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VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS

1. INTRODUCCIÓN.
Frecuentemente, en el moldeo por inyección se enfrentan una gran
variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal, con
la calidad de la pieza. La falta de conocimiento en el proceso conduce
comúnmente a errores que repercuten en la calidad de la pieza que, si no
son atendidos de forma adecuada dan lugar a la obtención de productos
que no cuentan con las propiedades deseadas y, por lo tanto, tienen que ser
rechazados, con la consecuente disminución en la producción. En la mayoría
de los casos, la mala calidad del producto puede ser detectada a simple
vista antes de someterlo a su aplicación final. Sin embargo, puede ocurrir
que debido a errores cometidos durante su procesamiento la pieza falle
durante su uso, aun cuando, aparentemente, la pieza no presenta ningún
defecto apreciable.

Hay que tener en cuenta a la hora de tratar cualquier defecto:

•Gran variedad de defectos en pieza.

•Definición e identificación de las causas del defecto antes de abordar la
solución.

•La determinación de la causa corresponde a todas las
personas implicadas en el proyecto

•Apostar por el método y razonamiento así como el sistema de prueba y
error.

•Error en Máquina hay que Realizar varias inyectadas
cambiando un parámetro. Sólo un parámetro.

•Esperar a que el funcionamiento de la máquina se estabilice antes de
sacar conclusiones.

1.1. Filosofía de trabajo ante los defectos
Esta filosofía de trabajo está resumida en 10 puntos que pueden sernos
útiles,

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Comentar con otras personas lo que ha sucedido y le que se debe de hacer.2. . Pensar y escribir antes de actuar. 7. 10. 9. Observar el trabajo si es posible. Conjunción de factores necesarios CAUSAS DE FALLO La calidad que encontramos en la pieza responde de cierta manera a lo que muestra esta figura. Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto. 6. 5. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS 1. Si existen diferentes posibilidades. Escuchar a la gente con experiencia. Consultar con otras personas que conozcan el tema. operador de máquina. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ellas. estaremos en disposición de cometer un error grave o no encontrar la causa de algún defecto. 3. Orígenes de los fallos 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . control de calidad y otros operadores. 1. Escuchar no significa creer sino escuchar y valorar las opciones para en un momento tomar la mejor decisión. Examinar el molde. 2. Este aspecto no se debe de olvidar ya que si no es así. Las respuestas rápidas y poco razonadas raramente funcionan. material y máquina así como el equipamiento auxiliar. Cambiar sólo un parámetro cada vez y observar cómo afecta este cambio al proceso y a las demás condiciones. elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida. 4. 8.

• Marcas o líneas de degradación por calor o por aire atrapado (efecto diesel). • Líneas de soldadura. expulsión y periféricos MOLDE Diseño mecánico. cinemático y de inyección CONDICIONES DE MOLDEO parámetros de inyección Tiempos. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS Nosotros debemos buscar la causa del fallo en los puntos indicados a continuación: MÁQUINA Configuración óptima Unidad de plastificación. • Alabeamiento. cierre. • Piezas con rebabas. es importante la implicación de todas las partes constituyentes del proyecto desde el inicio hasta el final del mismo. así como las posibles causas y soluciones para obtener piezas con mejor calidad. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Los problemas que se presentan de manera más común en el moldeo por inyección de termoplásticos están relacionados con defectos de la pieza moldeada y son principalmente: • Piezas incompletas. • Líneas de flujo. MATERIAL DISEÑO DE LA PIEZA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN El molde. Con base en esto es de gran importancia conocer algunos de los principales problemas. punto importante Por lo tanto. • Huecos y rechupados. temperaturas y presión.

también afecta que el molde no tenga la temperatura adecuada combinado con una velocidad de inyección excesivamente baja. Las causas más probables las encontramos en que no disponemos de suficiente dosis o la colada se solidifica al intentar llenar el molde. lo que permitirá tener un mayor entendimiento de éstos para encontrar la solución más adecuada. • Marcas visibles de los eyectores o deformación de la pieza durante su eyección. Cuando se habla de piezas incompletas se refiere a un llenado insuficiente de la cavidad del molde. INYECCIÓN Y ACABADOS SUPERFICIALES: 2. Algunas veces la inyección incompleta se hace de forma voluntaria en la puesta a punto del molde (gama de llenado). también puede deberse a que la temperatura del fundido es demasiado baja. lo cual puede originar la formación de burbujas para evitar que el fundido llene completamente la cavidad. PIEZAS INCOMPLETAS.1. A continuación se analizan algunas de las causas que originan estos problemas. lo cual origina un enfriamiento prematuro de la corriente de fundido y. lo cual podemos relacionarlo con una mala elección de las condiciones de inyección. Una inyección incompleta podría definirse como la acción de que la cavidad no se llene en su totalidad. 2. Otra posible causa de este problema es un sistema de respiración inadecuado en el molde. Este defecto. • Fracturas o grietas superficiales. DEFECTOS EN PIEZAS. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS • Delaminación de capas. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . un llenado insuficiente de la cavidad del molde. lo cual puede deberse a que el tornillo no plastificó la cantidad de material necesario para la inyección. por lo tanto.

en su contorno. PIEZAS CON REBABAS. del bebedero y del canal. alimentación excesiva. Colocar salida de gases en el molde Sistema de respiración insuficiente Limpiar la salida de gases en el molde 2. respiración insuficiente. etcétera. un excedente de material y normalmente obedece a deficiencias en el molde. La causa más común de este defecto es un exceso de presión tanto en la fase de llenado como en la fase de compactación. material (cota) Aumentar la presión de inyección Aumentar la velocidad de inyección Aumentar la temperatura del cilindro Aumentar la temperatura del molde La colada se congela Aumentar el tiempo de residencia Aumentar la contrapresión Diseño del molde inadecuado: Aumentar el tamaño de la colada. Otras posibles causas se deben al uso de fuerzas de inyección mayores a las fuerzas de cierre. Las piezas con rebabas son aquellas que presentan. Una rebaba podría definirse como una fina capa de material que fluye fuera de la cavidad a través de la línea de partición del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo impresentable la pieza obtenida siendo necesario un retrabajo para su eliminación. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Dosificación insuficiente del Aumentar la dosificación del material. al sobrecalentamiento del material. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | .2.

monómero residual o algún aditivo volátil a la temperatura de procesamiento.3. compactación (o de pospresión) Material sobrecalentado. Reducir la temperatura del cilindro 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Los rechupes pueden ser tanto externos como internos (vacuolas). RECHUPADOS Y VACUOLAS (HUECOS) . POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Presión de inyección baja Aumentar la presión de inyección. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Excesiva presión de inyección Reducir la presión de inyección Reducir la velocidad de inyección Reducir la contrapresión Material excesivamente fluido Reducir la temperatura del cilindro Reducir la temperatura del molde Fuerza de cierre insuficiente Aumentar la presión de cierre Partes del molde no apoyan bien Limpiar las caras del molde Ajuste del molde 2. Aumentar la presión de Presión de compactación baja (2ª compactación (2ª Presión o Presión o postpresión) postpresión) Tiempo de presión de compactación Aumentar el tiempo de presión de (o de pospresión) muy corto. Las piezas con rechupados presentan una depresión en su superficie debido a la carencia de material en una zona determinada de la pieza por el efecto de la contracción del plástico y las piezas con huecos o vacuolas. presentan espacios interiores que no han sido llenados totalmente debido a que el material contiene humedad.

Se deben a una presión y temperatura insuficientes en las regiones de unión de flujo. con cuando éstas se encuentran ello no sólo mejoramos el ciclo. Son el resultado de la unión de flujos de materiales con diferente temperatura. Para mantener este límite se pueden Cambios de sección o nervios utilizar recursos como son zonas con (secciones gruesas. canales de Diseño del molde inadecuado: alimentación y boquilla muy aumentar el tamaño de la entrada. De este modo se facilita el llenado en todas las zonas de la cavidad 2. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS Solidificación muy lenta Reducir la temperatura del molde Material húmedo o con altos Desecación del material / diseño del contenidos de volátiles. canales de alimentación y boquilla. lubricando el material o calentando localmente el molde. Su 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Diseño del molde inadecuado: se debe intentar en función de las circunstancias. Por otro lado. LÍNEAS DE SOLDADURA. Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza. pudiendo llegar a romperse esta.2 mm. Además. sobre todo nervios o cambios de geometría. no confundir con la línea de flujo.4. pequeños. La línea de soldadura. sino adyacentes a secciones delgadas) que optimizamos el peso de la pieza. muchas traen consigo una calidad superficial pésima caracterizada por marcas oscuras donde se localizan. Pueden minimizarse al localizar zonas de respiración en la región de unión de flujos. que estudiaremos a continuación. adaptarse a espesores no superiores a 3 mm. por el recorrido de flujo del material. molde (modificar el sistema de respiración) Tamaño de la entrada. se recomiendan espesores mínimos de trabajo de 1. incrementando el espesor de la pieza en dicha región. principalmente. Las líneas de soldadura son marcas o líneas visibles en la superficie originadas.

las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza. así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado llenado del molde.5. POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Aumentar la temperatura del molde Aumentar la temperatura del Baja temperatura del material cilindro Aumentar la presión de inyección Aumentar la velocidad de inyección Insuficiente respiración en la zona Diseño del molde inadecuado: de unión de flujos Colocar salida de gases en el molde Velocidad de llenado no uniforme Diseño del molde inadecuado: cambiar la posición de la entrada 2. Todo esto influye en el tipo e intensidad de las marcas de flujo que se forman. LÍNEAS DE FLUJO: Las líneas de flujo son fallas que se originan por un inadecuado diseño de molde. debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles para evitar el rechazo de la pieza. En general. Si éstas son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde. sino sólo su apariencia y en algunos casos se cubren con algún tipo de decoración. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS erradicación resulta difícil si no se han previsto en el diseño de molde y generalmente conducen a modificaciones en el diseño. principalmente por la localización y tipo de entrada. Podríamos definir tres grandes grupos de defectos superficiales de este tipo: 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | .

ALABEAMIENTO O DISTORSIÓN. Marcas de flujo o agua cerca de la entrada. Ráfagas (Racheado) o trazas. Jetting. 2. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Se entiende por alabeamiento el defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma original al ser eyectada del molde. generalmente mates. ya sea por exceso de cizalla o por obstrucción. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS 1. cuyo origen es la presencia de humedad en el material o por un quemado cerca de la entrada. La causa principal es la contracción diferencial entre distintas partes de la pieza en la liberación de las tensiones residuales que se han originado durante el enfriamiento. 3. 2.6. Típico en la entrada de la pieza. Normalmente se debe al diseño de la pieza. a la localización de la entrada y a condiciones de moldeo. las cuales tienen su origen en un prematuro enfriamiento de la colada que no permite adaptarse a la forma del molde. o distribuidas de manera generalizada por toda la pieza. aparece principalmente por la presencia de un régimen turbulento en la ruta de la colada a través del molde.

El resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignición del plástico y ser la causa de quemaduras en el material. y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. encajes. canales de ventilación o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado. Ocurre cuando el aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rápido hacia las comisuras. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . el aire queda comprimido y sube de temperatura. Sistemas de extracción inadecuados Modificar sistema de expulsión Pieza mal diseñada Diseñar la pieza con refuerzos 2. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Mantener el molde lo más frio posible en las zonas calientes Aumentar el tiempo de enfriamiento Pieza con tensión residual por Reducir la temperatura del cilindro enfriamiento no uniforme Diseño del molde inadecuado: optimizar los canales de enfriamiento Pieza con tensión residual por Disminuir la contrapresión sobrecompactación. MARCAS O LÍNEAS DE DEGRADACIÓN POR CALOR O POR AIRE ATRAPADO (EFECTO DIESEL). Puede darse cerca de agujeros ciegos. Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. A menudo las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. final de recorrido.7.

la temperatura del cilindro demasiada alta o alguna avería en el sistema de regulación del sistema de inyección Muchas piezas aparecen sucias. hace que este punto merezca una importante atención al poder resultar peligroso. el resultado de esto es la degradación del plástico. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . La mejor solución consiste en utilizar un cilindro más pequeño. acelerar el ciclo de Inyección o utilizar un material más resistente a la degradación por tiempo. La incompatibilidad que presentan algunos materiales entre si. Otras causas que conducen a este defecto son la contaminación del material. el quemado en los canales. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS El amarilleamiento en piezas transparentes se produce normalmente cuando el tiempo de residencia del plástico en el cilindro es demasiado largo. debido a la presencia de material contaminado. La solución pasaría por purgar correctamente el husillo para eliminar las impurezas. La pieza obtenida no sólo es defectuosa en aspecto sino también mecánicamente. Esta contaminación proviene de la presencia en el cilindro plastificador de un material previamente inyectado.

La adhesión insuficiente entre capas en plásticos semicristalinos puede atribuirse a deformación parcial de la estructura esferulítica en la dirección de la orientación. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Llenado Reducir la velocidad de inyección demasiado Reducir la temperatura del cilindro rápido para el sistema de Reducir la temperatura del molde venteo Venteo Diseño del molde inadecuado: inadecuado Aumentar el tamaño de los venteos Aire atrapado en Diseño del molde inadecuado: el molde Localizar el venteo donde se atrapa el aire El flujo atrapa Diseño del molde inadecuado: aire en una zona Recolocar la entrada para modificar sin venteo el patrón de llenado Diseño del molde inadecuado: Rediseñar la cavidad Degradación del material por un Reducir el tiempo de residencia excesivo tiempo de residencia en el Reducir la velocidad de giro del cilindro husillo Purgar el husillo para eliminar las Contaminación del material impurezas. La exfoliación superficial podría definirse como el desprendimiento de la superficie de la pieza obtenida. EXFOLIACIÓN SUPERFICIAL O DELAMINACIÓN EN CAPAS. Este efecto ocurre principalmente en partes moldeadas de pared delgada con recorridos de flujo demasiado largos. Las capas no están adheridas de forma homogénea y pueden ser delaminadas una por una. en conjunto con un enfriamiento rápido del molde. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Esfuerzos de corte extremos sobre un material fundido relativamente frío. en las proximidades de la entrada. La zona cercana a la superficie de la pieza es la que se ve afectada en mayor grado. origina capas con una estructura cristalina diferente que tienden a encoger de manera irregular debilitando la unión entre capas. Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos de corte excesivos durante la fase de llenado del molde.8. como si se deshojara y debido a una deficiente cohesión del plástico. 2.

VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS La principal causa de este defecto está en tener un molde excesivamente frío. EFECTO STICK-SLIP (IRISADOS CIRCULARES O MICRO-ALAS). La delaminación puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de temperatura entre el molde y el material. POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Aumentar la temperatura del cilindro Temperatura del material demasiado Aumentar la velocidad de giro del baja husillo Aumentar la contrapresión Temperatura del molde demasiado Aumentar la temperatura del molde baja (choque térmico) Purgar el cilindro Contaminación por Utilizar un concentrado de color con incompatibilidades una matriz polimérica compatible 2. relativamente frías. baja temperatura del plástico fundido y/o la temperatura del molde. La razón física de este son las vibraciones elásticas del plástico fundido inyectado. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | . Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. Estas ranuras en la pieza inyectada también pueden ser producidas por una falta de presión de inyección. Esto se debe en parte a una velocidad de inyección demasiado lenta en conjunción con las paredes de la cavidad.9.

MARCAS VISIBLES DE LOS EYECTORES O DEFORMACIÓN DE LA PIEZA DURANTE SU EYECCIÓN. por lo tanto. La causa más común de distorsión es que no se le ha permitido a la pieza enfriarse lo suficiente antes de ser expulsada del molde. Es importante asegurar que el tiempo de enfriamiento de la pieza sea el adecuado para permitir que la pieza soporte su extracción. La temperatura adecuada para la extracción de la pieza que puede tomarse como referencia es la temperatura de distorsión bajo carga (HDT). La causa está en un mal diseño de la salida del molde que hace que sea necesario una fuerza excesiva sobre la pieza para expulsarla. los eyectores actúan sobre la pieza moldeada todavía caliente. En este caso. El defecto consiste en la aparición en la pieza de círculos que se deben a la deformación permanente que deja la acción de los expulsores.10. estirándola o comprimiéndola provocando un flujo interno en la pieza y. VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Velocidad de inyección lenta Aumentar la velocidad de inyección Temperatura del molde Aumentar la temperatura del molde excesivamente baja Presión de inyección baja Aumentar la presión de inyección Aumentar la temperatura del Temperatura del material baja cilindro 2. su deformación. 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | .

VERIFICACIÓN DE MATERIALES CONFORMADOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS Tiempo de enfriamiento bajo Aumentar el tiempo de enfriamiento Temperatura del molde alta Reducir la temperatura del molde Temperatura del material alta Reducir la temperatura del cilindro Velocidad de expulsión demasiado Reducir la velocidad de expulsión alta Tamaño y localización del sistema de Diseño del molde inadecuado: expulsión inadecuados. Rediseñar el sistema de expulsión 14 Marisa Solo de Zaldívar Calero | .