PRUEBA

HIDROSTÁTICA
EN TUBERÍA
POLIETILENO DE
ALTA DENSIDAD
ELAINE COLMENARES

CORPORACIÓN
VERSACORP
2DA. AV. DE LAS
DELICIAS – EDIF.
PORTAL PLAZA I - PISO
1 – OFICINA 1 C
SABANA GRANDE –
CARACAS / VENEZUELA
Teléfono: 0212-7627672
15/09/2010

1. Contenido

2.

INTRODUCCIÓN

4

3.

OBJETIVOS

5

3.1

Objetivo General

5

3.2

Objetivos Específicos

5

4.

BASES TEÓRICAS

6

4.1

POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

6

4.2

VENTAJAS Y CARACTERÍSTICAS DEL PEAD

6

4.3

USOS DEL PEAD

8

5.
5.1

6.

GRÁFICA DE VIDA ÚTIL DEL TUBO PEAD
IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PEAD

9
10

METODOLOGÍA

12

6.1
SOLDADURA A TOPE O TERMOFUSIÓN
6.1.1 General

12
12

6.2

Consideraciones Generales de Tablas y Procedimiento

18

6.3

INSPECCIÓN DE SOLDADURA

19

6.4
PRUEBA HIDROSTÁTICA
6.4.1 Procedimiento
6.4.2 METODO 2
6.4.3 Consideraciones

7.

20
20
22
24

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

25

7.1
SOLDADURA A TOPE
7.1.1 Materiales y equipo
7.1.2 Partes Del Equipo

25
25
25

2

7.1.3
7.2

PRUEBA HIDROSTÁTICA

29

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

30

8.

MEMORIA DESCRIPTIVA DEL ENSAYO

31

9.

MEMORIA FOTOGRÁFICA

34

9.1
Soldadura de la tubería
9.1.1 Identificación de la tubería.
9.1.2 Aspecto inicial de la tubería.
9.1.3 Alineación inicial de la tubería.
9.1.4 Biselando el tubo.
9.1.5 Aspecto después de la fresadora y limpieza de la superficie.
9.1.6 Alineación después de la aplicación de la fresadora
9.1.7 Aplicación del elemento térmico.
9.1.8 Formación de la rebaba.
9.1.9 Quitando el elemento térmico
9.1.10
Proceso de unión de extremos de la tubería
9.1.11
Unión final de la tubería
9.1.12
Aspecto después de la soldadura en los extremos
9.1.13
Aspecto final de la soldadura de la tubería

34
34
34
35
35
36
36
37
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38
38
38
39
39

9.2
Prueba hidrostática
9.2.1 Montaje de la tubería para la prueba
9.2.2 Bomba utiliza en la prueba
9.2.3 Sistema de medición de presión
9.2.4 Sistema de bombeo armado.
9.2.5 Fugas en el sistema por la soldadura.
9.2.6 Presión de prueba mantenida por tres horas
9.2.7 Inspección de juntas después de las tres horas.
9.2.8 Presión de 250 psi
9.2.9 Inspección de juntas.

40
40
41
41
42
43
43
44
44
45

10.

CONCLUSIONES

46

11.

ANEXOS

47

12.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

51

3

2. INTRODUCCIÓN

El polietileno de alta densidad es uno de los materiales más versátiles
desde su descubrimiento; en la

actualidad sus usos varían desde bolsas

plásticas, juguetes, envases de alimentos hasta aplicaciones mayores como
tuberías para gas, agua potable, aguas residuales entre otros. El polietileno de alta
densidad es un excelente material para ser usado en sistemas de tuberías para
desagües, abastecimientos da aguas blancas, gas, petróleo, entre otros, ya que
posee características que favorecen el traslado de de estas sustancias, sin que se
produzcan alteraciones químicas en el mismo, debido a la variación de la
temperatura y presión en el trayecto.
En los sistemas de tuberías, uno de los inconvenientes más comunes es en
el momento de realizar una junta, el proceso de soldadura de las tuberías de
PEAD, es un proceso simple pero delicado, en cuanto a su ejecución, ya que una
pequeña falla, podría generar perdidas en el sistema de aducción; generalmente
para verificar la soldadura se realizan pruebas hidrostáticas en una soldadura
modelo de escala real; este proceso se puede realizar de diferentes formas, sin
embargo la base de todo los ensayos esta en presurizar la tubería y someterla a
una presión mayor a la de diseño, según se establezca en el diseño original de la
tubería, este proceso debe ser vigilado periódicamente para verificar si hay algún
tipo de fugas en el sistema.
En este manual, se establece como objetivo principal el montaje de la
prueba hidrostática para la verificación de las soldaduras, para ello es necesario
seleccionar el método de ensayo adecuado, soldar la tubería según la
especificaciones de la tubería, colocar los sistemas de medición correctos y vigilar
la tubería durante el proceso de ensayo para detectar posibles fallas en el sistema.
*La información suministrada a continuación no debe ser usada como base única para la
elaboración del ensayo.

4

3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General
Evaluar la calidad de la soldadura a tope en una tubería de polietileno de
alta densidad (PEAD), a través de una prueba hidrostática, en la cual se cumplan
los criterios de resistencia establecidos por el fabricante, normas nacionales e
internacionales.

3.2 Objetivos Específicos

Investigar

y analizar los métodos existentes para la elaboración de la

prueba hidrostática en tubos de PEAD, seleccionado el método que se
adapte mejor a las condiciones donde se encuentre ubicada la tubería.

Realizar el proceso de soldadura en la tubería de PEAD, a través del
método de termo-fusión o soldadura a tope, según lo indique el manual de
la maquinaria a utilizar.

Confeccionar el sistema de medición de presión, llenado y bombeo de la
tubería, para el correcto funcionamiento del sistema.

Ensayar la tubería e inspeccionar periódicamente que el sistema se
mantenga en correcto funcionamiento durante el tiempo de ensayo.

5

. 4. así ccomo su opacidad. Su resistencia química y térmica. en e el sistema de identificación americano o SPI (Society of the Plastics Industry). envases. Se obtiene por polim merización del etileno a presiones relativa amente bajas (1-200 atm). BASES TEÓRICAS 4. Se emplea en la co onstrucción y también para fabricar próte esis. con cataliza ador alquilmetálico (catálisis de Ziegler) o un óxido metálico sobre sílice o alú úmina (procesos Phillips y Stardard Oil). impermeabilidad y dureza son superiores a las del polietilleno de baja densidad.4 4. Los ob bjetos fabricados con HDPE se identifican. bombonas para gases y conttenedores de agua y combustible. con n el siguiente símbolo en la parte inferior.1 POLIETILENO D DE ALTA DENSIDAD (PEAD) El polietileno de alta densid dad es un polímero de cadena lineal no ram mificada.2 VENTAJAS Y C CARACTERÍSTICAS DEL PEAD Según “performance pipe” las características más resaltantes de e las tuberías PEAD son las siguientes: 6 .

collarines. adaptadores de junta mecánicos y servicio mecánico y tapping saddles. Boletín PP 501 7 . cruces de ríos y cuerpos de agua. - Se requieren menos accesorios – La tubería de PE Flexible puede ser doblada en frío en el campo para seguir el perfil del terreno. - Las juntas de fusión por calor herméticas a fugas están completamente restringidas y tan fuertes como el mismo tubo. rotura de tubo. ligero y resistente al impacto para un menor costo de instalación. - Mantiene baja resistencia a flujos líquidos para reducción de costos de bombeo y operación. sillas de fusión por calor. - Puede ser conectado usando fusión por calor. pudre. - No se oxida. revestimiento deslizante y otras tecnologías de instalación sin zanjas. no forma tubérculos ni apoya crecimiento biológico. arado. zanjas más angostas (reducir excavación). - Flexible. duro. Resistente a degradación ultravioleta y térmica. - La tubería DriscoPlex® 4000 y DriscoPlex® 4100 PE 3408 es el material de preferencia para perforación direccional horizontal. - Elasticidad para intensificar resistencia a oleada y martilleo del agua recurrente e intermitente. corroe.- Alta resistencia y dureza para resistir presión interna por períodos prolongados y cargas externas. electro fusión. conexiones mecánicas. - Mantiene flexibilidad aún en temperaturas por debajo del congelamiento – el agua se puede congelar en la tubería sin dañarla. - Resistencia química para resistir químicos corrosivos (pH de 1 a 14) y suelos agresivos. - Resistencia a largo plazo para duración y rendimiento prolongados. reduciendo la necesidad de accesorios.

3 USOS DEL PEAD Los tubos de PEAD son de gran aplicación en diferentes áreas tales como: • • Aducciones y redes de distribución para: o Agua potable en el sector municipal e industrial. 8 . • La facilidad de conexiones herméticas con la soldadura de termo-fusión permite garantizar un sistema con 100% de estanqueidad. • El gas doméstico urbano se distribuye a baja presión con el valor máximo de 4 bar (60 psi) y la tubería es fabricada para un diseño hidrostático de 10 bar (150 psi).4. evitando así la necesidad de mantenimiento y el uso de sistemas de protección catódica. • Por su resistencia a la corrosión y a las incrustaciones se elimina el efecto de pérdida de capacidad de la red por disminución de su diámetro interno. pluviales. • En proyectos de irrigación por goteo o aspersión y riego por pivote central. disminuyendo de esta manera los costos. premisa primordial para este tipo de aplicaciones. utilizada ampliamente en tuberías submarinas como acueductos y aguas negras. combinados y descargas industriales. • Para alcantarillados sanitarios. o Agua residuales en el sector Industrial y complejos petroquímicos. dando un factor de seguridad de más del doble para las zonas densamente pobladas. En construcciones próximas a áreas corrosivas como las cercanas al mar y/o instalaciones mar adentro.

5. Grafica N°1 Vida Útil Del Tubo PEAD 9 . GRÁFICA DE VIDA ÚTIL DEL TUBO PEAD Extrapolación grafica para 50 años de la curva de resistencia en función del tiempo para 20º C. se muestra la gran resistencia que posee el material al ser sometido a diferentes temperatura. en la cual.

Presión Nominal (PN): es la presión máxima a la que deben trabajar los tubos en servicio continuo a 20ºC. DN: Diámetro nominal.1416). expresado en mm PN: Presión nominal. Para el polietileno de alta densidad : 5*103 kPa (50 kgf/cm2). : solicitación máxima de trabajo a 20ºC. 2 Donde: S: Espesor Teórica de pared. expresado en mm. expresada en KPa. Diámetro Nominal (DN): es el diámetro declarado por el fabricante. en función de la presión nominal y del diámetro nominal del tubo.5. 10 .02 kgf/cm2) Espesor Teórico (S): es el espesor que resulta de aplicar la formula que se da a continuación.1 IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PEAD En la norma COVENIN 1977-33 se establecen las siguientes definiciones. y se expresa en mm. y se expresa en mm. se expresa en bar (1bar=1. Diámetro Exterior Cualquiera (D): es el valor del diámetro externo del tubo. de acuerdo a la norma COVENIN 519 Diámetro Exterior Medio (Dm) es el coeficiente resultante de dividir la circunferencia del tubo entre ( =3. medido en una sección cualquiera.

el diámetro nominal en mm. ssi la tubería es PE80 o PE100. el SDR de la a tubería y las normas COVENIN bajo la ccual fue elaborada (COVENIN 3833) 11 . se identifica el fabricante de la l tubería.FIG 1 Tubería En las tuberías gen neralmente.

• Colocar los tubos uno en frente del otro colocando la biseladora en medio de ambos extremos (se debe presionar ambos extremos de la tubería). • Limpiar con una toalla impregnada de alcohol las superficies o extremos de la tubería evitando tocar las superficies o ser unidas (no se utiliza solventes).1 SOLDADURA A TOPE O TERMOFUSIÓN El procedimiento de soldadura se realiza según las instrucciones recomendada por el fabricante de la máquina de soldar. el cual se debe efectuar de forma recta. 12 . La soldadura se realiza de acuerdo a las características de la tubería. esto se realiza ajustando la prensa. de ello depende la temperatura que se va aplicar para cada tipo de tubo.2% de espesor.1 General • Se procede a realizar el corte. se deben alinear ambos extremos. • Se debe tener una separación entre las caras del tubo es de 2mm. Se constata la perpendicularidad del corte controlando que la separación entre las caras no sea mayor al 0.6. teniendo en cuenta que ambos cortes deben quedar paralelos entre sí. Según el fabricante DELTA DRAGON 315S el procedimiento a seguir es el siguiente: 6.1. METODOLOGÍA 6. • Verificar el alineamiento de uniendo suavemente los extremos de la tubería.

Esta presión se calcula abriendo los carros al máximo. • FASE 1.Procedimiento de soldadura para tuberías PE80 p pt + p5 pt + p1 1 2 4 3 5 p2 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t FIG 2 Diagrama general de soldadura para PE 80 • FASE 0. va a ser igual a la presión uno (p1) más la presión de arrastre (pt). La presión de acercamiento de ambos extremos de la tubería. p 1 t FIG 3 Diagrama de Fase 1 13 . Se calcula la presión de arrastre (pt). necesaria para vencer la fricción de la máquina. la cual es mantenida hasta que se forme una rebaba del ancho indicado en las tablas anexadas en el instructivo. en donde se va aumentando la presión hasta que ésta pueda mover la tubería.

• FASE 2. a objeto de evitar la acumulación de aire en la unión de los tubos. la cual es suficiente para mantener el contacto del elemento térmico con la tubería. p 3 t FIG 5 Diagrama de Fase 3 • FASE 4. p 4 t FIG 6 Diagrama de Fase 4 14 . Seguidamente. se unen ambos extremos de la tubería en un tiempo menor al indicado en las tablas. p 2 t FIG 4 Diagrama de Fase 2 • FASE 3. Se retira el elemento térmico en el tiempo pre-establecido en las tablas. se disminuye la presión hasta que se alcance una presión (p2) indicadas en la tablas. Una vez transcurrido el tiempo de la primera fase.

dando una vuelta completa a la válvula de descarga de presión y se espera el tiempo t6 para que se enfrié la unión. y se espera un tiempo t5 indicado en tablas. la misma debe de ser igual a la primera presión (p1+pt). p 6 t FIG 8 Diagrama de Fase 6 15 . se libera lentamente la palanca de la central.• FASE 5. Después se debe aumentar a una presión (pt+p5). p 5 t FIG 7 Diagrama de Fase 5 • FASE 6. posteriormente. ésta consiste en descargar la presión hasta cero. Luego sigue la fase de enfriamiento.

Esta fase consiste en unir la tubería con una presión (p5+pt). • FASE 5. mientras se mantiene la palanca de la central sostenida. por un tiempo t5 indicado en las tablas.Procedimiento de soldadura para tuberías PE100 p pt + p1 1 2 pt + p5 3 4 5 6 7 p2 t1 t2 p6 t3 t4 t5 t6 t7 t FIG 9 Diagrama general de soldadura para PE 100 • Se aplica el procedimiento de la tubería PE80 hasta la fase 4. una vez transcurrido dicho tiempo se libera lentamente la palanca p 5 t FIG 10 Diagrama de Fase 5 16 .

abriendo completamente la válvula de descarga de presión. Finalmente se debe descargar la presión hasta que ésta llegue a cero. p 6 t FIG 11 Diagrama de Fase 6 • FASE 7.• FASE 6. esta fase es la de enfriamiento. En ésta fase se debe descargar la presión hasta el valor p6. girando hacia la izquierda la válvula de descarga de presión y esperar el tiempo (t6) estipulado en las tablas. p 7 t FIG 12 Diagrama de Fase 7 17 .

• El reborde debe estar contra el tubo. • La unión del tubo debe permanecer inmóvil de 10 a 60 minutos adicionales. esto con el fin de absorber el calor necesario para la poli-fusión (las tablas • El tiempo de calentamiento. con una fuerza o presión que es proporcional al diámetro de la tubería.6. • No se debe acelerar el enfriamiento.02 NW/mm2.2 Consideraciones Procedimiento • Generales de Tablas y Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termo-elemento. • Se inspecciona que exista fusión uniforme.05NW/mm2. 18 . está en función del espesor del tubo y la presión en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0. se retira rápidamente el termo-elemento (máximo 1 segundo) sin tocar el material blando. luego se debe disminuir dicha presión hasta un valor igual a 0. • Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar.

que e cumpla con las siguientes condiciones: • Apropiada alineación n.6. • No debe presentar g grietas ni discontinuidades.3 INSPECCIÓN D DE SOLDADURA Para aprobar la soldadu ura esta debe tener un aspecto visual. • La soldadura no deb be presentar altibajos. FIG 13 Tubería correctamente soldada FIG 1 14 Tubería con soldadura rechazada por discontinuidad en la soldadura FIG 1 15 Tubería con soldadura rechazada por excesiva fundición. 19 . • No debe presentar fu undición excesiva.

6. señala dentro de sus manuales los siguientes: • Longitud de la sección de la prueba (1000 ft. • Cambios de temperatura (alta-baja o baja-alta).000 ft. por volumen de agua de relleno total). • Movimiento axial o desprendimiento mecánico de accesorios / conexiones. ASTM. • Diámetro de la tubería (2” vs.4. del relleno de la zanja. • Taza de intensificación de presión.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA En un ensayo de presión hidrostática en tuberías de PEAD. vs.6. A continuación REVINCA. 20 .5 veces la presión de la prueba. • La exactitud y eficiencia del aparato de comprobación de ensayo.1 Procedimiento La proporción de presurización debe ser lo suficiente para alcanzar designando un espacio de tiempo mayor a 5min y menor de 10 min aproximadamente. instrumentación y hardware. es necesario seguir los procedimientos existentes que sean confiables y controlados. Esto seguido de la expansión diametral del PEAD debido a que la tensión periférica se intensifica para alcanzar 1. • Presencia de cualquier aire en la tubería. e ISO para su elaboración. • El grado de cualquier fuga o fuga total de la tubería. • Eficiencia de la compactación del suelo de la fundación. en los cuales se tomen en consideración las normas COVENIN. 10. 24”).

se procede a llenar ésta con agua.1. La presión de prueba debe ser 1. la cual se mantiene por 3 horas. 1. Luego se somete a la tubería a una presión 150% o 1. Durante este proceso la tubería de aumentará ligeramente. 2. Cuando la tubería ha sido enterrada. No es necesario tomar registro de la cantidad de agua que es agregada para mantener la presión en la tubería.5 veces la presión de diseño del sistema. este proceso compensa el estiramiento inicial que sufre la tubería.) Este proceso consta de dos partes • Gradualmente se presuriza la sección de prueba con la presión de prueba. (una ligera caída de presión no solo indicara una fuga. Una vez unida los extremos de las tuberías.5 veces la presión de diseño del sistema.3.2.2. se debe llenar la tubería con agua y asegurarse de que no quede aire atrapado en la tubería. 21 . 2. con el fin de mantener la presión de prueba. asegurándose de expulsar todo el aire que se encuentre dentro de la tubería. ajustado a la temperatura del ensayo.1. además se debe revisar si existen fugas en la sección de prueba. 1.1. Prueba de presión hidrostática fuera de la trinchera (método a utilizar en el ensayo) 1. estas se deben también a los cambios de temperatura durante la prueba. por un periodo máximo de 3 horas. Durante este tiempo se agrega agua periódicamente. Prueba de presión hidrostática dentro de la trinchera 2. y para mantener la presión será necesario añadir agua en intervalos de una hora por 3 horas.

tiempo para el cual la expansión inicial ha terminado.2 METODO 2 La prueba consiste en colocar la tubería bajo presión hidrostática interior durante al menos doce (12) horas. por un periodo de 4 horas. Si la presión sigue siendo a continuación.4. se puede comenzar la fase de prueba. después del cual toda deficiencia en el agua puede ser remplazada y medida.69 MPA). 22 . Se ha probado en tuberías con longitudes hasta de 3.3 veces la PN) de la tubería. • Otra alternativa para la detección de fuga consiste en mantener la presión de prueba. • Si se detecta una fuga esta debe ser reparada y re-probada después que han ocurrido 24 horas desde su recuperación.• Después de que ocurra la primera fase. 6. la tubería se llena para estabilizar la presión en la tubería. Este método de prueba se ha usado durante los últimos 15 años con resultados satisfactorios. • Durante el periodo de comprobación es necesario agregar agua en relleno la cual no excederá a las expuestas en la tabla. la presión de la prueba es 30% sobre la presión nominal (1. se apaga la bomba y se debe mantener máximo por 3 horas. 4 horas desde que se presurizo la tubería. dentro del 5% del valor objetivo de 1 hora.000 m y diámetros hasta 800 mm. es decir. esto indica que no hay fugas en el sistema. y dejar caer la presión en 10psi (0. • En la fase de prueba la tubería se debe tener la presión establecida. En todos los casos las tuberías han sido probadas conforme al criterio de aceptación y rechazo de la ecuación.

• espués de cada bombeo los controladores y los bordes de la unión se deben verificar. para conseguir la presión de la prueba. todos los rebordes de las uniones serán tensadas en breves intervalos. • Se eleva la presión a la presión de la prueba. urante el bombeo. • Se comienza a bombear al agua de relleno tratando de que la temperatura sea la misma con la cual descarga en la tubería. 1h. debido al aumento brusco de temperatura. el volumen de agua debe ser moderado. espués de haber alcanzado la presión de la prueba permanecer esta debe constante durante 5 horas. de la misma manera el volumen de agua entre la cuarta y quinta hora (DV*(5H – 4H). Así de este modo se puede determinar el aumento de volumen. midiendo la cantidad de agua que se ha introducido seguidamente. un aumento de temperatura provoca una caída de presión y viceversa. Procedimiento de la prueba de presión hidrostática. la presión de prueba interior tiene que ser 23 . (Tolerancia de la temperatura ±3º C). bombeando consecutivamente en una cantidad suficiente de agua. Esto con el fin de evitar que las fuerzas originen deformaciones por fuera en las soldaduras. • En caso de realizar una inspección en una tubería submarina.DV(5H – 4H) £ 0. • Es necesario prestar atención al hecho de que. sujeta a los cambios extensos de presión hidrostática externa debido a las variaciones en la marea. • El volumen de agua DV*(3H – 2H) necesario para mantener el volumen de agua constante entre la segunda y tercera hora tiene que ser medido.550 DV(3H – 2H) + VLEAK. pueden presentarse algunas variaciones de presión. Esto quiere decir que en intervalos irregulares de dos (2) horas deben restaurarse la presión de la prueba para el sucesivo bombeo. Contrariamente a las tuberías en metal.

regulada. 2. de modo de no encontrar variaciones durante el periodo de prueba y mantenerla siempre constante. 10. La longitud de la tubería de ensayo varía entre 2640 ft a 5280 ft. La velocidad del flujo debe ser menor a 2 pies/s. Se debe realizar un pre-ensayo. 4. 6. para evitar el fenómeno de golpe de ariete. en el que se verifiquen las uniones y tubería cuando están sometidos a la presión de diseño. 9. ya que un aumento de temperatura indicaría una caída en la presión. Las válvulas de extracción de aire se deben colocar en los extremos de la tubería. 6. 8. La cantidad de agua agregada admisible para la expansión durante la prueba deberá ser conforme de acuerdo a una tabla. Se recomienda inclinar un poco la tubería para que el aire se acumule en el punto más alto de la misma.3 Consideraciones 1. La temperatura de ensayo debe ser controlada. para evitar variaciones en la presión. Si no hay fugas visibles ni caídas de presión significativas la tubería pasa la prueba.4. Se recomienda colocar el medidor de presión en la parte más baja de la tubería. 5. 7. Se debe colocar una superficie acondicionada (tipo colchones) para prevenir el movimiento axial de la tubería 3. 24 .

el e elemento térmico. diicha maquina está compuesta por el cuerpo de la maquina. Carro fijo 3. central hidráulica y temporizador.6 COVE ENIN 3833 • Cronómetro 7. Puntos 2.1 Materiales y equ uipo • Soldadora marca e elta RAGON • Planta eléctrica • Tubería PEA GEMACA PE 80 Æ= 250 mm. el sostén de la fresadora a y elemento térmico. PRO OCEDIMIENTO DE ENSAYO 7.1 SOLDADURA A TOPE 7. Vástago inferior 8. Mordaza inferior 6. Acoplamientos rápidos 9.7. SDR = 13. la fresadora. 7.2 Partes Del Equip po Como se menciono an nteriormente la soldadora utilizada en el ensayo e es la elta RAGON 315S. Tornillo de enganche para p desplazamiento amarre m mordaza extraíble 4.1. Manguito de ajustte de mordazas FIG 16 Cuerpo de la maquina 25 el .1.1. Carro móvil 10. Vástago superior 7.2.1 Cuerpo De La Máq quina 1. Mordaza superior 5.

Empuñadura.3 Elemento Térmico o. Asiento del fusible FIG 17 Fresadora 7. Empuñadura para el mo ovimiento 4. Placa. 5. temperatura introducida a (centella 8. Tope de sujeción al vásstago superior 7. Bloqueo 6.7. Interruptor para el encendido del motor y pulsador de bloqueo 3. termorregulador).1. Cable de alimentación 1. Clavija de alimentación.2 Fresadora 10. 6. 3. Luz verde indicadora de presencia 2. temperatura de soldadura 4. 9. Disyuntor térmico. Hoja go inferior 8.2. 26 . Potenciómetro introducttor de (independiente del temperatura de soldadu ura. 1. Conector del control ele ectrónico de tensión. Asiento del micro-interru uptor de seguridad 5.2. ciclo de soldadura. Luz amarilla indicadora alcance de 7.. Empuñadura 2. Tope de apoyo al vástag 9.1. Termómetro de control de cuando alcanza la temp peratura).

3. Espacio para elemento térmico.FIG 18 Elemento Térmico 7.2.1. 2. Manilla de levantamientto. Espacio para fresadora. Térmico 27 . Orificios de fijación FIG 19 Sostén Fresadorra/Elemento termorregulador..4 Sostén Fresadorra/Elemento Térmico 1. 4.

3.2. Palanca del distribuidor.5 Central Hidráulica a 1. 7. Enchufe. Manómetro de presión d de aceite. 5. 8. Válvula de descarga pre esión. Manilla de levantamientto.1. Temporizador. Tapa de tanque de aceite.7. válvula de máxima pressión. 2. 4. FIG 20 Central Hidráulica 28 . 6.

1 Materiales y equipo • Bomba manual GEN NEDISCA • Manómetros con una a apreciación de hasta 0. Tecla para la selección del segundo conteo hacia atrás (timer 2).6 Temporizador 1. • Tecla de encendido//interrupción conteo hacia atrás progresivo (en ( modo “timer” con el tiempo o puesto en cero). Tecla regulación horas/minutos/segundos/puesta en cero 5. FIG 21 Temporizador 7. 2.7.3 PRUEBA HIDRO OSTÁTICA 7. Tecla para la selección del reloj. 3.3.1.1. • Placas para la presu urización • Válvula de extracción de aire 29 .1.1 bar. Tecla para selección de el primer conteo hacia atrás (timer 1). Tecla de encendido/inte errupción conteo hacia atrás y para traer a la a memoria.2. 4.

Proyección de asstillas 6. Eléctrico 30 . Corte 5. Utilizar gafas de protección Peligros existentes 1.7. Usar guantes 2.2 CONSIDERACIO ONES DE SEGURIDAD 1. Enredo o engancche 4. Calzados de prottección 3. Incendio 3. Quemadura 2.

ya que no hay tubería a ambos lados. Luego sigue el enfriamiento. este es el tiempo de soldadura del elemento FASE 6. SDR = 13. Se retira el elemento térmico en un tiempo menor o igual 10 s. fue el siguiente: • Se sueldan las tapas ciegas en ambos extremos de la tubería. Hasta que se forme una rebaba de 2. la prueba hidrostática se realiza con el fin de verificar la calidad de las soldaduras realizadas en un sistema de tuberías. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL ENSAYO Como se ha mencionado anteriormente. se aumenta la presión gradualmente uniendo ambas caras a soldar en un tiempo menor a 11 s. suficiente para mantener el contacto del elemento térmico.6 COVENIN 3833 FASE 1. FASE 4. Se revisa la identificación de la tubería. Una vez transcurrida la primera fase. y se retira la tubería de la maquina. FASE 5. esta presión P1 va a ser igual a 34bar.8. Esta presión se mantiene por un tiempo de 221 s. se descarga la presión hasta que se alcance la presión P2 igual a 5bar. la tubería a utilizar es GEMACA PE 80 Æ= 250mm. Para soldar las tapas de presurización se siguió el siguiente procedimiento: 1. bien sea de PEAD u otro material. Seguidamente. Se utiliza solo la presión P1.3mm aproximadamente. FASE 2. FASE 3. 31 . en donde se descarga la presión hasta cero. El procedimiento y montaje del ensayo de la prueba hidrostática en PEAD utilizado. Después se aumenta la presión a 34bar por un tiempo de 21min.

• Se colocan una abrazadera en un extremo de la tubería. Una vez llena se inicia la prueba hidrostática. se descarga la presión hasta que se alcance la presión P2 igual a 5bar. este es el tiempo de soldadura del elemento FASE 6. Este procedimiento se realiza según el primer método. Seguidamente. FASE 3.Este proceso se realiza para ambos extremos de la tubería donde se colocan las placas de presurización. es ahí. por lo tanto la presión del ensayo fue 180psi). preferiblemente por donde se va a llenar el tubo. La presión de acercamiento de ambos extremos de la tubería va a ser igual a la p1 (34bar) más la pt la cual es de 7bar. • Una vez soldada la tubería. Una vez transcurrida la primera fase. • Luego se sueldan ambas tuberías según el procedimiento descrito en la primera parte. en donde la tubería esta fuera de la trinchera. FASE 5. 32 . Se retira el elemento térmico en un tiempo menor o igual 10 s. para una presión total de 51 bar. en la cual se le suministra a la tubería una presión igual al 150% de la presión de diseño (la presión de diseño de la tubería usada es 120psi. se aumenta la presión gradualmente uniendo ambas caras a soldar en un tiempo menor a 11 s. la cual es mantenida hasta que se forme una rebaba de 2. FASE 1. donde se instala el manómetro y la válvula de purgación del sistema. en donde se descarga la presión hasta cero. FASE 4. Después se aumenta la presión a 51bar por un tiempo de 21min. se procede a llenarla de agua.3mm. Luego sigue el enfriamiento. Esta presión se mantiene por un tiempo de 221 s. FASE 2. y se retira la tubería de la maquina. suficiente para mantener el contacto del elemento térmico.

se debe localizar la falla y repararla. mientras transcurren las tres horas. se afirma que la soldadura realizada es de buena calidad y ha pasado la prueba. una vez realizado esto se vuelve a probar la tubería. • Si en la tubería no se evidencian perdidas o fugas. disminuciones de la presión. tal como se expresa en el método. En caso de que exista una fuga. • Cuando se alcanza la presión deseada se esperan tres horas. 33 .• Se debe revisa la tubería cada media hora para certificar de que no existan fugas en el sistema. se debe ir inspeccionando si hay fugas en la tubería o si la presión disminuye.

1. MEMORIA FOTOGRÁFICA 9.1 Soldadura de la tubería 9.9.2 Aspecto inicial de la tubería. 34 .1 Identificación de la tubería. 9.1.

1.9. 35 .1.4 Biselando el tubo.3 Alineación inicial de la tubería. 9.

36 . 9.1.5 Aspecto después de la fresadora y limpieza de la superficie.1.9.6 Alineación después de la aplicación de la fresadora.

8 Formación de la rebaba de 2. 9.1. 37 .7 Aplicación del elemento térmico.3 mm.1.9.

38 .9.1. 9. 9.1.10 Proceso de unión de extremos de la tubería.11 Unión final de la tubería.9 Quitando el elemento térmico.1.

9.1.1.12 Aspecto después de la soldadura en los extremos.13 Aspecto final de la soldadura de la tubería. 39 . 9.

9.2.9.1 Montaje de la tubería para la prueba.2 Prueba hidrostática. 40 .

41 . 9.2 Bomba utilizada en la prueba. Manómetro indicando presión cero antes de empezar el ensayo.2.9.2.3 Sistema de medición de presión.

2. 42 .4 Sistema de bombeo armado.9.

2.5 Fugas en el sistema por la soldadura.2. 9.9.6 Presión de prueba mantenida por tres horas. 43 . Manómetro indicando 180psi (150% de la presión de diseño).

44 . 9.2.2. sin mostrar cambios o fallas en la tubería. Tubería sin muestra de fallas con una presión de 250 psi.7 Inspección de juntas después de las tres horas.8 Presión de 250 psi.9. Manómetro indicando una presión superior a la de ensayo.

2. Tubería sin muestra de fallas con una presión de 250 psi.9 Inspección de juntas.9. 45 .

siempre que este proceso sea llevado a cabo. . Además se observa que las tuberías de PEAD son altamente a las presiones internas. el cual es un proceso que se adapta a las condiciones de ubicación de la tubería. Asimismo es importante destacar que el seguimiento adecuado de las instrucciones. para que la junta quede sin fisuras. pues las fugas pueden provenir por el sistema de medición que se instale. es un proceso muy común en la construcción de sistemas de acueductos. Es por ello.10. lo cual originaria una pérdida de presión. que se elaboran las pruebas hidrostáticas. proporcionara que el ensayo realizado no genere fallas en el sistema. El proceso de ensamblaje de la tubería es importante. en una prueba hidrostática se debe tener en cuenta las pérdidas de presiones. la unión a tope o termo. igualmente se recomienda que las soldaduras sean realizadas por técnicos especialistas en el área. se debe tener en cuenta todas las consideraciones necesarias que se indiquen en los instructivos de soldadura. evitando así posibles errores por manipulación de los equipos. soportando hasta 200 psi. irregularidades que puedan generar perdidas de las sustancias a través de dichas fisuras.fusión en tuberías de PEAD. las cuales pueden significar una fuga en la tubería o un cambio en la temperatura. CONCLUSIONES La unión de tuberías. requiere de mucha habilidad y conocimientos por parte del operador.

11. ANEXOS TABLAS DE SOLDADURA A PE80 Y PE100 Tabla Nº1 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura a 47 .

Tabla Nº2 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura a 48 .

Tabla Nº3 PE 80 suministrada por el equipo de soldadura a 49 .

Tabla Nº4 PE 1 100 suministrada por el equipo de soldadura a 50 .

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