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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ÁLVARADO – Campus Medellín

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia:
PROCESOS DE FABRICACIÓN

Semestre Grupo Sistema:
er.
4 Semestre ÚNICO SEMIESCOLARIZADO

Tema:
UNIDAD 1

Producto Académico:
“INVESTIGACIÓN”

Presenta:
EDGAR PALAYOT LÓPEZ

Docente:
ALBINO SOTO FUERTES

MEDELLÍN DE BRAVO, VER 09 FEBRERO 2017

ÍNDICE.
Introducción………………………………………………………………………………..3

1. Unidad 1: “Proceso de obtención del hierro y el acero”……………………….......4

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión…………………………………4

1.1.1 Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero………………………...5

1.1.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)…………………………..5

1.1.3 Principales minerales extraídos del hierro……………………………………….7

1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos…………9

1.2.1 Lingotes y colada continua………………………………………………………...9

1.2.2 Colada continua…………………………………………………………………...10

1.2.3 Metalurgia de polvos……………………………………………………………...11

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización……………………………………..12

1.2.5.1 Productos fabricados por sinterización……………………………………….13

1.3 Afino del acero……………………………………………………………………….14

1.4 Procesos tecnológicos para la obtención del acero, hornos BOF,
Eléctricos, convertidores Bessemer y Thomas…………………………………..16

1.4.1 Hornos Bessemer………………………………………………………………....16

1.4.2 Horno básico de oxígeno (BOF)…………………………………………………16

1.4.3 Horno de arco eléctrico…………………………………………………………...17

Conclusión………………………………………………………………………………..18

Bibliografía………………………………………………………………………………..19

natural no existe es producto de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes (%) para determinar su utilidad. Y seguido de la aleación para la obtención del producto final el acero. También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un diagrama donde destaca los componente para la fundición del material básico (hierro) Fe. Introducción. Tomando en cuenta desde su fabricación hasta aprovechamiento de producción en las siderurgias de los países encargados de trabajar con este material. En esta oportunidad se desarrollara el tema de acuerdo a las exigencias del lector. El hierro y el acero como ya sabemos. Es importante destacar el Acero como un elemento básico. . son elementos utilizados para fabricar herramientas necesarias para diversos trabajos.

producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas. La coquificación del carbón mineral deja. Proceso de obtención del hierro y el acero. principalmente el de hierro. 1. El coque es un combustible de alto carbono. 1. Además. gas de alto poder calorífico. que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Las menas de hierro (vea tabla No. Unidad 1. La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas. son el coque y la piedra caliza. tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). dependiendo de su concentración. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química 2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. la hematita contiene casi 70% de hierro. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro. hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero. como subproducto. . Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión.

el alto horno es de producción continua. el acero. el hierro era un metal raro y precioso. se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio. flexible como el de los muelles. El mineral de hierro. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana. Hace muchísimos años.1.1. formando capas de coque.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición). La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro. al frio. en la parte superior del horno.1. una forma purificada del mineral del hierro. plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles. Puede estirarse para formar alambres de . el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. 1. que proviene de las .1 Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero. a la oxidación y a la acción de sustancias químicas. o hasta que disminuya la demanda de arrabio. en el alto horno. Una vez encendido. piedra caliza y mineral de hierro. el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Con aproximadamente 40 m de altura. El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de primera fundición. En la actualidad. Una corriente continua de aire caliente. es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor.

Éste fundido. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. El intenso calor funde también la piedra caliza. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido. bloques para construcción y otros productos. La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral. La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. . hasta 315 ton.estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente. la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria.

No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. .

hematita o hematites es un mineral compuesto de óxido férrico. cuya fórmula es Fe2O3 y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70 % de este metal. manganeso (Mn) y agua (H2O). . A veces posee trazas de titanio (Ti).3 Principales minerales extraídos del hierro. ●Hematita (mena roja) 70% de hierro: El oligisto. Es el polimorfo α de Fe3O4 la magnetita.1. aluminio (Al).1.

4% de hierro: La magnetita (o piedra imán) es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia. No obstante. fuertemente acoplados entre sí. en alusión a su composición en este metal. en la actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de . Fue nombrado así. del grupo de la calcita. Su fórmula general es FeO (OH)·nH2O. es la responsable de que la magnetita sea un imán ●Siderita (mena café pobre) 48. del término griego "sideros". que significa "hierro".●Magnetita (mena negra) 72. tras su descubrimiento en 1845. los llamados minerales carbonatos y nitratos. por interacciones antiferromagnéticas. Su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo: los momentos magnéticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados. en la actual Prefectura de Magnesia. según la clasificación de Strunz. ●Limonita (mena café) 60-65% de hierro: La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (óxidos). Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3). La suma de estos momentos magnéticos no compensados. pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no compensado.3% de hierro: La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificación de Strunz.

Piedra caliza 4. hematites.2. 1. lepidocrocita. La limonita es normalmente el mineral goethita. El arrabio es un hierro de poca calidad. Mineral de hierro 2. su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. placas. Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. láminas. Coque 3. jarosita. Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos.cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada. 1. pero puede consistir también en proporciones variables de magnetita. alambres. hisingerita. pitticita. etc. tubos o perfiles estructurales. los que se obtienen de los procesos de rolado.1 Lingotes y colada continua. es necesario que el hierro se presente en barras. para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que .

esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado. hasta varias toneladas. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada.2 Colada continua. 1. a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares. todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar. cuadradas o redondas. varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. . el que está enfriado por un sistema de agua. al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Por este medio se pueden fabricar perfiles. el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol.se necesita. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por gravedad el material fundido pasa por el molde.2. Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada continua. el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg.

3 Metalurgia de polvos. Así se pueden obtener metales con cobalto. sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Proceso de fundición continua 1. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza. en general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado.2. El proceso de manera general consiste en: 1. El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la producción en masa de los productos. Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos. este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. . En este proceso no siempre se utiliza el calor.

Propiedades de sinterización. Las principales características de los polvos a considerar son: 1. esta puede ser esférica. quebrada. por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Distribución de los tamaños de partículas: Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo. las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. Densidad 8. Finura 3. las que consisten en Cribas normalizadas. Forma: La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo.2. Capacidad para fluir 5. Forma 2.2. Finura: La finura se refiere al tamaño de la partícula. Compresibilidad 7.4 Producción y caracterización de polvos. se mide por medio de mallas normalizadas. Sinterizado de las piezas 5. Plana o angular. Mezclado de los metales participantes 3. forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir. Tratamientos térmicos. esta distribución de tamaños tiene gran . Propiedades químicas 6. Conformado de las piezas por medio de prensas 4. El tamaño. 1. dendrítica. Distribución 4.

2. Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando. por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados. 1.influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto. Limitaciones: 1. Propiedades químicas: Son características de reacción ante diferentes elementos. especialmente con los materiales de bajo punto de fusión. . sólo se puede producir por medio de este proceso. Es difícil hacer productos con diseños complicados. se pueden obtener también piezas de alta pureza. • Por la calidad y pureza de los polvos producidos. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado. Ventajas: • La producción de carburos sinterizados. • Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad. Los polvos son caros y difíciles de almacenar. cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas. • No hay pérdidas de material • No se requieren operarios con alta capacitación.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto 4. Fluidez: Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. • Porosidad controlada.2. 5. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado. La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor.

haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. comúnmente conocidos como “afino” del acero. como aluminio. pureza y composiciones deseadas. gases. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial . Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos. y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. sin producir arrabio.5. incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de refinación posterior. se obtiene en la colada la calidad. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral. La respuesta a esta pregunta. Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero. de mucha mayor pureza que el arrabio.6. hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Sin embargo.3 Afino del acero. siempre trae consigo la presencia de impurezas. igual que en un alto horno.2. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis. zirconio y titanio. magnesio.1 Productos fabricados por sinterización. no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno. • Filtros metálicos • Carburos cementados • Engranes y rotores para bombas • Escobillas para motores • Cojinetes porosos • Magnetos • Contactos eléctricos 1. en general. El coque caliente desprende monóxido de carbono. 1. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950º C. es no. y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro. En los procesos de fabricación del acero. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión.

En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. Esta. Finalmente. proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. El proceso tarda unos 50 minutos. Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en posición vertical. Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria. se sitúa en la parte superficial. Debido a las altas temperaturas de trabajo. La colada a una temperatura de 1300º C se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. se hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. entre las que destaca el fósforo. por cuanto constituyen secretos industriales. y estos sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada. la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Una vez obtenido el acero afinado. las técnicas y procedimientos de refinación del acero. CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico: Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. al tener menor densidad. se le pueden añadir los elementos que formarán las distintas ferroaleaciones. Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar impurezas. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto). que son la base de la competitividad. A través de una lanza situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. no se encuentran fácilmente en la literatura técnica. . quedando abajo el acero afinado. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten su volcado. A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión.significativa. o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en la cuchara.

Convertidores Bessemer. Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido. Horno Eléctrico. haciendo que este hierva.4.Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido. 1. Con lo anterior . 1. posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro. Thomas.1 Hornos Bessemer.4 Procesos Tecnológicos para la obtención del acero BOF.

sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire. con lo que surgió el convertidor Bessemer. Este horno ha sido substituido por el BOF. 1. con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. .2 Horno básico de oxígeno (BOF). La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800.4. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno.las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.

aleaciones especiales. Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12. en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero. en donde la producción del acero es para un fin determinado. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. de alta calidad.4. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas.000 A. etc. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica. . Conclusión.000 kwh de potencia.3 Horno de arco eléctrico. por lo regular enfriado con agua. como varilla corrugada. Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50. 1. Funcionamiento del horno básico de oxígeno. de resistencia a la temperatura o inoxidables. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol.

Podemos finalmente concluir. con el objetivo que los ingenieros sean competitivos y productivos en la industria. que los estudios de los procesos de manufactura proporcionan una base para los conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. son las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado que se pudo ver con anterioridad. debido a que los ingenieros industriales estén preparados para conocer las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las propiedades de cada uno de los mismos. Esto es de suma importancia. También vimos todos los materiales a fundir y a procesar. Otra aspecto que los ingenieros industriales deben comprender. .

1/3319/55868-7.pdf https://upcommons.mx/2013/06/proceso-de-obtencion-del-hierro-y- del.pdf .insht.blogspot.aiu.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Encicloped iaOIT/tomo3/73.pdf http://cursos.upc.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.tesoem.html http://www.025. http://www.edu.pdf? sequence=7 http://procemanufactura.edu/bitstream/handle/2099.mx/alumnos/cuadernillos/2010. Bibliografía.