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- INDICE DE MATERIAS -

0.- INTRODUCCIN.

1.- DOCUMENTOS Y NORMATIVAS RELEVANTES.

2.- RECINTO DE MEDIDA.

3.- VOCABULARIO.

4.- CRITERIOS DE INCERTIDUMBRE Y RESOLUCIN ADECUADOS, A


LAS NECESIDADES DE CADA EMPRESA.

5.- ERRORES DE MEDIDA.

6.- CRITERIOS DE RECHAZO DE MEDIDAS

7.- CRITERIO DE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE.

8.- TEORIA Y CLCULOS DE INCERTIDUMBRE.

9.- RELACIONES ENTRE TOLERANCIA, DIVISIN DE ESCALA E


INCERTIDUMBRE.

10.- RELACIN ENTRE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE EN


FABRICACIN.

11.- CALIBRACIN INTERNA.

12.- VERIFICAR EQUIPOS DE MEDIDA.

13.- CALIBRACIN EXTERNA Y EVALUACIN DEL CERTIFICADO DE


CALIBRACIN.

14.- EL PLAN DE CALIBRACIN.

15.- LA CONFIRMACIN METROLOGICA.

16.- LA TRAZABILIDAD.
17 .- DEFICIENCIAS FRECUENTES EN LOS SISTEMAS ISO 9000, EN LA
CALIBRACIN Y VERIFICACIN DE INSTRUMENTOS.

0 - INTRODUCCIN.

Los aspectos metrolgicos de la calidad, es uno de los factores ms


importantes a analizar por cualquier Empresa que tenga o vaya a implantar
un Sistema de la Calidad, y que fabrique componentes, subconjuntos o
sistemas ms o menos complejos, como consecuencia del incremento
progresivo de los niveles de calidad en los productos, motivados por el
desarrollo tecnolgico y social en Europa a partir de la creacin del mercado
nico.

Las especificaciones tcnicas sobre los productos industriales se establecen


en todas las etapas del proceso productivo mediante intervalos de valores
admisibles o tolerancias, para las diferentes magnitudes que influyen en su
nivel de calidad. Pero cada vez que hay que decidir si el valor concreto de
una magnitud est dentro de tolerancia, es preciso medir, y si la medida no
se asegura con la calidad necesaria, aquella decisin puede ser errnea, con
lo que queda de manifiesto la imposibilidad de establecer planes de calidad
en las Empresas que no aseguren adecuadamente sus medidas.

El indicador o asegurador de la calidad de cualquier medida es su


incertidumbre. Por ello se deduce la necesidad de utilizar procedimientos
fiables y representativos para su determinacin.

Desde 1977 y a requerimientos del Bureau International de Poids et Msures


(BIPM) y el Comit Internacional de Pesas y Medidas (CIPM), reputado como
la mayor autoridad europea y mundial en metrologa, comenz sus
actividades destinadas a clarificar el tema de clculo de incertidumbres.

En 1980 se establece el documento INC-1 aprobado en 1981 (CI-1981) que


sirve de punto de referencia de los trabajos de la "Organizacin de
Cooperacin en Calibracin de los pases de la Europa Occidental (WECC) el
cual, a su vez, gener el documento WECC-19 de 1990.

Los trabajos del CIPM llegan a su ms detallada expresin en el documento


Guide to the expression of uncertainty in measurement de 1995, que se
establece bajo ISO, colaborando con ello otras importantes instituciones
mundiales relacionadas con la fsica pura aplicada, qumica, electrotecnia y
metrologa legal.
Basndose en este documento se ha procedido recientemente a revisar el
WECC-19, sustituyndolo por el documento EAL-R2, aplicable a los
laboratorios de calibracin.

En los diferentes captulos de que consta este manual, se analizan todos los
elementos relacionados con la metrologa en la industria, as como los
principios generales sobre asignacin de incertidumbres, clculo de errores,
establecimiento del plan de calibracin, etc., con objeto de establecer la
informacin bsica que permita abordar, la forma en que las Empresas
deben organizarse internamente para desarrollar la funcin metrolgica y
los requisitos externos que se precisan para que estas acciones puedan
asegurarse adecuadamente.

Tambin se presentan una serie de conceptos como, calibracin,


verificacin, inspeccin, incertidumbre, tolerancia, etc., que conviene
establecer con claridad para evitar confusiones que, con demasiada
frecuencia, se producen al planificar las diferentes actividades metrolgicas.

1 - DOCUMENTOS Y NORMATIVAS RELEVANTES.

Los documentos y normativas ms relevantes consultadas para la expresin


de criterios y frmulas en este manual han sido los siguientes:

ISO 9000, pto. 4.11 "Control de los equipos de inspeccin y ensayo".

EN 30012, pto. 4.3. (ISO 10012).

Documento EAL-R2 de Abril 1997 y el EAL Suplemento 1 de


Noviembre de 1997.

EN-ISO 9004-1, pto. 13.

Guide to the expression of uncertainty in measurement. ISO: 95.

2 - RECINTO DE MEDIDA.

Es el lugar en el que se realizan las mediciones. Se caracteriza por el valor y


variabilidad de magnitudes ambientales (temperatura, humedad, presin
atmosfrica) y de suministro (voltaje, presin de red).

Acostumbra a ser:

Un laboratorio o sala de metrologia.

Una instalacin productiva.


En el caso del local de metrologia dichas magnitudes deben ser suavemente
variables, en el espacio y el tiempo.

En el caso de que las mediciones se realicen en la instalacin productiva,


debemos conocer el intervalo de variacin mximo de dichas magnitudes.

Los requisitos ms importantes que debe de poseer un local de


metrologia son:

Orientacin preferida NORTE.

Ventanas con entrada de sol, si no tienen ningn elemento para filtrar


la luz (persiana, toldo, etc.) pintar en azul claro.

Evitar oscilaciones importantes de temperatura. Controlar


temperatura y humedad. De ser posible utilizar: AIRE
ACONDICIONADO FRIO/CALOR.

Evitar oscilaciones de voltaje de suministro ms all de un 10% de la


tensin nominal (preferiblemente el 5%).

Evitar las emanaciones qumicas corrosivas, separando si lo hubiere


el laboratorio qumico.

Ausencia de vibraciones y de campos magnticos.

Por ello si la empresa va ha realizar calibraciones internas, al menos


necesita un pequeo local con los requisitos antes definidos, para
poder guardar los equipos y para realizar las calibraciones internas si las
hubiere.

3 - VOCABULARIO.

En un equipo de medida cabe definir los siguientes conceptos:

Campo de medida.- Es el intervalo de valores que puede tomar la


magnitud a medir con un equipo de medida, de manera que el error de
medida, operando dentro de sus condiciones de empleo, sea menor que el
mximo especificado para el mismo.

Alcance.- Es el valor mximo del campo de medida.

Escala.- Conjunto ordenado de signos en el dispositivo indicador que


presentan los valores de la magnitud medida.
Divisin de escala.- Intervalo entre dos valores consecutivos de la escala.

Sensibilidad.- Para un valor dado de la magnitud medida, es el cociente


entre el incremento observado de la variable y el incremento
correspondiente de la magnitud medida.

Precisin.- Aptitud de un equipo para dar valores prximos al valor


verdadero, considerando tanto el error aleatorio como el error sistemtico.

Incertidumbre.- Es un valor que permite acotar los errores de medida. La


incertidumbre es el intervalo en el que se encuentra, con una elevada
probabilidad, el valor convencionalmente verdadero de la medida.

Debe redondearse al valor del mesurando para que no supere dicho orden
de magnitud. La incertidumbre misma se redondea siempre por exceso
(excepto 5%).

La incertidumbre puede ser de dos tipos, segn nuestro mtodo de


conocimiento de la misma:

TIPO A.- Determinacin experimental (p. ejem. por calibracin) y


procesado estadstico correspondiente.

TIPO B - Sin determinacin experimental (p. ejem. a travs de


especificaciones).

Repetibilidad.- Grado de concordancia entre los resultados de mediciones


sucesivas de la misma magnitud, con el mismo mtodo, el mismo
observador, los mismos equipos de medida, el mismo laboratorio y en
intervalos de tiempo suficientemente cortos.

Reproducibilidad.- Grado de concordancia entre los resultados de


mediciones aisladas de la misma magnitud y con el mismo mtodo, pero en
distintas condiciones y en intervalos de tiempo suficientemente grandes
comparados con la duracin de la medicin.

Dispersin.- Grado de separacin o diseminacin que presentan las


observaciones o medidas de una serie. Normalmente se estima por el valor
mximo absoluto de las desviaciones de dicha serie.
Reversibilidad.- Facilidad de obtener los mismos resultados cuando se
mide el mismo valor de la magnitud, bien de forma creciente o decreciente.

Fiabilidad.- Facultad para realizar una funcin bajo condiciones


establecidas, durante un tiempo determinado. Se expresa normalmente por
un nmero que indica la probabilidad de que se cumpla esta caracterstica.

Trazabilidad.- Cualidad de la medida que permite referir la precisin de la


misma a un patrn adecuado. La trazabilidad metrolgica es la propiedad
del resultado de una medida consistente en poder referirla a patrones
apropiados, generalmente internacionales o nacionales, a travs de una
cadena ininterrumpida de comparaciones.

Otros conceptos fundamentales, se detallan a continuacin:

Objeto fsico.- Es el ente sobre el que se realiza la medicin. Debe de


poseer los necesarios lmites claros en el espacio y a veces en el tiempo,
para que su identificacin sea unvoca.. Ejemplo: Esfera metlica X1.

Mensurando.- La magnitud que pretendemos medir del objeto fsico.


Ejemplo: Peso de la esfera metlica X1.

Instrumento de medicin.- Es el sistema tcnico capaz de interaccionar


con el objeto fsico producindonos la indicacin del valor del mesurando.
Ejemplo: Balanza monoplato.

Se puede distinguir entre:

El sensor (componente del instrumento en que se produce la


interaccin con el objeto, que proporciona una seal de salida,
relacionada con el valor de la magnitud fsica).

El procesador (que transforma la seal de salida del sensor en una


seal utilizable) y el indicador (que nos transmite el valor medido).

El conjunto sensor - procesador - indicador, se le llama a veces


"cadena de medicin".

El sensor transforma el mensurando en una magnitud generalmente


mecnica (p. ejem. un desplazamiento del indicador) o elctrica (p. ejem.
Un nivel de voltaje). La Transformacin requiere un procesado para ser
utilizable.

Principio de medida.- Base cientfica de la medida. Ejemplo: medicin de


la densidad de un lquido por la relacin entre una masa del mismo y su
volumen.

d=m/v

Calibracin.- Es un proceso experimental de medicin de patrones, que


permite conocer la incertidumbre del equipo a partir de la incertidumbre de
dichos patrones, la repeticin de medidas y otros elementos relevantes. A
veces, permite conocer la correccin a aplicar a las medidas

El resultado de la calibracin puede ser la definicin de una incertidumbre


global para todo el rango de medida, acompaada a veces de una
correccin de calibracin.

La sistemtica a utilizar se puede documentar en un mtodo, procedimiento


o proceso de calibracin, especfico de un equipo o familia de equipos.

Con frecuencia, la calibracin de un equipo permite mejorar su


incertidumbre respecto a su especificacin de compra.

Verificacin.- Es un proceso experimental de medicin que no determina la


incertidumbre del equipo pero permite asegurar que sta no es superior a la
incertidumbre dada.

Ejemplo: Una balanza ha sido adquirida con su correspondiente certificado


de calibracin que expresa I(k=2)=200 mg. En la escala 0 a 100 g.

Es verificada mediante la medicin de un patrn de 90 g en condiciones de


repetibilidad, que da una lectura de 90,002 g. la incertidumbre de la pesa es
I(k=2)=50 mg.

La verificacin es ms sencilla, pero aporta menos informacin que la


calibracin. Suele ser ms econmica, pero permite afinar menos con los
equipos, lo cual, a su vez, es caro.

Nota: EN 30012 establece en su punto 4.3. que "la utilizacin de un


patrn de comprobacin no constituye, en absoluto, una sustitucin
de la calibracin y confirmacin regulares del instrumento, pero su
empleo puede evitar el uso de un instrumento que no siga
mostrando conformidad con la especificacin en el intervalo
transcurrido entre dos procesos formales de confirmacin".
Inspeccin.- Accin de medir y comprobacin de que los valores medidos
se encuentran dentro de los valores especificados.

Ajuste.- Operacin que permite modificar las lecturas de un instrumento


generalmente realizada para mejorar su correccin de calibracin. El ajuste
(o reparacin) puede afectar a toda la cadena de medicin siendo el ms
caracterstico el ajuste del origen (cero) y la pendiente o ganancia.

Tras cualquier ajuste debe calibrarse el equipo.

Nota: En el lenguaje popular a veces se designa como calibracin, el ajuste


del instrumento. (Debe evitarse esta acepcin).

4 - CRITERIOS DE INCERTIDUMBRE Y RESOLUCION ADECUADOS A


LAS NECESIDADES DE CADA EMPRESA.

Para el uso de un equipo de medicin en una Empresa, se debe definir una


incertidumbre mxima para este, de forma que si en la calibracin peridica
(externa o interna) es excedida, lo invalide para realizar sus funciones y
pueda por tanto ser separado o pasado a una clase de precisin inferior,
utilizndose en este caso para usos diferentes por los cuales se compr.

Por ello a la hora de comprar un equipo, conviene definir los requisitos


metrolgicos necesarios a las necesidades de la Empresa.

Dichos requisitos se deben definir de acuerdo a los siguientes criterios.

1-Definir los requisitos ms estrictos del equipo en cuanto a la


tolerancia a medir.

Es decir, buscar la tolerancia ms pequea que se pretende medir con el


equipo a comprar. Se entiende por tolerancia ms pequea, al valor menor
de tolerancia resultante, de la suma del lmite superior y el inferior si lo
hubiere.

Definir el alcance mximo o mximo y mnimo a medir, para poder definir


as la capacidad de medida del equipo.
2- Definir el requisito de incertidumbre.

Debe encontrarse entre los siguientes valores:

Tolerancia_Total_Espec(*) dividida por 3.

Tolerancia_Total_Espec(*) dividida por 10.

(EN 30012-1:93 pto. 4.3).

(*) Elegir el valor de tolerancia ms pequea a medir con el equipo.

Ejemplo: Tolerancia ms desfavorable a medir: 1g.

2/3= 0,66

2/10=0,2

La incertidumbre del equipo se encontrar entre 0,2 y 0,66.

3- Definir el requisito de resolucin.

Debe encontrarse entre los siguientes valores:

0,5 < I/R < 10 o bien 0,1 <R/I < 20,1 <R/I < 2

En nuestro caso si I = 0,2

0,2/0,5=0,4
0,2/10=0,02

La resolucin del equipo debe de encontrarse entre: 0,02 y 0,4.


5 - ERRORES DE MEDIDA.
TIPOS, CAUSAS Y CLASIFICACIN DE ERRORES.

Los diferentes tipos de errores son los debidos a:

OPERADOR.

INSTRUMENTO.

MESURANDO.

AGENTES EXTERNOS.

En general, puede afirmarse que cualquier causa de error, conocida o


desconocida, se manifiesta a travs del OPERADOR, INSTRUMENTO Y
MESURANDO.

ERRORES DEBIDOS AL OPERADOR:

El operador influye en los resultados de una medicin por la imperfeccin de


sus sentidos, as como por la habilidad que posee para efectuar las
medidas. La tendencia existente para evitar esta causa de error consiste en
la utilizacin de instrumentos de medida en los que se elimine al mximo la
intervencin del operador.

Error de lectura:

apreciacin.

interpolacin.

coincidencia.

paralelaje.

En los instrumentos de lectura no digital, los datos se obtienen de una


lectura sobre escalas. De estas lecturas resultan errores de apreciacin,
interpolacin, coincidencia, etc. Si adems, las escalas o elementos que
componen estos sistemas de lectura estn situados en diferentes planos,
aparece el error de paralelaje cuando la visual del operador no es
perpendicular a estos planos.

Error por mal posicionamiento. Se originan cuando el operador no


coloca la pieza adecuadamente alineada con el instrumento de medida, o al
contrario en pequeos aparatos manuales que miden sobre piezas grandes.
Este tipo de defectos es tpico de los relojes comparadores. Otro ejemplo
clsico de mal posicionamiento consiste en la colocacin de la escala de
medida inclinada con respecto a la direccin real de una pieza. En general
casi todos los errores de posicionamiento se reducen a este caso de
inclinacin entre la escala y la direccin de medida, por lo que son funcin
del coseno del ngulo de inclinacin y se les conoce como errores de
coseno.

Error por fatiga. Este error no admite tratamiento matemtico. Son


propios de los trabajos con proyector, en donde el establecimiento de
enrases en un perfil es algo subjetivo, los trabajos sobre mrmol,
apreciaciones con bisel de regla, y en general todas aquellas operaciones,
todava frecuentes en talleres, en la que la magnitud se estima por el propio
operador.

ERRORES DEBIDOS AL INSTRUMENTO:


Error intrnseco. Cualquiera que sea la precisin de diseo y fabricacin
de un instrumento de medida, siempre presentar imperfecciones.

Deriva. Es el error, que con el tiempo va adquiriendo el instrumento de


medida.

Errores de fabricacin. Defectos de planitud, paralelismo o


concentricidad en los palpadores que han de entrar en contacto con las
piezas a medir, defectos en los rganos amplificadores, defectos en el
grabado de las escalas, etc..

Errores por presin de los contactos. Se deben a las deformaciones


elsticas de los elementos de contacto bajo presin. Las deformaciones
elsticas dependen del material de la pieza, del material y forma de los
palpadores y de la fuerza de contacto. Esta ltima no suele pasar en los
instrumentos de alta precisin y en algunos casos se disminuye empleando
sealizacin elctrica de contacto o fabricando los palpadores con
materiales muy inelsticos como el rub sinttico.

Errores por forma inadecuada del palpador. Para realizar


adecuadamente una medida mediante contacto entre un palpador y la
superficie de una cierta pieza, es necesario que la forma de ambas
superficies sea la apropiada. En general conviene emplear un palpador
esfrico para medir por contacto sobre superficies planas, mientras que los
palpadores de superficies planas son propios para medidas sobre cilindros y
esferas.

Errores debidos al desgaste. El uso de los aparatos de medicin trae


consigo un envejecimiento que va arrastrando cada vez ms errores. De ah
la necesidad de verificaciones peridicas para comprobar si se mantiene
dentro de las especificaciones admisibles. Con el fin de reducir al mnimo
estos efectos, las partes ms expuestas al desgaste en los instrumentos de
medida se realizan con materiales de gran resistencia.

ERRORES DEBIDOS AL MESURANDO:


Errores debidos al estado microgeomtrico. El estado
microgeomtrico debe tener una calidad adecuada a la precisin de las
cotas.

Errores debidos al estado macrogeomtrico. Pueden presentarse


distorsiones macrogeomtricas que impidan la medicin correcta de la cota.
El caso ms corriente es el que se presenta en la medida del dimetro de un
cilindro, en el que es necesario una verificacin de la circularidad del mismo.
En general, puede bastar la comparacin de medidas segn diferentes
dimetros, realizadas en las mismas condiciones, para comprobar si existe
ovalizacin u otro defecto de redondez, ya que obtendrn diferentes
resultados. Pueden presentarse casos especiales, con la llamada
"triangulacin" de 3, 5, 7, 0 ms vrtices, donde la pieza mantiene su
dimetro constante en cualquiera de estas direcciones a pesar de su
defecto de circularidad.

Errores por deformacin:

Las piezas por su propio peso, pueden tomar posiciones


inadecuadas en la medicin. Un caso caracterstico en el que se hace
preciso tener en cuenta este tipo de deformaciones, es la medida de
una longitud en una varilla o regla apoyada en dos puntos, en la que
puede ser necesario corregir las deformaciones por su propia masa en
mediciones de elevada precisin.

Otro caso de este tipo de deformaciones, es la contraccin que


sufre una pieza por su propio peso, por ejemplo un bloque patrn
longitudinal al medirse en un interfermetro.

Errores debidos a envejecimiento.

Otro tipo de deformacin, es la debida a modificaciones


estructurales del material, y que puede llamarse error de
estabilizacin. Proviene de que en el temple de los aceros, el
enfriamiento rpido, necesario o no, permite que la fase austenita se
transforme en la fase martensita, estable a la temperatura ambiente.
Queda un cierto porcentaje de austenita residual que se va
transformando en martensita muy lentamente, en el transcurso de
meses o incluso aos. Como la estructura martensita es un poco ms
voluminosa que la austenita, esta transformacin origina unas
tensiones que producen a su vez una deformacin que puede llegar a
ser del orden de algunas micras. La austenita residual, puede
disminuirse mocho mediante un tratamiento trmico adecuado; en
este sentido los aceros que se utilizan en los patrones materializados
de medida, como bloques patrn longitudinales, calibres de medida
fijos pasa y no pasa, etc., se someten a un envejecimiento que
garantice la posterior estabilidad dimensional en el tiempo.

ERRORES DEBIDOS A AGENTES EXTERNOS:

Errores por variacin de temperatura. La temperatura ambiente en


que se encuentran los instrumentos de medida y las piezas a medir, tiene
gran importancia en el terreno de la metrologa dimensional, debido al
fenmeno de la dilatacin de los cuerpos con la temperatura. La mayora de
estos y en especial los metlicos experimentan una dilatacin reversible al
aumentar la temperatura. El aumento de longitud de un cuerpo es
aproximadamente proporcional a su longitud L y a la variacin de
temperatura t. La constante de proporcionalidad a se denomina coeficiente
de dilatacin trmica.

Errores por variacin de humedad. La humedad debe controlarse para


prevenir los daos por corrosin. La humedad hace variar el ndice de
refraccin del aire, de importancia en Interferometria. La humedad afecta al
tamao de las piezas de material plstico.

Errores por vibraciones, luz, aire, presin, etc. Las vibraciones


pueden alterar la medida y en general son ms peligrosas las de mayor
amplitud y frecuencia. La iluminacin acta sobre el operador, y las posibles
corrientes de aire producen transportes de calor y movimientos indeseables.

El calor tiene tres formas de transmisin que conviene minimizar:


conduccin, conveccin y radiacin.

6 - CRITERIO DE RECHAZO DE MEDIDAS.

Cuando se reitera una medida para aumentar su precisin y disminuir su


error aleatorio, pueden cometerse errores gruesos o faltas que no se
repiten. Para su eliminacin existen una serie de criterios de rechazo de
medidas. Desde el punto de vista de su funcionamiento, estos criterios se
pueden clasificar en:

CRITERIOS DETERMINISTAS.

CRITERIOS PROBABILISTICOS.

6.1 CRITERIO DE LA MXIMA DESVIACIN RESPECTO DE LA MEDIDA.

6.2 CRITERIO DE CHAUVENET.


6.3 CRITERIO DE HUBER.
6.4 COMPARACIN.

De los resultados obtenidos en pruebas efectuadas sobre criterios de


rechazo, desaconsejar en primer lugar el empleo de criterios de rechazo de
carcter determinista.

Aunque en el criterio de Chauvenet no es el ms apropiado en determinados


casos, su ejemplo en Metrologa resulta adecuado. Sin embargo no es
aconsejable su uso aislado sino junto con otros como el criterio de Huber,
para tener ms garantia en los casos en que den los mismos resultados y
poner en evidencia valores dudosos que siendo rechazados por Chauvenet,
son aceptados por el criterio de Huber.
7 - CRITERIO DE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE.

La mayor parte de las actuaciones metrolgicas en la industria se concretan


en comprobar si el valor de una magnitud determinada se encuentra dentro
o fuera de un intervalo de tolerancia, cuantificando en su caso la desviacin
a valores objetivo predeterminados.

Pueden darse dos tipos de comprobaciones:

1. A travs de instrumentos que facilitan el valor de la magnitud o


mediante patrones con los que se decide simplemente la pertenencia
o no al intervalo de tolerancia (calibres de lmite "pasa/no pasa" en
fabricacin mecnica).

2. Instrumentos que proporcionan el valor de la magnitud.

En cualquier caso, y dado que los patrones tambin deben fabricarse con
especificaciones ms severas que las de las piezas a comprobar (tolerancias
ms estrechas) y, a su vez, han de ser verificados por calibres ms precisos
o mediante instrumentos de medida directa, siempre hay que acabar
midiendo con la precisin necesaria al caso.

En consecuencia, en la fabricacin es inevitable medir para decidir si la


magnitud medida pertenece o no a un intervalo de tolerancia ( T).

Cuando el valor de la medida es tal que el intervalo de incertidumbre ( 2I )


resulta totalmente contenido en el de la tolerancia, la decisin se adopta sin
dificultad. Sin embargo, en las restantes situaciones determinan la
necesidad de un anlisis ms cuidadoso.

Una postura prudente y simple es definir como intervalo de decisin el


correspondiente a T / 2I y limitar el valor del cociente de ambos intervalos
(tolerancia e incertidumbre).

En medidas dimensionales suele ser frecuente considerar admisible:

3 < T / 2I < 10
Pues valores mayores de diez exigiran medios de medida ms costosos, y la
reduccin del lmite inferior por debajo de tres, supondria un rechazo
importante de elementos correctos y, tambin, costes adicionales
apreciables. Es decir, la relacin anterior suele proporcionar un equilibrio
razonable entre el coste de la instrumentacin de medida y la adecuacin
de la misma al valor de la tolerancia a verificar.

Paralelamente, el instrumento debe poseer una divisin de escala ( E )


adecuada, siendo conveniente que se site en los lmites siguientes:

0,5 < I / E < 10

En la misma medida que se incrementan las prestaciones de los productos


industriales, suelen reducirse los valores de las correspondientes
tolerancias, lo que obliga a emplear instrumentos de medida ms precisos y
a desarrollar nuevos aparatos de medida basados en principios fsicos y
tecnolgicos que les confieran una menor incertidumbre.

En este sentido, un estudio publicado por la Oficina Comunitaria de


Referencia (BCR) sobre las necesidades metrolgicas de los sistemas
flexibles de fabricacin y de la ingeniera de precisin, llama la atencin
sobre la progresiva reduccin de los niveles de tolerancia en los prximos
aos, confirmando las previsiones formuladas por Taguchi en 1983.

8 - TEORIA Y CLCULOS DE INCERTIDUMBRE.

El resultado del proceso de medida debe incluir el valor del mensurando y


su incertidumbre. Esta puede ser definida como intervalo alrededor del
resultado de la medida, en que estimamos que se encuentra el valor
atribuible al mensurando.

Ejemplo: el resultado de la medicin de la esfera X1 es de 100g. con una


incertidumbre de 50 mg. El valor exacto estar entre 99,950 g y 100,050 g.
Se puede indicar:

100,00 0,050 g.
La incertidumbre se da con dos cifras significativas (tres en algunos casos).

Debe redondearse al valor del mensurando para que no supere dicho orden
de magnitud.

Por ejemplo:

Resultado de la medicin: 124,32 mm.


Incertidumbre: 1,5 mm

Escribiremos:

124,3 1,5 mm

Ya que la incertidumbre tiene un valor decimal, el valor nominal tambin


deber tener un valor decimal.

La incertidumbre tambin debe redondearse, pero siempre al valor de la


escala del equipo de medida calibrado, redondeandose tambin por exceso,
pero siempre que el valor obtenido a redondear no sea superior a un 5%.

Ejemplo:

Incertidumbre: 0,028 mm.


Valor escala equipo de medida: 0,02

Escribiremos:

Incertidumbre redondeada = 0,04

La incertidumbre puede ser de dos tipos, segn nuestro mtodo de


conocimiento de la misma:

1. Tipo A.- Determinacin experimental. (Por ejemplo: por calibracin) y


procesado estadstico correspondiente.

2. Tipo B.- Sin determinacin experimental (Por ejemplo: a travs de


especificaciones).

Elementos de incertidumbre Tipo A para un tcnico pueden ser del Tipo B


para otro.

La naturaleza matemtica de la incertidumbre es la misma que la de la


dispersin estadstica. Por lo tanto, las contribuciones de los diferentes
elementos que producen incertidumbres se realiza a travs de la suma de
sus cuadrados (varianzas).

En el clculo, se deben distinguir entre:

Incertidumbre estndar de una magnitud (equivalente a


la desviacin estndar de sus mediciones o evaluacin
equivalente).

Incertidumbre combinada de una magnitud (obtenida a partir de


las incertidumbres estndar de las magnitudes relevantes).

Incertidumbre extendida, obtenido multiplicando por un factor k


(generalmente 2 o 3, 95 0 99%*) la incertidumbre combinada.
(*)Concretar el % slo es posible asumiendo un cierto tipo de
distribucin (p. ejemplo: normal).

Esta incertidumbre extendida es la que debe incluirse con los resultados de


la medicin.

8.1 - ELEMENTOS DE LA INCERTIDUMBRE.


8.2 . CLCULO INCERTIDUMBRE ESTNDAR DE CALIBRACIN u
8.3 - CLCULO DE LA INCERTIDUMBRE DE MEDIDA.

8.4 - EXPRESIN DE LA INCERTIDUMBRE EN UN SOLO PUNTO DE


CALIBRACIN.
8.5 - INCERTIDUMBRE EN TODA LA ESCALA.
8.6 - EXPRESIN GENERAL DE INCERTIDUMBRE QUE SE UTILIZA EN
LA CALIBRACIN DE EQUIPOS.

8.7 - CONSIDERACIN DE LA RESOLUCIN.


La incertidumbre de un instrumento no puede ser menor que su resolucin
(en instrumentos analgicos, podra bajar a su resolucin reducida: mitad de
ancho de divisin).

En caso de que los clculos nos dieran un valor inferior, debe tomarse como
mnimo dicha resolucin.

Se puede considerar tambin como una distribucin rectangular, siendo el


valor:

u (k=2)= 1,16R

9 - RELACIONES ENTRE TOLERANCIA, DIVISION DE ESCALA E


INCERTIDUMBRE.
10 - RELACION ENTRE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE EN
FABRICACIN.

En el plano de diseo de una pieza aparecen sus dimensiones junto con las
tolerancias o zonas de permisibilidad, puesto que es imposible construir
piezas de dimensiones exactas.

Para la verificacin de las piezas construidas estas se miden con


instrumentos o mtodos que a su vez introducen errores en las medidas.

la falta de precisin en las medidas sobre las piezas pueden provocar:

La aceptacin de una cierta cantidad de piezas que estn fuera de


tolerancia.

El rechazo de una cantidad de piezas que se encuentran dentro de


tolerancias.

Se admite la normalidad de la poblacin, constituida por los valores de la


cota controlada en las piezas construidas, (la normalidad del proceso de
produccin).
Para determinar los parmetros caractersticos de la distribucin resultante
de la fabricacin, se tomar una muestra grande de fabricacin, (entre 50 y
100), y se medirn con un instrumento de alta precisin, para que los
errores introducidos en las medidas, tengan un efecto mnimo respecto a los
errores de las piezas.

Realizando un buen reglaje de la mquina se puede hacer coincidir el valor


deseado con la media especificada, de forma que se elimine la parte de
error con carcter sistemtico.
11 - CALIBRACIN INTERNA.

Calibracin es un proceso experimental de medicin de patrones, que


permite conocer la incertidumbre del equipo a partir de la incertidumbre de
dichos patrones, la repeticin de medidas y otros elementos relevantes. a
veces, permite conocer la correccin a aplicar a las medidas.

El resultado de la calibracin puede ser la definicin de una incertidumbre


global para todo el rango de medida, acompaada a veces de una
correccin de calibracin.

Generalmente la incertidumbre usada es la extendida con k=2 (95%).

La calibracin interna es aquella que se realiza en los locales de la


Empresa usuaria del equipo a calibrar y por el personal cualificado de esta.

MTODO PRELIMINAR.

Generalmente se suele comenzar por un examen visual del equipo a


calibrar.

Seguidamente se procede a la calibracin de acuerdo a un mtodo de


trabajo definido denominado mtodo, proceso o procedimiento de
calibracin.

PROCESO DE CALIBRACIN.

La estructura tpica de un mtodo de calibracin es la siguiente:

INTRODUCCIN. A veces se denomina, impropiamente, objeto.

OBJETO. A veces se denomina campo de aplicacin.

IDENTIFICACIN DEL EQUIPO. Marca, modelo, N de serie, alcance o


rango, precisin.

DESCRIPCIN DEL EQUIPO. Principios fsicos en que se basa. Solucin


tecnolgica que adopta el equipo (p. ejemplo. Diagrama o esquema y
ecuaciones )

PROCESO DE CALIBRACIN.

PARTE EXPERIMENTAL

Inspeccin inicial.

Condiciones ambientales.

Equipos patrn necesarios y documentacin tcnica equipo;


esquemas de trabajo.

Instrucciones previas.

Instrucciones para la calibracin.

Formato para la toma de datos.

PARTE DE CALCULO.

Incluyendo disponibilidad de datos de anteriores calibraciones, si


procede.

RESULTADO DE LA CALIBRACIN.

Informe.

PERIODO DE CALIBRACIN.

o Incluyendo grfico de control, si procede, para seguimiento de


calibraciones anteriores y establecimiento del periodo
posterior.

EVALUACIN DEL CERTIFICADO.

Los certificados de calibracin internos deben de evaluarse:

Respecto a la bondad del mtodo seguido. (Adecuacin al interno,


incluyendo trazabilidad metrolgica de patrones).

Admitiendo la bondad del mtodo, la aptitud al uso del equipo para su


propsito ( incertidumbre coherente con la especificacin).
12.- VERIFICAR EQUIPOS DE MEDIDA.

La verificacin de equipos de medida, es un proceso experimental de


medicin que no determina la incertidumbre del equipo pero permite
asegurar que sta no es superior a una incertidumbre dada.

Ejemplo: Una balanza ha sido adquirida con su correspondiente certificado


de calibracin que expresa I (k=2)=200 mg. en la escala 0 a 100g.

Es verificada mediante la medicin de un patrn de 90g, en condiciones de


repetibilidad, que da una lectura de 90,002 g. La incertidumbre de la pesa
es Io(k=2)= 50 mg.

Por tanto el proceso de verificacin es ms sencillo que el de calibracin,


pero aporta menos informacin que la calibracin. Suele ser ms
econmica, pero permite afinar menos con los equipos, lo cual a su vez, es
caro.

NOTA IMPORTANTE: EN 30012 establece en su apartado 4.3. que "la


utilizacin de un patrn de comprobacin no constituye, en
absoluto, una sustitucin de la calibracin y confirmacin regulares
del instrumento, pero su empleo puede evitar el uso de un
instrumento que no siga mostrando conformidad con la
especificacin en el intervalo transcurrido entre dos procesos
formales de confirmacin."
13 - CALIBRACIN EXTERNA Y EVALUACIN DEL CERTIFICADO DE
CALIBRACIN.

Es aquella que se realiza en instalaciones ajenas a la del peticionario del


equipo a calibrar.

SELECCIN DEL LABORATORIO DE CALIBRACIN.

Los requisitos imprescindibles para la seleccin de un laboratorio de


calibracin son:
Seleccionar un laboratorio que est acreditado por una entidad de
acreditacin, nacional o Europea, como por ejemplo ENAC, DANAK,
NAMAS, NKO, etc.

Que dicha acreditacin est en vigor, en el momento de realizar el


pedido de presupuesto de calibracin.

Estos requisitos pueden ser evaluados en la direccin de Internet:

http://www.enac.es

REQUISITOS DOCUMENTALES DEL CERTIFICADO EXTERNO.

A continuacin se describen los requisitos documentales que deben formar


parte del registro de revisin de los certificados de calibracin externos:

N del certificado de calibracin externo y la fecha de la calibracin.

Identificacin del equipo calibrado y su denominacin.

Datos de identificacin del laboratorio.

Paginas numeradas, con indicacin del total de pginas.

Identificacin del patrn o patrones utilizados en la calibracin.

Condiciones ambientales habidas durante la calibracin.

Indicacin o descripcin del proceso de calibracin empleado.

Datos del peticionario de la calibracin.

Firma del certificado.

Identificacin de la persona que firma el certificado.

Indicacin de la incertidumbre del patrn o patrones utilizados en la


calibracin.

Indicacin de la incertidumbre del resultado de la calibracin.

Indicacin del factor de incertidumbre del resultado de la calibracin


de acuerdo a lo indicado en el documento EAL-R2.

Certificado redactado de forma fcilmente comprensible. (Estilo,


idioma, estructura, colores, grficos, etc.).

Inclusin de datos y clculos intermedios efectuados.

Trazabilidad del laboratorio a ENAC o equivalente.


Los patrones utilizados en la calibracin deben cumplir con el
requisito de incertidumbre mxima del calibrador de 1:4.

Verificar que la incertidumbre obtenida sea igual o menor a la


incertidumbre mxima permitida para el equipo calibrado (requisitos
de compra).

EVALUACIN DEL CERTIFICADO DE CALIBRACIN.

Los certificados de calibracin externos deben de evaluarse:

Respecto a la bondad del mtodo seguido. (Adecuacin al interno,


incluyendo trazabilidad metrolgica de patrones).

Admitiendo la bondad del mtodo, la aptitud al uso del equipo para su


propsito ( incertidumbre coherente con la especificacin).

Es fundamental, que en los certificados de calibracin externos sean


valorados por el peticionario, sobre el cumplimineto de los requisitos de
incertidumbre.

Verificar el requisito de incertidumbre mxima de los


PATRONES utilizados en la calibracin.

Se admite de forma general que entre la incertidumbre del equipo a calibrar


y el que acta como patrn, exista una relacin mnima de

1:4 .( Test Uncertainity Ratio ).

14.- PLAN DE CALIBRACIN.

El plan de calibracin es la organizacin del conjunto de patrones,


instrumentos de medida y elementos accesorios, para efectuar la
calibracin metdica y sistemtica de los mismos, con indicacin expresa de
que instrumentos o patrones deben utilizarse para calibrar a otro y cundo y
cmo debe realizarse esta calibracin.

Como consecuencia del anlisis efectuado al disear el Plan de Calibracin,


cada patrn o instrumento queda asignado a un grupo de calibracin y los
diferentes grupos resultan jerrquicamente distribuidos en sus
correspondientes niveles, configurando las cadenas internas de calibracin.
Los grupos de elementos que reciben calibracin externa (nivel de
referencia) aseguran la trazabilidad metrolgica de la empresa y
constituyen el enlace con organizaciones metrolgicas de mayor mbito
territorial, configurando una cadena en la que deben poder identificarse
todos los eslabones (comparaciones) hasta alcanzar la materializacin de
las correspondientes unidades del Sistema Internacional, de acuerdo con su
definicin vigente (patrones primarios).

JUSTIFICACIN.

Es necesaria la implantacin de un Plan de Calibracin por las siguientes


cuestiones :

Los productos que las empresas fabrican necesitan CALIDAD.

La calidad se evala con las MEDIDAS que se realizan en las


inspecciones de los productos.

Las medidas necesitan de CALIBRACIN para garantizar que estas


sean fiables

Las prescripciones tcnicas sobre los productos industriales, se establecen


en todas las etapas del proceso productivo mediante intervalos de valores
admisibles o tolerancias, para las diferentes magnitudes que influyen en su
nivel de calidad.

Para decidir si el valor concreto de una magnitud est dentro de tolerancias,


es preciso medir, y si la medida no se asegura con la calidad necesaria, la
decisin puede ser errnea.

Por lo tanto, es imposible establecer planes de calidad en las empresas que


no aseguren adecuadamente sus medidas.

En el contexto actual de las empresas, se hace cada vez ms patente la


necesidad de establecer PLANES DE CALIBRACIN, por las siguientes
cuestiones:

Los sistemas de calidad ISO 9000.

Las exigencias de los clientes en materia de CALIDAD.

La mundializacin de los mercados.

La necesidad de reducir costes, ya que las buenas medidas cuestan


dinero, pero las malas medidas cuestan mucho ms.
ASPECTOS BSICOS DE UN PLAN DE CALIBRACIN.

Hay tres ideas bsicas respecto al Plan de Calibracin que hay que tener
muy en cuenta:

A QU AFECTA EL PLAN.- Afecta a TODOS los instrumentos o


equipos de medida de la empresa, esto es, todos los dispositivos
destinados a hacer una medicin o control, individualmente o en
conjunto con otros equipos.

CUL ES SU OBJETIVO.- Es la calibracin sistemtica y organizada


debidamente documentada. Esto es, la calibracin programada,
realizada en base a especificaciones tcnicas idneas con los medios
e instalaciones adecuadas.

DE QU, NO HAY QUE OLVIDARSE.- De asegurar la trazabilidad e


incertidumbre de las medidas que se realicen. No basta con calibrar
sin ms, sino que los resultados de estas calibraciones han de
referirse a patrones nacionales o internacionales y ha de poderse
cuantificar el intervalo de valores en el que se sita el valor
verdadero de la magnitud medida en cada caso.

ELEMENTOS DE UN PLAN DE CALIBRACIN.

Los elementos mnimos para establecer un buen Plan de Calibracin


son:

Conocer cuantos y cuales son los equipos de medida de la Empresa.


Para ello habr que realizar lo siguiente:

Realizar un inventario de los equipos, que los identifique claramente.

Definir el sistema de codificacin e identificacin de los equipos que


permita localizarlos fcilmente y sin lugar a dudas. Para ello es muy
recomendable seguir el criterio establecido por el SCI (Sistema de
Calibracin Industrial de Ministerio de Industria y Energa), al menos
para la formacin de los grupos o familias de equipos, siendo posible
adjuntar a esta codificacin, la propia ya creada por la Empresa.

La codificacin e identificacin establecida por el SCI tiene como


misin:

Normalizar la clasificacin de estos instrumentos, de acuerdo con una


cierta numeracin decimal, para homogeneizar la publicacin de
propaganda referente a los mismos.
Normalizar su denominacin tcnica correcta en idioma espaol,
proporcionando tambin las denominaciones vulgares que han de
procurarse ir desechando y la denominacin equivalente en otros
idiomas, para facilitar la redaccin y estudio de trabajos e informes
relativos a dichos instrumentos.

Establecer un criterio numrico para clasificacin de documentacin


referente a ellos en centros de metrologia (catlogos, fichas,
artculos, etc.).

Facilitar la identificacin de cualquier instrumento de metrologia


dimensional y su clasificacin de acuerdo con un criterio racional en
orden a las magnitudes fsicas que mide, (dimensiones, formas,
posiciones, oscilaciones o calidad superficial), a su categora
metrolgica (patrn, mquina fija, instrumento porttil, calibre o
accesorio), a su forma de medida, (directa o indirecta, absoluta o por
comparacin), y a su sistema de amplificacin (mecnico, elctrico,
neumtico, ptico, etc.)

Relacionar ordenadamente toda la normalizacin conocida sobre


ellos, para facilitar su consulta en tanto se establece la
correspondiente normativa UNE.

CRITERIOS DE CLASIFICACIN:

Se recomienda utilizar los criterios generales de clasificacin por


CATEGORIA y por MAGNITUDES FSICAS, seguidos por el SCI, y que son:

CATEGORIA METROLOGICA:

Patrn de calibracin.

Mquina de tipo fijo.

Instrumento de tipo porttil.

Calibre para medida por atributos.

Accesorio de medida.

MAGNITUDES FSICAS MEDIBLES:

MACROGEOMETRIA:

Dimensiones.

Formas.
Posiciones.

Oscilaciones.

MICROGEOMETRIA:

Calidad superficial.

SISTEMA DE AMPLIFICACIN:

Mecnico.

Electrnico.

Neumtico.

ptico.

Mixto de los anteriores.

SISTEMA DE MEDIDA:

Medidas directas - indirectas.

Medidas absolutas - diferenciales (o por comparacin).

CLASIFICACIN DE INSTRUMENTOS SCI DE METROLOGIA


DIMENSIONAL
INVENTARIO.

El inventario realizado, se traducir en un listado del inventario donde


figurarn los datos mnimos de los equipos (Ref. y denominacin) y su
estado de calibracin que podr ser:

ACEPTADO.

RECHAZADO.

LIMITE DE USO. Equipos que no se pueden utilizar bajo los requisitos


de compra iniciales, pero si para otros usos, acorde a su nueva
incertidumbre.

EN REPARACIN.

FICHAS DE EQUIPOS O HISTORIAL.


Es el documento donde se refleja toda la informacin ( tcnica,
administrativa, etc.) que se considera de inters sobre el equipo, y que debe
permitir su clasificacin, atendiendo a los criterios de categora metrolgica,
magnitud fsica medible, sistema de medida, etc.

Su diseo, debera incluir al menos, con los siguientes datos

DATOS GENERALES:

Fabricante.

Modelo.

N de serie.

Nominal.

Aumentos. A cumplimentar en equipos pticos, p.ejem. proyector de


perfiles, microscopios, etc..

Alcance X (-). En los equipos con umbral, se indicar el valor de este, y el


valor mximo en el campo siguiente. Por ejemplo: Un pie de rey de alcance
150 mm, se indicar dicho valor y en un micrmetro de exteriores de 0 a 25,
el valor a indicar ser 0.

Alcance X (+). Solo para equipos que dispongan de umbral, se pondr el


alcance mximo del equipo. Por ejemplo: Un micrmetro de exteriores de 0
a 25, el valor a indicar en este campo ser 25.

Alcance Y. Campo a cumplimentar en equipos de dos coordenadas.

Alcance Z. Campo a cumplimentar en equipos de tres coordenadas.

Alcance comparador. A cumplimentar en equipos que dispongan de reloj


comparador auxiliar.

Resolucin X.

Resolucin Y.

Resolucin Z.

Tipo de rosca. Campo a cumplimentar en equipos de medida fijos pasa - no


pasa. Por ejemplo: Tampn rosca M 12 x 1,5 6H. En este caso, se indicar en
el campo la descripcin de "MTRICA".

Paso. Tomando el ejemplo anterior, el valor a indicar en este campo sera


1,5.
Calidad rosca. Siguiendo con ejemplo anterior, el valor a indicar en este
campo sera 6H.

Suministrador. Indicar el nombre de la empresa que nos a vendido el equipo.

N Albarn. Indicar el N del albarn con el cual nos fue entregado el equipo
comprado al suministrador.

Fecha recepcin. Fecha en la que se recibi el equipo por vez primera.

Precio del equipo.

Incertidumbre mx. Admisible. Valor requisito de compra, que especifica el


usuario del equipo, segn el uso que se va a dar al equipo.

DATOS IDENTIFICATIVOS DEL EQUIPO.

N de inventario.

Denominacin del equipo.

DATOS HISTORIAL.

N del certificado de calibracin.

Fecha del certificado de calibracin.

Tipo de calibracin. Podr ser INTERNA (realizada en la propia empresa del


usuario del equipo) o EXTERNA (realizada por laboratorios de calibracin
ajenos a la empresa del usuario del equipo).

N proceso de calibracin Externo / Interno. Se indicar el N del proceso de


calibracin que se a utilizado en la calibracin externa o interna del equipo.

Incertidumbre obtenida.

Observaciones / Reparaciones efectuadas.

Fecha prxima calibracin.


ESTADO FINAL DEL EQUIPO.

Podr disponerse los siguientes estados:

ACEPTADO.

RECHAZADO.

LIMITE DE USO.

EN REPARACIN.

TIPOS DE CALIBRACIN A REALIZAR.

Establecer que equipos van a tener calibracin externa (calibrados


por otras empresas o laboratorios) y cuales van a tener calibracin
interna (en la propia empresa del usuario del equipo).

Para aquellos equipos que vayan a ser calibrados internamente, ser


necesaria la elaboracin de procedimientos de calibracin internos que
expliquen claramente: como se va a realizar, con que medios, como se
calcula o evala la incertidumbre del equipo, etc.

Los procesos de calibracin internos, deben de definirse de acuerdo a


procesos de calibracin normalizados por normas internacionales o
laboratorios de calibracin acreditados, cuyos procesos han sido evaluados
como idneos por medio de las acreditaciones obtenidas.

Un punto de referencia, es el utilizar los procesos de calibracin emitidos


por el SCI (Sistema de Calibracin Industrial del Ministerio de Industria y
Energa).

Para ms informacin o solicitud de normas, pngase en contacto con dicho


Ministerio y ms concretamente con el Dpto. de Publicaciones, o visite la
pgina web en la direccin siguiente:

http://www.mcyt.es

Para asegurar que las calibraciones se realizan sistemticamente, ser


necesario establecer el programa de las calibraciones, de forma que permita
conocer al responsable del equipo, cuando tiene que enviarlo a calibrar, al
encargado de la calibracin cuando va a tener que llevarla a cabo, y a
cualquier persona interesada (Responsable de Calibracin, Responsable de
Calidad, Auditores, etc.), cmo y cuando se estn llevando a cabo las
calibraciones.

El programa de calibraciones deber disponer, al menos de los siguientes


conceptos:

Fecha de calibracin prevista.

N inventario del equipo.

Denominacin del equipo.

N del certificado de calibracin en vigor.

Tipo de calibracin. (Interna o externa).

Listado de diseminacin de equipos, es el documento que muestra, las


cadenas de calibraciones internas realizadas, as como los patrones o
instrumentos con calibracin externa. En este listado figuran agrupados y
ordenados por niveles de calibracin todos los patrones e instrumentos
sujetos al plan de calibracin de la empresa. En sntesis, esta lista se
estructura en funcin de cual calibra (acta como patrn) a cual.

Una estructura posible seria:

Nivel de referencia. (Calibracin externa).

Nivel intermedio. (Calibrado por Nivel de referencia, y calibra a nivel


operativo).

Nivel operativo.( Es calibrado por nivel intermedio, y no calibra a


ninguno).

Los datos mnimos de que debera disponer el listado son:

N de inventario del equipo.

Denominacin del equipo.

N certificado de calibracin vigente.

Fecha vencimiento de la calibracin.

Dictamen.

15.- LA CONFIRMACIN METROLOGICA.


Este trmino se refiere al resultado de la evaluacin de la calibracin /
verificacin.

Un equipo puede o no quedar confirmado por las operaciones de control, lo


cual se plasma en el registro de calibracin, en su etiqueta y en el programa
de calibracin.

REGISTRO DE CALIBRACIN.

Tras la calibracin interna o externa, los resultados obtenidos se plasman en


un documento denominado certificado de calibracin. Dicho documento
refleja un valor de incertidumbre o un grado de calidad que es el que va a
determinar su aceptacin o no, de acuerdo a la incertidumbre o grado
mximo que se determin en su compra. En algunos casos tambin se
puede determinar la correccin de calibracin, aunque de forma general ya
se contempla en los clculos de la incertidumbre obtenida. De acuerdo con
este criterio, se termina un estado que se incluye en el Registro de
Inventario.

EDITAR ETIQUETA DE CALIBRACIN.

Sobre el propio equipo, o en el estuche donde se guarde habitualmente (si


no es posible incluirlo en el equipo), se deber poner una etiqueta de
calibracin o documento identificativo que refleje el estado de este, una vez
calibrado.

En dicha etiqueta / documento, debe indicarse al menos:

El centro emisor del certificado.

N del certificado de calibracin.

Fecha del certificado de calibracin

N inventario del equipo.

16.- LA TRAZABILIDAD.
La trazabilidad metrolgica, segn el Vocabulario Internacional de trminos
fundamentales y generales de Metrologa (VIM), es la propiedad del
resultado de una medida consistente en poder referirla a patrones
apropiados, generalmente internacionales o nacionales, a travs de una
cadena ininterrumpida de comparaciones. Para ello es esencial que los
instrumentos de medida y patrones se sometan, peridicamente, a la
operacin de calibracin, enfrentndolos a otros de valor e incertidumbre
conocidos y que, normalmente, poseen mejores caractersticas
metrolgicas.

17 - DEFICIENCIAS FRECUENTES EN SISTEMAS ISO 9000 EN LA


CALIBRACIN Y VERIFICACIN DE INSTRUMENTOS.

No se dispone de plan de calibracin / verificacin que se aplique a


todos los equipos.

No se identifican los equipos mediante etiquetas o referencias,


indicando el estado de calibracin.

No se dispone de los registros de calibracin de los equipos.

No se han evaluado los certificados de calibracin de entidades


externas.

Certificados de calibracin externos no trazables a patrones


reconocidos o con procesos de calibracin que no identifiquen la
incertidumbre encontrada y el criterio de aceptacin aplicable.

No se definen condiciones ambientales y de preparacin.

No existen procedimientos para calibraciones internas.

No se tiene en cuenta que hacer cuando el resultado de la calibracin


es incorrecto, sobre los productos/servicios realizados con
anterioridad.

No se dispone de una relacin adecuada de instrumentos de


inspeccin, medicin y ensayo que afecten a la calidad del producto o
a los parmetros de proceso que determinan aquella (p.ejem.
incluidos en instrucciones de fabricacin).

No se conocen las prestaciones de exactitud e incertidumbre de


medicin requeridas a los equipos nuevos a adquirir y a los ya
adquiridos.