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C.

BRUTTI
Ordinario di Progettazione Meccanica e Costruzione di Macchine

COSTRUZIONE DI MACCHINE 1
ESERCIZI E APPROFONDIMENTI

18.4.2011

INDICE
CAP.1 RICHIAMI DI MECCANICA DELLE STRUTTURE......................................................... 3
1.1 Deformazione di una trave isostatica ..................................................................................... 3
1.2 Deformazione di una trave iperstatica.................................................................................... 6
CAP. 2 MECCANICA DEI MATERIALI..................................................................................... 12
2.1 Diagrammi di fatica: Soderberg ....................................................................................... 12
2.2 Diagrammi di fatica: Goodman Smith.............................................................................. 13
2.3 Applicazione della legge di Miner (1).................................................................................. 15
2.4 Applicazione della legge di Miner (2).................................................................................. 15
2.5 Calcolo dello stato di deformazione e sforzo in corrispondenza ad una concentrazione di
tensione..................................................................................................................................... 17
2.6 Calcolo del carico in corrispondenza ad una durata assegnata .............................................. 18
2.8 Calcolo del numero dei cicli minimo di rottura .................................................................... 20
2.9 Deformazione a rottura........................................................................................................ 22
2.10 Verifica a rottura ............................................................................................................... 22
2.11 Sovrapposizione di fatica e scorrimento viscoso ................................................................ 22
2.12 MECCANICA DELLA FRATTURA ................................................................................ 23
2.12.1 Lunghezza critica di una cricca ................................................................................... 23
2.12.2 Dimensioni di soglia di una cricca .............................................................................. 24
2.13 Meccanica della frattura e fatica ........................................................................................ 24
CAP. 3 PROGETTO DI PERNI ASSI E ALBERI ........................................................................ 26
3.1 PERNI................................................................................................................................. 26
3.1.1 Perno liscio................................................................................................................... 26
3.1.2 Perno con foro di lubrificazione.................................................................................... 29
3.2 CALCOLO DI UN ASSE E DEI CUSCINETTI.................................................................. 33
3.3 Progetto degli alberi ............................................................................................................ 44
3.3.1 Calcolo dei carichi trasmessi......................................................................................... 44
3.3.2 Progetto semplificato .................................................................................................... 45
3.4 VIBRAZIONI FLESSIONALI ........................................................................................... 49
3.4.1 Applicazione del principio di Dunkerlay....................................................................... 49
3.4.2 Calcolo delle velocit critiche di un albero con tre masse.............................................. 49
3.5 VIBRAZIONI TORSIONALI ............................................................................................. 55
3.5.1 Sistema a tre volani....................................................................................................... 55
6.2 Azionamento di un mulino ................................................................................................. 55
4. SUPPORTI ............................................................................................................................... 60
4.1 Cuscinetti volventi .................................................................................................................. 60
4.2 Cuscinetti a strisciamento .................................................................................................... 62
4.2.1 Progetto geometrico...................................................................................................... 62
4.2.2 Progetto completo......................................................................................................... 62

CAP.1 RICHIAMI DI MECCANICA DELLE STRUTTURE


1.1 Deformazione di una trave isostatica
Questo esercizio riguarda il paragone tra la limitazione della resistenza e quella della deformazione
per una trave appoggiata.
Studiare su una trave appoggiata con le caratteristiche esposte in figura linfluenza delle seguenti
condizioni
L < 160 Mpa
/L < 1/2000
y

d
F = 4000 N
A

B
C

=
L= 1500

Figura 1

Per evidenti ragioni di simmetria


RA = RB = F/2
Il diagramma del momento riportato in figura

MC =

Figura 2

Pertanto il momento massimo in mezzeria


FL
MC =
4
Lo sforzo massimo dunque

FL
4

MC
Wf
Dove

d3
32
Considerando quindi la limitazione dello sforzo che deve al massimo essere pari al valore limite, si
ottiene che il diametro minimo che assicura il rispetto della condizione di resistenza
8 FL
= 45.71 mm
d =3
Wf =

Pi complessa la determinazione della freccia massima; si applica la ben nota propriet della
deformata di una trave per la quale
1 M d2y
=
=
R EI dx 2
Dato che landamento di M(x) presenta una discontinuit in corrispondenza della mezzeria,
conviene posizionare lorigine del sistema di riferimento proprio in mezzeria e procedere
allintegrazione.
M (L 2 x )
M
M ( L 2 x )2
dy
M ( x)
= ( x) =
dx = C
dx = C (L 2 x )d (L 2 x ) = C
+ C1
dx
EI
EI
2 EI
2 EI
2
Il valore della costante si ricava dalla condizione al contorno
M L
(0 ) = 0
da cui deriva C1 = C
4 EI
In definitiva
M
M L
( x ) = C (L 2 x )2 + C
4 EIL
4 EI
Un valore notevole la rotazione in corrispondenza dellappoggio:
2

MC
M L FL2
L
L
L 2 + C =
2
4 EIL
2
4 EI
16 EI
Proseguendo nellintegrazione si ha:

( ) =

Mc
(L 2 x )2 dx + + M c L dx = M c (L 2 x )2 d (L 2 x ) + M c Ldx =

4 EIL
4 EI
8 EIL
4 EI
3
M c (L 2 x )
M L
=
+ c x + C2
8 EIL
3
4 EI
Il valore della costante si ottiene con la condizione
M C L2
L
y = 0 da cui deriva C 2 =
8 EI
2
In definitiva
2
MC
(L 2 x )3 + M C L x M C L
y(x ) =
24 EIL
4 EI
8 EI
In conclusione si pu valutare la freccia in mezzeria
M L2 M L2
M L2
FL3
y (0 ) = c c = c =
24 EI
8 EI
12 EI
48 EI
Ricordando che:
d4
I =
64
y(x ) =

e imponendo la condizione che la freccia sia tale per cui y/L<1/2000 si ha


4 FL3 2000
= 77.66 mm
3EL
Il calcolo dimostra dunque che la condizione sulla deformazione pi gravosa di quella sulla
resistenza nelle condizioni dellesercizio sviluppato.
Il paragone eseguito nelle condizioni dellesercizio pu essere esteso a tutte le condizioni definendo
quindi un paragone generale tra le due limitazioni di resistenza e di deformazione.
d =4

Confronto tra resistenza e deformazione


90

Diametro (mm)

80

70
Resistenza
Def. L/2000

60

Def. L/1000
Def. L/500

50

40

30
50

100

150

200

250

300

Sforzo ammissibile (MPa)

Figura 3

Nella figura 3 rappresentata la condizione di resistenza al variare del valore limite. Per comodit
sono rappresentate anche tre livelli di limite sulle deformazioni che, ovviamente sono indipendenti
dalla resistenza. Si vede che per la lunghezza esaminata la limitazione y/L<1/2000 sempre pi
gravosa della condizione di resistenza in quanto richiede un diametro maggiore. Nella figura 4 le
condizioni limite sono paragonate al variare della lunghezza della trave. Dal paragone si vede che la
limitazione y/L<1/2000 pi gravosa di tutte le altre. Inoltre nel campo delle lunghezze esaminato,
per i valori pi bassi, la condizione di resistenza pi gravosa di quella sulla deformazione
y/L<1/500. La figura fornisce anche il dominio di ammissibilit per le coppie di valori L e d che
situato sopra la pi alta delle curve di resistenza o deformazione.

Paragone tra resistenza e deformazione


120
Ammissibile 160 MPa
100

y< L/2000
Ammissibile 120 MPa

Diametro (mm)

80

y< L/500

60

40

20

=
0
250

750

1250

=
1750

2250

Lunghezza (m m )

Figura 4

1.2 Deformazione di una trave iperstatica


Il confronto dellesercizio precedente pu essere sviluppato nel caso di trave iperstatica
caratterizzata da un incastro e un appoggio (fig.5).
Il primo passo quello di risolvere la struttura iperstatica. Un sistema per conseguire questo
obiettivo quello di considerare il caso di una mensola con una forza concentrata e di considerare
due condizioni di carico:
- la prima con un carico F in L/2
- la secondo con un carico RA incognito allestremit L
Imponendo la condizione che y(L) = 0 possibile calcolare il valore di RA.
Considerando che tutti i contributi provengono dalla soluzione di una mensola con carico
concentrato, senza dubbio utile studiare prima di tutto questo caso.
Considerando lo schema di figura 6 possibile studiare il problema.

d
F = 4000 N
A

x
B

L= 1500

Figura 5

y
P
d
x

Figura 6

Il momento flettente pari a:


M ( x ) = Px
Applicando lequazione fondamentale della teoria della trave si ha
d 2 y Px
=
dx 2 EI
Integrando si ottiene
Px
Px 2
( x ) = dx =
+ C1
EI
2 EI
La costante di integrazione si determina con la condizione

(L ) = 0

C1 =

PL2
2 EI

In definitiva si ha per la rotazione:


Px 2 PL2
(x ) =

2 EI 2 EI
Un valore importante risulta essere:
PL2
(0) =
2 EI
Integrando lespressione delle rotazioni si determina la freccia
Px 2
PL2
Px 3 PL2

y(x ) =
dx
dx =
x + C2
2 EI
2 EI
6 EI 2 EI
Per x = L deve essere y(L)=0 e quindi
PL3 PL3 PL3
C2 =
+
=
6 EI 2 EI 3EI
Px 3 PL2
PL3
(2.1)
y(x ) =

x+
6 EI 2 EI
3EI
Un valore importante risulta essere:
PL3
y (0 ) =
3EI
Utilizzando quindi i risultati della trattazione svolta possibile risolvere il problema iperstatico
della trave di figura 5.
Effetto nel punto B della forza F agente a L/2 di una mensola
Sopprimendo il vincolo in B, la forza F applicata nel punto C (x=L/2) provoca uno spostamento nel
punto B pari a
3

L
F L
F L L
F L3
FL3
5FL3
=
+
=
+
=
2 3EI 2
2 EI 2 2 24 EI 16 EI 48EI
Effetto nel punto B della forza RB agente a L di una mensola
Leffetto del vincolo soppresso una forza RB applicata in B, che produce lo spostamento:
R L3
y B (R B ) = B
3EI
Per la congruenza con il vincolo effettivamente esistente deve essere
5 FL3 RB L3
5
RB = F
y B (F ) + y B (RB ) =

=0

48 EI 3EI
16
Di conseguenza il momento di incastro pari a
FL
3
MA
RB L = 0

M A = FL
2
16
Con gli elementi calcolati possibile valutare landamento della deformata che, a causa della
discontinuit causata dalla forza concentrata F, deve essere spezzata in due parti
Tratto da B a C
Utilizzando la relazione (2.1) con gli opportuni adattamenti si ha
R x 3 R L2
R L3
- Effetto di RB
y RB ( x ) = B B x + B
6 EI
2 EI
3EI
y B (F ) = y C ( F ) + C (F )

- Effetto di F

yF (x ) =

FL3 FL2 L

+
x
24 EI 8 EI 2

In totale si ha quindi
5 Fx 3 FL2 x
y BC ( x ) =
+
96 EI 32 EI
Tratto da C ad A
- Effetto di RB

y RB ( x ) =

RB x 3 RB L2
R L3

x+ B
6 EI
2 EI
3EI
3

- Effetto di F

F x
2
L FL3
2 FL
yF (x ) =

x +
6 EI
8 EI
2 24 EI

In totale si ha quindi
11 Fx 3 1 FL3 1 Fx 2 L 5 FL2 x 1
yCA (x ) =

+
96 EI 48 EI 4 EI
32 EI
Nella figura 7 riassunto il calcolo eseguito per d= 40 mm e F= 4000N
F = 4000 N
d = 40 mm
B

A
C

-1

Y (mm)

-2

-3

-4

-5

Deformata
-6
0

250

500

750

1000

1250

1500

X (mm)

Figura 7

Dallandamento riportato in figura 7 si evidenzia che il massimo si verifica nel tratto BC. Lascissa
di tale punto si pu calcolare imponendo che la derivata della freccia, cio la rotazione nulla; si
ottiene:
1
La verifica dellesattezza dei calcoli si pu fare, per esempio, calcolando nel punto C la deformata con le due
espressioni trovate; si ottiene per entrambe 4.75329 mm.

2
15 Fx Max
FL2
+
=0
96 EI
32 EI
La freccia massima in definitiva

( x Max ) =

x Max = L

xF
1
=L
= 0.44721 L
2L + x F
5

(2)

3
FL2 x Max
5 Fx Max
FL3
y Max =
+
= 0.00932
96 EI
32 EI
EI
Calcolando il diametro minimo che soddisfa il requisito di deformazione massima <L/2000 si
ottiene:

L
FL3
64 FL3
2000 FL3 0.00932 64 4 1192.6 FL2
4
= 0.00932
= 0.00932

d
=
=
2000
EI
LE
E
E d 4
Cio
d = 63.82 mm
Per individuare la sollecitazione massima si deve calcolare il momento massimo. Landamento del
momento quello rappresentato in figura 8.

F = 4000 N
C

Figura 8

Infatti le reazioni vincolari sono:


5
11
3
RB = F
RA = F
M A = FL
16
16
16
Il momento in mezzeria vale invece
5
M C = FL
32
Quindi il punto pi sollecitato in A dove la limitazione dello sforzo ammissibile impone che
32 FL3
6 FL
d =3
=3
= 41.53 mm
16 L
L
Anche in questo caso si dimostra che la limitazione sulla deformazione pi gravosa di quella sulla
resistenza. Solo se il requisito di deformazione scende a valori pi bassi (p.es 1/350) allora la
condizione sulla resistenza guida il dimensionamento.
Il dominio dei dimensionamenti ammissibili per il problema studiato riportato in figura 9.
2

E possibile dimostrare che il risultato valido se il punto di applicazione del carico ad un valore di xF>0.414L ; se

invece xF<0.414L il punto di massimo si ottiene a

pari a

y Max

(
=
3EI (3L

)
x )

FxF L2 xF2
2

2 2
F

xMax =

L L2 xF2
. In tal caso il valore della freccia massima
3L2 x 2

Paragone tra resistenza e deformazione


90
Amm 160 Mpa

80

Amm 120 Mpa


y<L/2000

70

y<L/500

d (mm)

60
50
40
30
20

10

0
0

500

1000

1500
L (mm)

2000

2500

CAP. 2 MECCANICA DEI MATERIALI


2.1 Diagrammi di fatica: Soderberg
Per un materiale con le caratteristiche di seguito specificate tracciare il diagramma di Soderberg in
corrispondenza a N = 2106 cicli e a N = 1105 cicli
R = 900 Mpa
D-1 = 450 Mpa
S = 700 Mpa
Il diagramma di Soderberg riporta sullasse delle ordinate i valori dello sforzo medio del ciclo e su
quello delle ascisse il valore della semiampiezza del ciclo. Pertanto considerando il numero di cicli
pari a N = 2106 si ottiene il grafico in figura.
Per tracciare il grafico in corrispondenza a N = 1105 cicli necessario modificare il valore di A
tenendo conto della nuova durata mediante lespressione della curva di Whler:
Ac N = costante
Il valore dellesponente si ricava considerando i suoi due punti estremi:
log 2 106 log 8 103
= 7.97
c=
log R log LA
Di conseguenza lespressione della costante della curva di Whler risulta pari a
Ac N = 4507.97 2 106 = 2.801027 MPa7.97
Il valore dello sforzo A in corrispondenza a N = 1105 cicli dunque uguale a:
1

2.80 10 27 7.97

A =
= 655 Mpa
5
1 10

A
655 Mpa

450 Mpa
N = 1105

N = 2106

m
700 Mpa

2.2 Diagrammi di fatica: Goodman Smith


Per lo stesso materiale dellesercizio precedente tracciare il diagramma di Goodman-Smith
Il procedimento lo stesso dellesercizio precedente solo che il diagramma diverso in quanto le
variabili riportate sugli assi sono diverse. La caratteristica fondamentale del diagramma che il
ciclo di sollecitazione non rappresentato da un punto ma da un segmento.

min

max

R = 900 Mpa
S = 700 Mpa

D-1=450 Mpa

Ciclo generico

D-1=-450 Mpa

Per inserire il caso di resistenza per N = 1105 cicli sufficiente inserire il valore competente della
semiampiezza del ciclo per tale durata.
Nellultimo grafico infine riportata unulteriore semplificazione che riduce ancora il dominio di
resistenza ma consente di costruire il grafico in maniera pi agevole.

min
max
R = 900 Mpa

D(N=105)=655 Mpa

S = 700 Mpa

D-1=450 Mpa

D-1=-450 Mpa
D(N=105)=655 Mpa

min
max
R = 900 Mpa

D(N=105)=655 Mpa

S = 700 Mpa

D-1=450 Mpa

D-1=-450 Mpa
D(N=105)=655 Mpa

2.3 Applicazione della legge di Miner (1)


Si supponga di avere un provino soggetto al seguente spettro di carico espresso con gli sforzi
massimi e minimi e con le percentuali di applicazione riportate nellultima colonna.
N max (N) min (N) Perc. Applic. %
1
+480
-480
30
2
+540
-540
45
3
+500
-500
25
Il materiale costituente il provino ha le seguenti caratteristiche
R = 900 MPa
S = 700 MPa
D-1 = 450 MPa
Calcolare la durata totale della vita del provino espressa in numero di cicli.
Considerando che tutti i cicli applicati al provino hanno lo stesso valore del rapporto k=min/max
possibile eseguire il calcolo del carico equivalente dato che per tutti i cicli lesponente della curva di
fatica di Whler lo stesso. Inoltre visto che si tratta di un provino, nessuna correzione deve essere
fatta per linfluenza della forma, della corrosione, delle dimensioni e della finitura superficiale.
Il primo passo quindi quello di calcolare lesponente c della curva di fatica.

D =

D 1
Kc Kd K f K I

K K = 450 Mpa

Dove
Kc
Fattore per la corrosione = 1 (assenza di corrosione)
Kd
Fattore per le dimensioni =1 (provino di riferimento)
Kf
Fattore per la concentrazione di tensione = 1 (forma regolare)
KI
Fattore per la finitura superficiale = 1 (provino lucidato)
KK
Fattore per la forma del ciclo = 1 (ciclo alterno simmetrico)
Di conseguenza lesponente della curva di Whler vale:
log 2 10 6 log 8 10 3
c=
= 7.97
log R log D
Lo sforzo equivalente3 si calcola quindi con lespressione:

eq = (1 1c + 2 2c + 3 3c )c = (0.30 4807.97 + 0.45 5407.97 + 0.25 5007.97 )7.97 = 516.6 MPa


1

Per calcolare il numero di cicli si utilizza la definizione della curva di fatica per la quale
Dc 2 106 = eqc N
Da cui si ha
c

7.97
D
6 450

N = 2 10
= 2 10
= 665722 cicli

516.6
eq
6

2.4 Applicazione della legge di Miner (2)


Si supponga di avere un elemento soggetto al seguente spettro di carico
N max (N) min (N) Perc. Applic. %
1
+580
0
25
2
+540
-540
45
3
+500
-200
30

Quando lesponente della curva di fatica lo stesso da notare che si pu calcolare non solo lo sforzo equivalente ma
anche il carico equivalente, dato che tra le due grandezze esiste una relazione di proporzionalit che consente di scrivere
lequazione di definizione dello sforzo equivalente in termini di carico e di semplificare tale fattore di proporzionalit.

Il materiale costituente lelemento ha le seguenti caratteristiche


R = 900 MPa
S = 700 MPa
D-1 = 450 MPa
Calcolare la durata totale della vita dellelemento espressa in numero di cicli sapendo che presente
un attacco corrosivo in acqua dolce, che la finitura superficiale di rettifica e che non sono presenti
concentrazioni di tensione. Si assuma che non sia presente nessun effetto delle dimensioni.
Visto che il rapporto k=min/max non lo stesso per tutti i cicli non possibile eseguire il calcolo
dello sforzo equivalente e il problema deve essere risolto utilizzando direttamente lequazione di
Miner:
n1
n
n
n
+ 2 + 3 = tot
N1 N 21 N 3 N tot
Dove ovviamente
ntot = n1 + n2 + n3
n1
n
n
; 2 = 2 ; 3 = 3
ntot
ntot
ntot
e quindi
1 2 3
1
+
+
=
N1 N 21 N 3 N tot
Il valore di Ni si calcola con la seguente procedura:

1 =

a) Calcolo dello sforzo di riferimento D =


Kc
Kd
Kf
KI

D 1

KK
Kc Kd K f K I
Fattore per la corrosione = 2.9 (vd. figura per R= 900 MPa)
Fattore per le dimensioni =1
Fattore per la concentrazione di tensione = 1 (forma regolare)
Fattore per la finitura superficiale = 1.1 (provino rettificato e per R = 900 MPa)

Il coefficiente Kk pari a
Kk = 5/(3-2k)
Kk = 5/3/[1-(1-5/3f/R)k]

per -1 k <0
per 0 k 1

b) Calcolo dellesponente della curva di fatica c =

log 2 10 6 log 8 10 3
log R log D


c) Calcolo del numero di cicli dalla curva di fatica N = 2 10 D
max
6

N KK D (MPa)
c
N
max (N)
1 1.67
235.6 4.12
+580 48873
2 1.00
141.1 2.98
+540 36651
3 1.32
186.2 3.50
+500 63032
Di conseguenza si ottiene per il numero di cicli totale
Ntot = 45141 cicli

2.5 Calcolo dello stato di deformazione e sforzo in corrispondenza ad


una concentrazione di tensione
Dato un elemento con una concentrazione di tensione pari a
Kt = 3
Lelemento realizzato con un materiale avente le seguenti caratteristiche:
E = 206000 Mpa
K = 772 Mpa
n = 0.18
ed sollecitato da uno sforzo nominale pari a 230 Mpa.
Calcolare lo stato di deformazione e di sforzo conseguente.
Dalla legge di Ramberg-Osgood si ha:


= +
E K'

n'

Considerando che lo snervamento si ha in corrispondenza ad una deformazione permanente di


0.002, si ricava che lo sforzo di snervamento pari a
s = K ' ( )n ' = 252.2 Mpa
e quindi si in presenza di un campo plastico dato che Ktn = 690 Mpa
Se si considera applicabile il legame lineare tra le deformazioni nominale e massima si ha
S
= Kt e = Kt
=0.00335
E
cui corrisponde, secondo la legge di Ramberg-Osgood
s = 254.8 Mpa
Se si considera applicabile la regola di Neuber si ottiene la soluzione risolvendo il sistema formato
da
S2
= K t2 eS = K t2
E

n'
= +
E K'
Procedendo in modo iterativo si ottiene alla fine
= 0.00751
= 307.5 Mpa
Se invece si assume un comportamento del materiale elastico perfettamente plastico si ha:
S2
= K t2
s E
ricavando
= 0.00916
= 252.2 Mpa

2.6 Calcolo del carico in corrispondenza ad una durata assegnata


Un elemento meccanico costituente la struttura di sospensione di un tubo, formato, ad una
estremit da una piastra con un foro, come indicato in figura.

d
-F

Spessore t

I dati geometrici sono i seguenti


h = 100 mm
t = 10 mm
d = 50 mm
Kt = 3
Il materiale C20 con le seguenti caratteristiche:
K = 772 Mpa

n = 0.18
f = 896 Mpa
f = 0.41
b = -0.12
c = -0.51
Determinare il carico che con ciclo alterno simmetrico provoca una durata di 10000 cicli.
Utilizzando lequazione di Manson e Coffin si pu calcolare quale sia lampiezza del ciclo di
deformazione che provoca la rottura dopo 10000 cicli.
Lequazione ha lespressione
f
=
(2 N )b + 'f (2 N )c
2
E
'

Di conseguenza svolgendo il calcolo con i dati soprariportati si ha:


/2 = 0.00395
che equivale a dire
= 0.0079
Prescindendo dallinizio del ciclo e dal processo di stabilizzazione del comportamento del
materiale, la condizione di carico, sul piano , rappresentata in figura.
Dovendo calcolare il carico massimo agente sullelemento si devono considerare le condizioni del
punto A in figura, che corrispondono a valori di e pari alla semiampiezza del ciclo.
Per calcolare il carico corrispondente a questa semi-ampiezza si pu usare il metodo di Neuber. Si
possono avere tre casi che geometricamente corrispondono alle intersezioni tra la curva
caratteristica del materiale e liperbole di equazione
= k t 2 eS
Infatti la relazione fondamentale per la fatica la seguente
m
kt

= kt e
k

Fig. 1.1 Ciclo di sollecitazione

Il valore dellesponente m dovrebbe essere valutato sperimentalmente per il singolo caso in esame,
tuttavia si pu procedere, durante il progetto preliminare, a valutare i casi estremi derivanti da m = 0
e m = 1.
Considerando il caso di deformazione piana, cio m = 0, risulta essere

e
S
= Kt = Kt
2
2
2E
da cui svolgendo i calcoli si ottiene
S

= 271.2 Mpa
=E
2
2K t
cui corrisponde, attraverso larea resistente F = 135600 N
Considerando invece lesponente m = 1 deve essere
S
E
=
2
2 2 K t2
in cui /2 si ricava dalla legge di Ramberg-Osgood, risolvendo, per esempio iterativamente:
1

n '
/2 =
+

2 E 2K '
Calcolando si ottiene /2 = 265.5 Mpa e quindi:
S
= 154.9 Mpa
2
cui corrisponde, attraverso larea resistente F = 77450 N
Considerando infine un comportamento elastico - perfettamente plastico, si ottiene
S
E s
=
= 151.1 Mpa
2
2 K t2
cui corrisponde, attraverso larea resistente F = 75550 N
E da notare che per eseguire il calcolo si valutato il valore di s attraverso la legge di RambergOsgood in corrispondenza ad una deformazione permanente di 0.002, ottenendo
s = 252.4 Mpa
I tre valori calcolati corrispondono a tre comportamenti diversi. Se si sta determinando il carico P
ammissibile evidente che il procedimento con la massima sicurezza quello che determina il
punto C, corrispondente ad un comportamento del materiale elastico perfettamente plastico.

2.8 Calcolo del numero dei cicli minimo di rottura


Un elemento meccanico sollecitato da un ciclo alterno simmetrico e ha una concentrazione di
tensione con Kt = 2.5. Sapendo che il valore dello sforzo nominale oscilla tra +300 e -300 MPa e
che il materiale ha le seguenti caratteristiche, calcolare il numero minimo di cicli che provoca la
rottura:
K = 735 Mpa
n = 0.137
f = 645 Mpa
f = 0.385
b = -0.090
c = -0.646
Considerando la figura 1.2 il carico minimo corrisponde al punto C che definisce anche il valore
massimo della deformazione. Utilizzando l equazione di Manson e Coffin:
f
=
(2 N )b + 'f (2 N )c
2
E
'

si nota che gli esponenti sono entrambi negativi e pertanto alla deformazione massima corrisponde
il numero minimo di cicli.
2

S k t2
=
=0.0087

2 2 E S
Dove si calcolato con lequazione di Ramberg-Osgood il valore dello sforzo in corrispondenza ad
una deformazione permanente pari a 0.002, ottenendo
s = 313.7 Mpa
Inserendo questo valore nellequazione di Manson e Coffin e risolvendola per tentativi si ottiene
N = 252

B
C

Fig. 1.2 Intersezioni tra il legame costitutivo e liperbole di Neuber

Tale valore rappresenta il minimo valore calcolabile. Infatti considerando valido il caso della
deformazione piana (m=0) si ottiene

e
S
= Kt
= Kt
= 0.0036
2
2
2
cui corrisponde il numero di cicli
N = 1566
Nel caso di tensione piana (m=1) si ottiene invece
2

S k t2
=0.0075
=

2 2 E
avendo calcolato il valore di dalla legge di Ramberg-Osgood
= 362.7 Mpa
Pertanto si ottiene per il numero di cicli:
N = 332.

2.9 Deformazione a rottura


Un elemento meccanico deve resistere 10000 ore a 450 C. Calcolare la deformazione dopo tale
durata.
Le espressioni del parametro di Larson e Miller sono:
PLM = T(C1 + log10 tR) = T[C2 - log10 d/dt]
Assumendo per le costanti i valori
C1 = 21 . C2 = 20 e considerando che T in K
Si ottiene utilizzando la prima espressione
PLM = 18075
ed utilizzando la seconda si ricava:
d/dt=110-5
In definitiva si pu calcolare la deformazione dopo 10000 ore con la seguente relazione.
R = tR d/dt=0,1

2.10 Verifica a rottura


Sapendo che un materiale ha il seguente diagramma di resistenza allo scorrimento viscoso
PLM
(Mpa)
290
18103
20103
250
22103
170
24103
70
Calcolare a quale tensione si ha una durata di 100000 ore per una temperatura di 500C
Il parametro di Larson e Miller assume il valore, con le solite assunzioni per le costanti
PLM = T(C1 + log10 tR) = 20098
Lo sforzo pertanto pari a circa 250 Mpa

2.11 Sovrapposizione di fatica e scorrimento viscoso


Un materiale ha il seguente diagramma di resistenza allo scorrimento viscoso
PLM
(Mpa)
18103
290
20103
250
22103
170
3
70
2410
e le caratteristiche meccaniche
R = 700 Mpa
S = 600 Mpa
D-1 = 330 Mpa
Dato che la tensione di trazione media agente pari a 200 Mpa, la tensione massima del ciclo di
fatica 380 Mpa con N = 2106 cicli, eseguire a 100000 ore e 480 C la verifica a rottura.
Si tratta di utilizzare il criterio di sovrapposizione tra fatica ad alto numero di cicli e scorrimento
viscoso che ha la forma
(m/sv)2 + (a/f)2 1
dove
m
lo sforzo medio del ciclo
sv
lo sforzo che provoca la rottura per scorrimento viscoso
a
la semiampiezza del ciclo di fatica
f
la tensione limite di fatica per ciclo alterno simmetrico
Nella condizione prevista il parametro di Larson e Miller risulta essere uguale a:

PLM = T(C1 + log10 tR) = (450+273)(21+log10 100000) = 18798


A tale valore corrisponde interpolando uno sforzo
sv = 274 Mpa
La semiampiezza del ciclo pari a
max - m = 380-200 = 180 Mpa
mentre f = 330 Mpa a N = 2106 cicli
(m/sv)2 + (a/f)2= 0.83 < 1
La verifica pertanto soddisfatta

2.12 MECCANICA DELLA FRATTURA


2.12.1 Lunghezza critica di una cricca
Una cricca di lunghezza 2a posizionata allinterno di un elemento piano di estensione molto
maggiore della cricca stessa, tanto da poterlo considerare infinito (fig.1). Considerando che le
caratteristiche del materiale costituente sono le seguenti:
R = 800 Mpa
S = 600 Mpa
KIC = 80 Mpam
determinare la lunghezza critica della cricca effettiva 2a(critica) considerando le piccole
plasticizzazioni allapice della cricca stessa e assumendo uno sforzo di trazione normale alla cricca
pari a 250 Mpa.

2a

Fig. 4.1 Forma della cricca e condizione di carico

La relazione fondamentale per la propagazione di una cricca nel caso di piccole plasticizzazioni
Y (a + rp ) = K IC
dove rp il raggio di plasticizzazione. Inoltre per un elemento piano di dimensioni infinite rispetto
alla cricca si ha Y=1
Pertanto sostituendo i valori numerici si ottiene:

(a + r ) = 1 K

= 0.0326 m = 32.6 mm
p

Considerando che lespressione di rp la seguente
2

IC

1 KI

rp =
2 S
si ottiene nel caso in esame:

1 K IC

= 0.0028 m = 2.8 mm
rp =
2 S
Pertanto la lunghezza effettiva critica della cricca pari a:
2 (a + rp ) rp = 59.6 mm

2.12.2 Dimensioni di soglia di una cricca


Un elemento realizzato di un materiale con le seguenti caratteristiche.
R = 900 Mpa S = 700 Mpa D-1 = 450 Mpa
Kth = 7 Mpam
Determinare le dimensioni del difetto che assicurano una vita infinita con un ciclo dallorigine, in
cui lo sforzo pari al corrispondente valore limite a fatica (si assuma assente leffetto della forma,
della finitura superficiale, della corrosione e delle dimensioni).
2

= 4501.67 = 751.5 Mpa a =

1 K th

= 0,0276 mm

2.13 Meccanica della frattura e fatica


Una cricca di lunghezza 2a posizionata allinterno di un elemento piano di estensione molto
maggiore della cricca stessa, tanto da poterlo considerare infinito (fig.1). Assumendo unestensione
iniziale 2a = 2 mm ed un ciclo dallorigine con sforzo massimo pari a 180 Mpa calcolare il numero
di cicli a rottura sapendo che il materiale, ha le seguenti caratteristiche:
R = 800 Mpa
S = 600 Mpa
KIC = 80 Mpam
e ha i seguenti parametri caratteristici di Paris:
C = 810-12 m/[ciclo(Mpam)n]
n = 3.25
Kth = 6 Mpam
Determinare inoltre qual lestensione del difetto ammissibile 2a(amm) per il quale non vi
propagazione.

2a

Fig. 1 Schema della cricca e della disposizione di carico


La condizione per la quale non si ha propagazione si calcola con la relazione
K th = Y a amm
Considerando che per la disposizione di fig.1 Y=1, e che per il ciclo dallorigine
= max = 180 Mpa
si ottiene:

1 K th
a amm =
= 0.00035 m = 0.35 mm

Questo risultato garantisce che con una cricca iniziale pari a 2 mm (a = 1 mm) si abbia
effettivamente propagazione.
Per calcolare il numero di cicli che porta il sistema alla propagazione instabile, cio alla rottura, di
deve integrare la legge di Paris. La legge di Paris infatti ha lespressione:
n
da
= CK n = C max a
dN
che pu essere integrata separando le variabili. Di conseguenza si ottiene
n
acritica
+1
n2 +1
2
n +1
acritica ainiziale

acritica
a 2
da
1

N =
=
=

n n
n
n
ainiziale
n
n
n
n
n
C max
2 a 2 C max
2 + 1
C max
2 + 1
2 ainiziale
2
Sulla base dei dati iniziali si ha
n
+ 1 = -0.625
2

1 K
acritica = IC = 0.0629 m = 62.9 mm
max
Svolgendo i calcoli si ottiene
0.0629 0.625 0.0010.625
N=
= 101066 cicli
8 10 121803.25 1.625 ( 0.625)
E da notare che il risultato abbastanza insensibile allesattezza delle caratteristiche dei materiali.
Infatti se ad esempio il valore di KIC raddoppiasse (KIC= 160 Mpam) si otterrebbe per la lunghezza
critica:

1 K IC

= 0.2515 m = 251.5 mm
max
e per il numero di cicli
0.2515 0.625 0.0010.625
N=
= 105823 cicli
8 10 12180 3.25 1.625 ( 0.625)
con una variazione pari a 4.7%.
acritica =

CAP. 3 PROGETTO DI PERNI ASSI E ALBERI


3.1 PERNI
3.1.1 Perno liscio
Un perno (vd. Figura) sollecitato da cicli dallorigine con i seguenti valori massimi e le relative
percentuali di applicazione
N
Pmax
Pmin
%
1
15000
0
40
2
12000
0
25
3
24000
0
35
Utilizzando il materiale con le seguenti caratteristiche, nellipotesi di caratteristiche valide per tutte
le dimensioni, finitura superficiale di rettifica (0.6 < Ra < 1.6 m), corrosione in presenza di acqua
dolce, calcolare il carico equivalente ed eseguire il progetto del perno in figura. Non necessario
eseguire lottimizzazione dimensionale.
S = 700 Mpa
R = 900 Mpa
D-1 = 450 Mpa

b
b = 20 mm
c = 40 mm
g = 1 mm

Cuscinetto

Materiale appoggi
R = 430 Mpa
S = 275 Mpa
D-1 = 220 Mpa

Tenuta

Il primo passo del progetto calcolare il carico equivalente. Dato che tutti i cicli hanno lo stesso
rapporto k = min/ max = 0 possibile calcolare un unico esponente della curva di Whler. Il valore
di D si calcola secondo la UNI 7670

d =

D 1
Kc Kd K f K I

K K = 246.8 Mpa

Dove
Kc
Fattore per la corrosione in acqua dolce che per R = 900 Mpa vale circa 2.9
Kd
Fattore per le dimensioni che, dato che il materiale insensibile alle dimensioni, vale 1.
Kf
Fattore per la concentrazione di tensione che vista la forma regolare vale 1.

Fattore per la finitura superficiale che per 0.6 < Ra < 1.6 m e per R = 900 Mpa vale circa
1.05
KK
Fattore per la forma del ciclo che per un ciclo con k = min/ max = 0 vale KK=5/(3-2k) =
1.67
Di conseguenza lesponente della curva di Whler vale:
log 2 10 6 log 8 10 3
= 4.27
c=
log R log D
Il carico equivalente si calcola quindi con lespressione:
KI

Peq = 1 P1c + 2 P2c + 3 P3c

) = (0.40 15 00 0
1
c

4.27

+ 0.25 12000 4.27 + 0.35 24000 4.27

1
4.27

= 19552 N

Lunica incognita del problema il diametro del perno. Il momento massimo in mezzeria pari a:
Peq b
c 19552 20
40
M max =
+g+ =
+ 1 + = 172710 Nmm
2 3
4
2 3
4
Il valore dello sforzo ammissibile pari a

af =

D 1
Kc Kd K f KI

K K KT K n

= 188.4 Mpa

dove
KT
Fattore per il tipo di tensione che per la flessione pari a 1
Kn
Fattore per il numero di cicli che per N = 2106 cicli pari a 1
k
Fattore di sicurezza a fatica che vale 3.21/c = 1.31
Di conseguenza il valore del diametro da utilizzare pari a:
32 M max
= 21.06 mm
d =3

af

Si pu assumere considerando che il semilavorato superiore pi vicino pari a 25 mm, la tolleranza


di fornitura (1 mm) e la lavorazione (circa 0.5 mm) un valore del diametro pari a
d = 23.5 mm
Lo sforzo di flessione effettivamente agente pari a
M
= 135.6 Mpa
= max
d 3
32
La verifica a taglio si esegue considerando che il taglio massimo pari a:
4 Peq
= 30.1 Mpa
=
3
d2
2
4
Il valore dello sforzo tangenziale ammissibile si ricava considerando:
KT
Fattore per il tipo di tensione che per il taglio pari a 0.577
D 1
1
af =
K K KT K n
= 108.7 Mpa
Kc Kd K f KI
k
La verifica di conseguenza soddisfatta.
La verifica sugli appoggi si esegue considerando che il valore dello sforzo di contatto massimo
vale:
4 Peq
c =
bd

Il valore ammissibile si calcola considerando il pi debole dei materiali e che, per la tensione di
contatto su superfici cilindriche coincidenti, si ha:
c,amm = 1.35 f,amm
Lo sforzo ammissibile del materiale si calcola nel solito modo considerando il ciclo di fatica del
carico esterno. Pertanto si ha:

d =

D 1
Kc Kd K f K I

K K = 203.8 Mpa

Dove
Kc
Kd
Kf
KI

Fattore per la corrosione in acqua dolce che per R = 430 Mpa vale circa 1.75
Fattore per le dimensioni che, dato che il materiale insensibile alle dimensioni, vale 1.
Fattore per la concentrazione di tensione che vista la forma regolare vale 1.
Fattore per la finitura superficiale che per 0.6 < Ra < 1.6 m e per R = 430 Mpa vale circa
1.03
KK
Fattore per la forma del ciclo che per un ciclo con k = min/ max = 0 vale KK=5/(3-2k) =
1.67
Di conseguenza lesponente della curva di Whler vale:
log 2 10 6 log 8 10 3
= 7.40
c=
log R log D
Il carico equivalente si calcola quindi con lespressione:

) (
1

Peq = 1 P1c + 2 P2c + 3 P3c c = 0.40 150 007.4 + 0.25 12000 7.4 + 0.35 24000 7.4 7.4 = 20935 N
Il valore ammissibile del materiale risulta quindi
D 1
1
= 139.4 Mpa
af =
K K KT K n
Kc Kd K f KI
k
dove
KT
Fattore per il tipo di tensione che per la compressione pari a 0.8
Kn
Fattore per il numero di cicli che per N = 2106 cicli pari a 1
k
Fattore di sicurezza a fatica che vale 3.21/c = 1.17
Mentre il valore dello sforzo massimo di contatto con il nuovo carico equivalente pari a
4 Peq
4 20935
c =
=
= 56.7 Mpa
bd 20 23.5
c,amm = 1.35 c,amm = 188.1 Mpa
La verifica soddisfatta.

3.1.2 Perno con foro di lubrificazione


Il perno rappresentato in figura sollecitato da una serie di carichi aventi i seguenti valori ed
oscillanti tra 0 e il valore massimo
1
P= 6000 N
p=30%
2
P= 9000 N
p=45%
3
P= 10000 N
p=25%
calcolare il carico equivalente supponendo di usare un materiale con le seguenti caratteristiche,
indipendenti dalle dimensioni e che sia presente attacco corrosivo in acqua dolce e che la finitura
superficiale sia di rettifica. Si assuma per il fattore di concentrazione delle tensioni nella sezione di
mezzeria (Kt = 2.7 ; a = 0.239 mm) e per il materiale del perno
R = 550 Mpa
S = 480 Mpa
D-1 = 255 Mpa
La lunghezza b pari a 20 mm. Eseguire il progetto e le verifiche del perno in figura supponendo il
materiale dellappoggio uguale a quello del perno.

Il primo passo del progetto calcolare il carico equivalente. Dato che tutti i cicli hanno lo stesso
rapporto k = min/ max = 0 possibile calcolare un unico esponente della curva di Whler. Il valore
di D si calcola secondo la UNI 7670

d =

D 1
Kc Kd K f K I

K K = 88.1 Mpa

Dove
Kc
Fattore per la corrosione in acqua dolce che per R = 550 Mpa vale circa 1.9
Kd
Fattore per le dimensioni che, dato che il materiale insensibile alle dimensioni, vale 1.
KI
Fattore per la finitura superficiale che per 0.6 < Ra < 1.6 m e per R = 550 Mpa vale circa
1.03

Fattore per la forma del ciclo che per un ciclo con k = min/ max = 0 vale KK=5/(3-2k) =
1.67
Kf
Fattore per la concentrazione di tensione che si calcola con la relazione
1
(K 1) + 1 = 01.239 (2.7 1) + 1 = 2.47
K f = q (K t 1) + 1 =
a t
1+
1+
r
1. 5
Di conseguenza lesponente della curva di Whler vale:
log 2 10 6 log 8 10 3
= 3.01
c=
log R log D
Il carico equivalente si calcola quindi con lespressione:
KK

Peq = ( 1 P1c + 2 P2c + 3 P3c )c = (0.30 6 00 03.01 + 0.45 9000 3.01 + 0.25 10000 3.01 )3.01 = 8632 N
1

Lunica incognita del problema il diametro del perno. Il momento massimo in mezzeria pari a:
Peq b
c 8632 20
200
M max =
+g+ =
+ 10 +
= 287733 Nmm
2 3
4
2 3
4
Il valore dello sforzo ammissibile pari a
D 1
1
af =
= 59.9 Mpa
K K KT K n
k
Kc Kd K f KI
dove
KT
Fattore per il tipo di tensione che per la flessione pari a 1
Kn
Fattore per il numero di cicli che per N = 2106 cicli pari a 1
k
Fattore di sicurezza a fatica che vale 3.21/c = 1.47
Di conseguenza il valore del diametro da utilizzare pari a:
32 M max
= 36.56 mm
d =3

af

Si pu assumere considerando che il semilavorato superiore pi vicino pari a 40 mm, la tolleranza


di fornitura (0.5 mm) e la lavorazione (circa 0.5 mm) un valore del diametro pari a
d = 39 mm
Lo sforzo di flessione effettivamente agente pari a
d M max
= max
I xx
E necessario calcolare il momento di inerzia nella sezione indebolita (vd. Figura)

Detta yG la distanza della posizione del baricentro dallasse xx, essa si calcola uguagliando il
momento statico delle diverse aree (positive quelle piene e negative quelle vuote) rispetto allasse
xx. Larea totale pari

39 3
3 2 3 = 1133.5 mm
2 2
La posizione del baricentro
1 39 3 39 3 3
yG =
3 + = 0.5 mm
Atot 2 2 4 4 2
Il momento di inerzia allora

Atot =

(39
4

3 39 3
39 3 39 3 3

4
3 + + y g = 105862 mm
12 2 2
2
2
4
4
2

In definitiva lo sforzo di flessione pari a:


d M max
39
= 54.36 Mpa
( d max =
= max
+ yG = 20 mm)
2
I xx
La verifica dunque soddisfatta, seppur di poco.
La verifica a taglio si esegue considerando che il taglio massimo pari a:
Peq
4
=
3
d 2 32
2
4
Dato che nella sezione in corrispondenza della fine dellappoggio, l dove massimo lo sforzo
tangenziale, non vi concentrazione di tensione necessario ricalcolare il valore dellesponente c e
dello sforzo ammissibile.
I xx =

(39
64

34 +

d =

D 1
Kc Kd K f K I

(39
4

32 yG2

K K = 217.6 Mpa

Dove
Kc
Fattore per la corrosione in acqua dolce che per R = 550 Mpa vale circa 1.9
Kd
Fattore per le dimensioni che, dato che il materiale insensibile alle dimensioni, vale 1.
KI
Fattore per la finitura superficiale che per 0.6 < Ra < 1.6 m e per R = 900 Mpa vale circa
1.03
KK
Fattore per la forma del ciclo che per un ciclo con k = min/ max = 0 vale KK=5/(3-2k) =
1.67
Kf
Fattore per la concentrazione di tensione vale 1
Di conseguenza lesponente della curva di Whler vale:
log 2 10 6 log 8 10 3
= 5.95
c=
log R log D
Il carico equivalente si calcola quindi con lespressione:
Peq = ( 1 P1c + 2 P2c + 3 P3c )c = (0.30 6 00 05.95 + 0.45 9000 5.95 + 0.25 10000 5.95 )5.95 = 8914 N
Il valore dello sforzo tangenziale ammissibile si ricava considerando:
1

KT
Kn
k

af =

Fattore per il tipo di tensione che per il taglio pari a 0.577


Fattore per il numero di cicli che per N = 2106 cicli pari a 1
Fattore di sicurezza a fatica che vale 3.21/c = 1.22

D 1

= 102.9 Mpa
Kc Kd K f KI
k
Lo sforzo tangenziale massimo si calcola

K K KT K n

4
3

Peq

(d
2

32 )
4

= 5.0 Mpa

La verifica di conseguenza soddisfatta.


La verifica sugli appoggi si esegue considerando che il valore dello sforzo di contatto massimo
vale:
4 Peq
c =
= 14.55 Mpa
bd
Il valore ammissibile si calcola considerando che il materiale dellappoggio lo stesso di quello del
pernoe che, per la tensione di contatto su superfici cilindriche coincidenti, si ha:
c,amm = 1.35 c,amm
Lo sforzo ammissibile del materiale si calcola nel solito modo considerando il ciclo di fatica del
carico esterno. Considerando i valori numerici da impiegare possibile correggere il valore gi
calcolato per lo sforzo tangenziale massimo sostituendo al valore KT = 0.577 il valore KT = 0.8
Pertanto si ha:
D 1
1
c ,amm = 1.35
= 142.7 Mpa
K K KT K n
Kc Kd K f K I
k
La verifica soddisfatta.

3.2 CALCOLO DI UN ASSE E DEI CUSCINETTI


Eseguire il progetto e la verifica dellasse in figura, completo della scelta del cuscinetto, utilizzando
i seguenti dati:
- Carico per ruota: Corsa di andata 9000 N
Corsa di ritorno 2500 N
Presenza di corrosione in acqua dolce
Materiale da utilizzare
C25 UNI 7845
R = 410 Mpa
S = 235 Mpa
(Caratteristiche valide per 16<d<100)
D-1 = 205 Mpa
Velocit di rotazione
n = 250 giri/min
Durata
Lh = 15000 ore
Affidabilit del cuscinetto 90%

Sez. A
85

65

Nella Sezione A lappoggio piano tra ruota e asse deve essere di 3 mm sul raggio. La distanza tra la
mezzeria del cuscinetto e la mezzeria della ruota 65 mm.
Si tratta di un asse per un vagoncino per trasporto materiale alla rinfusa. La differenza dei carichi
nelle due condizioni dipende dal fatto che una corsa viene fatta a pieno carico e laltra vuoto.
Rispetto al classico schema di asse, impiegato per esempio nella definizione del concetto di
flessione rotante, lesempio in figura presenta i cuscinetti di collegamento al carrello esterni rispetto
alle ruote. E questa una soluzione che consente a parit di scartamento (distanza tra le ruote) una
maggiore dimensione del carrello. Laggetto dei cuscinetti rispetto alle ruote non pu per essere
qualsiasi in quanto devono comunque essere rispettate le condizioni di stabilit laterale del carrello
che, durante le curve o per effetti di serpeggiamento dovuti agli errori di posizionamento delle
rotaie, soggetto a carichi orizzontali applicati al baricentro, cio ad una certa altezza dal piano di
appoggio. La sollecitazione presente evidentemente di fatica rotante con la necessit di definire un
carico equivalente alla sovrapposizione dei due cicli corrispondenti alle due condizioni di carico.
Il progetto presenta la difficolt di dover integrare in un unico procedimento consequenziale il
progetto dellasse, la scelta del cuscinetto e la verifica finale di resistenza.
I passi esecutivi della procedura di calcolo prevedono sostanzialmente la solita organizzazione di
attivit:
- Schema statico
- Risoluzione della struttura
- Calcolo del diametro di primo dimensionamento
- Scelta del cuscinetto

- Verifica finale di resistenza


1. Schema statico e risoluzione della struttura.
Lo schema statico della struttura il seguente:

P
A

65

65

Per ragioni di simmetria si ha


RA = RB = P
La distribuzione del taglio e del momento flettente sono le seguenti. E danotare che il momento
flettente riportato dalla parte delle fibre tese che, nellesempio in esame, sono quelle superiori.
Distribuzione del taglio

B
Distribuzione del momento flettente

Il valore massimo del taglio pari a


Tmax = P
Il valore massimo del momento flettente pari a
Mf,max = P65
Trattandosi di sezione circolare la max provocata dal taglio pari a:
4 T
max =
3 d2
4
mentre la max provocata dal momento flettente pari a:
Mf
max =
d3
32
I valori massimi dei due tipi di sforzo non si verificano nello stesso punto della sezione.

2. Calcolo del diametro di primo dimensionamento


Considerando che il valore ammissibile dipende, secondo la procedura stabilita in accordo alla UNI
7670, da alcune dimensioni che sono incognite allinizio del progetto, utile definire un valore
ammissibile di prima approssimazione per lo sforzo normale, da impiegare per determinare il
diametro di primo dimensionamento.
Lo sforzo ammissibile convenzionale dunque

o* =

D* 1

D* 1

= 58.6 Mpa
34
3.5
Si assunto un valore intermedio tra 3 e 4 considerando lassenza del fattore di adeguamento delle
dimensioni e lesiguit del fattore derivante dalla rugosit. Un congruo aumento dovr essere
valutato, rispetto al valore di primo dimensionamento per tenere conto del numero di cicli di
progetto (vd. pi avanti).
Inoltre supponendo per il coefficiente di sicurezza un valore orientativo pari a
k = 1.35
si ha in definitiva
d* = 79.1 Mpa
da cui si ottiene per lesponente della curva di fatica di Wohler
log 2 10 6 log 8 10 3
c=
= 3.36.
log R log d
Essendo la durata richiesta pari a
Lh = 15000 ore
si ha per il numero di cicli di progetto
N = 2506015000 = 2.25108 cicli.
Di conseguenza si deve usare lesponente del secondo ramo della curva di Wohler

c' = c + c 2 + 1 = 6.87.
Dato che agiscono due condizioni di carico necessario, per svolgere i calcoli in modo agevole,
calcolare il carico massimo equivalente.
Assumendo
1= 2= 0.5
si ottengono per la verifica di resistenza e per il calcolo dei cuscinetti i seguenti valori. I valori dei
carichi equivalenti sono diversi in quanto, in generale, sono diversi gli esponenti della curva di
Wohler per il materiale costituente lasse e per i cuscinetti volventi.
Pe = (P1c ' 1 + P2c ' 2 )

1/ c'

= 8136 N

per le verifiche di resistenza

Pc = (P1m1 + P2m 2 ) = 7194 N


per il calcolo del cuscinetto ( cuscinetto a sfere)
Considerando la condizione di carico equivalente per la verifica di resistenza si ottiene che nella
sezione A il momento massimo pari a
Mf = Pe65 = 528840 Nmm
Di conseguenza risulta che il diametro di primo dimensionamento pari a
32 M f
d =3
= 45.13 mm
(valore di primo dimensionamento)
o*
Sulla base di tale valore possibile valutare il cuscinetto da utilizzare.
1/ m

3. Calcolo del cuscinetto


La scelta del cuscinetto si esegue calcolando il carico dinamico necessario per assicurare la durata
teorica richiesta. Utilizzando il carico equivalente Pc, precedentemente calcolato si ottiene:

L n 60 m
C = h 6
Pc = 43755 N
10

Visto il tipo di applicazione si deve utilizzare un cuscinetto a sfere con protezione per lingresso di
agenti inquinanti esterni lubrificato a vita. Nella figura seguente sono riportate le soluzioni
costruttive proposte dalla SKF4.

Per la dimensione 40 mm del diametro interno le caratteristiche sono riportate nella seguente
tabella.
Sulla base del valore di C calcolato si pu scegliere il cuscinetto a sfere 6308-2RS1 con i seguenti
dati caratteristici (vd. Tabella):
d = 40 mm
D = 90 mm B = 23 mm da = 49 mm (diam. min albero) r = 1.5 mm (racc. max
alb.) C = 42300 N
Pu = 1020 N
E da notare che la leggera riduzione nel valore di C effettivo, rispetto a quello calcolato, pu essere
compensata con un opportuna scelta del lubrificante.
Nella figura seguente sono riportate le dimensioni caratteristiche del cuscinetto

Calcolo della durata effettiva con il metodo standard approssimato


La viscosit di riferimento si valuta utilizzando il Diagramma 1 e la dimensione media del
cuscinetto
4

Le figure relative ai cuscinetti e al calcolo sono desunte dal catalogo on-line della SKF reperibile al sito
http://www.skf.com/portal/skf_it/

Dm = (90+40)/2 = 65 mm
Si ricava che alla dimensione e alla velocit del cuscinetto il valore della viscosit
1 = 60 mm/s
Tabella desunta dal catalogo SKF
d

mm

C0

Pu

kN

kN

40

68

15

17,8

11,6

0,49

40

68

21

16,8

11,6

0,49 -

40

80

18

32,5

19

0,8

40

80

18

35,8

20,8

0,88

40

80

18

32,5

19

0,8 -

40

80

18

32,5

19

0,8

40

80

18

32,5

19

0,8

40

80

18

32,5

19

0,8 -

40

80

18

32,5

19

40

80

18

32,5

40

80

23

40

90

40

Vel.rif.

Vel.limite
giri/min

22000

14000

Massa

Appellativo

kg 0,19 6008-Z *

6300

630080,26 2RS1

18000

11000

0,37 6208 *

18000

11000

0,34 6208 ETN9

5600

6208-2RS1
0,37 *

18000

9000

0,37 6208-2RZ *

18000

9000
5600

0,37 6208-2Z *
6208-RS1
0,37 *

0,8

18000

11000

0,37 6208-RZ *

19

0,8

18000

11000

0,37 6208-Z *

30,7

19

0,8 -

23

42,3

24

1,02

90

23

42,3

24

1,02 -

40

90

23

42,3

24

1,02

40

90

23

42,3

24

1,02

40

90

23

42,3

24

1,02 -

40

90

23

42,3

24

40

90

23

42,3

40

90

33

40

110

45

58

45
45

17000

5600

622080,44 2RS1

11000

0,63 6308 *

5000

6308-2RS1
0,63 *

17000

8500

0,63 6308-2RZ *

17000

8500
5000

0,63 6308-2Z *
6308-RS1
0,63 *

1,02

17000

11000

0,63 6308-RZ *

24

1,02

17000

11000

0,63 6308-Z *

41

24

1,02 -

27

63,7

36,5

1,53

6,63

6,1

0,26

58

6,63

6,1

0,26 -

58

6,63

6,1

0,26

5000

623080,89 2RS1

14000

9000

1,25

6408

22000

14000

0,04

61809

6700
22000

11000

618090,04 2RS1
0,04 61809-2RZ

Legenda
C
Carico dinamico (carico che assicura una durata di 106 giri)
C0
Carico statico
Pu
Carico ultimo di fatica
Classe di
Intervallo di
viscosit ISO viscosit a 40C
mm/s
ISO VG 2
1.98 2.42
ISO VG 3
2.88 3.52
ISO VG 5
4.14 5.06
ISO VG 7
6.12 7.48
ISO VG 10
9.00 11.0
ISO VG 15
13.5 16.5

Classe di
Intervallo di
viscosit ISO viscosit a 40C
mm/s
ISO VG 22
19.8 24.2
ISO VG 32
28.8 35.2
ISO VG 46
41.4 50.6
ISO VG 68
61.2 74.8
ISO VG 100 90.0 110
ISO VG 150 135 165

Classe di
Intervallo di
viscosit ISO viscosit a 40C
mm/s
ISO VG 220 198 242
ISO VG 320 288 352
ISO VG 460 414 506
ISO VG 680 612 748
ISO VG 1000 900 1100
ISO VG 1500 1350 - 1650

Scelgo, tra i lubrificanti riportati in tabella, il grasso ISO VG 100 e la temperatura di funzionamento
T = 50 C. Dal Diagramma 2 in figura risulta che la viscosit alla temperatura di funzionamento
pari a circa = 65 mm/s.

Di conseguenza risulta
K = / 1= 1.08
Da tale valore consultando il diagramma 3 si ottiene
a23 = 1.05

C 10 6
Lh =
a 23 = 14230 ore
Pc n 60
Visto che la verifica non soddisfatta per poco possibile eseguire la verifica secondo il metodo
SKF che fornisce valori pi attendibili. Assunto per il grado di contaminazione del lubrificante il
valore
= 0.5
si ha
Pu/P = 0.071
Utilizzando tale valore e il valore k = 1.08, gi calcolato in precedenza, si ricava, consultando il
diagramma 4 il valore
aSKF = 1.5
cui corrisponde la durata
m

C 10 6
Lh =
a SKF = 20329 ore
Pc n 60
Confrontando tale valore con quello richiesto per la durata e considerando che nessuna correzione
richiesta per laffidabilit, visto che il valore richiesto del 90% coincide con quello di riferimento
dei valori di resistenza, si dimostra che la Verifica soddisfatta.

4. Verifica della sezione A


Una volta determinato il cuscinetto possibile tracciare un disegno di massima dellasse da
verificare, realizzato in accordo alle prescrizioni iniziali del problema e tenendo conto dei risultati

dei calcoli fin qui svolti. E evidente che il problema ammette un numero enorme di soluzioni per,
attraverso una serie di tentativi e in base allesperienza accumulata in realizzazioni consimili
20

possibile determinare una soluzione accettabile che deve essere verificata ed eventualmente
ottimizzata prima di essere accettata.
La soluzione proposta riportata nella figura seguente. Sono da notare i seguenti aspetti salienti:
- il diametro della sezione A maggiorato rispetto a quello determinato nel calcolo di primo
dimensionamento (54 mm rispetto a 45mm) per tenere conto della riduzione di resistenza
conseguente allelevato numero di cicli di progetto (2.25108 cicli).
- Il raggio di raccordo della sezione A il massimo che consente di avere un appoggio di 3
mm sul raggio per la ruota e di utilizzare il semilavorato di partenza da 65 mm.

La lunghezza del tratto intermedio si calcola considerando che dovendo essere pari a 65 la
distanza tra la mezzeria del cuscinetto e la mezzeria della ruota e utilizzando le dimensioni
determinate o fornite come dati del problema si ha che
65 = Li + B/2 + 85/2
da cui risulta Li = 11 mm come riportato in figura.
E da notare che la lunghezza del tratto per lalloggiamento del cuscinetto pari a 21 mm,
mentre la dimensione B del cuscinetto 23 mm. Questa differenza si giustifica considerando
che vi lo smusso terminale dellasse pari a 1 mm e che lanello interno del cuscinetto deve
sporgere con certezza dallalloggiamento per permettere la battuta assiale realizzata con una
piastrina fissata mediante vite allasse (vd. Particolare della figura dassieme dellasse).

Sez.C
40

1x1

49

54

64

R=1.5
R=1.5
R=2.0

21

11

85

Assumendo i parametri caratteristici in base alle figure e tabelle della norma UNI 7670 si ottiene
KI = 1.05
KC = 1.6
KD = 1.0
KK = 1
Il fattore di forma effettivo si calcola per il caso di uno spallamento valutando i diversi parametri
come indicato qui di seguito
Kf = 1+ s fs = 1.50
D/d = 1.19
r/d = 0.037 s = 0.45
fs = 1.1
In definitiva il valore dello sforzo di riferimento per il calcolo dellesponente della curva di Wohler
risulta essere pari a

d =

D 1

K K = 81.35 Mpa
K f KC K I K D
e di conseguenza
log 2 10 6 log 8 10 3
c=
= 3.41
c' = c + c 2 + 1 =6.96
log R log d
Il calcolo del carico equivalente definitivo diventa dunque

Pe = (P1c ' 1 + P2c ' 2 ) = 8147 N


per le verifiche di resistenza
Il fattore di adeguamento della resistenza per il numero di cicli di progetto si calcola allora con la
relazione
1/ c'

1/ c'

2 10 6
= 0.51
K n =
8
2.25 10
mentre il coefficiente di sicurezza risulta pari a:
k = 3.21/c=1.18
In definitiva lo sforzo ammissibile pari a:

of =

d
K n = 35.2 Mpa
k

Lo sforzo di flessione massimo invece pari alla seguente espressione


P 65
f = e 3 = 34.26 Mpa
d
32
Confrontando i due valori si deduce che la Verifica soddisfatta.
5. Verifiche finali
Prima di ritenere accettabile il progetto eseguito necessario eseguire alcune verifiche finali che,
normalmente, non alterano le soluzioni progettuali previste ma che, tuttavia, indispensabile
eseguire per avere la certezza ragionevole che nessun rischio di cedimento stato trascurato.
Per quanto riguarda il cuscinetto si deve verificare che il carico massimo, pari a 9000 N, in
uneventuale fermata prolungata a pieno carico non danneggi il cuscinetto provocando
deformazioni inaccettabili dei corpi volventi e degli anelli di rotolamento. A tale proposito si deve
verificare che
Pmax < C0
Dalle tabelle dei cuscinetti, precedentemente riportate si ricava che
C0 = 24000 N
Da tale valore emerge che la verifica ampiamente soddisfatta.
Per quanto riguarda la verifica di resistenza necessario assicurarsi che il carico massimo non
danneggi lasse provocando sforzi prossimi allo snervamento nel punto di massima sollecitazione.
Eseguendo il calcolo nella sezione A si ottiene:

Pmax 65
= 37.84 Mpa
d3
32
Tale valore molto lontano dallo snervamento del materiale che si verifica a 235 Mpa.
Infine si deve verificare che lo sforzo tangenziale provocato nella sezione pi pericolosa verifichi la
resistenza a fatica. La sezione da verificare quella denominata con C nel disegno dellasse.
Infatti essa la sezione pi piccola in cui agisce il taglio massimo. In tale sezione lo sforzo
tangenziale ammissibile si calcola con la solita procedura della UNI 7670.
Pertanto utilizzando i valori
KI = 1.05
KC = 1.6
KD = 1.0
KK = 1
e calcolando nel solito modo il nuovo coefficiente di forma effettivo
Kf = 1+ s fs = 1.53
D/d = 1.225 r/d = 0.0375 s = 0.50
fs = 1.05
E da notare che, come per la flessione, il ciclo di fatica si genera per la rotazione dellasse che
porta, per effetto del moto rotatorio, una stessa zona di materiale a transitare in posizioni in cui lo
sforzo diverso.
In definitiva il valore dello sforzo di riferimento per il calcolo dellesponente della curva di Wohler
risulta essere pari a:

f =

d =

D 1

K K = 79.75 Mpa
K f KC K I K D
e di conseguenza
log 2 10 6 log 8 10 3
c=
= 3.37
c' = c + c 2 + 1 =6.89
log R log d
Il calcolo del carico equivalente definitivo diventa dunque

per le verifiche di resistenza


Pe = (P1c ' 1 + P2c ' 2 ) = 8138 N
Il fattore di adeguamento della resistenza per il numero di cicli di progetto si calcola allora con la
relazione
1/ c'

1/ c'

2 10 6
= 0.50
K n =
8
2.25 10
mentre il coefficiente di sicurezza risulta pari a:
k = 3.21/c=1.18
In definitiva lo sforzo ammissibile pari a:

of =

d
K n K T = 19.50 Mpa
k

dove si utilizzato il coefficiente di adeguamento per il tipo di tensione KT = 0.577, essendo di


fronte a sforzi tangenziali.
Lo sforzo di taglio massimo risulta pari a
4 Pe
=
= 8.63 Mpa
3 d2
4
La verifica dunque soddisfatta.
Ripetendo inoltre il controllo sullo snervamento, gi effettuato per gli sforzi di flessione si ottiene
per lo sforzo tangenziale in corrispondenza al carico massimo
4 Pmax
=
= 9.54 Mpa
3 d2
4

mentre lo sforzo tangenziale di snervamento pari a 0.577235 = 136 Mpa. Tale valore mette in
evidenza come anche questa verifica ampiamente soddisfatta.

3.3 Progetto degli alberi


3.3.1 Calcolo dei carichi trasmessi
Considerando i seguenti dati calcolare le forze trasmesse da una cinghia trapezoidale al proprio
albero, trascurando leffetto della forza centrifuga sulla massa della cinghia:
= 140 (angolo di abbraccio della cinghia sulla puleggia) d= 250 mm
P = 10 kW
n = 800 g/min
f = 0.5
Considerando il funzionamento di una trasmissione per cinghie del tipo di quella rappresentata in
figura, le forze T e t sono legate dalle ben note relazioni:

y
T

Mt =

d
(T t )
2

T qV 2
= e f
2
t qV
La prima lequazione di equilibrio alla rotazione della puleggia e la seconda lequazione di
Eulero che governa il trasferimento delle forze per attrito da un flessibile ideale alla puleggia.5
Considerando di trascurare leffetto della massa (q=0) e quindi delleffetto centrifugo, si ottiene
P d
M t = = (T t )
2
T
= e f
t
Dai dati iniziali si ricava
5

In realt la relazione scritta valida in condizioni di incipiente slittamento, quando cio il cosiddetto arco ozioso, dove
non avviene slittamento e quindi non sono attive forze di attrito, nullo.

2 n
= 83.78 rad/s
60
140
=
= 2.443 rad
180
Sostituendo lespressione di T ricavata dalla relazione di Eulero nellequazione di equilibrio alla
rotazione, si ottiene:
2P
2 10000
= 1354 N
T=
=
1
1

d 1 f 83.78 0.2501 0.52.443


e
e

da cui si ricava

T
1354
= 0.52.443 = 399 N
f
e
e
Per rendere agevole il successivo calcolo dellalbero portante la puleggia necessario proiettare le
forze t e T sugli assi x e y, ricavando cos le forze componenti che sollecitano lalbero nello stesso
sistema in cui verr analizzato riguardo alla sua resistenza.
Facendo riferimento agli assi x e y rappresentati in figura si ottiene:
Fx = (T + t ) cos = 1647 N
Fy = (T t ) sen = 327 N
t=

essendo in base a considerazioni geometriche



=
= 20
2

3.3.2 Progetto semplificato


Un albero di trasmissione ha lo schema illustrato in figura; determinare i carichi agenti, ed eseguire
il progetto di massima.
Eseguire poi il calcolo delle reazioni vincolari e la determinazione della sezione pi sollecitata.
Infine eseguire la verifica della sezione pi sollecitata
R2
Condotta

R1
Motrice
S2: Carrello

S1: Cerniera
Sez. 1

Sez. 2

Punto di
ingranamento

Dati caratteristici:
P = 30 kW
R1(motrice):
Dp = 200 mm
R2(condotta):

250

400

n = 300 g/min
= 20

= 15

300

Dp = 400 mm
= 20
= 15
Materiale (Indipendente dalle dimensioni):
R = 600 Mpa
S = 450 Mpa
D-1 = 350 Mpa
Durata dellalbero
5000 ore
Superfici rettificate; assenza di corrosione;
coefficiente di sicurezza per le sollecitazioni statiche X = 1.5
(Sez. 1) Kt = 1.6 r= 1.5 mm
(Sez. 2) Kt = 1.4 r =1.2 mm
a =0.212 mm (Necessario per il calcolo di q)
1) Calcolo dei carichi agenti
2 n
=
= 31.416 rad/s
60
P
M t = = 954,93 Nm

Carichi agenti
2M t
Ft =
dp
RUOTA
R1
R2

FR =

2 M t tan n
d p cos

Ft (N)
9548.0
4774

FA = Ft tan
Fr (N)
3597.6
1798.8

M f = M t tan

Fa (N)
2558.4
1279.2

Il progetto di massima si esegue con la relazione


16 M t
d =3
= 62.41 mm cio 65 mm
*

Mf (Nmm)
255836
255836

0*= 20 Mpa

2) Calcolo delle reazioni e della sezione pi sollecitata


Schema dei carichi
y
R2

R1
B
FR2

Ft2

FA2

FA1
FR1
x
Ft1

Il passo successivo calcolare le reazioni vincolari.

Piano XY
Y
MF2

Ft1

FA2

R2

FA1
R1

FR2
RYA = 5120 N

RXA = 1279 N

RYB = 12869 N

Piano XZ
Z
MF1

R2
A

FR1
R1

Ft2
RZA = 4204.4 N

RZB = -3028N

Determinazione della sezione pi sollecitata


Sollecitazione

FORZA NORMALE
TAGLIO (N)

MOMENTO FLETTENTE (Nmm)

Piano XY
Piano XZ
Risultante
Piano XY
Piano XZ
Risultante

MOMENTO TORCENTE (Nmm)


(1) Sezione 1 in corrispondenza della ruota R2 condotta
(2) Sezione 2 in corrispondenza del cuscinetto di destra

SEZ.1(1)
1279
5120
4204,4
6624
1535836
1051100
1861076
954800

SEZ. 2 (2)
2558
9548
3597,6
10203
2864400
823564
2980444
954800

La sezione pi sollecitata la 2.
3) Verifica della sezione pi sollecitata
La verifica di resistenza della sezione pi sollecitata esegue considerando agenti le seguenti
sollecitazioni
N
N = = 0.77 Mpa
A
M
f = f = 110.54 Mpa
Wf

min = N f = -109.78 Mpa

max = N + f = 111.31 Mpa

Mt
= 17.71 Mpa
Wt
Il calcolo dello sforzo ammissibile si esegue secondo la UNI 7670
KI = 1.05
KC = 1.0
KD = 1.0
1
= 0.85
K f = (K t 1)q + 1 =1.34
q=
a
1+
r

5
KK =
=1.01
k = min = - 0.986
3 2k
max

t =

D 1

d =

K k = 251.2 Mpa
K f KC K I K D
N = Lh*n*60 = 9107 cicli

log 2 10 6 log 8 10 3
c=
= 6.34
log R log d

c' = c + c 2 + 1 =12.76

2 10 6 c '
= 0.74
K n =
7
9 10
k = 3.21/c=1.09
KT = 1

of =

d
K n K T = 170.5 Mpa
k

ok =

S
0.577 = 173.1 Mpa (in quanto la torsione una sollecitazione statica)
X
2

max t

+
= 0.456 <1.0
ok ok
La verifica soddisfatta

3.4 VIBRAZIONI FLESSIONALI


3.4.1 Applicazione del principio di Dunkerlay
Un albero ha 2 masse calettate come esposto in figura. Calcolare con il principio di Dunkerlay la
prima velocit critica.

M1 = 200 kg

350

M2 = 300 kg

350

200

Sezione Albero

D = 40 mm
Fig. 5.1 Schema dellalbero con due masse
a11
a21
a22
3,18065E-07
2,75083E-07
5,20079E-07
1/omega
0,000187 0mega 1
73,21724184 F(1) Hz

11,6529

3.4.2 Calcolo delle velocit critiche di un albero con tre masse


Il sistema da calcolare formato da un albero e da 3 masse concentrate, come mostrato in figura.

M1

L
M2

Sezione Albero

M3

D
a1

b1

a2

b2
b3

a3

I dati del problema sono riassunti nelle seguenti tabelle.

DATI
D (m)
L
a1 (m)
a2 (m)

0,04 E (Pa)
0,90
0,35 b1 (m)
0,70 b2 (m)

MASSE
2,10E+11 M1 (kg)
M2 (kg)
0,55 M3 (kg)
0,2

150
250
100

a3 (m)

0,50 b3 (m)

0,4

Lelemento motore un motore elettrico ruotante a 580 giri/min.


Lelemento utilizzatore una pompa a due pistoni.
Come primo passo necessario calcolare i modi propri del sistema.
Il momento di inerzia pari a
D4
= 1.256610-7 m4
I=
64
La caratteristica elastica dellalbero quindi:
EI = 2.64104 Nm2
Il primo passo il calcolo dei fattori di influenza con la seguente espressione generale
a 3j
ai2 bi2 a j a j
ij =
2 +

6 EIL ai bi ai2 bi

Lespressione valida purch il punto i sia compreso tra il supporto di sinistra e il punto j.
Ovviamente risulta verificata la relazione:
ij = ji
Svolgendo i calcoli si ottiene:
a21 (m/N)
3,18065E-07
a31 (m/N)
5,18236E-07
a23 (m/N)
3,64906E-07
a11 (m/N)
5,20079E-07
a22 (m/N)
2,75083E-07
a33 (m/N)
5,61394E-07

Il determinante dei coefficienti del sistema risolvente

c 12 m 2
c 13 m3
( 11m1 c 1)
2
2
c 21m1
c 2 23 m3 = 0
( 22 m2 c 1)
2
c 2 31m1
c 2 32 m2
( 33 m3 c 1)
2

Eseguendo i calcoli si ottengono i seguenti risultati:

RISULTATI
omega
1(rad/s)
omega 2
(rad/s)
omega 3
(rad/s)

72,531 F(1) Hz

11,544

292,657 F(2) Hz

46,578

927,125 F(2) Hz

147,557

Il valore della prima frequenza critica pu essere anche calcolato con il metodo di Dunkerlay.

12

= ii mi = 70.1998 rad/s

cio

F(1) = 11.1727 Hz

con un errore percentuale pari a


Err = -3.21%
La prima frequenza critica pu inoltre essere calcolata mediante il metodo approssimato di Stodola.
I passi per eseguire il calcolo sono i seguenti:
1) Si assume 0 = 1
2) Si assume una deformata compatibile con i vincoli.
3) Si calcolano le forze centrifughe corrispondenti Fci = 2miyi
3

4) Si carica la struttura con le forze centrifughe calcolando gli spostamenti y i* = ij Fcj


j =1

5) Si confrontano gli spostamenti calcolati con quelli assunti, valutando per esempio
3 y
1 y *i
i
Er =
1
3
6) Se la quantit Er inferiore allerrore ammissibile il calcolo finito; altrimenti si procede ad
unulteriore iterazione. Literazione viene iniziata calcolando
3 y
1 y *i
i
= 0
3
e utilizzando i valori yi* come deformata compatibile con i vincoli.
Svolgendo i calcoli si ricavano i seguenti risultati:

Iter.
1
2
3
4
5
6
Iter.
1
2
3
4
5
6

(rad/s) y1(m)
y2(m)
y3(m)
1
0,001
0,002
0,001
72,20936 2,88868E-07 2,21742E-07 3,16328E-07
72,58532 2,94917E-07 2,11561E-07 3,15158E-07
72,53549 2,95898E-07 2,11377E-07 3,15687E-07
72,53205 2,95961E-07 2,11368E-07 3,15723E-07
72,53184 2,95965E-07 2,11367E-07 3,15725E-07
y1*(m)
y2*(m)
Y3*(m)
Er
2,88868E-07 2,21742E-07 3,16328E-07
2,94917E-07 2,11561E-07 3,15158E-07
2,95898E-07 2,11377E-07 3,15687E-07
2,95961E-07 2,11368E-07 3,15723E-07
2,95965E-07 2,11367E-07 3,15725E-07
2,95965E-07 2,11367E-07 3,15725E-07

F1c(N)
0,15
0,225932
0,233071
0,233525
0,233553
0,233555
5213,192
0,01044
-0,00137
-9,5E-05
-5,9E-06
-3,6E-07

F2c(N)

F3c(N)

0,5
0,289050908
0,27865931
0,278034434
0,277996134
0,277993782
F (Hz)

0,1
0,164939338
0,166045223
0,166095471
0,166098448
0,16609863
0,159155078
11,4924861
11,55232294
11,54439145
11,54384459
11,54381067

Lerrore rispetto al valore esatto risulta essere


E % = 0.0749% per il 3 tentativo
E % = 0.0015% per il 6 tentativo
E da notare che se si usa per il primo tentativo la deformata statica derivante dallazione delle forze
peso corrispondenti alle masse presenti, la convergenza assai pi veloce. Infatti si ottiene,
utilizzando i fattori di influenza prima determinati e i carichi pari a Pi = mig
Iter.
1
2
3
Iter.
1
2
3

(rad/s) y1(m)
y2(m)
y3(m)
1 0,002053739 0,001500645 0,002208244
72,54874 3,93981E-07 2,81764E-07 4,20516E-07
72,53298 3,94394E-07 2,81686E-07 4,2074E-07
y1*(m)
y2*(m)
Y3*(m)
Er
3,93981E-07 2,81764E-07 4,20516E-07
3,94394E-07 2,81686E-07 4,2074E-07
3,94421E-07 2,81682E-07 4,20755E-07

F1c(N)
F2c(N)
0,308061 0,37516132
0,311047 0,370753185
0,311238 0,370489676
F (Hz)
5262,32
-0,00043
-3E-05

F3c(N)
0,220824354
0,221331151
0,221352569
0,159155
11,5465
11,54399

Lerrore rispetto al valore esatto risulta essere


E % = 0.0027% per il 3 tentativo
La prima frequenza pu essere calcolato con il metodo di Rayleigh. Il principio di Rayleigh basato
sul fatto che, in un sistema vibrante, al momento di inversione del moto lenergia immagazzinata
nel sistema tutta sotto forma di energia elastica mentre quando i vari punti della struttura
transitano per la posizione di riposo la velocit massima e lenergia immagazzinata nel sistema
tutta sotto forma di energia cinetica. Essendo il sistema non smorzato si pu scrivere per lenergia
elastica e per quella cinetica:
E el = E cin
Considerando che in prima approssimazione le forze peso corrispondenti allazione delle masse
costituenti il sistema provocano una deformata prossima a quella dinamica, per il sistema a n g.d.l.
si pu scrivere:
n
1
2 n 1
1 2 Pi i = g 1 2 Pi i2
e quindi
n
1
g Pi
2
2 = n 1
1
1 2 Pi i2
F1
F2
1471,5

F3
2452,5

981

y1
y2
y3
Omega
F (HZ)
0,002053739 0,001501 0,002208244 72,58549428 11,55234997

Lerrore rispetto al valore esatto risulta essere


E % = 0.0751 %
Una volta determinate le frequenze del sistema possibile eseguire il confronto con le possibili
eccitazioni per verificare i rischi di risonanza.
Secondo rilevazioni sperimentali, il motore elettrico pu avere le seguenti eccitazioni
Motore
e1m
e2m

Eccitazioni Origine
Hz
N1
9,666667
N2
19,33333

e3m

N3

29

N = velocit di rotazione
Lutilizzatore costituito da una pompa a 2 pistoni pu avere le seguenti eccitazioni:
Utilizzatore
e1u
e2u
e3u

Eccitazioni Origine
Hz
19,33333
N21
38,66667
N22
58
N23

E possibile quindi calcolare i valori dei rapporti tra le diverse eccitazioni e le frequenze del
sistema; i risultati sono riassunti nella seguente tabella.
Motore

n
580rpm
Eccit (Hz)
Ecc/f1
Ecc/f2
e1m
9,666667 0,837395436 0,207531849
e2m
19,33333 1,674790872 0,415063699
e3m
29 2,512186308 0,622595548
Utilizzatore
e1u
19,33333 1,674790872 0,415063699
e2u
38,66667 3,349581743 0,830127398
e3u
58 5,024372615 1,245191097

Ecc/f3
0,065511558
0,131023117
0,196534675
0,131023117
0,262046233
0,39306935

Da numerosi dati sperimentali si pu assumere che la condizione di rischio da evitare in sede di


progetto preliminare quella che prevede il rapporto tra Eccitazione e Frequenza compreso tra 0.8 e
1.2.
Alla luce di questa considerazione ci sono due situazioni di rischio corrispondenti a:
- alla prima eccitazione del motore con la prima frequenza
- alla seconda eccitazione dellutilizzatore con la seconda frequenza.
Essendo entrambi i valori intorno a 0.83, una possibile soluzione quella di irrigidire il sistema per
aumentare le frequenze. E necessario per considerare che la stessa modifica potrebbe provocare
un nuovo rischio tra la terza eccitazione dellutilizzatore con la seconda frequenza, che ha un valore
attuale pari a 1.245 prossimo quindi al limite.
Aumentando il diametro dellalbero a 41 mm si ottengono i seguenti valori delle frequenze:
RISULTATI
omega
1(rad/s)
omega 2
(rad/s)
omega 3
(rad/s)

76,2063 F(1) Hz

12,12862

307,4706 F(2) Hz

48,93551

974,0608 F(2) Hz

155,0267

A questi risultati corrispondono i seguenti valori dei rapporti tra eccitazioni e frequenze:
n
580rpm
Eccit (Hz)
Ecc/f1
Ecc/f2
Ecc/f3
E1m
9,666667
0,797013
0,197539
0,062355
E2m
19,33333
1,594026
0,395078
0,12471
E3m
29
2,391039
0,592617
0,187065
Utilizzatore
E1u
19,33333
1,594026
0,395078
0,12471
Motore

E2u
E3u

38,66667
58

3,188052
4,782078

0,790156
1,185233

0,249419
0,374129

Come risulta evidente sono stati risolti i problemi evidenziati in precedenza ma, come previsto, si
creato il problema per la terza eccitazione dellutilizzatore e la seconda frequenza. La soluzione pu
essere raggiunta riducendo la seconda frequenza in modo da correggere il rapporto con la terza
eccitazione senza per alterare troppo il rapporto tra la seconda eccitazione dellutilizzatore e la
seconda frequenza. Un valore della seconda frequenza che raggiunge entrambi gli obiettivi 48.2
Hz. Questo obiettivo pu essere conseguito modificando le masse calettate mediante masse
aggiuntive. In particolare modificando M2 con una massa aggiuntiva di 14 kg si ottiene per le
masse
M1 (kg)
M2 (kg)
M3 (kg)

MASSE
150
264
100

Rieseguendo i calcoli, i valori delle frequenze risultano essere le seguenti:


RISULTATI
omega
1(rad/s)
omega 2
(rad/s)
omega 3
(rad/s)

76,2063 F(1) Hz

12,12862

307,4706 F(2) Hz

48,93551

974,0608 F(2) Hz

155,0267

I valori dei rapporti tra eccitazioni e frequenze risultano essere i seguenti:

Motore

n
580 rpm
Eccit (Hz)
Ecc/f1
Ecc/f2
Ecc/f3
E1m
0,8043
0,200641
0,062518
0,8043
E2m
1,608599
0,401282
0,125037
1,608599
E3m
2,412899
0,601923
0,187555
2,412899
Utilizzatore
E1u
1,608599
0,401282
0,125037
1,608599
E2u
3,217198
0,802564
0,250073
3,217198
E3u
4,825797
1,203846
0,37511
4,825797

I valori dei rapporti sono tutti accettabili anche se in ben tre casi pari al limite ammissibile.

3.5 VIBRAZIONI TORSIONALI


3.5.1 Sistema a tre volani
Un azionamento ha lo schema e i dati riportati in figura. Verificare che il motore, che ruota a 900
g/min non generi risonanze.
L1

L2

I1

L3
I2

D1

I3
D3

D2

I1 = 250 kgm
I2 = 300 kgm
I3 = 100 kgm
D1= 30 mm L1 = 200 mm
D2= 40 mm L2 = 250 mm
D3= 50 mm L3 = 150 mm

Fig. 6.1 Sistema a tre volani

Eccitazioni
Risultati
I1
250,00 K12
2,30E+04
15,00 M
I2
300,00 k23
3,30E+05
30,00 2M
I3
100,00
45,00 3M
F1
1,942161 Hz
F2
10,58725 Hz
Confronto con eccitazioni
f/f1
f/f2
M
15,00
7,72
1,42
2M
30,00
15,45
2,83
3M
45,00
23,17
4,25

B
C

2287,017
658953,2

6.2 Azionamento di un mulino


Si supponga di avere un sistema come quello in figura, costituito da un motore, un riduttore a due
coppie e da un mulino a 4 pale.
500
400
1000

Im

d1

Ir11
Ir21
Ir12

d2

Ir22

d3

Iu

I dati caratteristici del sistema sono i seguenti:


Inerzie
Im
I11
I12
I21
I22
Iu

80
1,9
150
4,5
372
5000

kgm
kgm
kgm
kgm
kgm
kgm

Diametri
d1
90 mm
d2
130 mm
d3
190 mm

Ruote dentate
Velocit
n1
900 g/min R11
n2
300 g/min R12
n3
100 g/min R21
R22

19
57
23
69

denti
denti
denti
denti

I momenti di inerzia degli alberi si calcolano con la relazione


d4
J=
32
Svolgendo i calcoli si ottiene
Albero 1
Albero 2
Albero 3

Momento di inerzia
4
6,44E-06 m
2,80E-05 m4
4
1,28E-04 m

Le rigidezze si calcolano con la relazione


GIp
KR =
L
Per analizzare il sistema necessario ridurlo ad uno stesso asse, per esempio quello veloce. Le
relazioni da applicare sono le seguenti
I R = I eff

eff

R

GIp
K R =
L

eff

eff

R

Svolgendo i calcoli si ottiene il sistema ridotto rappresentato in figura

I2

I1

K1

Sistema ridotto
I1
I2
I3
I4
K12
K23
K34

I4

I3

K2

80
18,56667
5,092593
61,7284
1,03E+06
623884,7
126521,1

K3

kgm
kgm
kgm
kgm
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad

La valutazione del comportamento del sistema pu essere eseguita con modelli di crescente
complessit che forniscono risultati sempre pi vicini al comportamento reale dellazionamento.
Il modello pi semplice ovviamente quello a due volani, che consente il calcolo di una sola
velocit critica. Il modello rappresentato nella figura seguente.

I*2=(I2+I3)/2+I4

I*1=I1+(I2+I3)/2
K=

1
1
1
1
+
+
K12 K 23 K 34

Il calcolo della velocit critica si esegue con la relazione:

1
1
K * + * = 7.69 Hz
I1 I 2
Il secondo modello che si pu sviluppare quello a tre volani, immaginando di condensare in un
unico volano lalbero intermedio. Il sistema rappresentato in figura.
Il calcolo delle velocit critiche si esegue con le relazioni
1 K 1o K 2o K 1o + K 2o

B = o + o +
2 I1
I3
I 2o

f 1* =

C=

1
2

K 1o K 2o o
I 1 + I 2o + I 3o
I 1o I 2o I 3o

1
B m B2 C
2
Svolgendo i calcoli si ottiene
f1= 8.77 Hz
f 1, 2 =

I1=I1

f2= 39.27 Hz

I2=I2+I3

K1=K12

I3=I4

K2=K34

Infine si pu utilizzare il modello completo. La soluzione impone di trovare i valori di per cui si
annulla il determinante dei coefficienti del sistema risolvente. Il sistema si scrive nella forma
seguente:

(K

12

I 1 2 1 K 12 2 = 0

(
+ (K
+ (K

)
+ K I )
I ) = 0

K12 1 + K 12 + K 23 I 2 2 2 K 23 3 = 0
K 23 2

23

34

K 34 4 = 0

K 34 3
34
4
4
Il determinante dei coefficienti risulta allora

(K

12

I 1 2

K 12

(K

K 12
12

+ K 23 I 2

K 23

(K

K 23
23

+ K 34 I 3

K 34

=0

0
0
K 34
K 34 I 4 2
I valori di per cui si annulla possono essere trovati mediante una procedura iterativa. Svolgendo i
calcoli si ricava:
f1 = 8.056 Hz
f2 = 38.651 Hz
f3 = 69.394 Hz
Lo stesso modello pu essere risolto utilizzando una procedura di calcolo iterativo, pi semplice di
quella che permette di trovare le radici del determinante dei coefficienti uguagliato a 0. Infatti
manipolando opportunamente le equazioni del sistema si pu scrivere:

1 = 1
2 =

K 12 I 1 2
K 12

3 =

1
K12 1 + K 12 + K 23 I 2 2 2
K 23

4 =

1
K 23 2 + K 23 + K 34 I 3 2 3
K 34

) ]

) ]

I 11 + I 2 2 + I 3 3 + I 4 4 = 0

In cui lultima equazione si ottiene sommando tutte le equazioni del sistema. Ponendo allora 1 = 1
si calcolano i valori di 2 3 4 e si possono allora trovare i valori di che annullano lultima
equazione. Landamento dei valori dellultima equazione in funzione di sono riportati nella figura
seguente.
4000
3000

Test

2000
1000
0
0

50

100

150

200

250

-1000
-2000
-3000
om ega

300

350

400

450

Svolgendo i calcoli si ricava:


f1 = 8.086 Hz
f2 = 38.589 Hz
f3 = 69.394 Hz
In definitiva, considerando i valori calcolati con i diversi modelli e metodi si ottiene la seguente
tabella riassuntiva:
Frequenza 2 Volani (Hz)

3 Volani
4 Volani (zeri del 4 Volani (calcolo
(Hz)
determinante) (Hz) iterativo) (Hz)
7.694
8,769
8.086
8.056
--39,268
38.589
38.651
----69.395
69.394

f1
f2
f3

Per proseguire lanalisi necessario confrontare le velocit critiche torsionali con le eccitazioni
possibili.
Lanalisi delle eccitazioni possibili fornisce i seguenti valori
Origine
Motore
Motore x 2
Motore x 3
Coppia 1
Coppia 1x 2
Coppia 1x 3

Frequenza (Hz)
15.000
30.000
45.000
285
570
855

Origine
Albero 2
Albero 2 x 2
Albero 2 x 3
Coppia 2
Coppia 2x 2
Coppia 2x 3

Frequenza (Hz)
5.000
10.000
15.000
115
230
345

Origine
Frequenza (Hz)
Albero 3
1,667
Albero 3 x 2
3,333
Albero 3 x 3
5.000
Mulino
6,667
Mulino x 2
13,333
Mulino x 3
20.000

La valutazione del pericolo di risonanza si pu eseguire calcolando per ciascuna eccitazione il


rapporto eccitazione/risonanza. Si ottengono i valori riportati nella seguente tabella.
Causa
motore

albero 2

albero 3

Coppia 1

Coppia 2

Mulino

Ecc
15,00
30,00
45,00
5,00
10,00
15,00
1,67
3,33
5,00
285,00
570,00
855,00
115,00
230,00
345,00
6,67
13,33
20,00

f1

f2
8,06
1,86
3,72
5,59
0,62
1,24
1,86
0,21
0,41
0,62
35,38
70,76
106,13
14,28
28,55
42,83
0,83
1,66
2,48

f3
38,65
0,39
0,78
1,16
0,13
0,26
0,39
0,04
0,09
0,13
7,37
14,75
22,12
2,98
5,95
8,93
0,17
0,34
0,52

69,39
0,22
0,43
0,65
0,07
0,14
0,22
0,02
0,05
0,07
4,11
8,21
12,32
1,66
3,31
4,97
0,10
0,19
0,29

4. SUPPORTI
4.1 Cuscinetti volventi
Un cuscinetto volvente a rulli a botte caricato dalle seguenti forze:
FR = 12000 N
FA = 1300 N
n = 750 g/min
Scegliere tra i seguenti cuscinetti quello adeguato a garantire una durata teorica pari a 20000 ore,
Esporre come possibile ottenere che la durata teorica e quella corretta coincidano,
N
1
2
3

d(mm)
40
50
60

D(mm)
80
90
110

B(mm)
23
23
23

C(N)
81500
84500
122000

e
0,28
0,24
0,24

X1
1
1
1

Y1
2,4
2,8
2,8

X2
0,67
0,67
0,67

Y2
3,6
4,2
4,2

La durata teorica di un cuscinetto si calcola con la relazione:


m

6
C 10
Lh =
P n 60
dove
Lh
la durata espressa in ore
C
il carico dinamico del cuscinetto, cio il carico che provoca una durata di 106 giri, espresso
in N
P
il carico dinamico equivalente, espresso in N, e legato ai carichi agenti e alle caratteristiche
del cuscinetto dalla seguente relazione:
P = XFR + YFA
X,Y sono i coefficienti caratteristici del cuscinetto che, per ciascun tipo di cuscinetto, dipendono
dal confronto del rapporto FA/ FR con il valore di e; in particolare se
FA/ FR<e
X=X1
Y=Y1
FA/ FR>e
X=X2
Y=Y2
m
=10/3 perch i corpi volventi sono rulli a botte.
Nel caso in esame si ha sempre
FA/ FR=0,108 <e
Pertanto per tutti i tipi di cuscinetto da confrontare deve essere:
X=X1 Y=Y1
A questo punto il problema pu essere risolto in due modi: uno brutale, che consiste nel calcolare
la durata dei tre cuscinetti e scegliere quello che si avvicina di pi al valore di 20000 ore di durata,

1 Metodo
N
Fa/Fr
e
1 0,108333
2 0,108333
3 0,108333

X
0,28
0,24
0,24

Y
1
1
1

P
2,4
2,8
2,8

Lh
15120 81500 6102,015
15640 84500 6149,698
15640 122000 20918,51

Pertanto il cuscinetto da scegliere il numero 3.


2 Metodo
Considerando di assumere prudenzialmente i seguenti valori
X=X1 = 1
Y=Y1=2.8
Si ottiene
P = XFR + YFA = 15640 N

Dalla definizione di durata si ricava che il carico dinamico del cuscinetto deve essere almeno pari a:
1

n 60 m
= 120367 N
C = P Lh
6
10
Pertanto il cuscinetto n. 3 quello da scegliere. Esso in particolare assicura una durata pari a:
m

6
C 10
= 20919 ore
Lh =
P n 60
La durata corretta del cuscinetto pari a:
m

6
C 10
Lh =
a1a23
P n 60
dove
a1
il fattore di affidabilit che pari a 1 per affidabilit del 90%
il fattore semplificato che tiene conto delle condizioni di lubrificazione. Esso pari a 1 per
a23
k=/1 dove la viscosit cinematica del lubrificante alla temperatura di funzionamento e
1 la viscosit cinematica di riferimento del lubrificante stabilita dal costruttore in base al
diametro medio del cuscinetto e alla velocit di rotazione.
Per ottenere che la durata teorica coincida con la durata corretta necessario:
- se laffidabilit richiesta pari a 90%, scegliere un lubrificante che alla temperatura di
funzionamento assicuri una viscosit cinematica uguale o superiore a quella di riferimento.
- se laffidabilit richiesta superiore a 90%, scegliere un lubrificante che alla temperatura di
funzionamento assicuri una viscosit cinematica superiore a quella di riferimento in modo
che sia almeno a1a23 1.
Qualora di voglia utilizzare il metodo di calcolo della SKF, il ragionamento lo stesso in quanto la
durata corretta pari a
m

C 10
Lh =
a1aSKF
P n 60
e deve essere per entrambe le condizioni esaminate prima a1aSKF 1. In questo caso le variabili da
controllare non sono soltanto e 1 ma anche il parametro Pu/P che esprime la dipendenza delle
condizioni di lubrificazione dal grado di sollecitazione del cuscinetto, rispetto alle sue capacit
limite (Pu/P) e dal grado di pulizia del lubrificante .
6

4.2 Cuscinetti a strisciamento


4.2.1 Progetto geometrico
Eseguire il progetto geometrico di un cuscinetto a strisciamento con i seguenti dati:
F = 10000 N
n = 500 g/m
po = 5 Mpa
v < 1.5 m/s
Assumo k = 1
F
d=
= 44.72 mm cio 45 mm
kpo
2 n d
= 1.18 m/s
60 2
= 0.8 10 3 4 V = 0.83310-3
D = 45.037 mm
V =

b = 45 mm
p = 4.94 Mpa

4.2.2 Progetto completo


Eseguire il calcolo di un cuscinetto a strisciamento partendo dai seguenti dati caratteristici:
F = 15000 N
n = 400 g/min
Applicazione per Macchina utensile.
Utilizzando le tabelle in [1] per i valori caratteristici dei cuscinetti e dei relativi materiali si ha
quanto segue
Tab. 1 Caratteristiche dei cuscinetti a strisciamento
Tipo di applicazione
Trasmissioni di potenza (Es.continuo)
Apparecchi di sollevamento
Macchine utensili
Macchine elettriche o idrauliche
Turbine a vapore
Compressori
Motori a ciclo Otto (bielle)
Motori a ciclo Otto (albero a a gomito)
Motori Diesel (bielle)
Motori Diesel (albero a gomito)
Grandi motori Diesel marini (bielle)
Grandi motori Diesel marini (albero a gomito)

p(Mpa)
0.6-2.0
6.-35.
2.-5.
0.1-1.2
0.8-1.5
2.5-12
10-24
6-12
10-25
5-13
7-15
4-9

v(m/s)
0.15-1
0.3-1.2
10-14
30-60
2.-3.5
1-3
2-5
-

k
1-2
1-2
1.2-2
0.8-1.5
0.8-1.3
0.8-1.4
0.5-0.7
0.5-0.7
0.4-0.9
0.4-0.9
0.6-0.8
0.7-0.9

Ncc108
7-20
0.5-2.5
1-2
20-45
2-7
1.-2.5
2-4
1.2-2.5
2.5-5
2-4
2-5

Valori di primo dimensionamento che possono essere modificati in presenza di un calcolo termico attendibile.

Tab.2 Valori caratteristici delle pressioni per i materiali dei cuscinetti a strisciamento.
Materiale
Bronzi al Pb
Bronzi allo Sn
L.Antifr. al Pb
L.Antifr. allo Sn
Leghe al Cd

pamm (Mpa)
20-28
25-28
5-8
6-10
10-14

Materiale
Leghe Cu-Pb
Leghe di Al
Placcature in Ag
Cusc.trimetallici
Legno

pamm (Mpa)
10-18
30-35
35
14-35
3-4

Si sceglie quindi un cuscinetto in lega Antifrizione al Pb in cui la pressione massima pari a 5-8
Mpa .
Assumiamo come valori di primo tentativo, congruentemente con quanto riportato in tabella 1
k = 1.2
p0 = 3 Mpa
Ottengo per il diametro il valore
F
d =
= 64.55 mm che pu essere arrotondato a 65 mm7
p0 k
La velocit di strisciamento risulta quindi essere pari a:
d
2 n
V = = 1.36 m/s
=
= 41.888 rad/s
2
60
Il valore della velocit un po fuori del campo abituale per il tipo di applicazione di conseguenza
correggo le assunzioni per ottenere un valore accettabile. Nel correggere le assunzioni assumo in
particolare un valore di k tale da avere un valore arrotondato per b.
k = 1.60715
p0 = 3 Mpa
Ottengo per il diametro il valore
F
d =
= 55.77 mm che pu essere arrotondato a 56 mm
p0 k
La velocit di strisciamento risulta quindi essere pari a:
d
2 n
V = = 1.17 m/s
=
= 41.888 rad/s
2
60
b = k d = 90.00 mm
I valori sono accettabili secondo la normale pratica costruttiva.
A questo punto possibile calcolare il gioco relativo mediante lespressione:
= 0.84 V 10 3 = 0.8310-3
Da tale valore deriva il Diametro D del cuscinetto pari a:
D = d + d = 56.047 mm
Dalla tabella 3 si ricava che nel campo 50-80 mm possibile utilizzare laccoppiamento H7/f7 che
assicura un valore medio del gioco relativo pari a
= 0.9210-3
prossimo a quello calcolato. E da notare che nella parte successiva del progetto si dovr quindi fare
riferimento a tale valore medio.

E da notare che trattandosi di una porzione di estremit di un albero che comunque deve essere lavorata per portarla a
misura del cuscinetto, non necessario fare nessuna considerazione riguardo alle dimensioni del semilavorato da
utilizzare. Tali considerazioni sono invece da svolgere per dimensionare il resto dellalbero che qui non viene studiato.

Tab.3 Esempi di tolleranze associate ai valori di


Diametro
(mm)
3050
5080
80120
120180
180250

H7/g6
0.74
0.53
0.41
0.31
0.24

H7/f7
1.25
0.92
0.71
0.55
0.45

Valori di 10-3
H7/e8 H7/d8 H7/c8
2.05
2.80
3.95
1.50
2.12
2.82
1.16
1.65
2.20
0.91
1.31
1.78
0.74
1.06
1.48

H7/b8
5.17
3.59
2.75
2.24
2.04

H7/a8
8.97
6.20
4.56
3.94
3.82

La scelta dellolio deve essere fatta in modo che il punto di funzionamento del cuscinetto si trovi
nel ramo stabile della curva di figura e sufficientemente lontano dal punto di minimo che segna la
transizione tra funzionamento stabile e funzionamento instabile.
Inoltre si deve notare che considerando lespressione di Ncc
n
N cc =
p
e quella di nT
k ' p
dove k = hamm,
nT =
d
avendo indicato con h0 lo spessore minimo ammissibile del meato fluido per lassenza di contatto, si
pu scrivere, moltiplicando e dividendo per n lespressione di nT
k ' p
k ' p n
k 'n
=
=
nT =
d
d n
d N cc
e dato che deve risultare, perch il funzionamento sia stabile in modo affidabile che:
n
> 38
nT
Dato che hamm rappresenta il valore minimo del meato per cui non c contatto tra le superfici, si pu
assumere che esso sia
hamm > Ra(albero)+Ra(cuscinetto)
Considerando superfici rettificate (Ra = 1.6 m) si pu considerare che
hamm = 3.5 m e quindi k=3.2210-9 m
Sostituendo si pu concludere che deve risultare
3k '
N cc >
> 17.310-8
d
Tale valore risulta fuori del campo consigliato in tabella 1 (0.5-2.510-8) e pertanto indispensabile
un calcolo dettagliato e affidabile del cuscinetto per quanto riguarda la parte termica.
Dalla limitazione sul numero di giri di transizione possibile calcolare un valore attendibile per la
viscosit dellolio. Si ottiene
k ' p
=
= 7.7010-8 Mpas
nT d
Considerando che la temperatura di funzionamento dovr essere inferiore a 60-65 C per evitare il
rapido deterioramento dellolio e per non dover utilizzare additivi che penalizzano il costo del
Il valore 3 deriva dal fatto che v<3 m/s; infatti per 3<v<10 si dovrebbe porre n/nT{v}, avendo inteso con {v} il valore
numerico della velocit di strisciamento.

lubrificante, si sceglie un olio che abbia una viscosit del tipo di quella ora calcolata nel campo di
temperature considerato. Dato che le caratteristiche dellolio in funzione della temperatura vengono
fornite in termini di viscosit cinematica, necessario calcolare questultima. La relazione da
utilizzare la seguente:
= /
dove r la densit dellolio che, in prima approssimazione per oli minerali si pu assumere
= 800-850 kg/m
Utilizzando il valore 825 kg/m si ha
= / = 93.34 mm/s
Dato che non si ha la certezza di scegliere lolio correttamente si scelgono tre tipi di olio plausibili
utilizzando il grafico di figura e si eseguono i calcoli per tutte e tre gli oli.
I passi di calcolo da compiere sono i seguenti:
1) si assume una temperatura compresa tra 40 C (temperatura ambiente) e 60 C (temperatura
massima;
2) si valutano sul grafico le viscosit degli oli in corrispondenza di 40 e 60 C;
3) per interpolazione lineare si calcola la viscosit alla temperatura assunta;
La relazione dunque:
T 40
[ (60) (40)] + (40)
(Ta ) = a
60 40
4) si calcola il valore del numero di Sommerfeld come
2p
S =

5) si calcola il coefficiente di attrito f


La relazione da usare
3
se S1
f =
S
oppure
3
se S<1
f =
S
6) si calcola lo spessore minimo del meato durante il funzionamento a regime h0
La relazione da usare
D d 1 2k
h0 =
2
S 1+ k
7) si calcola la portata di lubrificante QL scegliendo, di conseguenza, il regime di lubrificazione
Q L = h0 b v
dove vale 0.5 se k>1.5 (deflusso laterale trascurabile) oppure 0.75 se k<1.5
8) si calcola la potenza generata per attrito da dissipare con la trasmissione del calore
Pa = Fvf
9) si assume una velocit dellaria w per calcolare il fattore di scambio termico e lentit
della superficie di scambio termico A
Le relazioni da usare sono rispettivamente
= 1.64 + 2.81 w 10 3 kcal/(msC)
A = (510)db
10) si calcola la temperatura di funzionamento da confrontare con quella assunta al passo1)
P
Tc = To + a
A

Se TcTa il calcolo pu proseguire altrimenti si deve correggere il valore di fino a rispettare tale
condizione.
11) in base al valore definitivo della temperatura si calcola il valore della viscosit e quello del
numero di giri di transizione per verificare che il rapporto tra la velocit di rotazione e quella di
transizione rispetti la limitazione.
Nella tabella seguente sono riportati i risultati dei calcoli eseguiti per tre diversi oli.
Grandezza
ISO 68 VG
ISO 100 VG
ISO 220 VG
ISO 150VG
Ta C
48.50
51.14
58.10
49.42
68
100
220
150
(40) mm/s
30
42
80
55
(60) mm/s
67.69
93.30
105.26
51.85
(Ta) mm/s
4.2810-8
5.5810-8
7.6910-8
8.6810-8
(Ta) Mpas
S
1.41
1.08
0.78
0.69
f
0.00233
0.00265
0.00353
0.00399
H0 mm
0.0204
0.0267
0.0368
0.0415
QL mm/s
1078.94
1408.64
1941.47
2190.24
Pa (W)
40.95
46.79
62.15
70.11
w m/s
1.00
1.00
1.00
4.00
0.00445
0.00445
0.00445
0.00726
kcal/(msC)
A m
0.1187
0.1187
0.1187
0.1187
To C
30
30
30
30
Tc C
48.504
51.143
58.081
49.418
nT (giri/s)
4.00
3.06
2.22
1.97
n/nT
1.67
2.18
3.00
3.38
ESITO
NEGATIVO
NEGATIVO
POSITIVO
POSITIVO
Dai risultati si deduce che lolio da utilizzare ISO 220 VG con una temperatura di funzionamento
pari a 58.1 C senza attivare il raffreddamento con un ventilatore. Lolio ISO 150 VG soddisfa i
requisiti se la circolazione dellaria attivata con un ventilatore che assicuri w = 4 m/s.