldadura desplazarse sobre la superficiehacia la unin de media
luna. En el pegado de bola, la unin de media luna puede estar
ubicada en cualquier direccin con respecto a la unin de bola.
El alambre de pegado ms utilizado es el de oro de alta pureza
(99.99% de oro). La microaleacin de las 100 ppm de impurezas
residuales debe controlarse cuidadosamente para asegurar la
formacin de una bola aceptable y controlar la forma del lazo de
alambre. La aplicacin de las principales variables de soldadura:
fuerza de soldadura, tiempo de soldadura y energa ultrasnica,
se controla por software. La temperatura de soldadura se controla de manera independiente.
La figura 25.5 muestra una herramienta de pegado de cua
ultrasnica. Por lo regular, el pegado de cua se emplea con
alambre de aluminio con 1% de silicio en un proceso a temperatura ambiente, pero tambin se usa con calor para pegar alambre de oro en paquetes de microondas. Como se muestra en la
rC:*i
HERRAMIENTA
DE
PEGADO
BASE DE PEGADO
Figura 25.19-Herramienta de pegado de bola con bola

no pegada
figura 25.5, el alambre se coloca bajo la cua, normal al eje de

esta ltima. La adicin de un eje rotacional permite alinear axialmente la primera y segunda uniones ya sea girando la cabeza de
soldadura o girando el trabajo.
PROCEDIMIENTOS DE UNIN
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Los DISENOSDE uniones para la soldadura ultrasnica son menos

restrictivos que para algunos otros tipos de soldadura. La distam
cia al borde no es crtica. La nica restriccin es que la punta del
sonotrodo no debe aplastar ni marcar el borde de la lmina.
Soldaduras en aleaciones de aluminio estructurales de varios
espesores han mostrado la misma resistencia mecnica tanto a 3
como a 19 mm (1/8y 3/4 de pulg) del borde. Se puede ahorrar
peso y materiales si se emplea el traslapo mnimo aceptable.
La soldadura ultrasnica no prescribe lmites para el espaciado de los puntos o de las lneas en ninguno de los cuatro tipos
de soldadura. Las soldaduras consecutivas o traslapadas no afectan la calidad de las soldaduras hechas previamente, excepto tal
vez en las condiciones de resonancia que se describen ms adelante. La soldadura de anillo ofrece posibilidades nicas para el
sellado hermtico, como lo indican los diseos de uniones de la
figura 25.20. Este tipo de soldaduras tambin puede ser ms
recomendable que el de puntos para aplicaciones estructurales.
Los anillos distribuyen los esfuerzos de manera relativamente
uniforme con menor concentracin de los mismos, menos tendencia al agrietamiento y generalmente sin resonancia de los
componentes (vase lo que sigue).

CONTROL DE LA RESONANCIA
DE LOS COMPONENTES
HAY OCASIONES EN que el sistema de soldadura ultrasnica
puede excitar toda la pieza de trabajo hacindola vibrar. Cuando
esto ocurre, el resultado puede ser soldaduras deficientes; las
soldaduras hechas previamente pueden agrietarse, o pueden
generarse grietas en la pieza de trabajo. Hay varios remedios que
pueden aplicarse individualmente o en combinacin.
La vibracin de resonancia puede eliminarse alterando las
dimensiones de la pieza de trabajo o su orientacin en la mquina
soldadora.En el caso de seccionesdelgadas,las vibraciones pueden
amortiguarse aplicando cinta sensible a la presin a la pieza. La
fijacin de masas a la pieza de trabajo o la sujecin mediante un
mecanismo de fijacin con masa comparativamente grande por
lo regular es suficiente incluso en los casos ms difciles.

UNBUENACABADO superficial contribuye a la facilidad con que
pueden realizarse soldaduras ultrasnicas. Algunos de los metales ms soldables, como el aluminio, el cobre o el latn, pueden
Not for Resale
I
I
TAPA PLANA A
%%Kg
I FRASCOMOLDEADO
I
TAPA A PLACA
COPA MOLDEADAA
COPAMOLDEADA
TUBOACABECERA
I
I
803
soldarse con el acabado de fbrica si no se han oxidado mucho,

y tal vez requieran slo la eliminacin de los lubricantes superficiales con un detergente. En condiciones normales, las pelculas delgadas de xido no inhiben la soldadura, ya que se desintegran y dispersan durante el proceso.
Los metales que estn muy oxidados o tienen incrustaciones
Superficialesrequieren una preparacin ms cuidadosa. Por lo regular se debe emplear abrasin mecnica o una solucin qumica
de grabado para eliminar incrustaciones y obtener una supeficie
limpia que se pueda soldar. Una vez eliminadas las incnistaciones, el tiempo que transcurra antes de la soldadura no ser crtico
si los materiales se almacenan en un entorno no corrosivo.
Es posible soldar metales a travs de ciertas pelculas superficiales, recubrimientos o aislantes, pero se requieren niveles de
energa ultrasnica un poco ms altos. Algunos tipos de pelculas no pueden penetrarse y se deben eliminar antes de soldar.
TAPAA RECIPIENTE
MAQUINADO
PAQUETES
ELECTRONICOS
Figura 25.20-Aplicaciones tpicas de la soldadura

ultrasnica de anillo
LASOLDADURAULTRASNICA normalmente no requiere atmsferas especiales. En el caso de algunos metales, el proceso puede
producir manchas superficiales en las inmed'iaciones de la soldadura. Si esto constituye un problema, puede minimizarse empleando proteccin de gas inerte, que podra consistir en chorros
de argn dirigidos hacia el rea de contacto de la punta. En aplicaciones de empaque en las que materiales sensibles deben protegerse de contaminantes, la soldadura puede realizarse en una
cmara llena de un gas inerte.
VARIABLES DEL PROCESO

LASVARIABLES DE potencia ultrasnica, fuerza de sujecin y
tiempo o velocidad de soldadura se establecen experimentalmente para una aplicacin especfica. Una vez determinadas,por
lo regular no requieren ajustes a menos que se modifique el
equipo (por ejemplo, cambiando la punta del sonotrodo) o se
altere la pieza de trabajo.
POTENCIAULTRASNICA
EL AJUSTE DE potencia puede especificarse en trminos del
aporte de potencia de alta frecuencia al transductor, o de la
potencia de carga (la potencia disipada por el conjunto transductor-sonotrodo-pieza de trabajo). Como ya se seal, la potencia
requerida vara con el material y el espesor de la pieza de trabajo
adyacente a la punta del sonotrodo.
La potencia efectiva mnima para una aplicacin dada puede
establecerse mediante una serie de pruebas a partir de la cual se
grafica una curva de umbral para soldar. Los detalles de este
procedimiento se describirn ms adelante.
FUERZA DE SUJECIN
UNAMAQUINA SOLDADORA ultrasnica por lo regular puede
aplicar fuerzas de sujecin dentro de un intervalo bastante
amplio. La tabla 25.2 muestra los intervalos tpicos para mqui-

nas con diferentes capacidades de potencia. El intervalo de

fuerza de sujecin para mquinas con sistemas de fuerza hidrulicos o neumticos puede modificarse cambiando el cilindro de
presi n .
La funcin de la fuerza de sujecin es mantener las piezas de
trabajo en contacto ntimo. Un exceso de fuerza produce una
deformacin innecesaria de la superficie y aumenta la potencia
de soldadura requerida. Una fuerza insuficiente puede permitir
el deslizamiento de la punta que podra daar la superficie, producir un calentamientoexcesivo o resultar en soldaduras deficientes. La fuerza de sujecin para una aplicacin especfica se establece junto con los requerimientos de potencia ultrasnica.
TIEMPO O VELOCIDAD DE SOLDADURA

EL INTERVALO DURANTE el cual ia energa ultrasnica se transmite a las piezas de trabajo en la soldadura de puntos, de anillo
o de lnea suele ser del orden de 0.005 segundos para alambres
muy finos o de 1 segundo para secciones ms gruesas. Si se necesita un tiempo de soldadura largo es indicacin de que la potencia
es insuficiente. Con potencia alta y tiempo de soldadura corto casi
siempre se producen soldaduras superiores a las que se obtienen
con baja potencia y tiempo de soldadura largo. Un tiempo de
soldadura excesivo resulta en superficies de aspecto deficiente,
calentamiento interno y grietas internas.
Not for Resale
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ATMSFERAS ESPECIALES
PARA SOLDADURA
804
Tabla 25.2
Intervalos de fuerza de sujecin tpicos para mquinas
de soldadura ultrasnica con diversas capacidades de
Dotencia
Capacidad de potencia
de la mquina, W
20
Intervalo aproximado de
fuerza de sujecin, Ibf
0.009-0.39
50-100
0.5-15
300
600
70-400
1200
4000
8000
5-180
60-600
250-3200
800-4000
Los mismos factores de potencia y tiempo son importantes

en la soldadura de costura continua. Con el equipo disponible,
la velocidad de recorrido para metales duros y gruesos puede ser
tan baja como 1.5 d m i n (5 pieslniin). El aluminio delgado, de
0.001 pulg de espesor, puede soldarse a velocidades de hasta 150
d m i n (500 pieslmin)
(1) El tiempo de soldadura se ajusta a un valor razonable;

medio segundo es un buen punto de partida para la mayor parte
de los metales. En el caso de metales muy delgados, normalmente se escoger un tiempo ms corto.
(2) Se comienza a soldar con valores bajos de fuerza de
sujecin y potencia, y se efecta una sene de soldaduras con
valores uniformemente crecientes de la fuerza de sujecin a un
nivel de potencia fijo. Las soldaduras se evalan y los resultados
se grafican como en la figura 25.21, indicando cules soldaduras
son aceptables y cules no.
(3) A continuacin se repite el procedimiento con otros
valores de potencia ultrasnica hasta obtener una curva con
forma de campana invertida.
Estos datos generarn una curva que separa las soldaduras

aceptables de las inaceptables. Por lo regular, se soldar empleando de valor de fuerza de sujecin correspondiente a la
potencia mnima aceptable y un nivel de potencia un poco mayor
que el mnimo. El producto de la potencia elegida y el tiempo
de soldadura es la energa total requerida. Si se reduce el tiempo de
soldadura, se deber incrementar la potencia de manera acorde.
La curva de umbral es un mtodo prctico y eficiente que permite determinar los ajustes correctos de la mquina para todo tipo
de soldaduras ultrasnicas.
PROGRAMACINDE FUERZA-POTENCIA
AJUSTE DE FRECUENCIA
CIERTOS
MATERIALES, COMO los metales y aleaciones refractaPARA OBTENER UN buen rendimiento es necesario ajustar la sali- rios, se sueldan con mayor efectividad si se emplea programada del convertidor de frecuencias para igualar la frecuencia ope- cin de fuerza-potencia. La resistencia mecnica de las soldadurativa del sistema de soldadura. Cada sistema tiene una frecuencia nominal determinada, pero la frecuencia operativa ptima
puede variar si cambia la punta del sonotrodo, la pieza de trabajo
MAX I
1
I
i
I
I
1
o la fuerza de sujecin. El mtodo de ajuste de la frecuencia vara
en los diferentes tipos de convertidores de frecuencias. Una vez
establecido el ajuste para una configuracin de soldadura especfica, por lo regular no har falta ningn ajuste posterior.
LL
a
n
U
-
z!?
IW
-
PARAUNA APLICACIN dada, hay una fuerza de sujecin ptima

en la que se requiere un mnimo de energia vibratoria para
producir soldaduras aceptables. Esta condicin puede establecerse graficando la curva de umbral. Esta curva, ilustrada en la
figura 25.2 1, define las condiciones del acoplamiento dinmico
ptimo entre la punta del sonotrodo y la pieza de trabajo y, por
tanto, la energa minima que produce soldaduras fuertes.
La tcnica consiste en efectuar soldaduras con valores selectos de potencia y fuerza de sujecin y hacer una evaluacin burda
de la calidad de la soldadura, como se indica en la figura 25.2 1.
En el caso de lminas delgadas y ductiles y alambres finos, un
criterio til para determinar si la unin es satisfactoria es la
capacidad de jalar una pepita de una de las piezas de trabajo
cuando se someten a una prueba de pelado. Las soldaduras en
metales duros o quebradizos pueden evaluarse con base en la
resistencia mecnica de la soldadura o en los indicios de transferencia de material cuando se someten a una prueba de pelado.
La curva de umbral normalmente se deriva como sigue:

n
A
W
>
2
FIJAR
c
-
M~N
UNIONES DEBILES
O
O
x SOLDADURA ACEPTABLE
o SOLDADURA INACEPTABLE O INEXISTENTE
3
1
MN
MAX
FUERZA DE SUJECIN ESTTICA
LAS CONDICIONES PTIMAS PARA POTENCIA MNIMA

SON FUERZA DE SUJECIN F Y POTENCIA P
Figura 25.21-Curva de umbral tpica que relaciona la

Dotencia de RF Y la fuerza de suiecin
Not for Resale
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INTERACCI~NDE LAS VARIABLES

DE SOLDADURA
SOLDADURA ULTRASdNICA
ras es mayor y se minimiza el agrietamiento del metal de

soldadura cuando se aplican estas tcnicas de programacin.
La programacin de fuerza-potencia implica variaciones incrementalesen la potencia y la fuerza de sujecin durante el ciclo
805
de soldadura. Ei ciclo se inicia con potencia baja y fuerza de

sujecin alta. Despus de un breve intervalo, la potencia se
aumenta y la fuerza se reduce. El ciclo se realiza automticamente con circuitos lgicos especiales.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD
LASVARIACIONES EN la calidad de la soldadura pueden ser el
resultado de varios factores que generalmente tienen que ver con
las piezas de trabajo y la mquina soldadora o sus parmetros.
En condiciones ordinarias, las variaciones de fabricacin normales de los componentes metlicos no afectan la calidad de la
soldadura. Los metales que satisfacen los requisitos de especificacin por lo regular pueden soldarse de manera consistente sin
variar os parmetros de ia mquina. No obstante, hay ocasiones
en que surgen problemas cuando las piezas de trabajo no se
ajustan a tolerancias estrictas. Por ejemplo, los chapados de
nquel, cobre y oro en superficies metlicas con frecuencia
tienen variaciones en su espesor que afectan la calidad de la
soldadura. Las superficies para soldadura de anillo deben ser
planas y paralelas para asegurar una soldadura uniforme en toda
la periferia.
'Si hay algn cambio en las piezas de trabajo durante una
operacin de produccin, por lo regular ser necesario ajustar el
programa de soldadura adaptndolo a dicho cambio. Ha habido
ocasiones en que cambios no autorizados en la aleacin, la
geometra o el acabado superficial han sido causa de variaciones
en la calidad de la soldadura durante series de produccin.
Alambres como los de electroimanes que se lubrican para facilitar el devanado de las bobinas pueden soldarse ultrasnicamente sin limpieza, pero un cambio en el tipo de lubricante puede
resultar en soldaduras inaceptables si no se ajustan debidamente
los parmetros de la mquina.
La uniformidad de ia calidad de soldadura tambin depende
de la precisin mecnica de la mquina soldadora. Una desviacin lateral del sonotrodo o un yunque flojo puede ser causa de
aberraciones inaceptables en las soldaduras. La calidad de soldadura puede ser irregular si se emplea una mquina sensible a
la fuerza y se pierde potencia y la frecuencia cambia cuando se
aplica la fuerza de sujecin. Las puntas de los sonotrodos deben
disearse segn principios acsticos y maquinarse con precisin
para obtener el perfil deseado. Se debe dar mantenimiento
adecuado a sus superficies a fin de garantizar que las soldaduras
sean reproducibles.
PROPIEDADES FSICAS Y METALRGICAS

LASSOLDADURASULTRASNICAS exhiben caractersticas distintivas cuando se les examina tanto interna como externamente.
Apariencia de la superficie
LASUPERFICIE DEL trabajo en la posicin de la soldadura por lo
regular se vuelve un poco spera a causa de las fuerzas de
compresin y corte combinadas. La aspereza puede minimizarse

ajustando los parmetros de la mquina y dando mantenimiento
constante a la punta del sonotrodo. El perfil de la superficie
depende principalmente de la geometra de la punta. Las soldaduras de punto por lo regular dejan una impresin elptica a
causa del desplazamiento lineal de la punta. La impresin es ms
notoria en metales suaves y ductiles, como el aluminio, que en
metales duros del mismo espesor habiendo ajustado debidamente los parmetros de la mquina. El tamao de los puntos puede
aumentarse empleando una punta con mayor radio.
El rea de soldadura real no necesariamente reflejar la
impresin superficial, excepto en lminas delgadas. Ocasionalmente, las soldaduras de punto presentan reas no soldadas en
el centro. Esta condicin normalmente puede eliminarse reduciendo el radio de la punta o la fuerza de sujecin.
Deformacin de espesor
UNASOLDADURAPUEDEpresentar cierta deformacin de espesor
a causa de la fuerza de sujecin aplicada. En lminas metlicas,
tal deformacin suele ser menor que el 20%del espesor total de
la unin, incluso en metales suaves. En el caso de piezas con
perfil, como los alambres, la deformacin ser un tanto mayor a
menos que el perfil de la punta embone con la pieza de trabajo.
En alambres finos, la deformacin puede exceder el 50%.
Propiedadesde microestructura
EXAMENES METALOGRAFICOS DE soldaduras ultrasnicas en
muy diversos metales muestran que la introduccin de energa
vibratona en la zona de soldadura da lugar a varios fenmenos
distintos. Los tres que siguen son los ms importantes:
(1) Fenmenos de zona de unin, como interpenetracin y

desintegracin de pelculas superficiales.
(2) Efectos de trabajo, como flujo plstico, distorsin de
granos y extrusin del borde.
(3) Efectos trmicos, como recristalizacin, precipitacin,
transformacin de fase y difusin.
La soldadura ultrasnica por lo regular va acompaada de una

deformacin plstica local a lo largo de ias superficies de empalme, de interdifusin o recristalizacin en la zona de unin, y
de interrupcin y desplazamiento de xido u otras barreras
peliculares. Las pelculas superficiales, que se desintegran por
las inversiones de esfuerzos y las deformaciones plsticas que
ocurren en la zona de unin, pueden ser desplazadas en las
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
inmediaciones de la interfaz o simplemente perder continuidad

en reas al azar dentro de la zona de soldadura. El comportamiento real de tales pelculas depende de varios factores, incluidos los parmetros de la mquina, las propiedades de la pelicula
y del metal base, y la temperatura alcanzada en la zona de unin.
El efecto de la temperatura es significativo cuando se sueldan
ciertos metales. Es frecuente que haya recristalizacin del metal
en la pepita de soldadura. En ciertas aleaciones que presentan
comportamiento de precipitacin o transformacin de fase se
puede generar suficiente calor para inducir estos efectos. Aunque puede haber difusin por la zona de unin, la magnitud de
los movimientos de los tomos est limitada por la brevedad del
tiempo de soldadura.
En la misma soldadura pueden presentarse dos o ms de los
efectos anteriores, y puede haber efectos distintos en soldaduras del mismo metal producidas con diferentes ajustes de la
mquina.
En la figura 25.22 se ilustran varios ejemplos tipicos. En la
figura 25.22 (A) puede verse un ejemplo extremo de interpenetracin por la interfaz: el papel de Kovar3penetr hasta casi el
75% del espesor del papel de niquel. El chapado de oro en la
superficie del Kovar fue dispersado por toda la regin altamente
trabajada. Los rizos interfaciales de una soldadura de niquel con
molibdeno, que se muestran en la figura 25.22 (B), ilustran el
flujo plstico que ocvrre localmente. Las manchas oscuras a la
derecha de la figura indican atrapamiento de xido.
La soldadura entre dos lminas de molibdeno colado por arco
[figura 25.22 (C)] muestra muy poca interpenetracin, y la lnea
de unin es delgada. La figura 25.22 (D) ilustra la dispersin de
la pelicula superficial de xido que puede ocurrir al soldar
lminas de aluminio. El flujo plstico general en la zona de unin
puede apreciarse en la soldadura de aleacin de aluminio tipo
2024-T3 de la figura 25.22 (E), donde el metal se ha recristalizado con tamao de grano fino.
Se han observado indicios de recristalizacin en soldaduras
ultrasnicas hechas en varias aleaciones de aluminio estructurales, berilio, acero de bajo carbono y otros metales, aunque no
hayan sido trabajados en fro antes de soldarse. Por ejemplo, en
la soldadura de aleacin de aluminio tipo 2020 de la figura 25.22
(F)puede apreciarse una deformacin mutua de las superficies
y una recristalizacin subsecuente. En la figura 25.22 (G) la
elevacin de la temperatura durante la soldadura produjo la
recristslizacin de niquel previamente trabajado en frio.
Otro efecto ms del calentamiento interfacial se ilustra en la
figura 25.22 (H), que muestra una soldadura hecha en una
aleacin a base de niquel tratada en solucin y envejecida. En
la condicin envejecida, normalmente aparece un precipitado
en los granos y en las fronteras de los granos. En las inmediaciones de esta zona de unin, las incrustaciones de xido se han
dispersado y parece como si las fronteras de los granos desaparecieran antes de llegar a la interfaz, lo que indica que el
precipitado se disolvi durante la soldadura. En la figura 25.22
(J) se muestra un ejemplo de la aleacin que puede ocurrir en
la unin entre metales ferrosos con diferente contenido de
carbono.
PROPIEDADES MECNICAS
3. Aleacin de baja expansion a base de hierro con 29% de niquel y 17% de

cobalto.
SON VARIAS LAS pruebas que pueden efectuarse para evaluar la

calidad de las soldaduras. La propiedad que con mayor frecuencia se prueba es la resistencia al corte. Adems, se informan
datos de resistencia a la tensin, microdureza, resistencia a la

'
.
.
.
. .
.
\
\
(A) PAPEL DE NQUEL DE 0.003 pulg (ARRIBA) CON PAPEL

DE KOVAR DE 0.003 pulg CHAPADO CON ORO (x 150)
(B) PAPEL DE NQUEL DE 0.005 pulg (ARRIBA) CON LMINA
DE MOLIBDENO DE 0.020 pulg (x 100)
DE MOLIBDENO COLADA POR ARCO
DE 0.008 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA (x 70)
Figura 25.22-Microfotografas de soldaduras

ultrasnicas tpicas
Not for Resale
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(c) LMINA
807
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(D) LMINA DE ALUMINIO TIPO 1100-Hl4 DE 0.012 pulg

SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 250)
(E) LMINA DE ALEACIN DE ALUMINIO TIPO 2024T3

DE 0.032 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 75)
Figura 25.22-(Continuacin) Microfotografas de

soldaduras ultrasnicas tpicas
(F)LMINA DE ALEACIN DE ALUMINIO TIPO 2020

DE 0.040 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA (x 375)
(G) LMINA DE NiQUEL SEMIDURO DE 0.014 pulg
SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 250)
corrosin y propiedades de sellado hermtico. Toda Ia informacin disponible indica que la tcnica ultrasnica, debidamente
aplicada, produce soldaduras con resistencia mecnica e integndad aceptables.
Figura 25.22-(Continuacin) Microfotografias de

soldaduras ultrasnicas tpicas
Resistencia al corte
LASPRUEBAS DE corte por 10 regular se realizan sobre uniones
de traslapo simples que contienen una o ms soldaduras de puntos o longitudes previamente determinadas de soldaduras de
costura o de linea. Por conveniencia, la preparacin de los especimenes de prueba y los procedimientos de prueba son esencialmente los mismos que se usan para probar soldaduras de resistencia de puntos y de costura. Tambin se han desarrollado
pruebas de microcorte para las uniones de bola tennosnicas.
La figura 25.23 muestra el incremento en la resistencia al
corte con el espesor de las lminas para especimenes de un solo

punto en dos aleaciones de aluminio. Como es usual en las Iminas de aluminio de calibres delgados, y frecuente en los calibres
intermedios, la falla ocurre por fractura del metal base o por
desgarre del botn de soldadura, ms que por cizallamiento de
la soldadura en s. En la figura 25.24 se muestran datos similares
para varias aleaciones de acero inoxidable y nquel, y lo mismo
se hace en la figura 25.25 para vanos metales y aleaciones refractarios.
En la tabla 25.3 se resumen las resistencias mecnicas tpicas
de soldaduras de punto hechas en diversos metales. Resulta de
Not for Resale
---
PROM. MN. PARA RSW

SEGUN MIL-W-6858C
2 2400
0.02
(HI LMINA DE 0.012 puig DE INCONEL ENVEJECIDO

Y TRATADOTERMICAMENTE EN SOLUCION, SOLDADA
CONSIGO MISMA (x 75)
(J) ACERO PARA TROQUEL (0.9% C) DE 0.032 pulg (ARRIBA)
CON HIERRO DE LINGOTE DE 0.032 pulg (x 500)
Figura 25.22-(Continuacin) Microfotografas de

soldaduras ultrasnicas tiricas
0.04
0.06
0.08
0.10
ESPESOR DE LMINA, pulg
Figura 25.23-Resistencias de corte tpicas de

soldaduras ultrasnicas de puntos en lamina de
aleacin de aluminio
Resistencia a la tensin
Las pruebas de tensin sobre soldaduras en metales selectos

indican que la resistencia a la tensin por lo regular es del 20 al
40% de la resistencia de corte. En el caso de las soldaduras de
particular inters la baja variabilidad que presentan los datos de resistencia, la proporcin entre las resistencias de tensin directa
resistencia mecnica. En la mayor parte de los casos, no llega al y de corte suele usarse como criterio de ductilidad de la solda10%.
dura. Todava no ha quedado establecida la importancia de esta
Las soldaduras de lnea y de costura exhiben aproximada- proporcin para las soldaduras ultrasnicas.
mente la misma resistencia mecnica que el metal base, al menos
en los calibres delgados. Por ejemplo, soldaduras de costura de RESISTENCIA A LA CORROSIN
puntos en aleaciones de aluminio estructurales han demostrado
tener resistencias a la tensin equivalentes al 8595% de la re- LAPEPITA COLADA de una soldadura de resistencia de punto a
sistencia mxima a la tensin del material, tanto en pruebas de menudo es el punto donde ataca la corrosin localizada cuando
cizallamiento como hidrostticas. Las soldaduras de lnea en el ensamble soldado se expone a un entorno desfavorable. Esto
aleacin de aluminio tipo 5052-Hl6 de 0.001 pulg tienen en pro- no sucede en las soldadurasultrasnicas. Especmenesde soldamedio entre el 8592% de la resistencia mecnica del metal base. duras en aleaciones de aluminio y aceros inoxidables expuestos
Las soldaduras de junta continua en aluminio 1100 de calibre a agua hirviendo, soluciones de cloruro de sodio y otros materiales corrosivos no han acusado un ataque preferencial en la
delgado tienen una eficiencia de unin entre 88 y 100%.
Las pruebas a temperatura elevada de especmenes soldados soldadura.
Sin embargo, cuando se sueldan metales disimiles, debe
de varios metales y aleaciones indican que la resistencia mecnica de la soldadura no es inferior a la del material base a la tenerse presente la posibilidad de corrosin galvnica en la
pepita de soldadura.
misma temperatura.
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Not for Resale
S O L D A D U R A U L T R A S 6 N I C A 809
7oa
2500
-?O
PROM. MiN. PARA RSW

SEGUN MIL-W-6858C -O-
n
a
n
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$2
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$2000
W-
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I-
8 1500
I-
n
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8
1000
400
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300
500
a
0
I-
V,
cn
200
I-
V,
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06

a~~~~~
cn
W
100
REGISTRADA

soldaduras ultrasnicas de puntos en acero inoxidable
y aleaciones a base de nquel
O
O
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05

soldaduras ultrasnicas de puntos en varios metales y
aleaciones refractarios
CONTROL DE CALIDAD
Evaluacin no destructiva
delgadas relativamente dctiles, una prueba de pelado indicar
potencia de
que ya se
antes, que la
tiene resistencia mecnica adecuada si la falla
permite vigilar efectivamente la calidad de la soldadura en el
ocurre por desgarre de la pepita o por fractura del metal base. El
momento en que sta se hace. El operador puede detectar de inexamen metalogrfico de cortes seccionales da una indicacin
mediato un ciclo incorrecto y rechazar la pieza, o puede incluirse
confiable de la calidad de la soldadura, pero es un mtodo lento
lgica que rechace automticamente las piezas que se suelden
y costoso.
con niveles de potencia insatisfactorios.
En la mayor parte de las aplicaciones, la prueba destructiva
Tambin se dispone de varias tcnicas no destructivas que
ms prctica es la de cizallamiento. La figura 25.26 muestra las
se aplican despus de soldar. En aplicaciones especficas puevariaciones tipicas en la resistencia al corte de muestras aleatoden emplearse tcnicas de ultrasonido, radiografa y radiacin
rias de soldaduras de punto hechas en aleacin de aluminio tipo
infrarroja. Si el requisito primordial de la soldadura es que selle
2024-T3 de 1.0mm (0.040pulg), producidas con parmetros de
hermticamente, las pruebas de fugas de helio resultan efecla mquina soldadora especficos durante varios das a diferente
tivas.
hora del dia. Se indican los valores de resistencia mxima, media
y mnima para cada conjunto de muestras de soldadura. Las
lineas horizontales indican el valor medio y el intervalo de
Pruebas destructivas
desviacin estndar para todo el grupo. El proceso comenz a
UNAESTRATEGIAQUE
se emplea en algunas aplicaciones impli- dar seales de control deficiente en los dias 7 y 8. El control se
ca probar destructivamente especmenes seleccionados aleato- restableci en el noveno dia haciendo los ajustes de amplitud
riamente durante una serie de produccin. En el caso de lminas apropiados.

Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
o
5
500
W-
600
Li
3
-
810
Tabla 25.3
Resistencias al corte tbicas de soldaduras ultrasnicas de Duntos en varias aleaciones
Metal
Aleacin o tipo
Espesor de lmina, pulg
Resistencia al corte media, con

intervalo de confianza del 90%, Ibf
Aluminio
2020-T6
3003-H14
5052-H34
6061-T6
7075-T6
Elecrolitico
Inconel X-750 (')
Monel K-500 (')
Rene 41 (3
Thorio dispersado
AISI 1020
A-286
AM-350
AM-355
8% Mn
5% AI-2.5% Sn
6% AI-4% V
0.040
0.040
0.040
0.040
0.050
0.045
0.032
0.032
0.020
0.025
0.025
0.015
0.008
0.008
0.032
0.028
0.040
12401 50
730k 40
7501 30
8001 40
154oI 90
8501 20
1520' 100
9001 60
380
910
5001 20
680k 70
3101 20
3801 70
1730 I200
1950+ 120
2260 I180
Cobre
Nquel
Acero
Titanio
'Marcas registradas
RESISTENCIA MEDIA
---
INTERVALO DE DESVI
(950
* 82 Ib)
Figura 25.26-Variacin tpica de la resistencia al corte de soldaduras ultrasnicas en aleacin de aluminio tipo
2024-T3 de 0.040 Dula
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Not for Resale
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SOLDADURA ULTRACONICA
$11
SEGURIDAD
EL PROPSITO DE esta seccin es delinear los posibles peligros
asociados especificamente a la operacin de equipo de soldadura
ultrasnica, de modo que no se intentar analizar todos los
peligros potenciales asociados a los procesos de soldadura y
corte en general, que se cubren detalladamente en ANSYASC
249.1 (ltima edicin), Seguridad al soldar y cortar. Tampoco
se mencionarn todos los reglamentos de OSHA destinados a
proteger al personal que trabaja con los diversos tipos de maquinaria industrial y equipo de soldadura, o en sus inmediaciones.
Es necesario cumplir estrictamente y en todo momento con los
requisitos generales delineados en tales documentos aplicables.
El -operador puede requerir proteccin tanto ocular como
auditiva, dependiendo de la aplicacin y el equipo especficos.
Se recomienda usar gafas de seguridad en todos los entomos de
trabajo. Los niveles de sonido en el rea de trabajo debern
vigilarse para determinar si es necesaria la proteccin auditiva.
La mayor parte de los equipos de soldadura ultrasnica se
disean con interbloqueosy otros dispositivos de seguridad para
impedir la operacin en condiciones no seguras. No obstante,
debe tenerse en cuenta la salud y seguridad de los operadores, el
personal de mantenimientoy otros individuos que se encuentren
en el rea donde se efectan las operacionescon ultrasonido. Es
preciso ajustarse a las prcticas de ingeniera aceptadas al disear, construir, instalar, operar y dar mantenimiento al equipo,
controles, fuentes de potencia y herramental para asegurarse que
se ajusten a las leyes de seguridad federales (OSHA), las leyes
de seguridad estatales y las normas de seguridad de la compaa
usuaria.
En el caso de equipos de alta potencia, hay altos voltajes en
el convertidor de frecuencias, la cabeza de soldadura y el cable
coaxial que conecta estos componentes. En consecuencia, el

equipo nunca debe operarse con las puertas abiertas o con las
cubiertas desmontadas.Por lo regular se instalan interbloqueos
en las puertas para evitar la alimentacin de potencia al equipo
cuando los circuitos de alto voltaje estn expuestos. Los cables
estn perfectamente blindados y no representan peligro alguno
cuando se conectan correctamentey se les da el mantenimiento
debido.
En vista de los peligros asociados a la aplicacin de la fuerza
de sujecin, el operador nunca deber colocar las manos o los
brazos cerca de la punta de soldadura cuando el equipo est
energizado. Si es de operacin manual, el equipo por lo regular
se acciona con botones de palma duales que satisfacen los
requisitos de la Administracin de seguridad y salud ocupacional (OSHA). Ambos botones deben presionarse simultneamente para iniciar un ciclo de soldadura, y ambos deben soltarse
antes de que pueda iniciarse el siguiente ciclo. En el caso de
sistemas automatizados en los que el ciclo de soldadura forma
parte de una secuencia junto con otras operaciones, es preciso
instalar guardas para proteger al operador. Los peligros pueden
minimizarse si se hace que la carrera de soldadura sea lo ms
corta posible compatible con el libramiento de la pieza de
trabajo.
Las mquinas de soldadura de anillo pueden usarse para
cerrar recipientes llenos de materiales detonables. Aunque no se
conocen casos de ignicin prematura de tales materiales durante
la soldadura ultrasnica, siempre debern tomarse las medidas
necesarias para operar el equipo en forma remota, colocando la
mquina soldadora en un recinto aparte de la estacin de control
o detrs de una barrera a prueba de explosiones.

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Not for Resale
PREPARADO POR UN
M. M. Schwartz, Presidente
SikorskyAircraft
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
POR DIFUSIN
YSOLDADURA
FUERTE
POR DIFUSION
Fundamentos de los procesos
814
Soldadura por difusin
818
Soldadura fuerte por difusin
824
Aplicaciones
825
Inspeccin
834
~~
Prcticas seguras
835
836

Not for Resale
J. M. Gerken
Lincoln Electric Company
~~

MANUAL DE SOLDADURA
J. R.Condra
E. i. DuPont de Nemours
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
POR DIFUSION
YSOLDADURA
FUERTE
POR DIFUSION
FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS
DEFINICIONES Y DESCRIPCIONES
GENERALES
LA SOLDADURAPOR difusin (dijksiorz welding, DFW) es un
proceso de soldadura de estado slido que produce una soldadura mediante la aplicacin de presin a temperatura elevada sin
que haya deformacin macroscpica ni movimiento relativo
de las piezas de trabajo. Se puede insertar un metal de aporte
entre las superficies de empalme. Entre los trminos que a veces
se emplean como sinnimos de la soldadura por difusin estn
el pegado por difusin, pegado de estado slido, pegado a presin, pegado isosttico, pegado de prensa caliente, soldadura de
forja y soldadura a presin caliente.
Son varias las combinaciones de metales que pueden unirse
mediante soldadura por difusin:
(1) Se pueden unir metales similares directamente para formar una soldadura de estado slido. En esta situacin, las presiones, temperaturas y tiempos requeridos dependen slo de las
caractersticas de los metales base y de la preparacin de sus
superficies.
(2) Se pueden unir metales siinilares con metal de aporte en
forma de una capa delgada de un metal distinto entre ellos. En
este caso, el metal de aporte puede promover una difusin ms
rpida o permitir una mayor microdeformacin en la unin para
que el contacto entre las superficies sea ms completo. Este

metal de aporte puede difundirse hacia el metal base por medio

de un tratamiento trmico apropiado hasta que deje de constituir
una capa individual.
(3) Se pueden unir dos metales dismiles directamente si ocurren fenmenos controlados por difusin que formen una unin
metlica. Los mecanismos son similares a los de la categora (l),
con los efectos adicionales creados por los metales dismiles.
(4) Se pueden unir metales dismiles con un tercermetal, esto
es, un metal de aporte, entre las superficies de empalme para
promover la formacin de una soldadura ya sea acelerando la
difusin o permitiendo un contacto inicial ms completo en forma similar a como ocurre en la categora (2).
La soldadura fuerte por difusin (diffirsiorz brazirzg, DFB) es
un proceso que forma metal de latonado lquido por difusin
entre metales base dismiles o entre un metal base y un metal de
aporte colocado previamente en las superficies de empalme. EI
proceso requiere la aplicacin de presin. EI metal de aporte
puede difundirse hacia el metal base a tal grado que deje de
existir una capa clara de metal de latonado en la unin una vez
completado el ciclo de soldadura fuerte por difusin. Las propiedades de la unin se acercan a las del metal base. EI proceso
tambin se conoce coino pegado por difusin de fase lquida,
pegado eutctico o pegado por difusin activada.
La soldadura por difusin y la soldadura fuerte por difusin
son similares en cuanto a que puede usarse un metal de aporte
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SOLDADURA POR D I F U S I N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I N
con ambos procesos. Sin embargo, durante la etapa inicial de la

soldadura fuerte por difusin, hay fusin en las superficies de
empalme. Si la difusin en la zona de unin contina durante un
tiempo suficiente a temperatura elevada, desaparecer finalmente cualquier capa discreta de metal de aporte que haya existido.
Entonces, las propiedades de la unin sern casi idnticas a las
del metal base.
Si se utiliza un metal de aporte y no se funde ni se alea con
el metal base para formar una fase lquida, el proceso es de
soldadura por difusin. EI propsito del metal de aporte es
coadyuvar a la unin metlica, sobre todo durante la primera
etapa de la soldadura por difusin; ayuda a eliminar los huecos
que hay en la zona de unin cuando dos superficies speras
entran en contacto. Si se escoge el metal de aporte apropiado, se
ablandar a la temperatura de soldadura y fluir bajo presin
llenando los huecos de la zona de unin. Adems, se difundir
hacia el metal base y producir una unin con propiedades
aceptables para la aplicacin. El metal de aporte puede ser una
ayuda para la difusin, pero no es un metal de aporte de soldadura fuerte.
PRINCIPIOS DE LA SOLDADURA POR DIFUSIN

COMOSE ILUSTRA en la figura 26.1, las superficies metlicas
tienen varias caractersticas generales:
(1) Aspereza.
(2) Una capa oxidada o que ha sufrido alguna otra reaccin
qumica y est adherida.
(3) Otros productos slidos o lquidos distribuidos aleatoriamente, como aceite, grasa y suciedad.
(4) Gas o humedad adsorbidos, o ambas cosas.
Es preciso satisfacer dos condiciones para lograr una soldadura por difusin satisfactoria:
(1) intimidad mecnica de las superficies de empalme.

(2) Desintegracin y dispersin de los contaminantes superficiales que interfieren con la unin metlica.
815
CAPAS DE XIDO Y
CONTAMINANTES
Figura 26.1-Caractersticas de una superficie metlica

en la que hay asperezas y contaminantes
La soldadura por difusin convencional, sin ayudas para la

difusin, se describe de manera adecuada con el modelo mecanstico de tres etapas que se muestra en la figura 26.2. En la
primera etapa, la deformacin de las asperezas en contacto tiene
lugar principalmente por mecanismos de vencimiento y plastodeformacin que producen un contacto ntimo en una fraccin
considerable del rea interfacial. AI trmino de esta etapa, la
unin es, en esencia, una frontera de granos en las reas de
contacto con huecos entre dichas reas. Durante la segunda etapa, la difusin adquiere mayor importancia que la deformacin,
y muchos de los huecos desaparecen al continuar la difusin de
tomos a travs de las fronteras de los granos. Al mismo tiempo,
la frontera de granos interfacial migra hacia una configuracin
de equilibrio fuera de la zona de soldadura original, dejando
muchos de los huecos restantes dentro de los granos. En la
(A) CONTACTO DE ASPEREZA INICIAL
(BI PRIMERA ETAPA: DEFORMACIN Y
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CREACION DE FRONTERA INTERFACIAL
(c)
SEGUNDA ETAPA: MIGRACIN

DE FRONTERAS DE GRANOS
Y ELIMINACIN DE POROS
(D) TERCERA ETAPA: ELIMINACIN

DE POROS POR DIFUSIN DE VOLUMEN
Fiaura 26.2-Modelo mecanstico de tres etapas de la soldadura por difusin

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816 S O L D A D U R A P O R D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I N
tercera etapa, los huecos restantes se eliminan por difusin de

volumen de tomos hacia la superficie de los huecos (equivalente a la difusin de posiciones desocupadas fuera de los huecos).
Las etapas se traslapan, y los mecanismos que dominan en una
etapa tambin ocurren en cierto grado durante las otras etapas.
Este modelo es congruente con varias tendencias que se han
observado experimentalmente:
(1) La temperatura es la variable con mayor influencia, ya
que es ella, junto con la presin, la que determina la extensin
del rea de contacto durante la primera etapa, y ella sola determina la velocidad de difusin que rige la eliminacin de huecos
durante las dos ltimas etapas de la soldadura.
(2) La presin slo es necesaria durante la primera etapa de
la soldadura para producir un rea de contacto grande a la
temperatura de soldadura. Si se deja de aplicar presin despus
de esta etapa, no habr un efecto significativo sobre la formacin
de la unin. Sin embargo, si se retira prematuramente la presin
antes de completarse la primera etapa, el proceso resultar
perjudicado.
(3) Los acabados superficialessperos generalmente afectan
adversamente la soldadura porque obstaculizan la primera etapa
y dejan huecos grandes que deben eliminarse durante las etapas
posteriores de la soldadura.
(4) El tiempo requerido para formar una unin depende de
la temperatura y la presin empleadas; el tiempo no es una
variable independiente.
Este modelo no se aplica a la soldadura fuerte por difusin ni

a los procesos de soldadura a presin caliente en los que el contacto intimo se logra empleando un metal de aporte derretido y
mediante deformacin volumtrica, respectivamente.
Al mismo tiempo que se est logrando el contacto ntimo
como se acaba de describir, es preciso desintegrar y dispersar ias
diversas pelculas superficiales para que puedan formarse enlaces metlicos. Durante el contacto inicial de las superficies de
empalme (etapa i), las pelculas se desintegran localmente y se
inicia el contacto metal-metal en los puntos en los que las
superficies se juntan por cizallainiento. En los pasos subsecuentes del proceso intervienenmecanismos de difusin trmicamente activados que completan ia dispersin de las pelculas y
eliminan huecos para lograr un contacto metlico ntimo (etapas
2 y 3).
La barrera pelicular es en buena parte un xido. Los mtodos
de limpieza apropiados reducen los dems componentes de las
pelculas a niveles insignificantes.Dos acciones tienden a desintegrar y dispersar la pelcula de xido. La primera es la disolucin del xido en el metal; la segunda es la esferoidizacin o
aglomeracin de la pelcula. Los xidos se descomponen y los
productos de descomposicin se disuelven en titanio, tantalio,
colombio, zirconio y otros metales en los que los elementos
intersticiales son muy solubles. Si el xido es relativamente
insoluble en el metal, como sucede con el aluminio, la accin de
desintegracin para la pelcula atrapada es la esferoidizacin, la
cual deja unas cuantas partculas de xido en la zona de soldadura. Pese a ello, si la soldadura se realiza como es debido, tales
partculas no sern ms perjudiciales que las inclusiones que
normalmente estn presentes en la mayor parte de los metales y
aleaciones.
Tanto la descomposicin como la esferoidizacin de los xidos requieren difusin. La descomposicin produce la difusin

de tomos intersticiales de oxgeno en el metal, y la esferoidizacin es el resultado de una difusin por la excesiva energa superficial de las pelculas delgadas. El tiempo de disolucin de una
pelcula de espesor X es proporcional a X2/D, donde D es el
coeficiente de difusin. La pelcula debe ser muy delgada para
que los tiempos de soldadura por difusin no rebasen los limites
aceptables. La esferoidizacin se realiza con mayor rapidez si
las pelculas de xido son delgadas. Por tanto, el control del espesor de las pelculas despus de la limpieza y durante el calentamiento hasta la temperatura de soldadura es un factor crtico de
la soldadura por difusin.
Una vez establecido el contacto metal-metal, los tomos
quedan dentro de sus campos de fuerza de atraccin mutua y se
genera una unin de elevada resistencia mecnica. En este punto,
la unin se asemeja a una frontera de granos porque las redes
metlicas a cada lado de la lnea tienen diferentes orientaciones.
No obstante, la unin puede diferir un poco de una frontera de
granos interna por su mayor contenido de impurezas, inclusiones
y huecos que persisten si no hubo una deformacin completa de
las asperezas. (No se ha completado an la etapa 2 del modelo
para lograr un contacto ntimo.) Al llegar a su trmino el proceso,
esta frontera migra hacia una configuracin no plana ms estable, y los huecos interfaciales restantes se eliminan por difusin
de vacantes.
En muchos sistemas la adicin de un metal de aporte intermedio tiene importancia prctica significativa, aunque los mecanismos que se han considerado hasta ahora no contemplan su
uso. Cuando se emplea un metal de aporte o se sueldan metales
dismiles, es preciso considerar la difusin de un metal en el otro
para lograr una comprensin completa dei proceso de DFW.
PRINCIPIOS DE LA SOLDADURA FUERTE

POR DIFUSION
LASOLDADURA FUERTE por difusin produce uniones con propiedades que son significativamente diferentes de las de las
uniones latonadas convencionales. El principal objetivo de proceso es producir uniones con propiedades mecnicas cercanas a
las del metal base en aplicaciones en las que otros procesos de
unin resultan inaceptables. Como ejemplos podemos citar los
siguientes:
(1) Superaleaciones coladas a base de nquel para trabajo a
altas temperaturas, y aleaciones de berilio.
(2) Algunas combinaciones de metales dismiles.
(3) Ensambles en los que conviene usar un ciclo combinado
de unin y tratamiento trmico para minimizar la distorsin.
(4) Aplicaciones a temperaturas elevadas, como las aleaciones de titanio de alta resistencia mecnica para aeronaves.
(5) Ensambles grandes y complejos en los que resulta econmico producir muchas uniones fuertes simultneamente.
Se emplean dos enfoques de soldadura fuerte por difusin.
Uno emplea un metal de aporte para soldadura fuerte cuya
composicin qumica es aproximadamente igual a la del metal
base pero con punto de fusin ms bajo. EI punto de fusin puede
bajarse aadiendo ciertos elementos de aleacin a la composicin del metal base o a una aleacin de composicin similar.
Por ejemplo, es posible bajar el punto de fusin de una aleacin
a base de nquel de alta temperatura afiadiendo pequeas cantidades de silicio o boro. En este caso, el metal de aporte para
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SOLDADURA POR DIFUSIN
soldadura fuerte se derrite y moja las superficies de empalme del

metal base durante el ciclo se soldadura fuerte. Este enfoque se
conoce tambin como pegado de difusin activada o pegado en
fase liquida transitoria.
EI segundo enfoque utiliza un metal de aporte que se alear
con el metal base para formar una o ms composiciones eutcticas o peritcticas. Si la temperatura de soldadura fuerte es
ligeramente mayor que la temperatura eutctica o peritctica, el
metal de aporte y el metal base se alearn para dar una composicin con bajo punto de fusin. El metal de aporte en s no se
funde, pero s se forma una aleacin de bajo punto de fusin in
situ. Este mtodo se conoce tambin como soldadura fuerte
eutctica. Un ejemplo es la soldadura fuerte por difusin de
aleaciones de titanio con cobre.
En cualquiera de los dos enfoques, el ensamble se mantiene
a la temperatura de soldadura fuerte durante el tiempo suficiente
para que la difusin produzca una aleacin de composicin casi
uniforme en la unin. Mientras esto sucede, el punto de fusin
del metal de aporte y la resistencia mecnica de la unin aumentan. El tiempo de soldadura fuerte depende del grado de homogeneidad deseado, del espesor de la capa de metal de aporte
original, y de la temperatura de soldadura fuerte. La relacin
entre la rapidez de calentamiento y la temperatura de soldadura
fuerte tambin puede ser importante. Si el calentamiento es
lento, podr haber ms difusin en estado slido, y se requerir
ms metal de aporte para que haya suficiente lquido para llenar
la unin. Por otro lado, si se emplea gran cantidad de metal de
aporte y el calentamiento es rpido, el metal fundido puede
escurrir de la unin y erosionar el metal base. La unin ancha
as formada requerir un mayor tiempo de difusin para alcanzar
un gradiente de composicin adecuado en la unin.
La composicin del metal de soldadura fuerte puede ser
importante en lo que toca a la respuesta a un tratamiento trmico
subsecuente. Esto es as sobre todo enmetales que experimentan
una transformacin de fase durante el calentamiento y el enfriamiento. La composicin de la aleacin determinar la temperatura y la rapidez de transformacin. Esto hace posible controlar
la morfologa de fases y las propiedades mecnicas de la unin
variando el diseo de la unin y el ciclo de soldadura fuerte.
LASOLDADURA POR difusin y la soldadura fuerte por difusin
tienen varias ventajas que no tienen los procesos de soldadura y
soldadura fuerte de uso ms comn, as como algunas limitaciones claras en sus aplicaciones. Entre las ventajas de los dos
procesos estn:
(1) Es posible producir uniones con propiedades y microestructuras muy similares a las del metal base. Esto es importante
sobre todo en la fabricacin de objetos ligeros.
(2) Los componentes pueden unirse con un mnimo de distorsin y sin un maquinado o moldeo subsecuente.
(3) Es posible unir aleaciones disiiniles que no pueden soldarse con procesos de fusin o que requieren simetra axial,
como la soldadura por friccin.
(4) Se puede hacer simultneamente un gran nmero de
soldaduras de un ensamble.
(5) Es posible unir miembros con acceso limitado.
(6) Se facilita la soldadura de miembros de metales base con
uniones grandes que requeriran un precalentaniiento prolonga-
Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I N 817
do para la soldadura por fusin. Un ejemplo de esto es el cobre

grueso.
(7) No se observan los defectos normalmente asociados a la
soldadura por fusin.
Estas son algunas limitaciones importantes del proceso:
(1) El ciclo trmico normalmente es ms largo que el de los

procesos de soldadura y soldadura fuerte convencionales.
(2) Los costos de equipo suelen ser altos, y esto puede limitar
el tamao mximo de los componentes que pueden producirse
econmicamente.
(3) Los procesos no se prestan a tasas de produccin elevadas, aunque es posible unir varios ensambles al mismo tiempo.
(4) No se dispone de tcnicas de inspeccin no destructiva
adecuadas para controlar la calidad; sobre todo, no hay tcnicas
que garanticen que las uniones poseen las propiedades de diseo.
(5) No se han descubierto an metales de aporte y procedimientos adecuados para todas las aleaciones estructurales.
(6) Las superficies de empalme y el embonamiento de los
miembros de la unin generalmente requieren una preparacin
ms cuidadosa que para los procesos de soldadura con presin
caliente y soldadura fuerte convencionales. La tersura superficial puede ser un factor importante para controlar la calidad en
el caso de la soldadura fuerte por difusin.
(7) La necesidad de aplicar simultneamente calor y una
fuerza compresiva grande en el entorno restrictivo de una cmara de vaco o de atmsfera controlada es un problema de equipo
importante de la soldadura fuerte por difusin.

LASSUPERFICIESDE empalme de los miembros que se van a unir
mediante soldadura por difusin o soldadura fuerte por difusin
deben prepararse cuidadosamente antes del ensamblado. La
preparacin de las superficies implica algo ms que una simple
limpieza; tambin incluye (1) la obtencin de un acabado o
tersura aceptable, ( 2 ) la eliminacin de pelculas combinadas
qumicamente (xidos) y (3) la limpieza de pelculas superficiales gaseosas, acuosas u orgnicas. El acabado superficial primario ordinariamente se obtiene mediante maquinado, abrasin,
amolado o pulido.
Una propiedad de las superficies correctamente preparadas
es su planicidad y tersura. Se requiere una planicidad y tersura
mnimas para asegurar un contacto uniforme. Los mtodos
convencionales para cortar, amolar y pulir con abrasivo metales
suelen bastar para producir la planicidad y tersura requeridas en
la superficie. Un efecto secundario del maquinado o la abrasin
es el trabajado en fro que se realiza en la superficie. La recristalizacin de las superficies trabajadas en fro aumenta la tasa de
difusin en la soldadura o zona de unin de latonado.
El grabado qumico (bao qumico) que suele usarse como
tcnica de preparacin previa a la soldadura tiene dos efectos:
el primero es la eliminacin favorable de las pelculas superficiales no metlicas, casi siempre xidos; el segundo es la eliminacin de una parte o de la totalidad de la capa trabajada en fro
que se forma durante el maquinado. La necesidad de eliminar
los xidos es evidente porque impiden el contacto metal-metal.
El desengrasado es una parte obligada de cualquier procedimiento de limpieza de superficies. Se puede usar alcohol, acetona, detergentes y muchos otros agentes limpiadores. En muchos
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Not for Resale
818
SOLDADURA POR DIFUSIN Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIN
casos la tcnica de desengrasadoque se recomienda es intrincada

y puede incluir varios ciclos de enjuagado-lavado-grabado empleando distintas disoluciones. Dado que algunos de estos disolventes para limpieza son txicos o inflamables, siempre debern
observarse las precauciones de seguridad pertinentes.
El calentamiento en el vaco tambin puede servir para obtener superficies limpias. La utilidad de este mtodo depende en
gran medida del tipo de metal y de la naturaleza de sus pelculas
superficiales. Las capas adsorbidas orgnicas, acuosas o gaseosas pueden eliminarse mediante un tratamiento trmico en vaco
a temperatura elevada. La mayor parte de los xidos no se
disocia durante un tratamiento trmico al vaco, pero puede ser
posible disolver los xidos adheridos a algunos metales a temperaturas elevadas. Entre los metales que pueden disociar sus
xidos y disolver el oxgeno resultante a temperatura elevada
estn zirconio, titanio, tantalio y colombio. La limpieza al vaco
por lo regular requiere un almacenamiento subsecuente en vaco o en una atmsfera inerte y un manejo cuidadoso para evitar
que la superficie se vuelva a contaminar.
Son muchos los factores que hay que considerar al elegir el
tratamiento para las superficies de empalme. Adems de los que
ya se mencionaron, las condiciones de soldadura o soldadura
fuerte especficas pueden afectar la decisin. Si se emplean
temperaturas o presiones ms altas, no es tan importante que las
superficies estn perfectamente limpias. La mayor movilidad de

los tomos, la deformacin de las asperezas superficiales y la
solubilidad de las impurezas contribuyen a la dispersin de los
contaminantes superficiales. Si la temperatura y presin son
bajas, las superficies debern estar mejor preparadas y conservadas.
Despus de preparar las superficies de empalme, es preciso
conservarlas limpias. Una forma de hacerlo es utilizar efectivamente un entorno protector durante la soldadura por difusin.
El vaco protege indefinidamente contra la contaminacin. Una
atmsfera de hidrgeno puro minimiza la cantidad de xidos
que se forman y a temperatura elevada reduce los xidos superficiales ya existentes de muchos metales. Sin embargo, con titanio, zirconio, colombio y tantalio formar hidruros que pueden
ser perjudiciales. Es posible usar argn, helio y a veces nitrgeno, todos de alta pureza, para proteger las superficies limpias a
temperaturas elevadas. Muchas de las precauciones y principios
aplicables a las atmsferas para soldadura fuerte se pueden
aplicar directamente a la soldadura o soldadura fuerte por difusin.'
1. Las atmsferas para soldadura fuerte se describen en el captulo 12.

CONDICIONES DEL PROCESO
Temperatura
Q
T
k
LA TEMPERATURA ES una variable importante del proceso de

soldadura por difusin por varias razones:
(1) Es fcil de controlar y medir.

(2) En cualquier proceso activado trmicamente, un cambio
incremental en la temperatura originar un cambio en la cntica
del proceso proporcionalmente mayor que el de casi cualquier
otra variable.
(3) Prcticamente todos los mecanismos dependen de la
temperatura.
(4) Las propiedades fsicas y mecnicas, temperaturas crticas y transformaciones de fase a temperaturas elevadas son
puntos de referencia importantes.
(5) La temperatura debe controlarse de modo que se favorezcan o supriman ciertos factores metalrgicos, como la transformacin alotrpica, la recristalizacin y la disolucin de precipitados.
La teora cintica nos permite entender los efectos cuantitativos de la temperatura en la soldadura por difusin. La difusividad
se puede expresar en funcin de la temperatura como:
(26.1)
= Doe-Q/kT
donde
D = coeficiente de difusin a la temperatura T
Do = una constante de proporcionalidad
=
=
=
De lo anterior se desprende que los procesos controlados

por difusin varan exponencialmente con la temperatura. Es por
esto que cambios relativamente pequeos en la temperatura producen cambios significativos en la cintica del proceso.
En general, la temperatura a la que se realiza la soldadura por
difusin es mayor que OSTm, donde Tin es el punto de fusin
del metal en grados Kelvin o Rankine. Muchos metales y aleaciones se pueden soldar por difusin ptimamente a temperaturas entre 0.6 y 0.8Tnz. En cualquier aplicacin especfica, la
temperatura, la presin, el tiempo y la preparacin de las superficies de empalme estn interrelacionadas.
Tiempo
EL TIEMPO EST ntimamente relacionado con la temperatura
porque la velocidad de casi todas las reacciones controladas por
la difusin vara con el tiempo. La longitud de difusin, x, es la
distancia media que recorren los tomos migrantes durante la
difusin, y se puede aproximar as:
(26.2)
donde
x
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energa de activacin para la difusin

temperatura absoluta
constante de Boltzmann
Not for Resale
longitud de difusin
coeficiente de difusin a T
tiempo
unaconstante
819
Por tanto, las reacciones de difusin proceden de acuerdo con de retencin, la presin casi siempre se mantiene un poco por
la raz cuadrada del tiempo (los tiempos largos son menos debajo del esfuerzo de vencimiento a la temperatura de soldaefectivos), mientras que avanzan exponencialmente con la tem- dura. La temperatura y la presin normalmente se escogen de
peratura, como ya se explic.
modo que produzcan una soldadura en un tiempo aceptable.
La experiencia indica que se aumentan el tiempo y la presin a la temperatura de soldadura, la resistencia mecnica de la Factores metalrgicos
unin aumenta hasta cierto lmite, ms all del cual no es posible
lograr mayor ganancia. Esto indica que el tiempo no es un par- ADEMS DE LAS condiciones del proceso, se deben considerar
metro cualitativamentesimple. La relacin sencilla que describe varios factores de importancia metalrgica. Dos de los ms
la distancia media que recorre un tomo no refleja los cambios importantes en el caso de soldaduras de metales similares son la
ms complejos que tienen lugar en la microestructura cuando se transformacin de fase y los factores microestructurales que
forma una soldadura por difusin. Aunque el movimiento de los tienden a modificar las tasas de difusin. La transformacin de
tomos contina indefinidamente, los cambios microestructura- fase (transformacin alotrpica) ocurre en algunos metales y
les tienden a llegar a un equilibrio. Un ejemplo de un compor- aleaciones. Los aceros son los ms conocidos, pero el titanio, el
zirconio y el cobalto tambin experimentan transformaciones de
tamiento similr es la recristalizacin de los metales.
En un sentido prctico, el tiempo puede variar dentro de un fase. Durante este fenmeno, el metal es muy plstico, y esto
intervalo muy amplio, desde segundos hasta horas. Los factores promueve una rpida deformacin de las superficies de empalde produccin influyen en la determinacin del tiempo prctico me a presiones ms bajas. En general, las tasas de difusin son
para la soldadura por difusin. Un ejemplo es el tiempo necesa- ms altas durante la transformacin, y tambin durante la recristalizacin.
rio para suministrar el calor y la presin necesarios.
Otra forma de incrementar la difusin consiste en alear las
Si el equipo de soldadura tiene inercia trmica y mecnica (o
hidrosttica), los tiempos de soldadura son largos porque no superficies de empalme o, en trminos ms especficos, introduresulta prctico modificar repentinamente las condiciones. Si no cir en ellas elementos de alta difusividad. La funcin de un
hay problemas de inercia, el tiempo de soldadura puede ser tan elemento de alta difusividad es acelerar la eliminacin de huecorto como 0.3 min, como cuando se une nquel dispersado en cos. Adems de acelerar la difusin, estos elementos de aleacin
thoria a s mismo. Por otro lado, puede durar hasta 4 horas, como pueden tener efectos secundarios. Los elementos deben tener
cuando se une colombio a s mismo con zirconio como metal de una solubilidad razonable en el metal base, pero no deben formar
compuestos estables. La aleacin no debe promover la fusin en
aporte.
la interfaz de soldadura.
Si se usa un activador de ia difusin, conviene mantener las
piezas
de trabajo en la temperatura de difusin, ya sea durante
Presin
el proceso de soldadura o despus, a fin de reducir la elevada
LA PRESIN ES un factor importante. Es ms difcil manejarlo concentracin del elemento en ia interfaz de soldadura. Si no se
como valor cuantitativo que la temperatura o el tiempo. La hace esto, la alta concentracin puede producir microestructuras
presin afecta varios aspectos del proceso. La fase inicial de metalrgicamente inestables. Esto es importante sobre todo en
formacin de enlaces metlicos ciertamente depende de la mag- el caso de uniones que se expondrn a temperaturas elevadas
nitud de la deformacin inducida por la presin aplicada. ste durante el servicio.
es el efecto individual ms obvio y probablemente el que se
En ocasiones resulta ventajoso colocar algn tipo de metal de
considere con mayor frecuencia y minuciosidad. Un aumento en aporie entre las superficies de empalme. Uno de los propsitos
la presin siempre produce mejores soldaduras cuando se inan- del metal de aporte es contar con una capa de metal suave entre
tienen fijas las dems variables, dentro de los lmites del inter- las superficies de empalme, lo que permitir que haya flujo
vaio de soldadura. Las razones ms evidentes de este efecto son plstico a presiones ms bajas que las que seran necesarias sin
la mayor deformacin y colapso de asperezas de las superficies metal de aporte durante la primera etapa de la soldadura (vase
de empalme. El aumento en la deformacin tambin puede bajar la figura 26.2). Una vez fonnada la unin, la difusin de elemenla temperatura de recristalizacin y acelerar el proceso de recris- tos de aleacin desde el metal base hacia el metal de aporte
talizacin a la temperatura de soldadura.
reduce el gradiente de composicin a travs de la unin.
El equipo de soldadura y la geometra de la unin establecen
En ciertas aplicaciones puede ser necesario o conveniente
limites prcticos para la magnitud de la presin de soldadura. La emplear metales de aporte para:
presin requerida para lograr una buena soldadura est ntimamente relacionada con la temperatura y el tieinpo. La presin
(1) Reducir la temperatura de soldadura.
tiene importancia adicional cuando se consideran combinacio(2) Reducir la presin de soldadura.
nes de metales dismiles. Desde el punto de vista econmico
(3) Reducir el tiempo de procesamiento.
de fabricacin, es deseable una presin de soldadura baja. Las
(4) Aumentar la difusividad.
(5) Captar elementos indeseables.
presiones elevadas requieren equipo ms costoso y mejores
controles, y en general implican procedimientos de produccin
ms complejos.
Los metales de aporte se pueden aplicar en muchas formas.
Las presiones y temperaturas empleadas son en gran medida Pueden depositarse por galvanoplastia, condensarse o rociarse
interdependientes, pero la presin no debe exceder el esfuerzo sobre las superficies de empalme, o pueden ser inserciones de
de vencimiento del metal base o del metal de aporte a la tempe- papel metlico o polvo. El espesor dei metal de aporte no debe
ratura de soldadura. Por ello, a menos que se empleen troqueles exceder de 0.25 mm (0.010 pulg).

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SOLDADURA POR DIFUSION Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSION
820
En general, el metal de aporte es una versin ms pura del

metal base. Por ejemplo, el titanio sin aleacin a menudo se
emplea como metal de aporte con aleaciones de titanio, y el
nquel a veces se usa con aleaciones de nquel. Una excepcin a
esta regla es el empleo de plata como metal de aporte al soldar
aluminio por difusin.
Las aleaciones de aluminio estn entre los metales que ms
difcilmente se sueldan por difusin, debido a la rpida formacin de una pelcula de xido de aluminio estable en las superficies desnudas. Casi todas la soldadura por difusin de aluminio
se efecta a altas temperaturas. No se requieren temperaturas tan
altas si se emplean capas intermedias de papel metlico o recubrimientos electrodepositados como metal de relleno, y se requieren presiones y deformaciones an menores en presencia de
una fase lquida transitoria. Sin embargo, estos mtodos deben
controlarse bien, pues de lo contrario podran producir fases
intermetlicas quebradizas y soldaduras dbiles. A temperaturas
de 480-530C (896-986F) se pueden disolver cantidades significativas de plata en aluminio, y los xidos de plata son inestables
por encima de los 200C (392F). As pues, si la temperatura de
difusin est en el intervalo de 480-530C (896-986F, no se
formarn xidos de plata, y la plata se disolver en el metal base
de aluminio.
En la figura 26.3 se ilustra una aplicacin de la soldadura por
difusin en aluminio. Cualquier soldadura de aluminio puede
soldarse combinando un recubrimiento de plata en una superficie revestida de aluminio, y en la prctica esto podra tener la
ventaja de usar unmismo procedimiento de soldadura para todas
las aleaciones de aluminio.
RECUBRIMIENTO DE Ag
IMINA DE ALEACIN DE AI
(A) CONFIGURACIN ANTES DE SOLDAR POR DIFUSIN
Tambin se puede usar metal de aporte con elementos de

rpida difusin. Por ejemplo, se puede usar berilio con aleaciones de nquel para reducir el tiempo de difusin. Un promotor
de la difusin correctamente seleccionado no se fundir a la
temperatura de soldadura ni formar una aleacin eutctica de
bajo punto de fusin con el metal base. En cambio, si se escoge
un promotor de difusin inapropiado, ste podr:
(1) Reducir la capacidad para soportar altas temperaturas de

la unin.
(2) Reducir la resistencia mecnica de la unin.
(3) Causar degradacin microestructural.
(4) Originar problemas de corrosin en la unin.

Soldadura por difusin convencional
LASOLDADURA POR difusin convencional implica la aplicacin
de presin y calor para formar una soldadura a todo lo largo
de una o ms uniones simultneamente. Se puede usar metal de
aporte o no. La presin puede aplicarse con un gas o una prensa
(mecnica o hidrulica). El calor puede aplicarse por cualquier
medio que resulte conveniente, aunque los calentadores de resistencia elctrica son las fuentes ms comunes. EI moldeado de
las piezas para darles la forma deseada puede hacerse antes o
despus de soldar empleando equipo diseado para ese fin.
Soldadura por difusin de costura continua

LA SOLDADURA POR difusin de costura continua (continuous
seani difisiorz welding, CSDW) une los componentes mediante
una soldadura por difusin de vencimiento controlado. En esta
variacin del proceso, las piezas se colocan por medio de herramental y luego se alimentan a travs de una mquina con cuatro
rodillos. Los rodillos superior e inferior estn hechos de molibdeno y su funcin es parecida a la de las ruedas para soldadura
de costura de resistencia. Los dos rodillos laterales sirven para
mantener la forma de los componentes. Los rodillos y las piezas
se calientan hasta la temperatura deseada por resistencia elctrica. Un sistema de control especial vigila la temperatura de las
piezas. La temperatura de soldadura por lo regular est entre 982
y 1090C (1800 y 2000F) para el titanio y entre 1090 y 1200C
(2000 y 2200F) para las superaleaciones a base de nquel. Los
rodillos calientes aplican una presin del orden de 1 a 20 ksi (7
a 138 MPa) sobre la costura. La presin empleada depender del
metal que se vaya a unir, del diseo de la unin, de la temperatura
y de la velocidad de soldadura. Una aplicacin de este proceso
podra ser la unin de dos bridas a un alma para formar una viga
estructural.
Moldeado y soldadura combinados
(BI ENSAMBLE DESPUS DE SOLDAR Y MOLDEAR
Figura 26.3-Fabricacin de un ensamble de aluminio

soldado por difusin empleando plata como metal de
aporte
Dos VARIACIONES DEL proceso aprovechan las propiedades

superplsticas de ciertos metales o aleaciones. Algunas aleaciones pueden deformarse o fluir de manera significativa a temperaturas elevadas bajo cargas muy pequeas sin fracturarse. El
titanio y sus aleaciones exhiben este comportamiento superplstic0 en el intervalo de temperaturas de 760 a 925C (1400 a
1700F). Es posible moldear formas complejas empleando presiones de gas moderadas y luego soldarlas por difusin, o viceversa.
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S O L D A D U R A POR D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E POR D I F U S I N
EQUIPO Y HERRAMENTAL
SE EMPLEA UNA gran variedad de equipos y herrainental para la
soldadura por difusin. El nico requisito bsico es que se pueda
aplicar presin y temperatura y mantenerse en un entorno controlado. Se han desarrollado diversos tipos de equipos, cada uno

con sus ventajas y desventajas. Existen numerosas variaciones

de cada clase de mquinas o enfoque, dependiendo de la aplicacin especfica. A continuacin se describirn en trminos generales tres tipos de equipos para soldadura por difusin.
Presin de gas isosttica

LAPRESIONPARAsoldar puede aplicarse uniformemente a todas
las uniones de un ensamble empleando presin de gas. Es importante que se saque todo el aire del ensamble antes de soldarlo.
El ensamble mismo puede evacuarse y sellarse por soldadura de
fusin, si acaso esto es posible. Si no, el ensamble deber sellarse
dentro de una envoltura delgada y hermtica que se evacuar y
sellar. La soldadura con haz de electrones al vacio es un proceso
conveniente para evacuar y sellar en una sola operacin.
La presin del gas se aplica externamente al ensamble evacuado a la temperatura de soldadura. Es posible aplicar presiones
muy altas con un autoclave, pero el ensamble debe ser capaz de
soportar la presin aplicada sin que haya macrodeformacin.
Algunos diseos tal vez requieran herramental de soporte interno, con alguna forma de retirarlo despus de soldar.
El componente primario del equipo isosttico trmico es un
autoclave de pared fra, que puede disearse para presiones de
gas de hasta 150 ksi (1035 MPa) y temperaturas de las piezas
mayores que 1650C (3000F). En la figura 26.4 se muestra un
autoclave tpico. El trabajo que se va a soldar se coloca en la
cavidad calentada. Por lo regular se cuenta con enfriamiento
interno por agua para mantener una temperatura baja en las
paredes. Las aberturas en ambos extremos permiten tener acceso
a la cavidad. Las herramientas e instrumentos se introducen en
la cavidad a travs de aditamentos de alta presin situados en las
compuertas de los extremos. Las altas temperaturas se producen
con un calentador interno, emplendose calentadores de resistencia de diversos diseos. Se utilizan aislantes de almina o
silica para reducir las prdidas de calor hacia la pared fra. La
temperatura se vigila y controla por medio de termopares ubicados a todo lo largo de la cavidad. La presin se eleva bombeando
un gas inerte hacia el interior del autoclave con un compresor de
pistn de mltiples etapas. La temperatura y la presin se controlan de manera independiente, y es posible programar cualquier
combinacin de tasas de calentamiento y presurizacin. Los
autoclaves son recipientes de presin y deben disearse demodo
que cumplan con los requisitos de los cdigos pertinentes.
La consideracin ms importante es la envoltura o recipiente henntico que contiene las piezas de trabajo. Si el recipiente
tiene fugas, no se podr aplicar ni mantener presin sobre la
unin. Se aplicar suficiente presin de gas para que haya flujo
plstico local en las superficies de empalme y todos los huecos
se llenen a consecuencia de la deformacin local. Si las condiciones son las correctas, no habr prcticamente ninguna macrodeformacin ni cambios en las dimensiones de los componentes
durante la soldadura.
La ventaja principal de esta tcnica es la capacidad para
manejar formas complejas Tambin resulta apropiada para operaciones por lotes en las que grandes cantidades de ensambles
relativamente pequeos se siieldan simultneamente. Las principales desventajas son los costos de capital del equipo y las
limitaciones de tamao impuestas por las dimensiones internas
del autoclave. El equipo operativo alcanza un dimetro interno
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Una de estas variaciones del proceso se denomina prensado isosttico con plastodeformacin (creep isostatic pressing,
CRISP). Es un proceso de dos pasos que combina el moldeado
de plastodeformacin o superplstico de estructuras laminares de titanio con el prensado isosttico en caliente para producir
una estructura soldada por difusin.
Un aspecto inherente de la variacin CRISP es el embonamiento de dos pieles externas. Primero se moldea una piel por
plastodeformacin mediante presin de gas contra el perfil de
un troquel. Luego se colocan inserciones moldeadas en la piel y
se moldea una segunda piel por plastodeformacin con presin
de gas sobre la primera piel y las inserciones. La soldadura por
difusin de las lminas moldeadas y las inserciones se logra
mediante prensado isosttico en caliente en un autoclave. Este
mtodo elimina la necesidad de contar con juegos de troqueles
maquinados con precisin y de tolerancias dimensionales estrictas de los componentes.
Otra variacin del proceso aprovecha las mismas propiedades
del titanio y sus aleaciones que se describieron antes, pero la
soldadura se realiza en condiciones de baja presin. Esta variacin se denomina soldadura por difusin de moldeado superplstico (superplastic forming diffusion welding, SPF/DW).
Puesto que el moldeado superplstico y la soldadura por difusin
de algunas aleaciones de titanio pueden efectuarse a la misma
temperatura, las dos operaciones se pueden combinar en un solo
ciclo de fabricacin. La soldadura se realiza en condiciones de
baja presin.
En el caso de las aleaciones de titanio que presentan propiedades superplsticas, la SPF/DW puede ampliar considerablemente la gama de componentes aeroespaciales de titanio de
bajo costo y alta eficiencia estructural que pueden fabricarse.
Las piezas de titanio de SPF/DW pueden reemplazar a componentes de aleacin de aluininio fabricados con tcnicas convencionales.
Los avances recientes en la SPF/DW de aluminios de alta
resistencia mecnica y materiales compuestos con matriz metlica han estimulado los trabajos de investigacin en el campo de
la soldadura por difusin de aluminio.
El moldeado superplstico de la lmina puede realizarse
primero, seguido de la soldadura, o los pasos pueden invertirse.
EI orden depende del diseo del componente. Se moldea primero
si esto es necesario para juntar las superficies de empalme y
poder soldarlas. Si las superficies de empalme ya estn en
contacto, la soldadura ser el primer proceso y despus se moldear la pieza para darle su forma final. Se puede usar un agente
no metlico apropiado para evitar la soldadura en reas selectas.
El moldeado superplstico de lminas de aleacin de titanio
con 6% de aluminio y 4% de vanadio (Ti-6%A1-4%V)puede
efectuarse aplicando argn a baja presin a 925OC (1700F) en
un troquel cerrado. Se emplea una presin del gas de alrededor
de 150 psi (1035 kPa) tanto para moldear como para soldar. La
preparacin de las lminas de aleacin de titanio por lo regular
se limita al desgrasado y bao de cido.
821
UNIDAD DE DISCO DE RUPTURA
I
TUBO DE VACO
TUBO DE ENTRADA
DE GAS
CAVIDAD LLEN
DE AISLANTE
FORRO CON SURCO
ELECTRIC0
Figura 26.4-Autoclave de pared fra para alta

temperatura tpico
de hasta 92 cm (36 pulg) y una longitud interna de hasta 275 cm

(108 pulg).
Las variables del proceso de presin de gas se escogen de
acuerdo con los metales base. Lo normal es soldar a la presin
ms alta que sea posible para minimizar la temperatura requerida. Este mtodo se adapta bien a la soldadura de metales quebradizos o de metales a cermica o a cermets, pues la presin
isosttica elimina tambin los esfuerzos de tensin dentro de los
materiales.
Prensas
UNENFOQUEMUY
utilizado en la soldadura por difusin emplea
una prensa mecnica o hidrulica. Los requisitos bsicos para la
prensa son (1) suficiente capacidad de carga y tamao, (2) una
forma de aplicar calor y (3) posibilidad de mantener una presin
uniforme durante el tiempo requerido. En muchos casos es necesaria una cmara con atmsfera protectora que rodee al trabajo. Muchas organizaciones de fabricacin o desarrollo pueden
proveer equipo de prensa susceptible de adaptarse a aplicaciones de soldadura por difusin, como el que se muestra en la
figura 26.5.

No existe un diseo de prensa estndar para la soldadura por

difusin. Algunas unidades proveen un vaco o una atmsfera
protectora alrededor de las piezas. Se emplean mecanismos de
calefaccin radiante, por induccin y de resistencia. Una ventaja
de las prensas es la facilidad con que pueden operarse y el excelente control que permiten tener sobre el proceso. Una desventaja es la limitacin prctica del tamao de la prensa para soldar
piezas de trabajo grandes. Las prensas no se prestan a tasas de
produccin elevadas ni a operaciones por lotes.
Las limitaciones de tamao pueden ser menos restrictivas si
se opera en una prensa de moldeado o forjado grande sin cmara
de atmsfera inerte. Se aplica tanto calor como presin a los
componentes por medio de platinas calentadas, que pueden ser
de metal o de cermica, dependiendo de la temperatura y ia
presin que se utilicen. Las cermicas colables son especialmente tiles porque se les puede dar el perfil deseado sin que se
requiera mucho maquinado. Los elementos de calefaccin pueden incluirse en el troquel de cermica al colarlo a fin de lograr
un calentamiento uniforme durante la soldadura. Es preciso
mantener tolerancias estrictas entre el troquel y la pieza de trabajo para que la presin aplicada sobre la unin sea uniforme.
Este es un problema importante del uso de equipo tipo prensa:
es difcil mantener una presin uniforme sobre la unin, y esto
puede dar pie a variaciones en la calidad de la soldadura.
El herramental requerido vara con la aplicacin. Si no se
cuenta con soporte lateral, puede haber un vuelco excesivo
durante la soldadura. En tales casos, la solucin usual es emplear
temperaturas y presiones ms bajas. Se requieren troqueles calentados, y el material del troquel puede representar un problema. El troquel debe poder soportar tanto la temperatura como la
presin, y debe ser compatible con el metal base. La interaccin
entre la pieza y el troquel puede controlarse mediante agentes
tapaporos y a veces oxidando la superficie del troquel. En algunos casos puede protegerse el trabajo de la atmsfera sellndolo en latas metlicas evacuadas diseadas para ajustarse a la
forma del troquel.
En la soldadura por difusin de titanio pueden usarse retortas
junto con las prensas, colocando bloques de herramental y
espaciadores de acero inoxidable tipo 22-4-9 para llenar los
huecos entre las piezas de trabajo de titanio y as mantener su
forma. Las prensas con pistones de retencin laterales y en los
extremos pueden ejercer presiones de hasta 2 ksi (13.8 MPa)
sobre la retorta en todas direcciones. En situaciones de produccin, el paquete de ensamble completo (retorta, conjincillos de
calentamiento y aislantes) se calienta antes de colocarlo en la
prensa. Las estructuras grandes pueden requerir hasta 40 horas
de precalentamiento. Pueden tenerse en ensamblado y precalentamiento varios paquetes ai mismo tiempo; el tiempo real de
prensado puede variar entre 2 y 12 horas, dependiendo de la forma de la estructura y de la masa de titanio. El paquete de ensamble se enfra a temperatura ambiente, se desmantela y la retorta
se abre. Esta tcnica es muy lenta y no es fcil adaptaria a tasas
de produccin elevadas.
Mquinas para soldadura de resistencia

EL EQUIPO PARA soldadura de resistencia puede servir para
producir soldaduras de puntos por difusin entre piezas de
lmina metlica. En general, no es necesario modificar el equipo
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Figura 26.5-Prensa caliente de vaco para soldadura por difusin
estndar para lograr buenas soldaduras por difusin. La zona de

unin se calienta por resistencia con este equipo, sometindola
a presin, y el ciclo se disea de modo que se evite la fusin del
metal en la zona. Los tiempos de soldadura suelen estar por
debajo de un segundo.
AI igual que en la soldadura de resistencia estndar, la seleccin del material apropiado para el electrodo es importante. Los
electrodos deben ser conductores elctricos, poseer elevada
resistencia mecnica a las temperaturas de soldadiira, resistir
choques trmicos y no tener tendencia a adherirse a las piezas.
No existe uti material universal para los electrodos, por la posible

interaccin con las piezas de trabajo; por tanto, cada combinacin deber evaluarse con cuidado desde el punto de vista de la
compatibilidad metalrgica.
En algunas aplicaciones se utiliza una pequea cmara que
rodea los electrodos para proveer una atmsfera inerte o vaco
durante la soldadura.
Una ventaja de este tipo de equipo es la rapidez con que pueden efectuarse soldaduras por difusin. Cada soldadura se produce en un tiempo muy corto, aunque en cada ciclo slo se suelda
un rea pequeiia y se requieren muchas soldaduras para unir un
area grande.
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824
SOLDADURA
POR DIFUSIN Y SOLDADURA F U E R T E POR DIFUSIN
Herramental
AL SELECCIONAR EL material para el herramental hay que tener
presentes varias consideraciones importantes. Los criterios principales son los siguientes:
(1) Facilidad de operacin.

(2) Reproducibilidad del ciclo de soldadura.
(3) Mantenimiento operativo.
(4) Duracin del ciclo de soldadura.
(5) Costo de capital.
Adems, los materiales deben ser capaces de mantener las
posiciones y formas correctas durante todo el ciclo de calentamiento.
Los materiales de fijacin tienen limitaciones cuando las
temperaturas de soldadura rebasan los 1320C (2400F). Slo
los metales refractarios y ciertos materiales no metlicos tienen

la suficiente resistencia a la plastodeformacin a temperaturas
tan altas. Por ejemplo, slo el tantalio y el grafito pueden usarse
en fijaciones al soldar tungsteno por difusin. Los materiales
cermicos son adecuados para fijacin si se les extraen completamente los gases antes de soldar.
Las fijaciones pueden disearse de modo que se aproveche la
diferencia en la expansin trmica entre los metales base y el
material de fijacin. Es posible generar una parte o la totalidad
de la presin requerida para soldar seleccionando el material de
fijacin, el metal base y las separaciones entre la fijacin y la
pieza apropiados. Se han usado estos principios para unir tubos
de aleacin de aluminio tipo 2219 a acero inoxidable tipo 321.
Se invent un mtodo preciso para aplicar la presin de soldadura correcta al ensamble tubular. Se obtuvo una presin de
soldadura uniforme y reproducible aprovechando la diferencia
en expansin trmica del acero de baja aleacin y el acero inoxidable.
SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIN

VARIABLES DEL PROCESO
LA SOLDADURA FUERTE por difusin es similar a la soldadura
fuerte convencional. En general, se pueden utilizar indistintamente vanos mtodos de calentamiento, atmsferas, diseos de
uniones y equipo. En la soldadura fuerte por difusin el metal
de aporte, la temperatura de soldadura y el tiempo de soldadura
se escogen de manera que se produzca una unin con propiedades fsicas y mecnicas casi idnticas a las del metal base. Para
ello, es necesario difundir por completo el metal de soldadura
fuerte en el metal base.
Temperatura y tasa de calentamiento

EL CICLO TRMICO EMPLEADO para la soldadura fuerte por difusin depende del metal base y del diseo del sistema de soldadura. Si la composicin del metal de aporte es similar a la del
metal base, el ensamble debe calentarse hasta la temperatura de
fusin del metal de aporte igual que en la soldadura fuerte
convencional. Al fundirse la aleacin de aporte, moja el metal
base y llena los huecos de la unin; a continuacin, la temperatura podr mantenerse o reducirse para solidificar el metal de
soldadura fuerte.
La soldadura fuerte por difusin forma el metal de aporte in
situ durante la soldadura. En general, los metales se seleccionan
de modo que formen una aleacin eutctica fundida que fluya y
llene los huecos de la unin a la temperatura de soldadura fuerte.
Esta temperatura es un poco mayor que el punto eutctico. Por
ejemplo, un chapado de cobre en una superficie de empalme de
plata como metal base formar una aleacin eutctica si se Calienta a 8 15C ( 150O"F). EI punto de fusin eutctico es de 780C
(1435F).
En sistemas en los que tienen lugar varias reacciones eutcticas y peritcticas a diferentes temperaturas, tanto la temperatura
de soldadura como la tasa de calentamiento son importantes.
Aunque se puede formar una fase lquida a la temperatura eutctica ms baja, las tasas de difusin sern mayores a temperaturas
ms altas. La tasa de calentamiento determinar si se forma o no
una aleacin eutctica fundida; si es demasiado lenta, la difusin
en estado slido impedir la formacin de una aleacin eutctica
fundida, y el metal de aporte no llenar los huecos de la superficie
de empalme.
La temperatura de soldadura mxima puede establecerse con
base en las caractersticas del metal base: por ejemplo, casi nunca
conviene que haya una fusin incipiente del metal. La temperatura de soldadura tambin puede estar limitada por su efecto
sobre la estructura metalrgica final o por los requerimientos de
tratamiento trmico del ensamble soldado.
Una vez completada la soldadura fuerte y habindose solidificado el metal de aporte, se mantendr una temperatura elevada
para que haya difusin en estado slido.
Tiempo
LADURACIONDEL CICLO de soldadura fuerte por difusin depender de (1) la temperatura de soldadura fuerte, (2) las velocidades
de difusin del metal de aporte y el metal base a esa temperatura
y (3) la concentracinmxima permisible del metal de aporte en
la unin. La composicin de la aleacin en la unin puede influir
en la respuesta ai tratamiento trmico o en las propiedades
mecnicas de la unin. Por tanto, el ensamble debe mantenerse
a temperatura elevada por lo menos durante el tiempo necesario
para reducir la concentracin dei metal de aporte a un nivel
aceptable.
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SOLDADURA POR D I F U S I O N Y SOLDADURA F U E R T E P O R D I F U S I O N
EN LA SOLDADURA fuerte convencional se requiere poca o

ninguna presin sobre la unin. En algunos casos puede ser
necesaria fijacin para evitar una presin excesiva, sobre todo
cuando el metal de aporte fundido debe fluir hacia la unin por
accin capilar. Si el metal de aporte se coloca en la unin antes
de soldar, un exceso de presin puede hacer que los constituyentes de bajo punto de fusin se salgan de la unin antes de alcanzarse la temperatura de soldadura. En tal caso, es posible que el
metal de aporte fundido no tenga la fluidez suficiente para llenar
los huecos de la zona de unin.
Factores metalrgicos
LOS SUCESOS METALRGICOS que tienen lugar durante la soldadura fuerte por difusin son similares a los que ocurren durante
la soldadura por difusin. Un factor adicional es la variacin
en la composicin qumica a travs de la unin. Estas variaciones
pueden afectar significativamente la respuesta de una aleacin
determinada al tratamiento trmico. En el caso de metales que
presentan una transformacin alotrpica, la composicin quimica afecta tanto la temperatura de transformacin como la rapidez
con que sta se lleva a cabo. Por tanto, la respuesta al tratamiento trmico a travs de una unin soldada con este mtodo vara
con la composicin qumica local. Por ejemplo, el cobre estabiliza la fase beta en titanio y reduce la temperatura de transicin
beta-alfa.
Metales de aporte
EL METAL DE APORTE es un metal que se alea con el metal base
para formar una aleacin fundida a cierta temperatura elevada.
Se debe formar una aleacin eutctica que se funda a una temperatura compatible con la metalurgia y las propiedades del metal
base. El metal de aporte puede estar en forma de polvo, papel
metlico o alambre, o puede chaparse sobre la superficie del
metal base. Es indispensable controlar cuidadosamente la cantidad de metal de aporte que hay en la unin si se desea obtener
resultados consistentes.
La aplicacin de metales puros y aleaciones simples por
galvanoplastia o deposicin de vapor se puede controlar con
exactitud para depositar pelculas del espesor deseado en cada
caso en las superficies de empalme. Sin embargo, estos procesos
no siempre resultan econmicos. El papel metlico o alambre
moldeado para darle una forma apropiada es mejor para muchas
aplicaciones.
En el caso de aleaciones a base de nquel y de cobalto, los
elementos que suelen ser aadidos al metal de aporte para bajar
el punto de fusin tambin aumentan la dureza de las aleaciones
y entonces las hacen ms quebradizas. En consecuencia, estos
metales de aporte slo pueden producirse en forma de polvos.
Los polvos presentan un problema cuando se requieren cantidades exactas de metal de aporte. En los metales de aporte a base
de niquel se usa boro en concentracionesdel orden de 2.0 a 3.5%.
El boro puede difundirse por las superficies de papel o alambre
moldeado de aleacin de nquel para obtener plantillas de metal
de aporte. Estas plantillas permiten controlar la colocacin del
metal de aporte para aplicaciones de soldadura fuerte por difusin.
EQUIPO Y HERRAMENTAL
ELEQUIPO Y ERRAMENTAL que se emplea para soldadura fuerte
por difusin es en esencia el mismo que se utiliza para la soldadura fuerte convencional. Si se suelda en homo, todo el ciclo
puede llevarse a cabo en el mismo equipo o en un homo dedicado. En algunos casos puede resultar ms econmico y conveniente realizar la soldadura fuerte con un equipo y luego aplicar
un tratamiento trmico de difusin con otro equipo. Por ejemplo,
la soldadura fuerte podria hacerse con equipo de soldadura de
resistencia o de calentamiento por induccin, y el tratamiento
trmico de difusin podria aplicarse con un homo.
APLICACIONES
LAVARIEDAD DE combinaciones de metales similares y disimiles tores contribuyen a la deficiente soldabilidad en estado slido de
que pueden unirse con xito mediante soldadura por difusin y estas aleaciones a base de niquel resistentes al calor. Este prosoldadura fuerte por difusin es muy amplia. La mayor parte de blema puede resolverse empleando un metal de aporte relativalas aplicaciones implican aleaciones de titanio, niquel y alumi- mente blando que permita un contacto ms intimo.
Los metales base trabajados en fro para aumentar su resisnio, asi como varias combinaciones de metales dismiles. Las
propiedades mecnicas de la unin dependen de las caractersti- tencia mecnica se ablandarn irreversiblemente a causa del tracas de los metales base. Por ejemplo, la relativamene baja resis- tamiento trmico inherente a la soldadura. Las aleaciones tratatencia a la plastodeformacin de las aleaciones de titanio y la bles por calor, en cambio, se pueden volver a endurecer durante
solubilidad del oxigeno en ellas a temperatura elevada contribu- el proceso de soldadura o mediante la aplicacinde un tratamiem
yen a las excelentes propiedades de los ensambles de este mate- to trmico posterior.
rial soldados por difusin.
Las aleaciones a base de nquel resistentes al calor son dificiles de unir porque tienen una alta resistencia a la plastodeforma- ALEACIONES DE TITANIO
cin, lo que requiere la aplicacin de presiones elevadas para
soldarlas por difusin. Adems, una pelcula delgada de xido MUCHASAPLICACIONES DE la soldadura por difusin y de la
estable interfiere con el contacto metal-metal porque, a diferen- soldadura fuerte por difusin implican componentes de aleacin
cia del titanio, el oxgeno no es soluble en el niquel. Estos fac- de titanio, principalmente Ti-6%A1-4%V. La popularidad de

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Presin
825
826
SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIN
estos procesos con las aleaciones de titaniose debe a los siguientes factores:
(1) El titanio puede unirse fcilmente con ambos procesos

sin una preparacin especial de las superficies ni controles de
proceso desusados.
(2) Las uniones soldadas por difusin pueden tener mejores
propiedades para algunas aplicaciones que las soldadas por
fusin.
(3) La mayor parte de las estructuras o componentes de
titanio se emplean en aplicaciones aeroespaciales donde la reduccin del peso o la posibilidad de emplear diseos avanzados,
o ambas cosas, son ms importantes que los costos de fabricacin, dentro de ciertos lmites.
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Hay vanos mtodos de soldadura por difusin y soldadura

fuerte por difusin bien establecidos para unir aleaciones de
titanio. La soldadura puede efectuarse con presiones del orden
de varios cientos a varios miles de psi. Se emplean presiones elevadas junto con temperaturas de soldadura bajas cuando el ensamble se suelda en una retorta, y pueden aadirse inserciones
para mantener las dimensiones requeridas. Cuando la soldadura
se efecta a temperaturas ms altas sin encerrar los miembros de
unin, la presin mxima por lo regular est limitada por la deformacin permisible del ensamble soldado, y deber determinarse empricamente. En muchos casos se obtienen buenos resultados con presiones de 300 a 500 psi (2070 a 3450 Wa). En
algunas aplicaciones se emplea la defomacin total del ensamble y la tasa de deformacin en vez de la presin para controlar
el proceso durante la soldadura.
Soldadura por difusin en titanio

LATEMPERATURADE
soldadura es quiz el factor ms importante que influye sobre la calidad de la soldadura; se eleva lo ms
posible sin causar daos irreversibles al metal base. Para las
aleaciones de titanio tipo alfa-beta de uso comn, esta temperatura est entre 24 y 38C (75 y 100F) por debajo de la temperatura de transicin beta. As pues, una aleacin de Ti-6%A1-4%V
cuya temperatura de transicin beta es de aproximadamente
996C (1825F) normalmente se soldar por difusin entre 925
y 955C (I700 y 1750F).
El tiempo requerido para lograr una soldadura con buena
resistencia mecnica puede variar considerablemente con otros
factores, como la aspereza de las superficies de embonamiento,
la temperatura de soldadura y la presin. Se puede considerar
como mnimos prcticos los tiempos de soldadura entre 30 y 60
minutos, aunque son ms recomendables los tiempos de 2 a 4
horas.
EI acabado de las superficies de empalme y el procedimiento
de limpieza previo a la soldadura son otras dos consideraciones
importantes. Aunque sigue siendo vlida la regla general de que
una superficie de empalme lisa facilita la soldadura, es posible
soldar con xito por difusin piezas con superficies relativameiite speras (fresadas o tomeadas) siempre que la temperatura, el
tiempo y la presin de soldadura se ajusten para tener en cuenta
tales acabados speros. Las superficies de empalme recin maquinadas slo requieren desengrasado con un disolvente apro-
piado antes de soldarse. No se recomienda usar hidrocarburos ni

compuestos clorados como disolventes, por cuestiones de seguridad. EI mtodo de limpieza preferido es el bao cido con una
disolucin de cido ntrico y clorhdrico. Todos los residuos de
la limpieza deben eiiminme mediante un enjuagado a conciencia.
Varias industrias han aprovechado los beneficios del proceso
de soldadura por difusin, sobre todo la industria aeroespacial
que tanto utiliza aleaciones de titanio. La montura del motor del
transbordador espacial se dise con 28 componentes de titanio
soldados por difusin, desde armazones grandes hasta tubos
cuadrados de interconexin. Esta estructura es capaz de soportar
un empuje de 1360 toneladas. Los tubos cuadrados de 203 mm
(8 pulg) con paredes de 19 mm (0.75 pulg) de espesor se
fabricaron mediane soldadura por difusin en tramos de hasta
457 cm (180 pulg).
El empleo de la soldadura por difusin en la industria de las
turbinas de gas pas un hito con la aplicacin de produccin de
un componente de Ti-6%A1-4%Vpara un motor de alto empuje
de tecnologa avanzada. Esta aplicacin marca el primer empleo
en produccin de la soldadura por difusin en un componente
de motor giratorio.
Soldadura fuerte por difusin en titanio

LASOLDADURA FUERTE por difusin de costura continua se ha
usado para producir mamparas reforzadas que se fabrican como
una estructura integral de una sola pieza. En la figura 26.6 se
muestra un ejemplo. Una de las primeras aplicaciones de este
mtodo fue la fabricacin de vigas I curvas con aleacin de
Ti-6%A1-4%V empleadas como miembros estructurales para
sostener un material compuesto de boro-aluminio en un avin
de combate. Estas vigas se fabricaron con lminas de 0.64 mm
(0.025 pulg) de espesor.
Tambin se emplea el moldeado superplstico/soldadura
fuerte por difusin en componentes de titanio. En la figura 26.7
se muestra una aleta auinentadora fabricada con este proceso.
Figura 26.6-Estructura de Irnina de aleacin de titanio

reformada fabricada mediante difusin de costura
2. La soldabilidad de las aleaciones de titanio se revisan en Weidrig Hnndi~ook,
continua
vol. 4,7 ed., 433-487.

Not for Resale
SOLDADURA POR D I F U S I O N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I N
827
Figura 26.7-Aleta aumentadora para motor a reaccin fabricada por moldeado superplstico/soldadura fuerte
por difusin de titanio. (La estructura est construida con doble y triple lamina y pesa 1.4 kg)
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Las tcnicas convencionales de soldadura fuerte por difusin

tambin se usan para unir aleaciones de titanio. Los tiempos de
soldadura, temperaturas y procedimientos de limpieza previos
son muy similares a los de la soldadura por difusin. La presin
puede ser apenas la necesaria para mantener en contacto los
miembros de la unin, y los requisitos de acabado de las superficies de empalme no son tan estrictos.
Las superficies de empalme de la aleacin de titanio se
recubren electrolticamente con una pelcula delgada de cobre
puro o bien una serie de elementos, como cobre y nquel. Al
calentarse a la temperatura de soldadura fuerte de 900 a 925C
(1650 a 1700F),la capa de cobre reacciona con la aleacin de
titanio para formar una aleacin eutctica fundida en la interfaz
de soldadura. El ensamble se mantiene a la temperatura de soldadura fuerte durante por lo menos 1.5horas. Adems, puede aplicarse al ensamble un tratamiento trmico a la temperatura de soldadura durante varias horas, a fin de reducir el gradiente de
composicin en el metal de latonado. Las uniones soldadas con
cobre como metal de aporte y un ciclo de 925C (1700F)
durante 4 horas presentan propiedades de tensin, corte, fatiga
sin muesca y corrosin por esfuerzo comparables con las del
metal base, aunque sus propiedades de fatiga con muesca y fatiga
por corrosin son ligeramente inferiores, y su tenacidad de fractura es significativamente menor. En la figura 26.8 se muestra
una microfotografa tpica de una unin en T soldada en fuerte
por difusin entre aleaciones de Ti-6%A1-4%V y Ti-3%Al2.5%V. Se form una estructura de Widmanstatten en la zona
de unin de latonado porque el metal de aporte chapado estabiliz la fase beta.
La soldadura fuerte por difusin se est empleando para fabncar cajas cilndricas ligeras de aleaciones de titanio para motores
a reaccin. En esta aplicacin, el ncleo de titanio se chapea con
una capa muy delgada de cobre y nquel que reacciona con el
titanio formando una aleacin eutctica. Durante la soldadura
fuerte en vaco de
torr, se forma un lquido eutctico a 900C
(1650F). Este liquido hace las veces de metal de aporte de soldadura fuerte entre el ncleo y las lminas de vista. El lquido

eutctico se solidifica en muy poco tiempo por su rpida difusin

en la zona de unin de latonado.
Antes, el metal de aporte de cobre-nquel se electrodepositaba sobre el borde el ncleo en forma laminar. Las uniones actuales se realizan empleando un papel de cobre-nique1 delgado
y homogneo como metal de aporte. EI papel metlico tiene la
ventaja de que permite un control ms preciso del espesor y
la composicin dei metal de aporte. Adems, se eliminan varios
pasos complicados que se requieren en el proceso de chapeado.
Por ltimo, como el papel metlico es una capa homognea produce todo su lquido disponible en el mismo instante cuando se
llega al punto eutctico temario. Esto es mucho mejor que la formacin de lquido por pasos caracterstica del mtodo con metal
electrodepositado.
Los ensambles soldados en fuerte por difusin se mantienen
a la temperatura de soldadura durante una a cuatro horas a fin de
reducir por difusin el gradiente de composicin en la zona
de unin de latonado. En la figura 26.9 se muestra una estructura de panal de aleacin de titanio tpica soldada en fuerte por difusin.
ALEACIONES DE NiQUEL
Soldadura de aleaciones de nquel por difusin
MUCHAS ALEACIONES DE nquel, sobre todo las de alta resistencia mecnica y trmica, son ms difciles de soldar por difusin
que la generalidad de los metales. Estas aleaciones deben soldarse a temperaturas cercanas a su punto de fusin y, dada su
elevada resistencia mecnica a altas temperaturas, se requieren
presiones relativamente elevadas. Adems, debe tenerse especial cuidado al preparar las superficies de empalme para cerciorarse de que estn limpias y emonen perfectamente. Los xidos
superficiales que se forman en estas aleaciones son estables a
altas temperaturasy no se difunden ni disuelven en el metal base.
Durante la soldadura, la atmsfera debe controlarse con cuidado
para evitar que se contaminen las superficies de empalme.
Not for Resale
828 S O L D A D U R A P O R D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I N
En la tabla 26.1 se muestran las condiciones de soldadura para

algunas aleaciones a base de nquel resistentes al calor.
La presin requerida para una soldadura satisfactoria depende mucho de ia geometra de los miembros de la unin; por tanto,
debe determinarse empricamente para cada aplicacin.
La importancia del metal de aporte y de su composicin se
demostr con una serie de soldaduras por difusin hechas en una
aleacin de nquel de patente forjada y colada. Se hicieron
soldaduras sin metal de aporte y luego con un espesor de 5 pm
(0.0002 pulg) de nquel puro y tambin de una aleacin de nquel
con 35% de cobalto. Las condiciones de soldadura fueron las
mismas que se dan para esta aleacin en la tabla 26.1.
La microestructura de las soldaduras hechas en la aleacin de
patente forjada se muestra en la figura 26.10. Si no hay metal de
aporte, se forman precipitados finos de Ti(C,N) y de NiTiO, en
la interfaz de soldadura, delineando la frontera interfacial y
haciendo que la unin tenga propiedades mecnicas muy deficientes. El metal de aporte de nquel consisti en una capa
electrodepositada en cada superficie. Es probable que estas Capas se hayan soldado en una etapa temprana del ciclo, as que no
hubo precipitados que interfirieran con la soldadura. La subsecuente difusin y migracin de las fronteras de los granos
produjo propiedades mecnicas notablemente mejoradas. No
obstante, el empleo de nquel puro como metal de aporte produjo
una difusin preferencial del aluminio y el titanio hacia el nquel,
lo que condujo a la formacin de cantidades excesivas del precipitado fortalecedor Ni,(Al,Ti) en la unin. Al usarse una
aleacin de Ni-35%Co como metal de aporte se impidi la
difusin del aluminio y el titanio y se produjo una unin homognea.
Soldadura fuerte de aleaciones

de nquel por difusin
LASALEACIONES A base de niquel resistentes al calor se pueden
soldar en fuerte por difusin empleando dos variaciones del
proceso, que difieren principalmente en el cicio trmico que se
usa para lograr la difusin. Ambos mtodos producen uniones
con resistencia mecnica elevada que se asemejan al metal base
tanto en su estructura como en sus propiedades mecnicas.
Figura 26.&Unin en T soldada en fuerte por

difusin entre aleaciones de Ti-6%AI-4%V y
Ti-3%AI-2.5%V
Cuando se sueldan por difusin aleaciones de nquel a menudo se usa nquel puro o una aleacin de nquel blanda como metal
de aporte. Estos metales de aporte, por lo regular con espesores
de 2.5 a 25 pm (O.OOO1 a 0.001 pulg), tienen varias funciones.
Su resistencia al vencimiento relativamente baja permite que
haya embonamiento de las superficies a presiones de soldadura
relativamente bajas. Lo que es ms importante, durante ia soldadura estos metales impiden la formacin de precipitados estables, como xidos, carburos o carbonitruros, en la zona de unin
de soldadura. El tiempo de soldadura debe bastar para que ocurra
suficiente interdifusin en la zona de unin.
Primera variacin. En la primera variacin se usa un espesor de 0.025 a O. 1 mm (0.00 1 a 0.004 pulg) de metal de aporte.
Los miembros de la unin se mantienen juntos bajo una presin
leve [menos de 10 psi (69 Wa)] y se calientan hasta la temperatura de soldadura fuerte [por lo regular entre 1090 y 1200C
(2000 y 22OO0F)]al vaco o en una atmsfera de argn. A esa
temperatura, el metal de aporte se funde, llenando los huecos
entre las superficies de empalme con una capa fundida delgada.
Mientras las piezas se mantienen a la temperatura de soldadura
fuerte, hay una difusin rpida de elementos de aleacin entre
el metal de aporte y el metal base. Este cambio de composicin
en la interfaz de soldadura hace que el metal de latonado se
solidifique isotnnicamente, a pesar de estar an a la temperatura de soldadura fuerte. Despus de esta solidificacin isotrmica, la rnicroestructura de la unin generalmente se parece a la
del metal base excepto por ciertas variaciones de composicin
y estructura.
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Not for Resale
SOLDADURA POR D I F U S I N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I N
829
Segunda variacin. La segunda variacin implica unir

componentes a base de nquel con un metal de aporte de soldadura fuerte especial que se funde por completo a una temperatura
Figura 26.9-Estructura de panal de aleacin de titanio
soldada en fuerte por difusin (longitud, 81 pulg; peso elevada pero inferior al punto de fusin incipiente del metal base.
Despus de esto, el componente latonado recibe un tratamiento
total. 6 Ib\
trmico de difusin para homogeneizar el metal de aporte con
el metal base. A continuacin se aplica un tratamiento de enveDos componentes monocristalinos pueden unirse mediante jecimiento trmico apropiado diseado para el metal base.
soldadura fuerte por difusin para formar una unin sin fronteras
EI metal de aporte para soldadura fuerte contiene depresores
de granos y con la misma orientacin cristalina que el material del punto de fusin, como silicio, boro, manganeso, aluminio,
base. Los dos componentes deben tener la misma orientacin titanio y colombio, en cantidades suficientes para que la aleacin
cristalina, y se requiere una aleacin de latonado con esencial- resultante funda a una temperatura que no altere las propiedades
mente la misma composicin que los metales base que se van a del metal base. Idealmente, la soldadura fuerte se realiza a la
unir pero con depresores del punto de fusin. El ensamble se temperatura de tratemiento trmico en solucin normal para un
calienta a una temperatura por encima del punto de fusin de la metal base dado. La figura 26.13 muestra una unin de soldadura
aleacin de latonado y se mantiene a esta temperatura para que fuerte por difusin hecha en una aleacin de nquel de patente
el depresor del punto de fusin pueda difundirse desde el metal forjada empleando el primer procedimiento descrito. Se us un
de aporte hacia la aleacin base. Entonces, el metal de latonado metal de aporte de Ni-lS%Cr-15%Co-5%Mo-3%Bede 0.08
se solidificar isotrmicamente.La solidificacin crecer epita- mm (0.003 pulg) de espesor, con un ciclo de procesamiento a
xialmente desde las superficies del metal base, y como ste es 1170C(2140F) durante 24 horas al vaco. Unanlisis qumico
monocristalino con la misma orientacin, el latonado que se de microsonda efectuado a travs de la unin revel una comsolidifica crecer monocnstalinamente con la misma orienta- posicin qumica uniforme, esencialmente idntica al metal
cin que el metal base.
base. Pruebas de ruptura por esfuerzo a 870 y 980C (1600 y
En la figura 26.1 1 se muestra una unin soldada en fuerte por 180O0F) demostraron que las uniones soldadas en fuerte por
difusin entre dos monocristales. Esta unin se laton con pa- difusin tenan prcticamente las mismas propiedades que el
pel B-Ni2 (Ni-7%Cr-3%Fe-4.5%Si-3.2%B)
durante 16 horas a metal base.
Las uniones soldadas por difusin a temperaturas ms bajas
1150C(2100F) y despus durante 12 horas a 1245C(2275F).
Obsrvese la ausencia de fronteras de grano en el area de la y durante tiempos ms cortos tal vez no tengan una composicin
unin. En la figura 26.12 (A) se muestra la superficie fractura- uniforme. Por ello, es posible que algunas propiedades mecnida de una unin latonada de manera similar. La microestructu- cas a temperatura elevada de las uniones sean inferiores a las del
ra a travs de la fractura del espcimen de tensin se muestra en metal base, sobre todo en condiciones de ruptura por esfuerzo.
Tabla 26.1
Condiciones tpicas para soldar por difusin algunas aleaciones a base de nquel
Metal base'
Inconel 600
HastelloyX
Udirnet 700 forjado
Udirnet 700 colado
Rene 41
Mar-M 200
Metal
de aporte
Ni
Ni
Ni-35% CO
Ni-35% CO
Ni-Be
Ni-25% CO
Temp. de soldadura
"C
2000
1O90
2050
1120
2140
1170
2175
1190
2150
1180
2200
1205
Presin
"F
psi
100-500
100-500
1O00
1200
1550
1000-2000
'Marcas registradas

Not for Resale
kPa
690-3450
690-3450
6900
8275
10690
6900-13800
Tiempo
h
0.5
4
4
4
2
2
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la figura 26.12 (B). La unin se laton con un papel a base de

nquel que contena 15%de Cr y 4% de B a 1175C (2150F)
durante 16 horas y luego a 1245C (2275F) durante 22 horas.
La resistencia a la tensin a 1095C (2000F) fue 46.6 ksi (321
MPa). La reduccin de rea fue del 12.5%.
A estas alturas la unin tiene propiedades aceptables, aunque
no del todo equivalentes a las del metal base. Si se deja que el
ensamble permanezca a la temperatura de soldadura fuerte durante un tiempo ms largo, el metal de latonado podr homogeneizarse tanto en composicincomo en estructura hasta que sea
prcticamente equivalente al metal base.
830
S O L D A D U R A P O R DIFUSIN
Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIN
ACEROS
LOS ACEROS NORMALMENTE no
se sueldan por difusin porque

en la mayor parte de las aplicaciones es ms fcil unirlos empleando procesos convencionales de soldadura fuerte o soldadura por fusin. En aplicaciones especializadas donde se requieren
~~
Figura 26.10-Soldaduras por difusin en una aleacin

forjada (A) sin capa intermedia, (B) con capa
intermedia de nquel y (C) con capa intermedia de
aleacin Ni-35%Cox250)

Not for Resale
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LASALEACIONESDE aluminio pueden soldarse por difusin con

buenos resultados si se toman medidas para evitar, desintegrar
o disolver el tenaz xido superficial. El intervalo de temperaturas, presiones y tiempos que puede utilizarse es muy amplio:
por ejemplo, con aleacin de aluminio tipo 6061 han sido satisfactorias condiciones de soldadura tan dispares como 385C
(725F) a una presin de 3800 psi (26 MPa) durante vanas horas
o 538C ( 1000F) a una presin de 1000psi (7 MPa) durante una
hora. Sin embargo, la principal condicin de frontera es el punto
de fusin del metal base. El proceso normalmente se efecta al
vaco o en gas inerte, aunque los materiales compuestos de aluminio con fibra de boro pueden soldarse por difusin en aire. Si
no puede tolerarse ninguna deformacin local de las piezas, las
superficies de empalme debern recubrirse de una delgada capa
de plata o aleacin oro-cobre mediante deposicin electrolitica
o de vapor. El recubrimiento impedir la oxidacin de la superficie durante la soldadura.
El aluminio y las aleaciones de aluminio pueden soldarse en
fuerte por difusin empleando cobre como metal de aporte. Es
posible obtener uniones slidas y fuertes en aluminio limitando
el espesor del cobre a 0.5 pm (2 x 10. pulg) y la temperatura de
soldadura al intervalo entre 554 y 571C (1030 y 1060F). El
tiempo a temperatura de soldadura fuerte no debe ser mayor que
15 minutos en el lmite de temperatura inferior o 7 minutos en
el lmite superior. La aleacin de colado de aluminio tipo A356.0
con 7 76 de silicio puede soldarse en fuerte por difusin electrodepositando cobre en uno de los miembros de la unin. El cobre
formar una aleacin eutctica con el aluminio y el silicio de ia
aleacin de colado si se calienta a 524C (975F).
Si se desea obtener uniones con propiedades ptimas, se debe
elegir el espesor de cobre, la temperatura de soldadura fuerte y
el tiempo de modo que se promueva la soldificacin isotrmica durante la soldadura y asi se evite la formacin del compuesto CuAI,. Si se equilibran debidamente estas condiciones, las
uniones resultantes sern fuertes y resistirn el templado desde
la temperatura de solucin requerida para tratar trmicamente la
aleacin tipo A356.0 hasta la condicin T61. Son condiciones
satisfactorias para este proceso electrodepositar cobre en las
lminas hasta un espesor de 0.38 a 0.5 pm (1.5 a 2.0 x 10. pulg)
y mantener una temperatura entre 527 y 538C (980 y 1000F)
durante una hora. Despus del templado y el envejecimiento, la
resistencia mecnica de la unin ser comparable a la del colado
mismo. En cuanto a su microestructura, la unin latonada no se
podr distinguir del colado.
831
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Figura 26.1 I-Monocristal soldado en fuerte por

difusin. (La temperatura de soldadura fue de 210OOF
durante 16 horas seguidas de un tratamiento trmico
de difusin de 22 horas a 2275OF)

Figura 26.12-Superficie de fractura (8X) (A)

y microestructura (1 OOX) (B) de unin monocristalina
soldada en fuerte
Not for Resale
832
S O L D A D U R A POR D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E POR D I F U S I N
apropiada en los casos en que una temperatura de soldadura por

fusin elevada hara que una aleacin se volviera quebradiza o
perdiera una buena parte de su resistencia mecnica, como sucede con algunas aleaciones de metales refractarios. En ocasiones se emplean metales de aporte para evitar la formacin de
fases intermetlicas quebradizas entre ciertas combinaciones
de metales.
Al determinar las condiciones y el metal de aporte requerido
para soldar por difusin una determinada combinacin de metales dismiles, es preciso considerar los efectos de la interdifusin
entre los dos metales base. La interdifusin puede originar ciertos problemas como resultado de los siguientes fenmenos metalrgicos:
Figura 26.13-Unin soldada en fuerte por difusin en

una aleacin de nquel forjada
uniones de alta calidad entre superficies planas grandes se puede

utilizar con xito la soldadura por difusin. Por ejemplo, se han
soldado aceros de bajo carbono sin metal de aporte en un intervalo amplio de condiciones. Dos conjuntos de condiciones que
produjeron excelentes soldaduras en acero AISI 1020 son 982 a
1204C (1800 a 2200F) con una presin de 1 ksi (7 MPa) durante 1 a 15 minutos y 1093 a 1204C (2000 a 2200F) con una
presin de 5 psi (35 kPa) durante 2 horas. La soldadura puede
efectuarse en una atmsfera protectora o en aire, siempre que la
unin se selle primero alrededor de su permetro para excluir el
aire.
Los aceros inoxidables pueden soldarse por difusin empleando condiciones similares a las aplicables al acero al carbono, aunque normalmente estn cubiertos de un xido adherente
delgado que debe eliminarse antes de soldar. Esto puede hacerse
soldando a altas temperaturas en hidrgeno seco o bien chapeando con cobre las superficies de empalme despus de una limpieza
andica. El xido de cobre de la chapa se puede reducir con
relativa facilidad en hidrgeno al calentar hasta la temperatura
de soldadura. Como ilustracin, se obtuvieron soldaduras firmes
en acero inoxidable martensitic0 AMS 5630 a 1093C (2000F)
con una presin de 100 psi (690 kPa) durante 1.5 horas empleando un espesor de 2.5 pm (0.0001 pulg) de cobre como metal de
aporte.
COMBINACIONES DE METALES DISiMILES

LASOLDADURA POR difusin se presta de manera especial para
unir muchas combinaciones de metales dismiles, sobre todo
cuando los puntos de fusin de los dos metales base son muy diferentes, o cuando los metales no son compatibles desde el punto
de vista metalrgico. En tales casos, la soldadura por fusin convencional no resulta prctica porque producira una fusin excesiva de uno de los metales o la formacin de un metal de
soldadura quebradizo. La soldadura por difusin tambin es
(1) Se puede formar una fase intermedia o un compuesto

intermetlico quebradizo en la zona de soldadura. Estos problemas casi siempre pueden resolverse escogiendo un metal de
aporte adecuado.
(2) Se pueden formar fases con bajo punto de fusin. Hay
ocasiones en que este efecto resulta benfico.
(3) Puede aparecer porosidad debido a la desigualdad de las
tasas de transferencia de metal por difusin en la regin adyacente a la interfaz de soldadura. Esto se conoce como porosidad
de Kirkendall. Un ajuste a las condiciones de soldadura o el
empleo de un metal de aporte adecuado, o ambas cosas, pueden
evitar este problema.
Un problema que se presenta con frecuencia y que no es
exclusivo de la soldadura por difusin es la diferencia en las
caractersticas de expansin tnnica de los dos metales base. En
trminos sencillos, cualquier combinacin de metales dismiles
que se caliente y enfre durante la soldadura o la soldadura fuerte
generar esfuerzos de corte en la unin si los coeficientes de
expansin tnnica no son idnticos. La gravedad del problema
variar dependiendo del intervalo de temperaturas, la diferencia
entre los coeficientes de expansin, el tamao y la forma de los
miembros de la unin y la naturaleza de la soldadura formada
entre ellos. En parte, esto se convierte en un problema de diseo,
ya que puede haber distorsin. Es posible que aparezcan grietas
si la resistencia mecnica o la ductilidad, o ambas cosas, de la
unin son bajas y los esfuerzos son considerables.
Hay muchas combinaciones de metales dismiles que producen fases intennetlicas quebradizas, y en algunos casos la
reaccin avanza con gran rapidez gracias a la formacin de una
fase lquida a la temperatura de soldadura. Aunque estas combinaciones son quebradizas, es posible lograr uniones tiles si se
toma esto en cuenta al disefiar los componentes. La combinacin
de Zircaloy 2 con acero inoxidable tipo 304 es un buen ejemplo
de la situacin en que puede producirse una unin resistente y
til a pesar de la presencia de fases quebradizas. En la figura
26.14 se muestra los diseos de unin empleados para unir acero
inoxidable 304 a Zircaloy 2.
La unin cnica ahusada que se muestra en la figura 26.14
(A) aprovecha la expansin diferencial de los dos materiales
para suministrar la presin requerida. La unin que se ilustra en
la figura 26.14 (B) requiere una fuerza longitudinal para mantener la presin durante el proceso de soldadura por difusin.
Las uniones entre tubos de acero inoxidable y Zircaloy 2 de
22.2 mm (7/8 pulg) de dimetro y paredes de 3.2 mm (l/S pulg)
de espesor pueden resistir presiones internas de 12 O 0 0 a 17 O00
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Not for Resale
S O L D A D U R A P O R D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I N 833
psi (83 a 117 MPa) en pruebas hidrulicas. La fractura se inicia

con un hendimiento longitudinal del tubo de Zircaloy. Uniones
similares han resistido 100 ciclos de presin entre 100 y 3500
psi (690 a 24 000 kPa) a 260C (500F) y 200 ciclos de temperatura entre 38 y 316C (100 y 600F) sin fallas.
En la tabla 26.2 se presentan condiciones representativas
empleadas para soldar por difusin algunas combinaciones de
metales dismiles. A menudo la temperatura y el tiempo empleados para una combinacin en particnlar se escogen como parte
del tratamiento trmico que uns de las aleaciones requiere para
adquirir las propiedades d-, diseo necesarias para una aplicacin especifica.
En la tabla 26.3 se muestran algunas aplicaciones que se han
empleado con xito en Japn en fechas recientes.
ACERO INOXIDABLE
,/\y*\,,\3iT
ZIRCALOY - 2
ACERO INOXIDABLE
f
o.1
c// / / /-\
\\ \ \ \ \ \ \ \ \
UNINA H U S A D A C ~ N I C A
UNIN DE FUNDA CON BORDES AHUSADOS
\\\q T O I 8
o.1 O0
(B) LA PRESIN DE PEGADO SE APLICA MEDIANTE

UNA FUERZA DE COMPRESION AXIAL EJERCIDA
POR UNA BARRA INTERNA
(A) LA PRESIN DE PEGADO SE APLICA

AL EXPANDERSE EL ACERO INOXIDABLE
CONTRA EL ZIRCALOY
Figura 26.14- Diseo de unin empleado para compensar la existencia de fases quebradizas
Tabla 26.2
Condiciones para soldar por difusin algunas combinaciones de metales dicimiles
Combinaciones de metales
base
Cu con AI
Cu con acero
inoxidable 316
Cu con Ti
Cu con Cb-1%Zr
Cu-1O%Zn con
Ti-6%AI-6%V-2%Cn
Acero 4340' con
Inconel 71b
Nquel 200 con
Inconel 600b
Pyromet X-I sb con aleacin
de Ta T-I11
Cb-1%Zr con acero
inoxidable 316
Zircaloy-2 con acero
inoxidable 304
Metal
de aporte
-
Cu
Temperatura,
"C
950
51O
Presin',
"F
Tiempo, h
0.25
ksi
MPa
7
Atmsfera
Vaco
5
a
Vaco
Vaco
Vaco
Vaco
Cb-1%Zr
1800
1560
1800
982
849
982
2
0.25
4
900
482
1730
943
29
200
Vaco
1700
927
No informada
AU-CU
1100
593
30
207
No informada
CB-1%Zr
1800
982
Vaco
1870-1900
1021-1038
0.5
Vaco
a
0.7
a. La presin se aplica con herramental de expansin trmica diferencial.

b. Arcas registradas.
c. La expulsin de gases del acero 4340 a
torr (130 mPa) y 1010C (1850F) durante 24 horas antes de soldar fue crucial para la formacin de
soldaduras satisfactorias.
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Not for Resale
834 S O L D A D U R A P O R D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E
POR DIFUSIN
Tabla 26.3
Aplicaciones recientes de la unin por difusin (UD)en industrias iaponesas
Productos
Aditamento para caza F-15
Materiales
Ti-6AI-4V
Razn para adoptarla

Reduccinde costos
Mtodo anterior
Maquinado de piezas
forjadas o placas
Rcord de produccin
Ms de 1000 piezas
Impulsor para cohete

de combustible lquido
Joyera
Electrodo
Ti-5AI-2.5Sn
Aleacin de oro de 18K
Cu-acero inoxidable316L
Ms alta calidad
Ms aka calidad
Tipo nuevo, solo posible
con UD
Reduccin de costos
Soldadurafuerte
1O0 piezas
400 millones de yenes al ao
2200 piezas
Lminatubular
Forro de calzo para forja
de acero rodado
Placa de enfriamiento para
acelerador de ciclotrn
Molde para colado continuo
Cupro Ni-acerodulce-acero
inoxidable 316L
Rodado o unin
explosiva
1O00 piezas
Latn-acerodulce
Reduccinde costos
Aleacin de Cu slida
100 piezas
Cu-acero inoxidable 316L
Tipo nuevo, slo posible

con UD
Tipo nuevo, slo posible
con UD
50 piezas
20 piezas
Material resistente
al desgaste-aleacin de
cobre-acero inoxidable 304
INSPECCIN
NO ES FCIL precisar la calidad de una unin soldada por difusin o soldada en fuerte por difusin empleando los procedimientos de ensayo no destructivos actuales. Esto se debe a la
naturaleza de las uniones. Por lo regular, si la unin se suelda
siguiendo los procedimientos correctos, habr muy poca o ninguna porosidad. El defecto principal de las soldaduras por difusin es la falta de crecimiento de granos a travs de la zona de
unin original, pero los intentos por distinguir entre un contacto
ntimo sin crecimiento de granos a travs de la zona de unin, y
una unin perfecta no han sido fructferos.
Los mtodos radiogrficos, de corrientes parsitas y tnnicos
son relativamente insatisfactorios para inspeccionar la mayor
parte de las aplicaciones. Los mtodos de tinte penetrante han
resultado utiles para la inspeccin de bordes.
Los exmenes con ultrasonido han demostrado ser el mtodo
de inspeccin interna ms til, sobre todo si hay una separacin
filiforme. La sensibilidad vara con el metal ensayado, la frecuencia ultrasnica, la aptitud del operador y lo avanzado del
equipo. En general, es difcil localizar defectos de menos de 2.5
mm (0.1pulg) de dimetro, y existe un lmite prctico de alrededor de 1.0 mn (0.04 pulg). Se ha informado que, empleando
mtodos especiales y equipo muy avanzado, es posible detectar
defectos con dimetros equivalentes de O. 13 mm (0.005 pulg) en
algunos metales. Estos enfoques de prueba no pueden considerarse rutinarios y slo funcionan cuando son practicados en
condiciones especiales.
En numerosos especimenes de titanio se han evaluado diversos tipos de defectos de soldadura por difusin que representan
posibles defectos de produccin en procesos de moldeado super-
plstico/soldadurafuerte por difusin. Estos especimenes sirvieron para evaluar tcnicas ultrasnicas en lo tocante a la deteccin
de defectos. En la tabla 26.4 se resumen los resultados. Al parecer, las sondas de ms alta frecuencia y con enfoque de punto
producen los mejores resultados, pero las investigaciones no han
terminado.
La inspeccin ultrasnica no puede distinguir entre un contacto ntimo completo y una verdadera soldadura por difusin.
Slo un examen metalogrfico puede verificar que haya habido
una soldadura completa. Como se trata de una prueba destructiva, no siempre puede realizarse con la pieza en cuestin. Por
fortuna, la soldadura por difusin y la soldadura fuerte por
difusin son reproducibles cuando se ejerce un buen control
sobre los procesos. Un muestre0 destructivo aleatorio aunado a
exmenes con ultrasonido pennite disfrutar de un nivel de confianza elevado. Este enfoque se ha utilizado con xito en produccin.
Es deseable contar con un mtodo de examen no destructivo
confiable para inspeccionar estructuras soldadas por difusin.
Sin embargo, los procedimientos y equipos actuales para realizar
exmenes no destructivos convencionales no distinguen bien
entre las uniones soldadas por difusin o soldadas en fuerte por
difusin aceptables e inaceptables. Por ello, es necesario complementar las pruebas no destructivas con ensayos destructivos.
La radiografa convencional no es apropiada para detectar los
defectos tan pequeos que puede haber en las soldaduras por
difusin, pero el empleo de tcnicas de microenfoque de rayos
X aunado al mejoramiento digital de imgenes ofrece una mayor
definicin.
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S O L D A D U R A POR D I F U S I N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I O N
835
Tabla 26.4
Detectabilidad de defectos de soldadura fuerte por difusin con diversos mtodos de ensayo con ultrasonido
I
Defectosde soidadura fuerte
por difusin
Macrodefectos dispersivos
gruesos (tamao de
un solo defecto
w = 200 pm; cp = 3 mm)
gruesos (tamao de
un solo defecto
w = 5 pm; 'p> 5 mm)
finos (tamao de
un solo defecto
w = 3 pm; 0.1 ccpc 5 mm)
Configuraciones de
microdefecos (tamao
de un solo defecto
w = 1 pm; cp< 15 pm)
ND
PD
D
BD
Mtodos de ensayo con ultrasonido

Enfoque por
transmisin, sondas
sin enfoque 5
y 10 MHz
Pulso/eco, sondas
sin enfoque 10 hasta
20 MHz
Pulso/eco, sondas
sin enfoque 30 hasta
110 MHz
Pulso/eco, sondas
de enfoque a punto > 30
MHz
BD
BD
BD
PD
BD
BD
PD
PD
BD
BD
ND
ND
PD
no se detecta
se detecta parcialmente
sedetecta
se detecta bien
LOS PELIGROS QUE surgen al usar soldadura por difusin y soldadura fuerte por difusin son similares a los asociados a otros procesos de soldadura y corte. El personal debe estar protegido
contra materiales calientes, gases, humos, choque elctrico y
sustancias quimicas.
La operacin y el mantenimiento dei equipo de soldadura por
difusin y soldadura fuerte por difusin debe cumplir con los
requisitos que establece ia Norma nacional americana (ANS)
249.1, seguridad al soldar y cortar. Esta norma explica los procedimientos e instrucciones detallados para adoptar prcticas
seguras que protegern tanto al personal de heridas o enfermedades como a las propiedades y el equipo de daos por incendio o explosin causados por el empleo de la soldadura por difusin.

Es indispensable que se cuente con una ventilacin adecuada

para que el personal no inhale los gases o humos generados durante la soldadura por difusin o la soldadura fuerte por difusin.
Algunos metales de aporte y metales base contienen materiales
txicos como cadmio, berilio, cinc, mercurio o plomo, que se
vaporizan durante ia soldadura fuerte.
Los disolventes como los hidrocarburos clorados, y los compuestos de limpieza como cidos y lcalis, pueden ser txicos o
inflamables o causar quemaduras qumicas cuando estn presentes en el entomo de soldadura fuerte.
La norma tambin contiene los requisitos para purgar homos
o retortas que contendrn una atmsfera inflamable. Adems, a
fin de evitar la asfixia, debe tenerse cuidado de purgar con aire
los homos de atmsfera antes de que el personal entre en ellos.
Not for Resale
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PRCTICAS SEGURAS
836
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837
Not for Resale
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:

P. R. Khaladkar, Presidente
E. I. DuPont de Nemours and
Company
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PEGADO
DE METALES
CON
ADHESIVO
~
R.Hartshorn
3M Company
D.Zaluca
Johnson Wax Company
MIEMBRO DEL COMITE DEL
J. R. Condra
E. I. DuPont de Nemours and
Company
840
Adhesivos
844
Diseo de las uniones
849
Construccin de emparedado
854
Preparacin de las superficies
855
Ensambladoy curado
856
Control de calidad
859
~~~
Prcticas seguras
860
862

Not for Resale
PEGADO
DE METALES
CON ADHESIVO
DEFINICIONES Y DESCRIPCIN GENERAL
EL PEGADO CON adhesivo es un proceso de unin de materiales
en el que un material adhesivo no metlico se coloca entre las
superficies de empalme de las piezas o cuerpos, llamados adherendos. A continuacin el adhesivo se solidifica o endurece por
cambios en sus propiedades fsicas o qumicas produciendo una
unin pegada con resistencia mecnica til entre los adherendos.
En alguna etapa del proceso, el adhesivo debe ser lo bastante
fluido para mojar las superficies de empalme de los adherendos.
La palabra adhesivo' es un trmino general que incluye
materiales como cemento, goma, muclago y engrudo. Aunque
se dispone de adhesivos orgnicos e inorgnicos naturales, por
lo regular se emplean polmeros orgnicos sintticos para unir
ensambles metlicos. Se aplican diversos adjetivos descriptivos
al trmino adhesivo para indicar ciertas caractersticas, a saber:
(1) Forma fsica: adhesivo lquido, adhesivo de cinta.

(2) Clase qumica: adhesivo de silicato, adhesivo epxico,
adhesivo fenlico.
(3) Materiales pegados: adhesivo para papel, adhesivo metalplstico, adhesivo para etiquetas de latas.
(4) Mtodo de aplicacin: adhesivo de fraguado en caliente,
adhesivo rociable.
Aunque el pegado con adhesivo se emplea para unir muchos
materiales no metlicos, slo se tratar en este captulo el pegado
de metales consigo mismos o con materiales estructurales no
metlicos.
La unin con adhesivo es similar a la soldadura blanda y a la
soldadura fuerte de metales en ciertos aspectos, pero no se forman enlaces metalrgicos. Las superficies por unir no se funden,
aunque pueden calentarse. Se coloca un adhesivo en forma de
lquido, pasta o slido pegajoso entre las superficies de empalme
1. Los trminos relacionados con los adhesivos se definen en ANSI/ASTM
D907.
de la unin. Una vez embonadas las superficies con el adhesivo

entre ellas, se aplica presin o temperatura, o las dos cosas, para
formar la unin.
Un sistema de adhesivo debe poseer las siguientes caractersticas:
(1) En el momento en que se forme la unin, el adhesivo

deber hacerse fluido para que moje y entre en contacto ntimo
con las superficies de los adherendos metlicos.
(2) En general, el adhesivo se cura, enfria, seca o se endurece
de alguna otra manera durante el tiempo en el que se forma la
unin, o poco tiempo despus.
(3) El adhesivo debe tener atraccin mutua aceptable con las
superficies metlicas, y poseer la resistencia mecnica y tenacidad suficientes para resistir la falla a lo largo de la zona adhesivo-metal en condiciones de servicio.
(4) Al curarse, enfriarse o secarse, el adhesivo no debe contraerse demasiado, pues de lo contrario se crearn esfuerzos
internos indeseables en la unin.
( 5 ) Para formar una unin fuerte, las superficies metlicas
deben estar limpias y libres de polvo, xidos sueltos, aceite,
grasa u otros materiales ajenos.
(6) El aire, la humedad, los solventes y otros gases que
puedan tender a quedar atrapados en la zona entre el adhesivo y
el metal deben poder escapar de alguna forma de la unin.
(7) El diseo de la unin y el adhesivo curado deben ser los
apropiados para resistir el servicio al que estn destinados.
PARAQUE HAYA humectacin, la energa libre de superficie del
adherendo debe ser mayor que la del adhesivo. Esto es lo que
sucede normalmente en el caso de adherendos metlicos y
adhesivos polirnricos, pero contaminantes adsorbidos en el
metal pueden bajar la energa libre de superficie y evitar la
formacin de una buena unin adhesiva. Los contaminantes
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Not for Resale
PEGADO
pueden eliminarse de la superficie lavando con solventes o por

abrasin. Este ltimo tratamiento, empleandorfagas de abrasivo, papel de lijar o cojinetes abrasivos, se aplica con frecuencia
en la preparacin de superficies metlicas antes de pegarlas.
Adems de las Caractersticas de energa de superficie, un
adhesivo debe tener baja viscosidad durante el proceso de formacin de la unin para que se extienda fcilmentepor la superficie del adherendo. Cuanto mayor sea la viscosidad, mayor ser
la probabilidad de que el adhesivo no moje por completo la superficie y atrape gases, lquidos o vapores en la lnea de unin.
Esta tendencia puede reducirse aplicando presin durante el
proceso de curado.
VENTAJAS DEL PROCESO

ELPEGADO CON adhesivo tiene varias ventajas para la unin de
metales, en comparacin con la soldadura de resistencia de puntos, la soldadura fuerte, la soldadura blanda o los sujetadores
metlicos como remaches y tomillos.
Pegado de metales dismiles

ES POSIBLEPEGAR metales dismiles con un mnimo de corrosin
galvnica en servicio, siempre que la capa adhesiva mantenga
el aislamieno elctrico entre los metales. Muchos tipos de formulaciones de adhesivo son lo bastante flexibles como para
permitir el pegado de metales dismiles con coeficientes de
expansin trmica muy distintos. Desde luego, tales posibilidades dependen del tamao de las piezas y del grado de resistencia
mecnica de la unin que se requiera. Puede usarse un mismo
D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O 841
adhesivopara unir varias combinacionesde metales dismiles en

un mismo ensamble.
El pegado con adhesivo tambin hace posible la unin de
metales con materiales no metlicos, como diversos tipos de plsticos. En la figura 27.1 se muestra el pegado de espuma de uretano rgida a lminas metlicas con un adhesivo epxico de flujo
libre que cura a temperatura ambiente, para la fabricacin de
paneles aislantes.
Pegado de metales de calibre delgado

ES POSIBLE PEGAR piezas de metal muy delgadas por unin
adhesiva. Tres ejemplos de lo anterior son: (1) el pegado de
mltiples capas de lminas metlicas delgadas para formar laminados de motores elctricos; (2) la unin de diversos papeles
metlicos consigo mismos o con otros materiales, y (3) el empleo de lminas metlicas de calibre delgado como pieles de
paneles de emparedado.
Bajas temperaturas de procesamiento

LAS TEMPERATURAS EMPLEADAS para curar trmicamente la
mayor parte de los adhesivos estn entre 65 y 176C (150 y
350"F), niveles que estnmuy por debajo de las temperaturasde
soldadura blanda normales. Existen formulaciones de curado a
temperatura ambiente que producen uniones estructurales robustas para temperaturas de servicio de hasta 82C (180F) en
condiciones de humedad que no rebasen el 70% de humedad
relativa. Hay adhesivos epxicos de alto rendimiento y curado
a temperatura ambiente que mantienen una buena resistencia
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Fiaura 27.1-Espuma raida de uretano pegada a lmina metlica

Not for Resale
842
P E G A D O DE METALE'S C O N A D H E S I V O
mecnica hasta 150C (3'F). h e d e n servir para unir componentes sensibles al calor sin daarlos. El pegado adhesivo puede
ser la solucin en casos en que las operaciones de unin a alta
temperatura causaran daos metalrgicos o estructurales a las
piezas.
Muchos adhesivos se comportan adecuadamentepor encima
de su temperatura de curado, lo que no ocurre con la soldadura
metlica.
Combinacin de pegado y sellado
tricas similares a las del material base. Un adhesivo tambin

puede fungir como aislante entre conductores adyacentes.
La adicin de ciertos rellenos metlicos o de carbono a la formulacin de un adhesivopuede hacer que ste conduzca la electricidad. Se requieren pruebas en condiciones de servicio simuladas antes de aceptar una formulacinde este tipo porque puede
haber corrosin en algunas estructuras metlicas pegadas con
adhesivos conductores de la electricidad que se exponen a la
humedad. Los aditivos de polvo metlico puede mejorar la conductividad trmica de los adhesivos.
SEPUEDE
D I S E ~las uniones de modo que la carga se distribuya sobre un rea pegada relativamente extensa a fin de minimizar
la concentracin de esfuerzos. Por ejemplo, en la construccin
de paneles para paredes, lminas de piei metlicas se pegan a
estructuras de panal de metal o papel, espuma de poliestireno u
otros materiales centrales.
Insulacin trmica y elctrica
Aspecto superficial liso
aadir capas de aislante trmico o

elctrico entre las dos superficies de unin. Por ejemplo, casi
todos los circuitos impresos de produccin en masa emplean
unin adhesiva. En esta aplicacin, el adhesivo que pega los
conductores de cobre al material base tiene caracteristicas elc-
LOS ADHESIVOS PUEDEN producir superficies lisas e ininteminpidas sin salientes, huecos o agujeros. Un ejemplo tipico es el
laminado vinilo-metal tan utilizado en la fabricacin de gabinetes para televisor, estuches para equipo electrnico y adornos
para carroceras. En la figura 27.3 se muestran paneles para
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EL ADHESIVO QUE pega los componentes tambin puede servir

como sello o recubrimientoque proteja contra aceites, sustancias
qumicas, humedad o una combinacin de stos. En la figura
27.2 se est aplicando un adhesivo de curado a temperatura
ambiente para sellar los extremos de un circuito de antena en el
mango de una radio marina. El mismo adhesivo se usa para pegar
tubos de neopreno y cables terminales recubiertos de plstico a
aluminio en tres puntos del estuche de la radio.
LOS ADHESIVOS PUEDEN
Distribucin uniforme de esfuerzos
Figura 27.2-Aplicacin de un adhesivo epxico para sellar el extremo de una antena de radio marina

Not for Resale
PEGADO DE METALES CON ADHESIVO
puertas de camin pegadas con adhesivo en las que se requieren

reas lisas amplias. Los refuerzos para la capota y el techo de
automviles se pegan con adhesivo en vez de soldarse por resistencia con puntos a los paneles con objeto de evitar marcas que
seran susceptibles a la corrosin y podran requerir relleno,
abrasin y pulido antes de pintarse
Buena amortiguacin de vibraciones y sonidos

LACAPACIDADDE los abrasivos flexibles para absorber choques
y vibraciones confiere a las uniones buenas propiedades de vida
antes de fatiga y amortiguacin del sonido. EI empleo de adhesivos en vez de remaches alarga la vida antes de fatiga de las
uniones por un factor de diez o ms en algunas aplicaciones. Un
ejemplo especfico es el aumento en la vida antes de fatiga de
las aspas de rotor de helicptero pegadas con adhesivo.
Una combinacin de remaches y adhesivos para uniones en
estructuras de aeronaves muy grandes ha aumentado la vida
antes de fatiga de las uniones desde 2 x lo5ciclo para los remaches solos hasta ms de 1.5 x lo6ciclo para las uniones pegadas
y remachadas. Lo extenso del rea pegada amortigua adems las
vibraciones y el sonido.
843
Ahorro en peso
ELPEGADO CON adhesivo puede significar ahorros importantes
en el peso del producto terminado si se utilizan fabricaciones ligeras. Los ensambles de tablero con centro de panal, ampliamente utilizados en la industria de aeronavesy en el campo de la construccin, son ejemplos excelentes de fabricacionesligeras. En la
figura 27.4 se muestran unos tableros tpicos. No slo est pegado el material central de panal a las Iminas de vista metlicas,
sino que el centro de panal mismo generalmente est pegado con
adhesivo. Aunque la reduccin en el peso puede ser importante
para la funcin del producto, tambin puede representar ahorros
importantes en los costos de empaque, embarque e instalacin.
Simplificacindel diseo
LOS ADHESIVOS CON frecuencia permiten simplificar los diseos. En la figura 27.5, secciones de bomba de aluminio colado
con troquel se han pegado con adhesivo a un ncleo de acero.
Antes, la pieza se colaba como una sola pieza en acero, pero los
agujeros de respiracin del colado hacan que se rechazara un
nmero excesivo de piezas. EI rediseo a un ensamble pegado
con adhesivo redujo el nmero de rechazos casi a cero.
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Figura 27.3-Paneles de aluminio de puertas de camin

pagados con adhesivo a conglomerado

Figura 27.4-Tableros con centro de panal pegad;

adhecivo
Not for Resale
con
844
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Figura 27.5-Secciones de bomba de aluminio colado

en molde peaadas con adhesivo a un ncleo de acero
(500F). Algunos adhesivos nuevos de alta temperatura derivados de poliamidas, polibenzimidazoles y compuestos afines
trmicamente estables, probablemente puedan usarse a temperaturas de hasta 371C (700"F), pero son costosos y dificiles de
procesar.
Costos de procesamientoy equipo

LAINVERSINDE capital en equipo y herramental para procesar
componentes puede ser considerable si es necesario pegar reas
extensas o el producto debe cumplir requisitos de servicio especiales. Las ventajas de las uniones pegadas con adhesivo deben
equilibrarse contra el costo de autoclaves, prensas, herramental
y otros equipos especiales requeridos para llevar a cabo la
operacin de pegado.
Los costos de control del proceso pueden ser ms altos que
los de otros procesos de unin. Las superficies deben limpiarse
debidamente, tratarse y protegerse de la contaminacin antes de
pegarlas, si se desea que la unin tenga durabilidad ptima. La
preparacin de las superficies puede ir desde una simple friccin
con disolvente hasta un procedimiento de mltiples pasos de
lavado, grabado, anodizado, enjuagado y secado que debe efectuarse con mucho cuidado en aplicaciones de pegado estructural
crticas. Tambin puede ser necesario controlar la temperatura
ambiente y la humedad.
Tiempo de curado
PARAQUE
LIMITACIONES DEL PROCESO

EL PEGADO CON adhesivo tiene ciertas limitaciones que deben
tenerse en cuenta en sus aplicaciones. A continuacin se mencionan las ms importantes.
ADQUIERAN su resistencia mecnica mxima, las

uniones deben fijarse y curarse a una temperatura determinada
durante cierto tiempo. En cambio, los sujetadores mecnicos
producen la resistencia mecnica de diseo inmediatamente y
no requieren fijaciones extensas.
Procedimientos de prueba para el pegado

Baja resistencia al pelado
LOSADHESIVOS NO resisten cargas de pelado elevadas por encima de 120C (250"F), ni siquiera los que tienen resistencias a la
tensin y al corte a altas temperaturas de hasta 150C (300F).
En aplicaciones en las que la resistencia al pelado es indispensable, puede ser necesario algn refuerzo mecnico.
Limite superior de la temperatura de operacin

LOSADHEsIVOS, INCLUIDOS los epoxifenlicos diseados para
tener baja plastodeformacin a temperaturas elevadas, tienen
una temperatura de operacin mxima de alrededor de 260C
LOS MTODOS DE inspeccin no destructiva que normalmente se

aplican a otros mtodos de unin generalmente no sirven para
evaluar uniones adhesivas. Es preciso usar pruebas tanto destructivas como no destructivas con los controles del proceso para
establecer ia calidad y la confiabilidad de las uniones pegadas.
Condiciones de servicio limitadas

LASCONDICIONES DE servicio pueden ser restrictivas. Muchos
sistemas de adhesivo se degradan rpidamente cuando ia unin
se somete a esfuerzos internos o se expone a un entorno caliente
y hmedo.
ADHESIVOS
DESCRIPCIN GENERAL
LOS ADHESIVOS PUEDEN ser termofijos o termopisticos. LOS
ingredientes principales de la mayor parte de las fonnulaciones
de adhesivo son:

(1) Un sistema de resina sinttica.

(2)
. , Un elastmero o flexibilizador.
(3) Materiales inorganicos.
Not for Resale
Adhesivos termofijos
LASRESINAS TERMOFIJAS son los materiales ms importantes
en que se basan las formulaciones de adhesivos para metal.
Sus propiedades pueden alterarse para aplicaciones especficas
mediante la adicin de agentes modificadores y rellenos. Los
adhesivos termofijos se endurecen o curan mediante reacciones
qumicas que proceden por ia adicin de un endurecedor o Catalizador. El calor, la presin, ia radiacin u otro tipo de energa
puede acelerar la velocidad de curado. Una vez curados, estos
adhesivos no pueden fundirse otra vez, y una unin rota no puede
pegarse calentndola. Dependiendo de su composicin, los adhesivos termofijos pueden ablandarse o debilitarse a altas temperaturas y, finalmente, descomponerse. Las resinas o adhesivos
termofijos tambin se conocen como adhesivos estructurales,
Adhesivos termoplsticos
845
Tabla 27.1
Tipos de adhesivos polimericos usados para pegar
metales
Disolvente
Neopren0
Nitril0
Uretano (termoplstico)
Copolmero de bloque
Estireno-butadieno
Fundidos en caliente
Acetat0 de viniletileno
Copolmero de bloque
Polister
Poliamida
Sensibles a la presin
Copolmero de bloque
LASRESINAS TERMOPLSTICAS son compuestos con molculas
Acrlico
de cadena larga que se ablandan al calentarse y se endurecen al
enfriarse. No sufren cambios quimicos ai calentarse, de modo Qumicamente reactivos
que el ciclo puede repetirse. Sin embargo, se oxidan y descomEpxico
ponen a temperaturas excesivas. Muchas resinas termoplsticas
Fenlico
tambin pueden ablandarse a temperatura ambiente con disolAcrlico estructural
Anaerbico
ventes orgnicos, y se endurecen de nuevo cuando el disolvente
Cianoacrilato
se evapora. Su resistencia limitada al calor, los disolventes y los
Uretano
esfuerzos inducidos por cargas hacen que en general las resinas
termoplsticas no sean apropiadas como adhesivos estructurales. Sin embargo, algunas resinas termoplsticas o elastmeros
se combinan con resinas termofijas como las epxicas y fenli- Adhesivos fundidos en caliente
cas para mejorar su flexibilidad, resistencia al pelado y resistenLOS ADHESIVOS FTJNDIDOS en caliente son termopisticos. Una
cia al impacto.
Los flexibilizadores o elastmeros se aaden a las formula- vez recubiertos los adherendos con el adhesivo y embonados, se
ciones de adhesivos para hacerlos ms elsticos, mejorar su aplica presin y calor al ensamble. Luego se enfra la unin para
resistencia al pelado y aumentar su resistencia a los choques y solidificar el adhesivo y lograr el pegado. Estos adhesivos normalmente no se usan para aplicaciones estructurales.
ias vibraciones.
Los materiales inorgnicos se aaden como rellenos con el
fin de mejorar las propiedades mecnicas y fsicas de los adheAdhesivos sensibles a la presin
sivos. Los rellenos pueden contribuir de manera importante a la
estabilidad de las uniones pegadas al reducir la contraccin y LOS ADHESIVOS SENSIBLES a la presin son formulaciones que
expansin trmicas y al incrementar el mdulo de elasticidad del forman instantneamente una unin de resistencia mecnica readhesivo.
lativamente baja al aplicarse presin durante un tiempo corto.
Pueden aplicarse a cualquier superficie limpia y seca. Puesto que
slo son capaces de resistir cargas muy ligeras debido a la retenTIPOS DE ADHESIVOS
cin de sus caractersticas de flujo, no se consideran adhesivos
estructurales. Sin embargo, en aos recientes han aparecido
ENLA TABLA 27.1 se listan los tipos de adhesivos polimericos vanas cintas de transferencia sensibles a la presin y cintas de
empleados para pegar metales.
doble lado que tienen resistencias al corte elevadas. Se emplean
en la construccin de camiones y remolques.
Adhesivos tipo disolvente

LOS ADHESIVOS DE contacto tipo disolvente son en su mayora
termoplsticos elastomricos producidos en forma de solucin.

Alcanzan su resistencia de adhesin al eliminarse el disolvente.
El adhesivo lquido se aplica a las superficies del adherendo y,
en el caso de los adherendos metlicos, se da tiempo para que el
disolvente se evapore. A continuacin, las superficies recubiertas de adhesivo se juntan sometindolas a presin de contacto.
En algunos casos se aplica calor para fundir ias superficies recubiertas ya secas.
Adhesivos quimicamente reactivos

LOSADESIVOS QUIMICAMENTE reactivos consisten primordialmente en resinas termofijas en formas lquidas y slidas, incluidas pelculas y cintas. Se activan ya sea por ia adicin de un catalizador o endurecedor, o por la aplicacin de calor. La resistencia
mecnica de la unin deriva de la reaccin qumica que ocurre
durante el curado. Los catalizadores o endurecedores pueden
venir incorporados de fbrica o el usuario puede agregarlosjusto
antes de la aplicacin. En general, estas formulaciones deben
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Not for Resale
846 P E G A D O D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O
ADHESIVOS ESTRUCTURALES
ELOBJETIVOIDEAL de un adhesivo estructural es crear una unin
tan fuerte como los materiales que une. Como esta meta no
siempre puede alcanzarse, puede definirse un adhesivo estructural como aquel que se usa para transferir cargas requeridas
entre los adherendos de una estructura durante su vida media,
estando expuesto a su entorno de servicio.
Aunque el pegado estructural se ha usado con xito en muchas aplicaciones aeroespaciales desde la dcada de 1950, las
dudas acerca de la durabilidad a largo plazo de las uniones
adhesivas estructurales han limitado la generalizacin del empleo de este mtodo. La combinacin de esfuerzos, incluso tan
bajos como el 20% de la resistencia mecnica inicial del adhesivo, y exposicin a entornos calientes y hmedos, puede causar
una degradacin significativa del desempeo de la unin, llegando a veces a fallar. Se conocen muchos de los factores que afectan la durabilidad de las uniones adhesivas, e incluyen el tipo de
adhesivo, la naturaleza de los adherendos, la preparacin de las
superficies antes de pegar y las condiciones de servicio.
Son varios los mecanismos por los que la presencia de humedad puede afectar el desempeo de un adhesivo. Las propiedades
mecnicas pueden alterarse cuando se absorbe agua, a causa de
la accin plastificante de este lquido. Los esfuerzos de hinchamiento pueden conducir a la formacin de craquelados y microgrietas, En situaciones desfavorables, puede haber hdrlisis del
adhesivo. Adems, el agua puede desplazar al adhesivo de la
superficie metlica y as inducir un despegado interfacial. Por
ltimo, el agua puede hidratar y debilitar la capa superficial de
xido metlico del adherente. En general, la importancia relativa
de cada uno de estos factores se desconoce, lo mismo que los
detalles de los diversos mecanismos. Por esta razn, casi nunca
es posible predecir la durabilidad de una unin adhesiya en
particular.
Resinas fenlicas
LAS RESINAS FENLICAS se modifican con termoplsticos o
elastmeros para aplicaciones de adhesivos estructurales. Estas
resinas fenlicas modificadas se venden como soluciones en
disolventes orgnicos y tambin como pelculas, tanto soportadas como sin soporte. Estos adhesivos tienen resistencias al
pelado altas y resistencias a la tensin y al corte del orden de
3000 a 5000 psi (20 a 34 MPa).
Resinas epxicas
LASRESINAS EPXICAS combinan las propiedades de excelente
accin humectante, bajo encogimiento, elevada resistencia a la
tensin, tenacidad y baja reactividad qumica ppi-a producir
adhesivos notables por su resistencia mecnica y ver;atiliS I A
diferencia de los adhesivos fenlicos, los epxicos no for.,.r.n
productos voltiles durante el curado. Se pueden aplicar en
2. Laspropiedades mecnicas citadas para estos sistemas de adhesivos ataien a
estructuras pegadas que no se han sometido a esfuerzos antes de probarse y que
se han almacenadoen condiciones de humedad relativa baja o normal, es decir,
menor que el 70%.

forma lquida sin disolvente portador, con lo cual se minimiza

el atrapamiento de sustancias voltiles. Slo se requiere baja
presin para mantener un contacto ntimo entre los adherendos
durante el pegado, lo que simplifica considerablemente los
requerimientos de equipo.
Los adhesivos epxicos pueden obtenerse como lquidos de
flujo libre, pelculas, polvos, barras, grnulos y mastiques. Esta
variedad de formas ofrece muchas opciones en la eleccin de
tcnicas y equipos de aplicacin. Pueden agregarse rellenos o
plastificantes para minimizar los esfuerzos que pueden aparecer
cuando el adhesivo y los adherendos tienen diferentes coeficientes de expansin trmica.
El amplio surtido de endurecedores disponible para las formulaciones epxicas ofrece ciclos de curado que van desde unos
cuantos segundos a temperaturas elevadas hasta varios minutos
u horas a temperatura ambiente. Sin embargo, las formulaciones
resistentes al calor requieren curados a alta temperatura.
Los adhesivos epxicos no modificados tienen resistencias al
corte y a la tensin elevadas, pero tienden a ser quebradizos y
por tanto presentan un rendimiento deficiente ante el hendimiento y el pelado. Es posible lograr una buena resistencia al pelado
flexibilizando la resina epxica, pero esto reduce el mdulo del
adhesivo. Ya estn a la venta adhesivos epxicos fortalecidos,
de formulacin especial, en los que est presente un hule modificador como fase discreta uniformemente distribuida por el
adhesivo curado. Estos adhesivos tienen una elevada resistencia
al corte y tambin al pelado y al impacto. La estructura de fase
separada imparte al adhesivo una gran tenacidad ante fracturas,
o resistencia a la propagacin de grietas.
Adhesivos anaerbicos
LOSADHESIVOS ANAERBICOS son formulaciones de larga vida
en almacenamiento, listas para usarse, que curan a temperaiura
ambiente. Su curado se inhibe por la presencia de aire (oxgeno)
en el paquete y durante la aplicacin. Una vez ensamblada la
unin y excluido el aire del adhesivo lquido, se inicia el curado.
La aplicacin principal de estos adhesivos es para sellar y fijar
sujetadores roscados, aunque hay formulaciones para aplicaciones en las que la unin debe tener resistencia mecnica elevada.
Adhesivos de cianoacrilato
LOS ADHESIVOS DE cianoacrilato tambin tienen larga vida en
almacenamiento y curan rpidamente a temperatura ambiente
cuando entran en contacto con casi cualquier superficie. El curado se cataliza con trazas de compuestos bsicos presentes en
la superficie. El agua, que est adsorbida en casi todos los materiales, a menudo acta como catalizador efectivo. Los cianoacrilatos funcionan ptimamente cuando las superficies son iguales,
lo que hace posible una adhesin controlada y uniforme. Hasta
hace poco, estos adhesivos slo se usaban en unas cuantas aplicaciones industriales debido a su resistencia a la humedad y al
calor relativamente pobre. Sin embargo, algunos de los adhesivos +s nuevos al parecer tienen un rendimiento mejor en estos
aspectos.
Adhesivos acrlicos
LOS ADHESIVOS ESTRUCTURALES acrlicos curan por un mecanismo de crecimiento de cadenas por radicales libres que ofrece
Not for Resale
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usarse dentro de un plazo preestablecido despus de mezclarse

para evitar que solidifiquen prematuramente.
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tiempos de curado desde un minuto hasta unas cuantas horas. En

general, los adhesivos se venden como dos componentes que se
mezclan justo antes de ensamblar la unin. Hay algunas formulaciones que no requieren mezcla; el curado se inicia cuando el
adhesivo hace contacto con una superficie que ha sido recubierta
con un preparador/activador especial.
Los acrilicos se adhieren bien a diversos metales y plsticos
de ingenieria y toleran bien ia contaminacin superficial. Hay
formulaciones que se pegan con fuerza a metales cuyas superficies no se han limpiado de aceites de forja ni compuestos de
estiramiento. Pese a ello, las uniones ms durables se obtienen
cuando se emplean superficies limpias.
Una resina epoxifenlica curada con diciandiamida es un
adhesivo con buen desempeo en el intervalo de temperatura de
205 a 260C (400 a 500F). Produce una unin con buenas
propiedades de corte y plastodeformacin a 260C (500F), pero
resistencia al pelado relativamente baja si se cura con un ciclo
representativo de 2 horas a 177C (350F) y presin de 150 psi
(1 MPa). En muchos casos se obtienen mejores propiedades de
resistencia global empleando este adhesivo junto con un pimer de formulacin especial con alta resistencia al pelado. Las
resinas fenlicas modificadas con elastmeros, que requieren
curado a temperaturas entre 149 y 177C (300 y 350F) y
presiones de hasta 100 psi (690 kPa) ofrecen buena resistencia
al calor y al agua en servicio.
Se han evaluado otras clases de polmeros resistentes al calor
como adhesivos de alta temperatura. De stos, las poliamidas se
usan como adhesivos estructurales; sin embargo, las aplicaciones de tales adhesivos todavia son limitadas debido a lo difcil
de las condiciones de procesamiento.
FORMAS Y MTODOS DE APLICACIN

LOS ADHESIVOS INDUSTRIALES pueden adquirirse en varias formas:
(1) Lquidos, con viscosidades desde el flujo libre hasta

jarabes espesos.
(2) Pastas.
(3) Mastiques.
(4) Slidos.
(5) Polvos.
(6) Pelculas soportadas y sin soporte.
El mtodo que se emplee para aplicar un adhesivo en particular deber seleccionarse despus de estudiar cuidadosamente
estos factores:
(1) Formas disponibles del adhesivo elegido.
(2) Mtodos disponibles para aplicar las diversas formas.
(3) Diseos de las uniones y orden de ensamblado.
(4) Tasa de produccin requerida.
(5) Costos de equipo.
Los adhesivos pueden aplicarse con rodillos, brochas, pistoias de calafatear, esptulas o pistolas de aspersin, o por inmersin. La forma del adhesivo y el mtodo de aplicacin deben ser
compatibles.

847
Adhesivos lquidos
EN TRABAJOS DE ensamble pequeos, los adhesivos lquidos
suelen aplicarse con brocha, con rodillos para pintura de fibra
corta o por inmersin. Los liquidos ms viscosos a menudo se
aplican con esptula, pistola de extrusin o botella plstica de
presin. Las boquillas de polietileno de las botellas o los tubos
no debern frotarse contra ias superficies preparadas como el
aluminio tratado con cido. Esta accin puede depositar una
cubierta cerosa a la que el adhesivo no se pegar. Pueden usarse
aplicadores pequeos parecidos a boligrafos o agujas hipodrmicas, para depositar hilos de goma muy angostos de aplicacin
local. La serigrafia tambin puede servir para aplicar un adhesivo a reas escogidas. Tambin hay mquinas de aplicacin
automtica que simplifican ia medicin y mezcla de muchas
formulaciones de dos componentes.
En reas grandes como los paneles de paredes de retencin,
el adhesivo liquido puede aplicarse por aspersin, recubrimiento
de flujo, recubrimiento con rodillo o espatulado. Dependiendo
del mtodo de aplicacin, debe tenerse en cuenta tambin la
viscosidad y vida trabajable (en bote) de la formulacin del
adhesivo.
Adhesivos en pasta y mastique

LOS ADHESIVOS EN pasta y mastique pueden aplicarse con una
esptula lisa o serrada, un rodillo de cuchilla, o un dispositivo
de extrusin.
Algunas formulaciones de pasta contienen un aditivo tixotrpico que inhibe el colgado o escurrimiento durante la aplicacin
y el curado. Esto permite usarlos en superficies verticales o
cenitales y puede eliminar o reducir significativamente la necesidad de operaciones de limpieza posterior especiales.
Adhesivos slidos
UNMTODO
DE aplicacin de adhesivo slido consiste en calentar primero el sustrato hasta una temperatura ligeramente superior ai punto de fusin del adhesivo y luego colocar el adhesivo
en ia superficie caliente, donde se derretir. Algunas formas de
adhesivos epxicos en barras y polvo se aplican de esta manera.
Tambin pueden usarse pistolas de aspersin con flama especiales, pero este mtodo puede requerir polvos con tamao de
partcula dentro de tolerancias muy estrechas. Adems, debe
cuidarse de no sobrecalentar el adhesivo durante ia aplicacin.
Adhesivos en pelcula
LOS ADHESIVOS EN forma de pelicula o cinta son muy sencillos
de usar y producen una linea de unin con espesor y peso de
recubrimiento por unidad de rea relativamente constantes. fistos son factores importantes en casi todas las aplicaciones de
pegado. Las pelculas hechas con adhesivos termoplsticos,
tennofijos o sensibles a la presin se venden en rollos u hojas
que pueden recortarse con moldes o tijeras para darles la forma
requerida. Estos adhesivos son tiles sobre todo para pegar reas
grandes, como los tableros de emparedado con centro de panai.
Hay pelculas especiales que sirven como respaldo adhesivo de
cosas tales como placas de nombre y calcomanas.
Not for Resale
848
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
En general, el adhesivo de pelicula se coloca entre los adhe(7) Problemas de olor o toxicidad.
rendos y se activa con calor o un disolvente. En el caso de las
(8) Igualacin de colores.
pelculas sensibles a la presin, se aplica una presin para que
Una vez conocidos los requerimientos de servicio, ser posipeguen. En aplicaciones que exigen una alta resistencia mecnica a temperaturas elevadas, las pelculas por lo regular requieren ble seleccionar los sistemas de adhesivos que tengan un buen
potencial de durabilidad. Entonces podr elegirse la forma que
tanto calor como presin para formar la unin.
Las peliculas sensibles a la presin y las que reaccionan con ha de tener el adhesivo y el mtodo de aplicacin, con base en
disolventes estn pensadas principalmente para unir lminas la disponibilidad de equipo de produccin y los requisitos de
grandes en las que slo se requiere una presin nominal. Estos programacin.
Al escoger un adhesivo, debe evitarse la tendencia a exagerar
tipos de peliculas no requieren equipo de calentamientoespecial.
en
las propiedades de diseo. Si se busca mayor resistencia
Son muy tiles en series de produccin cortas y para pegar piezas
mecnica o trmica que la realmente necesaria, posiblemente se
a temperatura ambiente.
Las pelculas adhesivas dplex, que combinan ias propieda- excluirn de consideracin muchas formulaciones que pueden
des de los adhesivos elastomricos y epxicos, se usan en cumplir el cometido y que tal vez cuesten menos o sean ms
ocasiones para pegar emparedados con centro de panal. El lado fciles de manejar en produccin.
Al seleccionar un adhesivo para una aplicacin especfica, es
elastomrico, que por lo regular consiste en una resina fenlica
de nitrilo, se pega a la lmina de vista para que esta unin tenga preciso considerar ciertas propiedades fsicas del adhesivo misbuena resistencia al pelado. El lado epxico forma filetes alre- mo y ciertas propiedades mecnicas de las uniones pegadas.
dedor de las paredes de las celdas, lo que aumenta el rea de Estas propiedades ataen al comportamiento del adhesivo desde
pegado efectiva y la resistencia mecnica de la unin resultante. el momento en que se fabrica hasta que se produce la unin, as
como a su rendimiento en servicio. En la tabla 27.2 se dan
algunas
de esas propiedades junto con las normas ASTM apliPREPARADORES (PRIMERS)
cables.
CERTAS CONDICIONES DE servicio pueden requerir un primer
En la mayor parte de las aplicaciones habr varios adhesivos
para mejorar la resistencia a la corrosin, la flexibilidad, la candidatos seleccionados con base en las consideraciones anteresistencia al choque o la resistencia al pelado de la unin riores. La decisin final generalmente se toma despus de un
adhesiva. Los preparadores tambin pueden servir para mojar o programa de pruebas para determinar la idoneidad de los adhepenetrar el sustrato o para proteger la superficie tratada de un sivos para la aplicacin especfica. Los ensayos pueden implicar
sustrato antes de la aplicacin del adhesivo.
diversos especimenes de laboratorio o un prototipo del ensamble
La mayor parte de los preparadores son soluciones de baja completo. En todo caso, las pruebas deben incluir una estimaviscosidad que suelen aplicarse por aspersin. La aplicacin con cin de la durabilidad a largo plazo de la unin adhesiva en el
brocha puede ser satisfactoria si las reas por cubrir son relati- entorno de servicio. Por lo regular, el proveedor del adhesivo
vamente pequeas. En algunos casos puede recubrirse con rodi- ofrecer ayuda para seleccionar y evaluar los adhesivos.
llo P por inmersin. Es posible que se requieran varias capas de
primer para obtener el espesor deseado, sobre todo si los adherendos son porosos. En general, se requiere secar al aire y curar
Tabla 27.2
total o parcialmente antes de continuar con el procesamiento.
SELECCIN DEL ADHESIVO

LA SELECCIN DEL adhesivo adecuado para una aplicacin de
produccin depende bsicamente de las respuestas a cuatro
preguntas clave:
(1) Qu materiales se van a unir?
(2) Cules son los requerimientos de servicio?
(3) Cul mtodo de aplicacin de adhesivo es el ms adecuado?
(4) ison competitivos los costos del pegado con respecto a
los de otros mtodos de unin?
Los requerimientos de servicio del ensamble terminado deben estudiarse con mucho detenimiento. Hay que considerar
varios factores al describir la aplicacin de pegado:
(1) Tipo de carga.

(2) intervalo de temperaturas de operacin.
(3) Resistencia qumica.
(4) Resistencia al clima y al ambiente.
(5) Flexibilidad.
(6) Diferencias en tasas de expansin trmica.

Normas ASTM para determinar las propiedades de un

adhesivo
Propiedad
DesignacionesASTM
Fsicas
Envejecimiento
Qumicas
Corrosividad
Rapidez de curado
Propiedades de flujo
Vida en almacenamiento
Viscosidad
Resistividad voiumtrica
D1151, D1183, D2918, D2919, D3236, D3762

D896
D3310, D3482
DI144
D2183
D1337
DI084
02739
Mecnicas
Resistencia al
hendimiento
Plastodeformacin
Fatiga
Resistencia a la flexin
Resistencia ai impacto
Pelado
Cizalla
Tensin
D I 062, D3433
D1780, D2293, D2294
03166
D1184
D950
D903, D1781, D1876, D2918, D3167
D1002, D2182, D2295, D2919, D3528, D3583
D897, D I 344, D2095
Not for Resale
PEGADO
D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O 849

A FIN DE aprovechar tantas de las ventajas del pegado con
adhesivos como sea posible, el diseo de las uniones deber ser
parte de las primeras etapas de planificacin del producto. Si se
est considerando el pegado como parte de un programa de
rediseo, los adhesivos no debern sustituir directamente a otros
mtodos de unin. Las uniones debern redisearse a modo de
aprovechar las ventajas del pegado con adhesivos.
Aunque el objetivo primario es un ensamble fuerte capaz de
satisfacer los requisitos de servicio, el diseo correcto de las
uniones con frecuencia puede redundar en otros beneficios y
ahorros. Gracias a un buen diseo, puede ser posible lograr
resultados satisfactorios con una formulacin de adhesivo econmica, utilizar un proceso de pegado simple y minimizar los
pasos de control de calidad necesarios para garantizar la confabilidad.
El diseo de las uniones a menudo influye en la forma y las
Caractersticas de la lnea de adhesin. El diseo debe dejar
espacio para una cantidad suficiente de adhesivo y contemplar
un mecanismo para introducir el adhesivo en el rea de unin.
Al considerar un nuevo diseo o un rediseo para el pegado
con adhesivo, conviene observar tres reglas:
TENSIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
HENDIMIENTO
Es posible que estas reglas resulten difciles de observar en

la prctica. Es imposible evitar que haya concentraciones de
esfuerzos, y es difcil disear una unin que slo enfrente una
modalidad de esfuerzos.
En la figura 27.6 se ilustran los cuatro principales tipos de
cargas. Una unin pegada con adhesivo tiene rendimiento ptimo cuando se carga en corte o cizallamiento; esto es, cuando la
direccin de la carga es paralela al plano de las superficies de
empalme. En el caso de uniones de metales de calibre delgado,
el diseo de las uniones puede proveer reas de adhesin grandes
en relacin con el rea de seccin transversal del metal. Esto
hace posible uniones tan fuertes como los adherendos metlicos.
En la figura 27.7 se muestra relacin entre la resistencia mecnica de la unin y la distancia de traslapo para una unin de
cizallamiento de doble traslapo. La resistencia de la unin y la
distancia de traslapo son proporcionaleshasta cierto lmite (punto A de la figura 27.7). Luego, el incremento unitario en la resistencia disminuye al aumentar la distancia de traslapo. Ms all
de cierto traslapo (punto B), la carga de falla no cambia significativamente con la distancia de traslapo.
traslapos corto, mediano y largo. Si el traslapo es corto [figura

27.8 (A)], el esfuerzo de corte es uniforme a lo largo de la unin.
En este caso, la unin sometida a carga puede plastodeformarse
con el tiempo y puede haber una falla prematura. Si el traslapo
excede cierto valor, el adhesivo en los extremos de la unin
soporta una porcin mayor de la carga que el del centro; por
tanto, el esfuerzo de corte en el centro es menor, como se aprecia
en la figura 27.8 (B), y se reduce la probabilidad de que haya
plastodeformacin. Si el traslapo es largo, como en la figura
27.8 (C), la porcin del traslapo que est sometida a un esfuerzo
de corte menor es un porcentaje mayor del total, y el potencial
i
0
z
3
27.8 indica la distribucin de esfuerzos de corte a

travs de uniones de traslapo causada por una carga P con

4
W
n
5
o
z
W
k
wn
TRANSICIN
ZONA DE CARGA
CONSTANTE
TRASLAPO. L
CARGA EN CORTE
LA FIGURA
PELADO
Figura 27.6-Cuatro tipos de carga principales
(1) La carga de diseo debe producir cargas de corte o de

tensin sobre la unin; las cargas de hendimiento o de pelado
deben minimizarse.
(2) El diseo de la unin debe asegurar que las cargas estticas no excedan la capacidad de esfuerzo plstico del adhesivo.
(3) Si se espera que la unin se someter a cargas cclicas
bajas, se deber aumentar el traslapo de la unin lo suficiente
como para minimizar la posibilidad de plastodeformacin del
adhesivo.
CORTE
Fiaura 27.7-Relacin entre la resistencia mecnica de
Not for Resale
p-?-p
(A) TRASLAPO CORTO (ZONA PLSTICA)
(B) TRASLAPO MEDIANO (ZONA DE TRANSICIN)
E
3;
falla se inicie en el borde del adhesivo. Obviamente, una unin

as es bastante ms dbil que un rea pegada del mismo tamao
sometida a esfuerzos de corte o de tensin uniformes.
La situacin es todava ms crtica cuando el adhesivo se
somete a cargas de pelado. Una lnea muy angosta de adhesivo
en un borde de la unin deber soportar la carga. Una carga de
pelado produce fallas con slo una fraccin de la carga de tensin
necesaria para romper una unin con la misma rea.
Como ya se dijo, las cargas casi nunca son unidireccionales.
La mayor parte de las uniones se someten a cargas de hendimiento o pelado combinadas con esfuerzos de tensin o corte sobre
la unin. Un ejemplo sera una unin recta a tope diseada para
someterse a esfuerzos exclusivamentede tensin pero que experimenta un pequeo momento de flexin el cual crea una carga
de hendimiento. Otro ejemplo sera una unin de traslapo sencillo diseada para resistir los esfuerzos de corte esperados pero
que experimenta cargas de hendimiento o pelado cuando la
unin gira un poco por la tendencia de las fuerzas de carga a
alinearse, como se ilustra en la figura 27.9. Estos problemas casi
siempre pueden minimizarse escogiendo un adhesivo diseado
para soportar el tipo de carga esperada y empleando un diseo
de unin apropiado.
En la figura 27.10se muestran algunos de los tipos ms comunes de uniones para lmina metlica. No se recomiendan los diseos de unin a tope [figura 27.10 (A)], ya que pueden aparecer
cargas de hendimiento si la carga aplicada es excntrica. La
unin de ensambladura francesa [figura 27.10 (B)] es un mejor
diseo porque el rea pegada puede ser mayor que en la unin a
tope. Las concentraciones de esfuerzos de hendimiento en la
periferia se minimizan por los bordes agudos de los adherendos.
Aunque se emplea mucho en carpintera, esta configuracin se
dificulta en metales por lo que respecta a la alineacin y la aplicacin de presin durante el curado.
(C) TRASLAPO LARGO (ZONA DE CARGA CONSTANTE)
Figura 27.-Cambio en la distribucin de esfuerzos de

corte con el traslapo para una carga constante, P
de plastodeformacinse minimiza. El traslapo de la unin que

produzca plastodefonnacinmnima depender de las propiedades mecnicas del metal base, de las propiedades y espesor del
adhesivo, del tipo de carga y del entorno de servicio.
CARGA DE PELADO
cuando estn presentes cargas de
hendimiento o de pelado. Las cargas de hendimiento producen
esfuerzos no uniformes a travs de la unin, y esto hace que la
PUEDE HABER PROBLEMAS

Figura 27.9-Rotacin de una unin traslapada a

consecuencia de una carga
Not for Resale
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850
J
-
buenos resultados. El mejor diseo es la unin de doble tira biselada [figura 27.10 (F)], con sus tiras ahusadas.
El pegado con adhesivo puede usarse con provecho en componentes extruidos, colados o maquinados. Las uniones a tope
que se muestran en la figura 27.1 1 se pueden incorporar con facilidad en piezas maquinadas o extruidas que se van a ensamblar
pegndolas con adhesivo. La unin de lengua y surco no slo
alnea las interfaces que soportan la carga con el plano del esfuerzo de corte, sino que tambin ofrece una buena resistencia
a la flexin. La unin de lengua y surco con ensambladura francesa ofrece ventajas en produccin. Su configuracin alnea
automticamente las piezas que se van a embonar, controla la
longitud de la unin y establece el espesor de la lnea de adhesivo. Es un buen diseo para un ensamble que se someter a fuerzas de compresin elevadas, y ofrece un aspecto limpio.
(A) A TOPE DEFICIENTE
(F)
DOBLE TIRA BISELADA EXCELENTE
i
-
(B) ENSAMBLADURA FRANCESA REGULAR
(G) TRASLAPO SENCILLO BUENA
(C) TRASLAPO DE DOBLE TOPE EXCELENTE
(H) TRASLAPO BISELADO MUY BUENA
(D) TIRA SENCILLA REGULAR
;
(E) DOBLE TIRA - BUENA
(I) TRASLAPO TRAOUEADO BUENA
L
(J) DOBLE TRASLAPO - BUENA
Fiaura 27.1O-Diseos de uniones Deaadas con adhesivo Dara lmina metlica

Not for Resale
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La unin de traslapo sencillo [figura 27.10 (G)]es tal vez la

que ms se usa y resulta adecuada para muchas aplicaciones. La
experimenta menor
unin de traslapo biselado [figura 27.10 (H)]
concentracin de esfuerzos en la periferia de la unin en virtud
de los bordes biselados. Los bordes delgados de los adherendos
se deforman cuando la unin gira debido a una carga, y esto minimiza la accin de pelado.
Si la resistencia mecnica de la unin es critica y los componentes son lo bastante delgados como para doblarse bajo una
carga, es mejor usar una unin de traslapo traqueado [figura
27.10 (I)]. La carga se alnea perpendicular a la unin y paralela
al plano de adhesin, con lo que se minimiza la probabilidad de
que haya carga de hendimiento.
Si las secciones por pegar son demasiado delgadas como para
biselar los bordes, una unin de doble tira [figura 27.10 (E)] dar
851
LENGUA Y
SURCO
CON ADHESIVO
LENGUA Y SURCO CON

ENSAMBLADURA FRANCESA
ENSAMBIADURA
FRANCESA
Figura 27.11-Diseos de unin a tope para pegado con

adhesivo de formas maquinadas o extruidas
En la figura 27.12 se muestran diseos para esquinas y uniones en T.El empleo de miembros de refuerzo biselados o ahusados requiere un anlisis de costos para determinar si el mejoramiento de las propiedades de la unin los justifica. Las uniones
que requieren ranuras maquinadas o aditamentos complejos en
las esquinas no tienen mucho inters en los diseos de lmina
metlica.

El pegado con adhesivo tambin resulta til para unir tubos,

como se aprecia por los ejemplos de la figura 27.13. Si las reas
pegadas son grandes se obtendrn uniones muy fuertes de aspecto limpio. Algunos diseos pueden implicar complicacionesde
procesamiento. Durante el ensamble de los diseos que se muestran en las figuras 27.13 (A) y (B), el adhesivo puede ser expulsado de la unin. El diseo de la figura 27.13 (C) resuelve en
parte este problema. El adhesivo de las esquinas es empujado al
interior de la unin mediante una accin de llenado de presin
positiva durante el ensamblado. Los diseos de uniones tubulares ahusadas o con ensambladura francesa que se ilustran en las
figuras 27.13 (D), (E) y (F) ejercen una presin positiva sobre
el adhesivo durante el ensamblado para llenar por completo el
hueco, pero su produccin es costosa. El diseo ilustrado en la
figura 27.13 (G) es una unin de funda tubular que puede llenarse inyectandoel adhesivobajo presin positiva a travs de un
agujero en la funda. Esta tcnica produce uniones llenadas y
pegadas por completo con costos de fabricacin razonables.
Con la disponibilidad de computadores y el desarrollo de
modelos matemticos analticos, ya es posible optimizar el
diseo de las uniones tomando en cuenta la geometra de los
adherendos y las propiedades del adhesivo. La prueba de cizallamiento de adherendo grueso (ASTM D 3983) proporciona el
mdulo de corte, el limite de esfuerzo de corte elstico y el esfuerzo de corte asinttico del adhesivo que son tiles para este
fin.
En el futuro, puede ser posible incluir los efectos de la
exposicin ambiental en los modelos matemticos del desempeo de las uniones. Esto permitir predecir la durabilidad de las
estructuras pegadas con adhesivo.
Not for Resale
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852 P E G A D O D E M E T A L E S
GEOMETRA
EFICIENCIA
G EOMETRA
EFICIENCIA
n
BUENA SIN BISELAR;
EXCELENTE CON BISELADO
DEFICIENTE SIN TIRA;

EXCELENTE CON TIRA
DEFICIENTE SIN TIRAS;

EXCELENTE CON TIRAS
BUENA SIN TIRA;

EXCELENTE CON TIRA
BUENA; EXCELENTE CON

BISELADO
BUENA SIN BISELADO;

EXCELENTE CON BISELADO
REGULAR
REGULAR
UNIONES DE ESQUINA
UNIONES EN T
Figura 27.12-Disetos de esquinas y uniones en T para pegado con adhesivo
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Not for Resale
853
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854
NEUMATICAO
MECANICA
Figura 27.13-Diseos de unin tubulares para pegado con adhesivo
CONSTRUCCIN DE EMPAREDADO
UNAAPLICACI~NIMPORTANTE del pegado con adhesivo estructural es en las construcciones de emparedado. Los paneles de
emparedado, que se usaron por primera vez en la industria de las
aeronaves para satisfacer la demanda de una razn rigidezlpeso
elevada, ya se estn utilizando ampliamente en todas las industrias. Sus Caractersticas los hacen igualmente valiosos en la
fabricacin de paredes, carroceras de camiones, refrigeradores,
bases para carga y muchas otras aplicaciones comerciales.
Las paredes del emparedado, o vistas, se comportan aproximadamente como membranas estabilizadas por unmaterial central ligero que transmite el cizallamiento entre las paredes. Bsicamente, se obtiene una razn rigidezlpeso elevada colocando
las dos paredes que soportan las cargas tan lejos del eje neutral
como sea posible y pegando a ellas el centro ligero. En cierto
sentido, las lminas de las paredes desempean las mismas funciones que las bridas de una viga ?I?, y el centro hace las veces
del alma de la viga.
La seleccin de materiales para las paredes y el centro de una
construccin de emparedado la dictan los requerimientos de
servicio y las consideraciones econmicas, incluidos los costos

de fabricacin y de materiales. Son muchos los materiales de

pared y centro que pueden usarse como componentes del emparedado. Es comn usar lminas de metal, plstico, madera y
sustancias inorgnicas resistentes al fuego como materiales para
las paredes. Los materiales de los centros pertenecen a tres tipos
bsicos:
(1) Tipos slidos como madera dura, madera balsa o metal.
(2) Tipos de panal o corrugados fabricados con diversos
materiales, por lo regular papeles metlicos, papel impregnado
con resina o plsticos reforzados.
(3) Materiales espumados de celda cerrada o abierta como
poliestireno, poliuretano, poliisocianurato y vidrio.
Hay centros de panal de papel metlico con y sin perforaciones en las paredes de las celdas. Las perforaciones permiten la
ecualizacin de la presin en el tablero terminado y tambin la
salida de gases producidos por algunos tipos de adhesivos durante el curado. Tambin pueden conseguirse centros en confi-
Not for Resale
panal entre paredes metlicas delgadas puede ofrecer alta resistencia mecnica y bajo peso; o se puede usar un centro de plstico espumado para garantizar un buen aislamiento trmico con
casi cualquier material de pared.
Se emplean muchos tipos bsicos de adhesivos con propiedades muy similares para la fabricacin de emparedados. Estas
formulaciones bsicas se modifican para satisfacer condiciones
ambientales especficas. Conviene estudiar cuidadosamente el
diseo, los factores ambientales y las propiedades de los materiales antes de escoger el adhesivo.

CONFRECUENCIA, EL eslabn ms dbil en una unin pegada con
adhesivo es la zona de unin entre el adhesivo y los adherentes.
Es posible que se haya seleccionado el adhesivo idneo para la
tarea, que las uniones se hayan diseado correctamente y que se
hayan empleado los procedimientos y equipos de aplicacin y
curado apropiados. Pese a todo, si los adherentes no se limpian
y preparan debidamente para recibir el adhesivo, la unin tendr
un desempeo subptimo y por lo regular se reducir significativamente la resistencia ambiental. Las superficies deben limpiarse siguiendo procedimientos que garanticen que la unin
entre el adhesivo y las superficies metlicas sea tan fuerte como
el adhesivo mismo. De preferencia, las fallas debern presentarse en el adhesivo y no en la lnea de adhesin cuando la unin se
pruebe en condiciones de servicio simuladas.
El grado de preparacin de las superficies depende sobre todo
de la naturaleza del material y, hasta cierto punto, de los requisitos de servicio, del ciclo de pegado y de la naturaleza de los
probables contaminantes. En algunas aplicaciones no crticas,
una friccin con disolvente o un lavado en solucin detergente
puede ser suficiente, aunque debe tenerse cuidado de eliininar
todos los agentes de limpieza de la superficie enjuagando y
secando perfectamente antes de aplicar el adhesivo. Sin embargo, si se desea obtener un desempeo ptimo, las superficies debern prepararse siguiendo procedimientos que produzcan un
enlace ptimo entre el adhesivo y el adherente.
Es igualmente importante que las superficies limpias no
vuelvan a contaminarse durante el procesamiento. Los componentes deben manipularse con guantes limpios, tenazas o ganchos, y deber evitarse todo contacto con el rea de unin. La
aplicacin deprimer, el pegado o una combinacin de estos procesos deber efectuarse a la mayor brevedad posible despus de
la limpieza. Entre tanto, los componentes debern almacenarse
en un lugar limpio y seco.
PREPARACINDE METALES
LASSUPERFICIES METLICAS pueden limpiarse con agentes qumicos o por abrasin mecnica. Estos son los dos mtodos
bsicos, pero diversos fabricantes de adhesivos recomiendan
variaciones de los procedimientos. Las superficies de empalme
metlicas debern estar libres de incrustaciones de xido, rasguos profundos, rebabas y dems irregularidades. La limpieza
deber efectuarse despus del maquinado, tratamiento trmico,

abrasin, lijado, eliminacin de rebabas, pulido o cualquier otro

tratamiento similar que pudiera dejar materiales ajenos en la
superficie del metal.
El procedimiento de preparacin de las superficies deber ser
reproducible, fcil de controlar y orientado a la produccin para
que resulte econmico. Adems, deber satisfacer los siguientes
requisitos:
(1) Eliminar todos los contaminantes de la superficie.

(2) Hacer a la superficie qumicamente receptiva hacia el
adhesivo o primer y adquirir caracteristicas de humectacin
satisfactorias.
(3) Evitar que compuestos de ahesin deficiente o baja resistencia mecnica se formen en los adherentes.
(4) Eliminar la menor cantidad posible del metal.
(5) Evitar la prdida de elasticidad y la corrosin, o la
formacin de una superficie propensa al ataque ambiental.
Los mtodos para preparar superficies de aleaciones de aluminio, aceros inoxidables, aceros al carbono, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio y aleaciones de cobre se dan en
ASTM D265 1, Prctica estndar recomendada para la preparacin de superficies metlicas para el pegado con adhesivos.
La mejor forma, en lo tocante a la resistencia a la corrosin, de
preparar las superficies de aleaciones de aluminio se describe en
S A E Aerospace Recommended Practice (ARP)niun. 1524.
Para obtener caractersticas de resistencia mecnica ptima
en aluminio, la preparacin de las superficies por lo regular se
efecta en pasos que incluyen:
(1) Desengrasado con vapor.
(2) Secado.
(3) Limpieza qumica, como una prelimpieza alcalina con
enjuague seguida de un bao de cido.
(4) Anodizado.
(5) Enjuagado minucioso en agua limpia.
( 6 ) Secado al aire, secado forzado o una combinacin de
stos.
La solucin para desengrasado con vapor deber revisarse

peridicamente para comprobar la ausencia de contaminantes
aceitosos y productos de descomposicin, cambiando el disol-
Not for Resale
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guraciones de armadura y barquillo que se producen corrugando

y plegando o prensando el material entre troqueles para darle la
forma correcta.
Los centros de plstico expandido pueden venir en un estado
preformado que requiere un paso de pegado adicional, o el plstico puede espumarse in situ, con lo cual puede formarse y adherirse simultneamente a las paredes del emparedado.
Hay que considerar con detenimiento cul es la combinacin
de materiales que puede producir la estructura compuesta ptima para una aplicacin especfica. Por ejemplo, un centro de
855
856 P E G A D O D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O
vente cuando sea necesario. El desengrasado con solventes

pocas veces es recomendable, pero, si se utiliza, los adherendos
slo debern frotarse con trapos limpios o papeles desechables.
La composicin que se recomienda para el bao de limpieza
qumica vara de un fabricante a otro, y depende de la clase de
metal que se va a tratar. Se prefiere el secado forzado en una
estufa despus de enjuagar con agua, ya que esto reduce la
posibilidad de recontaminacin con polvo e impurezas al secar
al aire a temperatura ambiente. Las temperaturas del secado
forzado deben seleccionarse con cuidado, ya que si son demasiado altas pueden afectar adversamente la condicin de la
superficie.
En ocasiones se emplea abrasin mecnica para limpiar las
superficies metlicas y aumentar el rea de adhesin efectiva al
aumentar la aspereza. Entre los mtodos empleados estn el
amolado, limado, cepillado con alambre, lijado y aplicacin de
rfagas de arena. La limpieza con abrasivos por lo regular no es
tan efectiva como el tratamiento qumico, pero puede ser suficiente en ciertas aplicaciones. Lo mejor es limpiar la superficie
con disolvente antes de la abrasin para que el abrasivo no
incruste los contaminantes en la superficie. Tambin es recomendable limpiar la superficie con disolvente despus de la
abrasin para eliminar contaminantes y residuos.
En el caso del magnesio, conviene usar uno de los tratamientos previos, inhibidores de la corrosin, desarrollados especficamente para este metal. Es posible limpiar el magnesio mecnicamente, pero debe tenerse cuidado de evitar que el polvo de
magnesio entre en contacto con una flama.
No deben usarse tratamientos previos mecnicos para uniones estructurales de magnesio o para uniones que se expondrn
a entomos severos. Se ha visto que algunos tratamientos para el
magnesio slo son efectivos con ciertos adhesivos. Algunos
tratamientos previos inihibidores de la corrosin producen una
capa superficial dbil que falla antes que el adhesivo; esto no es
aceptable en aplicaciones estructurales. Si se emplean tales
tratamientos previos, las uniones debern reforzarse con sujetadores mecnicos.
La composicin de la solucin de tratamiento debe revisarse
peridicamente y en forma minuciosa. Debe considerarse sobre
todo la tasa de procesamiento de metales durante un periodo
determinado. Si no se controla la concentracin de soluciones
de cidos o bases fuertes, puede haber prdida excesiva de metal.
Las aleaciones de aluminio y de magnesio son ms reactivas que
el acero inoxidable y las aleaciones de titanio, y la exposicin
de esos metales a concentraciones elevadas de cido o lcali

puede afectar sus caractersticas de adhesin con ciertos tipos de
adhesivos. La periodicidad de las revisiones de composicin
depende de la rapidez con que se agote la solucin de tratamiento.
PREPARACIN DE OTROS MATERIALES

LOSPLASTICOS RIGIDOS pueden lijarse con suavidad para reducir
el brillo y eliminar compuestos desmoldadores. Luego debern
enjuagarse con un disolvente libre de aceites. Ciertos tipos de
plsticos, como el ismero de fluorocarbono y el polietileno, son
difciles de pegar y pueden requerir un tratamiento qumico.
El vidrio se limpia con facilidad frotndolo con un disolvente
adecuado. La durabilidad de las uniones puede mejorarse considerablemente, sobre todo en entomos hmedos, si primero se
tratan las superficies con una solucin limpiadora de cristalera
de laboratorio o con una solucin de perxido de hidrgeno al
30% y luego se recubren con un primer de silano.
INSPECCIN DE LAS SUPERFICIES

PREPARADAS
LAAFINIDAD DE una superficie metlica limpia por el agua es ia
prueba ms comn para una superficie qumicamente limpia. Se
conoce como la prueba de ruptura de agua. Si el agua limpia
del bao de enjuagado se extiende uniformemente por la superficie metlica al escurrir, quiere decir que la superficie est
limpia. Si forma gotas, es probable que haya una pelcula delgada de aceite en la superficie. El aceite debe eliminarse por
completo, despus de lo cual se repetir la prueba de ruptura del
agua.
Si gotas de agua colocadas en una superficie plana, seca y
tratada se extienden rpida y uniformemente, indica que la
superficie est libre de aceite o grasa. Si el ngulo de contacto
de la gota de agua es bajo (10 grados o menos), la superficie se
habr limpiado satisfactoriamente para eliminar grasas, aceites
y otros contaminantes no polares. Si se emplean las mediciones
de ngulo de contacto como mtodo para controlar la calidad de
la limpieza, la inspeccin deber efectuarse inmediatamente
despus de haber secado el metal. Si el agua permanece en forma
de gotas, la superficie no habr sido preparada debidamente.
ENSAMBLADO Y CURADO
LOS PROCEDIMIENTOS Y el equipo que se empleen para ensamblar y curar los componentes pegados dependen de:
(1) El tipo de adhesivo empleado.

(2) El tipo, tamao y configuracin del ensamble.
(3) Requerimientos de servicio del ensamble terminado.
ENSAMBLADO
EL TIEMPO DE secado es un factor importante cuando se usan
adhesivos dispersados en disolventes. Puesto que este tiempo
vara para las diferentes formulaciones, es indispensable seguir
las recomendaciones del fabricante del adhesivo. La rapidez de
evaporacin del disolvente puede aumentarse mediante calenta-
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Not for Resale
miento moderado con lmparas de infrarrojo, estufas de aire

caliente u otros mtodos.
Si un componente es lo bastante poroso como para dejar
escapar el disolvente, las piezas pueden estar embonadas durante
el tiempo de secado. En cualquier caso, el ensamble no debe
calentarse para curar hasta que el disolvente se haya evaporado.
Tambin es indispensable que las piezas recubiertas se junten
antes de que el adhesivo haya dejado de ser pegajoso.
Las piezas pueden embonarse inmediatamente despus de
recubrirse con adhesivos qumicamente reactivos. Puede postergarse el embonado, pero debe efectuarse antes de que el adhesivo comience a cuajar o a espesar demasiado.
FIJACIONES
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ESPRECISO TOMARmedidas para colocar los componentes en las

posiciones de embonamiento y sostenerlos ah mientras el adhesivo cura o endurece. A menudo se emplean fijaciones de ensamblado para este fin. Pueden ser simples guias o equipo autnomo con mecanismos para aplicar presin o calor, o ambas
cosas. El diseo de la fijacin depende de la cantidad de calor o
presin requerida para curar el adhesivo, y del tamao y confguracin del ensamble.
La fijacin es importante sobre todo cuando se usa un adhesivo de contacto. Es preciso asegurarse de que las piezas estn
perfectamente alineadas antes de embonarlas, ya que se crea un
enlace fuerte en el momento en que las superficies recubiertas
hacen contacto. EI empleo de hojas desmoldadoras, como el
papel kraft sin tratamiento, a menudo resulta til para evitar un
contacto prematuro. La colocacin tal vez no sea tan critica si
se emplean formulaciones menos pegajosas y el ensamble puede
ajustarse ligeramente despus del embonamiento sin daar la
adhesin.
El accesorio de fijacin debe colocar las piezas correctamente
dentro de las tolerancias de ensamble y de espesor de la linea de
adhesin. Debe ser ligero para que pueda manipularse con
facilidad y transfiera bien el calor. Una fijacin pesada se convierte en un sumidero de calor grande que puede retardar el
calentamiento y el enfriamiento, lo cual puede ser perjudicial
para algunos sistemas de adhesivo. No obstante, la fijacin debe
ser lo bastante fuerte corno para mantener las dimensiones en las
condiciones de curado del ensamble. La tasa de expansin del
material de fijacin debe ser casi igual a la del ensamble a fin de
minimizar la distorsin de las piezas y la aparicin subsecuente
de esfuerzos en el adhesivo.
Es posible usar cinta sensible a la presin para mantener en
posicin las piezas si puede resistir la temperatura de curado.
Las cintas son tiles sobre todo con formulaciones epxicas que
curan a temperatura ambiente o un poco ms alta y slo requieren presiones moderadas.
El pegado con adhesivo puede combinarse con la soldadura
de resistencia o sujetadores mecnicos a fin de mejorar la capacidad de soporte de cargas de la unin. Primero se aplica el
adhesivo a los adherentes y luego los componentes se ensamblan
con soldaduras de punto o con sujetadores mecnicos para mantener rgidas las uniones mientras el adhesivo cura. La figura
27.14 ilustra algunas combinaciones tipicas. Estas tcnicas reducen considerablemente, o eliminan, la necesidad de fijacin,
y acortan el tiempo de ensamble en comparacin con los mtodos de pegado con adhesivo convencionales.

857
APLICACIN DE PRESIN
CON CIERTAS FORMLJLACIONES de adhesivos es preciso aplicar
y mantener una presin adecuada durante el curado para:
(1) Producir una lnea de adhesivo uniformemente delgada

en toda el rea de adhesin, que tendr caractersticas de resistencia mecnica ptimas.
(2) Facilitar el flujo o extendimiento de adhesivos viscosos.
(3) Contrarrestar la presin interna que pudiera surgir por la
liberacin de sustancias voltiles.
(4) Anular imperfecciones menores de las superficies de
empalme.
(5) Compensar la prdida de disolvente y los cambios dimensionales.
La presin puede aplicarse a la unin con diversos mtodos,
entre los cuales estn los siguientes:
(1) Pesos muertos como costales de arena o perdigones.
(2) Dispositivos mecnicos como abrazaderas, cuas, pernos, resortes y rodillos.
(3) Tubos inflados.
ADHESIVO
DE PUNTO O
DE JUNTURA
SOLDAPEGADO
ADHESIVO
I
REMACHE
PEGARREMACHADO
PERNO
TUERCA
SOLDADURA
DEPERNO
Figura 27.14-Pegado con adhesivo combinado con

soldaduras de resistencia y sujetadores mecnicos
Not for Resale
(4) Presin del aire que acta sobre el ensamble colocado

dentro de una bolsa flexible evacuada.
(5) Prensas mecnicas o hidrulicas.
(6) Autoclaves.
junto con una fijacin de

Los tubos inflados se
respaldo rgida. Cuando se inflan, los tubos ejercen una presin
uniforme a 10 largo de la lnea de adhesin. En algunas aplicaciones basta con la presin atmosfrica; se aplica encerrando el
ensamble en una bolsa delgada y hermtica
despus se
evacua. Los autoclaves se usan de manera similar en cuanto a
que el ensamble se coloca en una bolsa delgada y hermtica que
est a presin ambiente. El
metido en la bolsa se coloca
en una cmara hermtica que puede presurizarse a varias atmsferas. presin hace que la bolsa se ajuste a la pieza, transmitindole la presin.
L~~adhesives a base de resinas fenlicas generalmente requieren presiones de curado del orden de 300 psi (2070 Wal,
aunque pueden obtenerse uniones aceptables con presiones tan
bajas como 50 psi (345 H a ) .
Los paneles planos recubiertos con un adhesivo de contacto
de neoprene generalmente se pegan hacindolos pasar por rodllos
los someten a la
mxima que los componentes
pueden soportar sin aplastarse. Tambin puede usarse un rodillo
de mano con peso o cualquier otro dispositivo de presin.
En la fabricacin de tableros de emparedado, el lmite de
presin superior lo determina la resistencia a la compresin del
material central. El limite inferior depende de los requisitos
mnimos de la formulacin del adhesivo, En tableros de emparedado que contienen inserciones o rebordes slidos, pueden
emplearse fijaciones especiales para aplicar presiones ms altas
en los lugares especficos.
Durante todo el ciclo de curado, la presin debe ser tan u n f o h e y constante como sea posible sobre toda el rea de adhesin. Si es necesario, las reas irregulares pueden emparejarse
con cojincillos de material compresible. En algunos casos se utilizan cojincillos de hule blando para compensar las variaciones
en las dimensiones de las lminas y las fijaciones. La masa de
tales materiales debe minimizarse para evitar efectos de sumidero de calor y aislamiento trmico. En el caso de paneles
curvos no es frecuente el empleo de herramental coincidente
debido a su alto costo; es mejor usar una herramienta macho o
hembra junto con la tcnica de bolsa de vaco o autoclave.
TEMPERATURA DE CURADO
PUESTO QUELAS variaciones en la conductividad trmica de los
componentes influyen en la cantidad de calor que se transmite
a la capa de adhesivo, la temperatura de curado deber medirse
en la lnea de adhesin. Si no se hace as, es posible que el adhesivo no adquiera las propiedades deseadas para la aplicacin
porque la temperatura de curado no fue la correcta.
La mayor parte de los adhesivos estructurales basados en
resinas fenlicas requieren un curado a alta temperatura, generalmente entre 150 y 205C (300 y 400F), durante periodos que
van desde 0.5 hasta 2 horas. Muchos adhesivos epxicos de un
componente pueden curarse a temperaturas tan bajas como
120C (250F). Un nmero mayor de sistemas epxicos de dos

componentes curan a temperatura ambiente, aunque sus propiedades generalmenteson mejores cuando se curan a temperaturas
elevadas.
Cuando se emplean adhesivos de contacto de neopreno, las
suDerficies recubiertas de adhesivo a menudo se calientan durante el ciclo de secado y se juntan a presin mientras todava
estn calientes. Si los requisitos de diseo no son tan estrictos,
el adhesivo Puede
Y los
embonarse a temperatura ambiente. Sin embargo, las ProPiedades de la unin
tienden a ser ms variables que las que se obtienen cuando se
emplea Procedimiento de Pegado de contacto en
Or reg1a genera*
de urado
se incrementa la temperatura de curado, dentro de ciertos lmites.
Incluso los adhesivos epxicos diseados para curar a temperatura ambiente curan con mayor rapidez si se calientan a temperaturas moderadamente altas. El tiempo de curado puede reducirse desde varias horas hasta varios minutos mediante
calentamiento. Por otro lado, algunos adhesivos de curado a
temperatura ambiente no curan bien por debajo de los 16C
(60F). Esto puede ser un factor importante en aplicaciones de
En algunos
la prolongacin
tiempo de curado a
temperaturas elevadas mejora la resistencia mecnica de la unin
para servicio por encima de la temperatura ambiente. Un poscurad0 de la unin pegada, sin presin, tambin puede mejorar su
resistencia
ESTUFAS
LASESTUFAS SON un mtodo de bajo costo muy utilizado para
curar con calor cuando slo se requiere una presin moderada o
una simple colocacin de las piezas. Se pueden calentar con gas,
electricidad o vapor. Los adhesivos que despiden vapores inflamables durante el curado no deben exponerse a flamas ni elementos elctricos desnudos. Las estufas de temperatura controlada no deben ser hermticas y deben estar equipadas con un
ventilador para recircular el aire y mantener un calor uniforme
en todo el interior. Las lmparas de infrarrojo y las estufas se
emplean con frecuencia para formulaciones de neopreno de
secado rpido que pegan por contacto.
PRENSAS CALENTADAS
LASPRENSAS CON platinas hidrulicas a menudo se emplean para
aplicar calor y presin a ensambles planos. Por lo regular, se
calientan con elementos elctricos, vapor a alta presin, agua
caliente o algn otro lquido intercambiador de calor.
Cuando el trabajo se coloca en la prensa a temperaturas por
debajo de unos 73C (150F), se dice que es de introduccin en
fro. Si se introduce a la temperatura de curado del adhesivo, se
trata de introduccinen caliente. En general, los adhesivos que
liberan sustancias voltiles tienen mejor deseinpeio cuando se
utiliza introduccin en fro. Ciertos adhesivos son afectados
tambin por la rapidez de elevacin de la temperatura o de aporte
de calor. Estos factores influyen en las reacciones qumicas, el
flujo y la densidad de los adhesivos curados que liberan sustancias voltiles. Por ejemplo, una introduccin en fro y una tasa
de aumento de la temperatura de menos de 6C (10F)por minuto
redundan en una mayor resistencia al corte a temperaturas ele-
Not for Resale
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858
vadas de ciertos adhesivos de pelcula fenlicos de nitrilo. Otros

adhesivos, como los epoxifenlicos,requierenun aporte de calor
por pasos o bien una liberacin de la presin (respiracin) a
temperaturas especficas para dejar que las sustancias voltiles
escapen. Los adhesivos no voltiles, como los epxicos, no
acusan ningn efecto notable por la temperatura de introduccin
ni la tasa de aporte de calor.
859
En el pegado de ensambles para aeronaves y otras piezas de

gran tamao se emplean autoclaves grandes. EI intervalo de
operacin tpico de estos autoclaves llega hasta 200 psi (1380
E a ) de presin y una temperatura mxima de 180C (350F).
La presin generalmente se aplica con aire comprimido, y la
temperatura de curado se alcanza con tubos calentados por vapor
o elementos elctricos.
CONTROL DE CALIDAD
PRUEBAS
LASUNIONES PEGADAS con adhesivo se inspeccionan y prueban
para determinar su calidad y rendimiento en las condiciones de
carga y ambientales que enfrentarn en servicio. Con base en los
resultados de las pruebas, se podrn establecer los requisitos de
calidad y se podrn especificar los mtodos y procedimientos
de inspeccin para garantizar esa calidad. Es preciso comprender las ventajas y limitaciones de los procedimientos de inspeccin y prueba para poder aplicarlos provechosamente. Existen
vanas especificaciones de normas militares e industriales para
probar uniones pegadas con adhesivo (tabla 27.2).
Los ensayos tambin pueden consistir en pruebas aceleradas,
simuladas o de uso real del producto final desarrolladas por el
fabricante individual o un grupo industrial. Por esta razn, las
asociaciones industriales pueden ser buenas fuentes de informacin sobre procedimientos de prueba.
Si se va a utilizar un adhesivo con un metal para el cual no se
dispone de datos de rendimiento, o si se piensa emplear en un
entorno desusado, deber someterse a pruebas. Los especmenes
de cizallamiento de traslapo sencillo pueden servir para evaluar
la compatibilidad de una superficie metlica con un sistema de
adhesivo y evaluar el efecto de cualquier exposicin ambiental
poco usual. Si el adhesivo va a utilizarse en una unin estructural
sometida a esfuerzos en un entorno determinado, las uniones de
prueba debern someterse simultneamentetanto a los esfuerzos
como a las condiciones ambientales esperados en servicio.
para verificar que los procedimientos de limpieza son apropiados. EI mtodo del cilindroascendente, descrito en ASTM D 178 1,
as como la prueba de extensin de grieta (cua), ASTM D3762,
tambin pueden servir para este propsito.
La prueba de extensin de grieta (cua) est diseada para
comprobar rpidamente la durabilidad de una unin adhesiva en
un entorno de humedad y temperatura controlado. En la figura
27.15 se muestra el diseo del espcimen de prueba para aleaciones de aluminio. Se corta uno o ms especmenes de un panel
pegado con adhesivo. La cua se inserta entre los adherendos y
los dobla hacia afuera; esto separa el adhesivo y produce una
carga de hendimiento en el vrtice de la separacin. Se registra
la posicin del vrtice de la separacin de las lminas.
0.125
LONGITUD
DE LA GRIETA
CONTROL DEL PROCESO Y CONTROL

DE CALIDAD
PARA UNBUEN control de proceso por lo regular se requiere una
inspeccin de todo el equipo de limpieza y procesamiento, una
evaluacin de todos los materiales y un control del tiempo y
condiciones de almacenamiento.
Es conveniente evaluar los adhesivos y los primers para
verificar que cumplan con los requisitos del diseo y las especificaciones del usuario o del fabricante. Los informes de pruebas
certificadas del fabricante pueden ser aceptables en defecto de
la realizacin de pruebas de desempeo.
Se recomienda efectuar pruebas peridicas para determinar
si los procedimientos de limpieza, mezclado y pegado se estn
controlando como es debido. En general, las pruebas de cizallamiento de traslapo son satisfactorias para controlar el mezclado,
la preparacin y la adhesin. Hay que realizar ensayos de pelado
GRIETA DESPUS
DE LA EXPOSICION
GRIETA INICIAL ANTES
DE LA EXPOSICION
DIMENSIONES EN PULGADAS
Figura 27.15-Espcimen para extensin de grieta

(cua) diseado para aleaciones de aluminio
A continuacin, los especmenes hendidos se exponen a un

entorno de aire a 49C (120F) con humedad relativa del 95 al
100% durante 60 a 75 minutos. El agua deber contener menos
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Not for Resale
860
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de 200 partes por milln de slidos totales. Dos horas despus

de la exposicin, se mide la distancia que se haya desplazado el
vrtice.
La prueba resulta til para el control de calidad del proceso
de preparacin de las superficies. Los resultados se comparan
con el aumento mximo aceptable en la longitud de la grieta. Los
datos tambin sirven para evaluar las caractersticas de durabilidad del adhesivo. La prueba se dise originalmente para
aluminio pegado con adhesivo, pero puede adaptarse a otros
metales haciendo modificaciones al diseo que tengan en cuenta
las diferencias en rigidez y resistencia al vencimiento.
La frecuencia de los ensayos depender del volumen de
piezas producido y de los requisitos de la aplicacin. Sin embargo, muchos fabricantes que utilizan el pegado con adhesivo en
aplicaciones criticas realizan pruebas de control de calidad apre
piadas por lo menos una vez al da para asegurar que el proceso
siempre est dentro de las especificaciones. Todas las piezas de
produccin que se rechacen por razn de sus dimensiones o por
tener daos estructurales debern inspeccionarse destructivamente para determinar la calidad de la unin.
EVALUACIN DE COMPONENTES
FABRICADOS
DESPUS DEHABER determinado las propiedades mecnicas y de
procesamiento de un sistema de adhsiGo por medio de ensyos
de laboratorio destructivos, ser preciso establecer la capacidad de los departamentos de fabricacin para duplicar esas propiedades. Para ello se recomienda un examen exhaustivo de la
primera o las primeras piezas de ia serie de produccin.
Las cargas de prueba deben aplicarse de la misma manera en
que se aplicarn durante el uso. Sin embargo, las condiciones
carga-reales a menudo son difciles de simular. En casos en
los que intervienen cargas multidireccionales, las cargas de diseno pueden aplicarse individualmente en cada plano. Luego, la
pieza puede cargarse hasta fallar en la direccin de carga ms
crtica para determinar si posee la resistencia mecnica de diseo
mnima.
Cuando no resulta prctico cargar una pieza terminada para
realizar ensayos, ya sea por su geometra o por que es difcil
de^
montarla, muchas compaas fabrican especmenes de prueba

que son una parte integral del ensamble o bien paneles separados
procesados de la misma manera que la pieza. Las propiedades
mecnicas de tales especmenes se acercan mucho a las de la
pieza. Este procedimientopuede hacer posible un control preciso
de los materiales y del equipo de procesamiento.
INSPECCIN NO DESTRUCTIVA
HAYVARIOS MTODOSde inspeccin no destructivos, aparte del
visual, que pueden aplicarse al pegado con adhesivo:
(1) Ultrasonido.
(2) Impacto acstico (golpeteo).
(3) Cristales lquidos.
(4) Recubrimientos birrefringentes.
(5) Radiografa.
(6) Holografa.
(7) Infrarrojo.
(8) Prueba de graduacin.
(9) h e b a de fugas.
Los mtodos que puedan emplearse con una aplicacin especfica dependern de uno o ms de los siguientes factores:
Diseo y configuracin de la estructura.
Materiales de construccin.
Tipos de uniones.
Espesor del material.
Tipo de adhesivo.
Accesibilidad de las uniones.
En algunos casos, puede ser necesario incorporar caracteristicas en el diseo de los componentes o del adhesivo que permitan utilizar un procedimiento de inspeccin determinado. Por
ejemplo, puede requerirse un relleno en el adhesivo para aumentar su conductividad trmica o elctrica o su densidad. Se recomienda consultar con los fabricantes del equipo empleado cules
son los mtodos de inspeccin que pueden aplicarse.
PRCTICAS SEGURAS
EL EMPLEO DE adhesivos requiere la observacin de precaucio- REQUISITOS GENERALES
nes de seguridad adecuadas. Con frecuencia se usan materiales
corrosivos, lquidos inflamables y sustancias txicas en el pegado con adhesivo. Por tanto, ias operaciones de fabricacin debe- Materiales inflamables
rn supervisarse cuidadosamente para asegurar que se sigan los
procedimientos de seguridad correctos y se empleen dispositivos TODOSLOS MATERIALES inflamables, como los disolventes,
e indumentaria de proteccin apropiados. Es preciso ajustarse a debern alinacenarse en tambores bien sellados y distribuirse en
todos los reglamentos federales, estatales y locales, incluido latas de seguridad con la rotulacin pertinente para evitar incenOSHA Regulation 29CFR 1900.1000,Coizraniiizantes del aire. dios durante el almacenamiento y el empleo. Los disolventes y
Hay que estudiar con detenimiento la hoja de datos de seguridad dems lquidos inflamables 110 deben usarse en reas encerradas
de materiales del adhesivo antes de manejar este ltimo, cercio- con mala ventilacin. Si los disolventes se usan en bandejas,
rndose de tomar todas las precauciones de seguridad recomeii- stas debern contar con tapas de seguridad. No debe permitirse
que haya flainas, chispas o equipo capaz de producir chispas en
dadas.

Not for Resale
Materialestxicos
EL CONTACTO DIRECTO,la inhalacin o la ingestin de resinas
fenlicas y epxicas, as como de la mayor parte de los catalizadores y aceleradores, pueden producir reacciones alrgicas severas. Los ojos o la piel pueden sensibilizarse con el tiempo,
aunque no se observen indicios de irritacin. Una vez que un
trabajador se ha sensibilizado a un tipo de adhesivoen particular,
las reacciones alrgicas pueden impedirle trabajar cerca de l.
EI manejo imprudente de los adhesivospor parte del personal de
produccin puede exponer a otras personas a materiales txicos
si no se observan las reglas de seguridad correctas. Por ejemplo,
los compaeros de trabajo pueden tocar herramientas, perillas
de puerta, interruptores de la iluminacin u otros objetos contaminados por trabajadores descuidados.
Para el individuo normal, bastan los mtodos de manejo
apropiados que evitan el contacto entre el adhesivoy la piel. Con
ciertos tipos de formulaciones,es indispensable utilizar equipo
protector, cremas protectoras o ambas cosas para evitar que
entren en contacto con la piel.
Los factores que deben considerarse para detenninar el alcance de las medidas precautorias por tomar incluyen:
(1) LA frecuencia y duracin de la exposicin.

(2) El grado de peligro asociado al adhesivo especfico.
(3) El disolvente o agente de curado empleado.
(4) La temperatura a la que se realizan las operaciones.
(5) El rea de las posibles superficies de evaporacin expuestas en el puesto de trabajo.
Todos estos elementos debern evaluarse en trminos de la

operacinindividual.
PROCEDIMIENTOSPRECAUTORIOS
SE RECOMENDAN VARIAS medidas para el manejo y empleo de
adhesivos y materiales auxiliares.
Higiene personal
EL PERSONAL DEBER conocer los procedimientos correctos
para evitar el contacto de los disolventes, agentes de curado y
adhesivos base sin curar con la piel. Deber contarse con duchas,
lavabos,jabones neutros, toallas limpias, cremas reacondicionadoras y equipo de proteccin.

Los agentes de curado debern eliminarse de las manos con

agua y jabn. Las resinas debern quitarse con agua y jabn,
alcohol o un disolvente apropiado. Si se usa disolvente, deber
emplearse la menor cantidad posible, seguida de lavado con
agua y jabn. Si se presentan reacciones alrgicas o quemaduras,
deber proporcionarseasistencia mdica de inmediato.
reas de trabajo
LAS AREAS EN las que se manejen adhesivos debern estar
separadasde otras operaciones. Estas reas debern contener los
siguientes recursos adems del equipo contra incendios apropiado:
(1)
(2)
(3)
(4)
Un lavabo con agua corriente.

Una ducha para ojos o fuente de enjuague.
Equipo de primeros auxilios.
Sistema de ventilacin.
Las estufas, prensas y dems equipo de curado debern

ventilarse individualmente para eliminar gases y vapores. Se
deber contar con campanas de ventilacin en las estaciones de
mezcla y aplicacin.
Dispositivosde proteccin
SIEMPRE QUE SE trabaje con adhesivos potencialmente txicos,
se deber usar guantes de plstico o caucho. Si los guantes se
contaminan, no debern entrar en contacto con objetos que otras
personas podran tocar con las manos desnudas. Los guantes
contaminados debern desecharse o limpiarse siguiendo procedimientos que eliminen el adhesivo especfico de que se trate.
La limpieza puede requerir disolventes, agua y jabn, o ambas
cosas. Las manos, brazos, rostro y cuello debern cubrirse con
un ungento o crema de barrera comercial. Este tipo de material
puede ofrecer proteccin a corto plazo y facilitar la eliminacin
de los componentes del adhesivo con un lavado posterior.
Siempre que exista la posibilidad de salpicaduras, debern
usarse caretas completas para proteger los ojos. Si no, se recomienda usar gafas o goggles. En caso de irritacin, los ojos debern lavarse de inmediato con agua y recibir tratamiento mdico
a la brevedad posible.
Las personas que trabajen con los adhesivos debern usar en
todo momento indumentaria protectora. Las batas de taller, delantales u overoles pueden ser suficientes y debern limpiarse
antes de volverse a usar.
Not for Resale
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el rea donde se estn manejando materiales inflamables. Se

debe contar con extinguidores de fuego de fcil acceso.
861
862
PEGADO D E METALES CON ADHESIVO

Cagle, C. V. Handbook of Adhesive Bonding. Nueva York, Minford, J. D. Evaluating adheesives for joining aluminum,
en Metals Engineering Quarterly, noviembre de 1972.
McGraw-Hill, 1973.
. Aluminum adhesive bond permanence. Treatise on
Cotter, J. L. y Hockney, M. G. D. Metal joining with adhesiadhesion and adhesives, vol. 5 . Nueva York, Marcel Dekker
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1974.
De Lollis, N. J. Adhesivesfor metals - theory and technology. Patrick, R: L., ed. Treatise on Adhesion and adhesives, vol. 4.
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Nueva York, Industrial Press Inc., 1970.
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Beach, Foster Publishing Co., 1971.
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Palmerton Publishing Co., 1974.
gee, NJ: Noyes Publications, 1985.
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Not for Resale
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADOPOR:
E. R. Sampson, Presidente
Tafa,Incorporated
ROCIADO
TRMICO
R.A. Douty
WestinghouseElectric
Corporation
J. O. Hayden
Hayden Corporation
J. E. Kelly
Eutectic Corporation
R.A. Sulit
Integrated SystemsAnalysts,
Incorporated
C. W. Case
Introduccin
864 Inco Alloys International
Variaciones del proceso
866
Naturalezade los recubrimientos rociados
867
Equipo para rociado trmico
868
Depsitosde rociado fusionados
878
Tratamientos posteriores
880
Control de calidad
882
Propiedades
882
Aplicaciones
885
Seguridad
887
889
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Not for Resale
ROCIADO
TERMICO
i
INTRODUCCIN
HISTORIA GENERAL
DESCRIPCIN DEL PROCESO

ELROCIADO
TRMICOo aspersin trmica es un grupo de procesos en los que materiales de recubrimiento metlicos o no metlicos finamente divididos se depositan fundidos o semifundidos
sobre un sustrato para formar un depsito de rociado trmico. El
material de recubrimiento puede venir en forma de alambre, varilla, cordn o polvo. El material de aspersin se calienta hasta
un estado plstico o derretido mediante una flama de gas oxicombustible, arco elctrico, plasma, o por detonacin de una
mezcla de gases explosiva. El material caliente es expulsado de
la pistola de aspersin hacia el sustrato mediante un chorro
de gas. La mayor parte de los metales, cermets, xidos y coinpuestos metlicos duros puede depositarse empleando una o ms
de las variaciones del proceso, que tambin se conoce como
metalizacin, rociado metlico o rociado de flama. En ia
figura 28.1 se muestra un diagrama de un sistema de rociado de
flama de alambre.
El sustrato por lo regular se hace ms spero antes de rociarlo,
generalmente con rfagas de abrasivo empleando partculas de
xido de aluminio o de hierro enfriado.

SUSTRATO
AIRE COMPRIMIDO
FILTRADO
CHORRO
1
NISTRO
OXGENO
_
I
)
GAS COMBUSTIBLE-
PISTOLA DE
ASPERSION
DE FLAMA
Figura 28.1-Esquema de un sistema de rociado de

flama de alambre
Cuando las partculas fundidas chocan con el sustrato, se

aplanan y fonnan plaquetas delgadas que se ajustan a las irregularidades de la geometra de la pieza y a las otras partculas. Estas
plaquetas se enfran y solidifican rpidamente. Las capas sucesivas se acumulan hasta el espesor deseado conforme las partculas inciden sobre el sustrato, haciendo crecer, partcula por partcula, una estructura laminar como la que se muestra en la figura
28.2.
La adhesin entre el sustrato y el material de recubrimiento
puede ser mecnica, metalrgica, qumica o de naturaleza combinada. Tal vez se requiera un tratamiento trmico del recubrimiento despus del rociado para incrementar la resistencia de
unin, por difusin o por reaccin qumica entre el depsito
rociado y el sustrato.
Not for Resale
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AUNQUEELROCIADO trmico se ha estado usando desde principios del siglo XX, muchas de las primeras aplicaciones se
ocupaban principalmente de reparaciones. A partir de 1960 el
nmero y la diversidad de los procesos, mtodos y materiales de
rociado trmico han experimentado una expansin drstica.
Los avances tecnolgicos en equipo, variaciones del proceso
y materiales y formas (alambre, varilla, cordn o polvo) disponibles han dado pie a mltiples aplicaciones nuevas y potenciales. En este captulo slo se resear la gama y el alcance actuales
de las variaciones del proceso y aplicaciones. Esta informacin
servir como gua para conocer los equipos y consumibles que
pueden adquirirse, y como referencia para escoger la variacin
del proceso idnea para cada aplicacin. Se prestar atencin al
establecimientode variables una vez que se ha elegido el rociado
trmico como proceso de produccin o reparacin.
ROCIADO TRMICO
POROS/HUECOS
PART~CULA
865
El uso final de los recubrimientos rociados determina las

propiedades que deben tener, el tipo de consumible empleado y
la clase de equipo que se necesita.
Fabricacin
ELROCIADO TRMICO se utiliza ampliamente en la fabricacin
de componentes de equipo originales. Por ejemplo, la industria
aeroespacial ha desarrollado cientos de aplicaciones. Adems,
muchas aplicaciones marinas, de minera, de alimentos, automo
trices, del petrleo, de generacin de energa elctrica, de procesamiento trmico, de procesamiento quimico y electrnicas
emplean recubrimientos rociados trmicamente para obtener
resultados que ningn sustrato por s solo puede ofrecer.
ADHESIN AL
SUSTRATO
Figura 28.2-Seccin transversal de un recubrimiento

tpico que ilustra la estructura laminar de los xidos y
las inclusiones
La densidad del depsito de recubrimiento depender del tipo

de material, del mtodo de deposicin, de las condiciones de
rociado y del procesamiento posterior. En general, la densidad
alcanza entre el 85 y ms del 90% de la densidad del metal de
aporte. Las propiedades del depsito dependen de factores tales
como la porosidad, la cohesin entre las partculas depositadas,
la adhesin al sustrato (que incluye la integridad de la interfaz)
y la qumica del material de recubrimiento.
LASINSTALACIONES INDUSTRIALES existentes ahorran cientos

de millones de dlares cada afio gracias al empleo del rociado
trmico para reparaciones y mantenimiento. Esto incluye no slo
aplicaciones dentro de las plantas, sino tambin en el campo,
para recubrir estructuras y componentes de equipos. Si puede
usarse la aspersin tnnica, la reparacin de componentes resulta econmica y adems ahorra tiempo. Si hay corrosin o desgaste, o ambas cosas, conviene considerar el rociado tnnico. El
empleo de recubriinientos rociados, a menudo impregnados con
selladores, goza de aceptacin por parte de la industria de todo
el mundo para tales aplicaciones. En muchos casos, la aplicacin
de un rociado tnnico hace que el componente quede mejor que
cuando era nuevo.
LIMITACIONES
SELECCIN DEL PROCESO
ES PRECISO CONSIDERAR las condiciones de servicio esperadas
para poder escoger el proceso de rociado tnnico, procedimientos, consumibles y requisitos de calidad. Este captulo cubre los
conocimientos bsicos de los procesos de rociado trmico y sus
posibles aplicaciones. Hasta donde es posible, se dan tambin
procedimientos de aplicacin prcticos. Si se desea informacin
ms detallada, puede consultarse la publicacin de la AWS
Tlieririal Spraying Prnctice, Theory aiid Application.
VENTAJAS Y APLICACIONES
LOS PROCESOS Y procedimientos de rociado trmico son especializados, pero se utilizan ampliamente en aplicaciones tanto
de fabricacin como de iiianteiiiriiiento. La naturaleza de los
procesos de rociado trmico es inherenteniente siiirgica; en
ellos intervienen muchos componentes y variables que, si interactiiaii y se aplican correctamente, producen un efecto de mayor
magnitud que el que tendran individualmente. Pese a ello, es
necesario comprender cada componente y variable por separado
y en conjunto, para poder seleccionar y poiier en practica el proceso adecuado. Los antecedentes que proporciona este capitiiio ayudarn al usuario a adaptar ese proceso a aplicaciones part i ciilares.

LOS INGENIEROS DE aplicaciones deben estar conscientes de la

naturaleza de los recubrimientos de rociado trmico, en contraste con la soldadura por fusin, y evaluarlos de manera acorde.
Por ejemplo, los recubrimientos para desgaste rociados tnnicamente no deben preferirse a las superposiciones soldadas si se
desea una resistencia al impacto elevada o resistencia a corrosin qumica agresiva durante el uso final del componente. Para
estas aplicaciones, deben considerarse los recubrimientos fusionados que tienen una verdadera unin metalrgica. Adems, el
ingeniero debe tener en cuenta el efecto de la geometra de las
piezas sobre la calidad y la acumulacin del recubrimiento. En
casos en que no es posible emplear recubrimientos fusionados,
se han obtenido resultados satisfactorios aplicando, encima de
Liri recubrimiento rociado, selladores escogidos para un entorno
especifico.
El rociado trmico abarca un grupo de procesos, lo mismo
que la soldadura por fusin, y la seleccin debe efectuarse siguiendo el procedimiento normal. Por ejemplo, La inversin de
capital para equipo de plasma es diez veces mayor que para el
rociado de arco. Es preciso considerar con detenimiento los
costos del equipo y del proceso.
La naturaleza heterognea de los depsitos rociados da pie a
factores que sori exclusivos del rociado trmico:
(1) La microdureza es menor que la del consuinible de

a s persin origina I.
Not for Resale
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Mantenimiento
866
ROCIADO TERMICO
(2) La resistencia de la unin es mecnica, metalrgica o

combinada, y puede modificarse de diversas maneras.
(3) i a s densidades del depsito son menores que el 100%.
(4) Los esfuerzos de contraccin pueden afectar la resistencia de la unin en ciertas configuraciones y aplicaciones. Si la
geometra de las piezas presenta problemas, se debe escoger
materiales que no encojan mucho.
(5) Los depsitos rociados trmicamente por lo regular tienen cierta porosidad, pero es posible aplicar selladores para
minimizar la penetracin de medios corrosivos en el recubrimiento.
CONSUMIBLES DE ASPERSIN
se rocan vienen en forma de alambre
(tanto slido como con ncleo), varilla, cordn (un tramo continuo de tubo plstico relleno de polvo) o polvo. El rociado con
cordn se emplea principalmente en Europa. Muchos metales,
xidos, cermicas, compuestos intermetlicos,algunos plsticos
y ciertos tipos de vidrio se pueden depositar con uno o ms de
los procesos.
U S MATERIALES QUE

LOS PROCESOS DE rociado trmico pueden clasificarse en dos
grupos bsicos, segn el mtodo de generacin del calor. Los del
grupo I emplean gases combustibles como fuente de calor, en
tanto que los del grupo II se valen de la energa elctrica (vase
la tabla 18.1).Se genera calor adicional durante el impacto en el
rociado de flama hipersnico, cuando el material rociado cede
su energa cintica. Hablaremos ms de esto en la seccin sobre
rociado hipersnico.
(1) Tipo y propiedades del material de recubrimiento.

(2) Condicin del material de la pieza de trabajo, incluyendo
la geometra.
(3) Requisitos de servicio del producto recubierto.
(4) Tratamiento posterior del producto recubierto.
Rociado de flama hipersnico

DOS TIPOS DE pistolas de aspersin hipersnicas son las de
GRUPO I: COMBUSTIN
Rociado de flama subsnico
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ENEL ROCIADO de flama subsnico, el material de aspersin se

alimenta a una flama de gas oxicombustible, la cual lo funde. Ya
sea que el material est en forma de alambre, varilla o polvo, ia
fuerza de la flama impulsa las partculas fundidas para que
choquen contra el sustrato.
Es posible rociar con la flama una amplia variedad de materiales en estas formas. Los materiales que no pueden fundirse
con una flama de gas oxicombustible, y los que se queman o se
oxidan severamente en la flama oxicombustible, no pueden
rociarse con flama.
Se dispone de accesorios para rociado con flama, como Chorros de aire y capuchones de aire, para modificar las caractersticas de ia flama. Estos accesorios pueden servir para ajustar la
forma de la flama y la velocidad de los materiales rociados.
Los materiales se depositan en mltiples capas, cada una de
las cuales puede tener un espesor tan pequeo como 130 ,um
(0.0005pulg) por pasada. El espesor total del material depositado depender de varios factores, incluidos los siguientes:
detonacin y las de flama continua.

La pistola de detonacin opera segn principios bastante
distintos de los de otros mtodos de rociado con flama. Este
equipo calienta y proyecta repetidamente cargas de polvo hacia
un sustrato mediante detonaciones sucesivas de una mezcla
explosiva de oxgeno y acetileno en la cmara de la pistola.
Las pistolas hipersnicas de flama continua empleadas en
Estados Unidos emplean una flama de propileno-oxgeno. Los
operadores de otros pases prefieren etileno, hidrgeno o propano como gases combustibles. El polvo se introduce al soplete
empleando nitrgeno como portador. El soplete est diseado
para confinar al polvo en el centro de la flama. Las partculas
salen de la pistola a velocidades que generalmente rebasanmach
4. Esta velocidad es mucho mayor que la que alcanza la generalidad de los mtodos de aspersin. La energa cintica liberada
al chocar las partculas contra el sustrato contribuye calor adicional que promueve la adhesin, produce densidades altas e
incrementa apreciablemente la dureza.
GRUPO II: ELCTRICO
Rociado con arco

Tabla 28.1
GruDos bsicos del rociado trmico
Grupo I
Combustin
Grupo II
Elctrico
1. Flama
a. Subsnico
b. Hipersnico
1, Arco
2. Arco de plasma

3. Plasma acoplado por induccin
LOS MATERIALES DE aspersin que se emplean en el rociado con
arco, conocido comnmente como rociado con arco elctrico,

son metales y aleaciones en forma de alambre, y polvos contenidos en una funda metlica (alambre con ncleo). Dos alambres
de alimentacin continua son fundidos por un arco que se forma
entre ellos. Ei metal fundido se atomiza y proyecta hacia el
sustrato mediante un chorro de gas de alta velocidad, que por lo
regular es aire, aunque se han efectuado trabajos recientes
Not for Resale
ROCIADO TRMICO
empleando otros gases. Este mtodo est limitado a la aspersin

de consumibles que pueden moldearse en forma de alambre.
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Rociado de plasma
ELROCIADO DE plasma es un proceso de aspersin trmica en el
que se emplea una pistola de arco de plasma no transferido para
crear un plasma de arco que funde y proyecta el material de
recubrimento hacia el sustrato.
El trmino arco no transferido significa que el arco de plasma queda contenido dentro de la pistola, y que el sustrato no
forma parte del circuito elctrico. EI arco se mantiene entre un
ctodo de tungsteno y una boquilla constrictora que funge como
nodo. Un gas inerte o reductor a presin se introduce en el
espacio anular entre el nodo y el ctodo, donde se ioniza,
alcanzando temperaturas de hasta 17 000C (30 000F). El
plasma caliente sale por la boquilla en forma de chorro de alta
velocidad. EI material de recubrimiento pulverizado se inyecta
en el chorro de gas caliente, donde se funde y es proyectado
hacia el sustrato.
867
Rociado de plasma al vaco

ELROCIADOAL vacio es una variacin del rociado de plasma que
se realiza en una cmara de vacio. La ventaja del proceso es la
eliminacin de xidos del depsito. Esto resulta ventajoso sobre
todo en aplicaciones de motores de aeronaves. El costo de este
equipo es unas diez veces mayor que el del equipo de rociado de
plasma estndar. Los costos de operacin tambin son ms altos.
Rociado de plasma acoplado por induccin

ELEQUIPO PARA rociado de plasma acoplado por induccin crea
una regin de arco a ultraalta temperatura de 50 mm (2 pulg) de
dimetro por 150 mm (6 pulg) de largo, en la cual se inyectan
los polvos. El polvo se calienta a lo largo de un trayecto bastante
ms largo que en las pistolas de aspersin de plasma comparables. La prolongacin del tiempo de residencia del polvo permite
usar partculas ms grandes, asegura la fusin de las partculas
y produce un recubrimiento ms consistente.
Dado el tamao del equipo, este sistema tiene limitado el
movimiento del soplete, y no es muy transportable.
NATURALEZA DE LOS RECUBRIMIENTOS ROCIADOS

ELXITOEN
el empleo de recubrimientos rociados trmicamente
depende de que se sigan cuidadosamente los procedimientos
especificos del proceso. Esta es una regla fundamental del rociado trmico, y cualquier desviacin respecto a las normas de una
aplicacin en particular, o la falta de atencin a los detalles,
sobre todo a la preparacin, producir resultados no confiables.
Los sistemas de recubrimiento rociado tienen cuatro componentes bsicos: tipo de sustrato, adhesin necesaria del recubrimiento, estructura del recubrimiento y acabado.
SUSTRATOS
ENTRELOS SUSTRATOS a los que se aplican los recubriinientos
rociados trmicamente estn los metales, xidos, cermicas,
vidrio, la mayor parte de los plsticos y madera. No todos los
materiales de aspersin pueden aplicarse a todos los sustratos,
ya que algunos requieren tcnicas especiales o son sensibles a ia
teinperat ura.
EI sustrato requiere preparacin para todos los procesos de
rociado tmiico, y es virtualmente la misma para todos los
procesos. Dos pasos importantes son: (1) limpiar la superficie
para eliminar contaminantes que iiihiban ia adhesin entre el
recubrimiento y el sustrato y ( 2 ) hacer ms spera la superficie
del sustrato para crear irregularidades (puntos de anclaje) que
ofrezcan un rea superficial efectiva ms grande y as aumenten
la adhesin del recubrimiento y la resistencia mecnica de la
unin.
Tambin debe prestarse atencin a la geometria de las piezas
(que no tenga bordes filosos donde tenniiie el recubrimiento) y
al material base (efecto de los agentes de limpieza, el tipo de
abrasivo y la presin de las rfagas).

ADHESIN DEL RECUBRIMIENTO

LAUNIN ENTRE el recubrimiento y el sustrato puede ser mecnica o metalurgica. En la adhesin influye una combinacin de
factores como ( I ) material del recubrimiento, (2) tamao de las
partculas rociadas, (3) condicin y geometra del sustrato, (4)
grado de aspereza del sustrato, ( 5 ) limpieza de la superficie, (6)
temperatura de la superficie antes y despus del rociado, y
durante l, (7) velocidad de impacto de las particulas, (8) tipo de
material base y (9) ngulo de rociado.
ESTRUCTURA DEL RECUBRIMIENTO

LAESTRUCTURAY
la qumica de los recubrirnientos rociados en
aire son diferentes de las del mismo material en forma forjada o
prerrociada.
Las diferencias en la estructura y la quimica se deben a la
naturaleza incremental del recubrimiento y a su reaccin con los
gases del proceso y la atmsfera que rodea al material de aspersin mientras se encuentra en estado lquido. Por ejemplo,
cuando se utiliza aire u oxgeno como gas de proceso, se forman
xidos del material de aspersin mientras las partculas estn en
trnsito y fonnan parte del recubrimiento.
Los recubriiiiientos metlicos tienden a ser porosos y quebradizos, y diferir en cuanto a su dureza respecto al material
coiisumible original. Las estructuras de los recubrimientos recin rociados sern similares en su naturaleza laminar, pero
presentarn caractersticas variables, dependiendo del proceso
de aspersin empleado, de los parnietros del proceso, de las
tcnicas empleadas y de la naturaleza del material de aspersin
aplicado.
Not for Resale
868 R O C I A D O T E R M I C O
La densidad del recubrimiento variar con la velocidad de las

partculas, la temperatura de la fuente de calor del proceso de
aspersin y de la cantidad de aire utilizada. La densidad tambin
variar con el tipo de polvo, su tamao de grano, la tasa de
aspersin, la distancia entre la pistola y el sustrato y el mtodo
de inyeccin.
EI examen microscpico es la nica forma de evaluar la
calidad en el aspecto de porosidad.
En la figura 28.3 se dan las velocidades de impacto medias
de las partculas para varios procesos de rociado trmico.
La naturaleza de Ia unin en la condicin recin rociada
puede modificarse mediante un tratamiento trmico posterior.
La modificacin se efecta por difusin, reaccin qumica, o
ambas cosas, entre el recubrimiento y el sustrato.
VELOCIDAD: m/s
600
300
900
o POLVO
SUBSNICA
HIPERS~NICA
PLASMA
BAJA ENERGA
ALTA ENERGA
0ALAMBRE,CORDN
Figura 28.3-Velocidades de impacto medias de ias

partculas para diversos procesos de rociado trmico
EQUIPO PARA ROCIADO TRMICO

EQUIPO PARA ROCIADO DE FLAMA
UN SISTEMADE rociado de flama tpico consiste de io siguiente:
(1) Pistola de aspersin.

(2) Material de aspersin y equipo de alimentacin asociado.
(3) Suministros de oxgeno y gas combustible, reguladores
de presin y medidores de flujo.
(4) Una fuente de aire comprimido con unidad de control, si
se requiere.
(5) Mecanismo para sujetar la pieza de trabajo.
(6) Dispositivo de manejo de la pistola o la pieza de trabajo
en el caso de procesamiento semiautomtico o automtico,
segn se requiera.
(7) Anillo de enfriamiento por aire, chorro de aire o sifn.
EI diseo de la pistola depende del tipo de material que se va
a rociar y de su forma fsica (alambre, varilla, cordn o polvo).
En sistemas automatizados, la pistola o la pieza de trabajo, o
ambas, son impulsadas por mecanismos diseados para producir
la configuracin de depsito deseada.
Los cuatro gases combustibles de uso ms comn para el
rociado de flama son: acetileno, propano, metialcetileno propadieno (MPS) y propileno. El acetileno combinado con oxgeno
produce la temperatura de flama ms alta. Las caractersticas
distintivas de la flama de oxiacetileno facilitan el ajuste de l a
estequiometra para producir condiciones oxidantes, neutrales o
1. Las propiedades de stos y otros gases oxicornbustibles se describen en el
capitulo 14.
reductoras. Los cambios significativos en el aspecto de la flama

no son tan obvios cuando se usa alguno de los otros tres gases.
EI hidrgeno, que se utiliza ocasionalmente, y el propano son
apropiados para rociar con flama metales de bajo punto de fusin
como el aluminio, estao, cinc y metal babbitt. En la tabla 28.2
se dan las temperaturas de la fuente de calor para diversos gases
combustibles.
Controles del gas

SE UTILIZAN MEDIDORES de flujo para el oxgeno y el gas
combustible a fin de controlar con precisin la proporcin de los
gases y la intensidad de la flama. Esto hace posible tasas de
aspersin ms altas que si el flujo de los gases se controlara con
vlvulas. Como las partculas fundidas estn expuestas a oxgeno, se fonna sobre ellas una capa de xido, incluso cuando se
emplea una mezcla de gases reductora. El espesor de la pelcula
de xido no vara mucho cuando cambia la proporcin gas
combustible/oxgeno.
Tabla 28.2
Temperaturas de la fuente de calor
Fuente
Acetileno, oxgeno
Arcos y plasmas
Hidrgeno, oxgeno
MPS, oxgeno
Gas natural, oxgeno
Propano, oxgeno
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
Temperatura, O F
Temperatura, O C
5625
4000-15000
4875
5200
4955
4785
31O0
22OO-83O0
2690
2870
2735
2640
ROCIADO TERMICO
Suministro d e aire comprimido

PARAOBTENER UN depsito de calidad, es muy importante que
el aire comprimido empleado para atomizar y proyectar el
material de recubrimiento fundido est limpio y seco. Si contiene aceite o agua, la atomizacin del material rociado ser deficiente o irregular, la resistencia mecnica de la adhesin se
reducir y la calidad del depsito sufrir un menoscabo. Se
recomienda instalar posrefrigeradores o una capa desecante con
filtros qumicos entre la fuente de aire y la unidad de aspersin.
Es importante que la presin del aire se regule con exactitud para
que la atomizacin sea uniforme.
EQUIPO PARA ROCIADO

DE ALAMBRE CON FLAMA
ENEL ROCIADO de alambre con flama, el alambre metlico que
se va a depositar normalmente se alimenta a la pistola continuamente desde un rollo o bobina. En algunos casos, se emplean
tramos de varilla metlica.
En la figura 28.4 se muestra la seccin transversal de una pistola de aspersin de alambre con flama tpica. La pistola consiste
esencialmente en dos subunidades: una unidad impulsora que
alimenta el alambre y una cabeza de gas que controla y mezcla
los flujos de gas combustible, oxgeno y aire comprimido. Los
principios de operacin de todas las pistolas de gas del tipo que
usa alambre son similares. En la figura 28.5 se muestra un equipo
comercial para rociado de alambre con flaina.
La unidad alimentadora del alambre consiste en un motor y
rodillos impulsores, que pueden funcionar con aire o electricidad, con controles de velocidad ajustables que pueden ser mecnicos, electromecnicos, electrnicos o neumticos.
El alambre se alimenta a travs de un orificio central en la
boquilla, donde se funde por la accin de una flama coaxial. La
flama est rodeada por una corriente coaxial de gas comprimido,
usualmente aire, que cizalla el material fundido formando gotas
y lo impulsa hacia el sustrato. En aplicaciones especiales, se
puede usar gas inerte en vez de aire. Se emplean boquillas y tapas

de aire de diversos tamaos para manejar alambres de distintos
dimetros. La disposicin de los chorros de gas oxicombustible
y de los orificios para el aire comprimido difiere segn el
fabricante, lo mismo que los mecanismos para alimentar el aire
a la flama.
Si la velocidad de alimentacin del alambre es excesiva, la
punta del alambre se extender ms all de la zona caliente de
la flama y no se fundir ni atomizar como es debido. Esto produce depsitos irregulares. Si la alimentacin es demasiado lenta,
el metal se oxidar excesivamente, y es posible que el alambre
se fusione a la boquilla. Estos depsitos tienen un alto contenido
de xido.
Las unidades de rociado de alambre son de diversos tamaos.
Las unidades pequeas que se sostienen en la mano se manipulan
de manera muy similar a las pistolas de aire para pintar. A menudo se utilizan para aplicar recubrirnientos protectores de aluminio o cinc a objetos grandes como tanques, cascos de buques
y puentes. Las unidades de mayor tamao por lo regular se
disetan para manipularse mecnicamente y rociar piezas en
movimiento.
EQUIPO PARA ROCIADO DE VARILLA

CERAMICA CON FLAMA
ELROCIADO DE varilla ceramica con flama es similar al rociado
de flama con alambre: rodillos de impulso de plstico en ia
pistola alimentan sucesivamente tramos rectos de varilla cermica a la flama.
La unin entre un depsito de cermica y el sustrato es de
naturaleza mecnica. Las partculas semifundidas se aplastan y
adquieren la forma de la superficie preparada; por tanto, ia preparacin de las superficies es indispensable para que el depsito se adhiera firmemente.
EI equipo para el rociado de varilla cermica con flama es
similar al de rociado con alambre (figura 28. i), aunque requiere
mayor cuidado en el ajuste de las variables de aspersin por el
n
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CHORRO DE ROCIADO
GAS COMBUSTIBLE-
1O2 a 254 mm
AIRE ATOMIZADOR
(4 a 1O pulg)
SUSTRATO
PREPARADO
Fiaura 28.4-Seccin transversal de una ristola de asDersin de flama de alambre. varilla o cordn tiDica

869
Not for Resale
870
ROCIADO TRMICO
(10) Mulita.
(11) Titanato de calcio.
Cada material de recubrimiento cermico tiene caractersticas, aspectos econmicos, ventajas y limitaciones especficos.
El material se selecciona porque confiere propiedades especficas en las condiciones de servicio, despus de considerar debidamente los siguientes factores:
Caractersticas trmicas, elctricas y qumicas.
Punto de fusin.
Adherencia o fortaleza de la unin.
Densidad.
(5) costo.
(1)
(2)
(3)
(4)
Entre las cualidades importantes de los depsitos de rociado

cermicos estn:
Buena adherencia a diversos sustratos.
Aplicacin econmica con espesores controlados.
Buenas propiedades fsicas y qumicas.
Baja conductividad trmica y elctrica.
(5) Alta resistencia al desgaste.
( 6 ) Buenas caractersticas de acabado.
(1)
(2)
(3)
(4)
ROCIADO DE POLVO CON FLAMA
Figura 28.5-Equipo para rociado de alambre de gas

oxicombustible capaz de rociar alambres que van
desde aleaciones de bajo punto de fusin (metal de
Babbitt) hasta aceros de alto punto de fusin. EI rollo
de arriba contiene alambre de aluminio y el de abajo
alambre de acero al carbono
~~~
punto de fusin tan elevado y la conductividad trmica tan baja

de los materiales cermicos en comparacin con los metales.
Algunos materiales cerzimicos que se aplican con esta tcnica
Almina-titania.
Almina.
Zirconia.
Oxidos de tierras raras.
Silicato de Zirconio.
Zirconato de magnesio.
Titanato de bario.
Oxido de cromo.
Magnesia-almina.
ENELROCIADO
de polvo con flama, el material que se va a rociar
se alimenta a la pistola en forma de polvo desde una tolva. La
tolva puede estar situada lejos de la pistola o montada sobre ella.
El polvo puede aspirarse o transportarse a la flama por un sistema
de alimentacin de aire, mediante el chorro de oxgeno o por
gravedad. La flama funde el polvo y lo proyecta hacia el sustrato
por la accin ya sea de un chorro de aire comprimido o de los
gases de combustin. En la figura 28.6 se muestra un soplete de
rociado de polvo con flama de hipervelocidad en operacin.
En todos los procesos de rociado trmico de polvos, la tasa
de alimentacin de las partculas afecta ia estructura y ia eficiencia de depsito del recubrimiento. Si la materia prima no se calienta como es debido, la eficiencia de depsito disminuir rpidamente, y el recubrimiento contendr partculas no fundidas
atrapadas. Si la velocidad de las partculas es demasiado baja,
parte del polvo se volatilizar, lo que deteriorar la calidad del
recubrimiento y elevar los costos de operacin.
El equipo para rociado de polvo con flama es ms sencillo y
menos costoso que el de rociado con plasma. Sin embargo, la
velocidad de rociado con flama es menor. El equipo se disea
de modo que pueda transportarse con facilidad.
Un caso especial es una pistola de rociado de polvo con flama
similar a un soplete de soldadura con oxiacetileno. El polvo que
se va a rociar se introduce a una cierta tasa en el chorro de gas
antes de que salga de la boquilla; no se usa aire comprimido. El
soplete puede usarse para precalentar o fusionar depsitos rociados cuando no se inyecta polvo en el chorro de gas.
Con el mtodo de polvo pueden rociarse metales, cermicas
y mezclas metal-cermica. Los metales son por lo regular aleaciones duras diseadas para aplicaciones especficas resistentes
al desgaste o a la corrosin. Los compuestos metlicos muy duros, como los carburos y boruros, pueden mezclarse con polvos
metlicos para formar un recubrimiento compuesto resistente al
desgaste. El grado de fusin de ias partculas de polvo rociado
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Not for Resale
ROCIADO TERMICO
871
Figura 28.6-Pistola de aspersin de gas oxicombustible de hipervelocidad (Obsrvese el patrn rmbico que
- resulta de la velocidad de salida supersnica. La pistola est rociando carburo de tungsteno en polvo).
depende tanto del punto de fusin del material como del tiempo
durante el cual las partculas estn expuestas al calor de la flama
(llamado tiempo de permanencia). Los polvos con bajo punto de
fusin se derriten por completo, y los de alto punto de fusin,
como las cermicas, posiblemente se fundan slo en la superficie
de las partculas.
A causa de las bajas velocidades y temperaturas empleadas,
los recubrimientos producidos por rociado de polvo con flama
generalmente tienen menor resistencia de adhesin, mayor porosidad y menor resistencia global a la corrosin que los recubrimientos producidos por otros procesos de rociado.
EI polvo de aspersin puede ser metal puro, una aleacin, un
material compuesto, un carburo, una cermica o cualquier coinbinacin de estos materiales. EI proceso se emplea para aplicar
recubrimientos de aleaciones metlicas autofundentes. Estos
materiales contienen boro y silicio, que actan como agentes
fundentes, y se minimiza la oxidacin. La fusin o creacin de
enlaces metlicos con un sustrato de metal se logra calentando el depsito hasta su intervalo de temperatura de fusin. La
temperatura de fusionado suele estar por encima de los 1040C
(1900F) y se alcanza gracias a una fuente de calor de cualquier
tipo, como flama, bobina de induccin u homo.
Una pequea parte del gas se desva para que transporte el
polvo desde la tolva hasta el chorro de gas oxicombustible, doiide el polvo se funde y es proyectado por la flaina hacia el sustrato.
Entre las variaciones del proceso de rociado de polvo con
flaina estn el empleo de gas comprimido para alimentar el polvo
a ia flama, chorros de aire adicionales para acelerar las partculas
fundidas, un alimentador remoto de polvos provisto de gas inerte
para llevar el polvo por un tubo a presin hasta la pistola y

dispositivos para la aceleracin de polvos a altas velocidades a
presin atmosfrica. Estos refinamientos tienden a mejorar la
tasa de flujo, y a veces a aumentar la velocidad de las partculas,
lo que mejora la resistencia de adhesin y la densidad del recubrimiento.
ROCIADO POR DETONACIN

ELROCIADOPOR
detonacin se efecta con una pistola de diseo
especial como la que se muestra en la figura 28.7. La pistola de
detonacin es diferente de los dems dispositivos de rociado por
combustin. Aprovecha la energia de explosiones de mezclas de
oxgeno y acetileno, en vez de una flama estable, para lanzar
particulas pulverizadas hacia la superficie del sustrato. EI depsito resultante es extremadamente duro y denso, y se adhiere
fuertemente.
La pistola de detonacin, que se muestra en forma esquemtica en la figura 28.8, consiste en un can largo en el que se
introduce una mezcla de oxgeno, gas combustible y material de
recubrimiento en polvo suspendido en nitrgeno. La mezcla de
oxigeno-acetileno se enciende mediante una chispa elctrica
vanas veces por segundo, creando una serie de ondas de detonacin controladas (frentes de flama) que aceleran y calientan
las partculas de polvo conforme avanzan a lo largo del can.
AI salir las partculas, alcanzan velocidades de aproximadamente 760 m/s (2500 pie+). Despus de cada expulsin de polvo,
la unidad se purga con nitrgeno antes de detonaciones sucesivas. Las detonaciones, a razn de varias por segundo, engrosan
el recubriinieno hasta el espesor deseado.
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Not for Resale
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872 R O C I A D O T R M I C O
Figura 28.7-Equipo para rociado por detonacin
Con la pistola de detonacin se alcanzan temperaturas de ms

de 3315C (6000"F), mientras que un sistema de refrigeracin
de dixido de carbono mantiene la temperatura del sustrato por
debajo de los 150C (300F).
El espesor del recubrimiento vara entre 50 y 500 pm (0.002
y 0.02 pulg). Este proceso produce un nivel de ruido que rebasa
los 150 decibeles, por lo que se instala en un recinto aislado
acsticamente. La operacin de recubrimiento en s es totalmente automtica y de control remoto. La elevada velocidad de incidencia de las partculas produce una adhesin muy fuerte con el
sustrato, y pueden obtenerse acabados excelentes. La porosidad
del recubrimiento es baja.
ROCIADO DE COMBUSTION CONTINUA

EL EQUIPO PARA el proceso de rociado de combustin continua
es similar al de rociado subsnico con flama, en cuanto a que un
gas combustible como el propileno se quema con oxgeno para
suministrar calor. El polvo que se va a rociar se suspende en un
gas portador (nitrgeno) y se inyecta axialmente en el soplete.
La boquilla de la pistola hipersnica restringe el flujo del gas y
produce velocidades de salida de hasta 900 m/s (3000 piesls).
Los depsitos rociados con flama que produce la pistola
hipersnica son similares a los que se obtienen con el rociado

por detonacin. Gracias a io elevado de las velocidades de

incidencia, ias partculas rociadas se adhieren muy fuertemente
al sustrato.
ROCIADO CON ARCO

EL PROCESO DE rociado con arco se vale de un arco entre dos
alambres (de material de aspersin) que se mantienen aislados
uno del otro y avanzan automticamente para encontrarse en
cierto punto dentro de un chorro de gas atomizador. Una diferencia de potencial de 18 a 40 volts aplicada entre los alambres
inicia un arco en el punto donde convergen, fundiendo las puntas
de ambos alambres. Un gas atomizador, por lo regular aire comprimido, se dirige a la zona dei arco, donde cizalla gotitas fundidas que forman un roco atomizado.
La velocidad del gas por la boquilla atomizadora puede regularse dentro del intervalo de 4.0 a 5.5 m/s (800 a 1100 pieslmin)
para controlar las caracteristicas del depsito. Las partculas de
metal fundido son expulsadas del arco a razn de varios miles
de partculas por segundo.
En comparacin con el rociado de alambre con flama, la
cantidad de xidos metlicos se controla mejor y las velocidades
de aspersin son ms altas en el rociado de alambre con arco.
Not for Resale
ROCIADO TERMICO
873
MATERIAL
ROCIADO
POLVO
GAS INERTE PARA PURGAR
SUSTRATO
GAS COMBUSTIBLE
Por esta razn, el rociado con arco a menudo resulta ms

econmico.
La unidad de control dei alambre consiste en dos carretes (o
bobinas) de alambre aislados entre si y conectados a la pistola
de aspersinmediante tubos gua flexibles aislados. El dimetro
de los alambres vara entre 1.6 y 3.2 mm (1/16 y 1/8 pulg).
Equipo de arco
EN LA FIGURA 28.9 se muestra de manera esquemtica una
pistola de aspersin de alambre con arco. Se requiere una fuente
de potencia tipo soldadura para mantener el arco entre los dos
alambres.
La temperatura del arco excede el punto de fusin del material de aspersin. Durante el ciclo de fusin, el metal se sobrecalienta hasta el punto en que puede haber cierta volatilizacin,
sobre todo en el caso del aluminio y el cinc. La elevada temperatura de las partculas produce interacciones metalrgicas o
BASTIDOR
AISLADO
SUST RATO
PLACA RE-
DEPSITO
zonas de difusin, o ambas cosas, despus del impacto con el

sustrato. Estas reacciones localizadas forman diminutos puntos
de soldadura con buena resistencia cohesiva y adhesiva. h i , los
recubrimientos adquieren una fortaleza de adhesin excelente.
Ei proceso de rociado de alambre con arco puede depositar a
tasas tan bajas como 0.45 kg/h (1 lb/h). Tambin pueden alcanzarse tasas de deposicin ms altas que las posibles con otros
procesos de aspersin. Los factores que controlan la tasa de
aplicacin son la especificacin de comente de la fuente de
potencia y la velocidad de alimentacin del alambre mxima
permisible para transportar la potencia disponible.
Normalmente se usan fuentes de potencia de corriente continua y potencial constante para el rociado de alambre con arco;
un alambre es positivo (nodo) y el otro es negativo (ctodo). La
punta del alambre del ctodo alcanza una temperatura mayor que
la del nodo, y se funde con mayor rapidez; en consecuencia, las
partculas atoinizadas del ctodo son mucho ms pequeas que
las del alambre del nodo cuando los dos alambres tienen el
mismo dimetro.
La fuente de potencia, que suministra un voltaje de 18 a 48
volts, permite operar con una amplia gama de metales y aleaciones. La brecha del arco y el tamao de las partculas rociadas
aumentan con el voltaje, el cual debe mantenerse en el nivel ms
bajo posible que produzca un arco estable, a fin de obtener
recubrirnientos uniformes y con densidad mxima.
Operaciones de los sistemas

Los SISTEMAS DE rociado de alambre con arco pueden operarse
desde una consola de control o desde la pistola. La consola de
control cuenta con los interruptores y reguladores necesarios para
controlar y vigilar los circuitos operativos que alimentan potencia
a la pistola y controlan el procedimiento de aspersin, a saber:
GUA DEL
ALAMBRE
Figura 28.9-Vista esquemtica de una pistola de

aspersin de arco con alambre

(1) Una fuente de potencia de estado slido de comente

continua, por lo regular del tipo de voltaje constante.
(2) Un sistema de alimentacin de doble alambre.
(3) Un suministro de gas comprimido con reguladores y
medidores de flujo integrados a la unidad de control.
(4) Una pistola de rociado con arco y los interruptores pertinentes.
Not for Resale
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Figura 28.8-Disposicin esquemtica de una pistola de detonacin de oxgeno-gas combustible
874
ROCIADO TRMICO
Se incluyen controles para la presin y la tasa de flujo del gas ROCIADO CON ARCO DE PLASMA
atomizador, la velocidad de alimentacin de los alambres y los
requerimientos de potencia del arco. En casi todos los equipos ELTRMINO ARCO de plasma se emplea para describir una fala pistola de aspersin cuenta con interruptores para activar la milia de procesos de trabajado de metales utilizados para rociar,
soldar y recubrir por fusin y cortar. Todos se valen de un arco
alimentacin del alambre y el flujo de gas atomizador.
Los costos de energa y mano de obra son menores en el caso constreido para producir una concentracin elevada de energa
del rociado de alambre con arco en virtud de su mayor tasa de trmica. La constriccin del arco se logra haciendo que el arco
deposicin, menor mantenimiento,bajo costo del gas, y mayores elctrico pase por un orificio. Durante el calentamiento, el gas
eficiencias de deposicin. Un efecto adverso del alto nivel ener- acompaante se ioniza parciahente, produciendo un plasma. En
gtico de las partculas atomizadas es su tendencia a cambiar de el rociado con plasma, un arco no transferido se estabiliza entre
composicin por oxidacin o vaporizacin, o ambas cosas. La un electrodo y una boquilla constrictora. El sustrato no forma
naturaleza de estos efectos es compleja pero pueden minimizarse parte del circuito elctrico.
Los componentes de turbinas y motores a reaccin se
prestando atencin a la seleccin del alambre.
El mtodo de rociado con arco es menos verstil que los exponen a condiciones de servicio extremas. Los materiales
mtodos de flama y plasma, porque no es posible emplear polvos de ingeniera existentes no resisten estas condiciones sin un
ni materiales no conductores. En general, las velocidades y recubrimiento protector rociado termicamente. En muchos
temperaturas de las partculas son ms altas que en el rociado de casos, El recubrimiento rociado consiste en xidos y carburos
alambre con flama pero menores que en el rociado con plasma. cermicos que requieren temperaturas ms altas que las alcanEs posible lograr uniones ms resistentes con algunos mate- zables con procesos de flaina y de arco. EI proceso de rociado
riales si la primera pasada se roca empleando un voltaje de arco con plasma se desarroll para satisfacer estas necesidades. A su
alto, una tasa de flujo de gas baja y una distancia pistola-trabajo vez, este proceso estimul el desarrollo de una nueva familia de
corta. Esto se conoce como modalidad de capa de adhesin. materiales y tcnicas de aplicacin para una gama mucho ms
Estas condiciones producen partculas gruesas muy calientes amplia de aplicaciones industriales. El rociado con plasma comque se adherirn bien al sustrato. Para evitar un sobrecalenta- plementa los procesos ms antiguos de rociado con flama y con
miento del sustrato, la velocidad de recorrido paralela al sustrato arco.
El proceso maneja materiales pulverizados en un plasma (gas
es alta, sobre todo si el rociado es a mano, ya que la velocidad
caliente ionizado o disociado) como fuente de calor. Los generade recorrido no se controla automaticamente.
Despus de aplicarse la primera capa en toda la superficie,el ro- dores de plasma producen temperaturas controladas desde 2200
ciado subsecuente se efeca con presin de gas estndar, el vol- hasta 8300C (4000 a 15 oOOF),capaces de fundir casi cualquier
taje de arco ms bajo posible que produzca un arco estable, y la sustancia.
En el proceso de rociado con plasma, un gas o una mezcla de
distancia pistola-trabajonormal. Estas condiciones aseguran que:
gases se hace pasar por un arco elctrico entre un ctodo de
aleacin de tungsteno alineado coaxialmente y un orificio dentro
(1) El tamao de las partculas rociadas ser pequeo.
.(2) Habr un mnimo de prdida de constituyentes de alea- de un nodo de cobre. El proceso se ilustra en la figura 28.10. El
gas que pasa por el orificio se ioniza. La temperatura del plasma
cin.
ionizado es mucho ms alta que la producida por una flama de
(3) El patrn de rociado ser concentrado.
combustin.
(4) La tasa de fusin ser alta.
n
BOQULLA
CTODO DE
TUNGSTENO
111
COBRE)
PLASMA
i
4
/GASDEARCO
CONEXIN
ELECTRICA (-) Y
SALIDA DE AGUA
/
\ POLVO Y
CONEXIN GAS PORTADOR
ELECTRICA (+)
Y ENTRADA
DE AGUA
1-
/ u,
punoonnconpn
I V , II 1w Y L I IVUIV
64 a 152 m m
(2.5 a 6 pulg)
III
PREPARADO
Figura 28.10-Corte seccional de un soplete para rociado con arco de plasma

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
ROCIADO TRMICO
CONTROLES DEL
PLASMA Y
LOS GASES
POLVO Y
GASES DEL
PLASMA
875
ALIMENTADOR DOBLE
DE POLVOS
i
d?
PISTOLA
DE,ASPERSION DE
PLASMA
Figura 28.1I-Sistema completo de rociado con plasma
EQUIPO
Fuente de potencia
UN SISTEMA DE rociado con plasma consiste en una pistola de

plasma, una fuente de potencia, un sistema de alimentacin de
polvos y los dispositivos de fijacin y recorrido asociados. Esto
se muestra esquemticamente en la figura 28.11
Las fuentes de potencia para el rociado con plasma deben

tener las siguientes caractersticas:
Diseo del soplete

EXISTEN
VARIOS DISEOS de pistolas de aspersin con plasma.
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En la figura 28.12 se muestra una pistola de 80 kW. En todos los

diseos, el arco se genera entre un electrodo y una cmara
enfriada por agua (boquilla) en la cual se inyecta el gas del
plasma. El gas se expande por el calor del arco, se acelera y sale
por la boquilla adoptando una configuracin cnica.
Como se observa en la figura 28.10, el electrodo trasero
puede ser fijo o ajustable, pero deber alinearse coaxiahnente
respecto a la boquilla o electrodo delantero. Se emplean medidores de flujo para controlar el flujo de gas por la pistola. Las
boquillas pueden tener varias configuraciones diferentes para
manejar diversos gases de plasma y rociar distintos tipos de
polvos.
Para obtener depsitos de calidad es necesario introducir el
polvo en un punto preciso del arco y con la tasa de alimentacin
correcta. h e s t o que las particulas permanecen en el plasma un
tiempo muy corto, variaciones pequeas en la posicin del punto
de alimentacin pueden alterar significativamente la cantidad de
calor que se transmite al polvo.
Los diseos de pistola actuales tienen capacidades de potencia entre 40 y 100 kW. Se emplea comente continua de 100 a
1100 A a voltajes de 40 a 100 V. Se requiere potencia elevada
para rociar con velocidades de partcula altas. La velocidad de
las partculas es una variable importante que afecta la resistencia
de adhesin y la densidad e integridad del depsito.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Salida de cc de corriente constante.

Voltajes de circuito abierto y de carga variables.
Control de comente variable.
Bajorizo.
Buena regulacin.
(6) Capacidad para iniciar el arco.
Las unidades tipo rectificador, de estado slido, generalmente satisfacen los requisitos anteriores. Es fcil trabajar con las
unidades en paralelo para operaciones de alta potencia. En general, se parecen a las fuentes de potencia para soldadura con arco.
Dispositivos de alimentacin de polvos

LOS MECANISMOS PARA alimentar polvos son de tres tipos: de
aspirador, mecnicos y de lecho fluidizado localizado. La alimentacin mecnica es la ms comn, y aprovecha la accin
reguladora de un tomillo o rueda para suministrar polvo con una
tasa constante a una cmara de mezclado donde se introduce al
chorro de gas portador.
Existen unidades que cubren una amplia gama de tasas de
aspersin. El alcance de un diseo en particular depende del peso
especfico relativo del material de recubrimiento. Casi siempre
pueden hacerse modificaciones para satisfacer requerimientos
de tasa de aspersin especificos.
Control del sistema

EL SISTEMA COMPLETO, que incluye la unidad de aspersin,
puede operarse desde una consola de control. La consola permite
Not for Resale
876 R O C I A D O
TERMICO
ajustar la tasa de flujo del gas de plasma y la corriente de plasma,

incluye funciones de arranque y detencin y, en algunos casos,
opera la unidad de alimentacih de polvos. Todos los sistemas
de rociado con plasma realizan estas funciones.
GASES
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LOS GASES CUMPLEN con tres cometidos en los sistemas de

rociado con plasma: como gas de plasma primario, como gas
secundario mezclado en pequeos volmenes con el gas de
plasma y como gas portador del polvo, que por lo regular es el
mismo que el gas primario.
Pueden usarse gases monoatmicos y diatmicos para el
rociado con plasma. El argn y el helio son los gases monoatmicos de uso ms frecuente. Este tipo de gases permite alcanzar
tasas de calentamiento del polvo suficientemente altas para la
mayor parte de ias aplicaciones. Los plasmas generados con
gases poliatmicos tienen mayor contenido de calor, ya que no
slo liberan energa de ionizacin sino que tambin liberan energa de recombinacin molecular. La eleccin del gas afecta la
calidad del plasma. Los gases deben tener calidad de soldadura,
con bajo contenido de humedad y de oxgeno.
Los cuatro gases de uso comn para el rociado con plasma, y
sus caractersticas importantes, son los siguientes:
(1) El nitrgeno se utiliza mucho porque es econmico,
diatmico y permite alcanzar tasas de rociado y eficiencias de
deposicin elevadas. La vida til de las boquillas es ms corta
que si se emplean gases monoatinicos, pero este factor puede
compensarse con el bajo costo del gas.
(2) El argn produce plasmas de alta velocidad. Se emplea
para rociar materiales que sufriran efectos adversos si se usara
hidrgeno o nitrgeno. Los carburos y las aleaciones de alta
temperatura comnmente se rocan con argn, sobre todo en
aplicaciones de aeronaves.
(3) Puede usarse hidrgeno como gas secundario en proporciones del 5 al 25%, con nitrgeno o argn. La adicin de
hidrgeno eleva el voltaje del arco, y por tanto su potencia y
contenido de calor. El hidrgeno puede tener un efecto perjudicial sobre ciertos metales que tienden a absorberlo cuando estn
fundidos.
(4) El helio normalmente se usa como gas secundario mezclado con argn, sobre todo cuando el sustrato es titanio. Tambin tiende a elevar el voltaje del arco.
RECUBRIMIENTO CON PLASMA
Figura 28.12-Fotografia de una pistola de plasma

de arco no transferido de 80 kW empleada
para rociar polvos

Es NECESARIO USAR equipo de aspersin con plasma para polvos

con punto de fusin por encima de 2800C (5000F). Dado que
con este mtodo es posible depositar metales refractarios y
materiaies cerinicos, tambin se puede depositar materiales
pulverizados que normalmente se aplican con rociado de flama,
pero se hace a mayor velocidad.
En la tabla 28.3 se da una lista parcial de los materiales de
recubrimiento que se aplican con este mtodo. Muchas composiciones comerciales estn patentadas y se disean para aplicaciones especficas.
Los recubrimientos de cermica rociados con plasma tienen
mayor densidad y dureza que los depsitos rociados con flama.
Not for Resale
ROCIADO TRMICO
Tabla 28.3
Materiales comunmente aplicados por rociado con
plasma
Metales
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Aluminio
Cromo
Cobre
Molibdeno
Nquel
Aleaciones
nquel-cromo
Tantalio
Tungsteno
Carburos'
xidos
Carburo de cromo Almina

de
Oxido de cromo
Carburo
Magnesia
de tungsteno
Titania
Zirconia
Cermets
Almina-nquel
Aluminuro
de
almina-nquel
Magnesia-nquel
Zirconia-nquel
Aluminuro
de
zirconia-nquel
a. Normalmente combinados con un polvo metlico que funge como aglomerador.
L~~depsitos de alta densidad rociados con plasma pueden ser

ms delgados en algunos casos, pero tambin ms susceptibles
al agrietamiento. Los procedimientos de deposicin pueden
disearse de modo que se suDeren las diferencias en los coefcientes de expansin trmica del recubrimiento cermico y el
sustrato metlico. Esto puede lograrse rociando mezclas del
material cermico y un metal apropiado en diversas proporcio
nes a fin de producir depsitos graduados (de capas).
del campo inductivo de un sistema de ignicin. As,el campo

inductivo se acopla al gas conductor como lo hara con una barra
de hierro (vase la figura 28.13).
Tanto la estabilidad del plasma como la eficiencia de conversin y el contenido calorfio mximo estn relacionados con el
patrn de flujo del gas, y este patrn vara en los distintos gases.
Puesto que no hay electrodos, es posible operar en forma continua con gases tanto reactivos como inertes sin que se deteriore
el soplete. Entre estos gases se cuentan los siguientes: aire, argn, nitrgeno y oxgeno.
EI control del efluente de plasma se logra variando el gas de
plasma y su tasa de flujo, el aporte de potencia a la bobina de induccin y el diseo de la boquilla de salida. La velocidad del gas
puede variarse desde unos cuantos metros por segundo hasta ms
de 3000 4 s (10 000 pie+) cambiando el dimetro de la boquilla de salida.
Esta fuente de calor se ha utilizado para rociar polvos intermetlicos como el aluminuro de titanio con excelentes resultados. Al no haber electrodo que pudiera deteriorarse durante la
operacin, se elimina una posible fuente de contaminacin y se
Obtiene un
ms Puro.
BOQUILLA ENFRIADA
POR AGUA
/
GAS QUE FORMA
EL ARCO
ROCIADO CON PLASMA

EN ATMSFERA CONTROLADA
EL ROCIADO CON arco de plasma se presta a aplicaciones de

atmsfera controlada. La regulacin de temperatura tanto del
substrat0 como de la atmsfera son ms precisas si se controla
la composicin de la atmsfera. Esto permite reducir la oxidacin de los materiales rociados y la porosidad del depsito.
Tambin hace posible un mejor control de la composicin y la
morfologa del recubrimiento rociado. El resultado es una mayor
homogeneidad estructural, ausencia de xido, mayor dureza y
posibilidad de depositar recubrirnientos ms gruesos. Estos beneficios se obtienen a una tasa de deposicin ms elevada.
Las mejoras que se logran al rociar en una cmara con
atmsfera de gas inerte se obtienen a expensas de una inversin
de capital en equipo considerable. Es preciso sopesar la necesidad de recubrirnientos con mejores propiedades contra el gasto
adicional por la adquisicin del equipo.
ARCO DE PLASMA
INDUCIDO (OBSERVESE
REMOLINO DE GAS)
BOBINA DE INDUCCIN
ENFRIADA POR AGUA
SOPLETE DE PLASMA ACOPLADO

POR INDUCCIN
ELSOPLETEDEplasma acoplado por induccin genera un plasma
mediante la produccin de una carga conductora (arco) dentro

877
Figura 28.13-Esquema de un soplete de plasma

acoplado por induccin
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DEPSITOS DE ROCIADO FUSIONADOS

UNDEPSITO
DE rociado fusionado es una aleacin autofundente
que se deposita por rociado trmico y que posteriormente se
calienta hasta que hay coalescencia consigo misma y con el
sustrato. Los materiales mojan el sustrato sin necesidad de aadir
un agehte fundente, siempre que el sustrato se haya limpiado y
preparado debidamente para recibirlos. Los materiales son aleaciones de nquel o cobalto en polvo, y pueden aplicarse mediante
rociado de polvo con flama o rociado con plasma.
La aplicacin de un depsito fusionado implica cuatro operaciones:
(1) Preparacin de la superficie.
(2) Rociado de la aleacin autofundente.
(3) Fusionado del recubrimiento con el sustrato.
(4) Acabado del recubrimiento para satisfacer requisitos dimensionales y superficiales.
Los recubrimientos fusionados son densos y casi libres de
porosidad. Las aleaciones pueden adquirir niveles de dureza por
encima de 50 Rc. EI espesor del recubrimiento est limitado a
los intervalos que pueden calentarse hasta el punto de fusin sin
astillarse. Los recubrimientos autofundentes slo sirven para
aplicaciones en las que pueden tolerarse los efectos de las temperaturas de fusin y de las posibles distorsiones.Es posible aplicar
recubrimientos gruesos de metales disimiles en mltiples pasadas. Para obtener resultados ptimos, la superficie por recubrir
deber limpiarse de cualquier residuo de xidos despus de fusionar cada capa.
No siempre se requiere una operacin de acabado si la superficie recin fusionada es apropiada para ia aplicacin. Los cilindros roscados para centrfuga, las fijaciones de pulido y las tuberas de proceso son ejemplos de componentes que pueden usarse
tal como quedan despus de fusionarse. Las fundas de empaque
de bombas, los mbolos de bombas, las varillas de pistones y los
rodillos de proceso son ejemplos de componentes de mquina
recubiertos que requieren una operacin de acabado de los
depsi tos fusionados subsecuente.
Un depsito debidamente rociado y fusionado ser casi homogneo, estar unido metalrgicainente al sustrato y no tendr
porosidad abierta o visible. Ser ms duro que un depsito
equivalente adherido inecnicamente,y resistir presiones y
condiciones de trabajo adversas mejor que los depsitos no
fusionados.
ALEACIONES AUTOFUNDENTES
LA MAYOR PARTE de las aleaciones autofuiidentes pertenece a
uno de dos grupos generales: aleaciones de niquel-cromo-borosilicio y aleaciones de cobalto-cromo-boro-silicio.
En algunos casos se mezclan partculas de carburo de tungsteno o carburo de cromo con una aleacin de uno de los dos
grupos mencionados.
Las adiciones de boro y silicio son elementos cruciales que
actan como agentes fundentes y depresores del punto de fusin.

Permiten fusionar a temperaturas compatibles con los aceros,

ciertas aleaciones de cromo-hierro, y algunas aleaciones a base
de nquel.
La dureza de los recubrimientos fusionados puede variar
entre 20 y 60 Rc, dependiendo de la composicin de la aleacin.
La dureza prcticamente no cambia con los procedimientos de
rociado trmico porque casi no hay dilucin con el metal base.
La composicin de una aleacin para una aplicacin determinada debe escogerse con base en ciertas consideraciones, entre
ellas las siguientes:
(1) Punto de fusin de la aleacin y efectos trmicos sobre el

metal base.
(2) Diferencia relativa en los coeficientes de expansin trmica del metal base y del depsito de aleacin.
(3) Requisitos de servicio de la pieza.
(4) Requisitos de acabado del depsito fundido y disponibilidad del equipo de acabado.
EQUIPO
ADEMAS DEL EQUIPO de limpieza, de abrasin por rfaga, de
rociado trmico y de manipulacin del trabajo, se necesita algn
dispositivo o mtodo para fusionar el depsito rociado. Esto
puede hacerse con un soplete de gas oxicombustible,en un homo
o con calentamiento por induccin.
Sopletes para fusionar

Los SOPLETES PARA fusionar pueden tener una o varias boquillas, dependiendo de la masa de la pieza de trabajo. El gas
empleado es casi siempre oxiacetileno, con una flama neutral o
reductora. Es posible utilizar otros gases combustibles, excepto
para aleaciones a base de cobalto, para las que se recomienda
una flama reductora de oxiacetileno. Existe un soplete combinado de aspersin y fusin para aplicar estos tipos de depsitos; el
recubrimiento se deposita y fusiona por turnos. Este tipo de equipo es apropiado sobre todo para labores de reparacin, pero no
para piezas de trabajo grandes ni para labores de produccin.
Hornos para fusionado

LOS DEPOSITOS ROCIADOS pueden fusionarse colocando la pieza
de trabajo recubierta en un homo de atmsfera controlada que
opere a la temperatura de fusin. La amsfera puede ser de
argn, hidrgeno seco o vacio. EI fusionado en horno ofrece
ventajas para aplicaciones de alto volumen de produccin, piezas de geometra compleja o componentes con variaciones Significativas en el espesor seccional.
METALES BASE
LOS DEPOSITOS DE aspersin trmica fusionados pueden aplicarse a una amplia gama de metales, aunque para ello se requieren
diferentes niveles de habilidad, tkcnicas y procedimientos. AIgiiiios metales base son ms fciles de recubrir que otros. Los
Not for Resale
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DESCRIPCIN GENERAL
ROCIADO TRMICO
que se pueden recubrir sin problemas con una o ms aleaciones

autofundentes y despus fusionarse son:
(1)Acero al carbono y de baja aleacin con menos de 0.25 %

de carbono.
(2) Aceros inoxidables de la serie AIS1 300, excepto los tipos
303 y 321.
(3) Ciertos grados de hierro colado.
(4) Nquel y aleaciones de nquel libres de titanio y aluminio.
martensita. El agrietado superficial se debe a la rpida expansin

que tiene lugar durante la transformacin. Sin embargo, hay
aplicaciones en las que las grietas en el depsito fusionado no
perjudican los requisitos de servicio.
FUSIONADO
LOS DEPSITOS ROCIADOS se fusionan calentando la pieza de
trabajo hasta un intervalo de temperaturas que depende de la
aleacin autofundente empleada. Las temperaturas de fusin de
las aleaciones de nquel-cromo-boro-silicio estn entre 1025 y
1175C (1875 y 2150F). Las aleaciones de cobalto-cromo-boro-silicio se fusionan en el intervalo de 1175 a 1230C (2150 a
2250F). La temperatura de fusin real depende de la composicin de la aleacin.
El mtodo de fusionado ms comn consiste en calentar con
uno o ms sopletes de gas oxicombustible, empleando una flama
reductora. En la figura 28.14 se muestra una operacin de
fusionado con soplete tpica. Primero se dirige el soplete a la
pieza de trabajo, la cual se calienta hasta adquirir un color rojo
opaco alrededor de 760 a 870C (1400 a 1600F). Luego el
soplete se mueve sobre el depsito rociado para elevar gradualmente la temperatura superficial hasta que el depsito adquiera
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Los metales que requieren procedimientos especiales para

evitar cambios metalrgicos indeseables son los aceros al carbono y de baja aleacin con ms del 0.25% de carbono, y los
aceros inoxidables de la serie AISI 400, excepto los tipos 414 y
43 i . Estos dos tipos, y los aceros inoxidables que endurecen por
precipitacin, no se recomiendan como metales base para aleaciones autofundentes.
El agrietamiento de algunos tipos de depsitos rociados fusionados sobre aceros endurecibles puede evitarse mediante un
recocido isotrmico de las piezas a partir de la temperatura de
fusin. El recocido isotrmico evita la formacin de martensita
en el material de sustrato. Los depsitos fusionados con composicin de acero endurecible y durezas por encima de 25 Rc
probablemente se agrietarn cuando el acero se transforme en
879
Fiaura 28.1&Fusionado de un depsito sobre un rodillo arande empleando copietes de oxiacetileno

Not for Resale
880 R O C I A D O T E R M I C O
un aspecto satinado o grasoso. Esto indica que el depsito ya se

fusion. Se debe evitar el sobrecalentamiento para que la aleacin fundida no fluya. La temperatura de la pieza de trabajo y
del depsito deben mantenerse en la forma ms uniforme POsible.
La operacin de fusionado tambin puede realizarse con otros

mtodos de calentamiento, incluidos el calentamiento en homo
y por induccin. En estos procesos la pieza de trabajo se calienta
en una atmsfera neutral o reductora, a fin de evitar la oxidacin
tanto del depsito como del metal base.
TRATAMIENTOS POSTERIORES
caso de los recubrimientos fusionados. Si durante la operacin
de acabado se genera en el recubrimientoun exceso de calor o preLOSDEPSITOS ROCIADOS se sellan para prolongar la vida til o sin, puede haber daos como agrietamiento, craquelado o seevitar la corrosin del sustrato, o ambas cosas. Los depsitos paracin del sustrato.
rociados de aluminio o cinc pueden sellarse con recubrimientos
Puesto que la composicin de un depsito recin rociado e$
vinlicos, ya sea transparentes o pigmentados con aluminio. EI un agregado de partculas individuales, una tcnica de acabado
sellador puede aplicarse slo para tapar los poros subsuperficia- inadecuada puede despegar partculas individualmente o en
les del depsito o tambin para rellenar adems las irregulari- grupos, pudiendo producir una superficie de aspecto corrodo.
dades de la superficie. Esta ltima tcnica produce recubrimien- Las partculas depositadas debern cortarse limpiamente y no
tos lisos que resisten atmsferas industriales.Los recubrimientos arrancarse de la superficie. Aun as, la superficie totalmente acavinilicos pueden aplicarse con brocha o con una pistola de aire. bada probablemente no sea brillante, sino que tenga una textura
EI sellado tambin se aplica a los componentes de mquina mate debido a la porosidad del depsito.
recubiertos. Si el depsito rociado va a estar expuesto a cidos,
La seleccin del mtodo de acabado depende del tipo de
se recomienda sellar la superficie ya sea con un sellador de cera material depositado, de su dureza y del espesor del recubnmiende alto punto de fusin o bien con una solucin de plstico fen- to. Hay que tener en cuenta las propiedades del material del
lico. Los depsitos rociados en arietes hidrulicos de alta pre- sustrato y tambin los requisitos dimensionales y de aspereza de
sin, ejes de bombas y piezas similares debern sellarse con la superficie. Los depsitos rociados de metales blandos por lo
resinas fenlicas que sequen en aire, a fin de evitar la filtracin regular se terminan por medio de maquinado, sobre todo los que
de lquidos a travs del recubrimiento en el permetro del einpa- se aplican a componentes de mquinas. Se obtiene un buen
que. Los cilindros de presin de todos tipos pueden renovarse acabado empleando velocidades de corte altas y herramientas
mediante rociado trmico. Antes del amolado final, el barreno de carburo para tales aplicaciones. Sin embargo, es ms comn
del cilindro se sella con una resina fenlica. Esto evita que las que los depsitos rociados se terminen mediante abrasin, sobre
partculas de la rueda de amolar se incrusten en los poros del todo los recubrimientos duros y cermicos.
metal rociado y causen un desgaste prematuro.
Ocasionalmente se emplean otros mtodos de acabado. Entre
Los materiales epxicos, siliconas y similares se emplean ellos estn el pulido con ante, revolcado abrasivo, bruido,
como selladores para ciertas condiciones corrosivas. Tambin pulido con banda, pulido con pasta y afilado.
pueden hacerse impregnaciones al vaco con soluciones plsticas.
SELLADO
Maquinado
DIFUSIN
UNA CAPA DELGADA de aluminio puede difundirse hacia un
sustrato de acero o de bronce de silicio a 760C (1400F). La
capa difundida puede proteger contra la corrosin por gases
calientes hasta 870C (1600F). Una vez depositado el aluminio,
la pieza puede recubrirse con un sellador de bitumastique pigmentado con aluminio u otro material apropiado, a fin de evitar
la oxidacin del aluminio durante el tratamiento trmico de
difusin. Hay aplicaciones similares en aeronaves; la temperatura de difusin depende del material base al que se aplica el
aluminio.
ACABADO SUPERFICIAL
LAS TCNICAS PARA dar acabado superficial a depsitos de
rociado trmico difieren un tanto de los que suelen emplearse
para metales. La mayor parte de los depsitos rociados se adhiere
al sustrato principalmente por enlaces mecnicos, excepto en el
PARA MAQUINAR DEPOSITOS metlicos rociados y recubriinientos fusionados nomialmente se emplean herramientas de carburo
de tungsteno. EI empleo de los ngulos de herramienta correctos
es crucial para maquinar con xito estos recubrimientos. De
igual importancia son las velocidades superficiales y la profundidad del corte. Si el ngulo o la presin de la herramienta no
son los correctos, la superficie puede adquirir una aspereza
excesiva o incluso puede destruirse la unin entre el recubrimiento y el sustrato.
Se recomienda usar herramientas de corte con la punta levemente redondeada y un ngulo respecto a la vertical de tres
grados. En circunferencias exteriores, la punta de la herramienta
deber colocarse tres grados por debajo del centro; en barrenos
ser tres grados arriba del centro. Esto ayudar a limitar los esfuerzos en el depsito. La velocidad perifrica no deber rebasar
los 400 mm/s (75 pies/inin). La alimentacin deber ser lenta,
realizando cortes ligeros para obtener un acabado superficial
ptimo.
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Not for Resale
ROCIADO TRMICO
Es posible que se requieran herramientas de corte especiales,

como las de carburo recubierto con xido, boronitruro cbico,
cermica, cermet y diamante para maquinar depsitos muy
duros de metal, cermica y cermet. En muchos casos, el maquinado con estas herramientas est reemplazando al amolado de
formas intrincadas y piezas grandes. El maquinado de depsitos
planos requiere un cuidado extremo en las esquinas y los bordes
para evitar dafios. La profundidad del corte y la velocidad de
alimentacin debern ser bajos.
Amolado
Depsitos metlicos. EI amolado en hmedo es el mtodo
preferido. Se emplean ruedas grandes y anchas, y puede eliminarse la cantidad requerida del material con una sola operacin.
El amolado hmedo permite obtener tolerancias ms exactas que
el amolado en seco. Los fabricantes de ruedas de amolar pueden
recomendar tipos de ruedas y procedimientos de amolado para
diversos depsitos metlicos, empleando un tipo especfico de
mquina de amolar.
Si es necesario amolar depsitos metlicos en seco, como se
hace con los amoladores porttiles montados en tomos, deber
eliminarse primero el grueso del material por maquinado y luego
amolarse el depsito hasta obtener el acabado o dimensionesque
se desea.
Las ruedas empleadas para operaciones de amolado en seco
pueden ser de xido de aluminio o de carburo de silicio, dependiendo del metal que se va a amolar. Los factores que deben
considerarse al seleccionar una rueda para un depsito rociado
son similares a los que se consideran para amolar el mismo metal
en forma forjada o colada. La tcnica de amolado deber estar
diseada para minimizar el calentamiento del depsito. La estructura de la rueda deber ser lo ms abierta posible, con el
grano ms grueso posible, que sea consistente con los requisitos
de acabado. La rueda debe ser angosta, la presin ligera y el
recorrido tan rpido como sea posible sin que haya movimiento
en espiral.
Si no se dispone de equipo para amolar, los depsitos metlicos pueden maquinarse hasta quedar a 50-150 pm (0.0020.006 pulg) de las dimensiones finales, y luego terminarse con
una unidad de pulido con banda. Es posible obtener tolerancias
exactas y acabados finos con el pulido con banda si se selecciona
correctamente el tipo de abrasivo y el tamao de grano.
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Amolado de depsitos fusionados. Como la mayor parte de los depsitos fusionados estn diseados para aplicaciones
de superficie dura, el amolado casi siempre es el mtodo ms
econmico para terminarlos.
Aunque por lo regular los depsitos fusionados pueden maquinarse con herramientas de corte del tipo apropiado, no es fcil
ajustarse a tolerancias estrictas por el rpido desgaste de las
herramientas y la gran cantidad de calor que se genera. EI amolado en seco puede ser apropiado para algunas operaciones pero,
tambin en este caso, el calor y el rpido desgaste de las ruedas
dificultan la obtencin de tolerancias exactas. EI amolado hmedo puede producir piezas con tolerancias exactas, acabados

881
finos y tasas de eliminacin de material econmicas. La mejor

forma de amolar aleaciones a base de nquel es con ruedas de
carburo de silicio; las aleaciones a base de cobalto se procesan
mejor con ruedas de amolar de xido de aluminio.
Conviene consultar con los fabricantes de ruedas de amolar
para conocer sus recomendacionesrespecto al tipo apropiado para
cada caso. En general, es mejor usar una rueda de grano grueso
pero que pueda producir el acabado deseado; una rueda con
estructura abierta o aglomerante blando; una rueda lo ms grande posible, y buenas tcnicas de desbastado con rueda. EI acabado superficial de los recubrimientos fusionados muchas veces
puede mejorarse despus del amolado puliendo con bandas de
grano fino.
Amolado de depsitos cermicos. El acabado superficial de los recubrimientos cermicos recin rociados por lo
regular tiene una aspereza mayor que 150 pm. Muchas aplicaciones requieren un mejor acabado, que puede obtenerse con
amolado. Aunque las partculas individuales de los depsitos
cermicos son extremadamente duras, el depsito puede terminarse con tcnicas de amolado convencionales y equipo estndar. Sin embargo, es necesario emplear la rueda de amolar
apropiada, que en algunos casos ser una rueda de diamante, y
seguir los procedimientos correctos. Los fabricantes de ruedas
de amolar pueden proporcionar recomendaciones generales para
amolar depsitos cermicos.
Es conveniente utilizar enfriamiento por inundacin durante
el amolado. Lo mejor es usar agua con un inhibidor de la
oxidacin. Los refrigerantes solubles en agua pueden manchar
los depsitos cermicos de color claro.
Otros acabados
ENOCASIONES
SE emplean otros mtodos de acabado superficial
para depsitos recin rociados y fusionados. Entre ellos estn:
(1) Pulido a mano.

(2) Revolcado abrasivo.
(3) Afilado.
(4) Pulido mecnico.
Los depsitos recin rociados o maquinados pueden pulirse
a mano con piedras abrasivas, tela o papel. EI revolcado abrasivo
de piezas pequeas pule las superficies al eliminar los puntos
sobresalientes.Un medio abrasivo, limpiadores y por lo regular
un liquido se ponen a vibrar o girar en un tambor con las piezas
para tenninarlas.
El afilado se efecta con piedras abrasivas montadas en un
dispositivo de carga. La pieza normalmente se mueve en una direccin o gira mientras las piedras oscilan bajo presin, en
direccin transversal al movimiento del trabajo. El pulido mecnico se efecta con un abrasivo fino suelto mezclado con un
vehculo, como agua o aceite. La mezcla se extiende sobre zapatas o placas de pulido que luego se frotan contra el depsito
rociado. La zapata descansa sobre el depsito, y sus movimientos relativos cambian continuamente.
Not for Resale
CONTROL DE CALIDAD
UNPROGRAMA DE control de calidad bien diseado puede asegurar una calidad consistente de los depsitos rociados trmicamente. Un control de calidad apropiado abarca algo ms que el
simple examen de la pieza despus de terminar de rociar. Un
inspector deber vigilar cada paso de la operacin. Esto incluye
no slo los pasos de rociado y fusionado, sino tambin la preparacin del sustrato y las diversas etapas de manipulacin y almacenamiento de la pieza de trabajo entre operaciones. Adems,
debe controlarse la calidad de los materiales de aspersin. h e s t o
que la fortaleza de la unin y la integridad del depsito rociado
son difciles de determinar mediante tcnicas no destructivas,
conviene documentar los procedimientos para llevar a cabo cada
uno de los pasos de la operacin de rociado trmico. Los proce-
dimientos debern calificarse mediante pruebas destructivas

apropiadas realizadas con piezas muestra.
En general, los depsitos rociados se inspeccionan visualmente para estimar su calidad e integridad. En el caso de los
depsitos fusionados, la falta de adhesin puede detectarse mediante un calentamiento localizado con soplete del rea en cuestin. Un punto caliente o un astillado del material del depsito
indicarn falta de adhesin. Tambin pueden usarse tcnicas ultrasnicas para detectar la falta de adhesin. La inspeccin
con tinte penetrante o partculas magnticas puede revelar porosidad superficial y grietas. La inspeccin con partculas
magnticas slo es aplicable a depsitos rociados ferromagnticos.
PROPIEDADES
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LA CALIDAD Y las propiedades de los depsitos rociados trmicamente dependen en gran medida del tamao, la temperatura y
la velocidad de las gotitas rociadas en el momento de chocar con
el sustrato, y del grado de oxidacin tanto de las partculas como
del sustrato durante la aspersin. Estos factores varan con el
mtodo de aspersin y los procedimientos empleados.
Los metales y aleaciones depositados con el proceso de
rociado trmico no conservan su composicin qumica original
si no se utilizan tcnicas especiales. Sus propiedades pueden
cambiar de manera significativa dependiendo del mtodo de
aspersin empleado. Si se usan los mtodos de plasma y de arco,
pueden perderse por vaporizacin cantidades apreciables de
constituyentes de bajo punto de fusin. La oxidacin de las
partculas tambin puede ser significativa cuando el gas impulsor es aire.
Las propiedades fsicas y mecnicas de los depsitos rociados
normalmente son muy distintas de las de los materiales originales. La estructura del depsito es laminar y heterognea; su
cohesin generalmente es el resultado de trabamientos mecnicos, algo de fusin punto a punto, y en ocasiones enlaces xido-xido. La resistencia a la tensin de estas estructuras es baja comparada con la de los mismos materiales en forma
forjada o colada. En algunos casos la resistencia a la compresin es muy alta pero la ductilidad es baja. Los depsitos
formados a partir de alambre o de varilla son menos densos que
el material original. En todos los casos, los depsitos rociados
deben considerarse como una forma aparte y distinta de material fabricado.
Los depsitos de xidos rociados tienden a conservar sus
propiedades fsicas casi sin menoscabo. En muchos casos, el
depsito tendr una estructura cristalina. La almina alfa puede
depositarse con una estructura gamma metaestable. La composicin qumica de cermicas del tipo reactivo, como carburos,
siliciuros y boruros, normalmente cambia cuando los materiales
se rocan en aire empleando los mtodos de flama o plasma.

MICROESTRUCTURA
LAMICROESTRUCTURA DE una seccin transversal de un depsito metlico rociado por flama presenta una mezcla heterognea
de partculas metlicas en capas (blanco), inclusiones de xidos
metlicos (gris) y poros (negro). En la figura 28.15 se muestra
una microfotografa de una seccin transversal de un depsito
de acero con 0.80%de carbono rociado por flama. Las partculas
claras en capas estn unidas por interacciones mecnicas y
qumicas. La figura 28.16 es una microfotografa de una seccin
transversal de un depsito de cobre y su sustrato en la lnea de
Figura 28.15-Seccin transversal de un depsito de

acero AISI 1080 rociado con flama (x500, reducido en
ia reoroduccin)
Not for Resale
ROCIADO TRMICO
adhesin. La aspereza de la superficie preparada del sustrato es

evidente.
En la figura 28.17 se muestra la microestructura de la superficie del depsito de acero con 0.80% de carbono pulida y tratada
con cido. Tiene un aspecto emulsificado porque las partculas
de acero aplanadas (claras) estn separadas por el xido (gris).
Los depsitos de aleacin autofundente recin rociados tienen un aspecto similar al de un depsito metlico tpico, excepto
que hay bastante menos xido. Estos materiales son resistentes
a la oxidacin. Despus de fusionarse, el depsito tendr una
Figura 28.1 7-Seccin paralela a la superficie de un

depsito de acero AISI 1080 rociado con flama (x500,
reducido en la reproduccin)

Figura 28.18-Microestructura de un recubrimiento

fusionado de una aleacin de nquel-cromo
autofundente (arriba) sobre un sustrato (abajo) (x250,
reducido en la reproduccin)
estructura colada con algo de porosidad e inclusiones. En la

figura 28.18 se muestra la microestructura de un depsito de
aleacin autofundente de nquel-cromo fusionado. Tambin
puede apreciarse la aspereza del sustrato preparado.
DUREZA
LAS ESTRUCTURAS HETEROGNEAS de los depsitos rociados
generalmente poseen una macrodureza ms baja que el alambre
o varilla alimentado originalmente a la pistola. Sin embargo, la
dureza de las partculas individuales del depsito (microdureza)
puede ser mucho mayor que la del depsito en su totalidad. La
prueba de dureza debe seleccionarse de modo que mida la dureza
global del depsito o la dureza de las partculas. Tambin debe
tenerse en cuenta el espesor del depsito al seleccionar el tipo
de prueba. Si el depsito es demasiado delgado, el mellador
puede penetrarlo e incrustarse en el sustrato, io cual obviamente
producira una lectura falsa.
Las pruebas de dureza Brinell y Rackwell pueden servir para
determinar la dureza de depsitos metlicos bastante gruesos.
Las pruebas de dureza superficial Rockwell y Vickers son apropiadas para depsitos metlicos delgados. Los requisitos para las
diversas pruebas de dureza se dan en las normas de la ASTM
apropiadas. En la tabla 28.4 se relaciona el espesor mnimo del
depsito rociado con las diversas pruebas de dureza Rockwell.
Las pruebas de dureza con melladores de diamante no son del
todo satisfactorias para determinar la verdadera dureza de depsitos rociados heterogneos, pero pueden servir para verificaciones ocasionales y como guas de planta. Las pruebas de microdureza pueden servir para determinar la dureza de partculas
individuales. Puesto que las partculas depositadas son relativamente delgadas, las impresiones de dureza deben tomarse en una
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 28.16-Seccin transversal de un depsito de

cobre rociado trmicamente (arriba) y del sustrato
abaio) 1x500 reducido en la reproduccin)
883
884
ROCIADO TERMICO
Tabla 28.4
Espesor mnimo del depsito para las pruebas
de dureza Rockwell
Escala
Rockwell
Tabla 28.5
Resistencia de adhesin tpica de materiales
autoadherented
15N
30N
45N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Material
Resistencia de adhesion, psi IkPa)

Rociado con flama
Rociado con
plasma
Polvo
Alambre
Colombio
Molibdeno
Aluminurode nquel
Tantalio
2400 (16500)
3200 (22100)
3000 (20700)
2750 (19000)
EsDesor mnimo
A
B
C
D
PU@
mm
0.01 5
0.025
0.035
0.040
0.060
.070
0.050
0.38
0.64
0.89
1.o
1.5
1.8
1.3
3600 (24800)
2750 (19000)
3300 (22800)
3150 (21700)
Aplicado a una superficie metlica lisa, sin preparacin.
DENSIDAD
seccin transversal. La mejor prueba para esto es la de dureza
de mella de Knoop.
L~~DEPSITOS
ROCIADOS trmicamente tienen densidades menores que el 100%de la densidad de los metales de aporte porque
son porosos y contienen algo de xidos. En la tabla 28.6 se dan
las densidads de los depsitos rociados por flama y del alambre
RESISTENCIA DE
original Dara varios metales.
La porosidad de 10s depsitos rociados consta de poros aisladepsito rociado
LARESISTENCIA ~ C ~ deCla ~ A entre
n
y el sutrato depende de much- factors, incluidos los siguientes: dos Y ocasionalmente interconectados. ES difcil determinar con
precisin la magnitud de la porosidad, pero puede estimarse con
vanos mtodos. El ms sencillo consiste en superponer una
(1) Material y geometra del sustrato.
cuadrcula a la microestructura (microfotografa) de una super(2) Preparacin de la superficie del sustrato.
ficie preparada y luego contar el nmero de cuadros ocupados
(3) h g u l o de rociado respecto al sustrato.
por poros. Otros mtodos incluyen la inmersin en agua o
(4) Precalentamiento.
tolueno, y la absorcin de parafina. Sin embargo, como los poros
(5) Material de la capa de adhesin, y mtodo y procedimien- no estn todos interconectados, ningn mtodo es perfecto.
tos para aplicarlo.
Es posible sacar provecho a la naturaleza porosa de los dep(6) Material del depsito, y mtodo y procedimientos para sitos rociados, sobre todo en el caso de superficies que actan
aplicarlo.
como cojinetes. La porosidad permite retener aceite y deja esca(7) Espesor del depsito.
par materiales ajenos de las reas sometidas a carga activa. Si la
(8) Tratamiento trmico despus del rociado.
corrosin es un factor importante, la porosidad constituye una
desventaja que limita el empleo de depsitos a aquellos que son
Una prueba estndar para determinar la resistencia cohesiva andicos respecto al material base, a menos que se apliquen
o de adhesin de los depsitos rociados trmicamente se descri- sobrerrecubrimientos especiales de pintura o sellador.
be en ASTM C633, Mtodo de prueba estndar para la resistencia cohesiva o de adhesin de recubrimientos rociados por flama. ENCOGI MIENTO
En esta prueba, cada espcimen es un ensamble formado por
un bloque de sustrato recubierto y un bloque de carga. El LOS DEPSITOS ROCIADOS se contraen al enfriarse. La magnitud
extremo plano del bloque de sustrato se prepara, y se aplica el del encogimiento vara mucho con los diferentes materiales y
depsito. Luego, el depsito se somete a maquinado o abrasin
hasta quedar plano y de espesor uniforme empleando procedimientos apropiados para el material depositado. A continuacin
Tabla 28.6
el bloque de carga se pega con adhesivo a la superficie plana del
Comparacin de las densidades de los depsitos
metlicos rociados por flama y del alambre
depsito para producir un espcimen de tensin. Este espcimen
se carga bajo tensin a una tasa constante empleando un dispoDensidad lb/pu1g3(kg/m3)
sitivo con autoalineacin, y se registra la carga mxima. A partir
Depsito
rociado
de este valor puede calcularse la resistencia de adhesin o la
con flama (alambre)
Alambre
Metal
resistencia cohesiva del depsito, dependiendo de la ubicacin
0.087 (2408)
0.098 (2713)
de la fractura. En la tabla 28.5 se presentan las resistencias de Aluminio tipo 11O0
0.271 (7501)
0.324 (8968)
Cobre
adhesin de varios materiales de aspersin autoadherentes.
0.326 (9024)
0.369 (10214)
Este mtodo de prueba est limitado a depsitos con espesores Molibdeno
Acero AISI 1025
0.244 (6754)
0.284 (7861)
mayores que 0.4 mm (0.015pulg), porque los agentes adhesivos
Acero inoxidable 304
0.249 (6892)
0.290 (8027)
tienden a infiltrarse en los depsitos porosos. Si el agente adhe- Cinc
0.229 (6839)
0.258 (7141)
sivo penetra en el sustrato, afectar los resultados de la prueba.
ADHESION
"

Not for Resale
ROCIADO TERMICO
mtodos de aspersin, pero no ser el mismo que el del material

original en forma forjada o colada. La contraccin crea esfuerzos
de tensin en el depsito as como esfuerzos de corte a travs de
la unin entre el depsito y el sustrato. Estos esfuerzos tienden
a agrietar o astillar el depsito. La preparacin de la superficie,
885
la seleccin del material y el espesor del recubrimiento son

factores importantes para prevenir este problema. Siempre que
sea posible, se debern usar metales con bajos coeficientes de
expansin trmica, sobre todo en depsitos gruesos y para el
acrecentamiento de superficies internas.
APLICACIONES
PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN
Y LA OXIDACIN
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LOSDEPOSITOS ROCIADOS trmicamente pueden proteger contra

muchos tipos de ataque corrosivo en hierro y acero. Como
materiales de recubrimiento se emplea cinc, aluminio, acero
inoxidable, bronce, aleaciones duras y materiales cerrnicos. Las
condiciones de servicio determinan tanto el tipo de material
como sus procedimientos de aplicacin. Los recubrimieiitos
base para materiales orgnicos, como pinturas y acabados plsticos, pueden aplicarse con este proceso. Una capa gruesa de cinc
o aluminio puede proteger al acero contra la oxidacin y mejorar
la adhesin de un recubrimiento orgnico.
El nquel, las aleaciones de nquel y cobre, los aceros inoxidables y los bronces son algunos de los metales que son catdicos respecto al acero. Slo deben depositarse sobre el acero si
se hacen impermeables a los agentes corrosivos mediante un sellado. Es probable que el sellador atrape burbujas de aire en los
poros de los depsitos rociados. El componente no debe calentarse porque la expansin de las burbujas de aire puede romper
el sellador.
Los depsitos de aleaciones duras a menudo se aplican a
componentes de mquinas como inbolos y ejes de bombas,
arietes hidrulicos, secciones de empaque de ejes de turbinas de
vapor, y vlvulas. Si se sellan, estos materiales aumentan la
resistencia a la corrosin y al desgaste.
Se han usado varios materiales distintos para conferir proteccin contra la oxidacin, y la eleccin depende de la temperatura
de operacin. En aplicaciones de hasta 870C (1600"F), el
componente puede aluininizarse depositando una capa delgada
de aluminio, la cual entonces se difunde en la superficie mediante un tratamiento trmico apropiado.Para temperaturas ms altas
puede usarse un depsito de aleacin de nquel-cromo, seguida
por un recubrimiento de aluminio. En muchas ocasiones, este
depsito combinado se cubre posteriormente con u11sellador de
bituinastique pigmentado con aluminio. A continuacin, el componente recibe tratamiento trmico de difusin en un horno, o
se pone directamente en servicio si la temperatura de operacin
es mayor que 870C (1600F). A veces estos depsitos se eiiiplean para ollas de cianuro, componentes de hornos, cajas de
recocido y transportadores de homos.
Las cermicas de zirconia y almina se emplean de manera
ocasional como capas de barrera tnnica. Si ia pieza de trabajo se va a exponer a ciclos tnnicos, una capa de adhesin
de aluminuro de nquel o de aleacin nquel-cromo puede emplearse para ayudar a minimizar los esfuerzos trmicos en los
depsitos cerrnicos.

RESISTENCIA AL DESGASTE
ENEL CAMPO de la mecnica, los materiales de superficie dura
aplicados por rociado trmico sirven para combatir muchos tipos
de desgaste. La capacidad de los depsitos metlicos rociados
para absorber y mantener una pelcula de lubricante es una clara
ventaja en muchas aplicaciones. Los depsitos rociados a menudo confieren ms larga vida que las superficies originales,
excepto cuando se enfrentan a condiciones severas de carga de
choque o abrasin. Se puede proteger unmetal base de bajo costo
con un depsito metlico resistente al desgaste de alta calidad
exclusivamente en las partes donde habr desgaste.
En la figura 28.19 se muestra una pistola de aspersin de arco
siendo empleada para depositar una capa de adhesin de aluminuro de nquel en la superficie interior de un cilindro de acero
con dimetro interior de 11 cm. El aire comprimido cizalla gotitas derretidas en direccin perpendicular el eje de la pistola.
Algunos depsitos metlicos, como las aleaciones de nquelcobre, nquel y acero inoxidable son prcticamente inmunes a la
penetracin de agentes corrosivos cuando se aplican con el suficiente espesor y se exponen slo a presiones moderadas. Estas
superficies pueden impregnarse al vaco con diversas soluciones
fenlicas o vinlicas o con resinas fluorocarbonadas para trabajar
a altas presiones. En aplicaciones en las que se requiere resistencia al desgaste o a la corrosin, o a ambas cosas, muy elevada,
se puede usar recubrirnientos de aspersin fusionados.
CARACTERkTICAS ELCTRICAS
LA RESISTENCIA ELCTRICA de un depsito metlico rociado
puede ser entre 50 y 100% mayor que la del mismo metal en
fonna forjada o colada. Esto debe tenerse en cuenta al disear
depsitos rociados para conductores elctricos. Estas aplicaciones incluyen el rociado de cobre sobre contactos elctricos,
escobillas de carbn y vidrio en fusibles para automviles, as
como contactos de plata o cobre.
En el campo del aislamiento elctrico, es posible usar diversos recubrirnientos cerrnicos como aislantes. Se puede proveer
de blindaje magntico a los componentes elctricos con depsitos de cinc o de cinc estaado aplicado a estuches y bastidores
electrnicos. Se puede fabricar placas para condensador rociando aluminio sobre ambos lados de una cinta de tela.
FUNDICIN
ES POSIBLEMODIFICAR con facilidad el perfil de costosos patrones y placas de moldes aplicando depsitos por aspersin trmi-
Not for Resale
Figura 28.19-Pistola de aspersin de alambre con arco empleada para depositar una capa de adhesin de
aluminuro de nquel al interior de un cilindro de acero de 110 mm (4 pulg) de dimetro interior. El aire comprimido
cizalla gotitas en direccin perpendicular ai eie de la pistola
ca seguidos por operaciones de acabado apropiadas. Los patrones y moldes pueden repararse con depsitos resistentes al
desgaste. Los agujeros de respiracin de las piezas coladas que
aparecen durante el maquinado pueden rellenarse para salvar las
piezas.
SOLDADURA FUERTE
Y SOLDADURA BLANDA
ELROCIADO
TRMICO a menudo se utiliza para la precolocacin
de metales de aporte para soldadura fuerte y blanda. La prctica
usual consiste en aplicar el metal de aporte empleando tcnicas

de rociado tnnico estndar.
AERONAVES Y MISILES
EL ROCIADO TERMICO se emplea en sellos de aire y superficies
resistentes ai desgaste para evitar el calado y rozamiento a
temperaturas elevadas. Los depsitos de almina y zirconia se
emplean como aislantes trmicos.
En la figura 28.20 se muestra un robot configuradopara rociar
con plasma un recubrimiento de adhesin sobre una pieza de la
seccin caliente de un motor de turbina de gas. La capa de adhesin es parte de un sistema de recubrimiento de barrera trmica.
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Not for Resale
ROCIADO TERMICO
881
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Figura 28.20-Rociado con robot de una capa de adhesin sobre un componente de la seccin caliente de un
motor de turbina de gas
SEGURIDAD
LOS PELIGROS POTENCIALES para la salud y la seguridad del
personal que interviene en las operaciones de rociado tnnico o
que se encuentra en las inmediaciones se pueden agrupar como
sigue:
(I) Choque elctrico.

(2) Incendio.
(3) Gases.
(4) Polvo y humos.

( 5 ) Radiacin de arco
(6) Ruido.
Estos peligros no son exclusivos de los mtodos de rociado

tnnico. Por ejemplo, el rociado con flama presenta peligros
similares a los asociados a los procesos de soldadura y corte con
gas oxicombustible. De manera similar, el rociado con arco y
con plasma son similares en muchos aspectos a la soldadura por
arco de metal con gas y por arco de plasma, respectivamente.
Sin embargo, el rociado trmico genera polvos y humos en
mayor grado que los procesos de soldadura.
Not for Resale
888
ROCIADO TRMICO
SISTEMAS DE GAS
SERECOMIENDA
INVESTIGAR y ajustarse a los reglamentos locales, estatales y federales relativas al almacenamiento de cilindros
de gas. El almacenamiento, manejo y uso seguros de cilindros
de gas se describen en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar
y CGA P- 1, Manejo seguro de gases comprimidos. Un almacenamiento, manejo o uso incorrecto de estos tanques constituye
un peligro importante en las operaciones de rociado trmico. No
se debe usar aceite ni grasas con el equipo de oxgeno; slo pueden aplicarse lubricantes especiales resistentes a la oxidacin.
Las presiones de acetileno por encima de 15 psi (103 P a )
son peligrosas y no deben usarse. Si una presin de acetileno de
15 psi es demasiado baja para la aplicacin, deber usarse otro
gas combustible. Las aleaciones que contengan ms del 67%de
cobre o plata no debern usarse en sistemas de acetileno porque
pueden formarse compuestos explosivos peligrosos.
PISTOLAS DE ASPERSIN CON FLAMA
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LAS PISTOLAS DE aspersin con flama deben recibir mantenimiento acorde con las recomendaciones del fabricante. Todo
operador deber estar familiarizado con la operacin de la pistola y deber leer minuciosamente el manual de instrucciones
antes de usarla.
Se recomienda usar un encendedor de friccin, una flama
piloto o un encendido de arco para encender el gas combustible.
Los cerillos no son seguros. Las pistolas de aspersin de flama
y sus mangueras no deben colgarse sobre reguladores de gas ni
vlvulas de cilindros debido al peligro de incendio o explosin.
EQUIPO DE ASPERSIN CON PLASMA

Y CON ARCO
PARAEL ROCIADO con plasma y con arco se emplea equipo en
el que los voltajes y amperajes elevados representan un peligro.
Los operadores debern estar perfectamente capacitados en
la operacin de la unidad. Debern conocer las recomendaciones de funcionamiento y seguridad, y a la vez observar las precauciones de seguridad pertinentes para todo equipo elctrico.
El equipo de rociado con plasma en s deber mantenerse en
condiciones de operacin segura. Los electrodos expuestos de
las pistolas de plasma debern ponerse a tierra o aislarse debidamente. Los cables, aislantes, mangueras y tuberas de gas debern inspeccionarse peridicamente. El equipo defectuoso
deber repararse o reemplazarse de inmediato. Todo el sistema,
incluida la fuente de potencia, deber apagarse antes de reparar
cualquier parte de la fuente de potencia, la consola o la pistola.
Las pistolas de aspersin por arco deben limpiarse peridicamente siguiendo el manual de operacin del fabricante para evitar la acumulacin de polvo metlico. Si la pistola pende de un
cable, el gancho de suspensin deber estar aislado o puesto a
tierra. Debe evitarse cualquier contacto entre una parte no puesta
a tierra de la pistola de aspersin por arco o plasma y la cmara
de rociado.
PREVENCIN DE INCENDIOS
LOSSLIDOS FINAMENTEdivididos suspendidos en aire, especialmente los polvos metlicos, deben tratarse como explosivos.

Para minimizar el peligro de explosiones de polvo, las casetas

de aspersin deben contar con una ventilacin adecuada. Se
recomienda un colector hmedo del tipo de bao de agua para
atrapar el polvo producido al rociar. No se recomiendan los
colectores de bolsa o de filtro. Es preciso mantener un aseo
apropiado en el rea de trabajo para evitar la acumulacin de
polvos metlicos, sobre todo en los miembros de armaduras, los
techos de las casetas y las grietas del piso.
Los papeles, la madera, los trapos con aceite y otros materiales combustibles en el rea de rociado pueden causar incendios
y deben retirarse antes de operar el equipo.
PROTECCIN DEL PERSONAL

Los REQUISITOS GENERALES para la proteccin de los operadores de aspersores trmicos son los mismos que para los soldadores, y se describen en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar,
ANSI 287.1, Prcticas para la proteccin ocupacional y educacional de los ojos y el rostro; ANSI 288.2, Prcticas de
proteccin respiratoria, y ANSI 289.1, Requisitos de seguridad
para proteccin de la cabeza en entornos industriales.
Proteccin ocular
S E RECOMIENDA USAR cascos, escudos sostenidos con ia mano,
escudos faciales y gafas de seguridad para proteger los ojos, el
rostro y el cuello durante todas las operaciones de rociado
trmico. Esto se describe en ANSI 287.1 y 289.1. Las gafas de
seguridad deben usarse en todo momento. Los cascos escudos y
gafas deben estar equipados con filtros adecuados para proteger
los ojos contra un exceso de radiaciones ultravioleta, infrarroja
y visible intensa. En la tabla 28.7 se presenta una gua para
escoger el nmero de tono de filtro apropiado.
Proteccin respiratoria
LAMAYOR PARTE de las operaciones de rociado trmico requieren el empleo de dispositivos respiratorios por parte del operador. La naturaleza, el tipo y la magnitud de la exposicin a humos
y gases determinan cul dispositivo de proteccin respiratoria
debe usarse. La seleccin de estos dispositivos debe hacerse de
Tabla 28.7
Placas de filtro ocular recomendadas para
operaciones de rociado trmico
Nmeros de tono de los filtros
Operacin
Rociado de alambre con flama
(excepto molibdeno)
5
Rociado de alambre de molibdeno con
flama
5a6
Rociado de polvo metlico con flama
5a6
Rociado de materiales exotermicos o
cermicos con flama
5a0
9a12
Rociado con arco y con plasma
Operaciones de fusin
5a6
Not for Resale
ROCIADO TRMICO
acuerdo con ANSI 288.2, Prcticas de proteccin respiratoria.

Esta norma contiene descripciones, limitaciones, procedimientos operativos y requisitos de mantenimiento de los
dispositivos respiratorios estndar. Todos los dispositivos
elegidos debern ser de un tipo aprobado por la Oficina de
Minas de E.U.A., el Instituto Nacional de Seguridad y Salud
Ocupacional u otra autoridad de aprobacin para el propsito a
que se destinen.
Proteccin auditiva
ES NECESARIOUSAR protectores de los odos o tapones de hule
blando bien colocados para proteger al operador del ruido de alta
intensidad que producen las pistolas de rociado trmico. Esta
proteccin deber reducir el nivel de ruido a menos de 80
decibeles. No se recomienda el algodn para proteger los
odos, ya que no es efectivo contra el ruido de alta intensidad.
Se recomienda ajustarse a los cdigos federales, estatales y
locales en lo tocante a los requisitos de proteccin contra el
ruido.
889
Indumentaria protectora
LOS REQUISITOS DE vestimenta protectora adecuada para una
operacin de rociado trmico variarn con el tamao, naturaleza
y ubicacin del trabajo por realizar. Si se trabaja en espacios
encerrados, conviene usar ropa resistente al fuego adems de
guantes de cuero o hule. La ropa deber ceirse bien alrededor
de las muecas y los tobillos para evitar que los polvos entren
en contacto con la piel.
Para trabajos al aire libre, puede usarse ropa ordinaria, como
overoles, pero las camisas de cuello abierto y las cubiertas de
bolsillos sueltas constituyen peligros potenciales. Se recomiendan zapatos del tipo de media bota y pantalones sin doblez que
cubran la parte superior de los zapatos.
La intensa radiacin ultravioleta del rociado con plasma
puede causar quemaduras en la piel a travs de la ropa normal.
Si se emplea este proceso, la ropa debe proteger contra tales
radiaciones. Si el operador est expuesto a radiaciones ms
intensas, requerir una capa de soldador de cuero. La proteccin
contra la radiacin del rociado con arco es esencialmente la
misma que la prescrita para la soldadura por arco elctrico.
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Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
PREPARADO POR UN
L. Heckendom, Presidente
Toledo Scale Co.
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SOLDADURA
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Midmark Corporation
Soldadura por termita
892
Soldadura en fro
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900
~
Soldadura a presin en caliente
908
Soldadura por arco de carbono
91 8
Soldadura por arco de metal desnudo
921
Soldadura con hidrgeno atmico
92 1
922
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Not for Resale
OTROSPROCESOS
DESOLDADURA
SOLDADURA POR TERMITA
Definicin
LASOLDADURA POR termita' es un proceso que produce coalescencia de metales calentndolos con metal fundido sobrecalentado proveniente de una reaccin aluininotrmica entre un xido
metlico y aluminio. EI metal de aporte se obtiene del metal
lquido. EI proceso surgi a finales del siglo XIX cuando Hans
Goldschmidt de Goldschmidt AG de Alemania (Orgotheus Inc.
en los E.U.A.) descubri que la reaccin exotrmica entre polvo
de aluminio y un xido metlico puede iniciarse con una fuente
de calor externa. La reaccin es altamente exotnnica, por lo
que, una vez iniciada, se mantiene a s inisma.
Principios de funcionamiento
LAREACCINTERMOQUMICA ocurre de acuerdo con la siguiente
ecuacin general:
Oxido metlico + aluminio (polvo)
xido de aluminio + metal + calor
-+
La reaccin slo puede iniciarse y llegar a su trmino si la

afinidad por el oxgeno del agente reductor (aliiininio) es mayor
que la del metal del xido que se va a reducir. EI calor generado
por esta reaccin exotnnica produce un lquido compuesto por
metal y xido de aluminio. Si la densidad de la escoria es menor
que la del metal, como en el caso del acero y el xido de
aluminio, se separan de inmediato. La escoria flota en la superficie y el acero derretido cae en la cavidad que se va a soldar.
1. Terniiraes el termino que se usa comunmente para identificar este proceso de

soldadura aunque es una marca registrada. Se puede encontrar infomiaciii
metalurnica mas detallada en el cauitulo sobre soldadura Dor termita de ASM
Intemalonal, Metal Handbook,vol: 6 , Y ed., 198.5.

Las reacciones tennoquimicas tpicas, y las energas trmicas

producidas, son las siguientes:
3Fe30, + SAI +9Fe + 4AI20,: H = 3350 kJ
3Fe0 + 2A1
3Fe + A1,0,: H = 880 kJ
Fe,O, + 2A1
2Fe + AI,O,: H = 850 kJ
3CuO + 2A1 + 3Cu + AI,O,: H = 1210 kJ
3 c u 2 0+ 2A1 + 6Cu + A1,0,: H = 1060 M
-+
-+
En las reacciones anteriores, al aluminio es el agente reductor.

En teora, tambin pueden usarse los elementos magnesio, silicio
y calcio, pero se ha encontrado que en aplicaciones generales la
utilidad del inagnesio y el calcio es limitada. EI silicio se emplea
con frecuencia en mezclas de termita para tratamiento trmico,
pero casi nunca para soldar. En algunos casos se emplea una
aleacin aluminio-silicio como agente reductor.
La primera de las reacciones anteriores es la que se usa ms
comiinmente como base de las mezclas para soldadura por termita. Las proporciones de tales mezclas son por lo regular de unas
tres partes por peso de xido de hierro a una parte de aluminio.
La temperatura terica creada por esta reaccin es de cerca de
3100C (5600F). La adicin de constituyentes no reactivos, as
como la prdida de calor al recipiente de reaccin y por radiacin, reducen esta temperatura a unos 2480C (4500F). Esta
temperatura es cercana a la mxima que puede tolerarse, ya que
el aluminio se vaporiza a 2500C (4530F). Por otro lado, la teinperatura mxima no debe ser mucho ms baja, ya que la escoria
de aluminio (AIIO,) se solidifica a 2040C (3700F).
La prdida de calor depende en gran inedida de la cantidad
de tennita que reacciona. Si la cantidad es grande, la prdida de
calor por kilogramo de termita es bastante menor y la reaccin
es ms completa que cuando se emplean cantidades pequefias de
termita.
Es posible agregar elementos de aleacin al compuesto de
tennita en fonna de ferroaleaciones compatibles con la qumica
de las piezas que se van a soldar. Se utilizan otras adiciones para
aumentar la fluidez y bajar la temperatura de solidificacin de
ia escoria.
Not for Resale
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OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
893
La reaccin de la termita no es explosiva y requiere menos

de un minuto para llevarse a cabo, independientemente de la
cantidad. Para iniciar la reaccin se requiere un polvo de encendido especial o una varilla de ignicin; ambos pueden encenderse con un cerillo ordinario. El polvo o varilla de ignicin produce
suficiente calor para elevar la termita en polvo que est en
contacto con la varilla hasta la temperatura de ignicin, que es
de alrededor de 1200C (2200OF).
Las piezas que van a soldarse deben estar debidamente alineadas; las caras que se van a unir deben estar libres de xido,
suciedad suelta, humedad y grasa. Debe haber una separacin
adecuada entre las caras, cuyo tamao depender de la seccin
transversal de la unin. Las uniones ms anchas normalmente
requieren una mayor separacin. Un molde, que puede formarse
alrededor de las piezas o prefabricarse de modo que se ajuste a
la geometra de las piezas, se coloca alrededor de la unin que
se va a soldar. Si se desea soldar una unin a tope, las superficies
de unin debern precalentarse lo suficiente como para promover la fusin completa entre el depsito de termita y el metal
base. Aunque se considera un proceso de soldadura, la soldadura
por termita se parece ms al colado de metal donde se requieren
portillos y salientes apropiados para:
(1) Compensar la contraccin durante la solidificacin.
(2) Eliminar los defectos tipicos que aparecen en las piezas
coladas.
(3) Lograr que el acero fundido fluya como es debido.
(4) Evitar turbulencias cuando el acero fluye al interior de la
unin.
APLICACIONES
Soldadura de rieles
LA APLICACIN MAS comn del proceso es la soldadura de
secciones de rieles para formar tramos continuos. Es una forma
eficaz de minimizar el nmero de uniones sujetas con pernos en
la estructura de la va. En las minas de carbn, la va de acarreo
principal a menudo se suelda con el fin de minimizar el mantenimiento y reducir el derramamiento excesivo de carbn causado por una via dispareja. Los rieles de gras corredizas a menudo
se sueldan para minimizar el mantenimiento de las uniones y la
vibracin del edificio cuando ruedas que transportan cargas
pesadas pasan sobre la unin.
Se pueden obtener mezclas de termita para todo tipo de aceros
de riel. La mayor parte de los rieles se fabrica con aceros C-Mn,
pero en diversos pases se fabrican aceros para riel de aleacin
con Cr, Cr-Mo, Cr-V, Cr-Mn y Si. La adicin de metales o
aleaciones de tierras raras puede reducir la cantidad de azufre y
fsforo en el depsito de soldadura, lo que mejora las propiedades wecnicas.
Soldadura con precalentamiento. Por lo regular se emplean moldes prefabricados de diseo dividido para soldar rieles
de tamao estndar. El molde debe alinearse de modo que su
centro coincida con el centro de la separacin entre los extremos
de los rieles. Los extremos se precalientan a temperaturas entre
600 y 1000C (1 100 y 1SOOOF) con una flama de soplete de gas
Figura 29.1-Precalentamiento de los extremos de los

rieles con un soplete de gas antes de soldarlos por
termita
dirigida al interior del molde como se aprecia en la figura 29.1.

Una vez que ha terminado el precalentamiento, un crisol forrado
con material refractario y que contiene la carga de termita se
coloca sobre las mitades del molde. La carga se enciende, y el
acero derretido escurre hacia el interior de la unin. En la mayor
parte de los procedimientos, el metal se alimenta por la parte
media de la separacin de la unin (vaciado central); en otros
procedimientos, el metal se introduce por la copa lateral del
molde en la rama exterior de la base del riel y sube verticalmente
por el centro de la unin.
El crisol tiene en su parte inferior un sello de autoapertura
(dedal). Unos cuantos segundos antes de que se complete la reaccin de la termita, el metal fundido derrite el sello y escurre por
el fondo del crisol hacia la separacin entre las dos secciones de
riel. La escoria lquida, de ms baja densidad, flota sobre el metal
de termita en el crisol. No llega a la cavidad del molde antes de
que todo el acero fundido haya entrado y llenado tanto la cavidad entre las secciones de riel como el molde mismo. La escoria permanece por encima de la soldadura y se solidifica all. Una
vez que el metal solidifica, las mitades del molde se retiran y desechan. El exceso de metal se elimina por abrasin a mano o mediante dispositivos de cizallamiento hidrulicos o manuales.
Los tiempos y temperaturas de precalentamiento pueden
reducirse si se emplea una carga de termita ms grande. El calor
que se disipa hacia el trabajo durante la soldadura tiene que
provenir de una masa mayor de metal fundido.
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Not for Resale
894 O T R O S
PROCESOS DE SOLDADURA
Soldadura sin precalentamiento. El mtodo de autoprecalentamiento est diseado para eliminar las variables asociadas al precalentamiento con soplete y el equipo necesario para
realizar esa operacin. Los extremos de los rieles se precalientan
por medio de una porcin del metal fundido que se produce por
la reaccin de la termita. El crisol y el molde se disean como
una sola pieza, como se aprecia en la figura 29.2. Los moldes,
comnmente conocidos como moldes de concha, se prefabrican
con arena aglomerada con resifias fenlicas. Son muy ligeros,
no higroscpicos y libres de humedad, con larga vida en aimacenamiento. Una vez completada la reaccin de la termita, el
acero derretido fluye automticamente desde el crisol hasta la
unin, sin tener que pasar por la atmsfera, como sucede cuando
se emplea un crisol separado.
En la figura 29.3, que presenta un corte seccional de un
molde, se puede ver la forma de la cavidad hacia la que fluye el
metal de aporte fundido. Hay una cmara hueca en el molde,
debajo del rea de soldadura, que recibe el primer metal fundido,
el cual precalienta los extremos de los rieles. Este metal se
denomina metal de precalentamiento. Para cuando se llena ia
cmara, ya deber haber pasado suficiente metal fundido sobre
los extremos de los rieles como para calentarlos hasta la tempe-
Figura 29.3-Corte seccional de un molde-crisol con

cmara para el metal de precalentamiento
ratura necesaria para asegurar una f u i n completa con el metal

base. La cantidad de termita que se usa para este proceso es
aproximadamente el doble de la que se usa en el mtodo con
precalentamiento externo.
Las zonas afectadas por el calor en las secciones de riel
adyacentes son bastante ms angostas que cuando se utiliza
precalentamiento externo. En la figura 29.4 se muestra un corte
seccional de una soldadura de riel por tennita tpica hecha con
el proceso de autoprecalentarniento.
Soldadura de ireparasibn
LAS SOLDADURAS DE reparacin nonnaimente no son repetitivas, as que no se usan moldes prefabricados. Se debe preparar
un molde para cada soldadura de modo que se ajuste a la forma
de la pieza.
Figura 29.2-Molde-crisol combinado colocado para

soldar Dor termita sin mecalentamiento
Preparacin de la unin. Las piezas que se van a unir

deben colocarse en contacto y debidamente alineadas para soldar. A continuacin debern hacerse marcas firmes en las piezas
fuera del rea que se cubrir con la caja del molde; servirn para
volver a colocar las piezas despus de preparar las caras acanaladas para la soldadura, manteniendo as las dimensiones originales de las piezas. Despus de esto, el metal puede cortarse con
un soplete de corte a lo largo de la lnea de fractura para formar
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Not for Resale
OTROS PROCESOS D E SOLDADURA
895
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Aplicacin del molde. Si se va a realizar una sola soldadura

grande, se emplea un patrn de cera para foimar la cavidad del
molde en la unin, en forma similar al proceso de colado por
inversin (de la cera perdida). La cera se coloca en la separacin
y en las superficies de las piezas a modo de producir la forma
exacta deseada para la soldadura terminada, incluido el collar de
refuerzo de la soldadura. A continuacin se rodea el patrn con
el molde de arena empleando una caja de molde apropiada para
contener la arena de moldear.
Antes de comprimir la arena del molde, se insertan patrones
de madera para los portillos de vertido y de calentamiento,y para
las salientes. Si se van a soldar dos piezas del mismo tamao, el
portillo de calentamiento se centra directamente sobre el patrn
de cera. Si las secciones por soldar son desiguales, el portillo de
calentamiento se dirige hacia la seccin ms grande para que el
calentamiento de las dos piezas sea ms o menos uniforme. Si
una unin con seccin transversal compleja tiene uno o ms
puntos de relieve, se requerirn portillos de saliente en todos
ellos. La parte superior del molde se ahuecar para formar una
cuenca que reciba la escoria producida por la reaccin de la
termita. El molde debe ventilarse adecuadamente para facilitar
la salida de humedad y otros gases durante el proceso de precalentamiento y de soldadura. Por ltimo, se retirarn los patrones
de madera. La figura 29.5 muestra un corte transversal de un
molde para soldadura por termita con el crisol en posicin y
preparado para comenzar a soldar.
Debe prestarse especial atencin a la calidad de la arena de
moldeo; debe ser de alto punto de fusin, muy permeable y con
resistencia al corte adecuada. La arena debe estar libre de componentes arcillosos de bajo punto de fusin.
Figura 29.4-Macrofotografa de un corte vertical a

travs de una soldadura de riel por termita tpica
PENDIENTE DE VERTID
PORTILLO DE VER
un hueco de lados paralelos. La anchura del hueco o separacin

depende del tamao de la seccin que se va a soldar, como se
indica en la tabla 29.1. Ea parte de las piezas de trabajo donde
se colocar el molde deber quedar libre de xido suelto y
escoria del corte con soplete, as como de suciedad y grasa.
Con el fin de compensar la contraccin de la soldadura
durante el enfriamiento, las piezas se colocan inicialmente con
una separacin entre 2 y 6 mm (1/16 y 1/4 pulg) mayor que en
sus posiciones originales, empleando como referencia las marcas que se hicieron sobre las piezas. El incremento exacto
depende del tamao de la soldadura y de la longitud de la
separacin, y con suficiente experiencia se puede estimar con
mucha exactitud.

3 pulg MN
4!+
TAMIENTO
\ARENADE
MOLDEO
Figura 29.5-Seccin transversal de un molde de

termita tpico para soldadura de reparacin con
precalentamiento externo
Not for Resale
896 O T R O S P R O C E S O S D E S O L D A D U R A
Precalentamiento. El precalentamiento se efecta dirigiendo una flama de gas hacia la cmara a travs del portillo de
calentamiento. El soplete, diseado especificamente para este
propsito, puede quemar propano, gas natural, queroseno o
gasolina.
El propsito inicial del precalentamiento es eliminar la cera.
El calor se aplica gradualmente, y el soplete se saca con frecuencia del portillo de calentamiento para dejar que la cera derretida
escurra hacia el exterior. Una vez retirada la cera, el calor se aumenta gradualmente para precalentar las caras del metal base y
secar perfectamente el molde. El molde debe quedar completamente seco para evitar la porosidad de la soldadura causada por
la humedad residual en la arena de moldeo. El precalentamiento
contina hasta que los extremos de las piezas que se van a soldar
adquieren un color rojo cereza, seal de que su temperatura est
entre 800 y 1000C (1500 y 1800F).
Al trmino del precalentamiento, hay que bloquear el portillo
de calentamiento. Se inserta un tramo corto de varilla de acero
del dimetro apropiado en el portillo hasta topar con una esquina
y se tapona con arena de moldeo.
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Carga del crisol. La reaccin de la termita, como en el caso

de la soldadura de rieles con precalentamiento, ocurre en un
crisol cnico forrado con material refractario, como el que se
ilustra en la figura 29.6. Una piedra refractaria dura (de magnesita) en el fondo del crisol contiene un orificio refractario reemplazable o dedal. El dedal se tapona insertando en l un clavo de
apertura y colocando un disco de metal sobre el clavo. El disco
se cubre con una capa de arena refractaria. La mezcla de termita

debe colocarse en el crisol de modo tal que no se mueva la capa
de arena.
En ocasiones se agregan retazos de acero de bajo carbono a
la mezcla de termita para que se produzca ms metal. La cantidad
de mezcla de termita requerida para una unin puede calcularse
con la siguiente ecuacin:
X =
E
0.5 + 0.01s
(29.1)
donde:
X = cantidad de termita requerida
E = cantidad de acero fundido requerida para llenar la
separacin, incluido el 10% por prdidas
S = porcentaje de retazos de acero que se incluyen en la
carga
La cantidad X estar en kg si E est en kg, y en libras si E
est en libras.
Se requieren aproximadamente 25 kg de mezcla de termita
por cada kilogramo de cera del patrn.
Soldadura. La reaccin puede iniciarse con uno de dos mtodos: (1) polvo de encendido que puede prenderse con un cerillo
o un encendedor de gas normal o (2) varilla de ignicin.
Cuando la reaccin llega a su trmino y el metal fundido deja
de moverse violentamente, el crisol se abre dando al clavo de
Tabla 29.1
Eiemdos de dimensiones de soldadura D o r termita v reauerirnientos del molde
Tamafio o diam. de la Collar,

seccin, pulg
pulg
2x2
2x4
4x4
4x8
8x8
8x1 2
12x12
12x18
16x16
16x24
24x24
24x36
711 6
911 6
11/16
718
1-118
1-114
1-7/16
1-11/16
1-314
2
2-511 6
2-518
2
4
711 6
1
1-5/16
1-518
12
16
518
Collar,
Pub
1-112x711 6
1-5116x911 6
2-5/8~11/16
3-711 6x718
4-5/8~1-1/8
5-1 12x1-1 14
6-1/2~1-7/16
7-314x1-11 /I6
8-15/16~1-3/4
9-15116x2
11-1311 6~2-5/16
14-1/8~2-5/8
1-318x7116
2-318x518
4-3116~1
5-7/8~1-5/16
7-1 12x1-518
Portillos de
Salientes
vertido
Dim.,
Dim.,
Nm.
pulg
Nm.
pula
Secciones rectangulares
1
314
1
314
1
3j4
1
1'
1
1
1
1
1
1
1
1
I
1-114
1
1-314
1-314
1
1-114
1
1
2-112
1
1-112
1
2-112
1
1-112
1
2-314
2
2
2
2
1
2-314
2
2-112
2
2
2
2-112
2
2
Secciones redondas
1
314
1
314
1
1
1
1
1
1-112
1
1-114
1
1-314
1
1-112
1
2
1
1-112
Portillos de
calentamiento
Dim.,
Nm.
pulg
1
1
1
2b
2b
1
2b
2b
2
2
2
2
1-114
1-114
1-114
1-114
1-114
1-114
1-1 12
1-112
1-112
1-112
1-314
2
1
1
1
1
1
1/1/4
1-114
1-114
I-11112
1-112
Portillos de
conexin
Dim.,
Nm. pulg
Termita
requerida,' Ib
1
1
1
2
2
2
4
1-114
1-112
1-112
1-112
1-112
1-314
2
6
12
25
50
125
175
300
500
700
1150
1875
3125
1-112
1-112
25
75
200
425
5
1
1
a. La termita requerida incluye la cantidad necesaria para obtener un 10% de exceso de acero en la cuenca de escoria para un solo vertido y un 20% de
exceso para un vertido doble.
b. Incluye un portillo de calentamiento posterior separado.

Not for Resale
OTROS PROCESOS
D E S O L D A D U R A 897
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otros medios o donde fracturas o huecos en secciones grandes

requieren una gran cantidad de metal de soldadura.
La soldadura por termita puede servir para reparar moldes d e
lingotes con un ahorro significativo si se compara con el costo
de reemplazo: el fondo del molde puede recortarse y reconstruirse por completo con metal de termita, o una cavidad erosionada
en el fondo puede rellenarse con metal de termita. El primer
mtodo de reparacin es ms complejo y requiere mayores
cantidades de termita, pero la vida uti1 del molde lingote por lo
menos se duplicar. EI segundo tipo de reparacin tendr que
repetirse despus de cada segundo o tercer vertido.
En el caso de cortadores de dragado grandes, las hojas pueden
soldarse por termita a un anillo central. Aqu se vierten cantidades que llegan hasta toneladas en una sola operacin. En este
caso, la soldadura por termita es un mtodo de produccin, ms
que de reparacin.
Soldadura de barras de refuerzo

A
B
C
D
E
PIEDRA DE MAGNESITA
DEDAL DE MAGNESITA
MATERIAL DE TAPONADO
DISCO METALICO
CLAVO DE APERTURA
Figura 29.6-Seccin transversal de un crisol para

termita
apertura un golpe seco hacia arriba. EI acero derretido fluir

hacia el molde y llenar la unin. ,
El molde se despega una vez qe el metal de soldadura se ha
solidificado. Siempre que sea pqsible, todo el ensamble soldado
deber recocerse para liberar la) tensiones creadas en l.
Si es necesario, el collar qiie rodea a la soldadura puede
eliminarse mediarite maquinado o amolado. Los salientes y
portillos se eliminan con un soplete de corte con gas oxicombustible.
Aplicaciones de Ia,soldadura de reparacin. La solda-
dura por termita se emplea en el campo marino para reparar

secciones gruesas de metal ferroso como amiazoiies de popa,
piezas del timn, ejes-w,Qportesrotos.
Los cuellos, pifiones ydientes de piriones rotos de rodillos
para lminas y placas se reemplazan con piezas totalmente
nuevas, coladas o forjadas a un tamao ligeramente en exceso
del requerido para que puedan maquinarse. Luego se siieldan por
termita a la seccin principal.
Los extremos de bamboleo iniiy desgastados de los rodillos
de forjas de acero pueden reemplazarse de manera similar con
un depsito de metal de termita con la tenacidad suficiente y que
sea maquinable. EI mtodo se presta especialmente a reparacioiies que implican grandes voliimeiies de metal, donde el calor de
fusin no puede aplicarse de manera satisfactoria o eficiente por

LA SOLDADURA POR termita sin precalentamiento puede servir

para empalmar barras de acero de refuerzo para concreto armado. EI empleo de barras de refuerzo continuas permite disear
columnas o vigas de concreto con menor seccin transversal que
cuando las barras no estn soldadas.
Dos mitades de molde prefabricado se colocan en la unin de
las barras alineadas y se sellan a ellos con un compuesto adhesivo y arena para evitar la prdida de metal fundido. Las disposiciones para la soldadura horizontal y vertical se muestran en
la figura 29.7. En un pozo en la base de la seccin de crisol de
termita del molde se coloca un disco de cierre. El polvo de
temiita se introduce en el crisol y se inicia la reaccin. Una vez
completada la reaccin, el acero derretido funde el disco de
cierre y fluye hacia la separacin entre las barras. EI primer acero
fundido que entra en la cmara del molde precalienta los extremos de las barras conforme fluye sobre ellos en su camino hacia
una cmara de metal de precalentamiento. EI acero fundido llena
la separacin de la unin y completa la soldadura. Con este
mtodo, las barras de refuerzo pueden soldarse en cualquier
posicin si se emplean moldes con el diseo apropiado. En la
figura 29.8 se muestran especmenes de barras de refuerzo
soldadas por termita y sometidas a pruebas de tensin y flexin.
Como alternativa para la soldadura, las barras de refuerzo
pueden unirse extremo con extremo depositando metal de termita entre una funda de acero y las barras encerradas en ella. La
unin es primordialmente mecnica. En la figura 29.9 se muestran disposiciones para conexiones verticales y horizontales. La
funda se coloca alrededor de las barras puestas a tope; su
dimetro interior es un poco mayor que el dimetro de las barras
a fin de dejar espacio para el acero colado. Tanto la superficie
interior de la manga como las superficies de las barras tienen un
acabado de dientes de sierra. Un molde de grafito o de arena
curada con COzse monta sobre un orificio en la funda a travs
del cual el acero derretido fluye hacia el espacio anular entre las
barras y la funda. La mezcla de termita se coloca encima de un
disco metlico de cierre que est dentro del molde.
AI encenderse el polvo de termita, se produce acero fundido,
el cual derrite el disco de metal, fluye hacia el espacio anular
entre las barras y la funda, y luego se solidifica. Se requieren
unos cinco minutos para formar una unin con esta tcnica.
Not for Resale
898 O T R O S P R O C E S O S D E S O L D A D U R A
ENCENDEDOR1
/-TAPA
DEL CRISOL
DEDOR
?1
CON
--/
DISCO DE
CIERREDE
LA SALIDA
ARENA DE MOLDEO
LBARRA
DE REFUERZO
VERTICAL
HORIZONTAL
Fiaura 29.7-Soldadura Dor termita de barras de acero Dara concreto armado
Conexiones elctricas
SE EMPLEAUNA mezcla de termita de aluminio y xido de cobre
para soldar uniones en conductores de cobre. La reaccin entre
los dos materiales produce cobre fundido sobrecalentado y escoria en un lapso de uno a cinco segundos. Es posible aadir
otros metales en forma de trozos o polvo para producir aleaciones destinadas a aplicaciones especficas del proceso.
Este proceso se emplea sobre todo para soldar entre s barras,
cables y alambres de cobre, as como conductores de cobre a
neles de acero para puesta a tierra. En esta ltima aplicacin, un
molde de grafito se sujeta a la seccin de riel en el punto de
unin. Tan pronto como concluye la reaccin de la termita, el
cobre fundido demte el disco y fluye hacia la cavidad de la
unin. Se solidifica en unos cuantos segundos y crea una soldadura entre el metal base y el cable de cobre. En seguida, se quita
el molde, que puede volver a usarse si se elimina la escoria de
la cmara de reaccin.
Tratamiento trmico de las soldaduras

EL DESARROLLO DE aceros de alta aleacin y la aplicacin del
proceso de tennita para soldarlos hizo surgir ia necesidad de
mezclas de termita especiales que produjeran nicamente calor,
sin metal derretido. Este tipo de termitas est diseado de modo
que produzca calor suficiente para fines de tratamiento trmico.
Usando aglomerantes especiales, la mezcla de termita misma
se moldea ajustndola a la configuracin de las piezas que van
a recibir tratamiento trmico. Mantiene su forma sin distorsin
durante la reaccin de termita y despus de ella. La tempertura
Figura 29.8-Barras de acero para refuerzo soldadas

Dor termita desms de Druebas de tensin v flexin
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Not for Resale
899
CRISOL DE REACCIN
CON CANAL (ARENA)
BARRA DE
R EFUERZ0
BARRA DE
COMPUESTO
ADHESIVO
FUNDA
LIBRAMIENTO
HORIZONTAL
VERTICAL
Figura 29.9-Unin de funda de termita para barras de refuerzo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
mxima que alcanza la pieza puede ajustarse modificando la

composicin de la mezcla de termita. En la figura 29.10 se
muestran bloques de termita colocados para tratar tnnicatnente
una seccin de riel.
SEGURIDAD
LAPRESENCIA DE humedad en la mezcla de termita, el crisol o
las piezas de trabajo puede hacer que se forme rpidamente vapor de agua cuando se efecte la reaccin de la termita. La presin del vapor puede causar la expulsin violenta metal fundido
del crisol. Por tanto, la mezcla de temiita debe almacenarse eil
un lugar seco, el crisol debe estar seco, y no debe permitirse que
entre humedad al sistema antes de la soldadura o durante ella.
EI rea de trabajo debe estar libre de materiales combustibles
que pudieran encenderse por chispas o particulas pequeiias de
metal fundido. EI rea debe estar bien ventilada para evitar la
acuinulacin de humos y gases de la reaccin. Los polvos y
varillas de eiiceridido deben protegerse contra una ignicin
accidental.
El personal debe utilizar protecciones adecuadas contra partculas calientes o chispas. Esto incluye guantes, caretas completas con lentes de filtro para proteger la vista, y casco. Se
recomiendan botas de seguridad para proteger los pies de chispas
calientes. La ropa no debe tener bolsillos ni dobleces que ptidieran atrapar particulas calientes.

Figura 29.10-Bloques de termita pegados en su sitio

para aplicar tratamiento trmico a una seccin de riel
Not for Resale
900
Al efectuar el precalentamiento, deben tomarse las precauciones de seguridad aplicables al equipo y operaciones de gas
oxicombustible.Si desea mayor informacin, consulte la norma
ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar.2

2. Puede s o l i c i t e a la American Welding Society.
SOLDADURA EN FRO
Definicin y descripcin general
LASOLDADURAEN frio es un proceso de estado slido en el que
se emplea presin a temperatura ambiente para producir la coalescencia de metales con una deformacin considerable en el
punto de soldadura. Una caracterstica del proceso es la ausencia
de calor, sea aplicado externamente o generado por el proceso de soldadura mismo. Un requisito fundamental para soldar en
fro satisfactoriamente es que por lo menos uno de los metales
que se van a unir sea muy dctil y no se endurezca mucho al trabajarse. Se pueden soldar en fro uniones tanto a tope como traslapadas. En la figura 29.11 se muestran algunas uniones tpicas.
Materiales soldados
Los METALES CON estructura de red cbica centrada en las caras
(FCC) son los ms apropiados para la soldadura en fro, siempre
que no se endurezcan rpidamente al trabajarse. Los temples
blandos de metales como el aluminio y el cobre son los ms
fciles de soldar en fro. Es ms difcil soldar aleaciones de estos
metales trabajadas en fro o tratadas con calor. Otros metales
FCC que se pueden soldar bien en fro son el oro, la plata, el
paladio y el platino.
La unin de cobre con aluminio mediante soldadura en fro
es una buena aplicacin del proceso, sobre todo cuando se unen
tubos de aluminio o aluminio con calidad para conductor elctrico con secciones cortas de cobre para formar uniones de
transicin entre los dos metales. Estas soldaduras en fro se
caracterizan por una deformacin bastante mayor del aluminio
que del cobre debido a la diferencia en sus resistencias al
vencimiento y a la diferente fonna como se endurecen al trabajarse estos metales.
Soldadura de metales dismiles

ES POSIBLE U N I R mediante soldadura en fro numerosos metales
dismiles, aunque no sean solubles entre s. En algunos casos,
los dos metales pueden combinarse para formar compuestos
intermetlicos. Puesto que la soldadura en fro se lleva a cabo a
temperatura ambiente, no tiene lugar una difusin apreciable
entre metales dismiles durante la soldadura. Las caractersticas
de aleacin de los metales que se unen no afectan la forma en
que se efecta la operacin de soldadura en fro. Sin embargo,
la interdifusin a elevadas temperaturas puede afectar la elec-
cin de un tratamiento trmico despus de la soldadura y el

desempeo de la soldadura en servicio.
Las soldaduras realizadas entre metales que son prcticamente
insolubles entre s suelen ser estables. La difusin puede formar
un compuesto intermetlico a temperaturas de servicio elevadas.
En algunos casos, esta capa intermetlica puede ser quebradiza
y reducir notablemente la ductilidad de la soldadura. Estas soldaduras son muy sensibles a las cargas de flexin o impacto
despus de formarse una capa intermetlica.
La rapidez con que se forman compuestos intermetlicos
depende de las constantes de difusin especficas de los metales
que intervienen en la soldadura, as como de la duracin y la
temperatura de la exposicin. Es por esto que las uniones bimetlicas soldadas en fro requieren una consideracin cuidadosa
del par de difusin y del entorno de servicio. Por ejemplo, se
forma una estructura de capas en la interfaz entre aluminio y
cobre a temperaturas elevadas, como se aprecia en la figura
29.12. Dicha estructura contiene un compuesto intermetlico de
cobre y aluminio quebradizo que debilita la unin soldada. En
la figura 29.13 se muestra la rapidez con que aumenta el espesor
de la zona difundida a temperaturas de servicio elevadas. Pruebas mecnicas han demostrado que la fortaleza y la ductilidad
de la unin decrecen cuando el espesor de la capa interfacial es
mayor que 0.05nun (0.002 pulg). En consecuencia, las soldaduras en fro aluminio-cobre slo debenusarse en aplicaciones en
las que las temperaturas de servicio sean bajas y las temperaturas
mximas casi nunca, o nunca, excedan los 65C (150F).
Estructura metalrgica
EN LAS UNIONES a tope, el flujo lateral de metal entre los
troqueles durante el vuelco produce una estructura de grano
atravesado adyacente a la zona de la soldadura, como se muestra
en la figura 29.14. Este material de grano atravesado es en
esencia una seccin transversal angosta de la unin soldada. La
presencia de esta seccin no es importante en metales que son
bsicamente isotrpicos, como el aluminio y algunas de sus
aleaciones. En metales no isotrpicos, la resistencia a la corrosin o a la fatiga puede ser apreciablemente menor en la unin
soldada.
Preparacin de las superficies

PARA LA SOLDADURA en fro se requiere que caras metlicas
limpias entren en contacto ntimo formando una unin satisfactoria. Es indispensable una preparacin adecuada de las superficies para asegurar la obtencin de uniones con ptima resisten-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
901
(BI
f?+T#+B
t
-rj+
(GI
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MANDRIL-
MATERIAL
VOLCADO
1
(D)
(H)
(A) SOLDADURA TRASLAPADA, AMBOS LADOS MELLADOS; (6) SOLDADUPA TRASLAPADA, UN LADO MELLADO; .(C)
SOLDADURA DE BORDE. AMBOS LADOS MELLADOS; (D) UNION A TOPE EN TUBOS, ANTES Y
DESPUES DE SOLDAR; (E) SOLDADURA DE ESTIRAMIENTO; (F) ALAMBRE TRASLAPADO, ANTES Y DESPUES D,E SOLDAR; (G) UNION DE TAPA APLASTADA; (H)UNION A TOPE EN BARRA SOLIDA, ANTES Y
DESPUES DE SOLDAR.
Fiaura 29.1 1-Perfiles de uniones soldadas en frio tbicas
cia mecnica. La suciedad, gases absorbidos, aceites o pelculas

de xido en la superficie interfieren el contacto metal-metal y
deben eliminarse para obtener soldaduras fuertes.
EI mejor intodo de preparacin de las superficies para soldaduras de traslapo es el cepillado con alambre a una velocidad
siiperficial de unos 15 ids (3000 pies/min). Por lo regular se
emplea un cepillo rotatorio impulsado por motor, de alambre de
acero inoxidable de 0.1 inm (0.004 pdg) de diinero. Los
cepillos de alambre ms suave pueden bruiiir la Superficie; los
tipos niGs gruesos pueden eliminar demasiado metal y Iiacer
spera la superficie. Las superficies deben desengrasarse antes
del cepillado para evitar la contaminacin de los cepillos. Es
importante no tocar con las manos la Superficie limpia porque
los aceites o grasas en las superficies de ernpaline impiden la
formacioii de una unin fuerte. La soldadura debe efectuarse tan
pronto despus de la limpieza como resulte prctico, a fin de evi-

tar que la oxidacin interfiera la adhesin. En el caso del aluminio, por ejemplo, la soldadura debe efectuarse antes de que pasen
30 minutos.
Los mtodos de limpieza qumica y con abrasivos no han
resultado satisfactorios para limpiar superficies que van a unirse
por soldadiira en fro. Los residuos de agentes qumicos o las
partculas de abrasivo incrustadas en la superficie pueden evitar
la fonnacin de una soldadura finne.
EQUIPO
LA P R E S I ~ NPARA soldar puede aplicarse a siiperficies traslapadas o puestas a tope inediaiite prensas liidrulicas o mecnicas,
rodillos, o herramientas especiales operadas manual o neuinticametite. Una herramienta manual tipo cortador de palanca
Not for Resale
902
OTROS PROCESOS
D E SOLDADURA
Figura 29.12-Estructura de capas de una soldadura aluminio-cobre hecha en fro, despus de exponerse a 260C
(500F)durante 60 das.
acodillada es adecuada para trabajo muy ligero. Para trabajos de

tamao mediano se puede usar una prensa comn operada manualmente, como la que se muestra en la figura 29.15. Para
trabajo pesado se requieren mquinas de potencia. La tasa de
aplicacin de presin por lo regular no afecta la fortaleza ni la
calidad de la soldadura.
Sea cual sea la forma de aplicacin de la presin, es importante que las soldaduras de traslapo presenten el mellado correcto. El mellado puede adoptar la forma de una tira delgada, un
anillo o una costura continua. En la figura 29.16 se muestran las
configuraciones tipicas de los melladores empleados para soldar
en frio. La seleccin de la configuracin de mellado depende en
gran medida del aspecto deseado y de las caractersticas de rendimiento.

El mellado tipo barra [figuras 29.16 (A) y (D)], deforma el
metal a ambos lados. Un mellado en forma de anillo [figura 29.16
(B)] puede causar una curvatura indeseable de las superficies de
las lminas. La soldadura de anillo puede tener un domo convexo
liso de metal dentro del anillo. Este domo se forma cuando el
1.5 x 10 -3
aa 2
0 2
1.o
O .5
TIEMPO, MESES
Figura 29.13-Cambio en el espesor de la capa de

difusin con el tiempo a tres temperaturas elevadas,
en soldaduras aluminio-cobre hechas en fro

Figura 29.14-Lneas de flujo transversal en una unin

a torie soldada en fro
Not for Resale
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903
al cobre empleando dados de diseo especial para compensar la

diferencia en la resistencia al vencimiento.
UNIONES A TOPE
LASOLDADURA EN frio se usa comnmente para producir uniones a tope en alambres, varillas, tubos y formas extrudas simples
de metales similares y dismiles. Las figuras 29.11 (D) y (H)
ilustran uniones a tope en tubos y formas slidas. La soldadura
puede ser tan fuerte como el metal base si se emplean los
procedimientos correctos.
Preparacin para la soldadura

POR LO REGULAR se corta
Figura 29.15-Mquina para soldadura en frio operada a

mano
metal es expulsado de entre los dados cuando se aplica la presin. La soldadura de costura continua [figura 29.16 (C)] puede
emplearse en la fabricacin de tubos de paredes delgadas o soldaduras de traslapo en lminas.
En general se usan troqueles simtricos que mellan ambos
lados de la unin, como en las figuras 29.11 (A) y (C). Si una
superficie no debe estar mellada, se puede usar una placa plana
o un yunque en uno de los lados para producir la soldadura que
se muestra en la figura 29.11 (B). Las lminas o alambres de
calibre delgado pueden soldarse en fro empleando dados siinples montados en herramientas manuales.
La soldadura por estiramiento es una forma de soldadura de
traslapo empleada para sellar recipientes. Tanto la tapa como la
lata se abocinan antes de soldarse. Los componentes se colocan
en un dado ceiido. Un sacabocados mete a la fuerza los componentes en el dado, el cual suelda en fro el metal abocinado al
estirarlo sobre el sacabocados. La figura 29.1 1 (E) ilustra una
unin de este tipo.
Los dados por lo regular se someten a presiones elevadas y
deben fabricarse con acero para herramientas endurecido a cerca
de 60 Rockwell C. Se requieren presiones entre 150 y 500 ksi
(i000 a 3400 MPa) para soldar aluminio, dependiendo de la
composicin y teinple de la aleacin. EI cobre requiere presiones
que pueden ser de dos a cuatro veces ms grandes que las
requeridas para el aluminio. EI aluminio puede soldarse en fro
una seccin corta de los extremos de

las piezas por soldar para exponer superficies limpias. El cizallamiento debe realizarse de modo que se produzcan bordes
rectos y las piezas no se desven respecto a la alineacin axial
cuando se aplique la fuerza de soldadura. Durante el cizallamiento, puede ser que en las hojas de corte se acumule una
pelcula delgada del metal que se est cortando. Si la cizalla se
usa despus para cortar un metal distinto, es posible que el metal
acuinulado en la hoja se transfiera a la superficie cortada e inhiba
la soldadura. Por tanto, las hojas de cizalla deben limpiarse antes
de cortar piezas de otro metal para soldar en fro.
Normalmente no es necesario desengrasar las piezas que se
van a soldar en fro antes de cizallarlas si la pelcula residuql
de lubricante es muy delgada. Sin embargo, esta operacin
puede ser necesaria si el metal est cubierto con una pelcula
gruesa de aceite, a fin de evitar la contaminacin de las superficies cortadas y el deslizamiento de las piezas dentro de los dados.
Lo ms recomendable es limpiar antes de cizallar.
Procedimiento de soldadura
LASPIEZAS DEBEN colocarse dentro de los dados de sujecin con
suficiente extensin inicial de cada pieza entre los dados para
asegurar un vuelco de magnitud tal que se obtenga una soldadura
satisfactoria. No obstante, la extensin de las piezas no debe
ser excesiva, pues podran doblarse en lugar de volcarse. La
fuerza de vuelco har que las piezas se flexionen o asuman una
forma de S, como en la figura 29.17, si la separacin inicial
de los dados es demasiado amplia. Los extremos pueden desviarse y deslizarse uno sobre el otro cuando se aplica la fuerza
si el tramo de cada pieza que sobresale del troquel es mayor que
aproximadamente dos veces el espesor o dimetro de las piezas.
Dicho de otro modo, la separacin inicial entre los dados no debe
ser mayor que cuatro veces el dimetro o espesor de las piezas.
Esta distancia es el vuelco total iiiximo que puede usarse para
lograr la soldadura. La distancia de vuelco mnima vara dependiendo de la aleacin que se vaya a unir.
Los dados de soldadura deben sujetar firmemente las piezas
para evitar que resbalen cuando se aplique la fuerza de vuelco.
Cualquier deslizamiento reducir la magnitud del vuelco. Para
que la sujecin sea segura, las dimensiones de las piezas son
crticas; los dados deben cerrarse casi por completo para que
sostengan las piezas firmemente. La tolerancia permisible depende de (1) el diseio del dado y de la portadado, y (2) el acabado
de la superficie de sujecin. Si las superficies de sujecin tienen
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Not for Resale
904
i l
=/-
(A) Y (B) TIPO DE BARRA; (C) TIPO DE ANILLO; (D), (E)Y (F) TIPOS DE COSTURA CONTINUA
E INTERMITENTE.
un moleteado profundo, mellarn las piezas. La tolerancia permisible para piezas redondas es de aproximadamente el 3% del
dimetro de la pieza.
En el caso de piezas rectangulares las tolerancias no son tan
estrictas porque los dados por lo regular se apoyan slo sobre
dos de las caras. Pese a ello, el espacio entre los sujetadores
cerrados debe ser pequeo para que el vuelco del metal sea
uniforme; no debe ser mayor que el 10%del espesor de la pieza.
La aplicacin de la fuerza de vuelco hace que el metal que
est entre los dados se vuelque lateralmente, como se ilustra en
la figura 29.18. Este flujo lateral del metal:
Vuelco mltiple
LAMAGNITUD DEL vuelco necesano para producir una soldadura
con la mxima fortaleza en algunas aleaciones a veces es mayor
que lo que puede lograrse en un solo paso a causa de la limitacin
de la extensin de las piezas. Si un vuelco inicial produce una
unin con la fuerza suficiente para que las piezas no se separen,
ser posible aplicar un vuelco adicional para producir una soldadura con mxima fortaleza si se reacomoda el ensamble
soldado en los dados. La preparacin de las superficies antes de
(1) Disgrega la pelcula de xido presente en las superfices

puestas a tope y hace que salga en su mayor parte de la zona de
unin.
(2) Permite que el metal libre de xido de un lado de la
interfaz establezca un contacto ntimo con el metal libre de xido
del otro lado.
(3) Suministra la energa que permite a las superficies en
contacto formar un enlace metalbgico entre ellas.
De esta manera, se satisfacen todos los requisitos para formar
un enlace metlico, y se crea una unin metalrgica. El material
volcado se forma por el flujo lateral de metal puede ser cercenado por los dados cuando stos se juntan.
Por lo regular, las soldaduras en frio no acusan efecto alguno
por la rapidez de vuelco del metal, dentro de ciertos lmites. Sea
cual sea la rapidez de vuelco, habr soldadura si el vuelco es
suficiente.

Figura 29.17-Flexin producida durante el vuelco

cuando la extensin de proyeccin de las piezas es
excesiva
Not for Resale
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Figura 29.16-Configuraciones tpicas de melladores para soldaduras de traslapo empleados en la soldadura en

fro
905
Figura 29.19-Soldadura en frio de un solo vuelco en

alambre de aluminio tipo 1100
Figura 29.l-Estados de vuelco durante la soldadura
en frio de uniones a toDe
soldar no tiene importancia cuando se emplea una tcnica de

vuelco mltiple, pues el primer vuelco desplazar por completo
los contaminantes de la zona de unin.
En general, la soldadura de un solo vuelco no se usa para
soldar uniones a tope en alambres con dimetros menores que
4.8 mm (3/16 pulg). En la figura 29.19 se muestra un corte
seccional de una unin a tope con un solo vuelco en alambre de
aluminio tipo 1100. Compare esta soldadura con la unin de
vuelco mltiple en aleacin de aluminio tipo 1100 que se muestra en la figura 29.20. La tcnica de vuelco mltiple con materiai volcado desplazado se emplea comnmente en el estirado
de alambre para empalmar alambres con d i h e t r o s de 0.64 a
3.25 mm (0.025 a 0.128 pulg), as como los alambres de aleacin
de aluminio que no pueden soldarse de manera efectiva con un
solo vuelco. La figura 29.21 ilustra las diversas etapas de la produccin de una soldadura a tope de vuelco mltiple entre dos tiras.
fcil de eliminar, as como una unin soldada inclinada con respecto al eje del alambre. En virtud de esta inclinacin, las discontinuidades de la soldadura afectarn menos la unin soldada.
Aplicacin
LASmoms A tope soldadas en frio se usan en la fabricacin

de alambre de aluminio, cobre, oro, plata y platino. La aplicacin ms comn es la unin de carretes sucesivos de alambre
para estirarlo a dimetros menores mediante un proceso continuo. Tambin se emplean las uniones a tope para reparar rupturas en el alambre que ocurren durante la operacin de estirado.
Se han soldado con xito dimetros entre 0.06 y 12.7 mm
(0.0025 y 0.50 pulg). Entre las aleaciones de aluminio que se
han soldado con buenos resultados estn los tipos EC, 1100,
2319, 3003, 4043, toda la serie 5000, 6061 y 6201. Con casi
todas estas aleaciones, el alambre recin soldado puede estirarse
sin problemas a dimetrosmenores despus de eliminar el material volcado. Las uniones soldadas en fro en alambres de aleaciones de muy alta resistencia mecnica, como los tipos 2014 y
7 178, por lo regular deben recocerse para evitar rupturas durante
las operaciones de estirado subsecuentes. Las aleaciones de aluSoldaduras desplazadas
minio que contienen plomo y bismuto (tipos 201 1 y 6262) son
LAFIGURA
29.22 ilustra la forma cmo se efecta una soldadura difciles de soldar en fro.
Si las especificaciones de la ASTM permiten soldar, la solen fro con un dado diseado para producir material volcado desplazado. Esta tcnica produce un material de vuelco discontinuo dadura en fro se emplea para unir tramos sucesivos de alambre
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Not for Resale
906
En alambre de cobre, el endurecimiento por trabajo en la

soldadura en fro aumenta la resistencia mecnica del metal
hasta igualar la del alambre estirado.
SOLDADURA DE TRASLAPO
Procedimientos
LASSOLDADURAS DE traslapo pueden servir para unir lmina o
papel de aluminio consigo mismo y tambin con lmina o papel
de cobre. La presin se aplica a las piezas traslayadas con dados
que mellan el metal y lo hacen fluir en la zona de unin. La
presin vara entre 150 y 500 ksi para aluminio, dependiendo de
la resistencia al vencimiento compresivo de la aleacin que se
est soldando. Es posible producir soldaduras de traslapo excelentes en aleaciones de aluminio no tratables con calor, como los
tipos EC, 1100 y 3003. Sin embargo, las aleaciones de aluminio
que contienen ms de 3% de magnesio, las series 2000 y 7000
de aleaciones forjadas, y las piezas coladas no son fciles de soldar en traslapo.
La tabla 29.2 proporciona las deformaciones recomendadas
y las eficiencias de unin tpicas de soldaduras traslapadas en
vanas aleaciones de aluminio comunes. En la mayor parte de las
aleaciones, la resistencia mecnica de la unin alcanza un mximo cuando se emplean deformaciones entre el 60 y el 70%.Es
evidente que la fortaleza intrnseca de la soldadura puede aumentar si la deformacin excede el 70%, pero la resistencia
global del ensamble se reducir. Las soldaduras traslapadas
tienen resistencias al corte y a la tensin aceptables, pero no a la
flexin ni al pelado.
Es posible lograr deformaciones iguales cuando se suelda en
traslapo aluminio a cobre o se sueldan aleaciones de aluminio
disimiles si se utilizan troqueles con reas de apoyo en proporcin aproximadamente inversa a la resistencia al vencimiento
compresivo de cada metal.
Aplicaciones
Figura 29.20-Soldadura en frio de vuelco mltiple en
alambre de aluminio tipo i 100 empleando una tcnica
de material de vuelco desdazado
y poder trenzar grandes longitudes de conductores elctricos de

vanos hilos. El material volcado se elimina y la soldadura se
desbasta con una lima o un abrasivo apropiado hasta obtener un
aspecto liso y uniforme.
Las soldaduras en alambre recocido de cualquiera de las alea
ciones de aluminio soldables presentan resistencias a la tensin
superiores al 95% de la del metal base. En alambre de aluminio
tipo EC o 5005 trabajado enfro, y en alambre tipo 6201 tratado
trmicamente, se logran eficiencias de soldadura del 92 al 100%.
En pruebas de flexin, la unin soldada puede doblarse o torcerse aproximadamente la mitad de veces que un alambre no soldado de la misma aleacin, antes de que falle.
Los conductores de aleacin de aluminio AWG nm. 4 de
siete hilos con una soldadura en fro en uno de los hilos han
demostrado tener la misma resistencia a la ruptura que condiictores similares sin hilos soldados. Se usaron aleaciones de aluminio de los tipos EC, 5005 y 620 1 en estas pruebas.
ENLASFIGURAS 29.23 y 29.24 se muestran aplicaciones comerciales de la soldadura en traslapo, e incluyen aplicaciones de
empaque y elctricas. Las segundas probablemente sean el cainpo en que ms se utiliza la soldadura de traslapo, la cual resulta
Tabla 29.2
Soldaduras en frio de tipo traslapado en aleaciones de
aluminio selectas
Aleacin
3003
3003
3003
3003
3004
3004
5052
5052
6061
7075
Alclad
Temple
O
H14
H16
H18
O
H34
O
H34
T6
T6
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Not for Resale
Deformacin
recomendada, YO
50
70
70
60
60
55
60
60
60
40
Eficiencia de
la unin, %
85
70
60
55
60
40
65
45
50
10
PRIMERA ETAPA
CUARTA ETAPA
SEGUNDA ETAPA
QUINTA ETAPA
SEXTAETAPA
TERCERA ETAPA
~~~
907
Figura 29.21-Etapas de la soldadura de vuelco mltiple de uniones a tope entre tiras
especialmente til en la fabricacin de dispositivos elctricos en

los que se requiere una transicin entre devanados de aluminio
y terminaciones de cobre. La gama de aplicaciones elctricas
abarca desde transformadores de distribucin grandes hasta
pequeos dispositivos electrnicos.
Una variacin de la soldadura en fro traslapada es el sellado
de tubos de aluminio, cobre o nquel comercialmente puros
estrangulndolos entre dos dados. EI tubo se coloca transversalmente entre dos dados lineales con cara radial. Cuando se juntan
los dados bajo presion, el tubo queda aplastado contra s mismo.
AI aumentarse la fuerza sobre los dados, el metal entre ellos se
vuelca y extruye como en la soldadura de traslapo. La fuerza se
aumenta hasta que las paredes del tubo quedan soldadas en fro
y finalmenie se parten en dos en el punto medio de ia soldadura.
Como en el caso de las lminas, el interior del tubo debe estar
limpio para que se forme una soldadura a prueba de fugas a lo
ancho del tubo aplastado.
(A) ANTES DE SOLDAR
Figura 29-22-SOkhdura en frio de alambre con una

tcnica de material de vuelco desplazado
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(8) DESPUS DE SOLDAR
Not for Resale
908
Figura 29.23-Aplicacin de la soldadura en fris a la

fabricacin de un componente elctrico
El radio y la anchura de las caras de los dados deben disearse

de modo que primero suelden en fro y luego corten e! tubo en
dos. Los troqueles opuestos deben alinearse con mucha precisin
~~
~~~~
Figura 29.24-Aplicacin de la soldadura en frio a la

fabricacin de empaques industriales
para soldar. El radio de la cara es la clave para producir una

buena soldadura en fro y debe determinarse experimentalmente
para el metal y el espesor de las paredes del tubo.
SOLDADURA A PRESION EN CALIENTE

DEFINICIN
LASOLDADURA A presin en caliente es un proceso de soldadura
en estado slido que produce la coalescencia de metales por la
aplicacin de calor y presin suficientes para producir una macrodeformacin de las piezas de trabajo. Puede usarse vaco u
otro medio protector.
SOLDADURA CON GAS Y PRESIN

Definicin y descripcin general
LASOLDADURACON gas y presin es un proceso de soldadura
con gas oxicombustible que produce una soldadura simultneamente en todos los puntos de las superficies de empalme. El
3. Se puede hallar informacin detallada en el capitulo 22, seccin 2, de Welding
Handbook, 5a ed., 1963.
proceso incluye la aplicacin de presin y no se usa metal de

aporte. Las dos variaciones del proceso son los mtodos de unin
cerrada y de unin abierta. En el mtodo de unin cerrada, las
superficies limpias de las caras que se van a unir se colocan a
tope sometidas a presin moderada y se calientan con flamas de
gas hasta que hay un vuelco de la unin previamente determinado. En el mtodo de unin abierta, las caras que se van a unir se
calientan individualmente con las flamas de gas hasta el punto
de fusin y luego se ponen en contacto para volcarlas. Ambos
mtodos se adaptan con facilidad a operaciones mecanizadas.
La soldadura con gas y presin puede servir para soldar aceros
con bajo y alto contenido de carbono, de baja y alta aleacin, y
vanos metales y aleaciones no ferrosos.
En el mtodo de unin cerrada, dado que el metal de la zona
de unin no alcanza el punto de fusin, la modalidad de soldadura es distinta de la de la soldadura por fusin. En trminos generales, la soldadura se realiza por los mecanismos de crecimiento de granos, difusin y coalescencia de granos a travs de la zona
de unin, impulsados por la elevada temperatura [alrededor de
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Not for Resale
909
En el mtodo de unin abierta, las caras de la unin se funden,

pero el metal fundido se expulsa de la zona de unin para formar
material de vuelco cuando la unin se vuelca. En su apariencia
general, estas soldaduras se asemejan a las soldaduras por destello.
Principios de funcionamiento
Figura 29.25-Soldaduras con gas y presin tpicas en

barras de acero de 32 mm (1.25 Dula) de dimetro
1200C(2200F) para acero de bajo carbono] y la presin de vuelco. Las soldaduras se caracterizan por un abultamiento o vuelco
de superficie lisa, como puede verse en la figura 29.25, y en general por la ausencia de metal colado en la linea de soldadura.
Mtodo de unin cerrada. Las caras que se van a soldar se

ponen a tope bajo una presin inicial para asegurar un contacto
intimo. En seguida, el metal de la unin se calienta hasta la
temperatura de soldadura con una flama de gas. Por ltimo, el
metal se vuelca lo suficiente para producir una soldadura.
El calentamiento generalmente se efecta con sopletes de
oxiacetileno de mltiples flamas enfriados por agua. Estos sopletes estn diseados para generar suficiente calor y distribuirlo
uniformemente por toda la seccin que se va a soldar. En el caso
de seccines de ms de 25 mm (1 pulg) de espesor, es aconsejable calentar la unin uniformemente desde todas las direcciones
como se muestra en la figura 29.26.
Las secciones redondas, slidas o huecas, como ejes o tuberias, por lo regular se sueldan con sopletes circulares de anillo.
La cabeza del soplete puede ser del tipo dividido para facilitar
la carga y descarga del trabajo de la mquina soldadora. En la
figura 29.27 se muestra una cabeza de este tipo para soldar tubos
de 63.5 mm (2.5 pulg) de dimetro con espesor de pared de
6.4 mm (0.25 pulg). Se requieren cabezas de calentamiento ms
complejas para soldar piezas ms intrincadas, ya que deben
Figura 29.26-Disposicin de sopletes para soldar con gas y presin un anillo de acero inoxidable tipo 321 con
seccin transversal de 50 x 70 mim (1-7/8 x 2-5/8pulg)
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Not for Resale
910 O T R O S
ajustarse a la forma de la pieza para poderla calentar uniformemente.

EI equipo para soldadura con gas y presin debe disearse de
modo que aplique la presin deseada y mantenga la alineacin
durante la soldadura. Es indispensable contar con un mecanismo
para mantener una presin uniforme.
La calidad y el tipo de preparacin de los extremos de las
piezas que se van a soldar dependen del tipo de acero. En general, los extremos en contacto deben maquinarse o ainolarse hasta
obtener una superficie lisa y limpia. La ausencia de aceite, orin,
polvo de amolado y otros materiales ajenos es de gran importancia.
La geometra de las caras en contacto depende de la aplicacin y de la aleacin. Es posible controlar hasta cierto punto la
configuracin del metal volcado biselando una de las piezas, o
ambas. En la figura 29.28 se ilustra la preparacin tpica de las
uniones para la soldadura con gas y presin y el efecto del
biselado sobre la configuracin de las soldaduras terminadas.
Por ejetnplo, supngase que se van a soldar con gas y presin
dos tubos de acero de 125 mm (5 pulg) de dimetro con paredes
de 6.4 min (1/4 pulg) colocados extremo con extremo en una
unin a tope. Los procedimientos generales son los siguientes.
Se escoge un soplete de cabeza dividida que produzca flaiiias de

acetileno pequeas para toda la circunferencia de la unin. La

cabeza se monta en el plano de la zona de unin con algn mecanismo que permita la oscilacin axial. Los extremos a tope de
los tubos se biselan hasta un ngulo incluido de 6 a 10 grados
con una acabado limpio y liso. Los tubos se colocan en la mquina y se alinean. Finalmente, se aplica una fuerza de 2650 kg
(5850 Ib) para producir una presin compresiva baja de 1500 psi
(10 MPa).
Mientras se mantiene esta fuerza, las flamas del soplete se
oscilan axialmente dentro de una distancia corta a travs de la
unin. Al calentarse sta, el metal se volcar. Las caras de la unin
se juntarn evitando la oxidacin a temperatura elevada. AI aumentar la temperatura del metal, la resistencia a la compresin
del acero disminuye y la unin comienza a volcarse unifonnemente. En este punto, el metal est a la temperatura de soldadura
en todo su espesor y se aplica una presin de vuelco de 4000 psi
(28 MPa) hasta que la zona de soldadura se vuelca una distancia
de 4.8 min (0. 188 pulg). Ahora los sopletes pueden apagarse y
el ensamble puede retirarse de la mquina.
Existen algunas variaciones de este procedimiento bsico, la
principal de las cuales es la secuencia de aplicacin de la presin.
Estas variaciones se introducen para satisfacer requisitos especiales de ciertos metales, coino los aceros de alto carbono, aceros
Not for Resale
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Figura 29.27-Soplete anular dividido para soldar a presin tuberas, conductos o secciones circulares slidas
PREPARACIN DE LA UNIN
SOLDADURA A
PRESION TERMINADA
911
ACA BADO DESE,ADO

DE LA SECCION
(Dl
\-y-.
i
Figura 29.28-Disefios de uniones para soldar con gas y presin
de alto cromo y metales no ferrosos. Por ejemplo, el mtodo de Mtodo de unin abierta. Las mquinas para soldadura de
presin constante se recomienda para soldar piezas de acero gas y presin con unin abierta deben alinear con mucha precisin las piezas y tener una construccin robusta que aguante la
de alto carbono.
Otra variacin del mtodo bsico es aplicable a aceros de alto aplicacin rpida de fuerzas de vuelco. Para esto resultan adecromo y algunos metales no ferrosos. Se aplica una presin cuadas mquinas similares a las que se emplean para soldadura
inicial elevada, del orden de 6000 a 10 O00 psi (40 a 70 MPa), por destello.
La cabeza de calentamiento ms satisfactoria es un mechero
antes de iniciar el calentamiento, y se mantiene hasta que el
metal de ia zona de soldadura comienza a volcarse. Esta presin piano de mltiples flamas como el que se muestra en ia figura
elevada hace que se junten las caras y evita la oxidacin. Luego 29.29, el cual produce un patrn de flamas uniforme que coincide
se reduce la presin hasta que se alcanza la temperatura de solda- con la seccin transversal de los miembros por soldar. Es impordura, momento en el cual se vuelve a aplicar la presin alta para tante que ia cabeza de calentamiento est bien alineada con las
caras de la unin, a fin de minimizar ia oxidacin y lograruniforvolcar la unin.
En la tabla 29.3 se dan ejemplos de ciclos de presin tipicos midad en el calentamiento y en el vuelco subsecuente. Se puede
empleados para soldar con gas y presin vanos metales. La tabla usar un bloque espaciador removible durante la alineacin.
Las superficies cortadas con sierra son satisfactorias para
29.4 proporciona las dimensiones promedio de soldaduras a
soldar porque los extremos se funden por completo antes de conpresin de unin cerrada en piezas de diversos espesores.
La calidad de una soldadura depende en buena medida de que sumarse ia soldadura. Una capa delgada de xido en las caras de
el vuelco sea el apropiado. La distancia de vuelco, o acortamien- la unin casi no afecta la calidad de la soldadura, pero las sustanto, de la zona de soldadura aumenta con el espesor del metal. En cias ajenas como orn o aceite en cantidades considerables deben
la tabla 29.4 se dan las distancias de vuelco recomendadas. Estos eliminarse antes de soldar.
EI procedimiento general para la soldadura de gas y presin
valores por io regular se miden desde puntos fijos en las piezas
con unin abierta consiste en alinear las piezas con una cabeza
o en la mquina soldadora.
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Not for Resale
912
Tabla 29.3
Ciclos de presin de vuelco tipicos para soldaduras con gas y presin
Tipo de metal
Acero de bajo carbono
Acero de alto carbono
Acero inoxidable
Aleacin Monel
Acero (al carbono y de aleacin)
Mtodo
Unin cerrada
Unin cerrada
Unin cerrada
Unin cerrada
Unin abierta
Presin en los extremos, psi (MPa)

Inicial
Intermedia
Final
500-1500(3-10)
...
4000 (28)
...
2700 (19)
2700 (1 9)
10000 (69)
5000 (34)
10000 (69)
6500 (45)
...
6500 (45)
...
...
4000-5000(28-34)
(2) Sopletes y puntas de calentamiento apropiadas, diseade soplete debidamente espaciada entre las caras de ia unin
(vase la figura 29.29). Si se van a soldar secciones delgadas, la das para calentar de manera uniforme y coqtrolada la zona de
punta dei soplete se coloca justo afuera de la unin con las flamas soldadura.
dirigidas hacia las caras de la misma. La punta est diseada para
(3) Dispositivos indicadores y de medicin necesarios para
calentar ia seccin transversal completa de las caras. Las flamas regular el proceso durante la soldadura.
se mantienen en esta posicin hasta que una pelcula fundida
La complejidad de la mquina depende de la configuracin y
cubre por completo ambas caras. A continuacin, se retira el soplete y las piezas se juntan rpidamente con una fuerza que pro- el tamao de las piezas que se van a soldar y del grado de mecaduzca una presin constante de 4000 a 5000 psi (28 a 35 MPa) nizacin del proceso. En la mayor parte de los casos, es aconseen la zona de unin. Este paso se muestra en la figura 29.30. La jable utilizar sopletes y puntas de calentamiento especiales, as
presin se mantiene hasta que el metal deja de volcarse. El como dispositivos especiales para sujetar las piezas y aplicarles
vuelco total se controla regulando la presin aplicada y tambin una fuerza.
La figura 29.31 ilustra una mquina soldadora con gas y
la temperatura del metal caliente. No se establece previamente
presin sencilla, de operacin manual, capaz de soldar barras y
en el equipo.
tubos de hasta 76 mm (3 pulg) de dimetro.
Equipo
Maquinas. El equipo para soldadura con gas y presin
abarca:
(1) Equipo para aplicar la fuerza de vuelco.
Equipo auxiliar. Para este tipo de soldadura se requiere

cierto equipo auxiliar. El suinitustro de gas debe poder mantener
el flujo mximo requerido, y los reguladores de gas deben
permitir un ajuste uniforme de las flamas. Las vlvulas de cierre
de gas de accin rpida son muy recomendables. En muchos
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Tabla 29.4A
Dimensiones de la unin para soldaduras de gas y presin, preparacin de extremo
recto, mtodo de unin cerrada
Espesor de metal
O1Pub3
1I8
114
318
1/2
314
1

Longitud del vuelco

(LI, Pub
3116 - 114
5/16 - 112
9116 - 518
314 - 718
1-1/16 - 1- 3/16
1-1/4 - 1-1/2
Altura aprox. del

vuelco (H),pulg
1116
3/32
1I8
3116
114
318
Not for Resale
Vuelco total,
PU@
118
114
5116
318
112
5/8
913
SOPLETE ENFRIADO
POR AGUA
SOPLETE ENFRIADO
POSICIN ABIERTA,
SIN PRESION
Figura 29.29-Soldadura con gas y presin de unin

abierta cuando se inicia el vuelco
casos, las vlvulas de aguja resultan idneas para hacer ajustes

finos a las flamas. El mejor control sobre el flujo de gas y el
aporte de calor se logra cuando los manmetros estn situados
cerca del soplete, ya que esto permite al operador verificar las
presiones de gas en todo momento. Pueden usarse medidores de
flujo para asegurar un flujo de gas uniforme.
Se necesita un suministro abundante de agua para enfriar los
sopletes y, en algunos casos, las abrazaderas y algunos componentes de las prensas. Se requieren gas adecuadas para alinear
y sostener las piezas. Pueden incorporarse a la mquina unidades
de control automtico para regular la fuerza de vuelco y los
ciclos de calentamiento, y despus terminar la operacin.
Figura 29.30-Soplete y configuracin general para

soldadura con gas y presin de unin abierta
Aplicaciones
Metales soldados. La soldadura con gas y presin se ha
aplicado con xito a aceros al carbono ordinarios, de baja aleacin y de alta aleacin, y a vanos metales no ferrosos, incluidas
aleaciones nquel-cobre, nquel-cromo y cobre-silicio. Ha resultado muy til para unir metales disrniles.
Tabla 29.4B
Dimensiones de la unin para soldaduras de gas y presin, preparacin de extremo
recto, mtodo de unin cerrada
7
.
Espesor de metal
0,
rnrn
3
6
10
13
19
25

Longitud del vuelco

(U, mrn
5 -6
8-13
14-16
19 22
27 - 30
32 -38
~
Altura aprox. del

vuelco (H),mrn
2
2
3
5
6
10
Not for Resale
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iI;
Vuelco total,
mrn
3
6
8
10
13
16
914
Figura 29.31-Mquina pequea para soldar con gas y presin barras y tubos de hasta 3 pulg de dimetro
Rieles. La primera aplicacin comercial de este proceso fue

la soldadura de rieles para ferrocaml, y se hicieron miles de
uniones. Sin embargo, este proceso ha sido reemplazado en gran
medida por el de soldadura por destello. Cuando se emplea la
soldadura con gas y presin, generalmente se hace siguiendo el
mtodo de unin a tope cerrada, con equipo especialmente
diseado para esta aplicacin.
Los extremos de los neles se preparan con gran cuidado aserrndolos y limpindolos. Los rieles se sujetan con abrazaderas
especiales y se aplica una fuerza que produzca una presin de
unas 2800 psi (20 MPa) en la unin. En seguida, la unin se calienta con puntas o cabezas de soplete de forma especial que
oscilan automticamente sobre la unin hasta que el metal alcanza la temperatura de soldadura. Luego se aplica presin suficiente para producir el vuelco requerido. En la figura 29.32 se muestra un equipo tipico para soldar neles. La mayor parte del metal
volcado en la bola y los bordes de la base se elimina mediante
corte con oxgeno. A continuacin, la unin soldada se desplaza a la siguiente posicin, donde la zona de soldadura se normaliza para refinar el tamao de los granos y restaurar la dureza
normal. Por ltimo, la unin se amuela hasta que tiene el perfil
del riel, se examina por inspeccin con partculas magnticas y
se aceita para protegerla contra la herrumbre. Los neles soldados, normalizados e inspeccionados de esta manera han dado un
servicio satisfactorio en condiciones de trfico tanto pesado
como rpido durante largos periodos.
Otras aplicaciones. La soldadura con gas y presin ha sido

supeditada en gran medida por otros procesos de soldadura. Los
elementos bsicos de este proceso ayudaron a desarrollar procesos similares, como la soldadura por destello y por friccin, que
utilizan otras fuentes de energa. La soldadura automatizada de
tubos, que era una de las aplicaciones anteriores, ahora se realiza
mediante soldadura por arco de metal con gas.
Propiedades y tratamiento trmico

EN GENERAL,, LA soldadura con gas y presin afecta m i n h a mente las propiedades mecnicas y fsicas de los metales base.
A causa de la masa relativamente grande de metal caliente en la
zona de soldadura, la tasa de enfriamiento suele ser bastante baja.
En el mtodo de unin cerrada, la temperatura mxima del
metal est por debajo de la temperatura a la que ocurre sobrecalentamiento y crecimiento rpido de los granos. En el mtodo de
unin abierta, la pelcula de metal derretido es expulsada de la
unin durante el vuelco. Estas caractersticas resultan ventajosas
cuando se sueldan aceros de alto carbono y algunas aleaciones
no ferrosas que son friables en caliente o acusan efectos por
sobrecalentaniiento.
Otro factor importante es la ausencia de metal depositado.
Toda la zona de soldadura es de metal base y, por tanto, responde
al tratamiento trmico de la misma manera. Esto, desde luego,
incluye el efecto del calor de soldadura sobre la resistencia a la
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Not for Resale
915
Figura 29.32-Soldadura de rieles para ferrocarril con gas y presin
corrosin de aceros inoxidables soldados. Si se desea que la resistencia a la corrosin no se altere, es preciso usar acero inoxidable estabilizado, o bien aplicar un tratamiento trmico de
estabilizacin a todo el ensamble soldado.
Las soldaduras con gas y presin en aceros de bajo carbono
rara vez requieren tratamiento tnnico o liberacin de tensiones
ya que por lo regular la zona afectada por el calor en tales aceros
se normaliza y queda relativamente libre de esfuerzos. Se ha
usado este proceso con aceros de baja aleacin y de alto carbono
para fabricar ensambles sujetos a esfuerzos de servicio considerables, y en tales casos s fue necesario un tratamiento trmico
despus de la soldadura. En muchos casos, el tratamiento tnniCO se aplica con las inisinas cabezas de calentamiento que se
usaron para soldar.
En rieles, por ejemplo, la zona recocida a cada lado de la
soldadura puede ser deinasiado blanda. Para resolver este problema, la zona de soldadura puede calentarse hasta la teinperatura de nomializacin empleando las cabezas de calentainiento,
y luego enfriarse con aire para restablecer la dureza deseada. De
inanera similar, un tratamiento tnnico con la flarna de soldadura puede ser apropiado para producir las propiedades mecnicas
deseadas en las uniones soldadas de algunos aceros de baja
aleacin como los que se emplean para las herramientas de
perforacin de pozos petroleros. Semejante tratamiento tnnico,
que en esencia es una operacin de rionnalizacin, refina el ta-

mao de grano en la zona de soldadura y mejora la ductilidad y

la tenacidad. En el caso de aceros altamente endurecibles puede
ser necesario un recocido o un enfriamiento lento despus de la
operacin de soldadura para evitar un endurecimiento o agrietamiento superficial de la zona de soldadura. Es comn aplicar a
los aceros tratables con calor un tratamiento tnnico adicional
en horno a fin de producir propiedades ptimas en la zona de
soldadura.
Propiedades mecnica^.^ Puesto que no se deposita metal
en las soldaduras con presin, las propiedades mecnicas de las
soldaduras dependern de la composicin de los metales base,
de la tasa de enfriamiento y de la calidad de la soldadura. Cuando
se unen aceros disiiniles, las propiedades de la unin soldada se
aproxiinan ms a las del inieinbro ms dbil.
Estructura metalrgica. La ubicacin de la zona de unin
original en soldaduras hechas con gas y presin en aceros al
carbono ordinarios y muchos aceros de aleacin es muy difcil
4. Laspropiedades mecnicas de las soldaduras con gas y presin caractersticas
estan en ob. cit.
Not for Resale
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OTROS PROCESOS DE SOLDADLIRA
916
(2) la soldadura puede ser de calidad dudosa. Un funcionamiento

deficiente del sistema de presin o de las cabezas de calentamiento y un deslizamiento de las piezas en las abrazaderas son
ejemplos de condiciones que podrian dar lugar a soldaduras de
calidad deficiente.
Los registros autogrficos o de otro tipo de las siguientes
variables han demostrado su valia en el mantenimiento de un
control adecuado:
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(1) Ciclo de presin.

(2) Tiempo o tiempos totales para ciertas etapas del procedimiento.
(3) Tasas de flujo de gas.
(4) Distancia de vuelco total.
Figura 29.33-Microfotografia de una soldadura con gas

y presin en acero 1020, sin tratamiento posterior
de detectar en un corte seccional metalogrfico hecho con agentes de grabado normales. Es posible localizar la linea de soldadura empleando tcnicas de pulido y grabado especiales. En la
figura 29.33 se muestra una microfotografa tpica de una soldadura con gas y presin en acero. Aunque no es evidente, la zona
de unin se extiende verticalmente por el centro de la microfotografa.
Control de calidad
Para soldar con xito empleando el
mtodo de unin cerrada de la soldadura con gas y presin se
requiere un control continuo y positivo de las variables que
influyen en la calidad de una soldadura. Entre esas variables
Control del proceso.
Grado de aspereza y limpieza de los extremos preparados.

Ciclo de presin.
Alineacin de las piezas.
Duracin del ciclo de soldadura.
Rendimiento de los sopletes de calentamiento.
Vuelco o acortamiento deseado.
(7) Tiempo de enfriamiento en la mquina despus del
vuelco.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Un examen del ciclo de presin-vuelco puede indicar si las

condiciones de soldadura se ajustan al procedimiento prescrito.
Si el aporte de calor a la zona de soldadura es constante, lo mismo
que la anchura de la zona calentada, y si la secuencia de presin
es uniforme, todo el ciclo de calentamiento y vuelco deber
completarse con una variacin de menos del 10% en el tiempo
de soldadura. Con base en esto, si una soldadura requiere un
tiempo desusadamente corto o largo, habr que evaluar las condiciones que prevalecieron mientras se efectuaba. Una variacin
considerable respecto al tiempo nominal indicar que (1) algn
factor adems del tiempo no se control en forma apropiada y

Algunas condiciones importantes para el mtodo de unin cerrada no lo son tanto cuando se emplea el mtodo de unin abierta. En este caso, la limpieza de las caras de la unin no es critica
excepto cuando hay cantidades excesivas de material ajeno. La
fusin de las caras hace innecesaria una preparacin minuciosa
de las superficies. La magnitud del vuelco o acortamiento no es
necesariamente constante, asi que no es un indicador de la Calidad de la unin. Sin embargo, s debe ponerse la atencin debida
al ciclo de presin y al rendimiento de los sopletes de calentamiento.
Inspeccin. La primera inspeccin casi siempre es visual
para evaluar las siguientes caractersticas generales:
(1) Presencia o ausencia de derretimiento excesivo.

(2) Perfil y uniformidad del vuelco.
(3) Posicin de la lnea de soldadura con respecto al punto
medio de la zona volcada.
Si no se observa una variacin apreciable relativa a una norma
aceptada y los controles fueron adecuados, por lo regular puede
concluirse que la soldadura de presin tiene calidad normal.
En muchos ensambles sometidos a esfuerzos intensos, puede
ser necesario contar con mayores garantias de la consistencia y
calidad de las soldaduras. Se recomienda probar destructivamente muestras de soldadura seleccionadas al azar o bien a
intervalos fijos. Este procedimiento servir como verificacin
positiva y continua del ciclo de soldadura y de los controles del
proceso, as como de las propiedades de los ensambles soldados.
La inspeccin con partculas magnticas puede servir como
prueba no destructiva de rieles soldados con presin. Se puede
usar la prueba de rotura de muesca para verificar de manera conveniente la solidez de la ~oldadura.~
La fractura de una soldadura de muestra a lo largo de la lnea de soldadura revelar el
alcance del enlace metlico, el tamao de los granos y seales
de sobrecalentamientode las caras. Con esta prueba pueden evaluarse rpidamente los efectos de cambios en el ciclo de soldadura. La experiencia ha demostrado que cuando la prueba de
rotura de muesca presenta una fractura cristalina satisfactoria en
toda la seccin transversal de la soldadura, todas las dems
pruebas casi siempre dan resultados satisfactorios.
5. Si desea una descripcin de esta prueba, consulte Welding Inspection, 113114, Miami, American Welding Society, 1980; o API Standard 1104, prrafo
2.63, 15a. ed., 1980, suplemento 1, 1982.
Not for Resale
Las pruebas de trabajo pueden ser una alternativa de las

pruebas destructivas. La prueba se disea de modo que rechace
las soldaduras defectuosas y acepte ias satisfactorias. Una unin
soldada se somete a una carga de tensin o de flexin, o a ambas,
para producir un esfuerzo de tensin mximo inmediatamente
por debajo de la resistencia al vencimiento del metal. Las soldaduras de mala calidad no pasan esta prueba.
SOLDADURA DE FORJA
Fundamentos del proceso
LA SOLDADURADE forja6es un proceso de soldadura de estado
slido que produce una unin mediante el Calentamiento de las
piezas de trabajo hasta la temperatura de soldadura y la aplicacin de golpes tales que causen una deformacin pennanente de
ias superficies de empalme. La soldadura de forja es el ms
antiguo proceso de soldadura y el nico que se usaba comnmente hasta bien entrado el siglo XIX. Los herreros empleaban
este proceso. Los recipientes de presin y las tuberas de acero
fueron algunos de los artculos industriales que alguna vez se
fabricaron mediante soldadura de forja.
El proceso tiene actualmente algunas aplicaciones empleando mtodos modernos de aplicacin del calor y ia presin necesarios para producir una soldadura. La principal aplicacin hoy
da es en la produccin de tuberas y metales revestidos.
Principios del funcionamiento
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LAS SECCIONES POR unir mediante soldadura de forja pueden

calentarse en una forja, en un homo o por algtin otro mtodo
apropiado hasta que se vuelven maleables. La soldadura se
realiza retirando las piezas de la fuente de calor, superponindolas y aplicando presin o golpes de martillo a la unin.
EI tiempo de calentamiento es la principal variable que
influye en la calidad de la unin. Si el calor es insuficiente ias
superficies no alcanzarn el grado de plasticidad apropiado, y
no habr soldadura. Si el metal se sobrecalienta, el resultado
puede ser una unin quebradiza de muy baja resistencia inecnica. Es probable que ia unin sobrecalentada tenga una aparierr
cia spera y esponjosa, debido a la intensa oxidacin dei metal.
La temperatura debe ser uniforme en toda la zona de la unin
para obtener una soldadura satisfactoria.
Modalidades del proceso

Soldadura de martillo. Eii la soldadura de martillo, la coalescencia se logra calentando en una forja LI homo las piezas que
se van a soldar y aplicaiido presin por medio de golpes de
martillo. La soldadura a mano coli niartillo es In trcriica ms alitigua. La presin se aplica a los miembros calientes con repetidos
golpes de alta velocidad de un acotillo relativamente ligero. La
6. En el capitulo 61, seccion 3B, de Welding Handbook, 6a ed., 1971, se

encuentra informacion detallada.

917
moderna soldadura de martillo automtica y semiautomtica se

realiza con golpes de un martillo de potencia pesado que trabaja
a baja velocidad. El martillo puede estar impulsado por equipo
de vapor, hidrulico o neumtico.
EI tamao y la cantidad de las piezas que se van a fabricar
determinar la eleccin entre soldadura de martillo manual o de
potencia. Este proceso probablemente se use todava en algunos
talleres de mantenimiento, pero en general ha sido reemplazado
por otros procesos de soldadura.
Soldadura de dado. ste es un proceso de soldadura de
forja en el que la coalescencia se produce calentando las piezas
en un homo y aplicando luego presin por medio de dados. Los
dados tambin dan forma al trabajo mientras est caliente.
Metales soldados
Los ACEROS DE bajo carbono son los metales que mas comnmente se unen por soldadura de forja. Existe gran variedad de
lminas, barras, tubos, conductos y placas de estos materiales.
Las principales influencias sobre la estructura de grano de la
soldadura y de la zona tmicamente afectada son la cantidad de
forjado que se aplica y ia temperatura a la que se realiza el
proceso. En general se necesita una temperatura elevada para
producir una soldadura de forja slida. El recocido puede refinar
el tamao de grano de una unin de acero soldada por forjado y
mejorar su ductilidad.
Secciones delgadas de aleacin de aluminio extrudido se unen
extremo con extremo mediante un proceso de soldadura de forja
con equipo automtico para formar paneles reforzados integralmente. Estos paneles se emplean para carroceras de camiones
y remolques ligeros. El xito de la operacin depende del empleo
de temperatura y presin correctas, dispositivos de sujecin y alineacin efectivos, una buena preparacin de los bordes y otros
factores. Aunque la soldadura de aluminio para esta aplicacin
se denomina soldadura de forja, podra clasificarse como soldadura a presin en caliente porque los bordes por unir se calientan hasta ia temperatura de soldadura y luego se vuelcan mediante la aplicacin de presin.
Diseo de las uniones

LOSCINCO DISENOS de unin aplicables a la soldadura de forja
manual son los tipos traslapado, a tope, hendido, de salto y
diagonal que se muestran en la figura 29.34. Las superficies de
unin para estas soldaduras estn ligeramente curvadas o coronadas. Esta forma asegura que ei centro de las piezas se soldar
primero y que cualquier escoria, suciedad u xido de ias sliperficies ser expulsado de la unin al aplicarse la presin. En la
figura 29.35 se muestran las uniones de traslapo, clavo y tope
que se usan en la soldadura de forja automtica.
Redodendo es el trmino que se aplica a la preparacin de
las piezas de trabajo para soldadura de forja. De manera similar,
se dice que la superficie preparada est redondeada. Cada una
de las piezas de trabajo que se van a soldar deben volcarse lo
suficiente respecto a la superficie redondeada a fin de que haya suficiente metal para el trabajado mecnico durante la soldadura.
Not for Resale
918
cm
m
DIAGONAL
A TOPE
DE SALTO
TRASLAPADA
TRASLAPADA
DE CLAVO
A TOPE
HENDIDA
Figura 29.34-Diseos de unin tpicos empleados en la

soldadura de forja manual
Fundentes
ENLASOLDADURA de forja de ciertos metales es preciso usar un
fundente para evitar la formacin de incrustaciones de xido.
El fundente y los xidos presentes se combinan para formar un
recubrimiento protector sobre las superficies calientes del metal.
Este recubrimiento evita la formacin de mas xido y baja el
punto de fusin del xido ya existente.
Figura 29.35-Diseos de unin tpicos empleados para

soldadura de forja automtica
Dos fundentes de uso comn con aceros son la arena de silica

y el brax (tetraborato de sodo). No se requiere fundente para
aceros de muy bajo carbono (hierro de lingote) y hierro forjado
porque sus xidos tienen bajo punto de fusin. El fundente ms
utilizado en la soldadura de forja de aceros de alto carbono es el
brax. Gracias a su punto de fusin relativamente bajo, el brax
puede rociarse sobre el metal mientras se est calentando. La
arena de silica es un fundente adecuado para la soldadura de forja
de acero de bajo carbono.
SOLDADURA POR ARCO DE CARBONO

LASOLDADURA POR arco de carbono es un proceso en el que se
establece un arco entre un electrodo de carbn (grafito) no consumible y el trabajo, o entre dos electrodos de carbn. La segunda es una variacin conocida como soldadura por arco de
carbono gemelo. Otras dos variaciones llamadas soldadura por
arco de carbono con gas y soldadura por arco de carbono protegido han dejado de tener importancia comercial.
Aunque la soldadura por arco de carbono ha sido supeditada
en gran medida por otros procesos de soldadura, existen muchas
aplicaciones en las que puede aplicarse provechosamente. Durante la operacin, el arco de carbono se emplea slo como
fuente de calor. En este sentido, se asemeja al proceso de
soldadura por arco de tungsteno con gas.
La figura 29.36 muestra el proceso de soldadura por arco de
carbono. El chorro del arco por lo regular alcanza una temperatura entre 3870 y 4980C (7000 y 9000"F), dependiendo de la
intensidad de corriente empleada. Como el electrodo se quema
muy lentamente, no tiene un efecto apreciable sobre la composicin del metal depositado, cuando se aade metal de aporte.
ENLASOLDAD~RApor arco de carbono, la aplicacin de calor y
de metal de aporte se controlan por separado. En algunas soldaduras, el arco de carbono se emplea para fusionar los bordes sin
adicin de metal de aporte. Un arco de carbono puede producir

la gran cantidad de calor requerida para soldar metales con
elevada conductividad trmica, como el cobre.
Se recomienda usar comente continua con electrodo negativo
(polaridad directa) en este proceso. El arco se forma entre la
punta del electrodo de carbono y el metal base. La corriente
de soldadura se ajusta de modo que proporcione calor suficiente
para fundir el metal base y la varilla de soldadura conforme avanza la soldadura. En la tabla 29.5 se dan los intervalos de corriente
recomendados para electrodos de carbn y de grafito. Los amperajes se recomiendan con base en la duracin mxima del electrodo. Es posible usar amperajes ms altos, pero el electrodo se
consumir con mayor rapidez.
Las propiedades de soldaduras hechas con arco de carbono
en acero dulce pueden ser adecuadas para aplicaciones no crticas. EI proceso no protege tanto contra la atmsfera como los
procesos de soldadura por arco de metal protegido o por arco de
metal con gas.
EQUIPO
HAYELECTRODOS DE carbono con dimetros entre 3.2 a 22 mm
(l/S a 7/8 pulg). Los electrodos de carbn cocido duran ms que
los de grafito. En la figura 29.37 se muestran portaelectrodos de
carbono enfriados por aire tpicos. Hay portaelectrodos enfriados por agua para usarse con los electrodos ms grandes, aunque
tambin es posible instalar adaptadores en los portaelectrodos
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Not for Resale
A
B
C
D
F G -
METALBASE
PENETRACIN
METALDEPOSITADO
ELECTRODO DE CARBONO
FLAMA DEL ARCO
CHORRO DEL ARCO
VARILLA DE SOLDADURA
Fiaura 29.36-Soldadura Dor arco de carbono
normales para poder manejar los electrodos ms grandes. Las

mquinas soldadoras de corriente continua del tipo rotatorio o
rectificador son excelentes fuentes de potencia para el proceso
de soldadura por arco de carbono.
TCNICA DE SOLDADURA
LASPIEZAS DE trabajo deben estar libres de grasa, aceite, incrustaciones, pintura y otros materiales ajenos. Las dos piezas deben
Tabla 29.5
Intervalos de corriente recomendados para electrodos
de carbn v arafitoa
Corriente, Ab
Dimetro del electrodo
PUk3
mm
Electrodosde
carbon
Electrodos de
grafito
3.2
4.8
6.4
7.9
9.5
11.1
12.7
15.9
19 o
22.2
15-30
25-55
50-85
75-115
100-150
i 25-1a5
150-225
200-31O
250-400
300-500
15-35
25-60
50-90
80-125
110-165
140-21O
170-260
230-370
290-490
400-750
919
sujetarse firmemente una a la otra sin abertura en la raiz. Pueden

pegarse con soldaduras de punto provisionales.
Se pueden usar electrodos de carbono de 3.2 a 8 mm (1/8 a
5/16 pulg) de dimetro, dependiendo de la comente requerida
para soldar. El extremo del electrodo debe prepararse con un
ahusado largo de forma cnica. El dimetro de la punta debe ser
aproximadamente la mitad del electrodo. En el caso del acero,
el electrodo debe sobresalir entre 100 a 125 mm (4 a 5 pulg) del
portaelectrodos.
El arco de carbono puede encenderse poniendo la punta del
electrodo en contacto con el trabajo y retirndolo de inmediato
a la distancia correcta para soldar. En general, la longitud de arco
ptima estar entre 6 y 10 mm (1/4 y 3/8 pulg). Si el arco es
demasiado corto, es probable que haya una carburizacin excesiva del metal derretido, y la soldadura ser quebradiza.
Si el arco se interrumpe por cualquier razn, no debe reiniciarse directamente sobre el metal de soldadura caliente, pues
esto probablemente producir un punto duro en la soldadura en
el lugar de contacto. El arco deber reiniciarse enmetal fro a un
lado de la unin y luego llevarse rpidamente al punto donde se
continuar la soldadura.
Si la unin requiere metal de aporte, la varilla de soldadura
se alimenta al charco de metal de soldadura fundido con una
mano mientras se manipula el arco con la otra. El arco se dirige
hacia la superficie del trabajo y se desplaza gradualmente a lo
largo de la unin, manteniendo todo el tiempo un charco fundido
al que se alimenta la varilla de soldadura de la misma manera
como se hace en la soldadura con arco de tungsteno y gas. EI
movimiento a lo largo de la unin y la adicin de la varilla de
soldadura deben tener la velocidad necesaria para producir la
franja de soldadura del tamao y forma deseados. Soldar verticalmente o por encima de la cabeza es difcil porque la soldadura
por arco de carbono es en esencia un proceso de charco. La unin
soldada deber respaldarse, sobre todo en el caso de lminas
delgadas, para que sostenga el charco de soldadura fundido y
evite una perforacin excesiva.
En soldaduras de esquina exterior en lminas de acero de
calibre 14 a 18, el arco de carbono puede servir para unir las dos
lminas sin metal de aporte. Estas soldaduras suelen ser ms lisas
y econmicas que las hechas con arco de metal protegido en
condiciones similares.
METALES SOLDADOS
SE PUEDE USAR arco de carbono para soldar aceros y metales no
ferrosos. Tambin puede servir para recubrimientos.
Aceros
LA PRINCIPAL APLICACIN de la soldadura por arco de carbo-
no en acero es la unin de bordes sin adicin de metal de aporte. Esto se hace principalmente con piezas hechas de lmina
de calibre delgado, como los tanques, donde los bordes del trabajo einboiian bien y se fusionan empleando un fundente apropiado.
a. Recomendados en Io tocante a duracin mxima del electrodo. Si el
Las lminas de acero galvanizado pueden soldarse en fuerte
costo de los electrodos no es un factor importante,puede usarse una corriente con el arco de carbono.' Se emplea una varilla de soldadura de
mayor.
b. Corriente continua electrodo negativo (polaridad directa).

Not for Resale
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920 O T R O S
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Figura 29.37-Portaelectrodos de carbono enfriados por aire tpicos
bronce. La varilla se coloca dentro del arco para no eliminar por

combustin el cinc de la lmina. El arco deber iniciarse en la
varilla de soldadura o en un bloque de inicio. Se debe usar comente baja, longitud de arco corta y velocidad de recorrido
rpida. La varilla de soldadura deber derretirse y mojar el acero
galvanizado.
Hierro colado
LASPIEZAS DE hleK0 colado pueden soldarse con el arco de
carbono y una varilla de soldadura de hierro colado. La pieza de
trabajo deber precalentarse a cerca de 650C (1200F) y enfriarse lentamente si se desea una soldadura maquinable.
Cobre
AL SOLDAR COBRE con arco de carbono siempre debe usarse
polaridad directa. La polaridad inversa produce depsitos de
carbono en el trabajo que inhiben la fusin.
El trabajo debe precalentarse dentro del intervalo de temperaturas de 150 a 650C (300 a 1200F) dependiendo del espesor
de las piezas. Si esto no resulta prctico, deber usarse el arco
para precalentar localmente el rea de soldadura. La elevada
conductividad trmica del cobre hace que el calor se disipe por
conduccin, abandonando el punto de soldadura con tal rapidez
que es difcil mantener la temperatura de soldadura sin precalentamiento.
Se recomienda una abertura de raz de 3.2 mm (1/8 pulg). Los
mejores resultados se obtienen a velocidades de recorrido altas
con la varilla de soldadura sostenida dentro del arco. Conviene
usar un arco largo para que el carbono del electrodo pueda
combinarse con oxgeno para formar CO, el cual proteger un
poco el metal de soldadura.

SOLDADURA POR ARCO

DE CARBONO GEMELO
CONUNPORTAELECTRODOS
de carbono gemelo, el calor del arco
puede usarse para operaciones de soldadura, soldadura fuerte,
recubrimiento o soldadura blanda, as como para precalentar o
poscalentar el trabajo. El calor se produce con un arco entre dos
electrodos de carbono; el trabajo no forma parte del circuito electrice. La soldadura por arco de carbono gemelo se usa principalmente en operaciones de mantenimiento. El sistema de arco de
carbono gemelo que se muestra en la figura 29.38 tiene dos brazos ajustables en los que se sujetan los electrodos de carbono.
Por lo regular es posible ajustar la posicin de los electrodos
mientras se opera el sistema, a fin de mantener una distancia
constante entre los electrodos (longitud del arco) conforme se
consumen.
Lo normal es usar mquinas soldadoras de arco de ca pequeas para soldar con arco de carbono gemelo. Generalmente se
usan electrodos de carbono recubiertos de cobre con dimetro
de 6.4 a 9.5 mm (0.250 a 0.375 pulg). La comente nunca debe
ser tan alta que el recubrimiento de cobre se queme ms all
de 13mm (0.5pulg) adelante del arco. Slo debe usarse suficiente comente para lograr que el material de aporte fluya libremente
sobre el trabajo. Esto evitar que los electrodos se consuman con
demasiada rapidez.
SEGURIDAD
Los PROCEDIMIENTOS Y equipos de seguridad que normalmente
se usan con otros procesos de soldadura por arco deben usarse
tambin con este proceso. Esto incluye cascos de soldador con
filtros oculares apropiados, vestimenta protectora y guantes. Se
debe contar con ventilacin adecuada. Es preciso ajustarse a los
requisitos de ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar (ltima
edicin) y a los reglamentos federales, estatales y locales apropiados, al soldar con arco de carbono.
Not for Resale
921
Fiaura 29.38-Sistema de soldadura por arco de carbono aemelo
SOLDADURA POR ARCO DE METAL DESNUDO
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LASOLDADURAPOR arco de metal desnudo es un proceso de soldadura que utiliza un arco entre un electrodo desnudo o con recubrimiento delgado y el charco de soldadura. No se emplea proteccin ni presin, y el metal de aporte se obtiene del electrodo.
La principal desventaja de soldar con un electrodo desnudo
es que los metales de aporte y de soldadura fundidos quedan
expuestos a la atmsfera. Tanto el metal derretido que se transfiere a travs del arco como el metal de soldadura fundido pueden
sufrir oxidacin y nitrificacin. En consecuencia, el metal se
oxida rpidamente, y es probable que el metal de soldadura
presente una fusin insatisfactoria con el metal base. La formacin de poros en la soldadura perjudicar la resistencia me-
cnica y la ductilidad de la unin soldada. El nitrgeno en forma

de nitruros tiende a causar extrema dureza y baja ductilidad. El
vapor de agua se disocia en el arco para producir hidrgeno, el
cual puede causar prdida de ductilidad en algunos metales y
agrietamiento de la franja inferior en algunos aceros.
Hoy dia, los electrodos cubiertos extrudidos han reemplazado
en gran medida a los electrodos desnudos y con recubrimiento
delgado en el mercado. No obstante se siguen fabricando y
usando cantidades sustanciales de electrodos desnudos. La mayor parte de los alambres desnudos que se fabrican actualmente
se enrollan para usarse con los procesos de soldadura con proteccin de gas.
SOLDADURA CON HIDRGENO ATMICO

LA SOLDADURA CON hidrgeno atmico es un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre dos electrodos metlicos de tungsteno en una atmsfera protectora de hidrgeno y
sin aplicar presin. El hidrgeno proporciona la proteccin. Se
puede aadir metal de aporte o no.
En este proceso, el arco se mantiene en forma totalmente
independiente del trabajo o de las piezas soldadas. El trabajo
forma parte del circuito elctrico slo cuando una parte del arco
entra en contacto con el trabajo, momento en el cual existe un
voltaje entre el trabajo y cada uno de los electrodos.
Histricamente, la soldadura con hidrgeno atmico fue el
precursor de los procesos de soldadura con arco protegido con
gas. En esa poca, era el mejor proceso para soldar metales que
no fueran aceros al carbono y de baja aleacin. Cuando fue
posible adquirir gases inertes de bajo costo, los procesos de

soldadura por arco protegido con gas reemplazaron casi totalmente a la soldadura con hidrgeno atmico.
En su estado normal, el hidrgeno es diatmico: cada molcula consta de dos tomos. Cuando se establece un arco entre
dos electrodos en hidrgeno, la temperatura en el chorro del arco
asciende a cerca de 6090C (1 1 000F)y el hidrgeno molecular
se disocia a su forma atmica. En el proceso de disociacin, el
hidrgeno absorbe una gran cantidad de calor del arco, el cual
posteriormente se libera al recombinarse los tomos de hidrgeno en la superficie del trabajo. La repentina disminucin en la
temperatura del hidrgeno al entrar en contacto con una superficie relativamente fra (rea de soldadura) va acompaada de
una rpida liberacin calor conforme los tomos de hidrgeno
se recombinan a su forma molecular. Si se vara la distancia entre
el chorro del arco y la superficie, la energa disponible puede va-
Not for Resale
922
riarse dentro de un intervalo amplio. El hidrgeno tambin enfra

los electrodos y protege tanto a los electrodos como al metal de
la oxidacin.
La soldadura con hidrgeno atmico tenia una ventaja singular: la capacidad de controlar el aporte de calor dentro de un
intervalomuy amplio manipulando el arco. Es por esta razn que

se le utiliz ampliamente para la reparacin de herramientas y
troqueles y en aquellas operaciones similares en las que era necesaria una acumulacin de metal muy precisa controlando con
exactitud la aleacin.

SOLDADURA POR TERMITA
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Not for Resale
NDICE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
A
acetileno, 35556,453-55
almacenamiento del, 376
cilindros de, 358-59
generadores de, 358
presiones seguras, 357,455
produccin de, 358
propiedades del, 354
acetiluros, peligros de los, 377
adhesivos, 840
acrlicos, 846-47
anaerbicos, 846
cianoacrilato, 846
descripcin general, 844-45
disolvente de, 845
epxicos, 846
estructurales, 846-47
fenlicos, 846
formas de, 847-48
mtodos de aplicacin, 847-48
quimicamente reactivos, 845
seleccin de, 848
sensibles a la presin, 845
temperatura de curado, 84 1-42
termofraguantes, 845
termoplsticos, 845
tipos de, 845-47
agrietamiento de la soldadura, 69, 148-49,230,258-59,
266-67,284,707
agrietamiento en caliente, 69,70,230,268,284
agrietamiento en fro, 56,69,70, 149,230
agua, corte con chorro de
adicin de abrasivo, 523
aplicaciones, 524,528
descripcin general, 523
equipo, 526-27
fundamentos, 525
limitaciones, 524-25
lista de lecturas complementarias, 529

seguridad, 528
variaciones del proceso, 525
velocidades de corte, 526
ventajas, 524
alambre de metal de aporte, alimentacin de, 76
alambre caliente, 82 83
alambre fro, 82,94,95
alambre, alimentacin de, para corte con oxgeno, 477
alambre, control de alimentacin del
soldadura con arco de plasma, 342-43
soldadura con haz de electrones, 699
soldadura electroescoria, 277-78
soldadura electrogs, 238
soldadura por arco con ncleo de fundente, 162
soldadura por arco de metal y gas, 125-26
soldadura por arco de tungsteno y gas, 8 1-83
soldadura por arco sumergido, 1 9 6 s
alambre, enderezador de, 277
alambre, rollos de alimentacin de, 277
alambre, velocidad de alimentacin del, 77, 117-18. Vase
tambin electrodos, velocidad de alimentacin de.
alambres cruzados, soldadura de, 568-69. Vase tambin
proyeccin, soldadura de.
aleaciones para soldadura fuerte. Vase metales de aporte
para soldadura fuerte.
alta frecuencia, soldadura de
aplicaciones, 653,662,663-65
consideraciones metalrgicas, 662-63
control de calidad, 666-68
control de temperatura, 661
control de velocidad, 661
diseo de uniones, 662
dispositivos de control, 661
efecto de piei, 655
efecto de proximidad, 655
equipo, 659-62
fuentes de potencia, 659
fundamentos, 655-57
Not for Resale
924
NDICE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
impedidores, 660-6 1
inspeccin, 666-68
limitaciones, 654
materiales consumibles, 662
procedimientos de soldadura, 668
propiedades mecnicas, 665
recocido, 662
reguladores de voltaje, 661
seguridad, 668-69
tratamiento con calor despus de la soldadura, 662
variaciones del proceso, 652,657-58
ventajas, 654
alta frecuencia, soldadura de resistencia de, 652. Vase
tambin alta frecuencia, soldadura de.
contactos, 660
longitud finita, 658
soldadura de juntura, 658
altemadores para soldadura, 7. Vase tambin generadores
para soldadura.
caractersticas de salida, 26,27,32
de onda cuadrada, 25-29
diseo de, 24,25
inversores, 9-1 1,27-29
operacin en paralelo, cc, dc, 34
amperaje de soldadura. Vase corriente de soldadura.
amplificadores magnticos, 22
ngulo de recorrido, 65
ngulo de trabajo, 65
arco de carbono y aire, corte con
acanalado, 493-94
descripcin, 489
efectos metalrgicos, 494-95
electrodos, 491-92
equipo, 493-94
prcticas seguras, 495-96
procedimientos de operacin, 492-93
arco de carbono, soldadura por, 918-20
arco de metal y gas, corte con, 498-99,500
arco de metal y gas, soldadura por
aplicaciones, 136-45
calidad de la soldadura, 146-49
control, 126-27
comente de soldadura, 117-19
definicin, i i0
descripcin general, 1i 1-12
diseos de uniones, 137, 141-42
electrodos, 132-33
extensin, 120
fuente, 131
orientacin, 121
polaridad, i i 9
seleccin, 136-37, 138

tamao, 122-23
unidad de alimentacin, 125-26
equipo, 112,116, 123-31,137
fuentes de potencia, 127-31
fundamentos, 1i 1-23
gas(es) protectores, 123, 133-36, 137
limitaciones, i i i
lista de lecturas complementarias; 154-55
localizacin de fallas, 150-51
pistolas de soldadura por arco, 124-26
posiciones de soldadura, 121-22
potencia del arco, 127-31
procedimientos de soldadura, i 37-40
soldadura de bisel angosto, 143-45
soldadura de puntos, 142-43, 144
transferencia de metal, 112-16
variables del proceso, 116-22, 137, 139-40
velocidad de recorrido, 120
ventajas, 110
voltaje del arco, 119-20
arco de tungsteno y gas, corte con, 498,500
arco de tungsteno y gas, soldadura por, 38
aplicaciones, 74,98-100, 103-4
boquillas de gas, 77-78
cc a pulsos, 85-86
con corriente alterna, 86-87
con comente directa, 84-86
control del voltaje del arco, 87
definicin(es), 74
descripcin general, 74,75
diseos de uniones, 101
electrodos, 79-8 1
equipo, 75,76,77-94
estabilizacin del arco, 86
fijacin, 102
fuentes de potencia, 83-87
gases protectores, 88-91
gua para localizacin de fallas, 103
iniciacin del arco, 9 1,93
limitaciones, 75
limpieza para, i02
lista de lecturas complementarias, 106-7
metales base, 98- 100
metales de aporte, 100-101
oscilacin del arco, 89
polaridad del electrodo, 84
preparacin de las uniones, 101-2
protecciones traseras, 91
soldadura a mano, 94,95
soldadura a mquina, 94
soldadura automtica, 94-95
soldadura de puntos, 95-96
Not for Resale
~ N D I C E 925
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura semiautomtica, 94
sopletes, 77-79
tcnicas de soldadura, 94-95
variables del proceso, 76-77
ventajas, 75
arco enterrado, 76. Vase tambin transferencia en
cortocircuito.
arco no transferido, 333
arco piloto, 91,337
arco sumergido, soldadura de, 39. Vase tambin
electrodos para soldadura por arco sumergido;
fundente(s) para soldadura por arco sumergido.
adicin de alambre caliente, 227
adicin de alambre frio, 226
adicin de polvo metlico, 227
aplicaciones, 21 1-12
automtica, 194
calidad de la soldadura, 230-3 1
controles, 197-98
de alambre paralelo, 199
de bisel angosto, 199,225
descripcin, 192
diseos de Wones, 218
electrodo de tira, 199
equipo, 196-204
fuentes de potencia, 39, 196-97
fundamentos, 192-95
lista de lecturas complementarias, 23 1-32
mquina para, 194
materiales para, 204- 1 1
metales base, 204
mtodos, 193-94
prcticas seguras, 231
preparacin del borde, 2 i 8
principios de funcionamiento, 192
procedimientos de soldadura, 216,217,218-24
semiautomtica, 193, 199
soldadura de mltiples electrodos, 225-26
soldaduras de recubrimiento, 2 18
soldaduras de tapn, 2 i 8
tipos de soldadura, 216-17
variables de operacin, 212-16
variaciones del proceso, 194,224-30
arco transferido, 333
argn. Vase gases protectores.
arrastre, 452
arrastre, ngulo de, 65
arrastre, electrodos de, 45-56
automatizacin de la soldadura fuerte, 390-91
B
balance calorfico
soldadura de costura, 536,537
soldadura de proyeccin, 536,562-64
soldadura de puntos, 536,544-46,547

soldadura de vuelco, 599

soldadura por destello, 590
bao de escoria, profundidad del, en soldadura
electroescoria, 285
bao de sal, soldadura fuerte en. Vase inmersin,
soldadura fuerte por.
biselado con arco de carbono y aire, 493-94
biselado con arco de plasma, 487
biselado con gas oxicombustible, 469
biseles, diseo de, en soldadura por arco de metal
protegido, 57
boquillas de corte. Vase puntas de corte.
boquillas de gas, 77-78
boquillas para
soldadura de puntos por arco de tungsteno y gas, 95
soldadura por arco con ncleo de fundente, 163,165
soldadura por arco de metal y gas, 123
soldadura por arco de plasma, 331,340-42
soldadura por arco de tungsteno y gas, 77 -78
bronce, soldadura de. Vase latonado.
C
caballetes, 244,247
cabeza de soldadura por arco sumergido, 278-79
cable de electrodo. Vase cables para soldadura.
cable del trabajo. Vase cables para soldadura
cables de soldadura
conectores, 5 1
construccin de, 5 i
efecto de la longitud, 47
para soldadura de pernos con arco, 309,310
tamaos recomendados, 5 i
cada (curva V-A), 12
calado, soldadura por, 336
cmara de soldadura de atmsfera controlada, 9 1
can(es) de haz de electrones, 672,673,682
caractersticas estticas, 1 i, 12
carros de viga lateral, 199
carros impulsados por motor, 199
casco para soldar, 52
casquillos para soldadura de pernos con arco, 305
Charpy, prueba de impacto de muesca en V, 53
choque elctrico, 106, 154,421
ciclo de trabajo, 14, 15,309
cilindros con derivaciones mltiples, 368
cilindros de acetileno, 367
cilindros de gas licuado, 368
cilindros de gas, manejo seguro de, 105,367
cilindros de oxgeno, 367
circuitos de estado slido en fuentes de potencia, 7- i i
CO,, soldadura con. Vase arco de metal y gas, soldadura
por.
cobre, barra de respaldo de. Vase respaldo de soldadura.
cobre, soldadura fuerte con. Vase soldadura fuerte en
homo.
Not for Resale
NDICE
combustibles de precalentamiento para corte, 453-56

combustin. Vase corte con gas oxicombustible.
condensacin, soldadura blanda por, 443
conexinde la pieza de trabajo, 51,67,261,286-87
constriccin del arco, objetivos de la, 331,332-33
constriccin, orificio de, 482
control de pendiente de una fuente de potencia, 4, 129-30
control de razn de tiempo (TRC), 10
control del voltaje del arco
soldadura por arco de plasma, 343
soldadura por arco de tungsteno y gas, 87
controles adaptativos, 95
controles de la soldadura de resistencia, 54 i
auxiliares, 628-30
clasificaciones de cronmetros, NEMA, 627
combinacin de, 617
conmutador de derivacin, 632
contactores, 627-28
control del calentamiento, 628-29
cronmetro(s) pata la secuencia de soldadura, 626-27
distribucin de la carga, 630-31
enfriamiento y templado, 629-30
funciones de los, 626
mecanismos de cronometra, 627
pendiente de comente, 629
precisin sincrnica, 627
regulador de comente, 630
regulador de voltaje, 630
retraso de forjado, 630
vigilancia de la soldadura, 631
controles de soldadura
con arco de plasma, 339
electroescoria, 278
controles del corte con arco de plasma, 484
corriente constante, fuentes de potencia de, 3, 12
corriente de fondo, 35-37
comente de soldadura
soldadura por arco con ncleo de fundente, i 2
soldadura por arco de metal y gas a pulsos, 116, 118- 19
soldadura por arco de metal y gas en cortocircuito, i 2
soldadura por arco de metal y gas, 12, i 17-19
soldadura por arco sumergido, 12,212-13
corriente de transicin, 34, 115, 116
corte, 450,452
corte bajo el agua
con gas oxicombustible, 469-70,472
corte con arco de carbono. Vase arco de carbono y aire,
corte con.
corte con arco
definicin, 482
procesos, 482

corte con gas oxicombustible, procedimientos de

a mano, 463
a mquina, 463-64
corte pesado con gas oxicombustible, 464 65,466. Vase
tambin gas oxicombustible, corte con.
cortocircuito, transferencia en, 113, 129-30. Vase tambin
arco de metal y gas, soldadura por.
costura, soldadura de resistencia de. Vase tambin
mquinas para soldadura de resistencia;
mquinas para soldadura de costura; resistencia,
soldadura de; soldadura ultrasnica.
acabado metlico, 555
alambre del electrodo, 555
aplicaciones, 552
aspecto de la superficie, 573
balance calorfico, 557
ciclo de soldadura, 537,557-59
con corriente continua, 558-59
corriente a pulsos, 557-58
corriente de soldadura, 537-38
de unin de tope, 555-57
discontinuidades internas, 575-76
disipacin de calor, 536-37
electrodos en tndem, 557
electrodos. Vase electrodos para soldadura de
resistencia; electrodos para soldadura de costura.
enfriamiento externo, 559
equipo, 540-42. Vase tambin mquinas para
soldadura de resistencia; mquinas para
soldadura de costura.
fuerza del electrodo, 538-39
juntura de masa, 553
juntura de traslapo, 553-54
limitaciones, 552
metales soldados, 570-73
principios de funcionamiento, 533-37
profundidad de penetracin, 575
programas de soldadura, 572-73
resistencia de la unin, 575
seguridad, 578
separacin de las lminas, 576
soldadura en sene, 557
tamao de la soldadura, 573
tiempo de soldadura, 538
variaciones del proceso, 553-57
velocidad de soldadura, 559
ventajas, 552
D
defectos de soldadura. Vase discontinuidades de la
soldadura.
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
926
NDiCE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
depsito, eficiencia de, 178

depsito, velocidad(es) de, 63,83, 178ss, 214,215,243
destello, soldadura por. Vase tambin mquinas para
soldadura por destello; resistencia, soldadura de.
agrietado, 594
aplicaciones, 584
comente de vuelco, 583,593
de acero, 597
de metales dismiles, 590
diseos de uniones, 585,587-89
distancia de vuelco, 593
electrodos, 585,594,645-47. Vase tambin electrodos
para soldadura de resistencia.
eliminacin del inaterial de destello, 592
soldadura por destello.
fijacin, 585
fuerza de vuelco, 582
inspeccin de soldaduras, 595-96
limitaciones, 584
metales soldados, 584
patrn de destello, 582
prdida de metal, 59 1
postcalentamiento, 592
precalentamiento, 59 i
preparacin de las superficies, 590
procedimientos de soldadura, 585-92
programa de soldadura, 592
proteccin con gas, 591
prueba de soldaduras, 595-96
puntos planos, 594
respaldos, 585
seguridad, 608-9
tiempo de destello, 592
variables de, 592-93
variables de vuelco, 592
ventajas, 583-84
voltaje de destello, 592
desviacin del arco, 194
desviacin magntica del arco. Vase golpe de arco.
detonacin, rociado de flama por. Vase rociado trmico.
difusin, equipo para soldadura por
herratnental, 824
prensas, 822
presin de gas isosttica, 821
soldadura de resistencia, 822-23
difusin, soldadura fuerte por. Vase tambin soldadura
fuerte; difusin, soldadura por.
de aleaciones de aluminio, 830-31

927
de aleaciones de nquel, 828-29

de aleaciones de titanio, 825-27
definicin, 8 14
equipo y herramental, 825
factores metalrgicos, 825
inspeccin, 834
limitaciones, 8 17
metal(es) de aporte, 816, 825
preparacin de las superficies, 8 17-18
presin, 825
principios, 8 16-17
temperatura, 824
tiempo, 824
variables, 824-25
velocidad de calentamento, 824
ventajas, 817
difusin, soldadura por. Vase tambin difusin, soldadura
fuerte por; soldadura a presin en caliente.
condiciones, 815,818-19
de aceros, 831-32
de aleaciones de aluminio, 820, 830
de aleaciones de nquel, 827-28
de juntura continua, 820
de metales disimiles, 814, 832-33
de titanio, 826-27
definicin, 8 14
dispersin de la pelcula de xido, 8 16
factores metalrgicos, 819-20
inspeccin, 834-35
metal de aporte, 8 16,819
moldeado, combinado con, 820-21
preparacin de las superficies, 817-18
presin, 8 19
principios, 814-16
temperatura, 818
tiempo, 818-19
ventajas, 817
difusin, unin por. Vase difusin, soldadura por.
dilucin para recubrimiento, 228,229
diodo libre, 9
diodos, 7
dixido de carbono. Vase gases protectores.
dixido de nitrgeno, 105, 153
discontinuidades de ia soldadura, 146-49,348-49
discontinuidades de soldadura con haz de electrones
agrietado, 707
falta de fusin, 709
Not for Resale
~ N D I C E
falta de penetracin, 708

huecos por encogimiento, 706
porosidad y salpicaduras, 706
socavado, 707
subrellenado, 707-8
unin omitida, 708
diseos de uniones
latonadas, 401-7
distribucin de tensiones en, 404
uniones elctricas, 405,407
para soldadura de gas oxicombustible, 375
para soldadura electroescoria, 282,283,286
para soldadura electrogs, 243-44,245
para soldadura por arco con ncleo de fundente, 181-82
para soldadura por arco de metal protegido, 59-60
para soldadura por arco de metal y gas, 137, 141-42
para soldadura por arco de tungsteno y gas, 101
para soldadura por arco sumergido, 2 18
soldadura blanda, 438-40
distorsin, control de la
corte con gas oxicombustible, 474
E
electrodo no consumible, soldadura de. Vase arco de
tungsteno y gas, soldadura por.
electrodo(s) cubierto(s), 44. Vuse tambin metales de
aporte.
accin de proteccin del arco, 46
acondicionamiento de, 56
amperaje para, 62
Caractersticas de soldadura de, 46
clasificacin de, 52
cobertura de, 45,55
contenido de humedad de, 53,56
control de la humedad de, 56
de acero al carbono, 52-53
de acero de baja aleacin, 53
de acero resistente a la corrosin, 53-54
de aluminio y aleaciones de aluminio, 54-55
de bajo hidrgeno, 53,56
de bronce de aluminio, 55
de bronce fosforado, 55
de cobre y aleacin de cobre, 46,55
de comente alterna (Ca), 45,47
de hierro en polvo, 45,53
de nquel y aleacin de nquel, 54
de tipo de arrastre, 45-46
especificaciones de la AWS para, 52
especificaciones de, 52
material del ncleo de, 44
orientacin de, 64-66
para hierro colado, 55
para recubrimiento, 55
seleccin de tamao de, 6 1

velocidades de depsito de, 46,62,63

electrodo, control de alimentacin del. Vase alambre,
control de alimentacin del.
electrodo, velocidad de alimentacin del, 277. Vase
tambin alambre, velocidad de alimentacin del.
electrodos con ncleo de fundente, 236,274
a base de niquel, 175
clasificacin de, 170-75
de acero de baja aleacin, 173-74
de acero dulce, 170-73
de acero inoxidable, 174-75
de recubrimiento, 174
descripcin, 158
fabricacin, 169
funciones del ncleo, 170
ingredientes del ncleo, 170
reacondicionamiento de, 175
sistema de identificacin, 17 i
electrodos con nucleo metlico, 137,204-5,280,282
electrodos de alambre slido, 204
electrodos de tungsteno. Vase tungsteno, electrodos de.
electrodos no consumibles, Vase tungsteno, electrodos de.
electrodos para arco aire-carbono, 491 -92
electrodos para soldadura de juntura, 541,549,619,
644-45. Vuse tambin electrodos para soldadura
de resistencia.
electrodos para soldadura de proyeccin, 541,564-67,
643-44. Vase tambin electrodos para soldadura
de resistencia.
electrodos para soldadura de puntos, 541. Vase tambin
electrodos para soldadura de resistencia.
de dos piezas, 64 1
diseos de la cara, 639
diseos del vstago, 639
enfriamiento, 640-41
especificaciones, 643
fabricacin, 642
fuerza mxima, 640-4 1
identificacin, 643
mantenimiento, 549-50,642-43
mtodos de sujecin, 640
portaelectrodos, 643
electrodos para soldadura de resistencia. Vase tambin
electrodos para soldadura de proyeccin;
electrodos para soldadura de juntura; electrodos
para soldadura de puntos; destello, soldadura por;
vuelco, soldadura de.
formas, 636
funciones, 636
materiales, 636-39
electrodos para soldadura de vuelco. Vase electrodos para
soldadura de resistencia.
electrodos para soldadura electroescoria, 280-8 i , 282,285
electrodos para soldadura electrogs, 235-36,239-40
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
928
{NDICE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
electrodos para soldadura por arco de metal y gas, 132-33,

136-37,138
electrodos para soldadura por arco de tungsteno y gas,
79-81
electrodos para soldadura por arco sumergido, 204-5
de acero al carbono, 206-8
de acero de baja aleacin, 208-9
de acero inoxidable, 2W,2 1 i
de nquel y aleacin de nquel, 2 1 1
empaque de, 205
tamao de, 214,215
electrodos para soldadura por destello. Vase electrodos
para soldadura de resistencia; destello, soldadura
por.
electrodos, desoxidantes en, 132
electroescoria, soldadura de, 41
aplicaciones, 274,282,291
aspectos econmicos, 293
consideraciones metalrgicas, 287-88
control de calidad, 295
definicin, 273
diseos de uniones, 282-83,286
equipo, 276-79
fundamentos, 273-75
limitaciones, 273
materiales consumibles, 280-82
metales base, 282
mtodo convencional, 273-74
mtodo de guia consumible, 274
propiedades mecnicas, 291,293,294
reinicio, 295
seguridad, 279-80
ventajas, 272-73
electrogs, soldadura, 41
aplicaciones, 236,243,247s
consideraciones metalrgicas, 247,253-55
control dei recorrido vertical, 239
definicin, 234
electrodos, 235-36,239-40
equipo, 238-39
gua consumible, 236-38

metales base, 243

procedimientos de soldadura, 244,260s
propiedades mecnicas, 2 5 5 s
prueba no destructiva, 260-61
tipos de soldaduras, 243-44,245
ventajas, 234
embonamiento de las uniones, 286
embonamiento de las uniones, tolerancias de, 102
energia radiante, 116, 153-54
equipo respiratorio. Vase prcticas seguras.
equipo. Vase tambin mquinas para soldadura de
resistencia.
almacenamiento y distribucin del gas, 367-69
combustin aire-gas combustible, 376
corte con arco de carbono y aire, 490-92
corte con arco de plasma, 483-84
corte con gas oxicombustible, 456-60
corte con rayo lser, 509- 1 1
rociado de flama, 868-72
rociado por arco de plasma, 874-77
rociado por arco, 872-74
soldadura con gas oxicombustible, 360-69
soldadura con haz de electrones, 681-94
soldadura con rayo lser, 7 15ss
soidadura de alta frecuencia, 659-62
soldadura de pernos con arco, 301ss
soldadura de pernos con descarga de condensador,
318-19
soldadura de resistencia. Vase mquinas para
soldadura electrogs, 238-39
soldadura en fro, 901-3
soldadura fuerte, 382-9 1
soldadura por arco con ncleo de fundente, 162-67
soldadura por arco de metal protegido, 47-52
soldadura por arco de metal y gas, 123-3 i
soldadura por arco de tungsteno y gas, 77-94
soldadura por arco sumergido, 196-203
escoria, 46
escoria, eliminacin de, 67,224,287
escoria, inclusiones de, 69
estabilidad del arco, 67
estabilizacin del arco, ca, ac, 87
estabilizador de arco de alta frecuencia, 24,26, 87
estaado. Vuse precubrimiento para soldadura blanda.
estrangulacin de electrodo, efecto de, 129
estructura dei metal de soldadura
electroescoria, 282-84
Not for Resale
929
930 N D I C E
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
electrogs, 247,253
estufa, soldadura blanda de, 444
explosin, soldadura de
ngulo de colisin, 767
aplicaciones de revestimiento, 772-76
aplicaciones elctricas, 776
calidad de la unin, 768-70
definicin, 766
detonacin explosiva, 767
disposicin angular, 768
disposicin paralela, 768
distancia de separacin, 768
explosivo(s), 768
fijacin y respaldo, 77 i
fundamentos, 766-68
geometria de la interfaz, 767-68
inspeccin no destructiva, 768-69
lista de lecturas complementarias, 78 1
metales soldados, 77 1-72
preparacin de las superficies, 77 i
pruebas destructivas, 769-70
seguridad, 780-8 1
tipos de uniones, 77 i
uniones de transicin, 776-77
velocidad de colisin, 767
velocidad del componente principal, 767
ventajas, 771
extensin de electrodo
soldadura electroescoria, 285
soldadura electrogs, 238,259-60
soldadura por arco con ncleo de fundente, 159, 163,
176-77
soldadura por arco de metal y gas, i20
F
factor de potencia, 18,22-23
fase de vapor, soldadura blanda en, 443
figuras, mquinas para cortar. Vase mquinas cortadoras
de gas oxicombustible.
fijacin, 102,200,219
para soldadura fuerte, 410
filete, soldaduras de, 57
filtro, placas de, tonos recomendados. Vase prcticas
seguras.
flama carburizante. Vase flama reductora.
flama de aire-gas combustible, 376
flama de oxiacetileno, 373-74
flama neutral, 373
flama oxidante, 374
flama reductora, 374
flama, conos de, 363

flama, corte con. Vase gas oxicombustible, corte con.

flama, maquinado con. Vase gas oxicombustible, corte con.
forja, soldadura de, 917-18. Vase tambin gas a presin,
soldadura de; vuelco, soldadura de
forma, factor de, 253,258-259,282-84
fosgeno, gas, 105, 153
friccin, soldadura por
aplicaciones, 759-6 1
calidad de la soldadura, 757
de impulso directo
descripcin general, 740-4 1
mquinas de, 752-54
de impulso inercia1
efecto de volante, 748
energa de volante, 747
mquinas, 754-55
presin de calentamiento, 749
variables, 747
velocidad, 748-49
definicin, 740
discontinuidades, 757-5 i
diseo(s) de uniones, 75 1-52
etapas del proceso, 745
hen-amental y accesorios, 755
inspeccin y prueba, 757
limitaciones, 749
mquinas, 752-55
metales soldados, 750-5 1
movimiento, tipos de, 741-45
orbital, 742
radial, 742
reciprocante, 742
seguridad, 761
tratamiento con calor, 755
variables, 746-47
ventajas, 749
vigilancia del proceso, 757
fuente de potencia, seleccin de, 84
fuentes de potencia de corriente a pulsos, 34-38,338-39
fuentes de potencia de comente alterna, 19-29,86-87, 197,
339. Vase tambin alternadores para soldadura;
fuentes de potencia para soldadura por arco;
transformadores para soldadura por arco.
fuentes de potencia de comente constante y voltaje
constante, 4, 14,32, 197
fuentes de potencia de corriente constante, 3,83-84, 127,
337
Not for Resale
aplicaciones, 30
caractersticas auxiliares, 3 i
caractensticas elctricas, 12, 13,30, 83
de comente continua, 30-3 1
definicin, 3
diseo, 30-3 1
fuentes de potencia de mltiples operadores, 38
fuentes de potencia de poIaridad variable, 339
fuentes de potencia de potencial constante. Vase fuentes
de potencia de voltaje constante.
fuentes de potencia de transformador-rectificador, 27,29
fuentes de potencia de voltaje constante en cc, 3-4, 127-28,
162,196
aplicaciones, 29
caractersticas de volt-ampere, 12, 13
Caractersticaselctricas, 12-14,29, 127-28
clasificacin, 30
control de pendiente de, 29 -30
definicin de, 29
diseo general, 29-30
dispositivos de control, 30
especificaciones elctricas, 30
filtros de rizo para, 30
inductancia, 30
voltaje en circuito abierto, 29
fuentes de potencia para corte con arco de plasma, 484
fuentes de potencia para soldadura de pemos
soldadura de pernos con arco, 40-4 1,30 1,308-9
soldadura de pemos de descarga de condensador,
30 1
fuentes de potencia para soldadura por arco. Vase tatnbin
altemadores para soldadura; generadores para
soldadura; transformadores para soldadura por
arco.
caractersticas de volt-ampere, 11-14,47,48,49
caracteristicas dinmicas, 11-12
ciclo de trabajo, 14-15
clasificacin de, 2
clasificaciones NEMA, 17
control de fase, 8
control de la corriente de soldadura, 19-29
controladas electrnicamente, 84
controlados magnticamente, 84
datos de la placa de identificacin, NEMA, NEMA, 18
de corriente directa, 29-38, 84-86
de tipo inversor, 9-11, 31, 84,238
elementos bsicos, 3
factor de potencia, 18,22
funciones, 2
lista de lecturas compleinentarias, 41-42
para soldadura de mltiples operadores, 38-39
para soldadura electroescoria, 4 i , 277
para soldadura electrogs, 41,238
para soldadura por arco con ncleo de fundente, 162

931
para soldadura por arco de metal y gas, 34-38, 116,

127-31
para soldadura por arco de tungsteno y gas, 83-87
comente a pulsos, 38,85-86
de ca balanceada, mtodos para, 26,86-87
de corriente alterna, 86-87
de comente constante, 83-84
desequilibrio de comente Ca, 86-87
salida en decaimiento, 83-84
para soldadura por arco sumergido, 39-40, 196-97
principios de funcionamiento, 4- 1 1
rectificadores para, 7-9
requerimientos NEMA de entrada, 17
requisitos de salida, NEMA, 17-18
seleccin de, 48-49
tipos de potencia a pulsos, 34-38, 116, 338-39
tipos especiales, 38-41
voltaje de recuperacin, 16
voltaje en circuito abierto, 12, 15-17,47-48
fuentes de potencia tipo generador. Vase generadores para
soldadura.
fuentes de potencia tipo transformador. Vase fuentes de
potencia de comente alterna; transformadores
para soldadura con arco.
fuentes de potencia, arco aire-carbono, 492
fundente qumico, corte con, 478
fundente(s) para latonado, 415-16
fundente(s) para soldadura blanda, 425
clasificacin, 434
formas, 434,436
inorgnicos, 434
orgnicos, 436
resina, 436
seleccin de, 425-26,434ss
tjpos especiales de, 436
tratamiento de residuos, 427,445
fundente(s) para soldadura de gas oxicombustible
funciones, 372
mtodos de aplicacin, 373
fundente(s) para soldadura electroescoria, 273,28 1
fundente(s) para soldadura por arco sumergido
anchura y profundidad de, 215-16
clasificacin, 207-8
empleo, 206
fundidos, 205
manejo de, 216
mezclados mecnicamente, 205
para aceros al carbono, 207-8
para aceros de aleacin baja, 209
para aceros inoxidables, 2 i i
para aleaciones de nquel, 21 i
tamao y distribucin de partculas, 206
unidades de recuperacin, 200
unido(s), 205
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
NDICE
932
NDICE
fundente, alimentacin de, arco sumergido, 198

fundente, eliminacin del
soldadura blanda, 445
soldadura fuerte, 4 i i
soldadura por arco sumergido, 2 15-16
fundente, respaldo de, 58
fundente, soldadura por arco con ncleo de
aplicaciones, 160-61, 169
automtica, 163, 166
caractersticas principales, 159-60
control del proceso, 175-81
definicin, 158
desventajas, 161
diseos de uniones, 181-82
electrodos para, 158, 169-75
equipo para, 162-67
extraccin de humos, 165
fundamentos del proceso, 158
gases protectores, 159, 168-69
localizacin de fallas, 186, 187
metales base, i60
mtodo autoprotegido, 158ss
mtodo protegido con gas, 1 5 8 s
relacin entre la velocidad de alimentacin del
electrodo y la comente de soldadura, 175ss
semiautomtica, 162, 163
ventajas, 160, 186
fundentes para soldadura fuerte, 409
fusin incompleta, 146, 147,267
calidad del corte, 470-71,473-74

calidad del corte, 470-74
combustibles de precalentamiento, 453-56
con polvo metlico, 477-78
de aceros al carbono, 464,474-75
de aceros, efecto de los elementos de aleacin en, 475
de hierro colado, 476
definicin, 450
desventajas, 456
equipo, 456-60
fundamentos, 450-52
procedimientos de operacin, 46 1-69
ventajas, 456
gas oxicombustible, flama de, 357-58,373-74,462-63
gas oxicombustible, soldadura con
aplicaciones, 369-71,373
de acero inoxidable, 370
de aceros, 370
de aluminio, 371
de cobre, 37 1
de hierro colado, 370-7 1
diseos de uniones, 375
efectos metalurgicos, 371
equipo, 360-64,367
fijacin, 367
fundamentos, 352
fundente, 372-73
gases combustibles, 352,376
metal de aporte, 372
metales base, 369-71
soldadura con otros gases combustibles, 376
soldadura multicapas, 375
ventajas, 352
gas protector, equipo para, 181
gas(es) de orificio en corte con arco de plasma, 483,487
gas(es) de orificio, en soldadura con arco de plasma, 33 i
velocidades de flujo, 331
gas(es) protector(es)
argon, 88, 133
argn-dixido de carbono, 235,240
argon-hidrgeno, 89
dixido de carbono (CO,), 136, 168-69,235
gases inertes, adicin de oxgeno y dixido de carbono
a, 133-36
helio, 88, 133
hidrgeno en, 89
G
gas a presin, soldadura de. Vase tambin soldadura de
vuelco.
aplicacin, 913-14
equipo, 9 12-13
mtodo de unin abierta, 91 1-12
mtodo de unin cerrada, 909-1 i
principios de funcionamiento, 909- 12
propiedades de la unin, 914-15
gas caliente, soldadura blanda con, 444
gas en grandes volmenes, sistemas de, 368-69
gas natural (metano), 359,456
gas oxicombustible, corte con
aceros resistentes a la oxidacin, 476-77,478
aplicaciones, 46O-6l7467ss
bajo el agua, 469 -70
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
para soldadura con arco de plasma, 33 1 ,344-46

para soldadura electrogs, 235,240,242
para soldadura por arco con ncleo de fundente, 168-69
para soldadura por arco de metal y gas, 133-36
para soldadura por arco de tungsteno y gas, 88-9 i
tipos reactivos, 136
gas, riesgos del, 105
gases combustibles
almacenamiento, 367-69
calor de combustin, 353
caractersticas, 353-57
intensidad de la combustin, 355sss
peso especifico relativo, 353
propiedades, 354
razn de combustin, 353
razn volumen/peso, 353
requisitos para, 352
temperatura de la flama, 353
velocidad de combustin, 353, 355
gases inertes. Vase gases protectores.
generadores para soldadura, 6, 196. Vase tambin
altemadores para soldadura.
caractersticas auxiliares, 34
caractersticas de salida, 6,32,33
control de salida, 6-7
diserio, 6 , 3 1-32
impulsores de potencia mecnica, 33-34
operacin paralela, 34
principios de funcionamiento, 3 1-32
golpe del arco, 39,47,67-68
causas del, 68
efectos del, 68
pasos para corregir el, 39,68
golpe hacia adelante. Vase golpe del arco.
guia del electrodo en soldadura electrogs, 239
H
haz de electrones, equipo para soldadura con. Vase
tambin can(es) de electrones; haz de
electrones, fuentes de potencia para.
a vaco moderado, 689-9 1
al alto vaco, 684-86
alimentador de alambre de aporte, 699
equipo para manipulacin del trabajo, 688-89
mtodos de rastreo de junturas, 686-88
proteccin contra radiacin en ausencia de vaco, 691
sin vaco, 691
sistemas de alto voltaje, 681, 686
sistemas de bajo voltaje, 681, 685-86
sistemas de bombeo de vaco, 684-85
haz de electrones, fuentes de potencia de
bobina de desviacin, 684
can de electrones, 682-83
emisor, 683-84
fuente de potencia principal, 683
lente electromagntico, 634

voltaje de polarizacin, 684
haz de electrones, soldadura con. Vase tambin carin(es)
de haz de electrones; haz de electrones, fuentes
de potencia de; haz de electrones, equipo para
soldadura con.
a vacio moderado, 677
adiciones de metal de aporte, 699
al alto vacio, 674-77
aplicaciones, 695,703-5
caractersticas de soldadura, 694-96
control del proceso, 689
de aceros inoxidables, 701
de aceros, 701
de aleaciones de aluminio, 701-2
de metales dismiles, 695, 702
de titanio, 702
de zirconio, 702
definicin, 672
densidad de potencia del haz, 673-74
densidad de potencia, 673-74
diseos de uniones, 697,698
entrada de energa, 699-700
fijacin, 698-99
fundamentos, 673-78
limitaciones, 68 1
lista de lecturas complementarias, 710-1 1
metales reactivos, 696
metales refractarios, 696,702
mtodos de limpieza, 698
mtodos de rastreo de junturas, 688-89
potencia del haz, 673
prcticas seguras, 709- 10
procedimientos, 697-99
razn profundidad/anchura, 694-95
seleccin de variables, 699-700
sin vaco, 678
ventajas, 676,678-81,696
helio. Vase gases protectores.
hidrgeno atmico, soldadura con, 92 1-22
hidrgeno, 359
prdida de elasticidad, 146, 149,230
hojas de datos de seguridad de materiales, 417-20
homo, soldadura blanda en, 444
homo, soldadura fuerte en, 382-86
homos para soldadura fuerte, tipos de, 382-86
humos, extractores de, 165
I
incendios, prevencin de, 420-2 I
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
~NDICE
inclinacin del trabajo, 2 19-20,286. Vase tambin

posiciones de soldadura.
induccin de alta frecuencia, soldadura de, 652. Vase
tambin alta frecuencia, soldadura de.
bobinas de induccin, 659-60
piezas huecas, 657-58
tubos, soldadura de juntura de, 657
induccin, soldadura de resistencia por. Vase alta
frecuencia, soldadura de induccin a.
induccin, soldadura de. Vase induccin de alta
frecuencia, soldadura de.
induccin, soldadura fuerte por, 386
inductancia en fuentes de potencia, 130-31
infrarrojo, soldadura blanda al, 444
infrarrojo, soldadura fuerte al, 390
inicio del arco, mtodos
alambre agudo, 220
bola de lana de acero, 220
de alta frecuencia, 91,221
de arco piloto, 91,93
de fundente derretido, 22 1
de pulso, 9 i
rascado, 65,9 1,221
retraccin de alambre, 221
retraccin, 9 1
inicio del arco
soldadura electroescoria, 273,287
soldadura por arco de metal protegido, 47, 65
soldadura por arco de metal y gas, 127
soldadura por arco de plasma, 337
soldadura por arco de tungsteno y gas, 91,93
soldadura por arco sumergido, 220-2 1
inmersin, soldadura blanda por, 443
inmersin, soldadura fuerte por
bao de metal, 389
bao quimico, 389-90
inserciones consumibles, 101
inspeccin de soldaduras de pernos con arco, 3 14-16
inversor de estado slido, 9- 11
inversor, fuentes de potencia para. Vase altemadores para
soldadura; fuentes de potencia para soldadura por
arco.
L
lser(es)
calidad del rayo, 7 19-21
colimacin del rayo, 7 17-20
conmutacin del rayo, 721-22
de alta potencia, 723
definicin, 714
efecto de la polarizacin del rayo, 521
eficiencia de absorcin, 508
polarizacin del rayo, 721

principios de funcionamiento, 7 14-18

seguridad, 737
suministro del rayo, 722
tamao del punto, 505,718
lser(es) de estado slido
de neodimio YAG, 5 10,7 15-16
de rubi, 5 10
de vidrio, 510,716
lser(es) de gas
de dixido de carbono(CO,), 509-10,714,716-17,723
de excimer, 5 10
lser, corte con rayo. Vase tambin lser(es); lser,
soldadura con rayo.
auxiliado por gas, 507-8,5 17
calidad del corte, 522
Caractersticas de corte, 518
costos, 511,512
desventajas, 503
equipo, 502,509- 12
factores, 504,508
inspeccin, 521-22
interacciones lser-material, 506-7
lser de CO,, 5 19
localizacin de fallas, 5 19-21
materiales consumibles, 5 11
metales cortados, 513-14
no metales cortados, 514-15
perforacin, 503,504-5
teoria, 508-9
tipos de lser, 505-6
variables del lser, 5 16-17
variables del material, 5 16-17
variables del proceso, 5 17-18
ventajas, 502
lser, perforacin con rayo. Vase lser, corte con rayo.
lser, soldadura con rayo. Vase tambin liser(es); lser,
corte con rayo.
absorcin de energia, 728
aplicaciones, 730-3 1
diseos de uniones, 732-33,736
equipo, 723
penetracin somera, 728
proteccin con gas inerte, 727-28
secciones delgadas, 728-30
seguridad, 737
supresin de plasma, 726-27
tcnica de calado, 726-28
ventajas, 723-24
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
934
latonado, 376. Vase tambin soldadura fuerte.

aplicaciones, 416
consideraciones metalrgicas, 4 16
de hietro colado, 55
definicin de, 380
desventajas, 415
equipo para, 4 15
fundentes, 4 15
metales base, 415
metales de aporte, 415
precalentamiento pata, 4 16
preparacin de las uniones, 4 16
procedimientos de, 416
tcnica de la, 4 16
ventajas, 414
lente de gas, 79
longitud del arco, 47,62, 119, 120. Vase tambin voltaje
del arco.
control de la, 62
de plasma, 334
M
mangueras de gas, 363-64,458
manipuladores, 199
manto, soldadura fuette con, 390
mquinas cortadoras de gas oxicombustible, 458-61
mquinas de soldadura por arco. Vase alternadores pata
soldadura; generadores pata soldadura; fuentes
de potencia pata soldadura pot arco;
ttansfonnadores pata soldadura por arco.
mquinas pata punto rodado. Vase mquinas pata
soldadura de juntura.
mquinas para soldadura de friccin, 752-55
mquinas pata soldadura de juntura. Vase tambin
mquinas pata soldadura de resistencia.
circulares, 620
de aplicacin especial, 62 i
de impulso continuo, 620
elementos, 619
enfriamiento, 62 1
longitudinales, 620
mecanismos de impulso del electrodo, 620-21
tipos de, 620
universales, 620
mquinas pata soldadura de percusin, 605,607. Vase
tambin percusin, soldadura de.
mquinas para soldadura de proyeccin, 614-16. Vase
tambin mquinas pata soldadura de resistencia;
proyeccin, soldadura de.
mquinas pata soldaduta de puntos. Vase tambin
mquinas pata soldadura de resistencia.
de brazo oscilante, 613-14
de mltiples puntos, 618-19
de operacin neumtica, 616,617
de tipo prensa, 614

dertapamiento de electrodo, 614
elevador de aire-hidrulico, 617
hidrulicas, 6 16
porttiles, 616-17
mquinas para soldaduta de resistencia. Vase tambin
controles de soldadura de resistencia; mquinas
pata soldaduta pot destello; mquinas para
soldadura de proyeccin; mquinas pata
soldaduta de costura; mquinas pata soldadura de
puntos; mquinas pata soldadura de vuelco.
circuito ca secundario, 632
circuito cc secundario, 633-34
conmutadores de derivacin, 632
convettidot de frecuencia trifsico, 634
convettidot de frecuencia, 540
correccin del factor de potencia, 632-33
de comente alterna, 540
de comente directa, 540-41
de energia directa, 612
de fuerza electromagntica, 6 15
de operacin neumtica, 616,617
de tipo prensa, 614-15
de tipo rectificador, 540
elementos principales, 612
energia almacenada, 540,612,635
especificacin del ttansfonnador, 632
hidrulicas, 616
monofsicas, 612,632-34
rectificador cc trifsico, 634-35
seguridad, 648-49
sistemas mecnicos, 541-42
suministro de potencia primario, 647-48
trifasicas, 612
mquinas pata soldadura de vuelco, 599,601,602,625-26.
Vase tambin vuelco, soldadura de.
mquinas pata soldadura pot destello. Vase tambin
destello, soldadura pot; mquinas pata soldadura
de resistencia.
componentes principales, 584
consttuccin general, 622-23
controles, 584-85,623
hidrulicas, 623
mecanismos de impulso, 623-25
mecanismos de sujecin, 623
operadas pot motor, 623
transfotmador, 623
mquinas pata soldadura ultrasnica, 794-802. Vase
tambin soldadura ultrasnica.
mquinas pata soldadura ultrasnica
automatizadas, 80 1
componentes, 794
controles, 801
convertidores de frecuencia, 795
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~ N D I C E 935
de yunque, 795
frecuencia vibratoria, 794
mecanismo de sujecin, 795
microelectrnicas, 80 1-2
monitores, 801
para soldadura en linea, 797-98
puntas de sonotrodo, 800- 1
sistemas de transductor-sonotrodo, 795
soldadura de anillo, 797
soldadura de costura, 798-99
soldadura de puntos, 795-97
mesas de agua para corte, 484-85
metal de aporte para soldadura fuerte, colocacin del, 410
metal de aporte precolocado para soldadura fuerte, 382
metal de soldadura
agrietado, 148-49,258-59,266-67,269
contaminacin de, 103,146
hidrgeno en, 146
metal desnudo, soldadura por arco de, 921
metal protegido, corte con arco de, 496-97,499-500
metal protegido, soldadura por arco de. Vase tambin
electrodos cubiertos.
I
biseles, proporciones recomendadas, 57
calidad de la soldadura, 63,64,68-70
capacidades, 46
circuito de soldadura, 44,45
con comente alterna, 45,47,62
con comente directa, 47,62
conexin de la pieza de trabajo, 67
comente de soldadura, 62
definicin, 44
descripcin de, 44
discontinuidades, 68-70
diseo de uniones, 57,59-60
eliminacin de escoria, 67
encendido del arco, 47
equipo, 49-52
estabilidad del arco, 67
fuentes de potencia para, 47-49. Vase tambin fuentes
de potencia para soldadura por arco.
fundamentos, 62,65
limitaciones, 46
lista de lecturas complementarias, 7 1
longitud del arco, 62
metales base soldados, 52
in, 47,56-57
precauc nes de seguridad, 70
preparacin de la unin, 57-61
proteccin del arco, 46
ruptura del arco, 65
tamao del electrodo, 61

Not for Resale
tcnica de soldadura, 65,67

tipos de soldaduras, 57
transferencia de metal, 44
ubicacin de la soldadura, 57
velocidad de recorrido, 63-64
ventajas, 46
metales de aporte para soldadura fuerte
aluminio-silicio, 392
caractersticas, 391
cobre puro, 394
cobre-cinc, 394
cobre-fsforo, 394
con base de cobalto, 394-95
con base de nquel, 394
con base de oro, 394
fusin y fluidez de, 39 1
humectacin y unin de, 391-92,408
licuefaccin de, 391
magnesio, 392
para aceros inoxidables, 398-99
para aluminio, 392
para berilio, 397
para carburos, 399-400
para cermica, 400
para cobre y aleaciones de cobre, 394
para colombio, 395
para magnesio, 396-97,398
para metales refractarios, 395
para molibdeno, 395
para nquel y aleaciones de nquel, 399
para tantalio, 395
plata-cobre, 394
seleccin de, 392
metales de aporte. Vase tambin electrodos.
especificaciones de la AWS, 1 0 0
latonado, 415
soldadura blanda. Vase soldaduras de estao.
soldadura de gas oxicombustible, 372
soldadura fuerte. Vase metales de aporte para
soldadura fuerte.
metales disfiniles
soldadura a alta frecuencia, 662
soldadura con haz de electrones, 695,702
soldadura de costura, 557
soldadura de difusin, 814, 832-33
soldadura de explosin, 77 1-72
soldadura de friccin, 750-5 1
soldadura de proyeccin, 562-64
soldadura de puntos, 544-46,547
soldadura en fro, 900
soldadura fuerte, 400-401
soldadura por destello, 590
soldadura ultrasnica, 790,791
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
936 i N O f C E
unin adhesiva, 84 1
metalizacin. Vase rociado trmico.
metano. Vase gas natural.
metilacetileno-propadieno(MPS), gas combustible, 352,
354,359,455-56
MIG (metal gas inerte), soldadura. Vase arco de metal y
gas, soldadura por.
moldeado superplstico, soldadura de difusin de, 821
motor-alternador, fuentes de potencia, 3 1-33. Vase
tambin alternadores; fuentes de potencia para
soldadura por arco.
motor-generador, fuentes de potencia, 31-33. Vase
tambin fuentes de potencia para soldadura por
arco.
MPS. Vase metilacetileno-propadieno( M P S ) , gas
combustible.
mltiples para gas, 368
N
National Electrical Manufacturers Association (NEMA), 3
norma EW-1,3, 17, 18
requisitos de fuentes de potencia, 3-4, 14, 15, 17, 18
ncleo de memoria, 26
O
ola, soIdadura blanda en, 443
onda cuadrada, fuente de potencia de, 25
orientacin del electrodo, 171,178-79,221-22,287
oscilacin del arco, 88
oscilacin del electrodo, 239,260,277,285
oxiacetileno, flama de, 357-58,373-74
oxiacetileno, soldadura con. Vase gas oxicombustible,
soldadura con.
oxigeno, 359,376,453
oxgeno, corte con arco de, 497-98,500
oxigeno, corte con. Vase tambin gas oxicombustible,
corte con.
de lanza, 478-79
definicin, 450
quimica, 452
ozono, 105,153
P
penetracin incompleta en las uniones, 148
percusin, soldadura de
aplicaciones, 604-5
definicin, 603
descarga de condensador, 603,607
diseo de uniones, fuerza magntica, 605,607
efecto del calor, 605
fuerza magntica, 603,605-7
limitaciones, 604


mquinas de descarga de condensador, 607
mquinas de fuerza magntica, 605
seguridad, 608-9
variaciones, 603
ventajas, 603
perforacinpor derretimiento, 148
pernos, reduccin de la longitud de los, 304,305
pernos, sistema de alimentacin de, 309-10,319
pernos, soldadura con arco de, 40,300
pernos, soldadura de
arco de ciclo corto, 305
capacidades, 30 1
con arco de gas protegido, 305,313
con arco
aplicaciones, 3 16
casquillos, 305
consideracionesde diseo, 302-3
consideracionesmetalrgicas, 3 12
control de calidad e inspeccin, 314-16
de acero al carbono, 3 12
de acero de baja aleacin, 3 i 2
de aceros, 314-16
de aceros estructurales, 312-13
de aceros inoxidables, 3 i 3
de aluminio, 305,313,316
de magnesio, 313-14
descripcin de, 300
diseo de pernos, 303-4
equipo, 301ss, 307-10
grosor mnimo de la placa, 303,304
inspeccin visual, 3 14-15
materiales de los pernos, 303-3 1
materiales soldados, 3 12-14
pistolas, 307-8
principios de funcionamiento,301-2
prueba mecnica, 3 15-16
relacin comente de soldadura-tiempo,31 1-12
sistemas de alimentacin de pernos, 309-10
unidad de control, 308
consideracionesde aplicacin, 326
limitaciones, 301
lista de lecturas complementarias,327
por descarga de condensador
aplicaciones, 318,323,326
colocacin de los pernos, 3 19-20
control de calidad e inspeccin, 321-22
descripcin de, 300
descripcin general, 3 17
diseos de los pernos, 3 18
Not for Resale
937
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
NDICE
938
NDICE
equipo, 318-19
materiales de los pernos, 318
materiales soldados, 3 18,321,322
mtodo de arco estirado, 3 17,318
mtodo de contacto inicial, 317
mtodo de separacin inicial, 317
pruebas mecnicas, 323,324
requerimientos de energa, 320-21
precauciones de seguridad, 305,326
pernos, soldadura de pernos con arco
de acero al carbono, 302
de acero inoxidable, 302
de aluminio, 302,3 13
de otros metales, 3 14
pernos, tcnicas de colocacin de, 310-1 1,319-20
pernos, tipos de, 300
pestaas de escurritniento, 61,222,244,246,273,287
pestaas de inicio, 222,287
pilas, corte en
con gas oxicombustible, 465-67. Vase tambin gas
oxicombustible, corte con.
pistola de rociado, soldadura blanda con, 445
pistolas de soldadura por arco
arco de metal y gas, 124-26
arco sumergido, 198
con ncleo de fundente, 163, 164
tubos de contacto, 123-24, 162-64, 198
placa de desperdicio para corte con oxgeno, 477
placa de inicio para soldadura electroescoria, 273,287
plasma, corte con arco de
acanalado, 487
calidad del corte, 486
controles ambientales, 484-85
de aceros al carbono, 485-86
de aceros inoxidables, 485,486
de aluminio, 485,486
descripcin de, 482-83
efectos metalrgicos, 486-87
equipo, 483-85
practicas seguras, 487-89
ventajas, 482
plasma, rociado de. Vase tambin rociado trmico.
acoplado por induccin, 867,877
al vaco, 867
control de sistemas, 875-76
diseo de pistolas, 875,877
dispositivos de alimentacin de polvo, 875
en atmsfera controlada, 877
equipo, 875-76
fuente de potencia, 875

gases, 876
materiales de rociado, 876-77
recubrimiento, 876-77
plasma, soldadura por arco de
controles, 339
de acero inoxidable, 347,348
de aceros al carbono y de baja aleacin, 348
de aluminio, 339
de titanio, 348
definiciones, 330
equipo, 336-43
longitud del arco, 334
matenales, 343-46
modalidades de arco, 333
recomendaciones de seguridad, 349-50
soldadura de calado, 336,348
tcnicas de proceso, 335-36
tipos de comente de soldadura, 333
ventajas, 335, 336
plata, soldadura de. Vase latn, soldadura de.
polaridad, efecto de, i i 9
polvo metlico, corte con, 477-78
porosidad, 55,69, 147,230,265-66
portaelectrodos. Vase tambin sopletes para soldadura.
para corte con arco de carbono y aire, 490
para soldadura con arco de metal protegido, 49-5 1
para soldadura de puntos, 643
posicin(es) de soldadura, 56-57
posicionadores, 200
prcticas seguras para
cilindros de gas, 105, 152-53
corte con arco de plasma, 487-89
corte con oxigeno, 480
corte con rayo lser, 522-23
equipo de soldadura, 106
mquinas de soldadura de resistencia, 648-49
reguladores de gas, 105, 152-53
rociado trmico, 887-89
soldadura con gas oxicotnbustible, 376-77
soldaduta con rayo lser, 737
soldadura de alta frecuencia, 668-69
soldadura de costura, 578
soldadura de difusin, 835
soldadura de explosin, 780-8 1
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale

ciclo de soldadura, 537,564

comente de soldadura, 537-38,564
de alambre cruzado, 568-69
diseos de proyeccin, 561
disipacin de calor, 536-37
proyeccin.
equipo, 540-42
fuerza del electrodo, 538-39,564
limitaciones, 561
metales soldados, 570 73
resistencia de la unin, 575
seguridad, 578
tamao de la soldadura, 573
tiempo de soldadura, 538,564
tipos de unin, 561
troqueles. Vase electrodos para soldadura de
proyeccin.
ventajas, 560-61
prueba mecnica de pernos, 3 15-16
pulsos, inicio del arco por, 91
pulsos, soldadura de rociado a, 116,118
puntas de corte con gas oxicombustible
a mano, 457-58
a mquina, 459
puntas para soldadura con gas oxicombustible, 362-63
punto de roco, 165
punto rodado, soldadura de, 558. Vase tambin
resistencia, soldadura de; juntura, soldadura de
resistencia de; puntos, soldadura de resistencia de.
puntos, soldadura de resistencia de. Vase tambin
mquinas para soldadura de resistencia;
mquinas para soldadura de puntos; resistencia,
soldadura de; soldadura ultrasnica.
accesibilidad de las uniones, 547
aplicaciones, 543
aspecto de la superficie, 548,573
balance calorfico, 536,544-46
ciclo de soldadura, 537
comente de soldadura, 537-38
disefio de uniones, 546
disipacin del calor, 536-37
distancia del borde, 546
resistencia; electrodos para soldadura de puntos.
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura de friccin, 761

soldadura de haz de electrones, 709-i0
soldadura de percusin, 608-9
soldadura de pernos, 326
soldadura de puntos, 578
soldadura de vuelco, 608-9
soldadura fuerte de difusin, 835
soldadura fuerte, 417-21
soldadura por arco con ncleo de fundente, 188
soldadura por arco de metal protegido, 70
soldadura por arco sumergido, 23 i
soldadura por destello, 608-9
soldadura por termita, 892-900
soldadura ultrasnica, 81 1
unin adhesiva, 860-61
precalentamiento
para corte, 475-76
para soldadura, 206 7,253-55,288,370
precubrimiento para soldadura blanda, 441
prelimpieza
para soldadura blanda, 427
prensado isosttico con plastodefonnacin (CRISP), 821
preparacin de las superficies
para soldadura blanda, 425,440-41
preparacin de las uniones. Vase tambin preparacin de
los bordes.
para soldadura electroescoria, 286
preparacin de los bordes, 182,186.Ve'ase tambin
preparacin de las uniones.
presin en caliente, soldadura a, 908-18,922.
Vase
tambin difusin, soldadura de; friccin,
soldadura de.
lista de lecturas cotnplementarias, 922
propano, 354,456
propiedades mecnicas
de soldaduras electroescoria, 291-94
de soldaduras electrogs, 255-57
propileno, 359,456
proteccin auxiliar con gas, auxiliary, 91
proteccin de los ojos. Vase prcticas seguras.
proteccin del arco, 46.Vase tambin gases protectores.
protector del arco. Vase casquillos para soldadura de
pernos con arco.
protectores posteriores, 91,93
-?
proyeccin, soldadura de. Vase tambin mquinas para
soldadura de proyeccin.
aplicaciones, 560
aspecto de la superficie, 573
balance calorfico, 536,562-64
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
embonado, 546
soldadura de resistencia; mquinas para
soldadura de puntos.
espaciado de la soldadura, 546-47
limitaciones, 544
punto rodado, 558
resistencia de la soldadura, 548-49
resistencia de las uniones, 575
seguridad, 578
separacin de las lminas, 576
tamao de la soldadura, 573-74
tiempo de soldadura, 538
traslapo de las uniones, 546
ventajas, 544
puntos, soldadura de, por arco de metal y gas, 142-43, 144
purga de retroceso de gas, 90
R
reacciones gas combustible-oxgeno, 355
rectificador controlado por silicio(SCR), 7,84
rectificadores, 7
recubrimiento, mtodos de
soldadura por arco con ncleo de fundente, 165, 168
regulador(es) de gas, 131,165,364-67,458,459,461
aplicaciones, 366
conexiones, 366-67
de dos etapas, 364,366
de una sola etapa, 364,365-66
represas de retencin. Vase zapatas de retencin.
resistencia, electrodos para soldadura fuerte de, 387
resistencia, soldadura blanda de, 444
resistencia, soldadura de tope de. Vase destello, soldadura
por; vuelco, soldadura de.
resistencia, soldadura de. Vase tambin controles de
soldadura de resistencia; destello, soldadura por,
alta frecuencia, soldadura de; mquinas para
soldadura de resistencia; proyeccin, soldadura
de; costura, soldadura de; puntos, soldadura de;
vuelco, soldadura de.
control de la preparacin de las superficies, 543
de aceros de bajo carbono, 57 i
de aceros endurecibles, 571
de aceros inoxidables, 571
de aleaciones de aluminio, 572

de aleaciones de cobre, 572

de aleaciones de magnesio, 572
de aleaciones de nquel, 57 1
de aleaciones de titanio, 572
disipacin del calor, 536-37
generacin de calor, 533-36
soldadura de impulso nico, 538
soldadura de mltiple impulso, 538
tiempo de cada, 538
tiempo de subida, 538
resistencia, soldadura fuerte de, 386-89
respaldo de soldadura, 52,57-58
barra de respaldo de cobre, 58,218-19
de tipo refractario, 58
fundente granular, 58,219
gas de, 346
soldadura de respaldo, 58,218
tira de respaldo, 58,218,239
zapata de respaldo, 239,274,279
retroceso de flama, 462
retroencendido de soplete de oxiacetileno, 36 i , 462
retrogolpe. Vase golpe del arco.
rociado de flama. Vase tambin rociado trmico.
barra de cermica, 869-70
combustin continua, 872
controles del gas, 868
de alambre, 869
detonacin, 871-72
diseo de la pistola, 869
en polvo, 870-7 1
equipo, 868-72
hipersnico, 866
subsnico, 866
suministro de aire comprimido, 869
rociado por arco elctrico. Vase rociado por arco; rociado
trmico.
rociado por arco. Vase tambin rociado trmico.
descripcin general, 866, 872
equipo pata, 873
funcionamiento de sistemas de, 873-74
limitaciones del, 874
ventajas del, 874
rociado trmico. Vase tambin rociado por arco;
detonacin, rociado de fiama por; rociado de
flama; rociado de plasma.
acabado superficial de los depsitos, 880-81
adhesin de las capas, 867
aleaciones autofundentes, 878
aplicacin de depsito fusionado, 878
aplicaciones, 865, 885-87
li
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
definicin, 864
densidad de las capas, 865,884
depsito(s) fusionado(s), 878-80
difusin de depsitos de aluminio, 880
dureza de las capas, 883-84
encogimiento de las capas, 884-85
equipo para depsito fusionado, 878
estructura de las capas, 867-68
fusin de depsitos, 879-80
inspeccin de depsitos, 882
maquinado del depsito fusionado, 880-81
materiales de roco, 866
metales base del depsito fusionado, 878-79
microestructura de las capas, 882-83
propiedades de las capas, 882-85
resistencia del pegado, 884
seguridad, 887-89
seleccin del proceso, 865
sellado de los depsitos rociados, 880
sustratos, 867
tipos de pegado, 864
ropa protectora. Vase prcticas seguras.
rotulacin, como precaucin, 417-20
rueda de soldadura. Vase electrodos para soldadura de
costura.
ruido, proteccin contra. Vase prcticas seguras.
S
separacin de la unin en soldadura blanda, 440
sistema de arco en serie, 40
socavado, 69,146
soldadura ascendente, 219,220
soldadura blanda
cautines, 442
consideraciones del proceso, 441
definicin, 424
fundamentos, 424-25
mtodos, 442 45
precubrimiento para, 441
seleccin de metal base, 425
seleccin del proceso, 427
soldadura blanda con cautn. Vase cautines.
soldadura blanda ultrasnica, 445
soldadura blanda, metal para
a base de cinc, 432-33

a base de indio, 433

cadmio-cinc, 432
cadrnio-plata, 431,432
especificaciones de, 434
estao-antimonio, 429
estao-antimonio-plomo,43i
~ t a o - c h c 43
, 1,432
estao-plata, 43i
estao-plomo, 427-29,430
estao-plomo-plata, 431
formas comerciales, 434
propiedades, 446
seleccin, 425
tipos de aleacin fusible, 433
soldadura circunferencial, 223-24,287
soldadura de derecha, 65,374
soldadura de dorso, 65,374
soldadura de puntos con arco, 95-96,98
soldadura descendente, 219,220
soldadura en fro. Vase tambin difusin, soldadura por.
equipo para, 901-2
estructura metalrgica, 900
soldadura de traslapo, 906-8
uniones de tope, 903-6
soldadura fuerte exotrmica, 390
soldadura fuerte. Vase tambin latonado; difusin,
soldadura fuerte por; soldadura blanda; vaco,
soldadura fuerte al.
definicin, 380
desventajas, 380-81
ensamblado de componentes, 410
equipo para, 381s
fundentes y atmsferas, 396,409,411
inspeccin, 41 1 - 13
metales base, 396-401
metales base, seleccin de, 396
metales de aporte. Vuse metales de aporte pata
soldadura fuerte.
metalurgia, 407-9
principios de funcionamiento, 38 1
procedimientos, 409-11
procesos, 381-91
tcnicas, 396-401
ventajas, 380-81
Not for Resale
942 ~ N D I C E
soldadura por arco, fuentes de potencia para. Vase fuentes

de potencia para soldadura por arco.
soldadura ultrasnica
ajuste de frecuencia, 804
aspecto superficial, 805
atmsferas de soldadura, 803
control de calidad, 809- 10
de mltiples capas, 791
definicin, 784
deformacin, 805
dispositivos microelectrnicos, 787-88
energia de la zona de soldadura, 786-87
fuerza de sujecin, 803
fundamentos, 784-88
limitaciones de grosor, 791-92
limitaciones, 789
microestructutas, 805-6
patrones de tensin, 786
programacin de fuerza de potencia, 804-5
propiedades mecnicas, 806-8
requerimientos de energia, 787
requerimientos de potencia, 803
resistencia a la corrosin, 808
resonancia de los componentes, 802
seguridad, 8-1 1
soldadura de anillo, 785
soldadura de costura, 785. Vase tambin costura,
soldadura de.
soldadura de puntos, 784. Vase tambin puntos,
soldadura de.
soldadura en linea, 785-86
temperatura de la zona de soldadura, 786
termosnica, 785-86
tiempo o velocidad de soldadura, 803-4
ventajas, 789
soldapegado, 550
soplete, distancia de separacin del, 334
soplete, soldadura con, 442
soplete, soldadura fuerte con, 381-82
sopletes de corte con arco de carbono y aire, 490
sopletes de corte con arco de plasma, 483-84
sopletes de corte con gas oxicombustible, 450,45 1
a mano, 457
a mquina, 459
ajuste de ia flama, 462
sopletes de soldadura con gas oxicombustible, 360-62
asas de, 360-61

cuidado de los, 362
de tipo de presin positiva, 361
de tipo inyector, 361
mezcladores de gases para, 361-62
sopletes para soldadura con arco de plasma, 33 1, 340-42
sopletes para soldadura por arco de tungsteno y gas
enfriadas por aire, 77
enfriadas por gas, 77
mandriles, 77
sumidero de inicio, 244,246,273,287
suministro de alambre para el electrodo, 131,281
surco angosto, soldadura de, 143-45, 199
T
tapn, soldadura de, 142
taponado para soldadura fuerte, 396,410
eliminacin del, 4 11
tcnicas de soldadura fuerte para
aceros de baja aleacin, 398
aceros de bajo carbn, 398
aceros inoxidables, 398-99
aceros para herramienta, 398
aleaciones a base de cobalto, 399
aleaciones resistentes al calor, 399
aluminio y aleaciones de aluminio, 396
berilio, 397
carburos, 399-400
cermica, 400
cermets, 399-400
cobre y aleaciones de cobre, 397-98
colombio, 400
hierro colado, 398
magnesio y aleaciones de magnesio, 396
metales pteciosos, 400
molibdeno, 400
nquel y aleaciones de nquel, 399
tantalio, 400
titanio, 399
tungsteno, 400
uniones de metales disimiles, 400-401
zitconio, 399
temperatura entre pasadas, 206-7,370
tenacidad de muesca, 255,258
tensiones residuales, 255
terminacin del arco, 65,221
termita, soldadura por
barras de refuerzo, 897
conexiones elctricas, 898
definicin, 892
fundamentos, 892-93
neles, 893-94
seguridad, 889-900
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Not for Resale
soldadura de reparacin, 894-97

tratamiento con calor, 898-99
tierra, pinza a. Vase conexin de la pieza de trabajo.
tiristor, 7
tolerancia(s) de uniones latonadas, 381,401-4
para metales dismiles, 400
para soldadura fuerte con magnesio como metal de
aporte, 392
transferencia de metal en soldadura por arco de metal y
gas, 112-16
transferencia de rociado, electrodo de, 34, i 15- 16
transferencia globular, 34,113- 14
transformador rectificador, fuentes de potencia de, 2,29.
Vase tambin fuentes de potencia para soldadura
con arco.
transformadores para soldadura con arco. Vase tambin
fuentes de potencia para soldadura con arco.
aplicaciones, 197
caracterstica de inicio en caliente, 23
caracterstica de inicio suave, 24
caractersticas auxiliares, 23-24
control de amplificador magntico, 22,23
control de bobina mvil, 19,20
control de bobina secundaria derivada, 4, 19
control de derivacin mvil, 19,21
control de pendiente de comente, 4
control de reactor de ncleo mvil, 19,21
control de reactor saturable, 19-20,22
control de salida, 19
factor de potencia, 18,22-23
transformadores para soldadura, diseno de, 4-6
transistor(es), 9
tratamiento con calor despus de la soldadura, 255,288
trepador de placa, electroescoria, 278
troquel, soldadura de. Vase soldadura en fro; forja,
soldadura de.
tubo gua del electrodo consumible, 236,274,278,281-82
tubo gua del electrodo convencional, 273,274,278
tungsteno, causas de las inclusiones de, 102-3
tungsteno, electrodos de, 79-81,344
capacidades de corriente para, 79,80-8 1
clasificacin, 79-81
cdigos de color, 79
configuraciones de la punta, 8 1
contaminacin, 8 1
U
unin adhesiva de metales
aplicacin de presin, 857-58
carga de las uniones, 849-50
con prensas calientes, 858-59
construccin en emparedado, 854-55
control del proceso, 859-60

definiciones, 840
diseo de las uniones, 849-54
ensamble para, 856-57
evaluacin de componentes, 860
fijacin, 857
fundamentos, 840-44
homos de curado, 858
inspeccin no destructiva, 860
limitaciones, 844
metales dismiles, 841
primers, 848
temperatura de curado, 858
ventajas de la, 841-43
unin eutctica. Vase difusin, soldadura fuerte por.
uniones estaadas, inspeccin de, 445-46
uniones latonadas
imperfecciones en, 413
inspeccin con lquido penetrante, 412
inspeccin metalogrfica, 412
inspeccin radiogrfica, 412
inspeccin trmica, 412
inspeccin ultrasnica, 412
inspeccin visual, 41 1
prueba de fugas en, 41 1-12
prueba de pelado, 412-13
prueba de torsin, 413
prueba de trabajo, 41 1
prueba destructiva de, 412-13
prueba no destructiva, 411-12
pruebas de, 4 17
V
vaco, soldadura fuerte al
aplicaciones, 384
homos para, 384-86
vapor metlico, 105, 153
ventilacin durante la soldadura fuerte, 417
volt-ampere, caracteristicas, 3, 11-14
voltaje constante, fuentes de potencia de, 3, 12
voltaje de circuito abierto. Vase voltaje de comente
abierta.
voltaje de soldadura
electroescoria, 285
electrogs, 258
soldadura por arco sumergido, 213
voltaje del arco. Vase tambin longitud del arco.
soldadura por arco con ncleo de fundente, 175-76
soldadura por arco de metal y gas, 119-20, 128-29
soIdadura por arco de tungsteno y gas, 76
soldadura por arco sumergido, 213
Not for Resale
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~ N D I C E 943
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
vuelco, soldadura de. Vase tambin mquinas para

soldadura de vuelco; resistencia, soldadura de.
aplicaciones, 599
de juntura continua, 599-602
defuiicin, 598
electrodos, 645-46. Vase tambin electrodos para
equipo, 599. Vase tambin mquinas para soldadura
de resistencia; mquinas para soldadura de
vuelco.
inspeccin, 602


pruebas, 602
quemaduras superficiales, 602
resistencia de contacto, 598-99
secuencia de operaciones, 598
seguridad, 608-9
uniones de tope, 598-99
Z
zapatas de respaldo. Vase respaldo de soldadura.
zapatas de retencin, 239,274,279. Vase tambin
respaldo de soldadura.
Not for Resale

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AMERICAN WELDINGSOCIETY/MANUAL DE SOLDADURA

Traducido de la Sa. edicin en ingls: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

ISBN 968-880-769-9 Tomo III, ISBN 968-880-766-4 Obra completa

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CAPTULO 21. SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES

CAPTULO 22. SOLDADURA CON RAYO LSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAPTULO 23. SOLDADURA POR FRICCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definicin y variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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CAPTULO 24. SOLDADURA POR EXPLOSIN

Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAPTULO 25. SOLDADURA ULTRASNICA

CAPTULO 26. SOLDADURA POR DIFUSIN Y SOLDADURA FUERTE

CAPTULO 27. PEGADO DE METALES CON ADHESIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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CAPTULO 28. ROCIADO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAPTULO 29. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Soldadura por termita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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H.N. Udall, Presidente

Variaciones del proceso

Inspeccin y control de calidad

Lista de lecturas complementarias

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LASOLDADURA DE alta frecuencia incluye aquellos procesos en

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SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA

OSTURA DE TUBO A TOPE

(A) COSTURA DE TUBO A TOPE

(8) COSTURA DE TUBO APLASTADA

(F) TUBO ESPIRAL

(G) ALETA DE TUBO EN ESPIRAL

(H) COSTURA DE PROYECCIN

(K) BARRA A TOPE

(J) TUBERA A TOPE

Figura 20.1-Aplicaciones bsicas de la soldadura de alta frecuencia

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SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA

pero tena la desventaja de calentar una porcin muy grande del

Desde entonces se han hecho ms de 3000 instalaciones de