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República Bolivariana de Venezuela

I.U.P Santiago Mariño

Extensión Maracaibo

Catedra: Tratamiento del crudo

Deshidratación del crudo

Realizado por:

Duran Darío

C.I: 22.448.797

Maracaibo, febrero de 2017
Índice

Introducción
1. Deshidratación del crudo
2. Métodos de deshidratación del crudo
2.1. Térmico
2.2. Químico
2.3. Gravitacional
2.4. Eléctrico
3. Gravedad API
4. Determinación de la Gravedad API
5. Depuradores de estaciones de flujo
6. Separadores en estaciones de flujo
7. Tipos de separadores en estaciones de flujo
7.1. Separadores verticales bifásicos
7.2. Separadores horizontales
7.3. Separadores esféricos
7.4. Separadores trifásicos
8. Métodos de separación utilizado en los separadores
8.1. Momentum o cantidad de movimiento
8.2. Fuerza de gravedad
8.3. Coalescencia
8.4. Acumulación de liquido
9. Aforamiento de tanques
10. Medición de niveles de fluido en tanques de almacenamiento de crudo
10.1. Norma API 3.1A
10.2. Equipos de medición
Conclusiones
Bibliografía
Introducción

La producción de petróleo de un yacimiento viene generalmente
acompañada por agua, cuya cantidad y grado de salinidad depende de la edad del
yacimiento. Por regla general, mientras más viejo es el yacimiento productor, mayor
será la cantidad de agua asociada al crudo. En Venezuela, contamos con una gran
variedad de crudos de diversos yacimientos que pueden tener contenidos de agua
que van desde 1%.

El agua asociada al crudo se puede presentar en forma libre y emulsionada.
La primera es normalmente separada por gravedad en equipos conocidos como
Separadores de Agua Libre (Free Water Knock Out); mientras que el agua
emulsionada requiere de un tratamiento químico capaz de romper la emulsión para
luego efectuar la separación por gravedad y así garantizar petróleo crudo en
especificación para la venta.

En la emulsión de agua en crudo, o emulsión natural, el agua se encuentra
dispersa en gotas muy pequeñas (fase dispersa) en la masa de crudo (fase
continua). Este tipo de emulsión comprende aproximadamente el 99% de las
emulsiones encontradas en las operaciones de producción de crudo.
1. Deshidratación del crudo

En términos generales, es un proceso en el cual se remueve el agua libre en
forma de gotas de diversos tamaños asociadas al crudo cuando es producido, con
la finalidad de disminuir costos asociados a los procesos de separación y refinación
que deben llevarse a cabo cuando se manipula el crudo emulsionado con agua.

El contenido de agua asociada en un crudo debe ser reducido al mínimo ya
que el petróleo crudo es comprado y vendido en base a su gravedad API, siendo
los crudos livianos (alta gravedad API) los más caros y los pesados y extrapesados
(baja gravedad API) los más económicos. Por otra parte, si un crudo emulsionado
es transferido a través de un oleoducto, el volumen de agua asociada le restaría
una capacidad significativa de transporte al mismo. Por último, si el crudo
emulsionado ingresa a una refinería, el crudo no puede ser ingresado a las torres
con un porcentaje mayor al 1% de agua debido a que la expansión de vapor de agua
dañaría la torre; y las sales disueltas en el agua asociada terminarían convirtiéndose
en un ácido, como ejemplo el ácido clorhídrico (HCl), el cual atacaría el tren de
condensadores de los sistemas de cabecera de las torres de destilación
ocasionando severos problemas de corrosión

El proceso de separación de la emulsión agua‐crudo está regida por la ley de
Stokes:

?? − ???
?? = ?? 2 ??. 1
µ

Donde

 ?: Diámetro de la gota
 µ: Viscosidad del crudo
 ?: densidad (agua/crudo)

Al aumentar la temperatura del crudo se reduce su viscosidad y su densidad,
la densidad de la fase acuosa se reduce en menor medida por lo que se incrementa
la velocidad de decantación. La temperatura óptima está en el rango de 125 a
140°C, limitada por la evaporación por lo que se deben usar equipos a presión.
Figura 1. Esquema de un proceso de Deshidratación

En la Figura 1 se puede apreciar un esquema sencillo del proceso de
deshidratación del crudo. Inicialmente se obtiene la emulsión petrolera de los pozos
productores, para ser pasados por un mezclador donde se le agrega agua de
dilución, luego son llevados al tratador de petróleo donde se elimina el agua en
emulsión y las sales presentes en el crudo, para obtener un crudo limpio y listo para
su fiscalización.

2. Métodos de Deshidratación

Dependiendo del tipo de crudo y de la disponibilidad de recursos se combinan
cualquiera de los siguientes métodos típicos de deshidratación de crudo:

 Térmico
 Químico
 Gravitacional
 Eléctrico

2.1. Método Térmico

El proceso involucra la aplicación del calor para romper las emulsiones agua-
petróleo por efecto de la reducción de la tensión superficial de la partícula interfacial
debido a que reduce la viscosidad del petróleo, además de crear un gradiente de
densidad entre las partículas de agua y el crudo para así promover la separación
por gravedad.

Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función
de la forma en que se aplica el calor. En los calentadores-tratadores de tipo directo
el calor es transferido por contacto directo de la corriente alimentada con el
calentador. Aunque este tipo presenta problemas de sedimentos y de corrosión
pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con menor gasto de combustible
que los calentadores indirectos. Estos calentadores directos operan eficientemente
en procesos operando en baja presión y donde los fluidos manejados no son muy
corrosivos. El esquema típico de calentadores-tratadores directos tipo vertical y
horizontal se muestran en la Figura 2 y 3.

Figura 2. Esquema típico de calentador- tratador directo
tipo vertical
Figura 3. Esquema típico de calentador-tratador directo tipo horizontal

En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las
siguientes
ventajas:
 Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura
de 10 °F baja la viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
 Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua para
su coalescencia.
 Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo
 Promueve una mejor distribución del desemulsificante
 Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
Esto se logra manteniendo la temperatura del crudo por arriba de su punto
de nube.
 Debilita la película de emulsificante que rodea a las gotas de agua.

Sin embargo, el calentamiento presenta las siguientes desventajas:

 Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la
fase gas. Esta pérdida de ligeros en el crudo provoca una disminución de
volumen del crudo calentado (encogimiento) y una disminución en su
gravedad API.
 Incrementa los costos de combustible
 Incrementa los riesgos en las instalaciones
 Requieren mayor instrumentación y control
 Causa depósitos de coke.

2.2. Método Químico

Consiste en el agregado de productos químicos deshidratantes que actúan
rompiendo las emulsiones. Estos productos llamados desenmulsionantes actúan
favoreciendo la coalescencia de la fase dispersa y perimiendo su decantación por
gravedad.

los compuestos químicos desemulsificantes son agentes activos de
superficie, similares a los emulsificadores. Los desemulsificantes tienen tres
acciones principales:

1. Fuerte atracción hacia la interfase aceite-agua; ellos deben desplazar y/o
neutralizar a los emulsificadores presentes en la película de la interfase.
2. Floculación: neutralizan las cargas eléctricas repulsivas entre las gotas
dispersas, permitiendo el contacto de las mismas.
3. Coalescencia: permiten que pequeñas gotas se unan a gotas más grandes
que tengan suficiente peso para asentarse. Para esto se requiere que la
película que rodea y estabiliza las gotas sea rota.

Un solo compuesto químico no puede proveer las tres acciones requeridas
anteriormente citadas, por lo que los desemulsificantes comerciales son una mezcla
de varios desemulsificantes básicos (30-60 %) más la adición de solventes
adecuados, tales como nafta aromática pesada, benceno, tolueno o alcohol
isopropílico para obtener un líquido que fluya a la menor temperatura esperada. Los
desemulsificantes son insolubles en agua y muy solubles en aceite para que puedan
difundirse rápidamente a través de la fase de aceite y alcancen las gotas de agua.
Los desemulsificantes deben ser inyectados tan temprano como sea posible
(en el fondo o en la cabeza del pozo). Esto permite más tiempo de contacto y puede
prevenir la formación de emulsión corriente abajo. La inyección de desemulsificante
antes de una bomba, asegura un adecuado contacto con el crudo y minimiza la
formación de emulsión por la acción de la bomba. La selección y preparación del
tipo de desemulsificante debe coincidir con el recipiente de tratamiento de la
emulsión. Los tanques de lavado que tienen largo tiempo de retención (8-24 horas),
requieren desemulsificantes de acción lenta. Por otro lado, los tratadores-
calentadores y las unidades electrostáticas con corto tiempo de retención (15-60
minutos) requieren desemulsificantes de acción muy rápida. Problemas como
precipitación de parafinas en climas fríos, incremento de sólidos por corridas de
diablo, adición de compuestos químicos para estimulación de pozos, pueden
requerir el cambio del desemulsificante de línea. Debido a que los agentes
desemulsificantes son tan numerosos y complejos para permitir su completa
identificación, seleccionar el desemulsificante más adecuado es un arte y una
ciencia. La selección está basada en pruebas empíricas de laboratorio conocidas
como pruebas de botella, cuyo procedimiento específico es descrito en el método
API MPMS 10.4 (1988).

2.3. Método Gravitacional

Consiste en la utilización de la fuerza de gravedad para hacer su papel de
sedimentación de las gotas. E utiliza principalmente para separar el agua libre
producida en el crudo.

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes
llamados tanques, sedimentadores, tanques de lavado, “gun barrels” y eliminadores
de agua libre (EAL). Los eliminadores de agua libre (EAL) son utilizados solamente
para remover grandes cantidades de agua libre, la cual es agua producida en la
corriente, pero que no está emulsionada y se asienta fácilmente en menos de 10-
20 minutos. El crudo de salida de un EAL todavía contiene desde 1 hasta 30 % de
agua emulsionada. En el interior de estos recipientes que son de simple
construcción y operación, se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de
coalescencia. El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción
provoca ahorros en el uso de combustible de los calentadores. Un calentador
requiere de 350 Btu para calentar un barril de agua 1 °F, pero solamente requiere
150 Btu para calentar 1 barril de crudo 1 °F. El calentamiento de agua, aparte de
que es un desperdicio de energía provoca problemas de incrustación y requiere del
uso adicional de tratamiento químico muy costoso para prevenir la incrustación. Los
eliminadores de agua libre (EAL), no son lo mejor ya que ellos solo remueven el
agua libre. Los compuestos químicos rompedores de emulsión pueden, ser
adicionados a la alimentación del recipiente. Los EAL están protegidos por ánodos
de sacrificio y por aditamentos para prevenir la corrosión por el efecto del agua de
sal.

Otro sistema que es muy importante mencionar son los tanques de lavado o
comúnmente llamados “Gun Barrels”; estos recipientes usualmente operan con
media parte de agua y la otra parte lo cubre el aceite, la alimentación de crudo se
realiza por la parte inferior por medio de distribuidores de tal manera que el agua
que viene con el aceite entre en contacto con el agua del recipiente para que la
coalescencia del agua se lleve a cabo, y por la parte superior, está la salida de
aceite limpio cumpliendo con especificaciones de sal y de contenido de agua, cabe
hacer mención que para una mayor eficiencia de separación agua-aceite se usan
desemulsificantes químicos.

Figura 4. Esquema de un tanque de lavado (Gun Barrel)
2.4. Método Eléctrico

consisten en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por
la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. Involucra el uso de un campo
eléctrico o electrostático con el propósito de causar que las pequeñas gotas
dispersas se muevan hacia los electrodos, coalescan y caigan por gravedad.

Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser mucho más grandes que
la fuerza de gravedad presente. La relación de fuerza electrostática con la fuerza de
gravedad es de aproximadamente de 1000 para gotas de agua de 4 micras de
diámetro en crudo de 20° API expuesto a un gradiente eléctrico típico de 5 Kv/in. Un
tratador horizontal electrostático típico es mostrado en la Figura 5. La alimentación
pasa a través de un distribuidor a un baño de agua para la coalescencia de las gotas
de mayor tamaño. Las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizados en la
parte superior del recipiente, arriba de la interfase agua-aceite. En caso que el nivel
del baño de agua esté tan alto que alcance a los electrodos se produce un violento
cortocircuito, por lo que esto debe ser evitado para la correcta operación del
tratador.

Figura 5. Esquema general de un separador electroestático
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente cuando existen las
siguientes circunstancias:

 Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o
es muy costoso.
 Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
 Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a
través de un número mínimo de recipientes.

Las ventajas del tratamiento electrostáticos son:

 La emulsión puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que
requieren los tratadores-calentadores.
 Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los tratadores-
calentadores, eliminadores de agua libre y gun-barrels, son ideales para
plataformas petroleras marinas.
 Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
 Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión e incrustación.

La mayor desventaja de los tratadores electrostáticos es el gasto adicional
del sistema eléctrico requerido, sistemas de control y de mantenimiento. En
general se puede decir que el uso de un tratador electrostático de determinadas
dimensiones procesará el doble que un tratador de otro tipo que tenga las
mismas dimensiones. Asimismo, el uso de la electricidad permite la
deshidratación a bajas temperaturas.

3. Gravedad API

Escala de gravedad específica desarrollada por el Instituto Estadounidense
del Petróleo (American Petroleum Institute, API) para medir la densidad relativa de
diversos líquidos de petróleo, expresada en grados.
Según sus grados API, el crudo se clasifica en:

 El crudo ligero o liviano: con grado API mayor a 31,1, contiene gran
concentración de hidrocarburos de bajo peso molecular, lo cual lo hace fácil
de transportar, con este tipo de petróleo se busca para obtener la mayor
cantidad de combustible posible. en forma de diésel, queroseno y gasolina.
 El crudo medio o mediano: con grado API entre a 29.9 y 22, contiene
concentración media de hidrocarburos de bajo peso molecular, lo cual lo hace
fácil de transportar, con este tipo de petróleo se busca para obtener
combustible y materias primas para polímeros y parafinas.
 El crudo pesado: con grado API entre a 21.9 y 10, contiene gran
concentración de hidrocarburos de mediano peso molecular, lo cual lo hace
complicado de transportar, con este tipo de petróleo se busca para obtener
la mayor cantidad de parafinas, polímeros, aceites, combustibles, aceites.
 El crudo extrepesado: de API iguales o inferiores a 10,0 Grados API,
contiene menos concentración de hidrocarburos con mayor peso molecular,
lo cual lo hace más pesado y difícil de transportar, con este tipo de petróleo
se busca para obtener aceites, parafinas, polímeros y betunes. La faja
petrolífera del Orinoco contiene la mayor reserva de crudo extrapesado en el
mundo.

En la Figura 6 se muestra un resumen y características de los crudos según
su gravedad API

Figura 6. Clasificación del crudo según su gravedad API
4. Determinación de la Gravedad API

La fórmula inferida y usada para determinar esta propiedad es la siguiente:

141,15
??? = − 131,5 @ 60 ? ??. 2
??

Donde

 GE: Gravedad especifica

5. Depuradores de estaciones de flujo

Son recipientes a presión que se utilizan básicamente para remover
pequeñas cantidades de líquido de una mezcla predominantemente gaseosa
proveniente de la batería de separación. Los depuradores son separadores no
convencionales, que no poseen capacidad para hacer una separación gas/líquido
eficiente, cuando los volúmenes de líquidos son muy altos. También es función de
este recipiente recoger el líquido proveniente de cualquier mal funcionamiento de
los separadores.

En forma estándar es uno (1) por estación. Son de una sola cámara, 30” de
diámetro y 10 pies de altura. Están provistos de válvula de seguridad, control
automático de nivel de líquido, carreras de medición y registros de flujo y presión
para el gas combustible hacia los calentadores y el de aporte al sistema de gas. La
presión máxima de trabajo es 125 psig y la presión promedio de 65 psig, la
temperatura máxima de trabajo es de 80°F.
Figura 7. Depurador de Gas

6. Separadores en estaciones de flujo
Recipiente cilíndrico o esférico que se utiliza para separar petróleo, gas y
agua del flujo total de fluido producido por un pozo. Los separadores pueden ser
horizontales o verticales. Se pueden clasificar en separadores bifásicos y trifásicos
(comúnmente llamados separadores de agua libre). El tipo bifásico sólo trata
petróleo y gas, mientras que el trifásico trata petróleo, agua y gas. Además, los
separadores se pueden clasificar según su presión operativa. Las unidades de baja
presión manejan presiones de 10 a 180 psi [69 a 1241 kPa]. Los separadores de
media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa]. Las unidades de alta
presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa]. La segregación
gravitacional es la más importante que ocurre durante la separación, lo que significa
que el fluido más pesado se decanta en el fondo y el fluido más liviano se eleva
hacia la superficie. Asimismo, dentro del recipiente, el grado de separación entre el
gas y el líquido dependerá de la presión operativa del separador, el tiempo de
residencia de la mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo turbulento permite
que escapen más burbujas que el flujo laminar.

Figura 8. Separador de Gas

7. Tipos de separadores en las estaciones de flujo
7.1. Separadores verticales bifásicos

En la Figura 9 se muestra un separador vertical bifásico y en ella se
identifican las cuatro secciones. La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio
del separador (sección de separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento
degasificador el cual se encarga de distribuir el chorro de fluido que está entrando
y facilitar así la separación del gas y el líquido que vienen libres además de mejorar
la posibilidad de escape del gas del líquido (gas que aún no se ha liberado). Algunas
veces al entrar el fluido al separador no pasa por elemento degasificador,
especialmente cuando hay poco gas, sino que más bien el chorro de líquido al entrar
choca contra una placa deflectora o contra un elemento giratorio buscando con esto
distribuir la dirección de flujo en el primer caso o generar fuerza centrífuga en el
segundo caso; en ambos casos se mejora la oportunidad de separar el gas y el
líquido; al chocar la corriente de fluido contra la placa deflectora ésta se distribuye
a través de toda el área del separador y será mucho más fácil la separación de gas
y líquido; cuando la corriente choca contra un elemento giratorio éste al recibir el
impacto empieza a rotar y al hacerlo impulsa el fluido que choca contra él hacía a
las paredes del separador, pero como el líquido es más pesado que el gas adquiere
mayor fuerza centrífuga y trata de escaparse más rápido hacia las paredes, de esta
manera la fuerza centrífuga ayuda a separar gas y líquido. En consecuencia, en
esta sección primaria las fuerzas de separación son gravedad y fuerza centrífuga.

Figura 9. Separador vertical bifásico
Después de la sección de separación primaria, el gas sigue hacia arriba y
pasa por la sección de separación secundaria donde algunas gotas de líquido que
han sido arrastradas por el gas que se separó en la sección primaria, se caen por
gravedad. En esta sección generalmente no hay medios mecánicos que ayuden a
la separación, esta es por gravedad.

Luego de la sección secundaria, el gas pasa por la sección extractora de
humedad en la cual todas las gotas del líquido que no alcanzaron a separarse en la
sección secundaria son extraídas mediante algún método mecánico; esta sección
hace las veces de un filtro por el cual pasa el gas pero no alcanza a pasar el líquido.
En el extractor de humedad el gas va a encontrar una serie de obstáculos con los
cuales choca y al hacerlo queda adherida parte del líquido en forma de pequeñas
gotas las cuales se van uniendo y luego caen. La configuración del extractor de
humedad puede ser como aparece en la figura 4, y en la figura 5 aparecen otras
configuraciones comunes. Se debe aclarar que un extractor en forma de filtro a
base de alambre enrollado no es recomendable cuando se tiene producción de
crudos que presentan depositación de parafinas. En la sección extractora de
humedad el mecanismo de separación es una combinación de impacto, adsorción
y gravedad. Después de pasar el gas por la sección extractora de humedad sale a
la parte superior del separador en donde se encuentra la salida para el gas.

El líquido que se separa en la sección de separación primaria además de las
gotas que caen de las secciones de separación secundaria y extractora de humedad
se cae hacia la sección de acumulación de líquido que, como ya se dijo, cumple con
dos funciones importantes, por una parte permitir que el líquido permanezca un
determinado tiempo en reposo y así el gas que haya podido venirse atrapado en el
líquido tenga oportunidad de escaparse, y por otra parte el colchón de líquido impide
que el gas se escape por la salida del líquido. Muchas veces la sección de
acumulación de líquido está separada del resto del separador por un bafle o placa
cuya función es tratar de mantener la superficie del líquido lo menos turbulenta
posible, lo cual también facilita la liberación del gas; el líquido antes de pasar hacia
la sección de acumulación de líquido cae sobre el bafle o placa y pasa hacia abajo
a través de orificios o ranuras del bafle.

7.2. Separadores horizontales

Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la
producción de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones
bruscas en el nivel de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta tanto
de líquido como de gas se usan los separadores horizontales de dos tubos en el
cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.

En la Figura 10 se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de
la siguiente manera: la mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un
extremo del cilindro y al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le imprime
fuerza centrífuga a las fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen y al
hacerlo, el líquido cae por gravedad hacia la parte inferior del separador; la zona
donde se presenta esta separación inicial de fluidos se puede considerar como la
sección de separación primaria.

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical
apreciable por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido
que ha arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la humedad
al gas; por este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas, llamadas
placas de rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas y al hacerlo,
gran parte de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán a las placas y
luego caerán al fondo del separador; esta sección de rectificación viene a
desempeñar la función de la sección de separación secundaria.
Figura 10. Separador horizontal

Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección
extractora de humedad cuya forma y funcionamiento es similar a las descritas en el
separador vertical; se debe aclarar sin embargo que la sección extractora de
humedad no es tan necesaria en los separadores horizontales como en los
verticales pues, por una parte la sección rectificadora la mayoría de las veces es
bastante efectiva y, por otra parte el recorrido del gas es más largo que en el caso
vertical, lo cual da más oportunidad de que el líquido se separe del gas; en caso de
usar sección extractora de humedad se debe tener en cuenta el tipo de crudo que
se vaya a tratar para seleccionar el filtro, pues, por ejemplo, no se debe usar un filtro
de alambre enrollado si el crudo presenta depositación de parafinas; después de
pasar el gas por la sección extractora de humedad busca la salida para el gas. El
líquido que se ha separado en las secciones primarias, de rectificación y extractora
de humedad busca la sección de acumulación de fluidos, la cual es la sección
inferior del cilindro y está separada de las demás secciones por una placa o bafle
horizontal con orificios o ranuras a través de las cuales pasa el líquido hacia abajo;
esta sección posee la salida del separador para la fase líquida pero como la altura
de la columna de fluido en esta sección es tan pequeña la mayoría de las veces, en
esta salida se pueden formar vórtices lo cual permitiría que se escapara gas con el
líquido, para evitar esto se usa el tubo ranurado, conocido como rompedor de
vórtices.

7.3. Separadores esféricos

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción
alta, y además a presión alta, de gas. La Figura 11 muestra un esquema de un
separador esférico. El chorro de fluido entra por un punto dado y es llevado hacia
el extremo opuesto en donde se divide en dos chorros que hacen ángulo de 180°;
con este método se busca distribuir la corriente a través de toda la circunferencia
del separador para mejorar la separación de fases; así ocurre la separación inicial
de líquido y de gas.

Figura 11. Separador esférico
El líquido se va al fondo y el gas se va hacia arriba. En la parte superior del
separador hay una sección extractora de humedad por la cual tiene que pasar el
gas antes de buscar la línea de salida. En este separador el volumen ocupado por
la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño comparada con el volumen
del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de gas y éste pueda
salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para separar las zonas de
gas y de líquido.

7.4. Separadores Trifásicos

Son casi siempre verticales u horizontales y aunque no son tan comunes
como los bifásicos se usan en aquellos campos donde la producción de agua es
muy baja, casi nula, y además ésta no viene emulsionada con el petróleo sino que
en la sección de asentamiento de líquido el agua y el aceite se separan por
segregación. La diferencia entre el separador bifásico y el trifásico está en la
sección de acumulación de líquidos pues en este último hay separación de agua y
aceite y por tanto la sección de acumulación de líquido tendrá una salida para el
agua y una para el aceite y un sistema de control para la interfase agua – aceite y
otro para la interfase aceite - gas. Como casi siempre el petróleo es más liviano
que el agua la capa de aceite estará por encima de la de agua.

Figura 12. Separador trifásico horizontal
8. Métodos de separación usado en los separadores
8.1. Momentum o cantidad de movimiento

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una
corriente de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o
la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase
pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno
provoca la separación.

8.2. Fuerza de gravedad

Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por
el cambio de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del
separador, ellas quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo
a la velocidad de las partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad. En
el momento que ellas se equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente
mayor que la de arrastre del fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse
en la parte baja del separador. En esta sección el fluido se mueve más lentamente
que en la zona de separación primaria y las partículas que se decantan son más
pequeñas que las primeras separadas. A esta sección se le denomina sección de
separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se da allí.

8.3. Coalescencia

En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas
las cuales no pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas,
filtros, platos y en algunos casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las
gotas de HC que pasa a través de estos elementos tenga un camino altamente
tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las más pequeñas del proceso)
se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez mas y
breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de
la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo
del separador. A esto se le denomina el fenómeno de COALESCENCIA. Esta
sección es llamada sección de coalescencia y el valor máximo que el gas debe llevar
aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de líquido MMCSF de gas.

8.4. Acumulación de líquidos

Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección
colectora de líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el
almacenaje de la fase liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como
característica esta sección deberá tener disponible un cierto volumen para así poder
manejar disturbios o baches de líquido.

9. Aforamiento de tanques

También llamado calibración, se define como el proceso para determinar la
capacidad total del tanque, o las correspondientes capacidades parciales a
diferentes alturas.

Es muy importante que la determinación de las dimensiones de un tanque
sea exacta, pues a partir de estas se determina el volumen del líquido y con estos
datos se obtiene una tabla de capacidad. Esta tabla no debe contener mediciones
incorrectas puesto que se puede emplear durante un largo periodo de tiempo antes
de que el error sea identificado.

A partir de una tabla incorrecta surgirán fallas en la cuantificación del
contenido del tanque y se tendrá como consecuencia una producción prevista de
forma equivoca; esto a su vez generará serios inconvenientes en el registro de
aforo. Todo desemboca en errores sistemáticos en el cálculo de las cantidades, bien
sea de entrada o salida del tanque. Los problemas ocasionados usualmente son
imposibles de resolver sin que haya pérdidas significativas para la empresa.

Después de un proceso de aforo efectuado de manera precisa se observara
que aunque en una planta gran parte de los tanques parezcan idénticos, cada uno
tiene dimensiones únicas, por lo tanto no es adecuado realizar mediciones a partir
de los planos ingenieriles empleados en la construcción de los tanques.
Básicamente existen tres métodos empleados para la calibración de tanques:

 Geométrico
 Volumétrico
 Gravimétrico

10. Medición de niveles de fluido en tanques de almacenamiento de crudo

El proceso de la medición de los tanques de almacenamiento es un control
indispensable en la cantidad de fluidos a la corriente de entrada. Con una medición
precisa del nivel estático se toman decisiones debido al tiempo de residencia
disponible, si se tiene el nivel adecuado para un mantenimiento, la cantidad de
hidrocarburos para la venta final y en qué condiciones están, entre otros.

La medición estática de hidrocarburos requiere una serie de condiciones
mínimas para que la incertidumbre sea menor y deben tenerse en cuenta las
siguientes consideraciones:

1. Los fluidos contenidos dentro del tanque deben estar en condiciones de
reposo total.
2. El elemento de medición debe encontrarse en buen estado y con calibración
vigente.
3. Los tanques de almacenamiento deben estar en buen estado y contar con
tablas de calibración vigentes.
4. Para la determinación de la temperatura, debe disponerse de un elemento
de medición en buen estado y con certificación de calibración vigente.
5. Para la determinación de las especificaciones de calidad del fluido, se deben
tomar muestras representativas y homogéneas para su análisis en
laboratorio.
6. Para la determinación del nivel de fluidos, se debe seguir paso a paso algún
procedimiento y/o norma establecida (Norma API 3.1A, Norma API 3.1B).
10.1. Norma API 3.1A

Esta norma describe los procedimientos para medir manualmente el nivel de
hidrocarburos y productos derivados del petróleo en:

1. Tanques de almacenamiento de techo fijo.
2. Tanques de techo flotante.
3. Buques tanques marinos.

Esta norma es aplicable para medir cantidades de líquidos que tienen presiones de
vapor reid menores de 100 kPa (15 PSIA).

Las mediciones serán reportadas de la siguiente manera:

 Se requerirán 3 lecturas consecutivas dentro de un rango de 3 milímetros.
 Si dos de las 3 lecturas son idénticas, se puede reportar como válida si la
diferencia con respecto a la tercera es de 1 mm.
 Si las 3 medidas consecutivas son diferentes y su diferencia una con respecto
a la otra es de 1 mm, se tomará el promedio de estas 3 medidas.
 Para tanques de almacenamiento con capacidad nominal de 1000 barriles se
tendrá una tolerancia de 5 mm.

10.2. Equipo de medición

El equipo de medición deberá estar certificado por un laboratorio de calibración
acreditado y trazable a un estándar de medición nacional, esta certificación debe
cumplir con los límites de error máximos señalados en el API 3.1A. Este equipo de
medición debe ser resistente a la corrosión ya que estará en contacto con ciertos
fluidos corrosivos.

El acero usado en la fabricación de los elementos de medición debe tener un
coeficiente de expansión térmica similar al del acero del tanque debido a la
dilatación por temperatura, con esto se minimizan errores de medición.

El carrete y la manivela usados en el aforo deben ser durables, estar montados en
conjunto en un marco. El equipo de medición utilizado es:
 Cinta estándar metálica para medición con plomada graduada.
 Regla graduada para medición de agua libre.
 Pasta indicadora de agua.
 Termómetro (electrónico o digital de copa abierta).
 Muestreador (botella o trampa).
 Equipo de seguridad.
 Material de limpieza.

En las Figuras 13, 14 y 15 se muestran algunos ejemplos del equipo de medición

Figura 13. Cinta de medición
Figura 14. Plomada de medición
Figura 15. Muestreador
Conclusión
La presencia de agua en el crudo es de ocurrencia natural en los estratos
geológicos, por lo que los fluidos provenientes de los yacimientos generalmente son
mezclas de hidrocarburos y agua. Adicionalmente, uno de los métodos de
recuperación secundaria es la inyección de agua a los pozos para el mantenimiento
de la producción, lo que puede aumentar el porcentaje de agua en el volumen total
producido.

Esta fracción de agua presente en el crudo, en forma libre o en mezcla con
el crudo (emulsión), es considerado una impureza que provoca corrosión en las
instalaciones petroleras, así como también es considerado poco comerciable ya que
para la venta se requiere un porcentaje menor al 1% de agua y sedimentos. Debido
a esto es indispensable la extracción de la mayor cantidad de agua del hidrocarburo
mediante el proceso de deshidratación.
Bibliografía

 American Petroleum Institute, 2001. Manual of Petroleum Measurement
Standards, Segunda Edición. Estados Unidos: American Petroleum Institute.
 Tesis de grado (Medición de tanques de almacenamiento). Juan R.
Universidad DF. 2015
 Tesis de grado (Optimización del sistema de deshidratación de la estación
de flujo MURI, de PDVSA). María J. Universidad Simón Bolívar 2006