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AO DE LA

CONSOLIDACIN DEL
MAR DE GRAU

MANTENIMIENTO BASADO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
PIURA

EN CONDICIN (CBM)

DOCENTE:
ING. DANIEL
CRUZ GRANDA
CURSO: INGENIERA DE
PLANTA Y MANTENIMIENTO.
INTEGRANTES:
Coronado Nizama Liz
Saharai.
Gmez Labn Edwin
Arnold.
Huancas Ordez Lisbeth.

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

NDICE
Ttulo 1......................................................................................................................................
Ttulo 2..................................................................................................................................
Ttulo 3...............................................................................................................................

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MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN (CBM)


El Mantenimiento basado en la Condicin (CBM) proviene de un supuesto lgico
que la reparacin o reemplazo preventivo de los componentes de la maquinaria
sera oportuno si se realizaran justo antes que aparezca una falla. El objetivo del
Mantenimiento basado en la Condicin (CBM) es obtener la mxima vida til de
cada activo fsico antes de ponerlo fuera de servicio.
El CBM se basa en la data que predice con precisin el rendimiento y desgaste
de la mquina de manera que se puedan tomar las medidas correctivas para
optimizar la disponibilidad de mquina.
El Mantenimiento basado en la Condicin (CBM) garantiza que cualquier
inversin en el monitoreo de la condicin provee un rendimiento efectivo y valor
agregado, as mismo se tratan temas fundamentales relacionados con la fbrica
y procesos de negocio y de trabajo, incluyendo personas y mediciones de
desempeo.
Beneficios:
Despliegue de tcnicas de monitoreo adecuadas en intervalos apropiados, a fin
de producir informacin confiable relacionada con la condicin respecto a
maquinaria crtica de la planta.
Definicin e implementacin de procesos de trabajo y negocio para garantizar
que dicha informacin relacionada con la condicin es obtenida al costo ms
bajo posible y que es utilizada efectivamente para soportar la entrega de un
plan de negocios.
Las personas en estos procesos tienen un claro entendimiento de sus
respectivos papeles y responsabilidades, son competentes y demuestran
motivacin con respecto a sus objetivos de desempeo de los activos.
Definicin e implementacin de las mediciones de desempeo para garantizar
que se monitorean el xito de la estrategia de CDM y los procesos de soporte,
actualizan los elementos y se perfeccionan para un rendimiento continuo de
la inversin.
La deteccin y diagnstico de problemas en una mquina sin detener su
funcionamiento es el mtodo de mantenimiento ms conveniente. Segn esto,
se pueden detectar los problemas anticipadamente cuando los efectos que
causan la falla son incipientes y no afectan por lo tanto el funcionamiento del
equipo, adems permite diagnosticar la naturaleza del problema con la mquina
en funcionamiento.
CICLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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El objetivo del monitoreo de la condicin de la maquinaria es recopilar el mayor


nmero de datos representativos de su funcionamiento con la finalidad de
detectar las fallas en sus primeras etapas.

PROCESO DEL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN


Pasos para implementar un efectivo PMBC
a) Recopilar las especificaciones tcnicas de los activos:
Es un paso crtico en la cadena del PMBC, el proceso de anlisis de los datos y
diagnstico de las fallas depende en gran medida de la informacin tcnica de
los activos a monitorear, se deben conocer las caractersticas mecnicas,
elctricas y operacionales de estos activos. Qu tipo y modelo de rodamientos
usa?, se trata de una compresor centrifugo o de uno de tornillo?, cul es el
producto manejado?, velocidad, presin y temperatura de trabajo?
b) Identificar los activos a incluir en el programa:
Se trata de listar la maquinaria que ser monitoreada, esta seleccin
principalmente se basa en la criticidad de los equipos. Qu tan sensibles son
los activos para el proceso productivo?, Cul es su impacto a la seguridad y al
ambiente en caso de fallas?, Cul es el costo o complejidad de su

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mantenimiento?, Cules equipos tienen fallas recurrentes o con mayor
frecuencia? Las respuestas a estas preguntas nos indican el estatus de
criticidad de estos equipos y son la primera referencia para seleccionar los
activos que integrarn el PMBC. Comenzar con los ms crticos es una buena
prctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad. Este paso se
apoya en el denominado Anlisis de Criticidad.
c) Determinar el modo y efecto de falla de los equipos seleccionados:
Se debe conocer cules son los mecanismos que pueden desencadenar en una
falla y las consecuencias de esto. Esta informacin es importante a fin de
seleccionar la tecnologa y los procedimientos de inspeccin. Esto requiere del
conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista mecnico, elctrico y
operacional. Saber cmo 37 la mquina est conformada y como trabaja nos
indica los modos en que puede fallar, as se definir la mejor forma de captar
los sntomas de estas fallas en su estado prematuro. Este proceso se conoce
como Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
d) Seleccionar la tecnologa predictiva.
Existe un arsenal de tecnologas que permiten captar el lenguaje de la
maquinaria. El como la mquina expresa su salud a travs de diversos
parmetros, es la clave para seleccionar la tecnologa adecuada, aquella capaz
de captar condiciones anormales en estado prematuro, antes de que las fallas
se hagan incontrolables. Ests tecnologas especializadas miden y registran
variables representativas del estado funcional de la maquinaria a un nivel tal
que permita hacer seguimiento a la evolucin de los diversos problemas
detectados y activen el potencial de la planificacin y programacin oportuna y
especfica del mantenimiento.

TECNOLOGAS PREDICTIVAS

Las tecnologas predictivas son herramientas que permiten detectar con


suficiente anticipacin cambios en las condiciones mecnicas, elctricas y
operacionales de la maquinaria a travs del monitoreo de variables como
temperatura, ultrasonido, vibracin, entre otras. En los programas de
mantenimiento basados en condicin, se utilizan distintas herramientas
predictivas que permiten inspeccionar aspectos claves, sobre los activos fsicos
industriales.

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Anlisis de Vibraciones: Esta tecnologa se ha convertido en una de las


herramientas de inspeccin ms usadas en el monitoreo de maquinara rotativa,
se aplica sobre una gran variedad de tipos de mquinas y genera informacin
muy confiable para el diagnstico y prediccin de diversas fallas. La vibracin
posee caractersticas que hacen posible el diagnstico de distintas fallas a
travs de su medicin, registro y anlisis:

Toda maquinaria vibra implcitamente como parte de su operacin normal.


Los niveles anormales de amplitud de vibracin son consecuencia de la
presencia o avance de alguna falla.
La gran mayora de las fallas mecnicas generan seales de vibracin con
patrones caractersticos.

La vibracin es uno de los indicativos ms claros del estado de una mquina.


Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado, cuando estos niveles
se elevan es claro que algo comienza a estar mal.
El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una
transformacin de una seal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde
podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los componentes
o defectos que puede presentar un equipo.

La primera gua o referencia oficial para caracterizar el desempeo dinmico de


componentes de mquinas referente al nivel de vibraciones fue la Carta
Rathbone.

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Actualmente la industria cuenta con diferentes referencias para establecer los


niveles de amplitud de vibracin permisible para sus equipos rotativos:
Estndares industriales como las normas API, ISO, AGMA, VDI, NEMA.
Recomendaciones de los fabricantes de mquinas.
Recomendaciones de los fabricantes de instrumentacin y equipos
para el Monitoreo y anlisis de vibraciones.
Los estndares son criterios establecidos por autoridades, organizaciones o
consenso general.
Un estndar debe representar un amplio consenso de opiniones de una gran
variedad de usuarios, debe ser aceptado y aplicado en toda su plenitud. Los
estndares deben ser claros, concisos y fcilmente entendibles. En materia de
monitoreo y anlisis de la seal de vibracin en equipos rotativos se cuenta hoy
en da con una variedad de estndares que regulan los lmites mximos
aceptables de amplitud para diversos tipos de mquinas y aplicaciones, los
estndares adems regulan los procedimientos de medicin y adquisicin de
los datos.
La Organizacin Internacional de Estndares (ISO) estableci una serie de
normas para regir el monitoreo de vibraciones. La serie ISO 7919, regula los
criterios de evaluacin en mquinas no reciprocantes para mediciones en el eje
de mquinas rotativas. La serie ISO 10816, establece los criterios para
mediciones sobre los pedestales o carcasa de las mquinas no reciprocantes.
Serie de normas ISO 7919
SERIE ISO 7919
MEDICIONES

CRITERIOS DE EVALUACIN Y MEDICIN DE VIBRACIN


MECNICA EN MQUINAS NO RECIPROCANTES,
HECHAS SOBRE EL EJE

7919 1 /
1996
7919 2 /
2001

Criterios generales

7919 3 /
1996
7919 4 /
1996 5 /
7919
1997

Mquinas industriales acopladas


Conjunto de turbinas de gas
Mquinas que generan potencia hidrulica

Turbinas y generadores apoyados en tierra mayores de 50 Mw. con


velocidad normal de operacin de 1500, 1800, 3000 y 3600 rpm

Serie de normas ISO 10816

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SERIE IS0 10816
HECHAS

CRITERIOS DE EVALUACIN Y MEDICIN DE VIBRACIN


MECNICA EN MQUINAS INDUSTRIALES, MEDICIONES
SOBRE LA CARCASA O PARTES ESTTICAS

10816 1 / 1995
10816 2 / 2001
10816 3 / 1998
10816 4 / 1998

Turbinas y generadores apoyados en tierra mayores de 50 Mw.


con velocidad normal de operacin de 1500, 1800, 3000 y 3600
rpm
Criterios generales
Mquinas industriales con potencias superiores a 15 Kw. y
velocidad normal entre 120 y 15000 rpm. mediciones en sitio de
operacin
Conjunto turbinas de gas excluyendo las aeroderivativas

El Instituto Americano de Petrleo (API) establece los valores lmites de


amplitud de vibracin en los estndares que regulan el diseo, mantenimiento,
inspeccin y operacin de cada tipo de maquinaria en particular. As el estndar
API 610 que regula estos aspectos para bombas centrifugas, identifica los
valores lmites aceptables para este tipo de mquinas; lo propio aplica para el
API 617 definida para compresores centrfugos y axiales, el API 613 para cajas
de engranajes, API 611 para turbinas de vapor y la norma API 619 para
compresores rotativos de desplazamiento positivo.
Instrumentos de Vibracin

El Vibrmetros nos permite medir niveles de vibracin globales con poca


capacidad de diagnstico, (solo indican si la vibracin sube o baja, aunque
vibrmetros de ltima generacin son capaces de realizar anlisis espectrales
con ciertas limitaciones).

Los Colectores de datos porttiles con un software de diagnstico y


tratamiento de datos. Estos equipos son ms elevados en precios, pero tienen
una capacidad de anlisis importante a la hora de discernir distintos tipos de
problemas en mquinas.

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CARACTERISTICAS DEL COMPORTAMIENTO DE LAS FALLAS

La curva Tipo E: Conocida como la baera, comienza con una alta


probabilidad de falla (Mortandad infantil), decrece a un perodo de baja
probabilidad de falla en forma constante y va incrementando
gradualmente la probabilidad de que se presente una falla.

La curva Tipo A: El equipo trabaja por un perodo de tiempo en forma


confiable (Baja probabilidad de falla) y con el tiempo va disminuyendo su
desempeo con lo cual la probabilidad de falla aumenta en forma gradual.

La curva Tipo F: Indica una probabilidad de incremento de falla


constante.

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La curva Tipo C: Indica una baja probabilidad de falla inicial y luego un


incremento gradual para permanecer constante la probabilidad de falla.
La curva Tipo D: Muestra una probabilidad constante de falla en
cualquier tiempo.
La curva Tipo B: Comienza con una alta probabilidad de falla
(Mortandad infantil) para decaer a una probabilidad baja y constante de
falla.

CONSECUENCIAS DE FRECUENCIAS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INADECUADAS

EN

EL

Tcnicas para el Diagnstico de Fallas Mediante Anlisis de seales de


vibraciones.
El objetivo del diagnstico de fallas es determinar cul es el problema
especfico que se ha producido cuando el sistema de vigilancia indica que ha
ocurrido algn cambio en los valores de las magnitudes monitoreadas. Existen
diversas tcnicas para el anlisis de seales vibracionales con el propsitos de
diagnosticar la condicin de los equipos. A continuacin se mencionan algunas
de ellas:
Anlisis de Seales en el Tiempo.: Una seal de tiempo describe el
comportamiento de la vibracin en el trascurrir del tiempo. A pesar de que
esta seal no es tan til como los otros formatos, puede proveer una pista
en la condicin de la mquina, que no es siempre evidente en un espectro
de frecuencia.
Nivel de Vibracin Overall: El nivel de vibracin Overall es la medida
total de la energa asociada con todas las frecuencias que componen el
espectro de la vibracin. El valor de vibracin Overall es comparado con el
valor tomado cuando la mquina se encuentra en buenas condiciones de
operacin, as como con los valores de alarmas establecidos. Estos
valores son graficados para observar los cambios en la condicin de
operacin en perodos de tiempos determinados.
Esta tcnica es la ms rpida para evaluar la condicin de la maquinaria y es
un buen inicio cuando los valores son comparados con lecturas anteriores, ya
que permite determinar cuando la mquina est vibrando ms de lo usual. Sin
embargo, suministra poca informacin para realizar un diagnstico y no son
precisas para medir seales de vibracin de bajas frecuencias.
Anlisis Frecuencial o Espectral.
La tcnica bsica del diagnstico de fallas es el anlisis frecuencial o
espectral. Esta consiste en descomponer la seal vibratoria, medida con un
sensor de vibraciones, es sus componentes espectrales en frecuencia. Esto
permite, en el caso de las mquinas, correlacionar las vibraciones medidas,
generalmente en sus descansos, con las fuerzas dinmicas que actan dentro

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de ellas. Esta tcnica permite determinar la causa de la vibracin y
observando la tendencia se conocer cuando estos problemas se convertirn
en crticos.
El anlisis espectral, en trminos sencillos, es la descomposicin del valor
Overall, en las diferentes frecuencias que componen la seal, las cuales
corresponden en s, a las armnicas de un movimiento peridico. El resultado
de esta representacin es conocido como espectro FFT.
Un espectro FFT es una herramienta muy poderosa al sospechar de la
existencia de un problema en la mquina, ya que suministra informacin
que ayuda a determinar la localizacin y causa del mismo, siendo esta una
de las tareas ms difciles en el anlisis de condicin de la maquinaria.
Los espectros de frecuencias, generalmente, se refieren a la frecuencia de giro
del equipo que se est analizando, correspondiendo a esta, el valor de 1X. Si
existen armnicos o subarmnicos de la frecuencia de giro, estos se
denominaran 2X, 3X, nX. En la figura 2.6 se muestra un ejemplo comparativo
de un espectro de frecuencia de un motor elctrico con fundacin rgida y
libre.

Anlisis de la Forma de la Onda Vibracional


El anlisis de la forma de la vibracin u onda en el tiempo, es un
anlisis complementario al de espectros y, para detectar algunos
problemas especficos como impactos y transientes, es ms efectivo que
el anterior. Sin embargo, en una gran parte de problemas deberan ser
usados integradamente, como se ilustra en la figura 2.7, la cual muestra
un espectro con una componente predominante cuya frecuencia es 1X
RPM. Solo con este anlisis no se puede asegurar, como normalmente se
hace, que el problema es desbalance. El desbalance del rotor genera una
forma de onda que se aproxima a la sinusoidal. Otro problema que genera
el mismo espectro, pero una forma de onda de amplitud variable en el
tiempo, es el stall o desprendimiento del fluido en los labes de un
impulsor de una bomba centrfuga cuando trabaja a un caudal muy bajo
del nominal.

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Anlisis de la Diferencia de Fase de Vibraciones


La diferencia de fase entre dos vibraciones de igual frecuencia, se
puede definir como la diferencia en tiempo o en grados con que ellas
llegan a sus valores mximos, mnimos o cero. La fase de las vibraciones
se mide normalmente respecto a un punto de referencia obtenido de un
fototacmetro.
La figura ilustra como el anlisis de la diferencia de fase entre las
componentes a la velocidad de rotacin de la mquina, medidas en
direccin horizontal y vertical, permiten diferenciar entre dos problemas:
desbalanceamiento del rotor y polea montada excntricamente en el eje,
los cuales presentan espectros y formas de ondas similares, pero
diferencias de fase marcadas, en ambos casos.

Tribologa y Anlisis de Aceite:


La tribologa es la ciencia y tecnologa que estudia la friccin entre
superficies con movimiento relativo entre s, incluye tambin el estudio
de la lubricacin y el desgaste. Los aceites y grasas lubricantes
representan la sangre de la maquinaria industrial, sus funciones
bsicas son disminuir la friccin, el desgaste y disipar el calor, por lo
tanto el monitoreo del aceite o
el de sus propiedades es de vital
importancia para definir el estado o condicin de una mquina. el
monitoreo de la condicin de los lubricantes comprende el estudio y
anlisis de sus propiedades fsicas y qumicas como la viscosidad, la
temperatura, la acidez, nivel de aditivos, la presencia de elementos

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contaminantes como agua o partculas slidas y el estudio de
elementos de desgaste de componentes.

los

El anlisis de lubricantes como tecnologa de inspeccin predictivaproactiva se ha convertido en una herramienta de amplio uso en
los programas de mantenimiento industrial, esto fundamentalmente
apoyado por los avances en los sistemas de crnicos e informticos de
hoy. Como un instrumento de mantenimiento, el monitoreo y anlisis de
lubricantes es usado para determinar la condicin de una amplia gama
de maquinarias y equipos, la meta de esta aplicacin es incrementar la
confiabilidad, disponibilidad y eficiencia de las plantas industriales a
travs de la minimizacin de las fallas inesperadas, reduccin de los
costos asociados al consumo de lubricantes, consumo de energa,
repuestos y sobre tiempo.

Objetivos de la lubricacin

1. Reducir al mnimo la friccin.


2. Mantener la temperatura de las partes mviles dentro de los lmites
tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del rea de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes mviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradacin que afecte las partes metlicas.

Por qu monitorear la condicin de los lubricantes usados?

El lubricantes es un componente ms de toda la mquina, por ello debe


ser inspeccionado. El aceite y la grasa son el fluido vital de los equipos
rotativos, de la salud de lubricantes depende en gran medida la salud de la
maquinaria. Las funciones de lubricantes son esenciales para la operacin
eficiente, confiable y segura de un complejo industrial: disminuye la
friccin, protege contra la oxidacin y la corrosin, proveer refrigeracin y
acta como medio hidrulico.
Para monitorear cualquier sistema, mquina o componente es necesario
conocer sus modos y efectos de falla, esto asegurar que se
inspeccionarn las variables adecuadas y que se tomarn las acciones

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proactivas para evitar que se presenten estas fallas. Bsicamente un
lubricante posee tres modos de falla:
1.- Contaminacin por agentes externos o extraos al sistema de
lubricacin.
Contaminacin slida: tierra, polvo, polucin.
Contaminacin por desgaste de elementos de mquina.
Contaminacin lquida: agua, combustible, refrigerantes, cidos,
aceites
errneos.
Contaminacin gaseosa: aire, dixido de carbono y otros gases.
2.- Prdida de las propiedades fsico qumicas

Por exceso de temperatura.


Agotamiento de aditivos.
Carga excesiva.
Exceso de lubricantes.
Bajo nivel o deficiencia.
Fin de su vida til.

3.- Mala seleccin y/o aplicacin.


El trmino mantenimiento predictivo se refiere a la capacidad de esta
tcnica para detectar anormalidades en el lubricantes con suficiente
anticipacin a las fallas, el lubricantes es evaluado en el nivel
microscpico permitiendo identificar contaminantes, elementos de
desgaste o prdida de sus propiedades en las etapas incipientes, antes
de que estas fallas desarrollen sntomas ms avanzados como ruido
ultrasnico, alta temperatura, vibracin anormal.

Qu monitorear en un lubricantes usado?

En base al Anlisis de los Modos y Efectos de Falla elaborados por los


fabricantes, en un lubricante debe inspeccionarse sus propiedades fsicoqumicas, los niveles de contaminacin y la presencia de desgaste
mecnico. La inspeccin integral del lubricante (aceite y grasa) contempla
tanto el uso de tcnicas especializadas, como de inspecciones
relativamente sencillas, el alcance de la inspeccin depender de: la
criticidad del sistema evaluado, los costos y complejidad de
mantenimiento y de los costos de reemplazo de lubricantes.
Parmetros de monitoreo

Aspecto visual, color y olor.


Nivel, flujo, presin.
Fugas.
Temperatura.
Contaminacin slida.
Contaminacin lquida.
Nivel de aditivos.
Viscosidad.
Acidez.
Elementos de desgaste.
Procedimientos de lubricacin.

La mayora de los lubricantes se oscurecen con el tiempo, de hecho el

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aceite para motores de combustin se oscurecen rpidamente por los
efectos asociados con los desechos del combustible. Esto hace que
detectar cambios en el color sea una tarea poco precisa para
determinar la real condicin de un lubricante, no obstante podemos
entrenar la vista para detectar cambios inusuales basados en nuestra
experiencia y en las aplicaciones especficas de la planta. La oscuridad
extrema en un lubricante es sntoma de oxidacin, un aspecto lechoso o
nubloso puede ser indicativo de exceso de agua. En la figura se refleja
el cambio de aspecto fsico de un lubricante en funcin a su deterioro.

Aspecto visual de un aceite en proceso de deterioro

Anlisis de Viscosidad
El anlisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de viscosidad. Para
realizar el ensayo se procede como sigue:
Mediante una pro pipeta se bombea aire desde el extremo 1 del tubo para
que el aceite llegue a llenar el bulbo de la pipeta hasta la marca a de la
parte calibrada del tubo.
Se quita la presin del aire y se toma el tiempo que el aceite tarda en
vaciar el bulbo de la marca a hasta b pasando por un tubo calibrado.
Con el tiempo registrado se ingresa a una tabla de equivalencias, a la cual
se afecta tambin con la constante del tubo, obteniendo as el valor de la
viscosidad a la temperatura de ensayo.

Anlisis de las partculas de desgaste


Consiste en el anlisis de las partculas de desgaste que contiene el aceite
de lubricacin con el fin de determinar el estado de la mquina.

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Conteo de partculas: Mide la limpieza de un aceite. Las partculas
se evalan en cinco categoras de tamaos y se reportan por 1 ml de
fluido. Se cuentan todas las partculas incluyendo las de desgaste, y
contaminantes de proceso y ambientales. Este test es particularmente
importante para sistemas limpios.
Verificar la eficacia de la filtracin.
Detectar contaminacin por el proceso ambiental.

Examen microscpico: Las muestras que contienen cantidades


anormales de impurezas visibles a simple vista deben ser filtradas. La
muestra se filtra a 8 m y son examinadas a travs de un
microscpico ptico. El analista es capaz de identificar los
contaminantes y partculas de desgaste presentes en el aceite.
Identificar contaminantes del proceso y ambientales.
Identificar grandes partculas de desgaste.

Karl Fischer: Nos da una medida muy exacta de la cantidad de


humedad, o agua presente en la muestra de aceite. El agua puede
entra al sistema a partir de:
a) Enfriadores o intercambiadores daados.
b) Conductores de respiraderos.
c) Filtro defectuoso de llenado de aceite.

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d) Tornillos flojos, abrazaderas, tapas de inspeccin, tapas de filtro, etc.

Anlisis Espectromtrico: Nos da un informe cuantitativo de los


elementos presentes del aceite. Los elementos se pueden dividir en
tres categoras: metales de desgaste, contaminantes y aditivos.
Permite al analista determinar cuando existe presencia de
contaminantes ambientales y del proceso o cuando se ha producido
un relleno de aceite incorrecto.
Detecta contaminantes del proceso y ambientales.
Identifica rellenos de aceite incorrecto.

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Elemento de desgaste interno en el motor: cada elemento del motor
est compuesto de metales y aleaciones, los anlisis realizados a los
lubricantes proporciona informacin de desgaste previniendo un dao
prematuro y permitiendo maximizar la vida de los componentes. Los
elementos de desgaste son: aluminio, cromo, cobre, hierro, nquel,
plomo y estao.
Alto nivel de aluminio: las partculas de desgaste de aluminio
provienen de los cojinetes, bujes (varios), pistones, arandelas de
empuje y el turbo. Normalmente los cojinetes y bujes trabajan
100% en lubricacin hidrodinmica. Solamente cuando falla esta
lubricacin o se contamina el aceite ocurre contacto entre piezas
y desgaste Adhesivo.
Alto nivel de cromo: el cromo viene de la camisa, las vlvulas
de escape , los anillos y algunos cojinetes. El desgaste de cromo
normalmente se origina con la contaminacin del aceite.
Alto nivel de cobre: el cobre normalmente viene de cojinetes,
bujes, enfriador de aceite, arandela de empuje .los cojinetes y los
bujes normalmente son aleaciones y capas de diferentes metales
blandos diseados para absorber impacto y desgaste en lugar del
cigeal y las bielas. El residuo de estos elementos viene de
desgaste o corrosin.
Alto nivel de hierro: normalmente el hierro viene de la friccin
entre las paredes de los cilindros (sean camisas o el bloque
mismo) y los anillos. Pero tambin puede ser del rbol de levas, el
cigeal, las vlvulas, los cojinetes, las bombas de aceite, los
engranajes de la cadenilla, el turbo o las bielas.
Alto nivel de nquel: alto desgaste de nquel normalmente
indica alta contaminacin por holln y tierra.
Alto nivel de plomo: el plomo viene de cojinetes, bujes de
bielas. La causa ms comn del plomo en el aceite es la corrosin
de los cojinetes en motores que son guardados un mes o ms con
aceite semi-usado o sucio. Los contaminantes y los cidos que se
forman en el aceite causan corrosin cuando no est circulando
para refrescar los aditivos en contacto con los cojinetes.
Alto nivel de estao: operacin del motor a bajas revoluciones
con alta carga causa la degradacin de los cojinetes. El estao
viene de las aleaciones de metales en los cojinetes y bujes
(varios).
Termografa Infrarroja: se podra definir brevemente como una
tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten los
cuerpos, la medida superficial de temperatura.
El instrumento que se usa en termografa para medir, es la cmara de
infrarrojos.

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Las cmaras de infrarrojos son la primera lnea de defensa en un


programa de mantenimiento predictivo. Los cambios de temperatura
son un parmetro clave en el control de equipos y, dado que la
termografa no necesita contacto, los tcnicos pueden medir
rpidamente la temperatura de los equipos sin interrumpir su
funcionamiento.
Adems este tipo de cmaras capturan el perfil de temperatura de un
objeto completo como una imagen bidimensional. Los tcnicos pueden
revisar la temperatura tanto de los componentes fundamentales como
de toda la superficie de la unidad, o bien comparar una unidad en buen
estado con un problemtica, y determinar as rpidamente en qu lugar
se debe investigar. Las cmaras termogrficas tambin pueden
almacenar imgenes anteriores y actuales para compararlas, as como
cargar imgenes en una base de datos centralizada.
Usos comunes
-

Supervisin y medida de temperaturas de rodamientos en motores


grandes u otros equipos giratorios.
Identificacin de ""puntos calientes"" en equipos electrnicos.
Identificacin de fugas en recipientes hermticos.
Bsqueda de aislamientos defectuosos en tuberas u otros
procesos aislados.
Bsqueda de conexiones defectuosas en circuitos elctricos de alta
potencia.
Localizacin de interruptores automticos sobrecargados en un
cuadro elctrico.
Identificacin de fusibles en el lmite de su capacidad nominal de
corriente, o prximos al mismo.
Identificacin de problemas en el cuadro de distribucin elctrica.
Captura de lecturas de temperatura de procesos.

La principal ventaja es que es una tcnica de medida de no contracto,


no requiere contacto fsico. Esta cualidad la hace especialmente
interesante en el control y mantenimiento de elementos bajo tensin
elctrica.

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Otras Ventajas
-

Son tan fciles de usar como cmaras de video.


Dan una imagen completa de la situacin.
Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga.
Identifican y localizan el problema.
Mide temperaturas.
Almacena informacin.
Dicen exactamente las medidas a tomar.
Encuentra el problema antes de que este se produzca.
Ahorra tiempo y dinero.

Tintas Penetrantes: La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada


para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los
materiales examinados.
Esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material
debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se elimina el
exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un
polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de
sta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

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Beneficios
-

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y


estrechas.

Habilidad de permanecer en aberturas amplias.

Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

Habilidad de extenderse en capas muy finas.

Resistencia a la evaporacin.
De fcil remocin de la superficie.

De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad.

De fcil absorcin de la discontinuidad.

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Ultrasonido: El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la
propagacin, reflexin y refraccin de vibraciones mecnicas de
frecuencias.
Este rango de frecuencias est muy por encima de lo audible, por esta
razn se les llama ondas ultrasnicas. Conociendo la velocidad de
propagacin en el material ensayado es posible evaluar su espesor
midiendo tiempo de recorrido.
Tambin es posible evaluar las discontinuidades del material en que se
propaga esta onda, lo que permite la deteccin y evaluacin de las
mismas.

Usos
-

Deteccin de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire


comprimido, vlvulas, etc.
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin mecnica de rodamientos, reductoras, comprobaciones
de alineacin.
Control y ayuda a la correcta lubricacin.
Deteccin de fallos en mquinas alternativas como inspeccin de
vlvulas e impactos en componentes acoplados.
Inspecciones elctricas en armarios elctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, lneas de alta tensin, etc. para el
control de descargas elctricas en corona, tracking y arco.

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL


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Ensayos de estanqueidad en vehculos, barcos, trenes, 'salas


limpias', autoclaves, etc.
Verificacin del funcionamiento de vlvulas hidrulicas y
neumticas.
Comprobacin del fenmeno de la cavitacin.

Rayos X Industriales: La introduccin de los rayos X para pruebas no


destructivas est siendo usada en un amplio campo de aplicaciones
industriales.
La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio de poder de
penetracin en el material que puede satisfacer casi cualquier
requerimiento, ya sea una instalacin permanente o bien pruebas de
campo.

Para Tuberas y Calderas :


Las tuberas de petrleo y gas, calderas y contenedores similares
pueden estar sujetos a severas
tensiones, esfuerzos y otros efectos que
pueden alterar su eficiencia pero en
especial la seguridad.
Un sistema de rayos X estacionario de
alta eficiencia y con un potencial
constante representa el mejor sistema
de inspeccin para tales fines.
Para Ingeniera Mecnica:
Inspeccin mediante rayos X de una pieza
fundida usando un sistema estacionario
con potencial constante en conjunto con
un intensificador de imagen.

Investigacin y Desarrollo:
En muchas reas de la investigacin es necesario conocer que est
sucediendo al interior
del ensayo.

Sin rayos X podra ser virtualmente


imposible a menos que el experimento
fuera quebrado al abrirlo.

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

Industria de la aviacin: En esta importante industria la


inspeccin total y apropiada de soldaduras, fundiciones y
materiales tales como fibras de carbono, fibras de vidrio,
plsticos reforzados entre otros son prcticas obligadas como
rutinas de inspeccin y mantencin.

Industria de la electrnica: Una produccin de calidad


requiere una seguridad en la calidad del producto, pero en la
industria electrnica las pruebas son principalmente no
destructivas.
En este caso la inspeccin por rayos X se adecua
perfectamente para el anlisis de los componentes
electrnicos que son de tamaos muy pequeos.