IEC MCAC Fred Padilla

Aviónica Clases Primer Parcial

Metodología para resolución de problemas 8D • Introducción • Historia 8D • 1D Estableciendo el equipo de trabajo • 2D Descripción del problema • 3D Acciones de contención • 4D Causa raíz • 5D Acciones correctivas • 6D Validación de acciones correctivas • 7D Prevención de recurrencia • 8D Verificación y reconocimiento del equipo .

Si el problema vuelve a suceder. En algunas ocasiones la definición de la causa del problema es incorrecta. solo sano temporalmente. en algunas ocasiones estos son fáciles de solucionar. en otras ocasiones parece no existir una posible solución. esto significa que la causa raíz no fue solucionada. . Cuando un problema ocurre se implementan las acciones para eliminarlo. Introducción En cualquier organización surgen problemas. Sin embargo tan pronto como el problema es solucionado este vuelve a aparecer en situaciones mas difíciles. En otras ocasiones la falta de consecuencias al implementar las acciones correctivas permiten que el problema vuelva a ocurrir.

Historia La metodología fue creada en 1974 por el departamento de defensa de los Estados Unidos de Norteamérica (DoD). Es estándar que describe la metodología 8D fue nombrado: MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material .

La idea de 8D: La idea básica identificar de manera correcta la causa del problema y aplicar aquellas acciones que prevengan la recurrencia del problema. PROBLEMA: El problema es detectado por el equipo de liderazgo. Historia Fue propagado en la industria en 1955. . control de calidad o el cliente. principalmente por FORD y algunas industrias en el ramo de la electrónica.

. • Tener la capacidad de proponer solución optima a los problemas. quien supervisara el cierre del 8D. • El equipo debe tener un líder. 1D Estableciendo el equipo de trabajo El primer paso es formar el equipo identificando a los participantes. El equipo debe llenar los siguientes requisitos: • Tener un buen conocimiento del producto y los procesos. quienes tendrán la responsabilidad de pasos específicos del 8D. • Debe ser multidisciplinario (Integrantes de diferentes departamentos). La cantidad de participantes depende de la complejidad del problema y la capacidad de toma de decisiones requerida.

Esto permitirá medir la eficiencia de las acciones correctivas implementadas. es el punto inicial para un análisis adecuado y el entendimiento apropiado de la naturaleza del problema. La definición adecuada del problema. Sin restricciones en los entunicados. tolerancias. 2D Descripción del problema Esta es la etapa en donde se necesita la descripción mas adecuada del problema. rango de desviación. . • El lugar donde se detecto el problema • Escala del problema: % de rechazos. Se recomienda que para la definición del problema se incluya lo siguiente: • Una propia descripción del problema. Es muy importante que problema pueda ser medido. tanto para el equipo interno como pare el externo.

Ejemplos de acciones de contención: • Para operaciones. • Informar a los clientes sobre el problema. No debemos seguir produciendo errores que impacten a nuestros clientes. producción y embarques. 3D Acciones de contención Es aquí donde se toman acciones de contención para que el problema siga creciendo (seguir cometiendo el mismo error). • Informar a los operadores del problema. . • Control visual adicional. • Segregar productos: Bueno / Malo.

es muy común decir que existe un “error del operador”. Esto no es simple. • Otros. • Trabajo en tiempo extra y contra reloj. Esto es un error ya que las razones pueden ser otras: • Falta de herramientas apropiadas. para los requerimiento de calidad. 4D Causa raíz Para eliminar de manera real el problema se debe identificar de manera eficiente la causa raíz del problema. Es por eso que es tan importante ver el problema desde diferentes perspectivas (integrantes de diferentes departamentos). • El proceso no es capaz. • Falta de entrenamiento o entrenamiento inefectivo. Algunas veces los problemas están escondidos en el manejo de las organizaciones. . En los procesos productivos.

entonces eliminando la causa raíz. nos permite la resolución real del problema y algunos otros . 4D Causa raíz Definición de causa raíz utilizando metodología de 5 Por que? Si identificamos la causa raíz del problema .

Ejemplos: • Introducción de nuevos controles en los procesos. • Introducción de nuevos procesos adicionales. • Re trabajar unidades regresadas por el cliente. 5D Acciones correctivas El equipo debe determinar que acciones se implementaran en un periodo de tiempo corto para asegurar que los procesos/productos serán controlados. • Informar de las partes defectuosas al cliente y su intercambio por partes no defectuosas. • Re trabajar unidades encontradas en piso. .

6D Validación de acciones correctivas Verificar que las acciones correctivas tomadas son efectivas. . • Producto final entregado al cliente con mejor calidad. • Las pruebas / controles muestran mejoras. Las acciones no deben ser estimadas en base a la opinión de las personas interesadas. • Mediciones de Ingeniería (dimensiones) son correctas (dentro de tolerancias). Ejemplos: • Menor porcentaje de rechazos (%ppm) en los procesos. Esto debe ser basado en datos reales tomados de los procesos.

7D Prevención de recurrencia El siguiente paso es determinar que acciones deben ser tomadas para prevenir la recurrencia del problema. • Cambios en los procedimientos (cambios organizacionales). • Cambiar procesos o herramentales de proveedores. Ejemplos: • Modificar o hacer nuevos herramentales. Aquí definimos las acciones sistemáticas para reemplazar las acciones definidas en 5D. • Cambios en la documentación / especificaciones. • Preparar entrenamiento sistemático para todo el equipo. . • Cambio en los parámetros de los procesos para prevenir defectos.

8D Verificación y reconocimiento del equipo El ultimo paso es verificar que las acciones implementadas en 7D son efectivas. Es recomendable que la verificación se haga utilizando la escala del problema (como se describe en 2D). lo que aprendieron cada uno de los integrantes. la manera en que trabajo el equipo. . EL LIDER DE EQUIPO DEBE RALIZAR LA VERIFICACION Durante la verificación se debe llegar a conclusiones. La verificación debe realizarse en base a datos medibles. que se puede mejorar en la resolución de problemas y que se puede utilizar en el futuro. de preferencia en un foro donde se pueda llegar a la mayoría del personal. Es importante hacer un reconocimiento a los integrantes del equipo.