FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INFORME DE LABORATORIO N°1
DETERMINACIÓN IMPLÍCITA DE LA
MALLA DE CORTE
CARRERA:
PROFESOR:
AYUDANTE:
ESTUDIANTES:

Ingeniería Civil Metalúrgica
Christian Hernández Osorio.
Rodrigo Leiva.
Diego Antillanca A.
Romina Espinoza E.
John Garcia M.
Matias Ponce O.
Katherine Silva
Angelo Guzmán.

1

SUMARIO
En el presente informe se muestra la primera experiencia realizada en el laboratorio de Flotación,
denominada “Determinación implícita de la malla de corte”, donde, el principal objetivo de dicha
experiencia fue cuantificar y analizar el efecto del porcentaje de la malla de corte en la
recuperación de mineral de cobre. Así como también conocer los principales instrumentos que se
utilizan en el proceso de flotación a nivel de laboratorio.
Para la realización de la primera experiencia de laboratorio, los alumnos debieron preparar
muestras minerales de 1000 gramos, las cuales debían tener un Cp de 68% de sólidos, pasando
esta por molienda con una carga de bolas adecuada. Al mineral molido, se le realizó flotación
primaria, variando cada grupo el % de acumulado pasante, valores que variaban desde 35%, 40%,
45%, 50%, 60%, 70%. Obteniendo finalmente un concentrado de cobre y seco, ya que, posterior
a la flotación, se procedió a filtrar y secar en el horno.
Para la realización de la segunda experiencia de laboratorio, los alumnos debieron trabajar con
los mismo parámetros del laboratorio anterior, pero esta vez variaron los tiempos de
acondicionamiento del proceso, los cuales fueron 1, 2, 3, 4, 5 y 6 minutos. Obteniendo finalmente
un concentrado de cobre y seco, ya que, posterior a la flotación, se procedió a filtrar y secar en el
horno.
Finalizando la experiencia, se muestran los gráficos correspondientes al laboratorio, siendo
presentados en el informe.

2

passing this by grinding with a suitable ball load. Finally obtaining a copper concentrate and dry. In order to carry out the first laboratory experience. 60%. being presented in the report. As well as knowing the main instruments used in the flotation process at the laboratory level. with each group varying the accumulated% throughput. 5 and 6 minutes. 70%. the students had to prepare mineral samples of 1000 grams. 2. but this time the conditioning times of the process varied. it was proceeded to filter and to dry in the oven. ranging from 35%. 50%. Finally obtaining a copper concentrate and dry. primary flotation was carried out. since. called "Implicit Determination of the Cutting Mesh". 40%. which were 1. the graphs corresponding to the laboratory are shown.SUMARY In this report the first experience in the Flotation laboratory. is shown. In order to carry out the second laboratory experience. after the flotation. 45%. 3 . it was proceeded to filter and to dry in the oven. 3. the main objective of this experiment was to quantify and analyze the effect of the percentage of the mesh of cut in the Recovery of copper ore. since. the students had to work with the same parameters of the previous laboratory. where. At the end of the experiment. which had to have a Cp of 68% solids. In the ground mineral. 4. after the flotation.

.............................................................................................. 20 Capítulo VII: Bibliografía........................................................................ 21 Capítulo VIII: Anexos....INDICE Contenido Capítulo I: Introducción................................................................ 16 Capítulo VI: Conclusiones....................................................................................................... 14 Capítulo V: Resultados y discusiones.......................................... 45 Capítulo II: Antecedentes teóricos.................................................................................................................................................................................................................... 11 Capítulo IV: Datos experimentales................. 5 Capítulo III: Procedimiento................................................................................................................ 22 4 .............................

además de la pérdida de mineral causada por las distintas etapas trabajadas. 5 . Es de suma importancia que los materiales estén ambientados antes de iniciar con el procedimiento (evitar alteraciones que afecten al momento de trabajar en la celda de Flotación). Esto último nos lleva a analizar la propiedad de mojabilidad de una especie mineral. que resulta de una corriente de aire. A continuación se detallan lo enunciado anteriormente. Existen limitaciones que podrían afectar los resultados finales del proceso.CAPITULO I: INTRODUCCION La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados. que provienen de una desintegración mecánica que permite adquirir condiciones especiales y lograr el tamaño de liberación. Posterior a eso se determinan las dosis de reactivos: colector auxilias. Para comenzar. se necesitan reactivos que ayudan a la unión partícula-burbuja (colector. es necesario hacer los cálculos necesarios para obtener la cantidad de agua necesaria que se utilizará en la pulpa y la celda de flotación. para que circule hacia la superficie de una celda de flotación. colector primario y espumante. modificador de pH y espumante). para que se vuelvan hidrofóbicas (no mojabilidad). dónde la mayoría de ellas son hidrofílicas (afinidad con el agua). entre ellos se encuentra el mal manejos de los materiales en el laboratorio por la falta de experiencia del alumnado. Este proceso tiene como finalidad que el mineral se adhiera a la burbuja. En el laboratorio se estudiará una muestra de 1000g de mineral sulfurado y como objetivo principal de cuantificar el efecto del porcentaje de la malla de corte en la recuperación de cobre.

El agregado partícula-burbuja asciende y forma la fase espuma. Se basa en la adhesión de la especie útil a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio externo. En la mayoría de los sistemas de flotación. líquido/gas y sólido/gas. en la superficie de las burbujas. Patentada originalmente en 1906. burbujas de aire son dispersadas en una celda conteniendo partículas de sólido suspendidas en un medio acuoso formando una pulpa. la cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. 6 . la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva de los colectores. Mediante la adición de reactivos químicos conocidos como colectores. tomando ventaja de las diferencias en la mojabilidad de minerales. En la operación. los minerales son hechos hidrofóbicos y se adhieren a las burbujas. Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies químicas. en la celda de flotación. La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral. Por otro lado se tienen los espumantes que son surfactantes usados para disminuir el tamaño de burbuja y promover la estabilidad de la espuma. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos complejos que ocurren en las interfaces sólido/líquido. como el oro o metales base como el plomo. es aplicable a casi la mayoría de los minerales de metales preciosos.CAPITULO II: ANTECEDENTES TEORICOS Flotación de minerales: La flotación es la técnica más utilizada en el procesamiento de minerales. para satisfacer tanto su parte polar como su parte apolar. En la flotación comúnmente se requieren una serie de reactivos. donde los colectores tornan la superficie del mineral a hidrofóbico. Este es un proceso basado en la química de superficies para separar sólido fino (típicamente <200 µm). la cual es removida para recuperar el mineral. o especies de valor. y la ganga. Los espumantes tienen estructura heteropolar que los hace adsorberse en una superficie aire-agua o sea. La flotación depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación.

Entre ellos podemos encontrar a modificadores de pH. El mineral que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave. Modificadores: Son agentes que modifican el ambiente de la pulpa para que así puedan actuar los colectores más eficientemente haciendo que ellos aumenten su rendimiento. al contrario de las partículas que constituyen el relave o cola. Espumantes: Son agentes tensoactivos que presentan como principal función la generación de espuma de buena calidad ya que es ella la que permite la evacuación del sistema de las partículas que han flotado. A continuación se describen en detalle los reactivos mencionados: Colectores: Presenta la propiedad de inducir hidrofobicidad sobre las superficies de las partículas hidrofílicas. 7 . . Para solucionar dicho inconveniente se hace necesario el uso de reactivos químicos que ayuden a cambiar las características superficiales de las partículas para que así ellas logren convertirse en una partícula hidrofóbica. o repelentes al agua. las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se conocen como hidrofóbicas.Colectores.Espumantes . Granulometría del mineral a flotar.Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados como concentrado. la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y las burbujas. que son hidrofílicas. Dichos colectores deben ser selectivos es decir actuar en las superficies de las partículas de interés.Modificadores. depresantes y activadores. Los reactivos que se consideran para el proceso de la flotación podemos dividirlos en tres grupos: . De este modo.

La granulometría que generalmente se busca en la etapa primaria está entre el 45 al 70% . lo cual se relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja. Producto de esta búsqueda se puede llegar al problema de sobre molienda donde afectará la granulometría de otras especies ya que todos tienen una diferente dureza. dedo a que éstas no adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado partícula/burbuja estable.Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación metalúrgica (300-20µm). en general. con tal de poder expresar la relación. en algunas oportunidades es necesario que las partículas presenten un grado mayor de liberación. Esta se lleva acabo realizando sucesivas moliendas a diferentes tiempos y analizando sus resultados en función de una determinada malla de corte -200 #. que son inclusiones de ganga al sistema de flotación. para lograrlo en algunos casos es necesario tener una remolienda. ya que en la mena se encuentra asociada a otros minerales y elementos de los cuales formarían los middling. se relaciona con el punto de liberación a la cual nos ayuda a tener la especie útil más expuesta al efecto del colector. Sobre una rama de la granulometría surge la cantidad de lamas que se puede tener en el sistema en la cual si la partícula presenta un diámetro pequeño no flotará de forma eficiente y otro ámbito que tocaría sería la obstrucción de la flotación de los minerales que si están óptimos de flotar y llegar a la superficie de la celda en la burbuja de aire. son ajustados mediante el método de los mínimos cuadrados. Este tamaño de partícula se logra con una molienda antes de dar inicio al proceso. Los resultados obtenidos en el laboratorio N°4 de la asignatura de concentración de minerales. Tiempo de molienda. Es por esta razón que este laboratorio se verá como incide el efecto de la granulometría en el proceso de la flotación y cuán importante es la determinación del tiempo óptimo de molienda. Determinación del tiempo de molienda. Para la etapa de limpieza. pero este punto no es fácil de determinar. 8 . en función lineal. una disminución de ésta para tamaños más gruesos y más finos de la mena. malla de corte v/s tiempo de molienda. La recuperación disminuye para tamaños menores al rango. observándose.# 200 Tyler. En el proceso de generar la granulometría necesaria.

3 Por lo tanto por definición la ecuación de las rectas queda expresada.5 6 57.3 X 9 . Y=a+bX Y = 21.5 30 a + 220 b =1823 Dónde: a = 21.9 + 5.El método de los mínimos cuadrados se define de la siguiente forma: i=n i =n i=1 i=1 a∗n+b∗∑ Xi=∑ Yi … … … …(1) i=n i=n i=n i=1 i=1 i=1 a∗∑ Xi +b ∑ Xi ²=∑ ( Xi∗Yi ) … … … …(2) Donde: N: N° de coordenadas Xi: Tiempo de molienda Yi: % acumulado pasante De los datos obtenidos en el mencionado laboratorio N°4 (de concentración): - Tiempo (min) % Acumulad o pasante 0 22.4 Utilizando el método de los mínimos cuadrados se obtiene: 5a + 30 b = 268.4 2 30.7 10 75.5 4 44.4 8 60.9 b = 5.

concentrado y relave. - Fig 1: Curva % acumulado pasante .26x + 22. En los procesos de flotación es de gran importancia evaluar las operaciones. como en los pesos de cada uno (masa). Para ello es necesario determinar los índices metalúrgicos. Estos están basados en las leyes tanto de alimentación. se definen los siguientes índices metalúrgicos: a) Recuperación metalúrgica: Es la relación porcentual entre el fino del concentrado y el fino de la alimentación.Utilizando Excel (graficando Tiempo de molienda v/s % acumulado pasante).98 60 40 Acumulado (%)pasante -200 # Curvapasante % acumulado Linear (Curva % acumulado pasante -200 #) 20 0 0 2 4 6 8 10 12 Tiempo (min) Figura N°1: Curva % Acumulado Pasante v/s Tiempo Cuantificación del proceso de flotación.200 # 80 f(x) = 5.16 R² = 0. obtenemos la siguiente representación gráfica. R= R= ∗100 ( en base a pesos ) ( C∗c F∗f ) ( c∗( f −t ) ∗100 ( en base a leyes ) f ∗( c−t ) ) b) Recuperación en peso: Este índice se define como la relación porcentual entre el peso del concentrado y el peso de la alimentación. 10 . De acuerdo a lo anterior.

Rp= ( CF )∗100 ( en base a pesos ) en base a leyes f −t Rp= ∗100 ¿ ) c−t ( ) c) Razón de concentración: Se define como el peso de alimentación necesaria para obtener un peso de concentrado. f: Ley de la alimentación (%). t: Ley de las colas (%). Rc= ( CF )( en basea pesos ) Rc= (en basea leyes) ( c−t f −t ) d) Índice de enriquecimiento: Indica la eficiencia de la operación de concentración. 11 . F: Peso de la alimentación (toneladas). ( cf ) Ie= Dónde: C: Peso del concentrado (toneladas). c: Ley del concentrado (%).

donde se utiliza el agua restante calculada anteriormente. dónde el mineral debe obtener un pH de 10. que contendrá el Colector Auxiliar (etil-Xantato-potásico). se deja acondicionar por 5 min. 3. velocidad de agitación de 900 RPM). con una probeta de 1000 ml se toma la muestra de agua requerida para el proceso de Molienda. El contenido recae en una Celda de Flotación de 2.25” y 1. Con los datos entregados realiza cálculos correspondientes con una muestra de 1000 gr. utilizando fórmulas de masa y volumen para caracterizar una pulpa. por ende. Colector Auxiliar A – 238 y Aceite de Pino como espumante). en el curso el tiempo lo determina el porcentaje de acumulado pasante que se esté evaluando. Con ayuda de una piseta. 6. Además de obtener las dosis correspondientes a los reactivos (Colector SF – 113.5”). A continuación. La celda de flotación es derivada al equipo WEMCO (WEMCO LABORATORY FLOTATION. se agrega el Colector primario (SF – 113) que lleva incluido el espumante (aceite de pino). Para comenzar el proceso de molienda.5 L. Ya con los datos anteriores. para luego aumentar la presión de aire a 12 . Para acondicionar por 2 min. se procede a la descarga del molino. comienza la limpieza de las bolas y del molino en un Decantador con una rejilla metálica (deja pasar solo la pulpa de mineral). Se ambienta el Molino de Bolas (bola de 1”. 5. se procede a regular el pH con Cal viva (cal a temperatura de 100°C) utilizando el phmetro. 2.5. Al término del tiempo de Molienda. se procede masar la muestra en una balanza.CAPITULO III: PROCEDIMIENTO 1. Por otra parte. hay que cerciorarse de que el Molino de bolas esté bien cerrado para no perder mineral. 4. 1.

|Materiales y Equipos utilizados: .25 pulgadas). . . El tiempo de Flotación para recuperar el mineral es de 10 min. .Cronómetro. 8. la cual se guarda en una bolsa etiquetada para un posterior análisis químico.Jeringas.Horno secador.Molino de bolas. donde se pulveriza con un tiempo determinado.Piseta.pH-metro.Pulverizador. para caracterizar una muestra resultante. . . El mineral procede a Filtración y posterior mente a secado en el horno.Equipo de filtración.20 LPM AIR. . el cual recae en una bandeja. . Además. . El mineral pulverizado se lleva a un paño de roleo.Bandejas . 1. .Espátula. lo mismo se realiza con la muestra restante. se debe limpiar con agua a pH 10.5 y 1. dónde se realiza el método de Cono y Cuarteo por tres veces. con la ayuda de una paleta de acrílico. .5 cada vez que se necesite. . . . .Paño de roleo.Celda de flotación.Cargas de bolas (1. . 7. . 13 .Cal viva. El concentrado seco se masa y se deposita en el equipo de pulverizado.Reactivos de flotación.Equipo de flotación.Balanza analítica.Mineral (1 kg).

Esquema del procedimiento de molienda y flotación: 14 .

Concentrado seco Muestra representativa Concentrado Resultados de leyes de CuT en el concentrado primario. Mineral +agu + Bolas de ace CON 15 .

5 4.4 m3 Dosis de Colector Primario 8 ml Dosis de Colector auxiliar 3 gotas Dosis de Espumante 5 gotas Tiempo de Acondicionamiento 2 minutos Tiempo de Flotación Primaria 10 minutos Velocidad de agitación de celda 900 RPM Tabla N°2: Datos resultantes del análisis químico.96 1000 16 .51 16. Acumulado Pasante (%) Peso Concentrad o (gr) Ley de Concentrad o (%) Tiempo de molienda (min) 30 98.7 5. Datos Valoración Masa de muestra 1000 [g] Porcentaje de sólido 68 % Porcentaje de sólido para flotación 32 % Volumen de la celda de Flotación 2.2 11.4 40 135.62 Ley de Alimentació n (%) Peso Alimentació n (gr) 0.CAPITULO IV: DATOS EXPERIMENTALES Tabla N°1: Datos dados y calculados en laboratorio para el proceso de flotación.5 L Volumen de líquido para molienda 471 m3 Volumen de líquido restante 1762.

369 90% 5.042 4.45 32.0456 4.423 Ley de Ley de Concentrado Concentrado (%) IE 10% 14% 19% 16% 4.7 5.51 0.152 78% 7.0545 5.75 5.38 5.28 CAPITULO V: RESULTADOS Y DISCUSIONES Tabla 3: Resultados índices metalúrgicos % ACOMULADO PASANTE 30 40 60 70 Rf %Cu Rc Rp 43% 10.74 4.2 0.60 189.6 6.274 88% 6.0551 5.45 17 .05 27.06 70 155.56 0.68 0.

100% 90% 80% 70% 60% %Rf 50% Pasante acumulado vs %Rf 40% pasante acumulado vs % concentrado primario 30% 20% 10% 0% 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 Pasante Acumulado Figura 2: Grafico % Rf v/s % Acumulado Pasante v/s % Concentrado Primario Discusiones Para poder cumplir con el objetivo de este laboratorio. La recuperación metalúrgica en función de los diferentes % de acumulado pasante en 200 # tiene una tendencia a ser una función del tipo cóncava hacia abajo. De la gráfica podemos observar que para el 60 % acumulado pasante se obtuvo el 18 . ya que a tamaños de partículas con falta de liberación de la especie útil no se logran buenas recuperaciones y a tamaños de partículas demasiado finos con formación de lamas se generan problemas de adhesión de las partículas con las burbujas. provocándose una disminución de la recuperación metalúrgica. se analizaron los resultados que se muestran en la figura 1. la tendencia de los resultados experimentales demuestra la influencia que tiene el tamaño de partícula o mejor dicho la distribución granulométrica del mineral sobre la recuperación.

esto nos indica que casi el 21. durante la descarga del molino debe limpiarse toda la superficie interna junto con el medio molienda. 19 . Es por ello que el manejo del pH se regula con el ingreso de cal viva aumentando su alcalinidad del sistema. una mala práctica de acondicionamiento puede haber generado problemas en los resultados finales ya que las pruebas están diseñadas para un volumen de pulpa de 2. se debe ocupar eficientemente el agua que se agrega para alcanzar el Cp de flotación.5 l. etc.07 % Cu. errores en cálculos de recuperación metalúrgica. razón de concentración. recuperación en peso.93 % del Cu se pierde en el relave. por ejemplo para 40 % acumulado pasante se obtiene una recuperación del 78. Las experiencias con menor porcentaje de acumulados pasantes dan cuenta de la baja recuperación que se tiene por la falta de liberación de la especie útil. según los % de sólidos (Cp). Para el cálculo del agua requerida para la molienda y flotación. se tiene que considerar una diferencia entre el agua requerida para flotación y el agua requerida para molienda ya que una vez terminado el proceso de molienda se debe acondicionar la pulpa para llegar al Cp requerido por flotación. ya que a menores pH disminuiría los resultados operacionales o se descompondría el colector ocupado y ayuda a la depresión de ciertos minerales. El pH en el proceso de flotación ayuda a intensificar el efecto del colector. sin embargo no se puede asegurar que a tales condiciones se logre dicha recuperación ya que a tamaños de partículas muy pequeñas se tienen problemas de adhesión.máximo de recuperación. una mala práctica puede haber generado resultados no representativos y por consiguiente problemas para poder cumplir con el objetivo de este laboratorio. entonces el agua que se agrega a flotación debe ser esta diferencia. entonces a medida que aumentamos el % de pasante acumulado nos acercaremos a un máximo de recuperación y luego esté decrece debido a la deficiencia de adhesión. además está diferencia debe ser considerada el agua de limpieza para descargar el molino. De la figura 1 se observa que a valores de % de acumulado pasante cercanos al 60 % se obtendría la recuperación metalúrgica máxima ya que con valores mayores esté baja la recuperación. la fórmula del agua requerida por flotación es la siguiente: Volumen H2O flotación = Volumen H2O molienda + Volumen H2O limpieza del molino La limpieza del molino debió realizarse de tal manera que no halla perdida de material.

la cantidad de cobre que hay en el concentrado es alta pero no determina si estamos trabajando eficientemente ya que la recuperación metalúrgica es la que realmente nos indica si estamos trabajando con eficiencia debido a la relación que existe entre el fino de cobre que se obtiene en el concentrado con respecto al fino de cobre de la alimentación.Observando la figura 1. la cual escapa de la tendencia esperada por el pasante 60% y anteriores.08 gramos de cobre fino en el concentrado. el efecto del porcentaje de la malla de corte -200# sobre la ley del concentrado primario nos indica que a menores porcentajes de acumulado pasante existe una mayor ley sin embargo la recuperación es baja. el cual corresponde al mejor resultado según el análisis.43 % Cu. 20 . CAPITULO VI : CONCLUSIONES El porcentaje de acumulado pasante -200 # óptimo corresponde al 60 % ya que con ese grado de liberación se obtiene una recuperación del 96.  El tiempo óptimo de molienda corresponde a 22 minutos para obtener un 60 % de acumulado pasante. en el caso del acumulado pasante 70% se observa una ineficiencia en el desarrollo de la experiencia.  Con 60 % de acumulado pasante se obtiene aproximadamente 6. ya que se obtuvo una recuperación metalúrgica muy baja (20.59%.

21 . Nelson Martínez Arredondo. 115 – 116) Alexander Sutulov. Año 1963. (Pag. Año 2016.CAPITULO VII : BIBLIOGRAFIA  Guía de Laboratorio de Flotación de Minerales.  Libro “Flotación de Minerales”.

CAPITULO VIII : ANEXOS Cálculos: Obtener Volumen de líquido para el proceso de flotación: Ms Cp= ∗100 Mp 22 .

08 gr 100 ml → y=8 ml Y Obtener Dosis en gotas para Colector Auxiliar: 10gpt 10 gpt ∗1000000 gpt x → x=0.0.588)m3 =1762.02 gr 23 .68 ( 1000 gr + Ml ) =1000 gr Vl= Ml=470.33−470.0135 gr → y=4.33 m3 ( 3.01 gr gotas para Espumante: 20gpt 3 gpt ∗y 0.01 gr 1000 gpt Obtener Dosis en 20 gpt ∗1000000 gpt x → x=0.44 gpt=5 gpt 0.588 gr 470.68= 1000 gr Ms + Ml Ml= 0.75 ) Agua Restante=(2233.412m3 Calcular Dosis de Colector Primario: 80 gr ton 80 gr ∗x 6 10 → x=0.588 gr gr 1 3 m Vs=1000 m 1000 gr −680 gr 0.02 gr 1000 gpt 3 gpt ∗y 0.08 gr 1000 gr 1 gr ∗0.22 gpt=3 gpt 0.68 3 Obtener volumen de líquido restante: gr ds=3.75 )( 1 ) −( 1000 )( 1 ) =2233.0135 gr → y=2.75 3 m Vp=Vs+Vl Ml= Vp= Ms Ml + ds dl Vp= Ms∗dl+ Ml∗ds ds∗dl Ml= Vp ( ds∗dl )−Ms∗dl ds ( 2500 ) ( 3.

Figura: Peso del mineral con balanza analítica Molino de bolas Extracción de la espuma mineralizada. 24 .

Cargas de bolas (1. 1.25 pulgadas) 25 .5 y 1.

26 .

27 .

28 .