CUPRINS

CAPITOLUL I. Tema de proiectare.....................................................................................4
Tema de proiectare.................................................................................................................4
CAPITOLUL II. Memoriu tehnic.........................................................................................5
Memoriu tehnic .....................................................................................................................6
CAPITOLUL III. Tehnologia de fabricație.........................................................................7
3.1 Prezentarea etanolului.....................................................................................................8
3.2 Proprietățile etanolului și domeniile de utilizare.............................................................9
2.3 Variante tehnologice de obținere a etanolului...............................................................13
3.4 Alegerea variantei optime .............................................................................................25
3.5 Descrierea procesului tehnologic adoptat......................................................................26
3.6 Considerații teoretice asupra procesului........................................................................27
3.6.1 Cinetica reacțiilor și variabilelor tehnologice.Mecanisme de reacție..........................28
3.6.2 Factorii care influiențează viteza de reacție................................................................29
3.7 Bilanțul de materiale ....................................................................................................30
3.8 Consumuri specific........................................................................................................36
CAPITOLUL IV. Proiectarea utilajelor..............................................................................38
4.1 Proiectarea reactorului....................................................................................................39
4.1.1 Alegerea materialului de construcție și probleme de coroziune..................................39
4.1.2 Determinarea dimensiunilor geometrice ale reactorului.............................................41
4.1.3 Calcule de rezistență mecanică....................................................................................44
4.1.4 Calcule hidrodinamice.................................................................................................46
4.1.4.1 Consumul de energie în procesul de amestecare......................................................46
4.1.4.2 Calculul de rezistență al arborelui agitatorului.........................................................48
4.1.5 Calcule termice............................................................................................................49
4.1.5.1 Bilanțul termic..........................................................................................................49
4.1.5.2 Verificarea suprafeței de transfer de căldură................................................51
4.1.6 Calculul conexiunilor......................................................................................58
4.1.6.1 Calculul racordurilor....................................................................................58
4.1.6.2 Flanșe și guri de vizitare...............................................................................58
4.1.6.3 Calculul suporților reactorului......................................................................64
4.1.6.4 Materiale de etanșare....................................................................................66
Fișa tehnică..............................................................................................................68
CAPITOLUL V. Controlul, reglarea si automatizarea bioreactorului................................69
CAPITOLUL VI. Utilități...................................................................................................73
6.1. Carcteristicile utilităților................................................................................................74
6.2. Posibilitatea de reducere a consumului.............................................................76
6.3. Necesarul de utilități..........................................................................................76
CAPITOLUL VII. Produse secundare , posibilități de valorificare , recirculare și
poluarea mediului .............................................................................77
1

CAPITOLUL VIII. Amplasamentul ..................................................................................81
8.1 Organizarea transportului intern.........................................................................82
8.1.2 Proiectarea obiectivelor transportului intern...................................................83
8.1.3 Identificarea transporturilor interne în cadrul secției......................................83
8.2 Organizarea depozitării......................................................................................84
8.2.1 Proiectarea obiectivelor activității de depozitare............................................84
8.2.2 Alegerea amplasamentului depozitelor...........................................................85
8.2.3 Proiectarea fluxului de materiale în depozit....................................................85
CAPITOLUL IX. Tehnica securitǎţii muncii. Masuri P.S.I................................................87
9.1. Tehnica securității și igiena muncii...............................................................................88
9.2. Norme de igienă a muncii................................................................................89
9.3. Măsuri P.S.I ......................................................................................................91
Bibliografie..........................................................................................................................93

2

3

CAPITOLUL I :TEMA DE PROIECTARE Să se proiecteze o instalație de obținere a alcoolului etilic cu o capacitate de 990m³ alcool etilic de concentrație 94% pe ore. Fondul anual de timp :330 zile . 4 .

CAPITOLUL II: MEMORIU TEHNIC 5 .

calculul de rezistență a arborelui agitatorului . proprietățile alcoolului etilic . În capitolul III este prezentată tehnologia de fabricație. calcule hidrodinamice . identificarea transportului în fabrică . 16 tabele. domeniile de utilizare. Proeictul este structurat pe nouă capitole . În capitolul VIII s-a realizat un plan al fabricii cu amplasarea sec țiillor în intreprindere . În capitolul I este prezentată tema de proiectare. s-au enumerat câteva posibilități de reducere a consumul de utilită ți . S-au enumerat obiectivele privind activitatea de depozitare . 7 figuri și 2 anexe. cuprinde: 93 de pagini. În capitolul VI s-au descris utilitățile procesului : apa. În capitolul II este prezentat memoriu tehnic.alegerea agitatorului și consumul de energie în procesul de amestecare. s-a prezentat mecanismul . s-a realizat bilanțul de materiale și consumurile specifice. aburul și energia electrică. S-a prezentat schematic fluxul de material în depozit.S-au prezentat normele de protecție a muncii în industria și epuraea apelor rezidulae . organizarea transportului intern și obiectivelor. variantele tehnologice . Procesul tehnologic a fost descris in detaliu .calculul racordurilor și a supoților. prin procedeul de fermentare utilizând bioreactorul tip autoclavă cu amestecare mecanică și funționare discontinuă. S-au prezentat materialele de etanșare. s-au realizat calcule de rezistență mecanică . 6 . bila țul de materiale . În capitolul V s-a prezentat elementele de automatizare și realizarea controlului procesului tehnologic pentru buna funcționare a instalației.Memoriu tehnic În cadrul acestei lucrări s-a proiectat o instalație de obținere a alcoolului etilic din melasă. cinetica și termodinamica reacțiilor biochimice . caracteristicile lor . descrierea varantei optime prezentând avantaje comparație cu celelalte. În capitolul IV s-a proiectat reactorul.determinând dimesiunile geometrice . s-au specificat materiile prime . În capitolul VII s-au enumerat produsele secundare procesului dar și posibilitățile de valorificare a acestora. În capitolul IX s-au enumerate normele de protecția muncii și măsuri de protecție. auxiliare și intermediare. s-a specificat necesarut de utilități ale procesului adoptat.

CAPITOLUL III: TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE 7 .

Materii prime care conțin zahăr fermentescibil: fructele. Berea . orz. . alcoolul etilic ocupă un loc important în economie .Materii prime care conțin alcool etilic : vinul .Înainte de fermentație sunt supuse unei prehidrolize. talaș).Materii prime care conțin amidon:cerealele( porumb . sfeclă de zahar și melasă.[1.Materii prime celulozice:dețeuri de lemn (rumeguț.vodca. Materiile prime utilizate pentru obținerea alcoolului etilic prin procedee fermentative aparțin următoarelor categorii: .țuica).secară.paie. În prezent 61% din alcoolul de fermentație se obține din trestie de zahar .ginul . esteri. ovăz). Din acest amestec se prepară rachiurile. compușii care dau gust și buchet produsului. tescovina etc. Prin distilare acestea conduc la alcool etilic . rezultând formula chimică C2H5OH.șampania . melasa. drojdia.Prețul de cost al materiilor prime reprezintă 70-80% din costul total al alcoolului. Denumirea științifică este etanol sau alcool etilic. horinca.1 PREZENTAREA ETANOLULUI Obținut prin sinteză sau procedee fermentative . care conține mici cantități de aldehide.palinca) au ca pincipală componentă alcoolul etilic și se obține fie direct prin fermentație . sfecla de zahăr. lichior.trestia de zahăr. băuturile spirtoase (whisky . în care valența liberă este înlocuită cu gruparea hidroxil (-OH). . zahărul care prin fermentație rezultă alcool etilic și apoi prin distilare conduc la bauturi spirtoase ( palinca. Fermentația alcoolică este posibilă numai dupa hidroliza amidonului. Restul este obținut din cereale în primul rând porumbul. provenind de la radicalul etil (C 2H5-) al hidrocarburii etan (C2H6 ).1-5] 8 . cogniacul etc.3. alcooli superiori. vinul .cartofi etc. fie prin procese ulterioare de prelucrare a spirtului rafinat. . grâu.

pompă de carburant. Părțile metalice care intra în contact cu etanolul carburant integral se pot coroda (rezervor.147-148] Etanolul este utilizat pe plan mondial drept carburant sub formă de amestec E10 (10% etanol anhidru și 90% benzină ).151-153] Pentru obținera și utilizarea bioetanolului nu lipsesc controversele . 9 .3.  Menținearea temperaturii motorului mult mai scazută decât în cazul benzinei . începând de la cultivare și până la distribuirea bioetanolului la pompă . numeroase ţǎri au dezvoltat programe de producere a etanolului la scarǎ industrialǎ în vederea folosirii lui drept carburant.O serie de studii care iau în considerare toate etapele obținerii . În prezent. randamentul energetic este pozitiv.reducând drastic emisiile poluante ale automobilelor.  Accesibilitatea tehnologiilor implicate. componenții aromatici cum ar fi: benzenul . patentată de Nikolaus Otto în 1877. Cea mai importantă este legată de randamentul energetic .2 PROPRIETĂȚILE ETANOLULUI ȘI DOMENIILE DE UTILIZARE Principala utilizare industrială a alcoolului etilic este ca materie primă și intermediar pentru obținerea unor produse chimice ca: acetaldehida. Cantități mari de alcool etilic sunt folosite ca solvent pentru lacuri.  Reducerea gradului de poluare . acetat de etil . conducte .322] Utilizarea alcoolului etilic drept carburant prezinta o serie de avantaje. În concluzie .clorur ă de etil etc. Majoritatea studiilor susțin că prin tehnologii integrate . parfumuri.acid acetic. Mai recent s-a descoperit cǎ alcoolul etilic are rol de oxidant în amestec cu benzina.[1.  Scăderea dependenței de țiței. Cantitatea cea mai mare de alcool etilic este însă utilizată drept carburant pentru motoare cu ardere internă. foloseau drept carburant alcoolul etilic.detergenți.[1. vopsele.Scăderea emisiei de oxid de carbon (CO) cu 8-30% în cazul utilizarii etanolului de 10% în benzină. ceea ce presupune mărirea vieții motorului și reducerea riscului de a se supraîncălzi. La folosirea numai a etanolului se impune modificarea sistemului de carbura ție și a motorului. toluenul ) cu 5-15% fără ă infuiența performanța carburantului .E95) și chiar poate fi folosit în totalitate drept carburant (E100).1] Trebuie de menţionat faptul cǎ primele motoare cu combustie internǎ. ( Sulf . dar acesta presupune motoare care sunt optimizate pentru acest carburant mai ales în ceea ce prive ște părțile metalice compozitale și componenții elastomerici .Reducerea emisiilor toxice .[1. xilneul . și de prezența electroliților în apă conținută de etanol . [2. corodare fiind în principal de conținutul de apă al etanolului de aceea trebuie utilizat etanolul anhidru pentru ă înlătura acest inconvenient .interiorul motorului ). cu valorificarea deșeurilor și subproduselor . Etanolul poate fi folosit și în alte proporții mai mari cu benzina respective 85%. precum:  Reducerea smogului . etanolul are o aredere mult mai completă decât benzina. acesta se realizează prin : . . afirmă că randamentul energetic este negativ.95% (E85.

019 73.766 2013 [Milioa ne litri] 50.088 Brazilia 16.552 34.135 Altele 844 1.05 EU 1. Belgia s-au demarat 10 . a cunoscut o creştere spectaculoasă: Tabelul 3.53 2.066 84.823 3.591 84.02 2.53 China 1.511 4.968 40.397 25.1 4.728 3.2 23.387 3.123 2.1.92 25. În Brazilia s-au construit motoare care funcţioneazǎ numai cu bioetanol.349 88.17 Productia Mondiala de Etanol drept Carburant[milioane litri] 140 120 100 Productia totala 80 60 40 20 0 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 Fig.835 2012 [Milioa ne litri] 50.05 2.545 4.1 4.Utilizarea alcoolului etilic drept carburant pe plan mondial Productie mondiala de etanol drept carburant Anul 2007 2008 2010 2006 [Milioa [Milioa 2009 [Milioa [Milioa ne ne [Milioa ne Tara ne litri] litri] litri] ne litri] litri] USA 18.7 2 2.75 66.3.1.799 2.1 4.147 83.35 21.728 50.1.685 1.927 2011 [Milioa ne litri] 52. utilizarea etanolului drept carburant.Pe plan mondial.552 5. Germania. iar în Franţa.699 2.622 2.381 24.221 49.1 Utilizarea alcoolului etilic drept carburant pe plan mondial Creşterea cantitǎţii de etanol utilizat drept carburant este datoratǎ şi faptului cǎ amestecurile de alcool cu benzinǎ în concentraţii de pâna la 20% alcool nu necesitǎ modificǎri ale motorului şi nici nu provoacǎ disfuncţionalitǎţi în exploatarea acestuia.124 Product ia mondia la de etanol carbur ant 39.7 20 24. în ultimii ani.611 1.805 21.

7 1 4.8 21 15.7 1 3. 2 201 0 (%) 20. 6 15. 6 0 0 0 0 1.1 0. Raportul procentual de etanolului 200 200 4 5 (%) (%) Trestie de 13.1. Tab. Reacția cu metale alcaline și alcalino – pământoase Metalele alcaline se dizolvă în alcool etilic la fel ca în apă. 5 201 2 (%) 16.7 de Tipurile de materii prime utilizate în producția de bioetanol variază în funcție de zona geografică. În prezent. 1 C2 H 5 OH + Na→ C2 H 5 ONa+ H 2 2 11 . 3 5 5. 8 10.4% din producția mondială de trestie de zahăr în 2012. 5 16 201 1 (%) 16. Canada.3 0.3% din consumul global de porumb în 2013.6 0. formând alcoxizi. Utilizarea de porumb pentru producția de bioetanol a fost estimată la 144.3 0. 6 12.proiecte care urmǎresc sǎ construiascǎ astfel de motoare. Un raport de utilizare a materiilor prime din care se obține alcoolul etilic este reprezentat în tabelul 3.5 2. acesta înseamnă 18. zahar 6 6 utilizare a materiei prime pentru obținerea Porumb Sfecla zahar Grau 200 6 (%) 14. Reacția de eliminare intermoleculară Prin eliminarea intermoleculară a apei.6 200 8 (%) 19. Columbia . Cei mai mari producatori de bioetanol din porumb sunt : SUA.3. Paraguay.6 8 200 7 (%) 16. dar care sa aibǎ randament ridicat şi sǎ implementeze bioetanolul în calitate de combustibil. se formează eter. Filipine și Thailanda sunt producători de bioetanol din trestia de zahăr .2 Raportul procentual de utilizare a materiei prime pentru obținerea etanolului. 8 15 201 3 (%) 18.6 4 0. UE și China. 14. Utilizarea totală de trestie de zahăr pentru producția de bioetanol a fost estimată la 346. 3 4. Brazilia .2. în prezența acidului sulfuric în cantitate mică.9 4.5 milioane tone în 2012 aceasta înseamnă circa 15.1.2 0. 4 15.2 milioane tone . 7 200 9 (%) 4. C2 H 5 OH + HO−C2 H 5 → C2 H 5−O−C 2 H 5 + H 2 O 2. principalul intermediar al bioetanolului este produsul agricol.[3] Proprietațile chimice Cele mai importante proprietăți chimice ale alcoolului etilic sunt: 1. dar mai pu țin violent.

pot fi distila ți la vid.Când este răcit brusc alcoolul etilic capătă o consistență siropoasă și se solidifică sub formă de sticlă amorfă . transparentă. C H 3−C H 2−O H + HBr → C H 3−C H 2 −Br + H 2 O 6. cu formare de hidroxil de aluminiu și alcool. Din acest motiv. mai energic. KHSO4. cu eliminare de apă. cum ar fi: H 2SO4. punând în libertate cantitativ alcoolul. sub formă de pulberi albe. în acizi. Oxidarea Prin oxidare. Reacția cu acizii Prin reacția cu acizii minerali sau organici se formează esteri.3 ℃ și densitatea de 789.3 kg/m³. Alcoxizii de aluminiu conțin legături O – Al covalente. Agentul oxidant cel mai utilizat este bicromatul de potasiu în soluție de acid sulfuric. Acidul formează cu alcoolul sulfatul acid de etil. Oxidarea cu agent oxidant moderat prin încălzire ușoară duce la apariția mirosului specific al aldehidei acetice și soluția își poate schimba culoarea în verde. soluțiile de alcoxizi se prepară cu alcooli anhidri. 3. 12 . care la aproximativ 70˚C se descompune. cu gust arzător și miros caracteristic. punct de fierbere 78. 5. H3PO4. În condiții normale alcoolul etilic are punctual de topire la -114. analogi ionului HOˉ. alcoolul se transformă în aldehidă și dacă oxidarea este energică. cu formarea etenei C H 3−C H 2−OH →C H 2=C H 2 + H 2 O Eliminarea apei se poate realiza prin încălzire cu un acid tare. și în consecin ță. higroscopice. C H 3−C H 2−OH K 2 Cr 2 O 7+ H 2 S O 4 C H 3−CH =O → C H 3−C H 2−OH + [ O ] KMn O4 + H 2 S O4 C H 3−COOH → Oxidarea servește și în scopuri analitice la identificarea alcoolilor.Soluția alcoolică de sodiu ce conține etoxidul de sodiu este puternic bazic și se utilizează pentru această caracteristică în mai multe reacții. Cu apa se stabilește un echilibru ionic: C2 H 5 Oˉ + H 2 O ↔C 2 H 5 OH + HOˉ Un exces de apă deplasează echilibrul complet spre dreapta. Alcoxizii metalelor alcaline sunt substanțe ionice. Proprietăți fizice [1. Permanganatul de potasiu. Apa îi hidrolizează ireversibil. C H 3−C H 2−OH + HOS O 3 → H 2 O+C H 3−C H 2 −OSO3 H C H 3−C H 2−OSO3 H → H 2 S O 4 + C H 2=C H 2 Astfel acidul se regenerează. C H 3 COOH +C 2 H 5 OH ↔C 2 H 5 OOC−C H 3 + H 2 O 4. conținând ioni etoxil C 2H5Oˉ. Reacția de eliminare a apei. Prin evaporarea excesului de alcool se obțin alcoxizi puri. și poate reacționa cu o nouă moleculă de alcool.8-10] Alcoolul etilic este un lichid incolor . Reacția cu acizii halogenați Cu acidul clorhidric viteza reacției crește dacă se lucrează în prezență de ZnCl2 anhidru. Punctele de fierbere ale alcoolului etilic sunt mai ridicate decât ale altor combina ții cu structură moleculară asemănătoare și cu mase moleculare comparabile. oxidează alcoolii primari până la acizi și poate rupe catena cetonelor formate din alcoolii secundari.5 ℃ .

denumite alcoometre. pierderea cunostinței . Este miscibil cu apa în orice proporție și miscibil cu acetonă . voma . tetraclorură de carbon etc. Este inflamabil și arde fără fum. Excesul de etanol are ca efect reducerea progresivă a capacității intestinului subțire de a resorbi substanțe ca proteinele și vitaminele A. cu flacără albăstruie . lipsind organismul de proteine. Materiile prime care se pot utiliza în aces scop sunt plantele cultivate în cantită ți mari .3%vol-19. Amestecurile vaporilor cu aerul în intervalul de concentrație 3. având foarte putine avantaje.esofag.glicerină. Organul care întotdeauna este afectat de abuzul de alcool este ficatul. scurtarea duratei de viață .284-285] În general acțiunea fiziologica a alcoolului etilic este negativă. deces. acid acetic .Amestecarea etanolului cu apa este un proces exoterm.coma etc. malnutriția. Consumul de alcool etilic are efecte multiple asupra organismului . Vîscozitatea alcoolului etilic și a soluțiilor sale apoase variază în funcție de concentrație și temperatură .B1 și C . și până la intestin – poate fi lezat grav. benzen.Afecțiunile pancreatice sunt destul de dureroase . În general . Celulele cardiace și cele cerebrale care au un consum ridicat de oxigen suferă cel mai mult din cauza alcoolului. acidul folic și mai târziu sodiu și apa. minerale și vitamine.uleiuri vegetale . dietileter. Alcoolul etilic este inflamabil atât în fază lichidă cât și în fază de vapori și arde cu flacără albastră. Proprietăți fiziologice [1. complet volatil cu miros pătrunzător și gust arzător. energie care ar fi fost necesară organelor pentru buna lor funcționare .Se poate ajunge astfel la boli letale. întregul aparat digestiv –de la cavitatea bucală . 3.cloroform. boli cronice.0%vol sunt explosive.3 VARIANTE TEHNOLOGICE DE OBȚINERE A ETANOLULUI a)Tehnologia fabricării alcoolului etilic din materii prime amidonoase [1. Concentrația alcoolului în amestec cu apa . Cele de scurtă durată pot fi: scăderea coordonării . alterarea memoriei . tăria alcoolică . 13 . se determină prin măsurarea densității cu ajutorul unor termoaerometre specifice. limpede . Din punct de vedere general efectul alcoolului asupra organismului este în primul rând toxic și în consecință celulele corpului omenesc vor fi grav deteriorate. De asemenea se poate ajunge la diabet .stomac . Abuzul de alcool duce la malnutriție .25-63] Obținerea alcoolului etilic din materii prime amidonoase este larg aplicată în întreaga lumea .Alcoolul etilic este un solvent foarte bun miscibil cu apa . Căldura specifică și cea de vaporizare pentru alcoolul etilic sunt mai mici decât pentru apă.eter. Alcoolul etilic rafinat se prezintă ca un lichid incolor . pierderea memoriei . Temperatura de autoaprindere este de 422 ℃ . Organismul folosește o mare cantitate de energie pentru înlăturarea alcoolului din organism . Efectele de lungă durtată includ: alcoolismul.

Depozitarea cerealeleor La depozitarea cerealelor este necesar creearea condițiilor în procesul de maturare sa se producă normal. ca răspândire în regnul vegetal.).care au conținut ridicat de amidon. grâu sau orz. coji.maltoză. 3. Zaharificarea amidonului 14 . grâu etc. Operația se poate realiza în două moduri : uscat sau umed . gluten.În cazul în care nu se face degerminarea . manioc(topioca). În mod curent la obținerea spirtului se utilizează porumbul . datorită productivității mari la hectar și prețului de cost relativ mai mic decît al celorlalte . Aceasta permite recuperarea uleiului de porumb.izosiropuri etc. leguminoase (mazăre).Pe plan mondial se extrag anual peste 25 milioane tone de amidon utilizând diverse materii prime .făină de de germeni și borhot. Fierberea materiilor prime amidonoase Fierberea este operația necesară deoarece amidonul natural conținut în materii prime (cereale sau cartofi) nu poate fi atacat de către amilaze fără o prealabilă gelifiere . Măcinarea cerealelor Măcinarea porumbului la făină se realizează prin două procedee : măcinarea uscată sau umedă. Amiloza reprezintă 20-25% din amidon . Prin transformarea amidonului se produc 12-13 milioane tone de produse: maltodextrine. Extracția amidonului se face din părțile bogate ale plantelor în acest compus : -semințe: cerealiere(porumb. iar amilopectina 75-80%. Măcinarea cu degerminare îndepărtează coaja și germenele din bobul de porumb.gradul de infestare cu microorganisme(fungi și bacterii). -rădăcini și tuberculi: cartofi. . masa fiartă este supusă în continuare operației de zaharificare. -fructe:banane. Factorii care trebuie luați în considerea la depozitare sunt următorii: umiditatea. ci este un amestec format din două polizaharide : amiloza și amilopectina . 2. Principalele operații utilizate la obținerea alcoolului etilic din materii prime amidonoase sunt : 1.amidon. astfel după ce amidonul din materia primă amidonoasă a fost gelificat și solubilizat prin fierbere .Măcinarea umedă: permite separare majorității componenților din bobul de porumb : germeni . Dintre aceste cele mai utilizate sunt porumbul și cartofii . temperatură. iar ocazional secară. 4. Amidonul este cea de-a doua polizaharidă.Măcinarea uscată: se poate realiza cu și fără degerminare . Amidonul nu este o substanță unitară . orez. . Procesul de obținere a alcoolului etilic din materii prime amidonoase preupune hidroliza amidonului la zaharuri fermentescibile (maltoză. după celuloză. infestarea cu insecte și prezența rozătoarelor. dextroză. măcinarea se efectuiază în mori și amestecul obținut este separat după dimensiuni și densități.maltooligozaharide.glucoză) și apoi hidroliza acestora la alcool. -tulpini:sago. Separarea celor două poate fi realizată lăsând amidonul să se umfle în apă la cca 70 ℃ . tărâțe .

glucoză. se realizează cu ajutorul drojdiilor . Tradițional enzimele utilizate în hidroliza amidonului se obțin din bobul de orz încolțit(malț). să fermenteze plămezi cât mai concentrate și să suporte concentrații cât mai mari de alcool. control al calităţii enzimelor. capabilă să se înmulțească repede. . care datorită complexului enzimatic conținut . costuri ridicate. 5.răcirea plămezii la temperatura de fluidificare :75-80 ℃ sau de zaharificare : 55-60 ℃ . faza principală: 18 ore.72 ore. . specia Saccharomyces cerevisae. cca. cu formare de alcool . . După zaharificare amestecul conține maltoză. faza inițială: 20 ore.maltotrioză și dextrine. . cu putere alcooligenă ridicată.metodă simplă de obţinere. transformă zahărul din plămada în alcool etilic și bioxid de carbon. capabile să transforme repede și cît mai complet zaharurile fermentescibile în alcool etilic și să suporte concentrații în alcool de 10-12 %. Reactoarele de fermentaţie se numesc linuri de fermentare. Fermentarea plămezii dulci Este una dintre cele mai importante etape ale procesului de fabricare a alcoolului etilic . Fermentarea plămezilor din cereale este de durată îndelungată . Amilzele cele mai utilizate pentru hidroliza amidonului sunt : α -amilaza.enzimele necesare pentru hidroliza amidonului sunt greu de obţinut. necesită multă manoperă.depozitarea pretenţioasă a materiei prime. bioxid de carbon și căldură . Avantaje: . 2. datorită zaharificării secundare a dextrinelor limită și comportă trei faze care se interpătrund : 1. . Faza principală se caracterizează prin fermentația intensă a maltozei . Faza finală a fermentației începe după ce s-a terminat maltoza din plămadă și se caracterizează în deosebi prin zaharificarea secundară a dextrinelor limită sub acțiunea amilazelor rămase în plămadă și fermentarea maltozei secundare . Datorită creșterii concentrației alcoolice a plămezii peste 5% în această fază încetează practic multiplicarea drojdiilor.amestecare cu lapte de malț. Zaharificare amidonului constă în următoarele operații: .Constă în hidroliza acestuia la zaharuri fermentescibile .însămânțarea cu drojdie.40% din maltoză.materii prime uşor de procurat. Faza inițială se caracterizează prin multiplicarea drojdiei și prin fermentarea a cca.răcirea plămezii dulci până la temperatura de însămânțare cu drojdie :30 ℃ .zaharificarea propriu-zisă. Drojdia utilizată trebuie să fie viguroasă . Se folosesc drojdii de feremntație superioară. β -amilaza și amiloglucozidaza. faza finală: 34 ore. . 15 . Dezavantaje: . 3. În continuare se face prelucrarea pentru obţinerea alcoolului rafinat.

hemiceluloza și lignina la care se adaugă cantități variate de alți produși. resturi menajere și deșeuri. fenoli. Pentozele sunt fermentate la alcool etilic şi butandiol. Conținutul în substanțe de extracție variază funcție de speciile vegetale și este mai ridicat la arbuști și reziduurile bogate în scoarță și crengi . Hidroliza Hidroliza combinată cu fermentația reprezintă metoda cea mai agreată de majoritatea producătorilor . dar importante din biomasă poartă numele de substanțe de extracție. Două procedee oferă avantaje cantitative și calitative pentru produsele obținute din biomasă în raport cu cele din petrol : hidroliza enzimatică și conversia microbiană directă. Procedeul Purdue Procedeul dezvoltat la Purdue University West Lafayette .olefine și adezivi. acizi sau alți compuși la zaharuri simple. Lignina nu poate fi transformată economic in etanol dar poate fi folosită drept combustibil pentru boilere.grăsimi etc. În faza de fermentație zaharurile sunt convertite prin intermediul drojdiilor în etanol. cum ar fi rășini .alcooli. Gazeificarea biomasei Gazeificarea biomasei este rpocesul termodinamic care se aplică în prezent la scară comercială. incluzând fenoli. are la origine cre șterea activității celulazei Trichoderma reesei care are capacitatea de a hidroliza până la 95% din celuloză. generatoare și în sintezele chimice pentru a obține o varietate de produși.biologice sau uneori combinație a acestora. Din biomasă hemiceluloza este extrasă cu acid diluat rezultând zaharuri cu 5 atomi de carbon. chimice . Apoi materialul lignocelulozic este pretratat cu mici cantităţi de solvent ce rup materialul lignocelulozic (de exemplu cadoxen-CdO 16 . 4. descriptiv . Pregătirea biomasei lignocelulozice Biomasa celulozică trebuie să fie bine pregătită pentru a rezulta zaharuri fermentescibile pentru obținerea etanolului.Conversia biomasei la etanol necesită tratamente fizice . definit ca material produs prin fotosinteză. Biomasa este un termencomplex . industriale .b)Tehnologia de obținere a alcoolului etilic din biomasă lignocelulozică [1. Principalele operații sunt: 1.84-103] Aceste materii prime sunt comestibile și valorificarea lor tinde să fie expoatată mai mult decât restul plantei:frunze. Aceasta se poate realiza cu oxigen sau aer și reprezintă calea prin care biomasa se transformă în produse gazoase . Extracția substanțelor conținute în biomasă Substanțele organice sau anorganice care sunt fracțiuni foarte mici . unde poate ajunge până la 20%. 2. Procesul poate fi urmat după hidroliză sau poate fi combinat cu hidroliza enzimatică. 3. În esențo biomasa este reprezentată de trei fracțiuni importante : celuloza. tulpină etc. fiind similar gazeificării cărbunilor. reprezentat de materiale vegetale agricole. Celuloza și hemiceluloza sunt carbohidrați care pot fi scindați prin hidroliza cu enzime . SUA.cicluri aromatice.

prin alcătuirea borhotului. vinuri. d) Tehnologia de obținere a alcoolului etilic din melasă [1.şi acidul sulfuric diluat. zaharuri. pătrunderea aerului în butoi.pentru prelucrarea şi maturarea rachiului şi a vinurilor este necesară o perioadă mare de timp. S-a extins mai ales ob ținerea 17 . . Se va realiza depozitarea fructelor corespunzător şi apoi prelucrarea fructelor înaintea fermentaţiei. care începe la câteva ore după introducerea drojdiilor în masa de fermentat şi se caracterizează prin înmulţirea celulelor de drojdie aflate în borhot. pere. Acest proces are trei etape [1. Se va degaja dioxid de carbon.64-83] După 1975 . . O porţiune din enzime este recuperată prin ultrafiltrare şi poate fi reciclată.fermentaţia primară.materii prime ieftine. amestecul este diluat cu o soluţie de metanol şi apă pentru a precipita celuloza dizolvată. După hidroliză se obţine un amestec care conţine enzime. Prin filtare se separă lignina. Reziduul solid este hidrolizat enzimatic. caise. Avantaje: . NaOH.167-173]: .obţinerea de băuturi spirtoase variate. extracţia substanţelor din lemn şi separarea substanţelor insolubile.fermentaţia secundară sau complementară în care conţinutul de zahăr este redus.necesită cantităţi mari de fructe. Borhotul va fi supus distilării. odată cu demararea programelor de înlocuire a carburanților clasici cu biocarburanți. . După pretratare. iar solventul este recuperat. Enzimele se recirculă. clorură ferică. În cadrul acestei etape au loc diferite transformări biologice. .fermentaţia principală în care celulele de drojdie metabolizează zaharoza la alcool etilic şi înregistrează o degajare puternică de dioxid de carbon. sulfit de sodiu). rachiu și distilate de vin. Avantaje: -materii prime abundente şi costul foarte mic Dezavantaje: -unele metode necesită pretratament.cu etilenamină. producția de alcool etilic a crescut in mod accelerat . c) Obţinerea alcoolului etilic din fructe [1. Fermentaţia are loc fără adaos suplimentar de drojdie. Se obţin băuturi spirtoase. ceea ce implică costuri mai mari ale prelucrării. CMCS-tartrat de sodiu.procedeu simplu Dezavantaje: . iar enzimele şi zaharurile trec prin filtru. 156-179] Ca materie primă se pot folosi fructe: struguri. prune etc. lignină. Se va transforma conţinutul total de zahăr din fructe în alcool şi se vor suprima înmulţirea microorganismelor. iar cel de alcool mare. . iar rachiul rezultat este supus maturării prin depozitare în butoaie de stejar şi presupune mai multe procese fizice: evaporarea.

8 P.% 0. spontaneum. barberi.5 Cu. % 75-80 80-85 Zahǎr total. cu gust caracteristic. Beta vulgaris saccharifera.4 Na.1.3. performanțele utilajelor și instalațiilor. și S.9 1.% 0.Datele tehnologice arată că pentru a obține 100 litri alcool etilic sunt necesare 1200-1300kg trestie de zahăr sau 950-1050 kg sfeclă de zahăr. Tabelul 1. principalul subprodus de la fabricarea zahărului din trestie și sfeclă de zahăr.4 S. sinense. Trestia de zahăr este o plantă tropicală perenă care necesită multă apă și lumina și aparține speciilor Saccharum officinarum . Compoziția chimică a melasei depinde de proveniența melasei și de tehnologia utilizată la rafinarea zahărului (Tabelul 1.5-12.% 0.0 0. Trestia matură din punct de vedere biologic conține 12-16% zaharoză.S.50% zaharuri și se prezintă sub forma unui lichid vîscos. % 0.08 K.2%.6 Substanţe minerale.2-2. pe când cele infectate au reacție acidă. reprezintă siropul din care nu se mai poate separa zaharoza folosind tehnologia clasică de cristalizare și centrifugare.1).5 10-12 pH 6.6 Sub 7 Ca.2 0. este o plantă tehnică . % 20-25 15-20 Substanţǎ uscatǎ.46 0. % 7.mg/kg 716 745 Acid pantotenic.0-8.03 0.mg/kg 10 35 Zn. mg/kg 0. bianuală . Sfecla de zahăr .% 4.5 0.6-1. mg/kg 7 21 18 . Cele două soluții purificate rezultate de la prelucrarea trestiei și sfeclei de zahăr urmează aceeași cale pentru obținerea zahărului. Melasa. Melsasele normale au un pH neutru sau slab alcalin(pH=7-8) cu un con ținut în acizi volatili de 0.4 0.5 20-23 Rafinozǎ.3-1. zona și condițiile pedoclimatice. % 40-52 50-55 Zahǎr invertit.mg/kg 13 36 Fe. % 1. brun-negru . tehnologia de prelucrare .36 Colină.8 Azot total . Compoziţia chimicǎ a melasei Componentul Melasǎ din sfeclǎ de zahǎr Melasǎ din trestia de zahǎr Apǎ. acest procent depind de varietatea cultivată.mg/kg 40 13 Biotină. care reprezintă peste 60% din alcoolul de pe piața mondială.mg/kg 117 249 Mn.3-0. % 0.7 2. S. % 1.% 0. Pentru obținerea zahărului se utilizează tulpinile . Melasa conține cca.prin fermentarea zaharozei din trestie și sfeclă de zahăr .2 Cl.1-0. care pot sa ajungă la o înalțime de 5m și se recoltează prin tăiere la interval de 3-11 luni .3. Valorificarea de industrializare a sfeclei de zahăr este determinată de calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr prelucrată .

7%). Conținutul în fosfor al melasei este foarte scăzut . riboflavină.tartric.Ca și Mg ale acizilor carbonic . de aceea în procesul de fabrica ție se procedează la corectarea conținutului în fosfor al melasei prin adaos de supertfosfat sau fosfat de amoniu. Sărurile minerale sunt reprezentate de săruri de K.arabinoză.Ca. exprimate sub formă de azot total variză între 1. zaharuri . sulfuric . nedorită.Cu.K. nitriți .Na.4 - 1.5%) .8 0.a Subsatnțe neazotoase cuprind: pectine. Din această cauză este necesară limpezirea melasei. hemiceluloze și produsele lor de hidroliză(arabinoză și galactoză) și săruri ale acizilor organic.mg/kg Tiamină. iar nezahărul anorganic (10-12%) conține oxizi și săruri de Fe. Aceștea împiedică funcționarea normală a celuluei de drojdie și produc o spumă abundentă.malic. Substanțele colorate din melasă sunt formate în principal din caramel și melanoide .ramnoză. acidul oleic. Acizii organici sunt reprezentați de acizii oxalic. Prezenta vitaminelor ăn melasă prezintă o mare importanță la fabricarea alcoolului etilic și mai ales a drojdiei .P etc. Vitaminele din melasă sunt: biotină.Mg.Zn. alături de care se mai găsesc cantități mici de rafinoză. fosforic etc.În melasă se mai găsește 19 .acid acetic.formic. betaină(2-2. Nezahărul de origine organică (18-22%)este format din aminoacizi (4-4.și zahăr invertit Nezahărul melaseicuprinde atât substanțe organice cât și săruri minerale. melanoidinică.Ca antispumanți de folosesc: uleiul de floarea soarelui. sulfiți etc. Din acest motiv pentru fabricarea alcoolului etilic este necesar adugarea de sulfat de amoniu .Si. peptide.6%.acid buteric .acidul pantotenic și inozidol.uleiul siliconic. hidrocarburi parafinice ș.în linurile de fermentare.apă amoniacală. Glucidele din melsa de sfeclă de zahăr sunt reprezentate în cea mai mare parte de zaharoză.4-0. pectică. Substanțele azotoase sunt reprezentate în special prin produse de descompunere a proteinelor și în mai mică măsură prin proteine macromoleculare. Un loc în compoziția melasei îl ocupă coloizii de natură proteică . produși de descompunere .acetic. uree ș. melasa poate să conțină și substanțe cu efect inhibitor asupra activității fiziologice a drojdiilor . fosfat de amoniu.4.Riboflavină.propionic și oleic. acizi organici (8-9%).Al.2și 2. În afară de de substanțele valoroase .a.citric lactic.mg/kg 1.9 Conținutul în substanță uscată al melasei se exprimă în grade zaharometrice Balling (°Bllg) sau Brix (°Bx) și se determină cu ajutorul areometrelor sau a refractometrului.riboză. din care azotul asimilabil reprezintă 0. Cantitatea de substanțe azotoase . Împiedicarea formării spumei se realizează prin folosirea substan țelor antispumante. formate în procesul de obținere a melasei :imidodisulfonatul de potasiu. Prin colagularea coloizilor și precipitarea unor săruri anorganice și organice se formează suspensii. cantitate care este insuficientă pentru nutriția drojdiei.

fiind folosit pentru decolorarea zemurilor de difuziune. 20 .și dioxid de sulf ce provine din procesul tehnologic de obținere a zahărului.3.2 sunt reprezentate principalele etape din tehnologia de fabricare a alcoolului etilic plecînd de la melasă.1. În fig.

21 .

.săpun de colofoniu. sulfat de amoniu .4-5.În timpul depozitării îndelungate are loc o scădere a concentra ției în zahăr și o creștere a acidității și a cantității de zahăr invertit. până când sedimentează suspensiile și coloizii.Limpezirea se poate efectua prin două procedee : la cald sau la rece.caolină. În acest scop melasa diluată se încălzeste la fierbere prin barbotoare cu abur .Pentru acesta melasa diluată este lăsată timp de 12-20 ore . cură țate și dezinfectate în prealabil. acetic și butirice care transform o parte din glucide în acizii corespunzători . Etapa de pregătire a melasei pentru fermentare cuprinde următoarele operații tehnologice : -diluarea și dezinfectarea melasei . levuri. Administrarea substanțelor nutritive are drept scop asigurarea condițiilor optime de dezvoltare a drojdiilor .1.2 Schema principalelor operații în procesul de fabricare a alcoolului etilic din melasă  Etapa de pregătire a melasei Depozitarea melasei se face în rezervoare metalice . precum și calitatea și cantitatea drojdiile obținute .administrarea substanțelor nutritive . Limpezirea la rece este pentru melasele cu compoziției normală și neinfectată.3. după care este trecută la limpezire. închise . pentru îndepărtarea suspensiilor fine și parțial a substanțelor coloidale.  Etapa de limpezirea a melasei Limpezirea melasei este operația absolute necesară deoarece suspensiile fine se depun pe membrane celulei de drojdie împiedicând accesul substanțelor nutritive în aceasta .Acidul sulfuric asigură pH-ul optim pentru activitatea drojdiilor .) . ceea ce duce la slăbirea fermentației .ciuperci de mucegai. -omogenizarea și prepararea mustului (plămezii) de melasă. Un pericol deosebit îl prezintă bacteriile malolactice .Melasa . diminuînd randamentul și calitatea etanolului. 22 . Cantitatea de azot din melasă este în general satisfăcătoare .5. omogenizânduse în acest timp . Dezinfectarea are drept scop îndepărtarea microorganismelor din melasă : bacteria. Pentru limpezirea melasei se pot folosi și procedeele cu adăugare de agen ți de clarificare: bentonită.Limpezirea la cald este procedeul cel mai utilizat . deoarece se realizează concomitent și un efect de pasteurizare a melasei . dezinfectată și ameliorată cu substanțe nutritive se păstrează timp de 10-12 ore . și îndepărtarea unor substanțe dăunătoare drojdiei (SO2. Volumul rezervoarelor poate să ajungă pâna la câteva sute de metri cubi. uree etc. favorizând depunerea suspensiilor. suplinirea se realizează prin adaugarea de carbamidă. Practic se utilează 2-7 litri de acid sulfuric 98% la 1000kg melasă.diatomită care favorizează formarea precipitatelor voluminoase ușor de separate. dar atunci când este cazul .Fig. descompune nitriții și sulfuți și contribuie la limpezirea melasei . datorită unor procese chimice și biochimice . după care semenține în repaos timp de 8-12 ore la temperatura de 70-90 ℃ . are rol antiseptic .NO2 etc. În timpul depozitării.Dezinfecatrea de realizează prin acidularea cu acid sulfuric sau clorhidric la pH=4. în melasă pot avea loc fenomene de degradare .

Tehnologic acestă etapă se poate efectua continuu sau discontinuu. Prefermentarea reprezintă ultima etapă de multiplicare a drojdiilor . temperatura de fermentație este de 28-30 ℃ .5-5. 23 . astfel încât drojdiile să consume treptat zaharurile introduse și să le transforme în alcool etilic. când concentrația din reactor ajunde la o concentrație de 7°Bllg se adaugă o nouă porție de melasă. Cantitatea de sediment rezultată după limpezirea melaselor normale este de 0. Datorită cantității mare de săruri din melasa diluată care inhibă activitatea drojdiilor . Procedeul discontinuu poate fi :cu alimentare periodică sau cu alimentare continuă.5 cu ajutorul acidului sulfuric . Pentru fermentarea melasei se folosesc atât procedee discontinue cât și continue.Separarea sedimentului se efectuiază prin decantare sau în separatoare centrifugale.Drojdiile trebuie sa fie viguroase și adaptate la melasă . iar temperatura la care are loc însămanțarea cu cuib de drojdie este de 30-32 ℃ . fermentația are loc la 24-28 ℃ sub ușoară aerare. capabile să fermenteze și rafinoza .3-0.La începerea procesului în primul reactor se introduce drojdia peste care se introduce continuu sub aerare moderată plămada de melasă cu concentrație de 12-16°Bllg.debitul de alimentare este astfel reglat încât la ieșirea din baterie concentrația plămezii să fie de 7-8°Bllg. nu se poate aduce peste cultura de drojdie în fermentator toată cantitatea de melasă.  Etapa de fermentare a melasei Fermentarea este operația tehnologică prin care zaharoza din melasă este transformată de către drojdii în alcool etlic si dioxid de carbon ca produse principale.Procedeu cu alimentare continuă:în fermentator se introduce drojdia peste care se adaugă melasa cu concentrația de 12°Bllg cu un debit astfel calculat încât să se mențină o concentrație în fermentator de 7-8°Bllg. Durata fiecării etape de înmulțire a drojdiilor este de 18-20 ore . care după corec ții să nu prezinte mediu favorabil pentru activitatea lor.  Etapa de prefermentare Drojdiile de însămânțare reprezintă 40-50% din volumul plămezii de melasă . cu un grad de aerare de 3 litri aer pe minut pentru un litru de mediu de cultură.Procesul are loc într-o baterie formată din două reactoare de volume egale legate în serie.5% în raport cu melasa. iar ciclul de fermentație este de aproximativ 4 ore. la temperatura de 28-30 ℃ . Procedeul continuu: este folosit în cazul procedeelor de fermentație continuă a melasei. La fermentarea melasei se preferă drojdii de fermentare inferioarp. . La finalul procesului de multiplicare concentra ția melasei este deb 6-7°Bllg. Drojdia pură se supune operațiilor de multiplicare repetată (5-8 trepte) pe un mediu de melasă sterilizat cu concentrația de 14-15°Bllg.Peste plămada prefermentată se adaugă melasă diluată .trizaharid prezent în concentra ții relativ mari în melasă. sulfat de amoniu (8-10g la 100 litri melasă).Procedeul cu alimentare periodică: în reactor se introduce drojdia și se adaugă în patru etape câte o pătrime din volumul total de melasă cu concentrație de 12°Bllg. îmbogățite cu superfosfat de calciu (220-250g la 100 litri melasă). În acestă fază concentra ția melasei este de 12°Bllg. acizi grași (40-50g la 100 litri melasă) și adus la pH de 4. .

După completarea volumultui util fermentația continuă până când concentrația plămezii scade la 5. cu separarea drojdiei pentru panificație sau fără separarea drojdiei. - Procedeu de fermentare cu alimentare continuă: peste drojdia adausă din prefermenator se introduce melasa diluată la 30°Bllg.35%. - Productivitate volumică ridicată .care ocupă aproximativ 50% din volumul util al fermentatorului . se adaugă în trei trepte melasa diluată la 30°Bllg.5-6.După fiecare alimentare cu plămadă se face o aerare timp de o ora pentru omogenizarea . - Procedeu de fermentație cu alimentare periodică :peste drojdia adusă din prefermentator . Fermentarea continuă poate fi condusă într-un singur fermentator sau în baterii formate din mai multe 24 . Instalațiile de fermentare continuă pot să lucreze cu separare și reutilizarea drojdiei în procesul de fermentație . iar concentrația zahărului residual nu depășește 0. - Reducerea cantității de nutrienți din mediu.5°Bllg. - Facilitează automatizarea și controlul procesului. cu un astefel de debit încât să mențină în fermentator o concentrație de 7.3%. Procedeu de fermentație continuă a melasei oferă o serie de avantaje: - Produs uniform . după ultima alimentare . o nouă porție de melasă se adaugă când concentrația a ajuns a ajuns la 6-6.5°Bllg. La sfârșitul procesului de fermentație zahărul residual nu trebuie să depășească 0. omogen în timp . - Creșterea productivității prin reducerea timpilor neproductivi . - Reducerea cantității de nutrienți prin reducerea timpilor neproductivi.5°Bllg. îndepărtarea bioxidului de carbon și stimularea activității drojdiilor .6-6.5-8°Bllg. După umplerea completă a linului de fermentare procesul durează 6-8 ore pentru a fermenta complet zaharurile . Durata totală a procesului este de 20-28 de ore la temperatura de 2830 ℃ .5-8°Bllg.Procedeul de fermentare discontinuă: în funcție de modul de alimentare poate fi cu alimentare periodică sau cu alimentare continuă. iar durata procesului este de 20-28 ore. cu garantarea calității. Temperatura de fermentație este de 28-30 ℃ . în asa fel încât după omogenizare concentrația biomasei să fie de 7. Fermentația se consideră terminată când concentrația mediului . scade la 5.

Echilibrul fazelor este determinat de temperatură .[1.3g în cazul fermenta ției discontinuie. esteri. Etapa de distilare a plămezii În procesul de distilarea . În procesele continuie se poate opera cu două plămezi și două concentrații diferite ale melasei . care îi confer gust și un miros neplăcut . rectificarea. Fermentația în baterii de fermentatoare oferă productivită ți sporite . pot fi folosite mai multe procedee de separare : distilarea simplă.125]  25 Etapa de prelucrare chimică .distilare moleculară.125] În acestp etapă consumul de abur este de 3-5kg pentru un litru de alcool . distilare la echilibru. Dezavantajul major al fermentațiilor cu procedeu continuu este legat de instabilitatea biologică a plămezii și riscul crescut al infecției. iar randamentul distilării este de peste 99%.4-3. iar la rândul lor o parte din impurită ți formează și ele azeotrop cu apa. cu două plămezi și o singură concentrație . acizi volatile etc. Consumul de apă de răcire este de 100-120 litri pentru un litru de alcool de concentrație 93% și de 140-170 litri de apă pentru un litru de alcool absolute. Funcție de proprietățile componenților și ale amestecului . de până la 6g alcool pe litru masă fermentată pe oră față de -2. alcooli. caracterizat prin echilibrul lichid –vapori.Funcție de performanța coloanei de distilare și de material primă din care provine concentrația alcoolului etilic din spirtul brut este cuprinsă între 50 și 88 % [1.[1. presiune și concentrațiile componenților din sistem .  Etapa de separarea drojdiilor Aceasta se realizează cu ajutorul centrifugelor și din plămezi fermentate se obțin 12-18 kg drojdie comprimată la 1m³ plămadă. de condițiile de operare și gradul de puritate dorit pentru produsele finale .fermentatoare . distilarea azeotropă.distilarea extractivă. cu o plămadă și o concentrație.[1.104-110] Înafară de alcool și apă distilarea plămezilor fermentate trec în distilat și celelate substan țe volatile conținute în plămadă: aldehide .83] Principala dificultate în separarea alcoolului etilic de celelate componente este dată de faptul că acesta formează amestec azeotrop cu apa. separarea și condițiile de separarii depind de relațiile dintre faza lichidă și faza de vapori a sistemului .

+R2-OH hidroliza esterilor R-COO-Na+ Etapa de rafinare În urma rafinării se culeg următoarele fracții: . a aldehidelor și combina țiilor nesaturate prin oxidare în acizi . butilic. izobutiric. cultură de drojdie . . furfurol. fiind formate din alcoolii propilic.4 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME Obținerea alcoolului etilic din melasă prin fermentare discontinuă Fermentarea discontinuă este un procedeu foarte frecvent utilizat în industria etanolului . acetat de metil și de etil și izoamil . inhibiția prin substrat poate fi menținută la un nivel minim prin adăugarea de substrat cu aceeași rată cu care el este consumat. amilic. în timp ce efluentul este îndepărtat discontinuu din bioreactor . în cantitate bine determinată. Concentra ția substratului trebuie menținută constantă în bioreactor în timp ce se face alimentarea. formiat de etil .spirt frunți -cantitativ reprezintă aproximativ 10 % pentru melasă și conține aldehidă acetică. Ulterior . furfurol și alcool etilic. În mod practice se utilizează 15-30g NaOH și 5-15 g KMnO₄ pentru 100 litri alcool brut. izoamilic.spirt cozi –cantitativ reprezintă 5-6%. Dacă substratul are un efect inhibitor . a fost consumat. Pornirea fermentării cu alimentare discontinuă este similară cu pornirea fermentării pe șarje. . izoamilic).spirtul rafinat – alcool etilic cu concentrație 87-93% 3. iar a acizilor în săruri. după ce substratul limitant pentru creștere . soluția de alimentare . Avantajul principal al sistemului de alimentare discontinuă este acela că sunt prevenite inhibiția prin substrat sau represia catabolică prin alimentare intermitentă a substratului . minerale și vitamine necesare . care a existat de la începutul procesului . . substratul este alimentat în bioreactor într-o manieră specifică . este alimentată la intervale constante . apă și alcool etilic . spirtul se supune unei rafinării chimice. Saponificarea esterilor și neutralizarea acizilor se face cu soluție 1-3 % de NaOH . Tratamentul urmărește transformarea esterilor prin saponificare în acizi. Alimentarea poate fi controlată prin măsurarea concentrației 26 . care conține stratul fermentescibil .uleiul de fuzel – se culege de pe talerele inferioare ale coloanelor de rafinare fiind format din alcooli superiori (propilic. În acest mod. alimentarea intermitentă a acestuia îmbunătă țe ște productivitatea fermentării prin menținerea unei concentrații mici de substrat. izobutilic. R-CHO+KMnO4 R1-COO-R2 +NaOH R-COOH+NaOH  R-COOH oxidarea aldehidelor R1 COO . apă și cantită ți mici de alcool etilic .În vederea îmbunătățirii calității . Oxidarea aldehidelor și a altor substanțe reducătoare se efectuiază cu o soluție de KMnO ₄ de concentrație 1%. În acest procedeu .

Rolul prinzătorului fiind de a reține spuma care se formează în timpul fermentării.nivel ridicat de flexabilitate. 27 .consum de timp neproductiv pentru umplerea . Când aceasta nu poate fi măsurată direct . prin racordul de alimentare cu melasă. sistemul de alimentare discontinuu este practic când metodele continue sunt imposibile.substratului. gură de vizitare teacă termometru și supapă hidraulică (3). ca exemplu viteza de producere a dioxidului de carbon. rata de consum a substartului poate fi calculată din alți parametri măsurabili. . golirea . Procesul continuă până când un alt nutrient devine limitativ și/sau atinge concentrația inhibitorie a produsului. bioreactorul operând în sistem discontinuu atât timp cât este necesară creșterea drojdiilor. este trecut la spălătorul de dioxid de carbon (6) în vederea recuperării alcoolului antrenat. [2. . .uzură rapidă a instrumentelor de măsură . La suprafața apei se găsește un strat de ulei antispumant. Gazul este evacuat pe la partea superioară printr-un separator de picături . Bioreactorul (2) este un vas cilindric cu capacele elipsoidale și este prevăzut cu racorduri de alimentare melasă și evacuare plămadă fermentată. curățarea și sterilizarea bioreactorului. Dezavantajele se referă la : .5 DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ADOPTAT Reactoarele în care se realizeză procesulde fermentare poartă numele de linuri de fermentare . detorită sterilizărilor frecvente. durată mare de folosință. racorduri pentru alimentare și evacuare agent termic . Melasa concetrată de 30 oBllg este alimentată pe la partea superioară a bioreactorului cu ajutorul montejusului (1).165-167] 3.obținerea unui randament mai mare în etanol . Sistemul de transfer termic este asigurat prin manta exterioară. suprafață netedă. Aparatul este prevăzut cu racord de introducere a apei și unul de golire. În ciuda acestor dezavantaje . Mantaua exterioară oferă siguran ța în exploatare și un control riguros al temperaturii . Linurile de fermentare sunt alcătuite din oțeluri înalt aliate (inoxidabile) îndeplinesc toate condițiile unei exploatări și operări ireproșabile : rezistență la coroziune.necesar mare de manoperă. Mantaua exterioară oferă siguranța în exploatare și un control riguros al temperaturii. Dioxidul de carbon care rezultă în timpul procesului de fermentare este evacuat print-o conductă printr-un prinzător de spumă (5). deoarece este posibil un timp de cultivare bine stabilit . Avantejele procedeului cu alimentare discontinuă sunt: . Prinzătorul de spumă este alcătuit dintr-un vas cilindric în capacul căruia este montată o conductă de introducere a gazului care barbotează în apă. agitator. spălare și dezinfectare ușoară .

Ca urmare a selecțiilor naturale și selecțiilor dirijate au fost selecționate raze de levuri pentru diferite ramuri ale industriei fermentative. apoi trec prin filtru (13) și contor (14).Procesul de fermentare se consideră terminat când concentrația mediului scade până la 5. Dizaharidele sunt hidrolizate de cǎtre levuri la monozaharide. etanolului etc. iar acestea sunt convertite în etanol şi dioxid de carbon. berii. vinului. La fârfulcoloanei se culege spirtul brut . spirtul rafinat . iar reziduul care este evacuat pe la partea inferioară. Coloana de rafinare este încălzită cu abur direct la baza coloanei iar la partea superioară vaporii de spirt sunt concentrați în condensatorul (18) după care sunt trecuți în răcitorul (19) din care se colectează trei fracții: 1. 3. anaerob. sunt metabolizate la alcool etilic şi dioxid de carbon.Levurile stau la baza tehnologiei pâinii. Încălzirea plămezii se efectuiază la partea inferioară cu ajutorului aburului direct introdus print-o serpentină perforată dispusă la fundul blazei și indirect printr-o srpentină situată în blază. având loc şi o degajare de cǎldurǎ. cidrului. 2.Plămada fermentată trece în rezervor (7) după care cu ajutorul pompei este trecută la preîncălzitorul (8). prin care zaharurile fermentescibile. După care vaporii sunt trecuți în condensatorul (11).6-6. sub acţiunea echipamentului enzimatic al microorganismelor. Din rezervor spirtul brut este preîncălzit cu ajutorul preîncălzitorului (16) și se alimentează pe talerulsuperior al coloanei de rafinare (17). Plămada fermentată se evacuează pe la partea inferioară prin racordul de evacuare a plămezii fermentate. Durata procesului de fermentare este de 20-28 ore la temperatura de 28-30 oC. La final spirtul brut este colectat în rezervorul (15). 28 . spirtul frunți.6 CONSIDERAȚII TEORETICE ASUPRA PROCESULUI Fermentaţia alcoolicǎ este un process biochimic. Spirtul brut este trecut printr-un felinar de control (12). în care pe la partea superioară este evacut spirtul brut. cozi. 3. Reacţia de hidrolizǎ a zaharozei este urmǎtoarea: C12H22O11 C6H12O6 + C6H12O6 Glucoză Fructozǎ Glucoza şi fructoza sunt hidrolizate enzimatic la alcool etilic şi dioxid de carbon: C6H12O6 2C2H5OH +2CO2 Inițiatorii fermentației alcoolice sunt levurile (drojdiile) care prezintă microorganisme monocelulare de proveniență vegetală din familia Mycophyta . Vaporii de alcool trec în deflegmatorul (10) printre țevi iar apa circulă prin țevi . Spirtul este trecut laclana de distilare (9).5 oBllg.

acetat de etil.temperatura. Mecanismul transformării monozaharidelor în etanol si CO 2 sunb acțiunea enzimelor implică o serie de reacții intermediare complexe legate între ele care alcătuiesc calea EmbdenMeyerhof-Parnas. .MECANISME DE REACȚIE Etanolul fiind un rezultat al metabolismului celulelor de drojdii alura curbelor de producere este dependenă de cea a curbei de creștere celulară. nu trec la suprafață în spumă .[1.m. levurile se împart în două grupe: 1. de fermentație superioară. Specia Saccharomyces cerevisiae reprezintă aproximativ 80% din acest gen . pH-ul. Uleiul de fuzel conţine alcooli superiori rezultaţi prin dezaminarea şi decarboxilarea unor amino acizi (leucina. natura sursei de azot. 2. Ele ramân la suprafață până la finisarea procesului defermentație . În fermenta ția etanolică cre șterea celulară și producerea etanolului sunt concomitente . Studiul cinetic al fenomenului a condus la aprecierea că viteza de producere este proporțională cu viteza de creștere celulară: dP dX =α dt dt sau într-o altă variantă. în stadiul fermentației intensive sunt eliminate la suprafa ța lichidului fermentat sub forma unui strat gros de spumă.Majoritatea drojdiilor folosite in fermentația alcoolică aparțin genului Saccharomyces Ress . că viteza de producere este proporțională cu concentrația în biomasă: dP =v∗X dt unde: 29 . Temperatura de dezvoltare este de 8-12 oC. După proprietățile fizice . uleiul de fuzel. Alături de alcool etilic se gasesc si o serie de produși secundari. Ca produşi secundari rezultǎ metanol. Concentrația și compoziția produșilor secundari depinde de sușa de levuri utilizată.invertaza : scindează zaharoza în glucoză și fructoză. Cele mai importante enzime implicate în procesul de fermentare sunt: . fiind utilizate la fermentația alcoolică.deoarece fermentează bine glucidele .6. gradul de metabolizare de către levuri ș. Drojdiile de fermentație superioară . aldehide.zimaza: transformă glucoza și fructoza în CO2 și etanol. de fermentație inferioară. astfel încât curbele de creștere și de producere a etanolului au același profil.1 CINETICA REACȚIILOR ȘI VARIABILELEOR TEHNOLOGICE.a. apoi sedimentează dând un precipitat cu densitate mică.maltaza: scindează maltoza în glucoză. Temperatura de fermentare a acestora este de 28-30 oC. glicerinǎ. fenil-alanina).11-24] 3.d. . Drojdiile de fermentație inferioară se dezvoltă în lichidul fermentat . în schimb formează flocoane și se sedimentează relativ repede . Fermentația alcoolică nu este o fermentație pură .

dioxid de carbon și produși secundari. astfel încât Pasteur a găsit că randamentul de ob ținere a etanolului la fermentarea cu drojdii este de numai 95% din maximul teoretic .  Efectul concentației în zahăr 30 . așa cum se întâmplă în practică . v . hexozele ( glucoza . X-concentrația în biomasă microbiană.2 FACTORII CE INFLUENȚEAZĂ VITEZA DE REACȚIE Cinetica fermentației etanolice este sub efectul mai multor factori .viteza specifică de producere a etanolului (g de etanol/g de biomasă*h). Reacțiile pentru formarea de biomasă și a produșilor secundari consumă o mică parte din glucoză . C6H12O6 + 6 O2 6CO2+6H2O+2874KJ Ambele procese sunt exoterme . În procesul de transformare a glucozei în alcool etilic se degajă 131 KJ/mol glucoză (728 KJ/Kg ) .[1.511g . în g/l. adică se obține 0.P-este concentrația în etanol. [2. Drojdiile supun fermentării mediul ce conține zaharuri fermentescibile . Se constată că în timpul fermentației alcoolice de elimină de aproximativ 22 ori mai puțină energie decât în timpul respirației aerobea levurilor . t-timpul . proces în urma căruia se obține alcool etilic . fiecare gram de glucoză este convertit în etanol cu un randament de 0. în g/l. însoțit de oxidarea zaharurilor până la bioxid de carbon și apă.6. valori rezultate din determinări experimentale. Reacția globală produce 2moli de etanol și 2moli de CO 2 din fiecare mol de hexoză consumată .14-15] 3. Când se utilizează substraturi complexe .iar randamentul în etanol se reduce la numai 90% din cel teoretic. fructoza. C6H12O6 2C2H5OH +2CO2+131KJ În prezența oxigenului decurge procesul de respirație aerobă a levurilor. în h.140-141] Activitatea vitală a drojdiilor este determinată de procesele de asimilare și dezasimilare. La dimensionarea suprafeței de transfer termic a fermentatoarelor se iau în calcul valori cuprinse în intervalul 550-890 KJ/Kg glucoză transformată. galactoza) sunt convertite în etanol și CO2. iar prin respira ție aerobă se degajă 2874KJ/mol glucoză (15967 KJ/Kg). sunt generate și alte subproduse . Pe cale anaerobă .46g etanol/g glucoză. care sunt utiliza ți pentru biosinteză și pentru menținerea activității vitale a microorganismelor: C6H12O6 2C2H5OH +2CO2+energie Pe această cale metabolică . cu o energie de reacție depozitată sub forma a 2 moli de ATP.

majoritatea având o temperatură optimă de creștere de 30-35 ℃ . Acest domeniu este pentru bacteriile tipice.  Efectul temperaturii Toleranța temperaturilor înalte este o caracteristică dorită pentru selectarea drojdiilor. Cs. Tiamina mărește de semenea toleranța la etanol. Un efect secundar important al zahărului este represia căii metabolice oxidative. majoritatea drojdiilor prezintă un pH optim între 4 și 6.(NH4)SO4 și KCl și unele vitamine sunt stimulatori pentru creștere în timp ce tiamina și pridoxina măresc productivitatea specifică a etanolului .  Efectul etanolului Etanolul este toxic pentru drojdii . producerea de enzime oxidative este inhibată .  Efectul pH-ului Viteza de fermentație este sensibilă la pH.[2. vitamine și minerale etc.4 g/l). La o concentrație foarte mică a substratului drojdia moare prin inani ție . fără distrugerea lor. for țând astfel metabolismul fermentativ. în g/l. dar pentru majoritatea tulpinilor .concentrația în zaharuri fermentescibile . Concentrațiile mari de săruri favorizează producerea subproduselor nedorite . de aceea toleranța mare la etanol este o caracteristică dorită la selectarea tulpinilor industriale . producerea de etanol și creșterea celulară se opresc complet la aproximativ 110 g etanol/l. în g etanol/g biomasă*h. care are o valoare foarte mică (0. Expunerea la temperaturi peste valoare optimă are ca rezultat degradarea excesivă a enzimelor.este viteza specifică de producere a etanolului. La concentrații mai mari se atinge limita de saturație . Ks.constanta de saturație .Viteza de producere a etanolului este corelată cu concentrația în zahăr disponibilă printr-o ecua ție de tip Monod: v ∗Cs v = max Ks+Cs în care: v . La concentrații în zahăr de 3-30 g/l . dar majoritatea drojdiilor pot tolera expunerea la soluții acide de pH=2. astefel încât viteza specifică de producere a etanolului de către celule atinge o valoare maximă la o concetra ție a zahărului de 150 g/l.  Necesarul de nutrienți adiționali Extractul de drojdie conține toți factorii necesari pentru creșterea drojdiei : aminoacizi.7 BILANȚUL DE MATERIALE Se consideră producția pe zi fiind 3m³ alcool etilic de concentrație 94% cu un randament al transformării zaharozei de 92%. iar productivitatea scade.2-0. 31 . S-a demonstrat că unele minerale.141-143] 3. Efectul inhibitor al etanolului este în general neglijabil la concentrații în etanol mai mici de 20 g/l.

s. Fat 7920 n s= = =330 șarje. Ts=Tr+To Tr-timpul de reacție. h. ns 330 Vetanol pur =3000*0. reprezintă fondul anual de timp (Fat) raportat la timpul pe șarjă (Ts): ns= Fat Ts Fat.Calculul producției pe șarjă (Ps). Ts 24 Pa 990000 = =¿ 3000 L/șarjă. To-timpul de operare. RAFINAREA Operația de rafinare se desfășoară cu ɳ =90%. Fat=330 zile= 7920 h.fondul annual de timp.42* 32 100 =¿ 2447.82=2202.42 kg etanol pur/șarjă.13 kg Etanol 90 . 27 ℃ ρetanol =781kg/m³.h. To=4 h. Numărul de șarje (ns). h. Tr=20 h. Ps= metanol= ρ∗¿ V= 781*2. La rafinare va intra etanol cu masa : m=2202. Ts-timpul unei șarje. reprezintă producția anuală (Pa) raportată la numărul de șarje (ns): Pa Ps= ns De unde : Pa-990m3.94=2820 L/ șarjă.

2522.13* 99 =99%.92 CALCULUI CANTITĂȚII DE MELASĂ PE ȘARJĂ Melasa conține 50% zaharoză . m= 2471.18 kg zaharoză ( cu ɳ =100%) Randamentul de transformare a zaharozei în alcool etilic este de 92% .18 =5095.29 kg 1 mol zaharoză………………….84 kg Etanol m=2447.29 kg Etanol 98 CALCULUL CANTITĂȚII DE ZAHAROZĂ PE ȘARJĂ: Din stoichiometria procesului determinăm cantitatea de zahăr necesară pentru a ob ține 2522.85 kg zaharoză 33 .29 kg etanol x=4688.DISTILARE Operația de distilare se desfășoara la ɳ 100 =¿ 2471.29kg etanol pur: 342 46 C₁₂H₂₂O₁₁→4C₂H₅OH + 4CO₂ x kg 2522. 20 % apă și 30% nezahăr: 100kg melasă …………………50 kg zaharoză y kg melasă…………………….4*46 kg etanol x kg zaharoză……………………. deci cantitatea de zaharoză necesară procesului va fi: m= 4688.84 =2522.5095.4moli etanol 342kg zaharoză………………….85 kg zaharoză 0. SEPARAREA DROJDIILOR Operația de separare a drojdiilor se desfășoara la ɳ =98 .

.56 L etanol ........d kg (NH4)₂SO4 d=20.30kg nezahăr 10191.. SUPERFOSFAT DE CALCIU NECESAR PENTRU ȘARJĂ La 1000 kg melasa se adaugă: 2 L H₂SO4(98%).7 kg melasă …………c L H₂SO4(98%) c= 50.a kg apă……….95* 10−3 *1830=93... SULFAT DE AMONIU ...5L H₂SO4(98%) 10191.100L plămada fermentată 3229............38 kg CALCULUL CANTITĂȚII DE PLĂMADĂ FERMENTATĂ PE ȘARJĂ La fermentare se obține 2522...29kg etanol pur cu ρ =0......34 kg apă b=3057....781kg/L Vetanol =m/ρ=2522...29/0.51 kg nezahăr CALCULUL CANTITĂȚII DE ACID SULFURIC..7 kg melasă………..20kg apă……….. 2 Kg (NH4)₂SO4.38 kg (NH4)₂SO4 m ((NH4)₂SO4 )= Ca3(PO3)3 =20.7 kg melasă/ șarjă 100 kg melasă………….2 kg (NH4)₂SO4 10191....e L plămada fermentată 34 .25 kg 1000kg melasă ……………....y=10191..56 L etanol în plămada fermentată Concentrația alcoolului în fermentator este de 10%(vol): 10L etanol.. 1000kg melasă ……………. 2 Kg Ca3(PO3)3... m(H₂SO4)=50.b kg nezahăr a=2038.781=3229..7 kg melasă………….95 L H₂SO4(98%) ρ H ₂ SO 4(98 ) =1830 kg/m³..

29 29127.38 20.6 L plămada fermentată Densitatea plămezii fermentate este de 980kg/m³.38-20.44 31649.kg H ₂ SO 4(98%).17=22717.kg TOTAL FAZA GAZOASĂ 2522.25-20.17 kg drojdie comprimată CALCULUL CANTITĂȚII DE APĂ PE ȘARJĂ m(apă)=m(plămadă ferm.62 TOTAL 34062.7 kg melasă ……….73+2412.38 22717.29 kg etanol……….10kg drojdie comprimată 10191..73 CO2.73 kg p.g kg drojdie comprimată g=1019.25 20.62 kg CO₂/șarjă CALCULUL CANTITĂȚII DE DROJDIE NECESAR PE ȘARJĂ Se introduc 10 kg de drojdie comprimată la 100 kg melasă: 100 kg melasă…………….m(melasă) =31649.35 .kg APĂ.38-1019.3 5 MATERII IEȘITE FAZA LICHIDĂ ETANOL..7-93.kg (NH4)₂SO₄.kg Ca3(PO3)3.17 34062.29kg f kg 46kg etanol……….4 7 1019.f kg CO₂ f=2412.kg TOTAL 35 10191..2956=31649. m( plămada fermentată)=V*ρ=980*32.7 93.47 kg m(biomasă)=m(plămadă fermentată)-m(etanol)=31649. CALCULUL CANTITĂȚII DE CO₂ PE ȘARJĂ Din stoichiometria procesului determinăm cantitatea de CO2 : 46 kg 44kg C₁₂H₂₂O₁₁→4C₂H₅OH + 4CO₂ 2522.73-2522.kg BIOMASĂ.kg 2412..44 kg MATERII INTRATE MELASA .…….e=32295.62-10191.f.29=29127.44 kg CO₂ 2522.)+ m(CO₂)-m(H₂SO4)-m ((NH4)₂SO4)-m(Ca3(PO3)3)m(drojdie).kg DROJDIE .

m(etanol)=2471.kg 26866.8 29338.06 kg drojdie 100 kg drojdie diluată………….54 kg apă m (etanol)=2522.SEPARAREA DROJDIILOR MATERII INTRATE m(etanol).13 1647.kg 31649.kg m(biomasă).93 25219.44=2471.. m(etanol)=2522.84 m(etanol).29 m(etanol).kg TOTAL 29338. kg TOTAL MATERII IEȘITE FAZA SUSPENSIE 2522. kg TOTAL FAZA LICHIDĂ m(apă).84*0.x kg apă x=1647. kg m(apă). kg TOTAL MATERII IEȘITE FAZA I 2471.10 kg drojdie ………. DISTILARE MATERII INTRATE m(etanol).8 kg apă m(etanol)=2471.89 m(apă).73 TOTAL 50.06 kg drojdie……y kg apă y=2034. kg TOTAL FAZA II m(apă).44 kg în faza suspensie.44 226. m(apă)=31649.06 20345 2311 26866.kg m(apă).44 m(drojdii).x kg drojdie x=226.90 kg apă 226.13 kg alcool în distilat.71 25243.09 24.84-24.84 etanol…………….02=50.73 TOTAL 60Kg etanol………………40kg apă 2471.29*0.89 kg în faza lichidă.73 100L biomasă………………7kg drojdie 32295.8 4094.kg 29127.73-2311=26866.89 2471.71=2447.kg m(etanol).kg m(etanol).73 . 36 2447.01=24.29-50.84 31649.64 L………………….84 kg în faza lichidă.71 kg alcool în reziduu.

122.13*0...73-4094.42 2343 183.2202..kg m(apă).kg TOTAL REZIDUU m(apă).13 1647.35kg alcool…………y kg apă x=305.93 MATERII IEȘITE SPIRT FRUNȚI m(etanol).35 kg m(spirt cozi)=2447... kg TOTAL SPIRT RAFINAT m(apă)..kg m(apă).525 122.209 kg (apă) Spirtul rafinat 100kg…………………94kg alcool……………6 kg apă x……………………….42 kg alcool…….35 kg alcool…….417 kg alcool pur Sprirtul frunți reprezintă 5% și spirtul cozi reprezintă la fel 5% din etanol.y kg apă x=2343 kg (total) y=140.35 9. m(spirt frunți)=2447.93-24.875 kg (total) y=183.93 kg alcool ………….35 kg Spirtul frunți 100kg………………..56 140.56 kg (total) y=9.44 4094.05=122.58 kg (apă) Spirt cozi 100 kg ……………………40kg alcool…………….kg m(etanol).kg m(etanol)..13*0.9=2202.kg TOTAL 122.209 131.35 305. kg TOTAL 2447...87 1467..m(apă)=29338.7 kg apă x……………………122. RAFINARE MATERII INTRATE m(etanol).09 kg apă în distilat..y kg apă x=131.60kg apă x……………………….kg TOTAL SPIRT COZI m(apă).13*0.71=25219.8 4094.93 m(etanol)=2447.58 2202.05=122.525 kg (apă) 37 .

1 Consumurile specifice.29 kg etanol Tab.38 kg superfosfat = =8.29 kg etanol Csulfat de amoniu= Csuperfosfat= msulfatul deamoniu 20.47 kg apă = =9.006 0. Conform relației de mai sus pe baza bilanțului de materiale se obțin următoarele consumuri: mmelasa 10191.00807 0.07∗10−3 . m(etanol).7 kg melasă = =4. Materia prima Melasa Apa Acid sulfuric Sulfat de amoniu Superfosfat de calciu 38 Consum kg/kg etanol 4.3548803 20.8 CONSUMURI SPECIFICE Consumurile specific se calculează cu relația: m kg materie primă .80244 20.38 kg sulfat de amoniu = =8.3548803 anual .00807 specific Consum kg 10190.29 kg etanol msuperfosfat 20.74374 90.036 .04 9. Cs= metanol kg etanol m-cantitatea de materie primă folosită în proces.25 kg acid sulfuric = =0.036 0.0516 22715.cantitatea de etanol 2522. metanol 2522. metanol 2522. metanol 2522.29 kg etanol Capă= mapă 22717. metanol 2522.07∗10−3 .006 .8.3.04 Cmelasa= .29 kg etanol Cacid sulfuric= macid sulfuric 93.3. metanol 2522.29kg.

39

CAPITOLUL IV : PROIECTAREA UTILAJELOR

4.1 PROIECTAREA REACTORULUI
4.1.1 ALEGEREA MATERIALULUI DE CONSTRUCȚIE[4.53]
Materialele utilizate pentru construcţia recipientelor sub presiune trebuie să îndeplinească
urmatoarele condiţii :
-condiţii tehnice: rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune;
-condiţii tehnologice : deformabilitatea, sudabilitatea;
-condiţii economice:materialul să nu fie scump sau deficitar.
Criteriile care trebuie avute în vedere la alegerea materialului pentru construcţia unui utilaj
chimic sunt :
-stabilirea condiţiilor de lucru pe toată perioada normală de funcţionare a utilajului (execuţie,
probe, transport, montaj, exploatare curentă, opriri, intrare şi scoatere din funcţiune);
-determinarea principalelor proprietăţi ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor extreme
de funcţionare, periculozitatea mediului);
40

- stabilirea mărcilor de oţel ce pot satisface aceste proprietăţi, fără ca acestea să prezinte
inconveniente.
Materialul frecvent utilizat în construcţia recipientelor sub presiune este tabla din oţel
laminat. Funcţie de compoziţia sa chimică, tabla din oţel poate fi : oţel carbon, oţel slab aliat şi
oţel aliat. Tabla din oţel carbon şi din oţel slab aliat se utilizează frecvent pentru construcţia
recipientelor sub presiune care nu conţin fluide toxice, inflamabile, explozive sau care dezvoltă
coroziune fisurantă sub sarcină. Pentru construcţia recipientelor chimice care, în general, conţin
medii de lucru corozive şi în acelaşi timp lucrează la temperaturi ridicate, se utilizează table de
oţel aliat. Tab.4.1.1.1
Tab.4.1.1.1 Proprietățile oțelului utilizat
Proprietatile otelurilor
Temperatura ,°C
Marca otelului

K41

δ,mm
¿ 16
16-25
26-40

20

100

150

σr,MPa

σc,MPa

Σct,MPa

400

255
245
225

__

__

200

250

300

350

188

168

158

138

Ca elemente de aliere se folosesc : Cr, Mn, Ni, Mg, Si, Mo, V. Cea mai mare parte a oţelurilor
sunt aliate cu Cr şi Ni. La construcţia reactoarelor chimice se poate utiliza şi fonta cu adaosuri de
Cr, Ni, Si sau Mo. Fonta aliată cu Si este rezistentă la acizi, detergenţi, precum şi în alte medii
corozive. Fonta silicioasă cu Mo, denumită şi anticlor, se utilizează în cazul acidului clorhidric şi
a sărurilor acestuia la temperaturi înalte. Tab.4.1.1.2.

Tab.4.1.1.2 Proprietățile oțelurilor aliate
Temperatura ,°C
Marca otelului
20
100
150
DIN17440
σr,MPa σc,MPa Σct,MPa
X10CrN.Ti.18.9500
205
176
165
W.1.4541

200

250

300

350

400

450

155

145

136

130

125

121

Un material este considerat bine ales, din punct de vedere al costului, dacă se asigură prin
utilizare o cât mai deplină folosire a caracteristicilor mecanice şi a proprietăşilor 36 materialului,
la o proiectare judicioasă. Este indicat să se aleagă materialul care să asigure siguranţa în
exploatare la un preţ de cost minim. Alegerea economică a materialului este influenţată şi de
tehnologia de fabricaţie. Un alt aspect, de care trebuie ţinut seama, este înlocuirea materialelor
scumpe sau deficitare cu alte materiale mai ieftine, dar având proprietăţi de întrebuinţare
41

apă. 4. în sol. ca: vibraţii. a acţiunii reciproce dintre material şi mediu. După caracterul distrugerii în raport cu structura sa.57] Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau distrugerii corpurilor solide metalice sau nemetalice sub acţiunea chimică sau electrochimică a mediului înconjurător. precum şi alţi factori suplimentari. PROBLEME DE COROZIUNE ȘI PROTECȚIE ANTICOROZIVĂ [4. decizia de alegere trebuie luată pe baza cunoaşterii proprietăţilor corozive ale mediului. alcali. fenomenele de coroziune se pot clasifica în coroziune chimică şi electrochimică. Coroziunea continuă poate fi. Coroziunea chimică este provocată de acţiunea chimică a mediilor gazoase sau lichide neconducătoare de curent.2 DETERMINAREA DIMENSIUNILOR GEOMETRICE ALE REACTORULUI 42 . instabilitatea structurală. Coroziunea electrochimică apare în urma interacţiunii materialului cu mediile agresive de electroliţi. concentraţia în agent agresiv. se cunosc: coroziune intercristalină. viteza de circulaţie a fluidelor.echivalente cu primele. din punct de vedere tehnico-economic. Principala sa caracteristică o constituie existenţa unui curent electric care ia naştere efectiv în timpul procesului de coroziune. Astfel se analizează dacă oţelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oţeluri carbon sau slab aliate şi protejate anticoroziv. plăgi şi puncte. Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecare faţă de mediul înconjurător este necesar să se cunoască cât mai exact condiţiile în care are loc interacţiunea. intercristalină şi selectivă. conţinutul de oxigen. dar tratate termic sau mecanic. coroziune selectivă.1. cum ar fi : compoziţia chimică a mediului agresiv. etc. În unele cazuri. la rândul ei.Coroziunea discontinuă sau locală reprezintă o concentrare a atacului pe anumite zone ale suprafeţei metalice. a unui material presupune alegerea celui mai ieftin dintre materiale care corespund condiţiilor impuse şi care poate fi adus sub forma finită prin cea mai simplă şi economică tehnologie. transcristalină şi în cazul aliajelor cu mai multe faze. temperatură. etc. Deoarece nu există reguli concrete care să permită agresivitatea corozivă a mediului în care se prevede exploatarea utilajului. aer. oţelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oţeluri slab aliate. temperatura precum şi alţi factori ocazionali sau permanenţi. Deasemenea se cunosc coroziunea în acizi. în atmosferă. de a alege alegerea anticipată a materialului corespunzător. Alegerea corectă. După natura reacţiilor eterogene chimice sau electrochimice. În industria chimică se intâlnesc toate tipurile de coroziune şi in special coroziunea în puncte. În practică se intâlnesc şi tipuri speciale de coroziune când alături de agentul agresiv concură la distrugerea metalului şi alţi factori : tensiunile interne sau externe. uniformă sau neuniformă. microorganism. hidrogen. După gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune : în pete. etc.

Dext=Di+2* δ p δ p-grosimea peretelui reactorului.7.67] . Vu. Dext=2600-2*10=2620mm ÎNĂLȚIMEA REACTORULUI Înalțimea reactorului se calculează cu relația: 43 [4. Din bilanțul de materiale am obținut volumul masei de reac ție:34.51mm ¿> Di STAS =2600mm.51mm.cu relația: Vu V= φ φ =0.Pentru obţinerea alcoolului etilic din melasă se utilizează un reactor tip autoclavă de formă cilindrică cu capace elipsoidale.164] 34. m 34062. ρamescte de reacție =980kg/m³.65 m³ 0.volum util. Diametrul şi înălţimea reactorului discontinuu se calculează într-o primă aproximare din relaţia volumului pentru cilindru. 4∗π Di=2509.35kg. [4.35 = Vu= =34.75 =49.7 2 π∗D V= ∗H 4 V= H =4=¿ H=4*D.5095m=2509. δ p=10mm într-o primă aproximare.m³.75m³ ρ 980 Volumul reactorului se calculează prin raportarea volumul util (Vu) la coeficientul de umplere( φ ) pentru medii care nu spumează . D V= π∗D ² *D*4 ¿>¿ D= 4 √ 3 4∗V =2.75m³ cunoscându-se densitatea si masa amestecului de reacție m(amestec de reacție)=34062.

790 = =¿ 3.înălțimea de la flanșă până la capac.7 (îmbinări executate manual) .distanța dintre reactor și manta . [4.m. Vc.790m.62m³. 4 H=8.65-2*2.81*10000=0. δ= 44 [4. Hv-înălțimea virolei. Vv=V-2*Vc Vv-volumul virolei.515m³ . mm.404m.m.404+(2*0. 4∗Vv 4∗44.volumul capacului.68] În funcție de Di și h se adoptă Vc: Vc=2. H 9.695m.68] Dextm=Dim+2* δpm δ pm. σ cͭ σa ͭ = .62 π∗D 2 ∗Hv = ¿ Hv= Vv== = =8. .515=44.76 Se verifică raportul : D 2. h=40mm .69] Vv=49.reprezintă înălțimea capacului inferior și respectiv superior .6 ² 4 2620 hc=40+ =695mm=0.6 DIMENSIONAREA MANTALEI Diametrul interior al mantalei (Dim)se adoptă din STAS ca fiind valoare superioasă a diametrului interior al reactorului (Di) Standartizată: Di=2600mm= ¿ Dim=2800 [4. [4. Cc σa ͭ =efortul unitar admisibil al materialului= ¿ σa ͭ [4.volumul reactorului. m.m. δpm= δ+C1+Cr Dim∗Pc 2∗φ∗σ a ͭ −Pc Pc= 6atm=6*9.H=Hv+hci+hcs hcs=hci.5886Mpa (presiunea de calcul) φ =0.695)=9. h se adoptă in funție de δp si Di h.5.m. V.m.56] Cc=coeficient de siguranță față de limita tehnică de curgere= ¿ Cc=1. π∗Di ² π∗2.71] =255 MPa.

68] Cr=8-7.volumul lichidului din virolă.05mm/an.235 m³ 4∗Vlv 4∗32. 2 2 Hm=6.m ³ .74] .941+0.072-0. Hlv=f(Vlv) Vlv.05*10=0.515=32. Hl=Hlv+hc hc=0. x-distanța dintre peretele mantalei și reactor. C1=0.814m.5886 δ= = =6.44mm= ¿ STAS =¿ 8mm [4.m.05+0. δ+ C 1 =6. σa ͭ = ÎNĂLȚIMEA MANTALEI Înălțimea mantalei se calculeaza cu relația: Hm=Hl-y+x. 45 [4.75-2.m.766-0. v=0.07m ∗Hlv =Hlv= π∗Di ² π∗2.8∗0.5 Dim∗Pc 2. Dim−Dext 2800−2620 x= = =90mm=0.56mm δpm=6.09m.δpm Hl-înălțimea lichidului.56=8mm.766m.5=7.695=6. y=0.5mm.05m.008=6. y.5+0. 2∗φ∗σa ͭ −Pc 2∗0. Dextm=Dim+2* δpm=2800+2*8=2816mm.941* 10−3 m. Cc 1.695m.44=0. Vlv=Vu-Vc=34.5886 C1=v*t.07+0.6 ² 4 Hl=6.se adoptă distanța dintre manta și lichid.σ cͭ 255 = =170 Mpa.7∗170−0.235 π∗Di2 Vlv= = =6.m.941+0. t=10ani.

În vederea determinării grosimii peretelui reactorului se procedează la verificarea la presiunea interioară şi la presiunea exterioară. presiunea de calcul.3 CALCULUL DE REZISTENȚĂ MECANICĂ Calculele de rezistenţă mecanică asigură o proiectare a aparatului astfel încât să poată funcţiona pe toată perioada cerută în limitele de siguranţă admise. La presiuni de peste 4atm .4. este mai mare cu 50% faţă de presiunea de lucru.1.1 Dimensiunile geometrice ale reactorului tip autoclavă cu agitare mecanică și fundul elipsoidal. Pc .Fig. 4. Grosimea teoretică (de rezistenţă) a virolei cilindrice supuse la presiune interioară se calculează cu relaţia: 46 . Reactoarele care funcţionează la presiuni de lucru mai mici de 4 atm. se verifică la presiunea de 6 atm.2.1.

47 [4. Dacă P ¿ 4atm ¿>¿ Pc=6atm Pc=6*9.6∗0. δ i= D∙ pc t a 2 ∙φ ∙ σ − pc = [4. pc – presiune de calcul.5 cc [4.MPa. Di=2600mm. Pc = 0. calculat pentru temperatura la care funcţionează recipientul.12 * 105 MPa pentru oţel la 20℃. σt 205 σ ta = c = =136.MPa. Mpa. Et = 2.7∗136. Pc – presiunea de calcul.81* 104∗10−6 =0. m.70] Cc=1.5 (coeficient de siguranță față de limita tehnică de curgere).72] Unde: De – diametrul exterior al aparatului.178*Dext*( Et ¿0. σ tc =205( limita tehnică de curgere a materialulu).4 Dext [4.66MPa. t E – modulul de elasticitate longitudinală al materialului la temperatura de calcul.72] . m.5886MPa. 1. Presiunea la care se dezvoltă microorganismele este de 1atm și vom lucra la o presiune de 1.5886 MPa.1 atm. m.δ= Di∗Pc 2∗φ∗σ a ͭ −Pc Unde: D-diametrul interior al recipientului.66−0. Mpa . � – coeficient de rezistenţă al îmbinării sudate. Mpa.5886 În cazul aparatelor supuse la presiune exterioară grosimea teoretică a virolei cilindrice se calculează cu relația: Pc ∗L δe =1.5886 =¿ 8.56] 2.023mm 2∗0. L – lungimea părţii cilindrice aflată sub acţiunea presiunii exterioare. σ ta −¿ efortul unitar admisibil al materialului.

δi ).5=28mm. cu următoarele caracteristici: 48 . δ=max ¿ δ p = δ max +C1+Crl.4. funcţie de proprietăţile fizice ale acestuia. rot/s. n = turaţia agitatorului.4 2.5586 ∗6. Dext=Di+2* δ p =2600+2*28=2656mm. nemiscibile.05*10=0. kg/m3.178*2. 4.02 δe =1.76] Pentru agitarea mediului de reacţie. consumul de energie se calculează astfel: Pp = (2. ρ = densitatea lichidului supus agitării. adaosul de coroziune va fi: C1=0.perioada de pornire.05=6.5÷4) * P P = consumul de energie în regim constant.05 mm/an. Consumul de energie în perioada de regim constant se calculează cu relaţia: C P = d 5 * n3 * ρ * ℜmag [4. newtoniene şi nenewtoniene. datorită posibilităţilor variate de realizare a ei în ceea ce priveşte turaţia şi spectrul de curgere.12∗10 5 =0.L=Hlv-y=6. m.62*( 2.perioada de regim constant. δ p =25+0.1. În perioada de pornire. .4 CALCULE HIDRODINAMICE 4. W. Considerând ca reactorul funcţionează 10 ani cu o viteză de coroziune de 0.1 CONSUMUL DE ENERGIE ÎN PROCESUL DE AMESTECARE Agitarea mecanică reprezintă procedeul cel mai folosit în industria chimică pentru amestecarea lichidelor miscibile.5mm.025m=25mm.5=2.5+2. s-a ales un agitator cu palete cu 60 rot/min. Consumul de energie la agitarea mecanică se calculează în două perioade: .5.5=25.76] d = anvergura agitatorului (diametrul cercului descris de agitator).1.07-0.5mm = ¿ STAS =28mm Crl=28-25. ¿0. δ e +C1=25+0. C.m = constante specifice fiecărui tip de agitator [4.62 δe .02m 0.

39 195542.4.6m.9)*d d=1*1. 1.604 49 .1. d-anvergura agitatorului.52 kg/m³ densitatea alcoolului etilic la temperatura de fermentatie 27 ℃ η=3. ρ =783.75= ¿ h1 =1.1.1. H =2= ¿ H=2*1.4.35 0.3*0. h1-distanța dintre fundul reactorului la agitator .975m.m. D-diametrul interior al reactorului.1 Valorile criteriilor geometrice și constantelor C și m.52∗14.005*10³Pa *s vâscozitatea alcoolului etilic.1. P= 0. d h1 =0.1.35 =360.604. .3=1.39 Obseravtii Re<20 10³<Re<104 =1. H-înălțimea lichidului în stare de repaus.3=2. Reag=195542.36 14. Fig.3 5∗13∗783.4. n=1rot/s.75=0. Tipul agitatorului D/d H/d h/d C M Amestecator paleta D 2.m.3m.6 d= 2 = 2 2 2 0.m.m.6 W.4.3m. d h2=(1-0. Dimensiunile principale ale agitatorului .Tab.

roatții/min.4.74*10³ ¿ [4.1.3 Teaca de termometru doua teci diametral opuse 0. valoarea ob ținută din calculul pentru un singur agitator se multiplică cu numărul de agitatoare. Pmaj=0.81] n-turațiile agitatorului .1. k=1.Consumul de energie în perioada de regim constant . [4.5*0.81] n k-coeficient de suprasarcină .2+0. ηt -randamentul total al transmisie .2 Spargator de val un singur spargator 0. [4.1.15 În cazul în care pe același ax sunt montate mai multe agitatoare .2. trebuie multimplicat cu un coeficient care ține seama de prezența rezistențelor locale în masa de reacție: teaca termometrului . Pmaj=(1+0.2KW= ¿ 3KW . 4.1. 50 .98 Randamentul unei perechi de lagare cu rostogolire Ηl 0. a serpentinelor pentru agentul termic . tabel.1.4.. P-puterea motorului .1.88=2.5 pentru condiții de lucru ușoare. funcţie de puterea motorului care acţionează agitatorul: P∗k∗ηt Mt =9. Tabelul.4. Pp=3KW.1.3+0.81] Momentul de torsiune se calculează. Randamentul toatl :ηt=ηa*ηl Randamente partiale Randamentul unui angrenaj cilindru sau conic Ηa 0.4.4.4.1 Randamentul total al transmisiei mecanice .4.99 Tabelul. rugozitatea pereților etc. W. Pp=2.2 Tabelul.2 CALCULUL DE REZISTENȚĂ AL ARBORELUI AGITATORULUI Diametrul arborelui agitatorului se calculează funcţie de momentul de torsiune la care este supus acesta: d= √ 3 16∗Mt π∗τ a [4.2.88KW.2 Coeficienții de majorare a puterii de acționare a agitatoarelor Factorii de amplificare a puterii valoarea Rugozitatea peretilor recipient metalic 0.282] Conform STAS .15)*P=883.4.4.47W.1.

W.99=0.4.97 Mt=9. Q4=aportul termic de aer barbotat.W.5∗0.74*10³* =708. 60 16∗708. 20 25 30 40 50 55 60 90 100 110 120 125 130 140 Tabelul 4.585 N*m.97 Efortul unitar admisibil la torsiune se ia în funcţie de materialul de construcţie al arborelui agitatorului. Q9= căldura pierdută prin evaporarea apei. bilanțul termic total este dat de ecuația: Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6=Q7+Q8+Q9+Q10+Q11+Q12+Qp .2.47∗107 0. 3 √¿ Diametrul arborelui agitatorului rezultat din calcul se standartizează conform Tabelului 4.W.W.1.2.1.5 CALCULE TERMICE 4. 4.0626m=62. Q2= aportul termic al agentului de răcire .2.1.W.81* 104 =1. Q8=căldura preluată de agentul de răcire.W.W.Căldura degajată în sistem este foarte mică în procesele de fermentație.mm 70 170 80 200 d STAS =70mm.2 Valori recomantade pentru diametrul arborelui agitatorului . 51 [4.W.98*0. Q5=aportul termic al influienților. Q6=aportul termic al bioreactorului. 3∗1. Q7=căldura acumulată în sistem.4. � � =150*9. � � = 120÷180 kgf/cm3. d.1.85] .585 =¿ d= π∗1.6mm= ¿ STAS =70mm.1 BILANȚUL TERMIC Scopul bilanțului termic este determinarea căldurii schimbate între fluide și debitul de agent termic. Q3= aportul termic generat sau absorbit în urma reacției.ηt =0.W. � � = 150 kgf/cm. [W] Q1=căldura degajată în procesele de biosinteză. În formă general .5.47* 107 Pa.

...2 mol etanol .. 52 ........Q10= căldura preluată de aerul care părăsește bioreactorul.3m....57 W......W.3*1²*783.. Q11=căldura preluată de influient...3... Datorită caracteristicilor procesului se pot face următoarele simplificări: Q4=0 în instalație nu este barbotor. 2 2 N=60/60=1rot/s... ρalcool etilic =783... Q6=Q12 temperatura inițială și finală a bioreactorului coincide cu temperatura de fermentare . kJ/mol...W. D 2... Q1= 2 Q1= 3591521545 /tf tf=timpul de fermentație....53 J/s Q1=41568.W.... Qp=pierderile de căldură.. Fluxul de căldura generat în urma reacției de calculează cu relația: Q3= φ *N² * ρ∗d Se adoptă un agitator cu palete cu 60rot/min .131kJ/mol x etanol..39∗131 =3591521545 J. Q3=0..... 1mol glucoză..39mol x= 46 46 54832... Ecuația generală a bilanțului simplificată.. Q5=Q11 nu se utilizează influienți... Q12=căldura preluată de bioreactor......29 ∗¿ 1000= ∗¿ 1000=54832...... Diametrul agitatorului : d=D/2.Q1 metanol 2522.W.. Q1= 3591521545/(24∗3600) =41568..... capătă expresia: Q1+Q2+Q3=Q8+Q9+Q10+Qp . ∆ rH=131kJ/mol Glucoză.52Kg/m³ φ -factor de corecție 0..52*1. Q7=0 deoarece procesul este izoterm...3=305... W.....6 = d= =1......53 W.. în s. ....... Fluxul de căldură degajat în urma reacției chimice se calculează cu relația: Q1=n* ∆ rH ∆ rH-entalpia de reacție .

Potențialul termic sub care se realizează transferul de căldură se reprezintă grafic varia ția celor două fluide .187*10³J/Kg*K [4. Cp=4.055)=31796.15=8416.265] (Q8-Q2)=0. T=273.5kJ/kg=2432.5*10³J/kg. W.66 W.01=678.01.263] λ=2432. care schimbă căldură între ele . Q9=0.187KJ/Kg*K=4.62/(24*3600)=0. Fluxul de căldură preluat de aerul ce părăsește bioreactorul se calculează cu relația: Q10=mCO2*Cp*Tf mCO2=mCO2/Tf=0. Cp=1.0279kg/s.97*(41568. pe suprafața de transfer de căldură. Q 8−Q 2 Dagt= .005*10³*300.97(Q1+Q3-Q9-Q10).005kJ/Kg*K=1. ∆ C-umiditatea preluată de aer=0. Q8-Q2=Dagt*Cpagt*(Tf-Ti).W. W. Kg/s.005*10³J/kg*K. λ-căldura latentă de vaporizare la temperatura de fermentație 27 ℃ [4.0279*1.fluxul de căldură schimat între amestecul de reacție și agentul termic. Q8-Q2=0.15+27=300.0279kg/s. Cp agt ∗( Tf −Ti ) Temperatura apei variază în timpul procesului de la 10°C la 20°C.57-678. Qu=Q8-Q2.53+305.Fluxul de căldură pierdută prin evaporarea apei se calculează cu relația: Q9=Dg* λ * ∆ C Dg-debitul de gaz CO2 din bilanțul de materiale iesite = ¿ mCO2=2412. în s.5*10³*0. 53 . Tf=24*3600 s. Tf=timpul de fermentație.62 kg. Dg=mCO2/Tf.15K Q10=0.055 W Fluxul de căldură schimbat cu mediul înconjurător se poate calcula cu relația: Qp=3%Qu Qu. W.009 W. Diferența medie de temperatură între cele două fluide care schimbă căldură între ele se calculează cu relația: Ti +Tf =¿ 15oC Tm= 2 Cp-căldura specifica a agentului termic (apa) la 15 ℃ . fluxul de căldură utilă. Dg=2412.66-8416.0279*2432.

Daca suprafața de transfer termic oferită de manta este mai mică decât suprafața calculată atunci se introduc în reactor elemente pentru transferul de căldură .Mantaua ocupă 80 ÷ 90 din înălțimea părții cilindrice a aparatului și tot capacul inferior .Agen ții termici circulă prin spațiul dintre manta și reactor . 4.5. A-suprafața de transfer de căldură. Serpentinele pot fi așezate vertical în apropierea peretelui sau sunt dispuse concentric . sub formă de serpentine. Condiția care trebuie îndeplinită este ca suprafața reală de transfer de căldură să fie mai mare decât suprafața calculată.009 =0. Transferul de căldura prin manta și serpentina este cel mai des utilizat . ln ln 7 ∆Tm Temperatura apei variază în timpul procesului de la 10oC până la 20oC.2 VERIFICAREA SUPRAFEȚEI DE TRANSFER DE CĂLDURĂ În reactoarele discontinui cu amestecare mecanică transferul de căldură se poate realiza prin manta .[ 4. K. iar înălțimea mantalei trebuie sa fie mai mică decat a lichidului din aparat în stare de repaus . K-coeficientul global de transfer de căldură. ∆ tm -potențialul termic sub care se realizează transferul de căldură. Ar ¿ Anec Ar-aria reală 54 .1. Din dimensioanarea geometrică a reactorului rezultă suprafața reală de transfer de căldură respectiv suprafața aparatului acoperită cu manta .W/m²*K. Din dimensionarea termică se calculează suprafața de transfer de căldură necesară pentru menținerea regimului termic în reactor .∆ T M +∆ T m 17−7 = =11 ℃ ∆TM 17 ∆ Tm= .83] În care: Q-fluxul de căldură schimbat între aagentul termic și amestecul de reacție din reactor. Mantaua poate fi fixă sau demontabilă.187∗10³∗10 4. Condițiile care trebuie îndeplinite este ca suprafața reală de transfer de căldură sa fie mai mare decat suprafața calculată. serpentină interioară sau prim amblele procedee. Dag= 31796. W.82] Pentru calculul suprfeței de transfer de căldura se folosește ecuația generală a trensferului termic : Q=K*A* ∆ tm [4. numită suprafață calculată. Transferul de căldură între agentul termic și amestecul de reacție se face prin manta.m².75 kg/s.

67] π∗3. Do. α2 .695-0.008)* π *2.grosimea pereţilor prin care se realizează transferul de căldură.09-0.m2. m.80m² 4 Suprafața necesară de transfer de căldură se calculează pornind de la ecuația globală de transfer termic: Q=K*A* ∆ Tmed Q= Qu=Q8-Q2. La amestecarea lichidelor cu agitatoare mecanice .coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul care cedează căldură.211² Ar=(6.conductivitatea termică a pereţilor.33 * (η/η p )0.desfășurata. λi .diametrul mediu al reactorului. W.Anec-aria necesară Suprafața reală de transfer de căldură reprezintă suprafața reactorului acoperită cu manta: Ar=(Hm-hf-x. m. Proprietățile fizice ale amestecului de reacție s-au luat la temperature medie: 10+ 20 Tm= =15 ℃ .211m [4.14 *d/D [4. W/m2*K.628+ =57.628m. Dₒ=3211mm=3.93] În care: Nu=( α *d)/λ d ²∗n∗ρ Reag= η 55 . W/m*K. m. W/m2*K. Dmed.coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul care acceptă căldură. 2 Coeficientul global de transfer ecuaţie: de căldură se calculează cu următoarea Unde: α1. pentru calculul coeficientului individual de transfer de căldură se recomandă ecuația: Nu=c*Reagg* Pr 0. Dmed=(Dext+Di)/2=(2600+2656)/2=2628mm=2. δi .814-0.δ m)* π *Dmed+(Dₒ* π )/4.

: m=0.866²∗1∗783.007 0.436 ℃ ∆ T 1= α1 635.866 =1232..36 Valorile constantei m depind de tipul agitatorului. [4.866m 0.604 0.604 Cp∗η λ [4.94] [1. ℃ . Tp-temperatura peretelui .94] [4.005∗10 Pr= =26.298] 195542. λ 0.002 ∆ T 1=Tf-Tp Tf-temperatura de fermentare.002 W/m²*K.= ∆ T2*α2 Nu=0..93] Tm Cp alcool etilic =3.67∗26.36 * Se admite o valoare a lui K=250W/m²*K.27 = =4. Tm ρ alcoolului etilic =783.86*10³J/Kg*K .007 .52kg/m³.33∗0..436=22. d=2.Valorile constantei c depind de geometria agitatorului și aparatului de transfer termic folosit: c=0.446 =¿ α 1= Nu= =635.265] λTm alcool etilic =0. q=K* Tm = ∆ T 1* α 1=.86∗10 ∗3.005∗10−3 Pr= [4. 0.6/3=0.6 α 1∗d 1232.987∗0. primă aproximație .446 Deoarece nu se cunoaște temperatura peretelui de partea amestecului de reacție .866 Pentru determinarea temperaturii peretelui se impune condiția de stationare a fluxurilor termice.67 n-rotatiile agitatorului .56 p 56 [1. vom considera ηp 195542.446W/m²*K.298] .. Tp=27-4.56 ℃ ℃ =2.987 2. K∗∆ Tm 250∗11.16* 10−3 Pa*s η22. n=1 rot/s.52 =¿ R e ag = 3. într-o η =1. rot/s.005∗10−3 Pa∗s d=D/3. 3 −3 3. η15 ℃alcooletilic =3. ℃ .

d ec h =2*0.36* ¿ 0.007 0. s Mv=Dag/ ρTmed apei Dag-debitul agentului termic calculat anterior. Mv v= .67 195542. În acest scop se calculează regimul de curgere al agentului termic prin manta sau prin serpentină. Dacă Gr ≥ 0.656 )=1.95kg/m³ −4 Mv=Dag/ ρTm m³/s apei =0.16∗10−3 ¿ Nu=0.3Re² atunci α se determină în ambele cazuri .3Re² atunci efectul convecției libere asupra celei forțate este neglijabil. x=0.25* 10−4 m/s −3 Pa*s ηTm apei =1.diametru echivalent.866 ∗¿ 2.318∗0.viteza de curgerea fluidului. Temperatura medie a agentului termic (apa) este 15 ℃ .2 m ² 4 4 −4 v=7.509* 10 π π 2 2 2 2 s= ∗( Di m −Dex t )= ∗( 2. Pentru viteze mici de curgere a lichidului prin manta poate avea loc suprapunerea convecției libere peste cea forțată .m.155∗10 57 . Dacă Gr ¿ 0.3.09=0.în cazul când nu are loc schimbarea stării de agregare a agentului termic .75 kg/m3.33∗0.04 W/m²*K α 1= d 0. m/s. convectție liberă și forțată.509* 10 /1. x-distanta dintre reactor si manta .18m. 0.005∗10−3 2.04 W/m²*K se va utiliza pentru calcului lui K Calculul pentru α 2 a agentului termic care circulă prin manta Calculul coeficientului individual de transfer de căldură . d ec h =Dim-Dext=2*x. lucru de care trebuie sa se țină cont în calculele de proiectare.8 −2.95=7. iar în calculele de proiectare se va folosi valoare cea mai mare.m.2=6.09m. se face cu ajutorul ecua țiilor criteriale .446 = =665. v. ρTm apei =998.75/998. Ecuația criterială pentru calculul coeficientului individual de transfer de căldură se determină regimul de curgere al acestuia prin manta calculează: d ∗v∗ρ Re= ec h η d ec h .6 Nu∗λ 1291.604 ∗26.866 α 1=665.

18∗6.81 ∗1 . [4.25∗10−4∗998. K.33 0.129*(313.96* 106 Gr= −3 (1. Rezultă că: 37.27=313. K .94* 106 Pentru Gr*Pr ¿ 108=¿ C=0. ε l =1.155∗10−3 Pentru regim de curgere laminar α 2 se calculează cu urmatoarea ecuație criterială: Pr Pr p Nu=0. −4 β =1.15 ε l * ¿ ¿ 0.98] ∗∆ t∗β η² ε l =coeficientul funcției de raportul L/ d ec h . α 2=400W/m ² *K o valoare aproximativă K∗Tm 250∗11.129 și m=0.3 Regim laminar 1. ∆ t =căderea de temperatură prin filmul creat de agentul termic .95 =97.04 =37. Pentru convecție liberă se folosește ecuația criterială de mai jos: Gr∗Pr ⁡ Nu=C( ¿ ¿m Gr*Pr=37. K* Tm = α 2* ∆ T 2.96* 106 >¿ 0.33 R e ag = Nu =0. [4.155∗10 )² Se verifică influența convecției liber asupra convecției forțate .3²= ¿ 37.187 În acest caz se calculează α 2 și în convecție liberă și în convecție forțată. ∆ T 2.43 ℜ ∗Pr ∗Gr0.94* 58 6 10 82. iar în calcule se va lua valoarea cea mai mare.3Re².27 .265] Din condiția de stationare se calculează căderea de temperatură prin filmul creat de agentul termic .33=¿ .265] PrTm =8.26* 10 K= ¿ coeficient de dilatare volumică a apei [4.27 = =7.96* 106 >¿ 2840.3*97.952∗9.139 ¿ ¿0.1∗¿ În care: d 3 ∗g∗ρ ² Gr= ech [4. Valorile mărimilor fizico-chimice din ecuație se iau la temperatura medie a fluidului .98] −1 β =coeficient de dilatare volumică.04 ℃ ∆T 2 = α2 400 0.96* 106 *8. Criteriul Pr p se calculează la temperatura peretelui de partea fluidului . respectiv daca Gr ¿ 0.0.183∗998.26∗10−4∗7.

43∗¿ d ec h∗α 2 λ Nu= α = 2 Nu∗λ 10.5 W/m*K.1* 10−3 m²*K/W λdep λp 2 17.41W/m²*K Se adoptă: δdep = 10−3 m. λp = 17.586W/m²*K.5 λi 59 .33 97.33∗Pr0.511] −3 δ dep δp 10 δ 0.41 W/m²*K = d ech 0.586 =33.028 + = + ∑ i = =2.3 ∗8.270.27=18.04 ℃ ∆ T pr= ∆ T 2 +Tm=7.1∗¿ ∆T 2 =7.96∗106 ¿ ¿ 8.43∗Gr0. Pr Pr p Nu=0.586 =267.31℃ rp 37.88 P18. [5.18 Pentru convecția forțată se folosește ecuația criterială de mai jos.15* 6.Nu = 15 ℃ λapă α α 2∗d ech λ =0.18 Pentru calculul coeficientului global de transfer de căldură se consider cea mai mare valoare a lui α 2=267. = 2 Nu∗λ 82.15* ¿ ¿ ℜ0. λdep = 2 W/m*K.028 m.85 W/m²*K = d ech 0. δp = 0.139∗0.27 Nu =0.39∗0.88 ¿ ¿ 0.04+11.31 ℃ =6.

866 ∗¿ 2.866 Se reiau calculele cu noua valoare a lui K pentru α 2: Pr ⁡ Nu=C(Gr* m ¿¿ K∗Tm 136.73 ℃ ∆ T 2= α2 267.04 ∆ T p1=27-2.13* 10−3 Pa*s η24.136.952∗9.81 ¿ Nu=0.17∗11.1 K= 1 1 −3 +2.155∗10¿ ¿ Gr= =39.7 ¿0.05∗10 −3 2.604 ∗26.1∗10 + 666.18 Se recalculează K 1 =¿ 1 1 K= 138.14W/m²*K −3 +2.26 rp −3 1.129( 39.446 = =666.1∗10 + 665.3℃ α1 665.41 =136.7 P21.33 195542.2* 106 ¿2 ¿ 3 0.446 = =274.14 e=(1.7∗0.13∗10 ¿ Nu=0.18 ∗998.8 e-eroarea 138.27 = =5.17∗11.6 p : 1 −3 3.6 Nu∗λ 1294.67 0.41 Tp 2=Tf.7 ¿ 0.41 Nu∗λ 84.78 W/m²*K α 1= d 0.3=24.17 ¿∗1000=−¿ 1.33 =84.2∗106∗8.78 274.17 W/m²*K Se reiau calculele cu noua valoare a lui K pentru α K∗T m 136.73=21.∆ T 2 =27-5.36* =1294.04 267.007 ∗0.27 ∆ T 1= = =2.05% 60 .8 W/m²*K α 2= d ech 0.26°C ℃ =8.41∗0.6 ℃ ℃ =2.

61 . Diametrul calculat se standardizează [4. Lungimea racordurilor se adoptă în funcție de diametrul lor: .lichide în curgere liberă (la presiuni joase): v=0. Pentru calcului diametrului se admite viteza de curgere a fluidului între limitele: .2 CALCULUL FLANȘELOR ȘI GURA DE VIZITARE Racorduri sunt alcătuite dintr-o țeavă care la un capăt se sudează pe reactor.15*Anec=1.6. ln ln 7 ∆Tm Qu 31796.aer și diverse gaze (la presiuni joase): v=5 ÷ 15 m/s. .lichide transportate cu pompă: v=0.5 ÷ 3 m/s.09m² Rezultă că: Ar ¿ Anec = ¿ 57.1.95=24.15*20. iar la celălalt capăt se termină cu o flanșă.009 = =20. Lungimea racordului se alege astfel încât să poată fi sudat de reactor și în același timp. să se poată strânge șuruburile flanșelor.6.diametrul 10 ÷ 40 mm: l=70 ÷ 80 mm.6 CALCULUL CONEXIUNILOR 4.05 ÷ 0.95m² K∗∆ Tm 137. Diametrul racordului se calculează din ecuaţia debitului. . În acest scop se alege viteza de circulaţie a fluidului şi timpul de încărcare/descărcare în cazul aparatelor cu funcţionare discontinuă.27 ℃ ∆TM 17 ∆ Tm= . Racordurile se confecționează în același material ca și virola sau capacul reactorului.271 Anec =1. .96∗1.abur saturat: v=15 ÷ 30 m/s. .8m² ¿ 24. Dimensionarea racordurilor urmăreşte determinarea diametrului acestora.09m² Anec= 4.2 m/s.1 CALCUILUL RACORDURILOR 4. Determinăm aria necesară din ecuația globală a transferului termic: ∆ T M +∆ T m 17−7 = =11.1.Dacă eroarea este ¿ 4% vom lua ultima valoare a lui K pentru calculul lui Qu.1.diametrul 40 ÷ 100 mm: l=85 ÷ 90 mm.109].

Gura de vizitare.125 2) Racord de evacuare a plămezii fermentate. Se adoptă v =0. 1) Racordul pentru alimentarea cu mediul de cultură.43∗10−3 m = =0. Vizorul. Racord de evacuare a agentului termic . 10. 3.102m ⇒diametrul se adopt ă din STAS [1. - Bioreactorul este prevăzut cu următoarele racorduri: 1. Diametrul racordului se calculează plecând de la relația debitului volumic: π ∙ d i2 M v= ∙v 4 v-viteza de curgere a gazului. 6. Racord de intrare agent termic . Racord de aerisire. Racord de manometru.s . diametrul >250 mm: l=120 mm.m/s.8 m/s M v este calculate cu relația: Vu 34. Se reacalculează v: 4 ∙ M v 4∗6. 5. 7. Racord de evacuare CO2. Racord de alimentare a mediului de cultură.43∗10−3 ta 5400 s Vu.diametrul 100 ÷ 250 mm: l=100 ÷ 110 mm.43∗10−3 = =0. Diametrul racordului de alimentare cu mediu de cultură este: d= √ √ 4∙ Mv 4∗6. 2.volumul util calculat în etapele anterioare.52 v= 2 2 s π ∙d π ∙0. di=133-2*4=125mm.110 ] π ∙v π ∙ 0. 8. 9. 62 . ta=5400s. Racord de evacuare a plămezii fermentate.m3. δ=4 mm . timpul de manipulare se adoptă .8 d STAS =133x4mm.75 m3 M v= = =6. 4. Racord pentru teacă termometru.

ρ 999.0309 m 4 π ∙v π∙1 Conform STAS : d STAS =38x2mm. valoare adoptată. ținând seama de debitul masic calculat din bilanțul termic: M CO2 =0.142 m⇒ diametrul se adopt ă Conform STAS [1.5∗10−4 m = =0. δ =2 mm . di=38-2*2=34mm Se recalculează v: 4 ∙ M v 4∗7.0279kg/s 63 .2 Conform STAS : d STAS =159x6mm. ta=10800 s . δ=2 mm .256] v=1m/s. di=159-2*6=147mm Se recalculează v: 4 ∙ M v 4∗3. M v se calculează cu relația: Vu 34. √ √ 5) Racord de evacuare CO2. deci :d=38x2mm.110 ] π ∙v π ∙ 0.7 π ∙ d i2 4∙ Mv 4∗7. M v= = =3.5∗10−4 = ¿ d= M v= ∙v = =0. δ =6 mm .75 = Mv= =7.147 3) Racord de alimentare cu agent termic Dag=0.75 m3 .π ∙ d i2 M v= ∙v 4 Se adoptă v =0.7kg/m³ la T= 10 ℃ [4.2 m/ s .18 v= 2 2 s π ∙d π ∙ 0.034 4) Racord de evacuare a agentului termic Acesta se consideră identic cu cel de intrare a agentului termic .21∗10−3 m = =0.5* 10−4 m/s. Dag 0.082 v= 2 2 s π ∙d π ∙0.21∗10−3 = =0.21∗10−3 ta 10800 s Diametrul racordului de evacuare a plămezii fermentate este : d= √ √ 4∙ Mv 4∗3. Diametrul racordului se calculează plecând de la relația debitului volumic.75kg/s ρ H 2 O =999.

δ=2 mm . de obicei rotunde sau dreptunghiulare. la care se montează o sticlă rezistentă la condiţiile de temperatură şi presiune din interior. Se poate renunţa la gura de vizitare în cazul în care reactorul are dimensiuni mici. și L= 100mm 10) Gura de vizitare Gura de vizitare se montează pe reactor cu scopul examinării vizuale.0599 m 4 π ∙v π ∙5 Conform STAS : d STAS =76x4mm. Pentru reactorul de fermentare se alege gura de vizitare cu capac rabatabil cu dimensiuni interioare de d = 457x8 mm. Vizoarele sunt acoperite cu o plasă de sârmă rezistentă pentru a feri operatorul în eventualitatea unor explozii care ar sparge sticla. δ=4 mm . 64 .ρCO =1. cum se desfăşoară operaţiile fizice sau să se controleze mersul reacţiilor chimice. precum şi pentru montarea unor dispozitive interioare. reactoarele sunt prevăzute cu sticle de observaţie.014 m = =3. Se recalculează v: 4 ∙ M v 4∗0.014 m³/s 1. curăţire sau spălare în interior. di=76-2*4=68mm.85 v= 2 π∗5 s π ∙d 6) Racord pentru manometru Racord manometru Conform STAS se adoptă: d STAS =20 ×2 mm . precum şi în cazul în care nu conţine fluide corozive sau care nu produc depuneri.975 Se adoptă :v=5m/s [4. 9) Vizorul Vizorul se adoptă Conform STAS: d= 108x4mm.916kg/m³ 2 Mv CO2 = 0.014 = ¿ d= M v= ∙v = =0. capac demontabil sau racorduri funcţionale care să asigure o examinare interioară uşoară.109] √ π ∙ d i2 4∙ Mv 4∗0.0279 =0. δ =2 mm . 8) Racord de aerisire Racord de aerisire Conform STAS se adoptă: d STAS =14 × 2mm . Pentru ca în timpul funcţionării reactoarelor să se poată observa modul cum decurge procesul. δ=2 mm . Acestea sunt deschideri. √ 7) Racord pentru teaca termometru Racord teacă termometru Conform STAS se adoptă: d STAS =20 ×2 mm .

Fig.6.5 10 40 M10 32 38 120 90 4x14 38.4.4.1 Gura de vizitare Flanșe Flanțele sunt elementele de îmbinare . STAS 9801-79.2.1. Tabelul 4. Ele se aleg astfel încât să fie rezistente la presiune .372] Fig.5 10 35 M10 15 20 80 55 4x11 20.2 Flanșe Dimensiunile racordurilor pentru sudare cu flanșe plate căptușite sunt prezentate în tabelul următor. Pentru conexiunile fermentatorului s-au ales flanșe rotunde plate pentru sudare conform STAS 8012-84.2.5 14 70 M12 65 76 160 130 4x14 77 14 110 M12 100 108 210 170 4x18 109 16 148 M16 125 133 240 200 8x18 134 18 178 M16 150 159 265 225 8x18 160 20 202 M16 450 457 8 565 520 20x22 459 35 489 M20 65 .1. Dimensiuni flanșe rotunde plate pentru sudare Dn Recipient Flanșă Șurub (țeavă) filet de di d1 d2 d4 B c1 n ×d S 10 14 75 50 4x11 14.6. STAS 8815-79 [4.6.1.2.2.

4.2.1.3 Reprezentarea racordurilor pe bioreactor.6.2600 2600 10 2730 2685 Fig. 66 104x22 262 3 65 2654 M20 .

Di-diametrul interior al reactorului .45kg 67 .656² π∗2.m3. Dim-diametrul interior a mantale .4.8kg M manta =3292. Dem.diametrul exterior a mantalei .m. a racordurilor etc. π∗2. π 2 2 V partiicilindrice = ∗6. a agitatorului .42=3292.m.404 =1.6² V vorol ă = ∗8.m.1.68] M partiicilindrice =ρotelului +V partiicilindrice π V partiicilindrice = ∗Hlv (De m2−Di m2) 4 Hlv -inaltimea lichidului din virola.94*7850=15231.404− ∗8.8kg M aparat =18645. M aparat maj =1.6.04kg Masa apartului se majorează cu 30% ținând cont de prezența termometrului . Hv-înalțimea virolei .24kg M manta = M partiicilindrice + M fund manta M fund manta =540kg [4.m.68] M vorolă=V vorolă+ ρoțel π∗De ² π∗Di ² V vorolă= ∗Hv− ∗Hv 4 4 De-diametrul exterior al reactorului.3*22478.8=22478.24+2*1707=18645.8 ) =0.8+540=3832.94m³ 4 4 ρoțel =7850kg/m³.816 −2.3 CALCULUL SUPORȚILOR Suporţii au fost dimensionaţi astfel încât sǎ suporte grutatea reactorului şi a încǎrcǎturii sale.04=29221. m.42m³ 4 M partiicilindrice =7850*0.24kg M vas =15231. [4. Masa reactorului se calculează cu relaţia: M total ă=M aparat + M mediu decultur ă+ M agent termic M aparat =M vas+ M manta M vas=M virolă +2∗M capac Se adoptă: M capac=1707 kg . Vv-volumul virolei .24+3832. M virolă =1.m.07∗(2.

23+4190=60638.75∗783. de sprijin a suportului. π V părțiicilindrice = ∗6. kN Mărimea M mediulde cultură = V mediul de cultură∗ρ H 2O =34.82−2.81=74.565=0.1.45m³ Vagent termic=3.19*1000=4190kg Mtotala=29221.3. Dimensiunile principale ale suporturilor laterale 68 M36 Suprafața max.74m³ 4 Vf=Vfmanta-Vfreactor Vfmanta.1.015-2.07∗(2. sarcina pe suporți fiind de : =7579.83*9.m3.32kg M agent termic = V agent termic∗ρ H 2 O V agent termic = V părțiicilindrice +Vf π V părțiicilindrice = ∗Hlv∗( Di m2−D e 2) 4 De-diametrul exterior al reactorului.7 100 Fillet Șurub ancorare Sarcina maximă pe suport.Vfreactor-volumul fundului mantalei respectiv a reactorului. cm2 A B 353 547 .m.6.656 2) =3. [4. mm a a1 b b1 b2 c1 c2 F h h1 s1 l D 255 205 250 290 220 40 80 172 360 430 14 40 42 Tabelul 4.45=4.52 =27227.45+27227.69] Vf=3.68kg Mtotatl ă Se vor utiliza 8 suporți laterali .83kg 8 7579.35KN Sarcina suportată pe fiecare suport Dimensiunile suportului.74+0.19m³ Magent termic=4.

1.Fig.1 Dimensiunile principale ale suporților laterali 69 .6.3.4.

111-112] Etanșarea capacelor reactoarelor .4.6.1.1.Fig.2 Amplasarea suporților pe bioreactor.4 MATERIALE DE ETANȘARE [4. 70 . a vizorului. 4. a ventilelor și agitatoarelor constituie o problemă imortantă atât din punct de vedere al igienei și protecției muncii cît și a economicității și siguranșei în expoatare.6. a gurilor de vizitare . a flanșelor .3.

Cauciucul natural. Garniturile de constcție mixă reprezintă combinații de materiale diferite . Materialele de etanșare frecvent utilizate sunt: azbestul.. Cartonul (mucavaua) de 2-3 mm grosime . cartonul. Petrolul . păstrând rezistența mecanică necesară. Pentru garniture se folosește sub formă de placă sau șnur. Are o bună comportare atât la temperature scăzute cât și la temperature ridicate. Materialele pentru etanșarea îmbinărilor cu flanșe se aleg în funcție de parametri de regim și de natura fluidului de lucru.În majoritatea cazurilor dispozitivele de închidere și de etanșare sunt standartizate în funție de presiunea de lucru . hârtia. la îmbătrânire. acizi. În mod obișnuit . 71 .alama. parafina și uleiurile minerale provoacă umflarea și înmuierea cauziucului sintetic.aluminiu.materiale termoplastice. rezisten ța la uzură etc. pielea. ozon și moderată la uleiuri. Azbestul.cuprul. de temperatură . în special a celor care lucrează la temperature și presiuni ridicate.bronzul și oțelul. Folosirea pentru garniture este limitată din cauza incompabilității cu hidrocarburile și datorită faptului că își schimbă proprietășile la temperature ridicate. ca material de etanșare se prezintă sub două forme : crisotil(rezistent la baze) și amfilob (rezistent la acizi). sunt : plumb. prin această combina ție se obțin materiale de etan șare cu caracteristici mai avantajoase . pâsla.dizolvare. Cauciucul sintetic. are o rezistență bună la rupere și la uzură.etan șarea se realizează cu ajutorul unor garnituri din material moale . poate fi folosită la presiuni mici și temperature sub 100°C Materialele metalice folosite la obținerea garniturilor . unele mai rigide . are mult mai multe întrebuințări decât cel natural . altele mai moi. materiale metalice etc. cauciucul. Cauciucul siliconic are o bună rezistență la baze.comportare bună la variații de temperatură. strânse între suprafe țele de etan șare. permiabilitatea. Calitățile pe care trebuie să le îndeplinească materialele de etanșare sunt: rezisten ța la sfâșiere . astfel materialul să nu se degradeze prin umflare.grafitul. În general. natura fluidului etc.

L=70mm. 5.1.79 m.008 m.8 m.Pentru alimentare cu mediu de cultură: 133x4mm.816 m.Pentru evacuare CO2: 76 x 4 mm.L=70mm.L=70mm. -Vizor:108mm. o manta sudată pe corpul reactorului şi agitator cu palete. Descriere şi funcţionare: reactorul este alcătuit dintr-o virolă cilindrică. δp = 0. 4. fund şi capac elipsoidal. Racorduri: . HR = 9.Pentru evacuare a agentului termic : 38 x 2 mm. dagit = 0.L=100mm. 72 . 3. Utilizare: obţinerea alcoolului etilic din melasă.07 m. În reactor se introduc reactanţii conform tehnologiei de fabricaţie. sprijinit pe 8 suporţi laterali.1.656 m. -Gura de vizitare :457x8mm. .814 m. H=11.L=100mm.238m. Di = 2. δpm = 0. Hm = 6. Denumirea utilajului: Reactor tip autoclavă cu funcționare discontinuă. 2.9-W. Dem = 2.4. L=100mm. De = 2.Pentru evacuare a plămezii fermentate: 159 x 4 mm. .79m. Numărul de aparate:1. Dimensiuni caracteristice: D=3.Pentru aerisire : 14x2mm.028 m. . 8. Dim =2. . -Racord pentru teaca termometru și manometru:20x2mm. . 5. Poziţia de montare : verticală.6m.Pentru de intrare a agentului termic: 38x 2 mm.L=70mm.7 FIȘA TEHNICĂ A REACTORULUI 1. Materiale de construcţie: reactorul şi manta sunt fabricate din oţel aliat de tipul X10CrNiTi 18. 7.4541-DIN 17440.

REGLAREA ȘI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC 73 .CAPITOLUL V: CONTOLUL.

se cere păstrarea unor parametrii în limitele unor valori constante şi respectarea unor succesiuni logice în eşalonarea etapelor procesului. Elementul sensibil este un termocuplu introdus în mediul ce trebuie reglat.5. Fig. Reglarea automată a concentraţiei Se realizează de cele mai multe ori indirect prin reglarea automată a debitelor. se folosesc electrolizi de sticlă. Reglarea automată a pH-ului În unele cazuri.Aparate de măsură şi control[6] Pe baza analizei procesului tehnologic se stabilesc parametrii şi mărimile ce se impun a fi măsurate şi reglate. se extinde în acest domeniu folosirea dispozitivelor de reglare realizate cu microprocesor. în cazul proceselor discontinui. reglarea pH-ului se face pentru a asigura desfăşurarea corectă a unei reacţii fundamentale. Variaţiile pH-ului sunt în general lente şi de mică amploare. În ultimul timp. presiunii şi temperaturii fără să existe un analizor automat care să o sesizeze direct. Reglarea automată a temperaturii Pentru reglare. Funcţie de tipul reactorului şi de cerinţele impuse acestuia.3 Reglarea automată a pH-ului. se poate folosi un regulator pneumatic universal. practica a consacrat pentru reglarea pH-ului. Deoarece instalaţia folosită cuprinde aparate ce funcţionează în regim discontinuu. Drept traductori.regulatoare bipoziţionale. Schema unui astfel de regulator este prezentată în următoarea figură: 74 .

Regulatorul proporţional (P) Regulatorul tip P ideal funcţionează după ecuaţia: xc = kp * xa Unde: xc .factor de amplificare xa . P.4 Regulator de temperatură Tipuri de regulatoare Regulatorul automat este un element de calcul fiind principalul element al dispozitivului de automatizare.mărime de conducere kp . PID.mărime de acţionare Ecuţia după care funcţionează: dxc = �� * �� sau: �� = �� * �� *dt dt în care: �� . -regulator cu acţiune difenţială.5. -regulator cu acţiune integrală. -regulator proporţional – integral – diferenţial. PD.factor de amplificare. 75 . -regulator cu acţiune proporţională – diferenţială. PI. D. Acest regulator este mai lent decât cel de tip P. Principalele tipuri de regulatoare sunt: -regulator cu acţiune proporţională.Fig. I. -regulator cu acţiune proporţională – integrală.

odată ales . în exces a organului de execuţie pe baza tendinţei de creştere sau descreştere a valorii parametrului reglat.Regulatorul PI Ecuaţia după care funcţionează este: �� = �� * �� + �� * �� * dt sau mai poate fi 1 ∗ Xa∗dt ¿ următoarea: xc = kp * (Xa + Ti ∫ Unde: kp Ti – timpul acţiunii integrale. Un regulator . 76 . dar nu are nici o influenţă asupra abaterii constante. Regulatoarele P şi PD Reguatorul P nu poate fi utilizat singur deoarece el acţionează numai când abaterea creşte sau scade. Considerăm valabilă idea că un regulator va fi mai ușor de acordat cu cât are mai puțini parametri dinamici. trebuie acordat . Ti = ki Regulatorul PI întruneşte avantajele regulatoarelor P și I: -viteză mare de răspuns (P) -capacitate de acţiune până la anularea abaterii (I). Ecuaţia unui regulator PD ideal este: xc = kd ∗ xa + kp ∗ Td ∗ xa Unde: Td – timpul acţiunii derivate. Componenta D permite corectarea cu anticipaţii.

CAPITOLUL VI: UTILITĂȚI 77 .

folosirea pierderilor dielecrice. 78 .încălzirea prin arc electric. Apa de răcire poate proveni din fântâni de adâncime. Pe baza bilanţului termic se calculează necesarul de apă. termică sau luminoasă. .6. când se recirculă. Aceasta este apa la care s-a îndepărtat duritatea temporară prin tratare cu schimbători de ioni. .apă pentru incendii .transformarea energiei electrice în radiații infraroșii. prin transformarea în căldură. . Tot în cazul acestor procese se mai poate folosi şi apa demineralizată(apa distilata). Energia electrică este utilizată pentu încălzire . Apa de răcire se utilizează fie direct de la sursă.apă de răcire. Răcirile cu apă industrială se pot realiza pâna la 35-45 0C. Principalele utilităţi care apar în procesul tehnologic de obţinere a alcoolului etilic sunt: apa. . fie după o tratare specială pentru dedurizare. energia electrică.apă tehnologică. sau apa de la turnurile de răcire. Apa Funcţie de utilizarea care se da apei se deosebesc mai multe categorii: . Energia electrică Aceasta reprezintă una din formele de energie cele mai folosite în industria chimică datorită ușurinței de transport la distanțe mari și la punctele de consum și randamentelor mari cu care poate fi transformată în energie mecanică .folosirea curenților de înaltă frecvență.trecerea curentului prin rezistențe electrice. . reactoare cu agitare mecanică etc. aburul etc. Energia electrică transformată în energie mecanică este utilizată la acțiunea electromotoarelor cu care sunt dotate diversele utilaje din industria chimică ( pompe .). . În cazul proceselor tehnologice pretenţioase se utilizează apă dedurizată. temperatura ei se menţine între 100 15 C în tot timpul anului. utilizată în procesul tehnologic adoptat. ventilatoare. având temperatura în timpul verii 25-300C. folosind mai multe tehnici: .apă de alimentare .apă de încălzire . medie și mică. . Apa tehnologică se foloseşte în toate cazurile de spălări. .1 CARACTERISTICILE UTILITĂȚILOR [7.313-314] Utilităţile sunt materiale sau energii care intră în fluxul tehnologic sub formă de agenţi termici. Apa ca agent de încălzire poate fi apa calda până la temperatura 90 0C sau apă fierbinte sub presiune pâna la 130-1500C.

Este cunoscut sub denumirea de abur mort.6. Dezavantajul utilizării energiei electrice îl constituie costul ridicat şi impunerea unor măsuri speciale de protecţia muncii. fără impurificarea mediului şi la orice presiune. prin intermediul unei suprafețe ce separă cele două fluide. Temperatura aburului saturat poate fi reglată ușor prin modificare presiunii . introducerea unei cantităţi mari de căldură într-un volum mic.abur umed. în general.υ=50 Hz curent trifazat Utilizare Distilare Rafinare Răcirea fermentatoarelor Rǎcirea condensului Pentru acţionarea electromotoarelor U=220V. în prima fază . realizarea unei încălziri directe. Abur umed conține picături de apă și rezultă de la turbinele cu contra presiune sau din operațiile de evaporare . ca proces secundar. posibilitatea generării căldurii într-un punct. scump.abur saturat.1 Parametrii și utilizarea utilităților Denumire Parametri Abur p=4 ata m(abur)=20kg t=132. Încălzirea cu abur se poate realiza direct. prin barbotoare sau indirect . Aburul ca agent termic este .9° C r=2171 kJ/kg Apa ti=10° C tf=20° C Energie electrică U=380V. până la atingerea temperaturii de saturație . Aburul saturat este frecvent folosit ca agent de încălzire .Avantajul încălzirii electrice constă în reglarea uşoară a temperaturii. υ=50 Hz curent pentru iluminat şi alimentarea monofazat aparatelor de mǎsurǎ şi control 79 . căldura sensibilă la răcire . Aburul Aburul este cel mai utilizat agent de încălzire și poate fi: . când coeficientul individual de transfer de căldură este mic și apoi căldura latentă prin condensare .abur supraîncălzit. . Aburul supraîncălzit cedează . Tab. . având căldura latentă de condensare mare și coeficienți individuali de transfer de căldură mari.

un plan de acţiune corespunzător care include stabilirea. 6.47 . .Utilizarea sistemelor de recuperare a căldurii efective. controlul.83 946. Crit. .Aplicarea cogenerării de energie termica şi electrică acolo unde raportul energie electrică/abur o permite.Măsurile şi automatizările pot fi aplicate atât la fabricile mici cât şi la cele mari.Modernizarea echipamentelor.56 orar Consum zilnic(kg) 20 22717. 2. Pe bază de informaţii sigure de utilizare a energiei se poate lua în considerare. Sistemele de control automat sunt mai eficiente pentru control şi pot genera o procesare mult mai corespunzătoare şi economii de energie. Când se înlocuiesc sistemele convenţionale manuale cu echipamente cu consum mic de energie şi cu posibilităţi de control automat al procesului. 80 Abur Apă Consum (kg) 0.6. Utilitatea 1.Implementarea unui sistem pentru monitorizarea utilităților şi eficienţei energiei.2 POSIBILITATEA DE REDUCERE A CONSUMURILOR În scopul de a reduce consumul de abur şi de energie electrică şi pentru a îmbunătaţi producţia internă de abur şi energie electrică se pot lua următoarele măsuri: .3 NECESARUL DE UTILITĂȚI Tabelul 6.2 Necesarul de utilități Nr. . analizarea şi corectarea obiectivelor de performanţă energetică. .

POLUAREA MEDIULUI În urma procesului de fabricare a spirtului din melasǎ rezultǎ.uleiul de fuzel și borhotul. RECIRCULARE.CAPITOLUL VII: PRODUSE SECUNDARE. 81 . ca principale subproduse bioxidul de carbon.POSIBILITĂȚI DE VALORIFICARE.spirtul tehnic.

a rǎşinilor sintetice etc. La prelucrarea prin procedeul discontinuu a melasei. Bioxidul de carbon poate fi folosit și pentru obţinerea carbonatului de calciu sau de amoniu. substanţe 82 .6%.3-1.5% alcool etilic.5%). Compoziţia chimicǎ a borhotului variaza în funcție de materia primǎ şi procedeul tehnologic aplicat.proteine. acizi organici volatili (0. fǎrǎ a fi însă un procedeu cu utilizare largǎ. alcool butilic (0. de concentrația alcoolicǎ a plǎmezilor şi a spirtului brut.alcool izoamilic (50-55%). Spirtul tehnic reprezintǎ amestecul de spirt frunţi si cozi rezultat din instatalaţiile de rafinare.etc. situându-se între 10-14 litri pentru un litru spirt.celule de drojdii etc.07-0. spirtul frunţi este readus la fermentaţie sau la distilare.procesul tehnologic aplicat și dimensiunile linurilor de fermentație. grasimi.cu separarea apei antrenate. în industria berii.Cantitatea recuperabila de bioxid de carbon depinde de materia prima folosită. acizi nevolatili.2 și 0. la obţinerea gheţii corbonice. acizi organici volatili şi furfurol. bioxidul de carbon este recuperat în proporție de aproximativ 70%. Uleiul de fuzel este format.3-0. Borhotul rezultat la distilarea plǎmezilor din melasǎ. Dupǎ spǎlare. Spirtul tehnic este folosit în industria lacurilor si vopselelor sau fabricarea spirtului denaturat.acid lactic).3-2. Produsul astfel pregǎtit se foloseste la obţinerea bǎuturilor rǎcoritoare carbogazoase. pectine.1%) şi alte componente în cantități mai mici. este comprimat în mai multe trepte.cercetare. metanol (0. ceea ce conduce la creșterea randamentului în alcool.înghețatelor etc. temperatura şi puritatea microbiologicǎ a fermentaţiei. În compoziţia chimicǎ a frunţilor intrǎ alcool etilic (93-97%). Conţinutul spirtului brut în ulei de fuzel variaza între 0.depașind 90%. în care predomina frunţile. În industria alimentarǎ se utilizeazǎ esterii alcoolilor amilici şi butilici pentru odorizarea preparatelor de patiserie. Prin reîntoarcerea la distilare se frâneaza procesul de formare a esterilor .5%). alcool amilic (13-19%). Cantitatea de ulei de fuzel formatǎ depinde de materiile prime supuse fermentaţiei. la care se adauga alcool etilic şi cantitǎţi mici de esteri ai alcoolilor superiori. în medicină. Cantitatea de borhot obţinutǎ depinde de materia primă supusă fermenta ției.sǎ nu conţinǎ urme de ulei şi sǎ nu prezinte mirosuri straine. alcool izobutilic (19-24%).4-1. Bioxidul de carbon lichid trebuie sa aibǎ o puritate de minimum 98%. Bioxidul de carbon rezultat de la fermentație antreneaza cantități de până la 1. aldehide (0.din acest motiv într-o prima operație acesta este spălat în vederea recuperării alcoolului etilic.Teoretic la un kg alcool etilic rezulta 0. În unele tehnologii. în cea mai mare parte. de cantitatea de drojdie.1%. produse secundare ale fermentaţiei alcoolice nevolatile (glicerina.iar unii acizi trec în borhot. esteri (0.5%).a cremelor.5). conţinutul în apă să nu depășească 0. Prin reîntoarcerea frunţilor în plǎmezi la începutul fermentaţiei se limiteazǎ formarea de noi produse secundare de fermentație.Bioxidul de carbon reprezinta principalul produs secundar rezultat de la fermentație. iar apoi este lichefiat și ambalat în butelii. resturi de zaharozǎ. substanţe minerale). din alcooli superiori : alcool n-propilic (9-14%). a bomboanelor.În procedeele continui cantitatea recuperată este mult mai mare . Uleiul de fuzel se folosește ca dizolvant în industria lacurilor și a vopselelor.956 kg bioxid de carbon. conţine substanţe nefermentescibile (celuloza. Conţinutul în substanță uscatǎ este cuprins între 1 şi 3% (proteine.

a unor microorganisme din genul Streptomyces sau Propionibacterium rezultând 0. La acestea se adaugǎ vitaminele. substan țe inhibitoare ale procesului de epurare. cu agresivitate termică asupra țevilor. a acidului glutamic și glicerinei etc. Valorificarea borhotului reprezintă o cerintă impusă de protecția mediului nefiind permisă deversarea lui în emisar. . o altă sursă importantă o constituie eliminarea de gaze și vapori. aceasta făcând parte din canalizarea orașului sau a industriei. Valorificarea superioară a borhotului de melasă se realizează prin utilizarea sa ca mediu de cultură pentru obținerea drojdiei de panificație și a celei furajere. substanţe minerale). care sunt sintetizate în timpul procesului de fermentaţie. Se interzice evacuarea în canale ale orașului.313-314] 83 . sub agitare și aerare.[1.133-136] Epurarea apelor reziduale și protecția mediului Procesul de epurare constă în îndepărtarea din apele uzate a substan țelor toxice. Betaina și acidul glutamic se separă de borhot cu ajutorul schimbătorilor de ioni.1973 privind protecția mediului înconjurător. În acest sens. Din această cauză.7-1.Ordinul Ministerului Sănătații și Prevederilor Sociale nr. acetilenă. substanțe care provoacă coagulare.VI.769/1957. corpurilor solide. s-au fixat anumite limite și măsuri în concentrația poluanților din zonele industriale. .[7.în special cele din grupa B. Înainte de distilare .Leagea nr. există normative și legi cu caracter obligatoriu: .1 mg vitamina B12/l borhot și o masă bogată în proteine. drojdiile se separă cu ajutorul separatoarelor centrifugale . grǎsimi. a betainei. se spală și prin presare se poate obține drojdie de panificație.neazotoase.C. Plămezile de melasă fermentate conțin 5-6% drojdie .1962. grăsimi.9 din 10.Normativul sanitar 210-57 aprobat cu H.M nr. benzină. ape calde cu temperaturi peste 50°C. față de greutatea melasei prelucrate. care produc colorarea apelor. Epurarea se realizează în stații de epurare.956 din 28. în care betaina este reținută pe cationit iar acidul glutamic pe anionit. obținerea vitaminei B12. Evacuarea apelor reziduale neepurate în mod necorespunzător poate prejudicia. în primul rând sănătatea publică. uleiuri. a microorganismelor în scopul protecției mediului înconjurător. printre altele. În industria chimică. cloroform.VII. plutitoare sau antrenate. Vitamina B12 se obține prin cultivarea submersă pe borhot . a suspensiilor sau alte materiale care se pot depune. iar acestea pot fi amestecate cu particule solide sau lichide sau pot forma cu apa substan țe toxice și vapori.

84 .CAPITOLUL VIII: AMPLASAMENTUL Având în vedere specificul procesului tehnologic de obținere a alcoolului etilic am ales sistemul monobloc pe verticală.

Nivelul poluarii este mediu. Clădirea va fi amplasată pe un teren înafara orașului Iași în zona industrială. Planul înterprinderii 85 . frigului și zgomotelor.Sistemul ales. încălzire. acestea necesitând cheltuieli mai mici pentru condiționarea aerului. cu clădiri cu mai multe nivele prezintă următoarele avantaje: folosirea eficientă a terenului.de amplasarea utilajelor. etajele superioare fiind protejate împotrica prafului. Alegerea formei clădirilor se face ținându-se seama de fluxul general de materiale prime. Avantajul este că distanţa de potenţialii clienţi este foarte mică cu posibilitatea foarte mare de vânzare a produselor finite .aprovizionarea cu materii prime se realizeaza cu costuri destul de scazute.de suprafețele necesare diferitelor unități de producție.Fiind situata in zona industrială . reducerea distanțelor de transport. permite amplasarea suprafe țelor de producție pe verticală și proiectarea unor fluxuri tehnologice pe vertical.

7. folosirea rațională a mijloacelor de transport. atunci când transporturile nu pot fi evitate. Pentru urmărirea desfășurării transportului intern este necesar să se întocmească rețele ale legăturilor între diferitele sectoare și locuri de muncă ale întreprinderii. 8.3 IDENTIFICAREA TRANSPORTURILOR INTERNE DIN CADRUL SECȚIEI[8] Desfășurarea conducerii . eliminarea transporturilor încrucișate. 8. marcarea căilor de transport. În aceste condiții. eliminarea curselor fără încarcatură și utilizarea la maximum a capacită ții de încarcare a diferitelor mijloace de transport.1. 86 . -folosirea unor metode de lucru eficiente lalucrările de încărcare și descărcare. 2. 5.1. -asigurarea unui sistem rapid de comunicație între secțiile de producție si dispeceratul mijloacelor de transport. eliminarea transporturilor manuale și modernizarea parcului de mijloace de transport. semnalizarea traseelor pentru evitarea accidentelor și blocărilor în circulație. 3. organizarea desfașurării procesului de producție să evite pe cât posibil transporturile. a forței de muncă din sectoarele de produc ție sau servicii și asigurarea securității muncii. materialele să circule într-un flux simplu. 4. Eficiența aplicării acestor principii se face simțită prin scurtarea ciclului de fabricație. 8. folosirea unui personal calificat și autorizat. este necesar să se facă o grupare a obiectelor de transportat în unități de transport. organizării transportului intern îi revine sarcina mecanizării și automatizării operațiunilor de transport și manipulare și aceasta în special pentru încarcaturile cu gabarit și greutate mare. Cu ajutorul acestor rețele se pot descoperi transporturi neraționale. -reducerea cheltuielilor de transport.1 ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN[8] Organizarea rațională a procesului productiv presupune o trecere rapidă a materiei prime de la un post de muncă la altul. informații și personal .8. folosirea unor mijloace de transport adecvate obiectelor de transportat. oferindu-se posibilitatea luării unor măsuri corespunzătoare în vederea folosirii raționale a parcului existent de mijloace de transport. cu deplasări scurte și rapide. producției și a muncii în cadrul sistemului de fabrica ție are o serie de operații de transport pentru material . 6. Este necesar ca la organizarea transporturilor interne să se țină seama de anumite principii: 1. reducerea numarului de muncitori folosiți în transportul intern. -macanizarea și automatizarea unor operații de transport.2 PROIECTAREA OBIECTIVELOR TRANSPORTULUI INTERN[8] Dintre obiectivele transportului intern menționăm: -amplasarea rațională a depozitelor.

c)Transportul informațiilor: Se realizează prin transmisie directă și prin transmisie pe suporți(rapoarte de tură. 8.2 ORGANIZAREA DEPOZITĂRII 8.a) Transportul materialelor: Ținând cont ca procesul tehnologic în cadrul înterprinderii în care se află secția de obținere a alcoolului etilic . Bandă transport -abur -mesala -drojdii -etanol -apă de -etanol . -pentru colectare . electrocare) pentru produse finite.1.1 PROIECTAREA OBIECTIVELOR ACTIVITĂȚII DE DEPOZITARE 87 . telefon). Conducte 3.3. fax. tratare și evacuare a apei uzate. precum și în cadrul zonei de munca care-i revine.1 Tipuri de mijloace de transport în cadrul înterprinderii Nr. -pentru energie electrica.lichid -produs finit -lichid 2. crt Denumire Ce se transportă Natura mijloc de materialului transport transportat 1. Tab. Mașină de cărat -melasă .8. spre și de la locul de munca .2.melasă -lichid -gazos -lichid -lichid De unde pâna unde se transportă -depozit spre secții -secții spre depozite -între secțiile de producție Tipul de transpo produs -între secții Unidirecțional -perpendicular -unidirecțional -perpendiculare -unidirecțional b) Transportul utilitaților necesare fabricii sunt organizate astfel: -pentru agenți termici . transportul se efectuiază utilizâd carucioare pentru materiile prime folosite in secțiile de producție și cu mijloace mecanizate (benzi tranportoare . d)Transportul personalului : Se realizeaza printr-o deplasare operativă și fără efort .

Produse finite . amplasării in fluxul tehnologic. crt 1 2 3 4 5 Obiectivele Asigurarea unui mediu prielnic Asigurarea unui cost minim de depozatare Mijoace de realizare -folosirea unor materiii prime de bună calitate . -utilizarea raţională a suprafeţelor şi volum disponibil. -personal calificat . cerințe igienico-sanitare -dotările obligatorii pentru buna funcționare a depozitului .1 Proiectarea obiectivelor organizării depozitării Nr. 88 . Principalele grupe de condiții ce se impun a fi avute în vedere la proiectarea și organizarea unui depozit sunt: -contiții de încărcare a depozitului . -condițiile constructivece decurg din cerințele specifice ale păstrarii insalaţiilor . Asigurarea unei eliberări rapide a materialelor -aplicarea unui plan raţional de aranjare depozitare materialelor în depozit.Maşini. .3.Materii prime .2.1. 8.2 ALEGEREA AMPLASAMENTULUI ÎN DEPOZIT[11] În cadrul fabricii de obţinerea a alcoolului etilic este nevoie sa existe depozite pentru : . . este foarte important să se precizeze cât mai clar condițiile pe care le pretind de la aceastea materiile prime și materilalele ce trebuie depozitate.Pentru a identifica obiectivele și problemele care se cer a fi avute in vedere în legatură cu procesul de depozitare este nevoie să cunoaștem care sunt operațiile pe care le are acest proces și care sunt principalele tipuri de depozite folosite într-o înterprindere alimentară. 8. 8. ci ea trebuie tartata în ansamblu cu abordarea întregului sistem logistic de productie .Ambalajele . Pentru a se realiza o proiectare rațională a depozitelor din industria alimentară .3 PROIECTAREA FLUXULUI DE MATERIALE ÎN DEPOZIT Am optat pentru varianta care are capetele fluxurilor de materiale amplasate în vecinătate pe aceeaşi latură mare. Modificarea rapidă a amplasării materialelor în -folosirea utilajelor de manipulare ţi stocare ce incinta depozitului mai corespunzătoare naturii materialeleor. -presctripțiile față de ambianță. .2. Această varianta are anumite avantaje cu implicarea unor rample comune . transport si de pozitare în care se integrează. Simplificarea operaţiilor de inventariere -aplicarea unui plan raţional de aranjare materialelor în depozit. -folosirea unor mijloace de depozitare adecvate. respectiv condițiile de microclimat . Proiectarea depozitelor nu trebuie să se facă separat.

. .Arangajarea paletelor să fie cât mai compactă pentru a se reduce suprafaţa de circulaţie.Să se scoată materialul din stivă pentru a evita prabuşirea ei. Fluxul de material în depozite este reprezentat în figura următoare: Primire 89 depozitare expediere .Să evite mutarea de mai multe ori a materialelor depozitate. .Manipularea materialului trebuie să se facă cu grija protejând-ul contra degradării sau de umezeală.La intrare si la ieşire în depozit materialul trebuie manipulat numai o dată. Amenajarea materialeleor în interiorul depozitelor se va face ţinând cont de câteva reguli de bază: . . aceştia vor ridica si coborî sarcina numai la comanda conducătorului de sarcini. Apar şi câteva greutăţi în urma aglomerării fluxurilor la anumite momente. concomitent de către mai multi muncitori . .posibilităti mai mari de mecanizare şi folosire mai raţională şi complexă a forţei de muncă şi a dotărilor de primire şi livrare. .În cazul în care o sarcină este încărcată .Încarcarea stivuită nu trebuie să depăşească capacitatea maximă a mijlocului de transport nemecanizat. prin purtare . descărcată sau transportată. .Legăturile dintre traficul interior şi cel exterior sa fie facută de un numar minim de operaţiuni intermediare.La încarcarea şi descărcarea materialelor angajaţii trebuie sa fie aşezaţi in aşa fel încât să nu se lovească. . .Să se depoziteze materialele în aşa fel încât sa evităm caderea lor.

CAPITOLUL IX: MĂSURI DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI NORME P.I 90 .S.

. pentru a-i feri de accidente și boli profesionale. la planul general al acestuia și la protecția muncii în clădirile industriale. . 91 . la echipamentul de transmitere și dispozitivele de actționare a utilajelor. . Una din măsurile de bază a protecției muncii este amplasarea clădirilor.1 TEHNICA SECURITĂȚII ȘI IGIENA MUNCII Cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor muncii condi ții bune de muncă. aparate de măsură și control. Măsurile de tehnică a securității muncii se pot clasifica în: . aparate și mașini care tratează problemele legate de securitatea muncii la organele de mașini în mișcare. .protecția tehnică a muncii constă în măsuri tehnice și organizatorice pentru ușurarea muncii și prevenirea accidentelor de muncă.protecția juridică a muncii reprezentată de legislația referitoare la protecția muncii. Protecția muncii are următoarele trei aspecte: . .protecția sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea condițiilor fiziologice normale de muncă și de reprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale.Tehnica securității muncii la întreținere și reparații. Pe lângă elemente mobile. .temperaturi ridicate.măsuri de protecție individuală a muncitorului care se referă la folosirea echipamentului și materialului de protecție individuală prevăzute de norme. . conținând planele de acțiune și permisele de lucru.posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive.măsuri generale care se referă în principal la alegerea amplasamentului întreprinderii.prezența frecventă a substanțelor inflamabile. construcțiilor și depozitelor.degajări de substanțe toxice. la conducte. zgomote și trepida ții mai pot interveni și: . Normele de tehnică a securității muncii sunt grupate în 6 capitole: . intervenții și care are un caracter organizatoric și tehnic. .măsuri speciale care se referă la particularitățile tehnice ale proceselor.9. . degajări de căldură. acțiunea curentului electric.operații cu lichide agresive care pot cauza arsuri chimice.Tehnica securității muncii la instalații.

Se va asigura o ventila ție generală și locală pentru a menține concentrațiile din aer sub limitele admise. la lucrul cu explozivi. Deșeurile de produs se va recupera sau recicla dacă este posibil. instalațiile și echipamentele eletrice vor fi conform normelor în vigoare [1.2 NORME DE IGIENA MUNCII Se referă la principalii factori profesionali nocivi din mediul de produc ție. decantare. iar aparatele respiratorii filtrante nu protejează muncitorii în atmosfere deficitare în oxigen. se va folosi o ventila ție exhaustivă locală care să mențină concentrație noxei la cel mai scăzut nivel posibil. Astfel sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic (mase maxime admise la ridicat. Rezultă că în funcție de cantitatea ingerată. a utilajelor sub presiune. dușuri ultrarapide și facilități de spălare. Dacă se utilizează aceste aparate se solicită un program prescris de protecție a căilor respiratorii. 92 .305] 9. valori care respectate previn îmbolnăvirile profesionale și asigură condiții normale de lucru. Etanolul consumat cronic este capabil să stimuleze atât propriul său metabolism cât și metabolismul altor substanțe prin inducție enzimatică. Tehnica securității muncii în laboratoare se referă la ventila ție. Reziduurile organice se vor incinera.[ 7.274-288]. În cazul echipamentului contaminat. viteza curenților de aer. Alcoolul etilic Pentru protecția respiratorie. se va separa îmbrăcămintea contaminată de hainele obișnuite și se vor spăla înainte de utilizare. Se va asigura la locurile de muncă stații de urgență pentru spălarea ochilor. inflamabile și tehnici pentru procese chimice unitare (centrifugare. iar cel recuperat se va incinera. influența alcoolului poate dura de la 6 la 24 ore. Pentru a reduce riscurile potențiale pentru sănătate. Este interzis folosirea conductelor de aer sau oxigen pentru transportul alcoolului etilic. Se poartă ochelarii de protecție sau ochelari de siguranță chimică. microclimatul încăperilor de lucru (temperatură. ambalarea substanțelor periculoase. S-a constatat că alcoolul etilic este metabolizat în ritm de 85 mg/kilocorp/oră la femei și 100 mg la bărba ți. care conține norme pentru depozitarea. cu varia ții de ± 30%. substanțe toxice. extracție). radiații termice). ambalare și transport. Pentru eliminarea ambalajelor contaminate vor fi reutilizate. a substanțelor toxice. umiditate.- - Tehnica securității muncii pentru procese fizice și chimice. distanțele de trasport manual). Acesta este capabil să modifice activitatea sistemelor enzimatice implicate în metabolismul uor substanțe chimice pătrunse în organism în urma expunerii profesionale. Ele stabilesc valori limită sau optime ale acestor factori. manipularea sticlăriei. bocanci și șorțuri pentru a preveni un contact prelungit al substanței cu pielea. Oxidarea alcolului până la acid acetic are loc exclusiv în ficat. Tehnica securității muncii la depozitare. Mănuși chimice de protecție. Pentru a preveni existen ța surselor de aprindere în zonele în care o mare cantitate de alcool etilic este produsă sau folosită. Tehnica securității muncii la manipulare. în instalații autorizate de către autoritatea publică teritorială de mediu. se va contacta aparatului respirator. inflamabile.

intoxicația acută se tratează ambulatoriu. sistemul nervos. profilaxia lui trebuie orientată pe ameliorarea stărilor de lucru în aceste domenii. Deși furnizează 7 calorii pe gram de substanță. factorii biologici (individualitate biochimică. enzime și substanțe catalizatoare. În acest complex. sistemul vascular și cordul. ficatul. când este aplicat direct pe țesuturi. Alcoolul ingerat produce prin acțiune locală gastrită. de tipul metalelor. pancreasul. Profilaxia este prevenirea intoxicației cu etanol care vizează atât muncitorii expuși profesional. Peste această concentrație are efect inhibant asupra secreției gastrice. deoarece este o boală determinată multifactorial. de care depinde supraviețuirea intoxicatului. crescându-le astfel toxicitatea. Doza letală pentru un individ de 70 kg. insuficienței respiratorii și circulatorii acute. trombocitopenie. cât și cei care îmbuteliază băuturile alcoolice trebuie să fie instruți pe linie de protecție a muncii. oprind fermentația și putrefacția. competentă și convingătoare. după care se provoacă voma. metabolică. este considerat un antialiment. neurohormonală) se întrepătrund cu factorii legați de personalitatea bolnavului și capătă expresie comportamentală în cadrul anumitor condiții psiho-familiale și socioprofesionale. Ingerat. În formele severe este necasară spitalizarea în servicii de terapie intensivă dotate și competențe pentru tratamentul comei toxice. prin provocarea vărsăturilor și efectuarea spălăturii gastrice cu o suspensie de cărbunhe activat. Manifestă și o acțiune antidiuretică prin inhibarea secreției hormonului antidiuretic retrohipofizar.alcoolismul cronic este tratat mai greu. diluat la 5-10% este excitosecretor gastric. intoxicații. profesionale și culturale. iar pe cale generală afectează. Paralel cu conștientizarea individuală 93 . rinichii. Măsurile socio-profesionale trebuie să înceapă obligatoriu cu o informare perseverentă. Pentru prevenirea și combaterea infecțiilor bronhopulmonare este indicat să se instituie antibioterapia cu penicilină și streptomicină. În cazul tratamentului putem spune că acesta este în funcție de gradul de intoxica ție cu alcool și de durata sa: . fără însă a mări propor ția de pepsină secretată. compușilor nitroderivați. . înec. Pentru medicina muncii este important faptul că impregna ția cu etanol crește vulnerabilitatea față de unele toxice industriale. și produce îmbolnăvirea principalelor organe și sisteme. Este bactericid. Dacă spălătura nu este posibilă se administrează apă sau lapte. inițial funcțional și apoi lezional. Deoarece alcoolismul apare ca indicator al subdezvoltării economice. Aplicat pe piele acționează ca revulsiv și antiiritant. grație solubilității lor. arsuri. explozii. aminoderivați și solvenți organici. Etanolul favorizează absobția intestinală și penetrația celulară a solvenților organici.Alcoolul concentrat. Interferează metabolismul folaților determinând anemie macrocitară și de asemenea. în soluție bicarbonat de sodiu 5%. În mod obligatoriu trebuie corectată hipoglicemia prin perfuzie cu soluție glucozată izotonică 5% intravenos. iar pe mucoase devine iritant. atât individuală și colectivă. Impregnația alcoolică expune la accidente de muncă și de circulație. coagulând proteinele. atrăgându-li-se atenția că etilismul cronic scade rezisten ța somatică la diferite boli. deoarece distruge multe vitamine. doza letală singulară este uneori mai mică de 360 g etanol pur. la electrocutare. minimum 2000 ml în 24 h. lezează celulele prin precipitarea și dezhidratarea citoplasmei. stimulând digestia.

și colectivă a muncitorilor cu privire la pericolele abuzului de alcool, se impune ameliorarea
condițiilor la locurile de muncă în mediul cald, în mediul cu praf, la locurile de muncă cu efort
fizic excesiv.
Măsurile de informare individuală prin culturalizare și de optimizare a condițiilor de muncă pot fi
eficient susținute de măsurile organizatorice sociale, constând în grija sporită pentru producerea
și consumul unui sortiment mai variat de bauturi de calitate, reconfortante obținute din sucuri
naturale vitaminizate.
Măsurile medico-sanitare de profilaxie primară, oportune de aplicat după epuizarea tuturor
mijloacelor de educație sanitară, urmăresc depistarea băutorilor excesivi. Sunt vizați în primul
rînd cei care ocupă posturi de muncă ce necesită atenție, autocontrol și vigilen ță audio-vizuală.
Metodologia de depistare pe lîngă examen clinic complet, cuprinde folosirea grilei Le Go,
examene psihotehnice (testul Ricossay), alcooltestul și examene biologice, în cadrul cărora un loc
important îl ocupă dozarea periodică a γGT.
Măsurile de profilaxie secundară vizează băutorii excesivi depistați și alcoolicii. Ele urmăresc
dezintoxicarea acestora, completată cu o terapie somato-psihică prelungită prin dispensarizare.
Reușita acestor măsuri depinde de sprijinul social larg, dezintoxicarea și la menținerea abstinenței
acestor cazuri, precum și la apărarea familiei, îndeosebi a copiilor, victime ale alcoolismului
[9 .208-220].
9.3 MĂSURILE P.S.I
Incendiile au loc atunci când sunt prezente în cantități suficiente trei elemente: substan ța
combustibilă, oxigenul și căldura.
Cauzele pricipale ale incendiilor se datorează aprinderii și autoaprinderii dar și nerespectării
parametrilor procesului tehnologic, lipsei de instructaj, de atenție, de curățenie.
Măsurile prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt:
- evitarea și reducerea substanței combustibile;
- evitarea sau reducerea sursei de căldură, a oxigenului, a aerului, a substan ței cu conținut
mare de oxigen;
- împiedicarea contactului substanței combustibile cu sursa de căldură și cunoașterea
caracteristicilor periculoase ale substanțelor combustibile;
- măsuri de siguranță pentru ecranarea sursei de căldură și oprirea accesului substanțelor
combustibile în eventuala zonă de ardere
- controlul automat al concentrațiilor de oxigen în zona de pericol
Materialele stingătoare sunt acele materiale care folosite într-un anumit mod în zona de ardere,
acționează defavorabil asupra condițiilor necesare arderii, oprind arderea.
Apa este folosită datorită capacităților de răcire și izolare termică. Produșii petrolieri nu sunt
miscibili cu apa și prin urmare plutesc deasupra apei și ard în continuare.
Aburul este folosit pentru reducerea concentrației de oxigen din zonele de ardere.
Soluțiile apoase de săruri formează un strat de sare care reduc cantitatea de oxigen și deci se va
opri arderea.
Riscurile pentru sănătate sunt multiple.
Unele sunt de scurtă durată, altele de lungă durată.
94

Efectele de scurtă durată pot fi:
- scăderea coordonării;
- alterarea memoriei;
- voma;
- pierderea conștiinței;
- coma.
Efectele de lungă durată pot fi:
- alcoolismul;
- pierderea memoriei;
- boli cronice;
- malnutriția;
- deces;
- scurtarea duratei de viață.
Abuzul de alcool conduce la malnutriție, lipsind organismul de proteine, minerale, vitamine.
Intestinul subțire nu mai absoarbe-resoarbe proteinele și vitaminele A, B1, C, acidul folic și apa.
La alcoolici, vor exista scăderi ale concentrației sanguine ale calciului, fosfaților, și vitamina D,
ceea ce se asociază cu pierderea de masă osoasă, și deci va exista riscul unor fracturi. De
asemenea pentru înlăturarea alcoolului, organismul folosește o cantitate mare de energie care ar fi
putut fi folosită pentru buna sa funcționare, acesta consumând la nivelul ficatului 80% din
oxigenul necesar organului, devenind în final un „paralizant metabolic”.
Cele mai afectate sunt celulele cardiace și cerebrale, iar organul cel mai afectat este ficatul prin
lezarea celulelor hepatice, precum și pancreasul, alcoolicul putând ajunge la diabet.
Ca materiale de prevenire a incendiilor, se pot folosi pudre, spume speciale, bioxidul de carbon,
și se poate folosi și apa dar în cantități foarte mari.
Focul poate produce descompunerea termică toxică. Se va purta un aparat respirator izolant
autonom, cu o față de mască completă, iar dacă este posibil, este necesar să se mute containerele
din zona de incendiu, sau să se adăuge apă de răcire peste containerele expuse la foc, mult timp
după ce focul a fost stins. Pentru focuri mari, se vor utiliza monitoarele suspendate. Nu se vor
deversa substanțele rezultate de la stingerea focului în canalizare sau în conductele de apă.
În cazul scăpărilor sau împrăștierilor, scurgerilor, se va evacua personalul care nu este
indispensabil, și se va îndepărta toate sursele de căldură sau aprindere și se va prevedea o
ventilație adecvată. Personalul de serviciu trebuie protejat împotriva inhalării vaporilor sau a
contacului cu pielea. Trebuie încercată oprirea scurgerilor fără riscuri suplimentare. Se va utiliza
pulverizarea cu apă pentru a dispersa vaporii și se va dilua lichidul vărsat pe pardoseală. Pentru
scurgeri/împrăștieri mici,se va lua cu nisip sau alt absorbant necombustibil și se va plasa în
containere pentru îndepărtare ulterioară. Pentru scurgeri/împrăștieri mari, se va încerca captarea
lichidului nu împrăștierea lui.
Se va depozita alcoolul etilic în containere ermetice fără pătrundere de aer și umezeală, într-un
loc rece, uscat și bine ventilat, departe de surse de căldură, aprindere și materiale incompatibile.
Se va proteja containerele împotriva loviturilor mecanice, și dacă se folosește o cantitate mare de
alcool etilic este preferat să se folosească tancuri de înmagazinare subterane, în afara clădirilor.
95

Stocarea se poate face în recipienți de fier, oțel, cupru sau aluminiu. Pentru cantită ți mici se poate
folosi recipienți de sticlă. În acest caz, recipienții vor fi protejați de o manta metalică, iar
pardoseala depozitului va fi din material impermeabil, incombustibil, și astfel construită astfel
încât să evite scurgerea/împrăștierea lichidului în cazul spargerii accidentale a recipienților.
Echipamentul electric va respecta toate prevederile legale în vigoare.
În cazul intoxicației acute, vom avea:
- la un consum de 30-40 ml alcool pur, alcoolemia este de 0,5-1%, deci apare euforia;
- pentru un consum de 45-60 ml etanol pur, alcoolemia este de 1-2%, apar tulburări de
mers;
- la un consum de 60-120 ml alcool pur, alcoolemia va fi de 2-3%, apare starea de beție;
- la un consum de 175-300 ml etanol pur, alcoolemia este de 4-5%, survine moartea.
În cazul intoxicației cronice (consumul regulat de băuturi alcoolice) există:
- stadiul prealcoolic, care durează de la câteva luni la câțiva ani, iar toleranța subiectului
față de alcool crește;
- stadiul de alcoolizare cu durata între șase luni și patru ani, care constă în aviditate după
primele pahare și consumul de alcool în secret;
- stadiul de alcoolism cronic care se caracterizează prin apariția necesității fizice de a bea,
asociat cu tremurul mâinilor, eritem palmar tenar și hipotenar;
- stadiul de alcoolomanie și se caracterizează cu ingerarea matinală a băuturii alcoolice
dimineața, stare de ebrietate în timpul zilei și perioade cu beții prelungit.
În ceea ce privește psihoza alcoolică, aceasta caracterizându-se prin delirul alcoolic acut
(neliniște, agitație psihomotorie, halucinații), delirul alcoolic subacut (persecu ție, gelozie,
suspiciuni, izbucniri violență), dipsomania (dorința irezistibilă pentru băutură și consumul
acesteia de orice tip) .
În caz de inhalare, se va transporta persoana expusă la aer curat și dacă este cazul se va face
respirație artificială, și evident se va apela la personalul calificat medical.
În cazul contactului cu pielea se vor spăla ochii cu apă chiar sub pleoape cu grijă, cel pu țin 15
min. Se va apela la asistența medicală.
În caz de înghițire, se va da victimei 1-2 pahare apă și administra ți un medicament pentru a
induce voma, iar după acordarea primului ajutor, se va transporta victima la dispensarul
întreprinderii, policlinică sau spital, pentru asistență medicală de specialitate. Se va ține seama de
faptul că administrarea de cărbune activ, nu va provoca absorbția etanolului, iar testele pentru
diagnostic vor include alcoolul în aerul expirat, urină sau sânge[1.212-216].

96

Noskov Procese și aparate în ingineria chimică Editura tehnică.P. București. Romancov. HOROBA. S. . 1981. Negulescu.I.Carburant.A. 6. Monica Voicu şi asist.București. Simionescu și colaboratorii – „Chimie organică”.2009. S. E. 3 http://www.Iași 1990.ing. F. C.ing.dr.com/science/article/pii/S1364032115006139 4. U. Iași. CRISTIAN Reactoare în industria chimică organică-îndrumar de proiectare Editura Politehnium. UNGUREANU Automatizări în industria chimică . Luminiţa Lupu. îndrumar de proiectare . L.Iași. 10 . Îndrumar pentru proiect la disciplina Organizarea şi conducerea Înterprinderii Chimice.HOROBA Alcool etilic-Obținere.Băuturi alcoolice Editura Pim.Lit. 2. C. MUREȘAN.T.2006.Şef lucr. Editura Tehnică. 1989. 1981. Stancu . R.A.2000. Iași. 97 .I .Vol. CURTEANU. Ibănescu Fenomene de transfer și utilaje în industria chimică . Epurarea apelor uzate industrial vo.S. Iași. Vitan.2010.Cr. 5. Pavlov . A. Petrescu.EUGEN.BIBLIOGRAFIE 1. GH.sciencedirect. 7. I. I. BANU Bioalcoolul-combustibilul viitorului Editura AGIR.Z .1990. Tudose . 8. P. BUCURESTI. Horoba.F.II . 9 M.HOROBA. EUGEN.G. I și II. I. D.