CORROSION

. CORROSION Y …¿Que es corrosión? “La corrosión es el deterioro de una sustancia (usualmente un metal) o sus propiedades debido a la reacción con su medio ambiente” • En todo proceso de corrosión ocurre una transferencia de carga electrónica en solución acuosa. • La oxidación ocurre en sitios llamados ánodos y la reducción ocurre en sitios llamados cátodos. • La mayoría de las reacciones de corrosión son reacciones Electroquímicas de oxidación/reducción.

CORROSION .

CORROSION Formas Básicas de la Corrosión .

 Perdida de producto: debido a fugas por daño en equipos. CORROSION Costos de la Corrosión En los Estados Unidos.1% del Producto Interno Bruto (PIB) Costos Relacionados con la Corrosión  Mantenimiento Excesivo/Reparación/Reemplazo: puede causar frecuentes paros no programados y la necesidad de mantenimiento excesivo si no fue considerada durante el diseño. .  Pérdida de Tiempo por Paros: si ocurre daño por corrosión se requieren parar la producción para realizar el respectivo mantenimiento. las pérdidas directas debidas a la corrosión son de más de 3.

daño en equipos y/o al medio ambiente.  Accidentes: la corrosión puede causar accidentes con lesiones a personas. sistemas de protección catódica. inhibidores. medidas de control de corrosión como recubrimientos.  Colapso estructural  Fugas  Incremento de Costos de Capital – Sobrediseño: materiales con mayor resistencia a la corrosión. CORROSION Costos Relacionados con la Corrosión  Contaminación de Producto: pérdida de valor del producto por entrar en contacto con productos de corrosión (principalmente en la industria de alimentos y farmacéutica). .

CORROSION Lecciones aprendidas Los Riesgos Escondidos de Trabajos en Calientes: El 9 de noviembre del 2010. USA. un soldador perdió la vida y el capataz sufrió heridas al explotar un recipiente en una planta de Dupont en Buffalo. La explosión se produjo cuando se realizaban reparaciones de danos ocasionados por corrosión bajo aislamiento (CUI) en estructuras del tope del recipiente. . Se conoce de varios accidentes en la industria donde trabajos en caliente en estructuras han causado ignición de vapores provenientes de aislamiento térmico impregnados de hidrocarburos o vapores combustibles escapando del proceso. Estado de Nueva York.

una tubería de transmisión de gas de 30 pulgadas de diámetro reventó en una zona residencial de San Bruno. muchos resultaron heridos. Las causas identificadas fueron: • Control de Calidad Inadecuado en la Fabricación • Programa de Integridad Mecánica Inadecuado durante la Operación. CORROSION Lecciones aprendidas La Tragedia de San Bruno: El 9 de septiembre del 2010. .6 millones de pies cúbicos de gas natural que al encontrar una fuente de ignición causaron un incendio que destruyó 38 casas y dañó 70. La ruptura produjo un cráter de unos 72 metros de largo por 26 metros de diámetro. Se liberaron 47. California. y muchos más fueron evacuadas de la zona. Ocho personas murieron.

ya su velocidad de corrosión es predecible y fácil de medir. explosión e incendio ocurrido en la refinería de Chevron en Richmond. . se ha presentado el argumento de que el Inoxidable introduce otros mecanismos de degradación de mas difícil control. La investigación que conduce el Chemical Safety Board (CSB) se apunta a Sulfidación a Altas Temperaturas en Acero al Carbono como la causa de la fuga. Si bien se reconoce que el Acero Inoxidable Austenitico es mas resistentes a la Sulfidación a Altas Temperaturas que el Acero 9% Cr. La fuga ocurrió en una tubería de la unidad de crudo en un sector cercano a donde recientemente se habían remplazado tramos por causa de corrosión interna. como son el Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión (SCC) por Cloruros y por Ácidos Poli tiónicos. se ha planteado una interesante discusión sobre el mejor material para controlar Sulfidación a Altas Temperaturas. y cuando las propuestas de Chevron sobre los materiales a utilizar para reemplazos han sido analizadas. predicción y detección. CORROSION Lecciones aprendidas Fuga. a la vez de ser inmune al SCC. CA el 6 de Agosto del 2012. Se presenta el Acero 9% Cr como la mejor alternativa para manejar Sulfidación a Altas Temperaturas.