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21/2/2017 Manual de espesamiento y filtrado ­ Monografias.

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Manual de espesamiento y filtrado
Enviado por Antonio Cesar Bravo Galvez

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2 INTRODUCCIÓN La EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A ­ YAULIYACU, por intermedio de los Supervisores de Operaciones de la Planta
Concentradora, ha desarrollado este Manual de ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADOS, con el objetivo de dar ha conocer a todo
el personal que labora en la Planta concentradora, los diversos aspectos operativos que comprende esta área del procesamiento de minerales El manual
contiene conceptos básicos de la “Eliminación de agua”. Se explica problemas típicos y su posible solución que se presentan en la operación diaria de la
Planta concentradora, y que debe poseer el operador para mejorar su rendimiento en el proceso operativo Una aplicación inteligente y consciente de las
recomendaciones contenidos en este manual, asegura que Ud. señor operador realice sus funciones con seguridad y eficiencia Es muy importante que
este manual se encuentre siempre al alcance, para consultas, hasta lograr familiarizarse completamente con su contenido, cualquier duda consultar con el
autor u otro supervisor BRAVO GÁLVEZ, Antonio César Supervisor de Operaciones Ingeniero Metalurgista CIP: 66587

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4 Manual de Referencia

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5 Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del
agua que contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y relave, asiéndolos más densos y
espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales El espesador es un aparato que trabaja en
forma continua, tiene un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando en el fondo en forma de
barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no
existieran estos no habría forma de sacarlos o descargarlos 2.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR a. El tanque. Los espesadores
esencialmente están constituidos por un tanque cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar que los
diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento de los sólidos
concentrados hacia el punto de descarga, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna partícula sólida salga por
el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del
tanque es el de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la concentración deseada y un líquido claro en el overflow b. El
rastrillo. Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo
impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo
sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador c. El eje del
rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste d. El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir
la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitación, está en la parte superior del eje e. El cono de descarga. Se encuentra
en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los filtros o
cochas en caso de tratarse de concentrados f. El canal de rebalse. Está colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve para recibir el, agua
recuperada, agua limpia y clara g. El mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se plante cuando el espesador está
haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o automáticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto
de la pulpa con mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento demandada por el mecanismo de movimiento, la operación de
levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos están girando h. Mecanismo de movimiento El mecanismo de accionamiento y los espesadores son
diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este mecanismo como también del tipo de espesador, su función es la de
proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia de los sólidos sedimentados.

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6 2.4 FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas ALIMENTACIÓN REBOSE DE
AGUA CLARA ZONA DE CLASIFICACIÓN ZONA DE SEDIMENTACIÓN ZONA DE TRANSICIÓN ZONA DE COMPRESIÓN RASTRILLO DESCARGA ­
ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde se tiene agua clara o con mínima proporción de sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador ­
ZONA DE SEDIMENTACIÓN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de
contenido de sólidos igual al de la alimentación ­ ZONA DE COMPRESIÓN, denominado así porque los sólidos eliminan parte del agua por compresión
para luego ser descargados por la parte central inferior del espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque

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7 Alimentación Derrame de solución clara A B C D Descarga de lamas gruesas a bomba Sección transversal de un espesador continuo Ilustrado la posición
de las cuatro zonas De asentamiento y pulpa Zona A: Agua clara o solución Zona B: Pulpa con la consistencia de ala alimentación Zona C: Pulpa en
transición, consistencia de Zona D: Pulpa en compresión BoD

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8 A. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES Para lograr un buen espesamiento, es necesario: ­ Que la alimentación sea continua y en
cantidad adecuada ­ Que el rebose sea lo más limpio posible ­ Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la densidad es
muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador podría sobrecargarse ­ Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si
hubiera se levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La
agitación violenta se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de cedazo en el recibidor
de carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada

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9 B. SOBRECARGA EN EL ESPESADOR Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso de carga que dificulta el
movimiento de los rastrillos. En general la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los siguientes casos:
­ Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba ­ Mal funcionamiento de la bomba ­ Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe
salir la misma cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va
aumentando y los rastrillos hacen gran esfuerzo para mover este material con el peligro de plantarse el espesador, produciendo una torcedura del eje
originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento; y no habría donde depositarse el concentrado producido en la flotación
obligándose a parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de alimentación por algún motivo muy especial, se debe estar
subiendo lentamente el rastrillo manualmente mediante la volante de regulación, u otro sistema de izaje Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el
espesador está sobrecargado. Cuando hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje del espesador y al engranaje
haciendo que el gusano empuje entonces el resorte. Primero se ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre. En
algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que indica que el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante
el control a distancia. También se tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo; por otro lado se puede medir el amperaje del
motor eléctrico si sube este es un indicador que el espesador está sobrecargándose En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el máximo posible de
carga que permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un paso los rastrillos y, en último caso descargar el espesador
por la válvula de descarga, hacia una cocha

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C. REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se descarga de la
siguiente forma: Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la válvula principal del cono. Esta válvula o macho está
conectado en una tubería que descarga al cajón de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro Sucede a veces que el espesador
tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy aguada a pesar de que se ha cerrado un poco el macho en la tubería de descarga del cono. Una descarga
muy aguada es perjudicial para la filtración, entonces no podemos enviar a los filtros si no que debemos regresarlo al espesador. Esta operación se llama
"poner la bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al espesador hasta obtener una densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una
humedad aceptable D. USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que
permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubería de descarga Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada
espesa en cantidad tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningún motivo dejar abierta la conexión de agua ya que aguaría aún más. Uso
del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades, tales como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de
rebose muy sucio. El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar la tubería de descarga o el cono del espesador cuando se tiene atoros sobre todo
cuando la densidad esta alta

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11 E. EN CASOS DE PARADA INTEMPESTIVA. Avisar al Supervisor de turno de inmediato, esto sobre todo ocurre por problemas eléctricos, esperar
que los electricistas solucionen el problema, si la parada es más de 20 minutos hay que levantar el rastrillo para el arranque. Si es posible mantener el
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que los electricistas solucionen el problema, si la parada es más de 20 minutos hay que levantar el rastrillo para el arranque. Si es posible mantener el
movimiento de la transmisión a mano, especialmente si se ha presentado una sobrecarga F. ¿QUE PASARÍA SI CAE UN TROZO DE FIERRO EN EL
ESPESADOR? Se atoraría en la tubería de descarga del cono, y por no salir la carga, el espesador se sobrecargaría y podría hasta plantarse Por tanto,
nunca debe dejarse caer en el espesador ningún material extraño, se debe avisar de inmediato al Supervisor, y para evitar esto alrededor del espesador
debe estar con una muralla de malla metálica G. CUIDADOS CON LA MAQUINARIA En el espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales
como: ­ El buen estado del tanque ­ El sistema de transmisión: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar en constante lubricación ­
Revisar y lubricar el sistema de elevación de rastrillos ­ La malla del recibidor de carga, encargada de amortiguar la caída y descubrir las espumas del
concentrado debe estar en buen estado ­ Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones ­ Canales o vertederos de rebalse ­ Correcto funcionamiento,
limpieza y lubricación de las bombas ­ Limpieza general de la maquinaria y de la sección 3. FILTRADO DE CONCENTRADOS Es la operación de quitar
todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío La filtración
es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las partículas de un sólido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un
medio filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a
la acción impulsora, como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas que van
formando una torta porosa sobre la que se superponen estratos sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta y el medio filtrante Los filtros
se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la filtración 3.1 FILTROS POR GRAVEDAD Los filtros por gravedad
constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena están formados por depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la
cuál pasa el fluido en flujo laminar Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo contienen pequeña porción
de materiales sólidos en suspensión como en la purificación de las aguas

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12 Los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado, más para el tratamiento de las aguas se hace generalmente
de cemento3.2 FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (Filtros Prensa) Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que utilizan placas y
marcos. El más sencillo posee un conducto único para la introducción de la suspensión y del líquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe
del líquido filtrado La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al filtrado a pasar a través de las telas a cada lado de las
placas y a circular hacía la salida por el espacio que existe entre la tela y la placa Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a
ambos lados de las placas Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la suspensión una pequeña parte del espacio libre originalmente
existente entre las placas y debe interrumpirse la llegada de alimentación Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la
torta se desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa 3.3 FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO La cuando es
conveniente practicar una operación continua especialmente en los trabajos de gran escala Existen dos tipos de filtros de vacío:

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13 a. El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar la aplicación de vació al medio filtrante
origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del tambor conforme éste va pasando en su giro por la suspensión Esta parte del
ciclo de filtración se señala en la Fig.13 como formación de la torta. El tambor está dividido en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza
giratoria de la válvula distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido filtrante y los de lavado y llega el aire. b. Filtro de discos Funciona
bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante esta dispuesta en discos en vez de la periferia del tambor Los sectores individuales de
los discos pueden cambiarse de modo independiente mientras que los restantes continúen trabajando

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14 3.4 PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO 1. Los discos formados cada uno por 10 sectores (armadura metálica) (filtro de discos). 2. Los sectores
que forman cada disco (armadura metálica) 3. El tambor: armadura metálica (filtro tambor) 4. Las tablas del tambor 5. La lona o paño "Neotex" ': deja
pasar el agua pero no la parte sólida de la pulpa que se queda pegada a la lona formando la torta. 6. La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del
tambor, haciéndola caer sobre una faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente 7. La taza, batea o artesa 8. La tubería de vacío 9.
El cabezal de entrada 10. La tubería de aire a presión del soplador 11. El motor eléctrico 12. El reductor de velocidad 13. El sistema de accionamiento
(cadena o cupling, el piñón, los engranajes cónicos, el gusano sin fin, etc. 14. El agitador de pulpa Ademásse puede considerar los siguientes equipos
adicionales: 15. La bomba de vacío y su respectivo sistema de accionamiento y refrigeración (motor eléctrico, tanque de refrigeración y silenciador,
tuberías, trampa de vacío, etc.) 16. El Blower o soplador Roots, con su respectivo sistema de accionamiento y tuberías (moto reductor eléctrico) 3.5
FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está instalado los discos (filtro de discos) gira continuamente muy
lentamente a una velocidad aprox. de 0.25­0.3 RPM En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido dentro de la pulpa, la succión
mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se pegue a la lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o
cedazo, hacía los tubos de vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la succión sigue actuando hasta que la torta llega cerca de la
cuchilla, absorbiendo una buena cantidad de agua La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados Por otro lado el agua que hemos
succionado, debe regresar al espesador ya que todavía contiene partículas valiosas, sobre todo, Si. hay agujeros en las lonas o fugas en los empalmes de
los tubos de vacío 3.6 ACCESORIOS DEL FILTRO 1. SISTEMA DE AGITACIÓN. Para evitar que la pulpa se asiente o sedimente en el fondo de la taza
(arteza) se tiene un sistema de agitación de paletas o rastrillos, que siempre debe estar agitando 2. BOMBA DE VACIÓ. Que se encarga de producir el
vacío, además se tiene instalado en una tubería de vacío un manómetro que nos indica el grado de vacío creado por la bomba y mediante válvulas se
regula la presión de vació para el filtro

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15 3. TANQUES DE RECIBO DE AGUA FILTRADA. Sirve para almacenar el agua succionada, llamamos también botellas. Estos tanques, están
conectados a una bomba especial que sirven para bombear el agua a los espesadores 4. También hay conexiones en la válvula giratoria para poder
inyectar aire comprimido cuando la, torta llega cerca de la cuchilla, facilitando su desprendimiento y sobre todo para limpiar la lona (filtro de tambor)
3.7 CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DE FILTRADO Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que: ­ La torta sea gruesa y seca; para ello hay que
alimentar al filtro una pulpa espesada de densidad alta según la indicación del supervisor para el vacío. Si el vacío fuera muy bajo, no habría fuerza
suficiente para succionar todo el agua que se debe como consecuencia la torta resultaría muy húmeda ­ El agua succionada debe ser limpio con nada o
poco sólidos en suspensión. Se enturbia cuando hay huecos en el paño o lona, cuando los tubos de vacíos están agujereados o están mal ajustados ­ El
funcionamiento de la operación de filtrado se realiza en forma correcta ­ Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al
filtro es demasiada diluida y también, cuando la pulpa es demasiada espesa Además se debe vigilar continuamente: ­ La densidad del lado que se alimenta
­ El nivel del lodo dentro del tanque ­ Motor y reductor del tambor y los batidores ­ El trabajo de las paletas o rastrillos de agitación ­ El espesar o grosor
del cake o torta y humedad remanente ­ La línea de vacío, la línea de presión del soplador Blower ­ Tomas de las válvulas giratorias ­ Lona o paño
filtrante (huecos, alambres rotos, etc.) ­ Posición, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado ­ Fajas conductoras: Motores, cadena, reductores,
fajas, polea ­ Lubricación y limpieza de las bombas de vacío ­ Limpieza, lubricación y seguridad de la maquinaria ­ Limpieza de la sección 3.8 LA
FILTRACIÓN DE CONCENTRADOS METÁLICOS DE GRANULOMETRÍA En el proceso de flotación, para obtener mejores recuperaciones de minerales
pobres y complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la máxima liberación de los minerales contenidos A esto se ha venido a sumar,
además, la exigencia cada vez mayor de los compradores de concentrados, que han ido reduciendo los límites de humedad admitida, bien por necesidad
en su propio proceso, bien por tratarse de concentrados a ser exportados que precisan humedad mínima para su transporte Este punto, del que
recientemente se ha comenzado a valorar su importancia, ha llevado a utilizar filtros que aplican una tecnología más importantes que los anteriormente
utilizados por vació, en sus variantes de tambor, discos e incluso banda horizontal

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1 16 3.8.1 FILTRO AUTOMATICO LAROX PF La compañía Finlandesa Larox y fabrica este tipo de filtro con tecnología de punta que permite obtener
humedades residuales mínimas. Cuyas ventajas a los posibles usuarios, se resumen en los siguientes puntos: ­ Operación totalmente automática, no
precisando personal de modo fijo directo para su cuidado ­ Mínima humedad residual en la torta filtrada con un líquido filtrado con escaso o casi nulo
contenido de sólidos ­ Lavado continuo de la tela en cada uno de los ciclos de filtrado, mediante inyección de agua a presión ­ Utilización de ambas caras
del tejido filtrante de modo consecutivo, ya que a cada placa sucesiva le corresponde la cara opuesta del tejido de la placa anterior (equivale a efectuar un
lavado del mismo en contracorriente) ­ Alimentación de pulpa mediante bomba centrifuga a medía presión ­ Descarga de la torta sin problemas ni ayudas
exteriores, debido al movimiento de la tela filtrante, que desaloja la torta de la cámara automáticamente ­ Reducción de la humedad final retenida,
mediante el soplado por aire comprimido en la cámara, antes de la descarga. ­ Mínima, superficie requerida para su instalación in situ ­ Mínima humedad
residual obtenida en estos filtros a nivel industrial del concentrado Zinc con 80% ­40µ 9­10 %, Concentrado zinc con granulometría 80% ­ 16 µ puede
obtenerse 9% de agua Para obtener estos valores de humedad residual fina ayuda, de modo importante, la posibilidad que presenta el filtro Larox PF de
inyectar aire comprimido en las cámaras, efectuando un barrido de la humedad retenida por la torta. Si, al propio tiempo, se toman en consideración
otros valores operativos de filtros PF, tales como: ­ Velocidad de filtración de 50/5,000 l/m2h. ­ Mayor capacidad en kg/m2 h para un mismo valor de
humedad residual que los filtros convencionales ­ Posibilidad de ampliación, mediante la instalación de placas supletorias, sin modificaciones
importantes Ello hace que en los nuevos procesos con minerales de granulometría fina, el problema de filtración de los concentrados queda resuelto de
un modo económico, rentable y de fácil y sencilla operación 3.8.2 FILTROS HYPERBARICOS. El filtro hyperbarico andritz está considerado como el
último avance tecnológico en sistemas de filtración, principalmente por su gran capacidad de filtrado de materiales finos y costos operativos bajos 3.8.3
FILTRACIÓN CAPILAR Generalmente, cuando se selecciona equipos para resolver un problema de deshidratación, éstas se basan en uno de los
siguientes métodos físicos: ­ La gravedad (sedimentación, mallas) ­ Vacío (tambor de vacío y filtros de discos, filtros de correa)

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17 ­ La presión (prensas de filtro, filtros hiperbáticos) y ­ Las fuerzas centrífugas La selección del método y tipo de equipo depende, entre otras cosas, de
los requisitos del contenido­ máximo de agua permitido en el queque del filtro y en la distribución de tamaños de partículas y la concentración de sólidos
en los materiales por desecarse Todos los equipos antes mencionados tienen sus ventajas y desventajas. Los filtros de vacío convencional tipo tambor o
disco, son de construcción simple, con pocas piezas por reemplazar, pero estos producen un queque con un contenido bastante alto de humedad, y se
requiere un secador para un secado adicional. En la mayoría de los casos, el uso de la presión hace posible producir queques con el contenido de
humedad deseado, pero los equipos son de una construcción, complicada, generando altos costos de mantención. Además de esto, el consumo de aire
comprimido es alto LA FILTRACIÓN CAPILAR, es un método de desaguado que combina las ventajas del filtro convencional de vacío tipo disco y el filtro
de prensa. El filtro capilar produce queques de humedades bajas con una máquina de una construcción muy simple, similar a la del filtro de vacío tina
disco. Cuando se usa en un filtro de vacío tipo disco con medio filtrante cerámico micro poroso hecho de alúmina con poros de tamaño de 1.5 ó 2.0
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disco. Cuando se usa en un filtro de vacío tipo disco con medio filtrante cerámico micro poroso hecho de alúmina con poros de tamaño de 1.5 ó 2.0
micrones, el filtro tiene bastantes "nuevas posibilidades. Este tipo de filtro se llama un filtro capilar, y las principales ventajas son el bajo contenido de
humedad del queque, un consumo de energía extremadamente bajo porque no existe un paso de aire, un filtrado claro debido a la retención de un 100%,
una construcción simple y libre de mantención y bajos costos operativos totales Hasta ahora, el filtro cerámico se usa principalmente para desaguado de
concentrados de cobre y de minerales industriales, pero el filtro capilar posee características que son muy valiosas, por ejemplo, para la filtración de
materias orgánicas sin perturbar el paso del aire, en la industria farmacéutica EL MEDIO FILTRANTE, usado en el filtro capilar "Ceramec” es una placa
de filtro cerámica basada en el óxido de aluminio. Existen dos tamaños de poros disponibles de 1.5 o 2 micrones. El primer material tiene un punto de
capilaridad de 1.6 bar y el segundo de 1.2 bar. Generalmente, cualquier medio filtrante que demuestre el comportamiento capilar con agua puede
utilizarse a fin de crear un filtro capilar FILTRO CERAMEC. Las funciones se asemejan a las de un filtro convencional de vacío tipo disco. La pulpa a
desaguarse se alimenta a un compartimiento mediante una válvula de alimentación por ejemplo tipo “pinch". Los discos de filtrado consistentes cada uno
de doce placas cerámicas en forma de sectores, se sumergen hasta un determinado nivel en la pulpa. Durante la fase de inmersión, se forma un queque
del espesor deseado en las placas. (por ejemplo concentrado Cu con un tamaño de 80­90% inferior a 45 µ, el espesor del queque varía entre 4­8 mm.
Después de la formación, del queque, sigue su secado. Luego se remueven el queque con los raspadores hechos de estelita o alúmina pura Un caso
extremadamente importante del proceso en el ciclo de filtración es la limpieza de las placas del filtro. La limpieza de retro lavado se hace después de cada
ciclo de filtrado RECUERDE SIEMPRE Y PONGA EN PRACTICA ESTAS RECOMENDACIONES ¡SEA USTED UN FILTRERO EFICIENTE!

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18 Manual de Referencia

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19 Manual de Referencia

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1 71 72 73 75 76 77 78 79 80 81 83 84 20 FLOWSHEET DE LA SECCION ESPESAMIENTO Y FILTRADO A mina Esp. Cu Esp. Pb (Bk) 73 Zn 82 72 71 80 1 1
Cc. Cu Cc. Pb (De flot Bk) 81 1 4 74 Cochas Cc de Zinc Al río 79 75 77 74 82 83 84 Espesador de concentrado bulk de 50'x10' (Pb) Espesador de
concentrado zinc de 60'x10' Espesador de concentrado cobre 25' x 8' Bombas Wilfley Filtro Dorr Oliver de bulk (Plomo) Filtro Dorr Oliver de zinc Faja de
transportadora de Conc. Bk. (Pb) Faja de transportadora de Conc. Zn Bomba Vertical Galigher de 2­1/2" Cocha de de finos Conc. Zn Cocha de de finos
Conc. Bk Bomba Grindex 76 1 1 78 Filtro de discos para conc. Cu Faja de transportadora de Conc. Cu 

Comentarios
moises rocael soria cacha S�bado, 27 de Junio de 2015 a las 12:58  |  0       
excelente articulo y me gusto porque hay datos que no sabia y
ahora lo puedo leerlo y aprender algo mas gracias y muchos éxitos =D

CARLOS OSSES GUTIERREZ S�bado, 30 de Agosto de 2014 a las 00:16  |  0       
excelente articulo....bien completo

David Cedeno Domingo, 20 de Octubre de 2013 a las 22:39  |  0       
Muy buen articulo,....solo que le falta un tramo de texto, en la
parte de FILTRO CERAMEC, por favor arreglar...MUCHAS GRACIAS

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