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CAPÍTULO 2 - PRODUÇÃO DO FERRO GUSA - PARTE-1

2.1 - INTRODUÇÃO

A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para que a partir das
Matérias-Primas, possa produzir-se ferro e aço. O processo clássico e mais usado para
redução do minério de ferro é do Alto-Forno, cujo produto consiste numa liga Ferro-
Carbono de alto teor de carbono, denominado Ferro Gusa, que ainda no seu estado
líquido é encaminhado à Aciaria, onde em fornos adequados é transformado em Aço,
este é vazado forma de lingotes, e transformados em seguida por intermédio de
Laminadores ( chapas, trilhos, barras e etc.)

2.2 - Matéria-Prima da Siderurgia

2. 2. 1- Minério de Ferro

O minério de Ferro é o mineral mais produzido e consumido do Planeta. O minério de
ferro é o mais abundante no mundo, porém as jazidas concentram-se em poucos países.
Sendo as reservas do Brasil e da Austrália apresentam o maior teor de ferro contido, da
ordem de 60%.

Tabela 2.1 - Reserva e Produção Mundial

Fontes: DNPM/DIDEM; USGS-United States Geological Survey (Mineral Commodity Summaries – 2014)
( 1 ) Reservas medidas e indicadas
( e ) Dados estimados, exceto Brasil

3% do total mundial (1. Sendo a china. 2 Tabela 2. Tabela 2.000 milhões de toneladas.92 bilhão de toneladas. respectivamente. Austrália e Brasil os maiores produtores de minério do mundo.2 .3 .Principais países compradores do minério de Ferro brasileiro em 2010 .Produção de Minério de Ferro: Brasil x Mundo Em 2011. o Brasil foi é o terceiro maior produtor de minério de ferro. Sua produção foi de 390. o que equivale a cerca 20.

Carbonato de ferro. . * Além destas.31% 4º ) SIDERITA (FeCO3) .6% de Oxigênio.3% de Fe no Máximo. 2º ) HEMATITA (Fe2O3) . pode ser citada a PIRITA (FeS2) que . com no máximo 60% de Fe. transforma-se em óxido de ferro e possui menor teor de ferro que a siderita.4% de Fe e 27.Previsões para Produção de Minério de Ferro-Brasil 2. é magnética. com no máximo 48.4 .2.Classificação e tipos de Minérios de Ferro As principais variedades (tipos) de Minério de Ferro sob o ponto de vista Siderúrgica são as do tipo óxidos: 1º) MAGNETITA (Fe3O4) . o teor de ferro pode variar de 52.Óxido hidratado.Cor Cinza Escura a preta.Cor Cinza brilhante ao ser fraturada e vermelho marrom depois de certo tempo de exposição às intempéries. contendo no máximo 69.31% a 60. depois de ustulada para a produção de ácido Sulfúrico.5% de Fe.2 . 3º ) LIMONITA (Fe2O3-NH2O) . contendo no máximo 72. 3 Tabela 2.

. 3º) Mistura.(Limonita) 3º) Pobre  <50% . Fósforo.2. 7º) Aglomeração.Os principais objetivos da operação de Aglomeração: . 3ª) Estéril  rocha onde esta presente o minério. 5º) Concentração. 2º) Peneiramento.Beneficiamento do Minério de Ferro O Beneficiamento do minério de ferro compreende uma série de operações de acordo com o tipo de minério (qualidade) a serem submetidas. * Os Minérios de Ferro contém ainda uma série de outras substâncias.Processo de Aglomeração É o processo mais usado na siderurgia. a saber: 1ª) Útil  parte que contém o ferro.3 . tais como: Cal. que consiste em uma técnica de beneficiamento que permite aglomerar finos. 2.O minério de ferro é composto por três partes. Sílica. pedaços de minério de ferro em material sólido homogêneo para facilitar a redução no alto-forno.2. 2ª) Ganga  impurezas sem valor direto. são: 1º) Britamento.5 .2. as operações geralmente realizadas nos beneficiamentos dos minérios. Enxofre. 6º) Classificação. 2. Objetivo principal: Alterar suas características físicas ou químicas e torná-los mais adequados para a sua utilização nos altos-fornos. 4º) Moagem.(Siderita) 2.1 . Alumina.O minério de ferro pode ser classificado como: 1º) Rico  60 a 70% de Fe .5.2.4 .(Magnetita e Hematita) 2º) Médio  50-60% de Fe . Manganês e Magnésio. 4 2.

Minério de Ferro para Sinterização (a) Minério granulado ou em pó (b) Sínter de 5 a 50 mm b) Processo de Pelotização Consiste em aglomerar partículas ultrafinas de minério de ferro.1 .Processo de Sinterização Consiste em aglomerar finos de minério de ferro numa mistura com aproximadamente 5% de um carvão finamente dividido ou coque. A pelotização tem como produto final aglomerados esféricos de tamanhos na .Sinterização: produção de sínter.Briquetagem: produção de briquetes (pressão externa). 4º) Reduzir a quantidade de material pulverulento ou finos do alto forno.Os Processos mais importantes de aglomeração. A carga é aquecida por intermédio de queimadores e com o auxílio de fluxo de ar. . usados na Siderurgia são: 1. suficiente para promover a ligação das partículas finas do minério. A temperatura que se desenvolve durante o processo atinge 1.300 a 1500oC. resultando num produto uniforme e poroso chamado Sínter. .Principais processos de aglomeração do minério de ferro: . 2º) Reduzir o consumo de carvão 3º) Acelerar o processo de redução. 5 1º) Melhorar a permeabilidade da carga do alto-forno. .Pelotização: produção de pelotas. . através de um tratamento térmico. Figura 2.

classificação. com características apropriadas para alimentação das unidades de redução. 6 faixa de 8 a 18 mm. (a) Minério Granulado ou em pó (b) Pelotas de 8 a 18mm . que pode comportar diferentes tipos de minérios e aditivos.Minério de Ferro para Pelotização. incluem-se neste estágio as seguintes etapas: concentração/separação. Há no forno regiões de secagem. Neste estágio é preparada a mistura a pelotizar. queima. pós-queima e resfriamento.Preparação de matérias-primas: Tem por objetivo adequar as características do minério de ferro às exigidas para a produção de pelotas cruas. Figura 2.Etapas da Pelotização 1º . também conhecida por pelotamento. as mesmas são submetidas a um processamento térmico num forno de pelotização com o objetivo de siterizar as pelotas.Forno de pelotização: Conferir às pelotas alta resistência mecânica e características metalúrgicas apropriadas.Formação de Pelotas: A formação de pelotas cruas. homogeneização das matérias primas. . O tempo de duração de cada etapa e a temperatura a que são submetidas as pelotas têm forte influência sobre a qualidade do produto final. Em geral. tem por objetivo produzir pelotas numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica suficiente para suportar as etapas de transferência e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento térmico. moagem. 3º . homogeneização da polpa e filtragem. estes utilizados para modificar a composição química e as propriedades metalúrgicas das pelotas. tais como altos-fornos. espessamento. pré queima. 2º .2 .

. e em 2008 houve um aumento de 27%. 7 Figura 2.Fundentes São materiais cuja composição química seja tal que. * Este é o mais novo processo de aglomeração e talvez o de maior êxito. no próprio aparelho ou em processo subseqüente. para constituírem a escória do processo em questão. se separam do banho metálico. quando adicionados à carga de um aparelho metalúrgico.2 . formando as chamadas Escórias. em 2007 saltou para 54 milhões de toneladas. reagem com seus constituintes indesejáveis. A produção de pelotas no Brasil em 1996 foi de 30 milhões de toneladas de pelotas.2. 2.3 . Portanto a função do fundente é combinar-se com as impurezas (ganga) do minério e com as cinzas do Carvão. formando compostos estáveis que. alcançando o patamar de 69 milhões de toneladas (nova planta de pelotização da Samarco).Representação esquemática do Processo de Pelotização.

Os fundentes são classificados como: a) Ácidos: São a base de sílica (SiO2).Principais Aplicações do Calcário: 1º) Fabricação do Cal .05 0.Aquecimento de carbonato de cálcio acima de 725ºC. Seus depósitos têm origem.45 mm. seja pela acumulação de conchas ou restos de microrganismos marinhos.05 0.25 mm e 15 . A granulométrica ideal é de 15 .05 Fe2O3 --. (formações milenares) * São comumente bitolados entre 20 . de acordo com a seguinte especificação em %: Tabela 2. obtem-se CaO e CO2.40 mm. seja na precipitação do carbonato de cálcio dissolvido nas águas de chuva ou rios. Até 3 . O consumo médio registrado é de 105 kg/t de gusa produzido. . b) Básicos: São a base de CaO e/ou de MgO. 2º) Fabricação do Cimento Portland – O calcário deve ter baixo teor de magnésia (menos de 4% de MgO) 3º) Como Fundente .5 P máximo 0.Especificação do Calcário para Siderurgia.Para formação de escórias fluidas para eliminação de impurezas na produção do Gusa e do Aço. c) Neutro: base CaF2 (fluorita) Dentre os mais importantes destacam-se: a) Calcário Trata-se de uma rocha constituída.6 Até 5 Al2O3 máximo 1 Até 1.05 S máximo 0. CALCÁRIO PARA: ACIARIA: ALTO-FORNO: CaO 50 48 MgO máximo 3 Até 10 SiO2 2.30 mm e 30 . de carbonato de cálcio (CaCO3). 8 .5 . em sua maior parte.

material abaixo de 19 mm: 10% no máximo. quando por uma razão ou outra. quando utilizado no alto forno.15% de Al2O3 .5% Máximo de Al2O3 . 2. a Oxigênio e elétricos) como agente desfosforizador do Gusa. nos encontrarmos à presença de um banho muito calmo. aderente aos pedaços de sucata de ferro e de gusa. o que facilita as reações entre o metal e a camada de escória 3. varia entre 50 e 100 mm.45% de CaO * Sua Granulometria. Depois começa o processo de resfriamento dos pedaços de cal. Cuja as características desejáveis da Cal para Aciaria. quando não se tem cal disponível. . uma escória facilmente fusível. 9 * Granulometria . As adições de calcário são úteis. . 90% Mínimo de CaO. . e 1300º onde atinge a zona de combustão. . 1.Sub-produto/Cal: Matéria-prima muito importante na aciaria (nos processos Thomas. O calcário é utilizado também em fundição (nos fornos Cubilô) a fim de formar com a areia (sílica). são: . consumindo calor do banho. A cal é então produzida no próprio forno. 0.Tamanho máximo: 250 mm.5% Máximo de Fe2O3 .Tipos de Calcário utilizados na Siderurgia: 1.Calcário de Aciaria: Utiliza-se também nos fornos de aço Siemens-Martin ou conversores a oxigênio.08 Máximo de S * A Obtenção da Cal é realizada pelo aquecimento do calcário. A adição de calcário produz uma agitação intensa do banho pela formação de anidrido carbônico e evolução de vapor de água (proveniente da umidade natural ou da água de cistalização). 1. onde ocorre a perda da umidade ao atingir a região onde a temperatura é de 900ºC. que se separa do gusa e cuja composição é sensivelmente a seguinte: .Calcário de Alto Forno: Contribui com o CaO necessário para a transformação da ganga do minério (Sílica e alumina) numa escória fundida.30% de SiO2 . 3% Máximo de SiO2. 3% máximo de MgO .

O carvão vegetal é produzido a partir da lenha pelo processo de carbonização ou pirólise. Tabela 2.2.CARVÃO O combustível utilizado no alto-forno é o carvão (Coque ou Carvão de Madeira).Fornecedor do Carbono para Redução do óxido de ferro. fornecedor do Carbono como principal elemento de liga do ferro Gusa * Nunca se usa o carvão mineral e carvão de madeira (lenha) diretamente na carga de um alto-forno. .2.Perde seus subprodutos gasosos e líquidos durante o processo. Cinzas 5% Matérias Voláteis 25% Carbono Fixo 70% .Composição Química do Carvão Vegetal. o seu maior produtor. 10 2. Estes fornos são de formatos cilíndricos e são fabricados de tijolos refratários.Poluição.Indiretamente.1 . . sendo o Brasil o maior produtor do mundo.5 m³. 2º . 3º .3 . que além de combustível possui outras funções: 1º .6 . em fornos rudimentares e pouco eficientes. que para se produzir cerca de 1 tonelada de gusa = Se gasta em média cerca de 2. e o estado de Minas Gerais. 2. (Reduz a temperatura). portanto 1 hectare produz em média 40 toneladas de gusa.Tipos de Carvão usados no Alto Forno: a) Carvão Vegetal: É uma substância de cor negra obtida pela carbonização da madeira ou lenha.Desmatamento e danos ambientais. * Principais Desvantagens: . * A cada 1 hectare de mata reflorestada (Eucaliptos) = Produção de cerca de 100 m³ de carvão de 8 em 8 anos (Sendo.Fornecedor de calor para combustão. sendo fechados no topo por uma abóbada também de tijolos.O Carvão Vegetal no Brasil .3.Produção do Carvão de Vegetal A produção do carvão vegetal é feita pelo aquecimento da madeira até a sua carbonização. . eles se aglomeram.

com 70% de participação da madeira oriunda dos reflorestamentos. 6º) Processo de produção e Transporte não centralizados. 11 O carvão vegetal é um dos redutores e energéticos mais importantes na indústria. A utilização do carvão vegetal apresenta inúmeras vantagens em relação ao carvão mineral: 1º) É renovável. transporte e estocagem. No setor industrial (quase 85% do consumo). 3º) Baixo Teor de Cinzas. O consumo de carvão vegetal no Brasil alcançou 26. Deve-se evitar ao máximo que o carvão se molhe no manuseio. o carvão vegetal tem sido muito utilizado nas industrias de cimento. 5º) Mais reativo. padarias e churrascarias e também ultimamente. 8º) Poupança de divisas com a eliminação de importações de combustíveis fósseis etc. que funciona como redutor (coque vegetal) e energético ao mesmo tempo. 2º) Menos Poluente. cal e cerâmica. o ferro-gusa. representado por pizarias.5%. aço e ferro-ligas são os principais consumidores do carvão de lenha.9 milhões de metros cúbicos.4 – Consumo Nacional do Carvão Vegetal no Brasil: 2007/2015. . 4º) Praticamente isento de enxofre e fósforo. O Brasil é o maior produtor mundial desse insumo energético. 2º) Quimicamente: alta % de carbono fixo. de granulometria uniforme e suficiente resistência à compressão.Características ideais do carvão vegetal para o alto forno: 1º) Fisicamente: denso. O setor residencial consome cerca de 9% seguido pelo setor comercial com 1. Figura 2. . baixa % de cinzas e baixa % de fósforo. 7º) Tecnologia de fabricação já consolidada.

Principais Desvantagens do Carvão Vegetal x Carvão Mineral 1º . da mesma forma como o era há um século.O processo de carbonização aproveita-se de 30 a 40% da madeira na forma de carvão vegetal.50 milhão de toneladas de CO2.37 milhão de toneladas de produtos leves.22 milhão de toneladas de ácido acético. 2 º . Considerando-se os grupos mais importantes de compostos químicos presentes nesses gases. 12 Fonte: IBA/POYRY.Questão da tecnologia empregada na sua produção. o restante é simplesmente lançado na atmosfera na forma de gases. ou seja. . . nosso carvão vegetal é hoje produzido.0. contendo cerca de 0. em sua maior proporção. . 2016 . . 3º . .0.79 milhão de toneladas de gases combustíveis.O controle operacional dos fornos de carbonização é pequeno e não se pratica o controle qualitativo e quantitativo da produção.1.15 milhão de toneladas de metanol. *Já se demonstrou existência de mais de 100 compostos químicos orgânicos presentes nos gases da carbonização da madeira.84 milhão de toneladas de alcatrões.0. foram lançados na atmosfera naquele ano: .0. e com base na quantidade de carvão vegetal consumido no Brasil em 1988.

sobretudo dos restos de matéria vegetal que se decompôs com o tempo. parcialmente decomposto. pegajoso pouco poder combustível . bem como desertos.Carvão Mineral Praticamente 90% das reservas de carvão mineral. indicando que havia oceanos. 13 Apesar da atividade não se encontrar concentrada num único ponto. 4 . da mesma forma que o carvão betuminoso está associado à rochas sedimentares. onde atualmente quatro países detêm as maiores reservas: . o que faz com que arda com uma chama quase invisível. com grande dispersão de centros de produção no meio rural.Classificação do Carvão Mineral: 1 . A sua cor é acastanhada e encontra-se geralmente. geralmente em regiões pantanosas. na presença de umidade. b) O Carvão Mineral: É um combustível fóssil natural extraído da terra por processos de mineração. mais à superfície. para a recuperação de outros produtos da carbonização. O carvão mineral é constituído.O Antracite ou Antracito: é uma variedade compacta e dura do mineral carvão que possui elevado lustre. . .Carvão sub-betuminoso: É um carvão escuro. Difere do carvão betuminoso por conter pouco ou nenhum betume. encontrado em camadas. É um mineral de cor preta ou marrom prontamente combustível. É evidente que a adoção de soluções de mais amplo espectro. pegajoso alto poder combustível constituídos por hidrocarbonetos naturais 5 . encontram-se localizadas no hemisfério norte.Carvão Betuminoso (hulha): É uma carvão escuro. implica em profundas alterações na sistemática hoje utilizada no Brasil. A sua extração é relativamente fácil e pouco dispendiosa. que poderiam ser economicamente recuperáveis. constituídos por hidrocarbonetos naturais. transformando-se através de milênios. transformam-se em carvão. Sob condições geológicas adequadas. Antracito é criado por metamorfismo e está associado à rochas metamórficas. ausência de ar e variações de temperatura e pressão.Lignito ou linhito: E um tipo de carvão com elevado teor de carbono na sua constituição (60 a 70%).Reservas Mundiais . assim como das reservas de petróleo. por ter sofrido menor pressão. 2 . (Carvão Mineral ) 3 . bem como ao nível de aspectos ambientais. o resultado global das emissões de gases é importante.Turfa: é um material de origem vegetal. por ação geológica. tanto ao nível da perda de produtos químicos valiosos.

Coqueria A Coqueria é a unidade industrial que transforma mistura de carvões minerais em coque. e mesmo assim exige um intenso beneficiamento ou mistura.Constituição da Coqueria a) São geralmente formados por baterias de até 100 câmaras de coqueificação.8% 5º .4% Total 100. d) A bateria dos fornos de coque (forno de coqueificação ) repousa sobre uma fundação sólida e estável.45 mts de largura. .5% 3º . o único utilizável para ser transformado em coque. c) As peredes que separam as células de coqueificação dos dutos de aquecimento são constituídas de tijolos de sílica.Estados Unidos 19.Europa 5.Carvão Mineral no Brasil No Brasil.Outros 0. redutor. .África 1. de 100 a 150mm de espessura.Beneficiameto do Carvão .5% 2º .Canadá 7. Portanto. Santa Catarina e Rio Grande do Sul. Somente o carvão de Santa Catarina é. Ele chega à usina siderúrgica ainda com algumas impurezas e com uma concentração de carbono inferior à desejada.5% 4º . (Estes carvões apresentam elevado teor de cinzas e enxofre). os carvões minerais coqueificáveis são encontrados na região Sul.3% 7º .Ásia China 9. com comprimeto médio das câmaras: 13 mts . principalmente nos Estados do Paraná. 14 1º .0% 6º .0% .Rússia 56. até o momento. para aumentar a concentração de carbono. em canais ou dutos executados nas paredes de tijolos de sílica. O carvão é um combustível com altos teores de carbono.Altura : 4 mts e 0. O conjunto de tijolos é mantido unido rigidamente. Essa purificação é obtida através destilação das impurezas do carvão. com juntas macho-e- fêmea de desenhos especiais. fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga. . que separam uma da outra (câmara de coqueificação). por tirantes de aço. faz-se necessário uma purificação. b) São constituídos de Câmaras alongadas.40 a 0. gasta em média cerca de 16 a 18 horas). aquecidas pela queima de gás combustível. para evitar a passagem dos gases de um lado para o outro. onde pode atuar como combustível. O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos. (O processo que coqueificação completo.

em cada forno de coque. ao longo da bateria e transversalmante. as instalações de britagem e peneiramento do coque.Poroso.Processo de Coqueificação O Carvão coque ou somente Coque. chamado de COQUE. Figura 2. principalmente do seu teor de impurezas. Figura 2.Resíduo Sólido. de lado a lado. .Fluxograma da Coqueria da CST . a fatia do coque supera 40%. do carvão mineral. no aquecimento a altas temperaturas geralmente em câmaras hermeticamente fechadas. Após a coqueificação origina-se um resíduo resultante da destilação do carvão. No custo de produção do ferro gusa.Carbonoso.5 . que consiste em princípio. . portanto com ausência de ar.4 .Visão geral de uma Coqueria * No primeiro plano. A qualidade do Coque depende muito do carvão mineral do qual se origina. é obtido pelo processo de coqueificação. exceto na saída dos produtos voláteis. daí a importância que lhe é conferida na siderurgia. . que se apresenta como: . 15 que correm longitudinalmente.

deve ser preparado uma mistura de carvões com cerca de 25% de matérias voláteis e abaixo de 8% de cinzas. Estes regeneradores são construídos de tijolos refratários de sílica-luminoso.O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases: Fase 1. eles servem para aquecer o ar que irá ser usado para combustão. são conectados aos regeneradores. Fase 2 . matérias voláteis e cinzas. ao inverter o fluxo dos gases. 16 . que são constituídas de carbono fixo.Aquecimento/Coqueificação . o qual é injetado em uma rede de dutos e estes por sua vez. Sua função é absorver calor dos gases queimados e. Fase 3 . O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos. Para a produção de um bom coque metalúrgico. posteriormente.Preparação da Mistura de Carvões Os melhores carvões minerais usados na produção de coque metalúrgico são as hulhas.Enfornamento Estes fornos são aquecidos por um gás. e cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque incandescente com o uso da máquina desenfornadora. que alimentam dois fornos de coqueificação adjacentes.

Entre 300 e 500º C. que são recolhidas. liberando somente vapor d’agua e poucos gases (CO etc).Desenfornamento Quando não sai mais matérial volátil.Representação esquemática de um descarregamento do coque incandescente. pois. a) Apagamento a úmido: No apagamento a úmido. o vagão carregado é posicionado sob a torre de apagamento. transformam o semi-coque em um material com apenas 1% de matéria volátil chamado coque. gerando um consumo de 400 litros d’água por tonelada de coque resfriado. para impedir sua queima. Fase 4 . Fase 5 . que empurra o coque para fora.Apagamento O coque deve ser apagado imediatamente. onde o coque é apagado com fortes jatos de água. o processamento das reações finais de condensação e desidrogenação. a mistura amolece e torna-se fluida devido à grande liberação de matéria volátil. então. Até 300º C. por onde saem as matérias voláteis. o coque está pronto e deve ser desenfornado. Ocorrendo aí o primeiro estágio da coqueificação. . As 2 portas são abertas e por uma delas é introduzido o êmbulo empurrador. são de grande valor. características do segundo estágio da coqueificação. a mistura de carvões permanece sólida. pela outra porta. 17 A mistura de carvões é aquecida a 1100°C. Figura 2. o que pode ser feito a úmido ou a seco. Entre 500 e 900º C. dotada de uma abertura superior. numa câmara sem circulação de ar. de modo que o coque incandescente cai dentro de um vagão de transporte. a mistura perde fluidez e as partículas se unem formando o semi- coque.6 . A seguir.

1. depois de tratadas podem ser usadas na própria usina ou vendidas.5 kg de piche – 7. que exigem uma mistura com quantidade apreciável de carvão importado. durante a metade do século XIX.35 kg de benzeno. * Exemplo: Brasil. Fase 7 . revestida com placas de ferro fundido e com fundo falso. Cerca de 25% da mistura de carvões se transforma em matérias voláteis que.Principais Produtos obtidos na Destilação do Carvão Mineral .CDQ) se inicia com o desenfornamento do coque incandescente dentro de uma caçamba especial. (A CST é a única usina siderúrgica das Américas que emprega apagamento a seco). O coque com 20 a 75mm é mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterização.Preparação do Coque Depois de frio. 18 Figura 2. Fase 6 .7 .25 kg de tolueno e 0. o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm.68 kg de xilênio) – 12 kg de sulfato de amônio.Representação esquemática de uma torre de apagamento a úmido b) Apagamento a seco: O processo em extinção (COKE DRY QUENCHING .5 de naftaleno) – 15 kg de óleos leves – 18. Figura 2. A cada 1000 kg de carvão: . devido as condições do carvão nacional.7 .2 kg de benzol total (onde se incluem 5.750 kg de coque – 36 kg de alcatrão (onde se incluem 2.Preparação das Matérias Voláteis A importância dos subprodutos da destilação do carvão levou ao desenvolvimento dos fornos a coque com aproveitamento de subprodutos. disposta sobre uma plataforma tracionada por uma locomotiva elétrica.

19 .