Innovación con propósito de

vida.

MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA
TOMA DE DECISIONES
INTEGRANTES DEL
EQUIPO:
Cinthia Ocampo Nájera
Matricula:AL02830948
Edgar Samuel Rodríguez Ocampo
Matricula:AL02824569
PROFESOR:

Sergio Rodrigo Casasola Santana
ADTIVIDAD:

Evidencia 2: Proyecto Final
MODULO 2:

TEMA 8. Herramientas tradicionales
para la toma de decisiones con WinQSB

CONTENIDO

2de Diciembre de 2016.

Módulo 1:

TEMA........................................................................................................... 3

Tema 4: Estimación de parámetros para un
estudio de teoría de colas

INTRODUCCIÓN............................................................................................ 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................3
OBJETIVO..................................................................................................... 7
Objetivo general.......................................................................................... 7
Objetivos específicos................................................................................... 7
Alcance del proyecto.................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO......................................................................................... 7
Determina cada uno de los elementos del sistema de filas.................................8
Objetivos de la Teoría de Colas..................................................................9
Describe cómo sería tu estrategia para la obtención de datos y estimación de
parámetros................................................................................................. 9
Define cuáles son las horas pico donde se podría llevar a cabo el estudio...........9
Determina la tasa de llegada, tasa de servicio y tamaño de fila en horas pico.....10
Define a cuánto asciende, aproximadamente, el consumo promedio por cliente en
la empresa seleccionada............................................................................ 11
DIAGRAMA DE PARETO............................................................................11
Cuando se utiliza el Diagrama de Pareto.........................................................12
DIAGRAMA ISHIKAWA.............................................................................. 13
Uso del Diagrama Causa - Efecto: Aplicaciones.............................................14
Líneas de espera....................................................................................... 15
ANALISIS DE LA INFORMACION POR MEDIO DE LA METODOLOGIA DE
COLAS....................................................................................................... 16
TOMA DE DECISIONES CON BASE A UN ARBOL DE DESICIONES Y
CONCLUSIONES......................................................................................... 18
BIBLIOGRAFIA............................................................................................ 19

TEMA
Aplicación de métodos cuantitativos en el área de materiales de la empresa
Freudenberg-NOK Sealing Technologies para validar si es conveniente la compra
de una máquina para mejorar los tiempos de entrega de órdenes.

2

Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones

Proyecto final

El hule y los químicos son incorporados. El hule extruido es cortado y preformado. Las preformas son enviadas a las áreasde producción. El Hule virgen y los químicos llegan al área. por lo que su plantilla está por arriba del promedio de Morelos. La planta Freudenberg-NOK Sealing Technologies (FNST) forma parte de este grupo. se enfocará la atención en el área de procesamiento de hule. aeronáutica y energía. se encuentra ubicada en la ciudad de Cuautla Morelos y ha operado durante 40 años desde su fundación Cuenta con 350 empleados.) 5. Por el alcance de este proyecto. El hule y los químicos son extruidos en alguna de las 2 máquinas disponibles: Barwell 1 o Barwell 2. Se usarán algunas herramientas aprendidas en el curso de métodos cuantitativos para optimizar el rendimiento de esta área en línea con los objetivos planteados y con base a la problemática descrita en el planteamiento del problema. vehículos pesados. Este proyecto será enfocado en una de las áreas de producción de FNST llamada “Componentes”. pues es ahí donde se han detectado las mayores áreas de oportunidad. 4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Los sellos automotrices que FNST fabrica se componen principalmente de hule y lámina. El material en el área de Hulessigue el flujo que se puede observar gráficamente en la figura 1. 6. pues aquí es donde se busca justificar la compra de un tercer equipo. 1. mezclados y enrollados. en la cual se procesa y surte toda la materia prima a la planta. Nota 1: Este proceso es importante.(Nota 1. 2. dedicado a producir múltiples productos en mercados como: automotriz.INTRODUCCIÓN El grupo Freudenberg nació en 1849 en Alemania y fue creado por la familia con ese apellido. fluidos. Este grupo es una compañía internacional alemana. 3 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . El ramo de FNST es la construcción de sellos automotrices para amortiguadores y dirección hidráulica. aplicaciones industriales. Los químicos y el hule son pesados para corroborar que estén de acuerdo a la receta. 3.

Esta área es la responsable de abastecer de preformas de hule a 4 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . grasa y resorte. pues como los directivos lo dicen coloquialmente: “Es el corazón de la planta”.Ilustración 1: Proceso de tratamiento del hule en el área de Componentes. el hule y la pastilla son moldeados (Figura 2) Ilustración 2: Material en Proceso: Sello automotriz de amortiguador: lámina y hule Finalmente los sellos moldeadosson cortados. Como se puede observar hasta este momento. Steering o LowVolume). componentes juega un rol importante en la empresa de Freudenberg. Una vez que el área de componentes abastece el hule a cualquiera de las 3 líneas de producción (Damper. engrasados y se les agrega el resorte (Figura 3) Ilustración 3: Producto Terminado: Sello Automotriz con lámina. hule.

5 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . El área de componentes actualmente cuenta con 2 máquinas para procesar el hule llamadas Barwell 1 y Barwell 2. En la siguiente gráfica se representa la cantidad de piezas producidas diariamente en los años 2012 al 2016 y se observa una clara tendencia a la alza. El nivel de importancia del área de componentes se puede observar en el siguiente diagrama de flujo. Las cuales son representadas en la teoría de colas de la siguiente manera: S= 2. Esta tercera máquina puede ser modelada en la teoría de colas como un servidor adicional(S=3) Ilustración 4: Diagrama de Flujo: Se puede observar que la producción de las 3 áreas de FNST Cuautla dependen del departamento de Componentes. Se ha estimado que cada prensa parada cuesta $65 dólares por hora.un total de 69 prensas para que no dejen de producir por faltante de materiales. El problema radica en que en los últimos 5 años la empresa ha crecido su nivel de producción casi en un 200%. Sin embargo existen planes futuros de comprar una tercera barwell con la finalidad de aumentar la capacidad de servicio de esta área y reducir los paros de máquina. sin embargo el área de componentes se mantiene con el mismo nivel de personal y máquinas.

Por tal motivo. cada cierto periodo de tiempo se presentan paros por faltante de material. El costo de estas 17 horas es aproximadamente de $1275MXN.148 USD sólo en Noviembre. y sólo en Noviembre se presentaron un total de 36 paros. 6 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Se revisaron los históricos y sólo en el mes de Noviembre se han presentado 36 paros de máquina de este tipo. las 79 horas de tiempos muertos por falta de materiales equivalen a pérdidas de $5. Sin embargo a pesar de los esfuerzos.Ilustración 5: Crecimiento de producción de FNST en los últimos 5 años. equivalentes a 79 horas de tiempo muerto. los cuales son registrados en el sistema de FNST a través de una bitácora electrónica de la siguiente manera: Ilustración 6: Todos los paros de máquina son registrados en la bitácora digital. Aunado a este crecimiento se ha observado que durante los últimos dos años el área de componentesha estado solicitando mínimo 17hrs extras por día con el propósito de no desabastecer las 3 áreas productivas y no parar máquinas.

las ordenes promedio que hay en sistema. se observó que los conceptos de la materia “Métodos Cuantitativos para la Toma de Decisiones”. Justificar la posible compra de una nueva máquina que permita eliminar el uso de tiempo extra y reducir los paros de máquina a 0 por mes. Cuautla Morelos. Para justificar esta compra. continuar resolviendo los faltantes de material con tiempo extra. Finalmente se usará la metodología de árbol de decisiones para las siguientes dos alternativas: A) No hacer la inversión de la máquina.000 dólares si se compra nueva. Freudenberg-NOK. el tiempo en cola de las ordenes de producción. la cual tiene un costo de $56mil dólares si se compra usada y $80. etc. donde las ordenes 7 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . de igual manera se usará la teoría de colas para simular el desempeño del sistema y decidir si este proyecto procede o no. la probabilidad de encontrar el sistema vacío. en virtud de que uno de los integrantes del equipo de trabajolabora en dicha empresa en el área de operaciones. Esto con el fin de analizar cuál sería el impacto en el sistema si se comprara una tercer máquina Barwell. que permita optimizar el procesamiento de las órdenes de materia prima en Freudenberg-NOK. validando que el retorno de la inversión sea menor a 1 año. Objetivos específicos   Reducir el lead time de componentes de 14 horas a menos de 2 horas. OBJETIVO Objetivo general Proponer una solución mediante el uso de métodos cuantitativos. lo cual ha servido para facilitar la información para realizar el análisis del proyecto. pues esta cuenta con un sistema de líneas de espera.Con la teoría de colas se buscadefinir cuál es el tiempo actual de servicio del área de componentes. B) Hacer la inversión de la máquina para mejorar el servicio.son fácilmente aplicables en el área de componentes. Alcance del proyecto Área de Componentes para el procesamiento de Hule en la planta Freudenberg-NOK. Después de la fase de búsqueda.776 Dólares. con el fin de evitar los paros de máquina que cuestan anualmente $61. la eficiencia de la línea. México MARCO TEÓRICO Se ha seleccionado a la Empresa.

A continuación se muestra el ejemplo de una cola con un único servidor: Ilustración 7: cola con un único servidor Ahora se muestra el mismo ejemplo con dos servidores: 8 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . accediendo al Metro. M/M/1/K y M/M/C. etc. en los Bancos. Debido a lo comentado anteriormente. se plantea como algo muy útil el desarrollo de una herramienta que sea capaz de dar una respuesta sobre las características que tiene un determinado modelo de colas. Existen varias definiciones sobre la teoría de colas. Existen varios tipos de colas entre ellas se encuentran M/M/I. donde indica que la teoría de colas es el análisis matemático de los fenómenos de las líneas de espera o colas. El estudio de las colas es importante porque proporciona tanto una base teórica del tipo de servicio que podemos esperar de un determinado recurso. En el contador de un supermercado. Las "colas" son un aspecto de la vida moderna que nos encontramos continuamente en nuestras actividades diarias.. una de ellas y de suma importancia es la que menciona Jaime Enrique Varela en el libro Introducción a la Investigación de Operaciones. como la forma en la cual dicho recurso puede ser diseñado para proporcionar un determinado grado de servicio a sus clientes. Determina cada uno de los elementos del sistema de filas.de producción son colocadas a este proveedor interno esperando ser atendidas a la brevedad posible mediante un sistema FIFO (“First In FirstOut). el fenómeno de las colas surge cuando unos recursos compartidos necesitan ser accedidos para dar servicio a un elevado número de trabajos o clientes.

lo cual será analizado posteriormente en la metodología de colas. Hay que prestar atención al tiempo de permanencia en el sistema o en la cola: la “paciencia” de los clientes depende del tipo de servicio específico considerado y eso puede hacer que un cliente “tenga problemas” el sistema. en general se observa que el tablero de órdenes de producción se encuentra lleno el 100% del tiempo. y cuenta actualmente con dos servidores: Barwell 1 y Barwell 2. Evaluar el impacto que las posibles alternativas de modificación de la capacidad del sistema tendrían en el coste total del mismo. recopilaremos datos e información con personal que está inmerso en el problema y los datos históricos del sistema FNST. pues es la hora en la que los supervisores llegan a la planta y comienzan a solicitar las ordenes de producción. Define cuáles son las horas pico donde se podría llevar a cabo el estudio. el área de componentes cuenta con un modelo M/M/S. Una de las estrategias para la obtención de datos es a través de la observación al proceso que será nuestro objeto de estudio.Ilustración 8: cola con dos servidores En el caso de FNST. Establecer un balance equilibrado (“óptimo”) entre las consideraciones cuantitativas de costes y las cualitativas de servicio. Las horas pico se encuentran entre las 6 am y las 10 am. 9 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Objetivos de la Teoría de Colas Los objetivos de la teoría de colas que se busca alcanzar en este proyecto son:     Identificar el nivel óptimo de capacidad del sistema que minimiza el coste global del mismo. Adicionalmente. Describe cómo sería tu estrategia para la obtención de datos y estimación de parámetros. Sin embargo.

Ilustración 9: órdenes de producción La tasa de servicio es de 33 órdenes por día. Esta tasa de servicio ya contempla el uso de 17 horas de tiempo extra por día y se observa que el nivel de eficiencia debería ser de un 97% para evitar parar máquinas en FNST. Por lo cual esta diferencia de casi 7% de eficiencia real vs esperada explicaría en gran manera los paros por falta de material que se han estado teniendo en la planta.35 ordenes por hora. El nivel de eficiencia real de componentes es de un 90%.63 órdenes por hora. Sin embargo dadas las condiciones de mantenimiento de las barwell. es decir 1. por cada servidor. tasa de servicio y tamaño de fila en horas pico. lo cual equivale a 2. porcentaje de scrap. disponibilidad de personal. Ilustración 10:Servicio por día y por hora en componentes 10 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . La tasa de llegadas de órdenes de producción es de 63 ordenes diarias (20kg cada una). etc.Determina la tasa de llegada.

07.63 como una base del cálculo. 20% de las personas poseen 80% de la riqueza. Según Alberto Núñez(2010). 11 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . el consumo El consumo promedio actual en FNST es de 2. las causas más comunes de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los clientes. o 20% de la línea de producto puede generar 80% de los desechos. que es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos. aproximadamente. promedio por cliente en la empresa seleccionada.63 órdenes por hora. Sin embargo para el 2018 se espera un crecimiento en ventas de 17%. así como sus causas más importantes. El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su principio de la "regla 80/20". etc. Para efectos de este proyecto se usará el 2. pues se espera que el proyecto de compra de maquinaria se pague en menos de 1 año. Lo cual significará que este nivel de ventas aumentará las órdenes por hora a 3. y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales.Define a cuánto asciende. Es decir. DIAGRAMA DE PARETO Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores graficados están organizados de mayor a menor. o 20% de los clientes puede generar 80% de las quejas. Este diagrama es utilizado para identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia.

 Al identificar oportunidades para mejorar  Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto. Cuando se utiliza el Diagrama de Pareto:  Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad. Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras y ser resueltas. Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al equipo para continuar con la mejora. Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas. etc. área geográfica.Ilustración 11: Principio de Pareto Las ventajas del Diagrama de Pareto pueden resumirse en:     Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más impacto.)  Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones 12 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . por segmento. optimizando por tanto los esfuerzos.  Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática. del mercado.

0 0 Ilustración 12:Pareto de Producción promedio por día: En el último año 7/12 meses se produjeron de 250 a 275mil piezas (58%) DIAGRAMA ISHIKAWA Un diagrama de causa y efecto o Ishikawa. el cual debe su nombre a su creador. máquinas.3 De 230 a 250 3 25. mediciones y medio ambiente. Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después) Se hizo el análisis de la producción promedio por día en FNST.000 y 275. y no solamente en las más obvias o simples.Las causas en un diagrama C&E se organizan con frecuencia en seis categorías principales para usos en el proceso de fabricación: Personal. Además. El diagrama C&E se denomina algunas veces diagrama de espina de pescado. tomar decisiones y. Mostrando que el 58% del tiempo se están produciendo entre 250. Kaoru Ishikawa. porque se asemeja al esqueleto de un pescado. de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema. o diagrama de Ishikawa.000 piezas. Pareto de Producción por día 12 100 10 80 60 6 Percent Ctd 8 40 4 20 2 0 Clasificacion Ctd Percent Cum % De 250 a 275 7 58. es una herramienta de lluvia de ideas que le permite investigar las diversas causas que influyen en un efecto específico.0 83. métodos.3 Mayor a 300 2 16. 13 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Y sólo un 20% del tiempo hay algunos picos de demanda en los cuales se fabrican más de 300. los Procedimientos y las Normas. organizar planes de acción. y se hizo el comparativo de los meses del 2016. motivos o factores principales y secundarios.7 100. visualizar las razones. materiales. Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema. son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal.3 58. los diagramas C&E pueden incluir cualquier tipo de causa que se desee investigar. Las aplicaciones de calidad de servicio incluyen por lo general el Personal. identificar posibles soluciones.000 piezas. Sin embargo.

 Analizar y relacionar algunas de las interacciones entre los factores que están afectando un proceso en particular o efecto.Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios. los productos y servicios. problema o condición específica.  Identificar todas las causas.  Concentrar el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema complejo.  Permite la acción correctiva. calidad de los procesos. Para este proyecto se hizo el análisis en un diagrama de Ishikawa de acuerdo a la problemática señalada y se encontraron todas las siguientes causas potenciales.De las cuales se subraya en rojo la causa que el equipo determinó como la más factible y será probada por medio del método de colas. para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son. así como las causas raíz para cada efecto.Kaoru Ishikawa en el año 1943. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr. 14 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Ilustración 13: Ejemplo de diagrama causa-efecto Uso del Diagrama Causa .Efecto: Aplicaciones.

Probabilidad que tiene una unidad que llega de esperar por el servicio 15 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Tiempo promedio que pasa una unidad en el sistema (el tiempo de espera más el tiempo de servicio) 6.Ilustración 14: Aplicación de diagrama causa-efecto Líneas de espera Se han elaborado modelos para ayudar a los administradores a entender y tomar mejores decisiones sobre la operación de las líneas de espera. Tiempo promedio que pasa una unidad en la línea de espera 5. Cantidad promedio de unidades en el sistema (la cantidad de unidades en la línea de espera más la cantidad de unidades que se están atendiendo) 4. Las características operativas de interés incluyen las siguientes: 1. En la terminología de los métodos cuantitativos. una línea de espera también se conoce como cola y el cuerpo de conocimiento que tiene que ver con las líneas de espera se conoce como teoría de las colas o simplemente teoría de colas. Cantidad promedio de unidades en la línea de espera 3. Probabilidad de que no haya unidades o clientes en el sistema 2. Los modelos de línea de espera consisten en fórmulas y relaciones matemáticas que pueden usarse para determinar las características operativas (medidas de desempeño) para una cola.

63. Dependiendo del sistema que se trate. ʎ= 2. semáforos. ANALISIS DE LA INFORMACION POR METODOLOGIA DE COLAS.33 Dadas estas 3 variables. Tanto el tiempo de servicio como las entradas al sistema son fenómenos que generalmente tienen asociadas fuentes de variación que se encuentran fuera del control del tomador de decisiones. MEDIO DE LA De acuerdo a la información revisada el área de componentes cuenta con dos máquinas para el tratamiento de hule (Barwell) a las que llamaremos servidores.35 ordenes por hora.33. Por lo tanto: ʎ= 2. Por lo tanto S= 2. etcétera. 1. el número de servidores se denotará matemáticamente como S=3. 16 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . si se compra el tercer equipo. Este sistema está formado por un conjunto de entidades en paralelo que proporcionan un servicio a las transacciones que aleatoriamente entran al sistema. mientras que las transacciones pueden ser: clientes. es decir 2. Por lo tanto: µ=1. máquinas. autos. Es decir.Una línea de espera es el efecto resultante en un sistema cuando la demanda de un servicio supera la capacidad de proporcionar dicho servicio. etcétera.63 El servicio de componentes es de 33 órdenes por día en cada máquina. La demanda promedio en componentes es de 63 órdenes por día. las entidades pueden ser cajeras. piezas. se hizo una simulación del tipo M/M/S para conocer el actual estado del sistema y se obtuvo la siguiente información: Figura 15: Resultado de teoría de colas con S=3. de tal forma que se hace necesaria la utilización de modelos estocásticos que permitan el estudio de este tipo de sistemas. grúas.63 ordenes por hora. Entonces. barcos. µ=1.

De igual manera.33. El tiempo de espera en el sistema es de 14 horas y el tiempo de espera en la cola de órdenes es de 13. el sistema actual no cumple con las expectativas de producción de dar un servicio de 17 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . la eficiencia del 97% es bastante “ideal” y por lo tanto poco alcanzable. En resumen. La probabilidad de encontrar actualmente la línea de componentes de hule vacía es prácticamente nula (Po). Y la única variable que cambiaría sería el S= 3. En promedio hay 38 órdenes en el sistema. se simuló la situación propuesta en un software gratuito para evaluar el sistema considerando la compra de un tercer equipo de hule.63. Por lo que los resultados fueron los siguientes: Figura 16: Resultado de teoría de colas con S=3. µ=1. ʎ= 2.73. En resumen para S=1 y S=2. la información obtenida fue la siguiente: Con base a esta información se puede observar que para la situación actual (S=2).

para la gerencia es importante determinar si la inversión se paga y además elegir qué tipo de máquina comprar.663USD y de paros de máquina de $59. B) Comprar un equipo usado: Costaría $24.052.000 USD menos que un equipo nuevo. 715 USD. El costo de este equipo será de $80. Esto explica en gran manera los paros de máquina que se han estado presentando en los últimos meses. sin embargo este aspecto se considera poco significativo para la toma de decisión. Independientemente de si es un equipo nuevo o usado. Finalmente el tiempo en cola también sufre una mejoría notable pues será de prácticamente 20 minutos. El único aspecto negativo es que la eficiencia de la máquina cae al 64. el hecho de comprar una tercer máquina será de gran beneficio para el servicio del área de componentes.96%. si funcionan durante un año estarán generando ahorros en tiempo extra de $16. Se estima que la probabilidad de que el equipo falle es del 10%. Si la máquina falla se perderá el costo de esta inversión que es $56. En la simulación del sistema con una tercer máquina.000 USD. Lo cual suma un acumulado de ahorros $75.000 USD. El promedio de órdenes en sistema es de 2. comparada con un 90% de éxito.94%. sin embargo esto no garantiza el funcionamiento del equipo ni siquiera por un año. TOMA DE DECISIONES CON BASE A UN ARBOL DE DESICIONES Y CONCLUSIONES Como se pudo determinar con la teoría de colas. Para dar solución final a este caso se ha seleccionado el método de árbol de decisiones.flujo continuo de materiales en tiempo y forma. Po) es de 11. Primero se hizo un bosquejo general a mano de la siguiente manera: 18 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Es importante mencionar que para la empresa existen dos alternativas: A) Comprar un equipo nuevo: Lo cual garantizará el funcionamiento del equipo al menos por 5 años. Sin embargo.73 y el tiempo de espera en sistema mejora dramáticamente a solo 1 hora. la probabilidad de llegar a colocar una orden y ser atendido de inmediato (Sistema vacío.

1..Se debe comprar una máquina.Y finalmente se modeló el árbol de decisiones en el software Excel QM ® Con base a estas consideraciones se puede concluir las siguientes dos puntos. 19 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . pues el no comprarla seguirá generando pérdidas de $74k USD por año.

html  Visita: 26 de Noviembre de 2016. Graw Hill.com. mayo 15). Recuperado de http://www.findthecompany.El tipo de máquina recomendada es de una máquina usada. BIBLIOGRAFIA  http://fichas. Pareto y de flujo. Elementos clave.  ContemporaryPhysics.12manage.Efecto | Esqueleto de Pescado (Kaoru Ishikawa). Power laws.gestiopolis.com/es-mx/minitab/17/topic-library/quality-tools/quality-  tools/what-is-a-cause-and-effect-diagram/ "Diagrama Causa . (2005. E. pues el costo de inversión supera las ganancias.mx/l/127064233/Freudenberg-NOK-de-Mexico-S-  A-de-C-V-en-Cuautla-MOR#_=_ Newman. México 20 Métodos Cuantitativos Para La Toma De Decisiones Proyecto final . Garcia E. pareto distributions and zipf's law. No es recomendable comprar un equipo nuevo. Diagramas: Causa-Efecto. 323-351.com/methods_ishikawa_cause_effect_diagram_es. (2005)." Autor: Kaoru Ishikawa. M.2. Martínez Ferreira Matías. 46(5)..com/diagramas-causa-  efecto-pareto-y-de-flujo-elementos-clave/ SIMULACIÓN Y ANÁLISIS DE MODELOS ESTOCÁSTICOS Azarang M. Origen: Libro "Guía para el Control de la Calidad. Mc. pues esto generará un EMV de $12..143 USD.minitab. dejando el EMV en -$4.285. http://support." En línea: http://www.