Boledi, Mauro Martn (LU:1020608)

Bravo, Matas Sebastin (LU:1017636)

Dilernia, Luis Gabriel (LU:1020506)

Jaldin Sahonero, Isaac Gabriel (LU:1020033)

Prez Pyke, Rodrigo Martn (LU:1040836)

Ramrez Gmez, Alejandro (LU:1021096)

Robledo, Ramn Catalino (LU:1023172)

Parte 1 Introduccin
 1 El desafo resolver
 2 Conceptos clave
 3 Organizacin de la tesis
 4 Bibliografa

Parte
2 Mtodos tradicionales usados
para el diseo del proceso de
manufactura
 5 El sistemtico proceso de diseo del
planeamiento de layout (SLP)

1 El desafo a resolver

Desafo

Recursos, diseo,
capacidad

Estndares, productividad

Revolucin Industrial

Henry Ford,
lnea de produccin

Ingeniera Industrial

Planeamiento Sistemtico
de Disposicin (SLP) de
Procesos

MANUFACTURA LEAN
Solo el 1,5% del tiempo se consume para crear
Valor Agregado

Optimizar individualmente cada operacin NO
conducir a una optimizacin del sistema en su
conjunto.

El objetivo consiste en optimizar globalmente al
sistema.
 Para mejorar la
competitividad de una
empresa manufacturera
se debe:

Mejorar las herramientas

utilizadas para el diseo de
sistemas

Comprender los factores que
afectan a la productividad de
cada segmento de la
empresa asi como la
interaccin entre ellos
Las oportunidades de
mejorar el diseo de un
proceso se produce
usualmente cuando:

Existen reemplazos de
piezas en las Maquinas.

Cuando ocurre una
falla importante en el
equipamiento.

Flujo de Produccin
Diseo de sistemas en
simultaneo
VS

Evitar Islas de
Flujo de Informacin Automatizacin

Mtodos tradicionales de diseo

Criticas y defectos de los mtodos
tradicionales

Peligros de ignorar el diseo de
informacin desde el inicio

Demostracin y ventajas del diseo
simultaneo de procesos e informacin

Adaptacin de las tcnicas de
modelado de Sistemas Fsicos a
Sistemas de Informacin.

Dividida en 5 reas: Diseo de Lay Out,
Manufactura Lean, Reingeniera, Sistemas
de informacin.

Diseo de Lay Out: Murther, Francis y
White, Maynards.

Manufactura Lean: Ohno, Womacks,
Dertouzos, Lester y Solow.

Reingeniera: Hammer

Sistemas de Informacin: Satori y
Chorafas, Brown, Mas y Hlodversson,
Campton, y otros.

5 - El sistemtico proceso de diseo del
planeamiento de layout (SLP)

Pasos a seguir para conseguir el diseo

mas adecuado de una planta de
manufactura, teniendo en cuenta diversos
factores.
Sistemas de
Produccin

Equipos de Procesos

Razones de cambio
de diseo del
proceso

Procesos nicos

Richard Muther

Enfoque Aplicable

Diseo y Determinacin
de parmetros bsicos
de flujo

Detalles de
configuracin en la
infraestructura

Pasos detallados
Cinco designaciones
alfabticas

Producto (P)

Cantidad (Q)

Recorrido (R)

Servicios (S)

Tiempo (T)

Secuencia, Cantidad y Costo

Diagrama de Flujo Fsico

Diagrama de Diagrama de Hilos
Recorrido

Patrones de Flujo
Determinar el
nmero de
operadores y
personal de
apoyo que
sern
necesarios

Es un medio
grafico para
representar la
conveniencia
de colocar
ese par de
operaciones
cerca.

El equipo de diseo calcula el espacio
total necesario por el proceso teniendo
en cuenta las piezas que son
necesarias por el proceso

Una vez que el
espacio ya fue
calculado, el
equipo de
diseo
compara este
valor con el
espacio
designado
para la planta
de produccin

Muchas
configuraciones y
orientaciones del
proceso son
generadas para
analizarlas. Cada
diagrama ayuda
al equipo a
visualizar los
conceptos de
diseo

Ahora el equipo modifica el diseo
propuesto teniendo en cuenta unas
consideraciones.

Por ejemplo, la facilidad de

acceso de una pieza a cierto lugar
para realizar mantenimiento

El equipo
considera el
impacto de
cada plan
propuesto que
crea en el
sistema en
general

En este paso
el equipo de
diseo de
distribucin
simplemente
analiza las
conclusiones
obtenidas en
pasos
anteriores
Conceptos para la asignacin de puntaje

Facilitar futuras expansiones Flexibilidad en el Layout

Efectividad en el manejo de Utilizacin de del espacio

material total del piso
Adecuarse con la estructura
Utilizacin de procesos de
organizacional de la
equipamiento
compaa
Facilitar la supervisin y Anlisis de futura necesidad
control de capacidad

Inversiones de capital Ahorros, pagos, retornos y

requerido rentabilidad
Estos factores, sern quienes definan el SPL a
implementar. Para ello se le asignar un
puntaje al modelo en cada una de estas
caractersticas dependiendo de que tan bien Puntaje = Fi * Ii
ajusta a cada una de ellas al proyecto.
Asignado el puntaje, se multiplica por la
importancia de cada caracterstica
dependiendo la necesidad.
PUNTAJE (0-10)
FACTORES PONDERACIN MODELO 1 MODELO 2 MODELO 3
Facilitar futuras expansiones 10% 3 3 1
Efectividad en el manejo de material 8% 7 5 6
Utilizacin de procesos de equipamiento 10% 1 0 10
Facilitar la supervisacin y control 7% 5 5 6
Inversiones de capital requerido 13% 9 3 8
Flexibilidad de layout 20% 9 8 10
Utilizacin de del espacio total del piso 10% 4 1 8
Adecuarse con la estructura organizacional de la compaa 8% 6 8 1
Anlisis de futura necesidad de capacidad 5% 8 2 3
Ahorros, pagos, retornos y rentabilidad 9% 9 4 1

Puntaje 6,37 4,24 6,16

OPCIN 1: Instalacin del proyecto con mayor puntaje
FACTORES PONDERACIN MODELO 1
Facilitar futuras expansiones 10% 3
Efectividad en el manejo de material 8% 7
Utilizacin de procesos de equipamiento 10% 1
Facilitar la supervisacin y control 7% 5
Inversiones de capital requerido 13% 9
Flexibilidad de layout 20% 9
Utilizacin de del espacio total del piso 10% 4
Adecuarse con la estructura organizacional de la compaa 8% 6
Anlisis de futura necesidad de capacidad 5% 8
Ahorros, pagos, retornos y rentabilidad 9% 9

Puntaje 6,37

Se opta por el proyecto que luego de la evaluacin ha

resultado con mayor puntaje. Lo que puede traer como
consecuencia tener un proyecto globalmente
aceptado, pero con grandes deficiencias en ciertos
factores.
OPCIN 2: Instalacin de un proyecto que combine mejores
aspectos de 2 o ms proyectos.
MODELO 1 MODELO 2 MODELO 3 MODELO 4
3 3 1 3
7 5 6 7
1 0 10 10
5 5 6 6
9 3 8 9
9 8 10 10
4 1 8 8
6 8 1 8
8 2 3 8
9 4 1 9

6,37 4,24 6,16 8,1

La combinacin ser posible siempre y cuando se respete las

implicancias tcnicas de diseo, y que la combinacin de
modelos para lograr una mejora en algunos de los puntos
clave, no lleve al decaimiento de otro punto de diseo.
La combinacin est fuertemente ligada con la ponderacin
previamente establecida.
Objetivos logrados

Diseo y determinacin del flujo bsico de

partes y materiales a travs del proceso

Identificacin de cada elemento del
proceso y la relacin de cada uno con
otros elementos a lo largo del proceso

Configuracin, orientacin y ubicacin de
cada pieza del proceso, equipamiento e
infraestructura auxiliar

Dar soporte para lograr conseguir
materiales vitales para la produccin as
como ideas para obtener soluciones a los
distintos problemas que puedan surgir