You are on page 1of 98

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA CONSTRUCŢII DE MAŞINI
SPECIALIZAREA: INGINERIE VIRTUAL ȘI FABRICAȚIE COMPETITIVĂ

LUCRARE DE DISERTAȚIE

Masterand,

Raul-Alex POP

2017

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCŢII DE MAŞINI
SPECIALIZAREA INGINERIE VIRTUAL ȘI FABRICAȚIE COMPETITIVĂ

PROIECT DE DISERTAȚIE

STUDII ȘI CERCETĂRI PRIVIND CONTROLUL
CALITĂȚII ROȚILOR DINȚATE UTILIZÂND
MAȘINILE DE MĂSURAT ÎN COORDONATE

Conducător ştiinţific, Masterand,

Ş. L. dr. ing. Nicolae PANC Raul-Alex POP

2017

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
Departamentul: ..................................................

Vizat, Aprobat,
DECAN ȘEF DEPARTAMENT

PROIECT DE DIPLOMA

Absolvent: Pop Raul-Alex
Specializarea: Tehnologia Construcțiilor de Mașini
Promotia: 2016
Forma de învatamânt: zi
Tema propusă:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Tema a fost propusă de: a) facultate;
b) societate comercială;
c) institut de cercetare-proiectare.
d) alte situații

Scurtă descriere a stadiului actual al temei (cca 50…60 cuvinte)
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Originalitatea temei: a) la prima abordare;
b) îmbunatatirea solutiei existente;
c) a mai fost data la examenul de diploma;
d) brevet de inventie;
e) alte situatii, care ?______________________________________________

Oportunitatea rezolvării temei (cca 20…30 cuvinte)
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Data primirii temei:
Locul de documentare:

Conducător științific: ____________________________________________________
sau Dr. (Numele si prenumele, locul de munca)
________________________________________________________________________________

Consultanți:
Data susținerii lucrării:

Nota: Absolventul trebuie sa justifice ponderea contributiei proprii in lucrare.

Conducator stiintific, Absolvent,

. Ritmicitatea în elaborarea lucrarii: a) Foarte Buna. d) Slaba e) Foarte Slaba..... este de: a) Acceptare.... b) Nu... Calitatea documentatiei întocmite: a) Foarte Buna.. b) Buna... b) Mediu... Executie practica/sau dezvoltare software: a) Da. d) Slaba e) Foarte Slaba.... b) universitati/institute de cercetare... b) Buna. d) Slaba e) Foarte Slaba. Originalitatea solutiilor propuse (scurta descriere de cca 30…50 cuvinte) ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ Utilizarea tehnicii de calcul. d) Slaba e) Foarte Slaba. Corectitudinea solutiilor: a) Foarte Buna.. d)alte situatii_______________________ Contributia absolventului în ansamblul lucrarii este de: a) 0 – 25 %.. d) 75-100%...50%. b) 25 . c) total d) alte situatii____________ Aplicabilitatea lucrarii în: a) societati comerciale... b) Buna.. b) Buna... c) Medie.. b) Buna. FISA DE APRECIERE a lucrarii de diploma Absolvent: Specializarea: Promotia: Forma de învatamânt: Tema abordata: ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ Concordanta între continutul lucrarii si titlu: a) Foarte Buna... Conducator stiintific: Absolvent: Data: Data: .. Decizia conducatorului stiintific care a analizat lucrarea. c) Slab.. la: a) redactare.... c) Medie. c) 50 – 75%. Nivelul stiintific al lucrarii: a) Înalt. d) Slaba e) Foarte Slaba. c) Medie. c) Medie. UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA FACULTATEA CONSTRUCTII DE MASINI Departamentul: ..... c) Medie.. c) Respingere.. Corectitudinea utilizarii bibliografiei: a) Foarte Buna. b) Refacere. c) nu are aplicabilitate imediata....... b) proiectare.

printr-o duză. iar realizarea unei piese injectate durează foarte puțin. După care întreg procesul se reia. Mai pe înțeles. această lucrare explică funcționarea întregului proces de injectare. și nu în ultimul rând. dar și consumul mare de energie electrică dezvoltată de panoul electric prin rezistențele electrice. în care se prezintă : informații legate despre posibilitățile de fabricație a pieselor complexe. pentru procesul de turnare cu forme fuzibile. în matrița propriu-zisă. deoarece piesele fabricate. a anumitor componente din componența dispozitivului pneumatic de injectare. Ele pot fi utilizate ca prototipuri pentru viitoarele piese ce urmează a se fabrica în serii mari și masă. În capitolele ce urmează se fac calcule de dimensionare. care este introdusă printr-o pâlnie de curgere în creuzet și mai apoi este treptat încălzită și topită până aproape de punctul său de curgere. ceara. La finalizarea procesului de injectare. printr-un dispozitiv de injectat sprijinit pe un suport. se obțin într-un timp foarte scurt. cu calculele și simulările aferente acestuia. precum și simulările aferente funcționării întregului dispozitiv. partea de proiectare efectivă a dispozitivului pneumatic de injectat materiale fuzibile în matriță. de rezistență mecanică. Summary . pentru a fi transportată la standul de scoatere a piesei realizate prin injectare. datorită faptului că productivitatea este foarte mare. Acest procedeu care folosește ca material. Creuzetul se încălzește cu ajutorul unor rezistențe electrice care sunt alimentate cu curent electriccu ajutorul unui panou. După ce procesul de încălzire-topire a fost efectuat. unde pistonul motorului pneumatic ajută la injectarea cerii. Lucrarea este structurată în șapte capitole mari. precum și considerații matematice asupra injectării materialelor ușor fuzibile. motorul pneumatic revine la faza inițială. Se poate spune că este un procedeu destul de costisitor. pentru a ajuta la fabricarea piesei dorite. motorul pneumatic intră în funcțiune acționând pistonul care injectează ceara. de asemenea tehnologia de fabricație a unui reper. tija piston retrăgându-se. obținerea modelelor din ceară. se utilizează la serii mici și unicate. pentru ca matrița să coboare cu ajutorul subansamblului cu șurub conducător. având în vedere prelucrarea anumitor componente. REZUMAT Prezenta lucrare tratează injectarea materialelor fuzibile în matriță. dar în timp costurile se vor reduce semnificativ.

şi în bibliografie. iar sursele bibliografice au fost folosite cu respectarea legislaţiei române şi a convenţiilor internaţionale privind drepturile de autor. prenume ________________________________ ____________________ __________________________ Semnătura . anularea examenului de licență/diplomă/disertaţie. autorul lucrării "PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV PNEUMATIC DE INJECTARE A MATERIALELOR FUZIBILE ÎN MATRIȚE. sesiunea iulie 2016 a anului universitar 2015-2016. voi suporta sancţiunile administrative. legitimat cu Cartea de Identitate seria SX nr. PENTRU PROCESUL DE TURNARE CU FORME FUZIBILE" elaborată în vederea susţinerii examenului de finalizare a studiilor de licență la Facultatea Construcții de Mașini. CNP 1930329314009. declar pe proprie răspundere. Specializarea Tehnologia Constructiilor de Masini limba Română din cadrul Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca. Declar. de asemenea. Data Nume. în textul lucrării.263226 . că această lucrare nu a mai fost prezentată în faţa unei alte comisii de examen de licenţă/diplomă/disertaţie. pe baza cercetărilor mele şi pe baza informaţiilor obţinute din surse care au fost citate. că această lucrare nu conţine porţiuni plagiate. că această lucrare este rezultatul propriei activităţi intelectuale. În cazul constatării ulterioare a unor declaraţii false. Declaraţie pe proprie răspundere privind autenticitatea lucrării de licenţă/diplomă/disertaţie Subsemnatul/a POP RAUL-ALEX . respectiv. Declar.

........1.................................1 Caracteristicile taxonomice ale pieselor complexe 13 1.1................42 3........................2 Caracterizarea mișcării fluidelor vâscoase.....1..... Fabricarea de piese stratificate.................................1 Parametri tehnologici de bază care influenţează tehnologia de prototipizare rapidă......................................2........ utilizând sistemul LOM.20 1.............................................................................27 2.................................. Fabricarea rapidă a prototipurilor...................2.............................................................................................41 3....17 1................................3 Ecuația constitutivă a fluidelor... utilizând metoda de turnare sub vid a pieselor complexe metalice...1..............2.....................................6 Fabricarea rapidă a prototipurilor.....13 1...........11 1 POSIBILITĂȚI DE FABRICAȚIE A PIESELOR COMPLEXE.................................................................35 2..................19 1.....................2..........2 Modelarea matematică a procesului de injectare în matrițe 46 3..... injectare..................1......................................................2 Modalități de fabricație ale pieselor complexe 14 1...... utilizând metoda fabricării matrițelor prin pulverizare de metal topit și injectarea modelelor din plastic în matrițe.................................41 3...............1.....................3 Echipamente de injectat materiale fuzibile existente pe piață 37 3 CONSIDERAȚII MATEMATICE ASUPRA INJECTĂRII MATERIALELOR UȘOR FUZIBILE..14 1...........1 Tehnologia de turnare cu modele ușor fuzibile 27 2......................................................4 Justificarea ecuației constitutive a fluidelor......... utilizând sistemul FDM....................5 Fabricarea rapidă a prototipurilor...............2.................2..... utilizând metoda fabricării matrițelor din cauciuc siliconic și turnarea modelelor în matrițe sub vid..............2.........................................................................3 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin 3D printing.....3........28 2.......2 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin injectare...............................1..........1 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin turnare..............1 Procesul de curgere a materialelor vâscoase fluide 41 3............................2....2 Modalități de obținere a modelelor din ceară(turnare.................46 ............22 1........3 Concluzii privind tehnologiiele de fabricație făcând raportul preț – calitate și raportul cost – volum de producție 25 2 OBȚINEREA MODELELOR DIN CEARĂ..............2..............Experiența lui Reynolds............................43 3.......................................33 2..... Ecuațiile mișcării laminare a fluidelor vâscoase – ecuațiile Navier-Stokes..... utilizând sistemul SLS.......... Fabricarea rapidă a prototipurilor............ CUPRINS INTRODUCERE...2...................43 3....................... 3D printing) 32 2..32 2.....15 1..1.4 Fabricarea rapidă a prototipurilor...2........

................................Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței frontale......................4............................3........................................96 ...................2 Calculul de rezistență a cilindrului creuzetului la presiune...................3.....................90 7.........4.......68 4.....................................Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței planei superioare....................................4......Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței plane inferioară...............3................3 Principii de funcționare 59 4..............66 4................................95 OPIS.....................73 5...............................4 Calcule de rezistență și calcule de dimensionare 65 4................................................................................................1................2 Contribuții personale 90 Bibliografie................................................92 ANEXE..............................................................................................................2 Reglaje necesare 89 7 CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII PERSONALE............1 Generalități 73 5...................79 5.......6 Programul CNC al plăcii de ghidare: 86 6 COMANDA ACȚIONĂRII PNEUMATICE..1 Simularea funcționării echipamentului 87 6.........79 5...............................................3.....4 PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE INJECTARE UTILIZÂND ACȚIONAREA PNEUMATICĂ.......................4...............................................................................................................................................4 Stabilirea parametrilor de așchiere 79 5.........1 Calculul spirelor șurubului la strivire.87 6...........................78 5.1 Concluzii 90 7.....................4 Alegerea formei si dimensiunii semifabricatului.............78 5.............65 4......2 Memoriu de prezentare 49 4.70 5 TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A UNUI REPER........................3.....................2....2 Stabilirea succesiunilor de prelucrare prin așchiere 73 5.....................3 Calculul la compresiune a arcului din cadrul subansamblului matriței............................................3 Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare 78 5.................................4 Calculul de dimensionare a duzei matriței.1 Caiet de sarcini 49 4...................................49 4.......

.

Acestea după ce străbat procesul de încălzire-topire. în comparație cu alte tehnologii neconvenționale. industria textilă. Tehnologia de turnare cu modelelor ușor fuzibile este o metodă destul de veche. Tehnologia respectivă. rezultând acest aspect în urma cercetărilor efectuate de către diverși cercetători. cum ar fi cea aeronautică. care se realizează în așa mod încât să se poată realiza piesa dorită de consumator. ceea ce a dus la fabricarea acestora. Prin această metodă se pot turna materiale precum este oțelul aliat. bazat pe turnarea cu ceară. se numește Investment Casting (turnarea cu modele ușor fuzibile). în literatură de specialitate.U. Procedeul se folosește în mare parte pentru realizarea pieselor cu dimeniuni mici și complexe. Într-o firmă care se ocupă cu fabricarea pieselor cu complexitate foarte ridicată. sunt turnate într-o cavitate ceramică. Este prezent în aproape toate industriile. se pot fabrica prin diferite metode. începând de la proiectarea propriu-zisă a modelului și până la fabricarea acesteia. turnare. cu cât cererea pe piață a pieselor cu o complexitate foarte ridicată era foarte mare. . Una din tehnologiile care este destul de capabilă în realizarea acestor piese. este turnarea utilizând modele ușor fuzibile. automobilă.-N. În concluzie. termenul de “tehnologie” a reușit să devină un element de strategie pentru toate firmele care sunt axate pe acest domeniu. dar care să corespundă cerințelor de calitate impuse de către client. 10 INTRODUCERE În ultimii ani diversitatea și complexitatea pieselor a crescut la un nivel foarte înalt. De asemenea. În prezenta lucrare. dar si pentru dimeniuni mari. oțelul carbon. etc. fără ca operatorul să depună vreun efort. prin diferite metode de Rapid Prototyping. deoarece în acest caz această tehnologie de RP este capabilă să dea rezultate foarte bune.T. pornind de la un model master din ceară fabricat prin diferite metode de RP. s-a proiectat un dispozitiv pneumatic de injectare a formelor fuzibile în matriță. care este una dintre cele mai vechi metode de turnare și formare a metalului.C. de exemplu: așchiere. alama. care se aplică cu rezultate excepționale. se ia în considerare o mulțime de aspecte. ce au o configura ție din ce în ce mai complexă. dar îmbunătățită în ultimele decenii. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. Această tehnologie a dat rezultate foarte bune la fabricarea pieselor în serii mici și unicate. aluminiul. Turnarea cu modele ușor fuzibile este un proces industrial. Piesele ce au forme foarte complexe cu detalii foarte fine. care au ajuns la concluzia că această tehnologie este folosită pentru fabricarea diferitelor modele de piese metalice. marii producători au fost oarecum forțați de a fabrica piese cu un pre ț cât mai scăzut. tehnologii neconvenționale sau tehnologii Rapid Prototyping. pentru a facilita întregul proces de injectare.

C.-N.T. 11 . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.U.

matrița (în cazul injectării pieselor complexe. Este un instrument de mare precizie”.1 Caracteristicile taxonomice ale pieselor complexe Înainte ca orice piesă care urmează a fi realizată printr-un anumit procedeu de prototipizare rapidă. micrometru. Un şubler poate fi un simplu compas sau poate fi dotat cu scală gradată pentru a putea citi. de ordinul micronilor. cunoscut şi ca şublerul Vernier. pozitia piesei pe care aceasta o va avea în matriță.C.[2] Conform arborelui genealogic din figura 1. Pentru a se putea întocmi tehnologia de fabricație. se pot clasifica astfel: . etc. „Şublerul este un instrument de măsură a lungimii.1. pentru a putea determina tehnologia de fabricație care se va folosi pentru a se realiza un model 3D. se analizează caracteristicile geometrice constructive ale piesei. Şublerul este utilizat în general în mecanică pentru a măsura distanţa dintre suprafeţele opuse ale corpurilor. folosit pentru a măsura cu o precizie de până la o sutime de milimetru. turnare sub vid). măsura în mod imediat.U. forma. complexității. forma acesteia.-N. pentru a se putea realiza modelul master. „Micrometrul este un instrument pentru măsurarea lungimilor mici. “[1]. ceas comparator.T. Este necesar ca piesele să fie clasificate în funcție de complexitatea și forma pe care acestea le au. al cărui principiu de funcționare se bazează pe transformarea mișcării de rotație a unui șurub micrometric în mișcare de translație. cum este de exemplu şublerul cu cursor nonio. 12 1 POSIBILITĂȚI DE FABRICAȚIE A PIESELOR COMPLEXE 1. distanţa între două planuri sau profunzimea unei găuri. dimensiunile de gabarit. piesele realizate prin diferite tehnologii de fabricație. cât și domeniul de utilizare. trebuie să i se cunoască materialul din care va fi realizată. O rudă apropiată a şublerului este micrometrul (instrument mai precis decât şublerul). cunoscut şi sub numele de şubler Palmer. astfel încât fiecare suprafață este analizată din punct de vedere al dimensiunii. Instrumentele cu care piesele se pot măsura pot fi: șubler. plecând de la o reprezentare CAD (modelul solid). lungimea sau lăţimea unui obiect. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.

[8].1 Caracteristicile piesei [3]. Întregul sistem este prezentat în figura 1. 13 Fig 1. b) schema de principiu al procedeului [6]. prin adăugare de straturi succesive.[14].[4].[23] 1.a).[22].[9].C.a)fabricarea de piese stratificate.2.-N.[7] .2. plecând de la un model 3D.2.[5].U.T. utilizând sistemul LOM O primă modalitate de fabricație a pieselor complexe existentă pe piată. care utilizează sistemul LOM (Laminated Object Manufacturing).1. Fabricarea de piese stratificate.1. care este realizat în CAD (model solid). este fabricarea de piese stratificate. b) Fig. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.2 Modalități de fabricație ale pieselor complexe 1.

care coboară succesiv cu aplicarea straturilor. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. materiale compozite și materiale ceramice. Unul din materialele pe care acest procedeu le utilizează. care este prezent pe una din fețele acestuia. 14 Echipamentul este compus dintr-un calculator. utilizând sistemul FDM O altă modalitate de fabricație a pieselor complexe existentă pe piată. ca folia de material (deșeul) să se deplaseze pe următoarea rolă. este prezentată în figura 1.2. masa mobilă . Acest procedeu este realizat în trei faze: pre-procesarea. La finalul procesului. este fabricarea rapidă a prototipurilor. După adăugarea primului strat de material. se pot utiliza și materiale plastice. rola cu material nou . asupra întregului sistem de avans al rolei încălzitoare și respectiv asupra sistemului de deplasare al platformei de lucru. Fabricarea rapidă a prototipurilor. piesa rezultată din hârtie are un aspect similar cu cel al lemnului. care se lipesc între ele cu ajutorul unui termo-adeziv.T.-N. materiale metalice. asupra mecanismului de avans al foliei de material. Un astfel de sistem este prezentat în figura 1. o rază laser cu CO 2. este hârtia LOM. care utilizează sistemul FDM (Fused Deposition Modelling).C. care are controlul asupra sistemului laser.3 Fig. deoarece pe una din fețe are un adeziv. pentru realizarea modelului. Realizarea modelului se va face prin adăugarea de straturi subțiri de material. decupează forma modelului. ce ajută la lipirea și susținerea straturilor. sistemul laser cu CO2 Câteva modele obținute prin acest procedeu sunt prezentate în fgura 1.asupra temperaturii. construirea modelului și post- procesarea. care este o hârtie specială.[11] 1. Desigur.b). pentru a face loc următorului strat să fie depus. pentru ca masa mobilă să se poată deplasa în jos.U.2.2.[9].1.3 Modele realizate prin procedeul LOM [8]. care este alcătuită din următoarele componente: . rola colectoare de deșeu . rola încălzitoare .4 .[10]. Schema de principiu al procedeului LOM.

c).b) și post-procesarea. se va trece la următorul strat. după care intră în creuzet. unde încălzirea are loc până aproape de punctul său de topire. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.5 Figura. Materialul încălzit și topit pentru depunere este precis laminat la ieșirea din duză si este precis depus.4 Fabricarea pieselor prin depunere de material topit [12] Procedeul se bazează pe încălzirea materialului ce urmează a fi depus.C. Întreaga depunere începe cu un strat la baza piesei.4.4. 15 a) pre-procesarea b) fabricația propiu-zisă c) post-procesarea Fig. până aproape de punctul său de topire. .a). ca apoi să poată fi depus exact unde este nevoie pentru realizarea modelului dorit.6.U.4. este realizat în trei faze: pre- procesarea. La fel ca și sistemul LOM. De aici ne dăm seama că doar după primul strat aplicat complet. figura 1. Întregul procedeu se bazează pe controlul riguros al temperaturii materialului la care este încălzit și menținut pentru a putea fi depus. Urmează depunerea materialului aflat în stare lichidă în straturi subțiri. Un exemplu de un astfel de proces este prezentat în figura 1.1. exact în locul unde configurația piesei o cere. care este înfășurat pe o rolă.T.5 Schema de principiu al procedeului FMD [13] Modelele obținute prin acest procedeu sunt prezentate în figura 1. La fel ca și la procedeul LOM. fabricația propriu-zisă. Realizarea modelului se realizează prin topirea firului de plastic.-N. figura 1. fabricarea piesei se face tot în straturi succesive. figura 1.1.

PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. Fabricarea rapidă a prototipurilor. Un astfel de sistem este prezentat în figura 1. utilizând sistemul SLS Un alt sistem de fabricație a pieselor complexe existent pe piată.7 Fig. care cuprinde particulele de pulbere. este fabricarea rapidă a prototipurilor. La fel ca și celelalte sisteme. pulbere metalică. modelul RP se realizează strat cu strat.-N. fabricația propriu-zisă si post-procesarea.7 Fabricarea pieselor prin sinterizare selectivă cu laser [15] Procedeul se bazează pe topirea și lipirea liantului. La fel ca și la celelalte procedee. . este realizat în trei faze: pre-procesarea.2. respectiv pulbere ceramică pe bază de cuarț.1.6 Modele realizate prin procedeul FDM [14] 1. unde cu ajutorul unei raze laser. care utilizează sistemul SLS (Selective Laser Sintering).C.1. se pot realiza forme din materiale precum material plastic- poliamidă sau polistiren.U.3.T. 16 Fig. Cu ajutorul acestui procedeu. sinterizează suprafața care este specifică secțiunilor modelului de fabricat.

deoarece nu prezintă nici un risc de aprindere.T. urmată de introducerea azotului și adăugarea patului de pulbere.8. b) Etapa de fabricație efectivă Depunerea straturilor succesive de pulbere pentru a se putea realiza sinterizarea secțiunilor din aceste straturi. ce sunt comandați cu ajutorul unui soft auxiliar.etc. aceștia nu necesită azot.U. 17 Întregul sistem funcționează cu un calculator. Fig.1. în timpul sinterizării. numit SINTERSTATION. având programul Build Setup. deoarece pulberea de poliamidă se poate aprinde. Acest program activează atât senzorii de temperatură pentru zona de lucru. în funcție de tipul materialului care este introdus în mașină.crescând temperatura de la mediul ambiant la temperatura de lucru. care nu mai este sinterizată. În figura 1. setarea puterii laserului. crearea vidului. respectiv temperatura. cintinuându-se depunerea de strat de pulbere. incinta fiind inertă. în care se adaugă parametrii de funcționare a mașinii.-N. Sistemul nu permite deschiderea ușilor până ce temperatura nu coboară sub 50ᵒC. cât și pe cartușe la temperaturile setate. este nevoie de parcurgerea a trei etape. și anume: a) Etapa de încălzire Se realizează mediul de lucru. Se folosește în zona de lucru azot. temperatura de lucru scade până la temperatura ambientală. din cauză că pulberii sunt din plastic.C. În caz că se folosesc pulberi metalici. este prezentat întregul proces de sinterizare selectivă cu laser. Pentru realizarea fabricației propriu-zise. c) Etapa de răcire Întregul sistem se oprește după finalizarea procesului. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.8 Schema de principiu al procedeului SLS [16] . pe o înălțime aproximativă de 15 cm. iar mediul în care se va realiza sinterizarea va fi aer.

etc.9 Fig.C.9 Modele realizate prin procedeul SLS [17]. . După solidificarea acestuia. care este extrem de avantajos acestei tehnologii. Din cauză că piesele realizate din materiale plastice. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N. necesită o polimerizare în cuptor mai îndelungată. Matrițele din cauciuc siliconic. ceea ce duce la o uzură prematură a suprafețelor cu detalii fine.T. medicină. Matrițele sunt realizate dintr-un cauciuc siliconic. deoarece realizarea pieselor nu uzează cavitatea din matriță. 1.4 Fabricarea rapidă a prototipurilor. se taie un plan de separație pentru a ajuta la extracția modelului master. ceară. suprafața exterioară a matriței din cauciuc siliconic se usucă și devin mai fragile. și se efectuează sub vid.1. 18 Prin acest procedeu de fabricație rapidă a prototipurilor prin sistemul SLS.[19]. dar este si foarte scumpă. unde s-a realizat cavitatea care a luat forma modelului master. apoi se realizează asamblarea celor două semimatrițe din cauciuc siliconic. etc. care sunt prezente în industria auto. este fabricarea matrițelor din cauciuc siliconic și turnarea modelelor în matrițe sub vid. opacă și transparentă. până acesta se acoperă în întregime de cauciucul siliconic.[18]. cca 65 ᵒ C. aerospațială. de exemplu. sunt prezentate în figura 1. se pot realiza o gamă variată de produse. Se pot utiliza pentru turnare materiale pe o scară largă. utilizând metoda fabricării matrițelor din cauciuc siliconic și turnarea modelelor în matrițe sub vid Un alt sistem de fabricație a pieselor complexe existent pe piată.U. Folosindu-se forma transparentă. În această cavitate urmează a fi turnat sub vid materialul din care se dorește fabricarea piesei dorite.2.[20]. se pot utiliza la cca 20-40 piese din material plastic. Acesta se găsește în comerț sub 2 forme . plastic. Forma transparentă este foarte bună de a fi folosită. cauciucul siliconic se toarnă într-o cutie. unde modelul master este deja suspendat. pentru a se evita bulele de aer ce pot să apară în interiorul piesei turnate. Câteva modele realizate prin acest procedeu.

10 Mașina de turnare sub vid MCP-001 PLC [21] După ce modelul master s-a realizat( prin una din metodele LOM. având detalii foarte fine si forme complexe.11 Figura 1.FDM sau SLS).10.[25] 1.5 Fabricarea rapidă a prototipurilor. se poate realiza tehnologia de fabricare prin turnare sub vid.U. electronicelor cât și industrial.T. care se derulează în două etape:  Formarea matrițelor din cauciuc siliconic  Turnarea pieselor în matrițe din cauciuc siliconic Printr-un astfel de procedeu se pot realiza piese finale. . figura 1. 19 Un astfel de echipament.11 Piese realizate prin procedeul de turnare în matriță sub vid [22]. Astfel de piese sunt prezentate în urmatoarea figură. aerospațial. apoi verificat.C. ce se numește MCP-001 PLC Fig.[24].2.[23]. este unul dintre cele mai folosite metode de fabricare a sculelor flexibile. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. atât în domeniul auto. ce folosește turnarea sub vid este prezentat în figura 1.-N.1. utilizând metoda fabricării matrițelor prin pulverizare de metal topit și injectarea modelelor din plastic în matrițe Acest procedeu de pulverizare cu metal topit.

b). Matrițele și sculele obținute prin pulverizare cu metal topit.d). Metalizarea cu metal topit se realizează într-o singură etapă. Tehnologia de fabricare prin Metal Spraying [26] . este posibil să apară oxidarea straturilor.1. care nu necesită o pregătire specială pentru a putea fi pusă în funcțiune.13.C.c). iar dacă nu se aplică această regulă. Fig. de materiale.T. Principiul de lucru al acestui procedeu este prezentat în figura 1. a) b) c) d) g) f) e) Fig.-N.1. pot fi folosite unor serii de piese de circa 1000-5000 piese.e). ceea ce duce automat la stricarea matriței. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. cât și manual. de asemenea este folosită și în cadrul Universității Tehnice din Cluj-Napoca.deoarece precizia sculei ce urmează a fi obținută va fi foarte afectată.a). care este ușor de folosit. de complexitate și detaliile fine. care se pot regla atât automat.U.12 este prezentată o mașină de injectat mase plastice în matrița ce a fost realizată prin procedeul de pulverizare cu metal topit (metal spraying). Mașina de injectat MCP 100 KSA [26] Parametrii care trebuie stabiliți sunt presiunea de injecție. țn funcție de proces.13. în laboratorul de Prototipizare rapidă. timpul de menținere și temperatura de încălzire a materialului de injectat. În figura 1.f). 20 Este necesar ca temperatura modelului RP să fie cât mai scăzută.g). pentru a nu se depă și rezistența termică a materialului modelului RP.12.

care pot fi de formă complexă. La finalul întregului proces de pulverizare. d) se asigură planeitatea prin frezare. b) se adaugă un strat metalic de aproximativ 2 mm grosime prin pulverizare printr-o singură trecere. prin turnare sub vid sau prin injecție. care se utilizează pentru fabricarea prototipurilor.6 Fabricarea rapidă a prototipurilor.1. Acest procedeu este folosit pentru serii mici de fabricație. din material plastic. ș.d) matrițe realizate prin Metal Spraying [26] 1. ca prima semimatriță să poată fi realizată.c).c).T. Se pot realiza matrițe pentru domeniul textil. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.2. 21 a) se pornește de la un model 3D care se pregătește pentru ca matrița rezultată să fie o replică fidelă a modelului master. care sunt costisitoare si care au o productivitate foarte scăzută. se asamblează cele două matrițe pentru a se putea realiza piesa dorită.a) procesul de șpreiere cu metal topit b).C. iar apoi se toarnă dintr-un recipient pentru ca aceasta să devină suport. Principiul de lucru al acestei metode este prezentat astfel:  Crearea modelului master prin tehnologii de fabricație rapidă ( Rapid Prototyping) .-N. la început prin pulverizare. pentru a se evita oxidarea între straturi. electronicelor. se poate adăuga și granule de aluminiu pentru a crește conductivitatea termică. Tehnologia de turnare sub vid a pieselor complexe este o tehnologie modernă de fabricație și care este capabilă să înlocuiască tehnologiile neconvenționale.U. 5-10 bucăți. c) se adaugă pe partea superioară rășină epoxidică. auto. utilizând metoda de turnare sub vid a pieselor complexe metalice.13. Fig. f) la fel se toarnă rășina epoxidică ca și în figura 1.a.14. e) se întoarce întreg pachetul cu 180ᵒpentru a se relua întreg procesul de pulverizare si pe partea unde a fost planul de separație.

ca modelul master să nu se lipească de matriță. cât mai mic. pentru micșorarea timpilor de formare.15. etc. .16 Fabricarea matriței și realizarea planului de separație [27] Fabricarea modelelor și a arborelui de ceară .SLS. . modelul master poate fi obținut prin tehnologiile de fabricație rapidă prezentate mai sus. . Fig 1. sunt realizate din ceară. cost scăzut. la finalul realizării modelelor din ceară se asamblează sub forma unui ciorchine. parametrii care trebuie aplicați în realizarea modelelor ușor fuzibile sunt: temperatură mică de topire (100-150o C). . coeficient de contracție la solidificare. precum și pentru micșorarea consumului de metal folosit.-N. se aplică o substanță chimică pe suprafe țele acestuia. se realizează sub vid pentru eliminarea eventualelor bule de aer din interiorul acesteia. 22 . alegerea corectă a planului de separație a matriței din cauciuc siliconic. solidificare.T. din cunoștințele dobândite știm că modelele ușor fuzibile. pentru a se putea obține o suprafață identică cu modelul master utilizat.C. pentru a se putea extrage cu ușurință modelul master din interiorul acestia.U. de exemplu LOM. Fig 1. Realizarea modelului master [27]  Fabricarea matriței din cauciuc siliconic și realizarea planului de separație . FDM. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. .

aur - 1050o C.1800o C). care va căpăta forma modelelor de ceară.18 Realizarea formei ceramice [27]  Turnarea metalului în forme . doar atunci când ajunge la o temperatură optimă de turnare.-N.T.1250o C.1000o C. . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. se debitează cu un flex. se introduc în cuptor pentru ca pasta ceramică să se solidifice și ca modelele de ceară să fie topite.19 Turnarea respectiv scoaterea din forma ceramică a piesei [27] Câteva modele de piese realizate prin această metodă. Fig 1.17 Turnarea cerii și realizarea înciorchinării modelelor [27]  Realizarea formei ceramice . după înciorchinarea modelelor. iar piesele rezultate. acestea se introduc în suportul mașinii numit și flask.U. 23 Fig 1. sunt prezentate în următoarea figură.1360o C și titan .C.950o C. Fig 1. fiecare în parte. după solidificare. . acesta se toarnă în forma ceramică. . peste care se toarnă o pastă ceramică. fapt ce rezultă la obținerea formei cuiburilor. forma ceramică se dă jos cu un ciocan. argint . bronz . oțel inox . fontă . în funcție de tipul materialului folosit ( aluminiu – 700 o C.

Fig.22.3 Concluzii privind tehnologiiele de fabricație făcând raportul preț – calitate și raportul cost – volum de producție Concluzia privind raportul preț – calitate dintre aceste 5 tehnologii de fabricație a pieselor complexe o reprezintă umătorul grafic. 24 Fig 1.U.1.1. figura 1.21 Raport preț-calitate Următoarea concluzie privind raportul cost – volum de producție dintre aceste 5 tehnologii de fabricație a pieselor complexe este reprezentat în figura 1. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.T.22 Raport cost – volum de producție .20 Piese realizate prin metoda turnării sub vid [3] 1.21 Fig.-N.C.

PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.C. conform graficului cu raportul dintre preț și calitate.-N. 25 În urma acestor concluzii.T.U. iar cea mai scumpă tehnologie privind atât raportul pret – calitate. este tehnologia de fabricare rapidă a matrițelor din cauciuc siliconic și turnare sub vid. utilizând sistemul FDM ( Fused Deposition Modelling) . că cea mai ieftină tehnologie din grupa celor 5 tehnologii de fabricatie de piese complexe. se poate observa și din grafice. cât și raportul cost – volum de producție este tehnologia de fabricare rapidă.

una dintre cele mai vechi metode cunoscute de formare a metalului. acest proces de turnare cu modele u șor fuzibile. Avantaje:  Multe forme complicate cu degajări a pieselor pot fi materializate prin procesul de turnare.  Această metodă poate fi folosită la înlocuirea turnării sub vid atunci când sunt implicate anumite părți complexe ale piesei. este prezentată etapa de turnare manuală a materialului în matri ță pentru realizarea piesei.6 mm și nu trebuie să fie mai adânci de 1. proiectată în așa fel încât să se poată fabrica piesa dorită.T.2 sunt prezentate modele de piese realizate prin procesul de turnare cu modele ușor fuzibile. aluminiul și oțelul carbon.C.  Anumite piese care nu pot fi prelucrate prin tehnologii convenționale. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.1 Tehnologia de turnare cu modele ușor fuzibile “Turnarea cu modele ușor fuzibile este un proces industrial bazat pe turnarea cu ceară. Materialele sunt turnate într-o cavitate ceramică. . Sunt mai multe varietăți de material care pot fi turnare printr-un astfel de proces.  Precizia dimensională este foarte bună – sunt ușor de materializat piesele cu pereți foarte subțiri (de până la 0. După cum se poate observa și în figura 2. În figura 2.U. incluzând oțelul aliat. deoarece permite turnarea oricărei forme a piesei.1-0. Dezavantaje:  Procesul de turnare cu modele ușor fuzibile este destul de scump. pot fi turnate în matriță.” [28] În figura 2.-N.2.  Găurile nu pot fi mai mici de 1. 26 2 OBȚINEREA MODELELOR DIN CEARĂ 2.5 x diametrul.1.2 mm).  Turnarea cu modele ușor fuzibile” necesită un ciclu de producție mai lung decât alte procese de turnare.  Suprafețele netede sunt obținute fără linii de separare. datorită mai ales pierderii formelor ceramice. este foarte practic.

Turnarea manuală a Fig. 27 Fig.2.-N. articol publicat în cadrulJournal Of Composites. care s-a realizat prin metoda Investment Casting “Turnarea cu modele ușor fuzibile ”. presiunea de turnare. S-au efectuat cercetări în privința amestecării aluminiului . bazate pe o structură de particule din aluminiu +20 % SiC şi 7. Maneta de avion [31] Fig.Instalație auto [32] În figura alăturată (fig. timpul de turnare a metalului topit . Piesă din aluminiu realizată prin materialului în matriță [29] Investment Casting [30] În figura 2. viteza de curgere în forma ceramică a metalului topit Al.T. 2. respectiv pentru o bună funcționare a acestuia.3.1.1. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.C. În cadrul articolului intitulat “ Application of traditional investment casting process to aluminum matrix composites ”. Această metodă este prezentă și în domeniul aeronautic.4.2. Influența acestor parametrii asupra structurii interne a materialului pieselor realizate prin intermediul tehnologiei de prototipizare rapidă (Investment Casting).3 este prezentată o manetă de avion.1 Parametri tehnologici de bază care influenţează tehnologia de prototipizare rapidă Parametri tehnologici de bază care influenţează tehnologia de fabricare a pieselor din aluminiu prin metoda turnării cu modele uşor fuzibile (Investment Casting ) sunt: temperatura de turnare a metalului.4) este prezentată o instalație auto ce face legătura de la radiator la motor și invers.5 % B4C.2.U. Fig. Italia. 2. a fost analizată în cadrul cercetărilor efectuate de către un grup de cercetători de la Departamentul de Mecanică din cadrul Universității din Milano. în anul 2008 acest grup de cercetători prezintă modul în care procesul de turnare cu modele ușor fuzibile a fost utilizat pentru a obține piese metalice compozite. pentru a menține temperature optimă a acestuia.2.2.

urmând ca la microscop să se analizeze structura celor 2 tipuri de materiale compozite (matrici).5 % B 4C. obținându-se în final un material cu o mai bună rezistență termică și o duritate mult mai mare. Uzura piesei in zona trecerii aţei [33] unei maşini de cusut [33] În urma adăugirii carburii de siliciu respectiv carburii de bor. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.6.2. a mai multor modele master. a) b) c) Fig.-N. 28 aliat cu 20 % SiC (carbură de siliciu) și 7.C. respectiv a celor de Al și cele două tipuri de materiale care intră în compoziția acestui tip de aliaj. unde s-a urmărit alierea aluminiului cu cele două materiale. forma ceramică.5 % B 4C (carbură de bor). Pentru a se putea realiza mai multe piese deodată.7.2.T. Modele master din ceară. acestea se introduc în cuptor pentru a fi încălzite până la o temperatură de aproximativ 90 o-100o C.7.5 Piesa care ajută la prinderea aţei Fig. Al + 20 % SiC. 20 % SiC şi 7.5 % B 4C. rămânând în locul modelelor din ceară care au fost topite. Acest proces de turnare se poate observa prezentat în imaginile din figura 2. Materialele turnate în forma ceramică au fost Al-SiC (Aluminiu + Carbură de Siliciu) și Al-B 4C (Aluminiu + Carbură de Bor). în procesul de turnare cu modele ușor fuzibile se poate realiza înciorchinarea modelelor prin lipire cu un adeziv rezistent la căldură mare. structura aluminiului a fost întărită. S-a testat de asemenea rezistența la uzură a pieselor realizate. respectiv Al + 7. .U.5 a crescut. pentru a putea analiza distribuirea particulelor de carbură.2. Fig. etapa de înciorchinare și înciorchinarea modelelor [33] Pentru a se putea renunța la modelele master care sunt realizate din ceară. iar rezistența la uzură a zonei suprafeței de prindere a piesei din figura 2. topindu-se astfel ceara.

8. . pentru a se puta turna mai multe forme deodată. S-au efectuat operațiile de încălzire-topire-amestecare a materialelor și s-a realizat turnarea acestora în matrița ceramică.7.b. care urmează a fi legat de o pâlnie realizând un corp comun cu celelalte modele master. Au fost analizate cu precădere 3 zone ale suprafeței piesei.a) este prezentat modelul master realizat din ceară. Al-20% SiC şi Al-7.5 % B4C se poate observa în figurile 2. care au fost legate între ele printr-un trunchi tot din ceară de care s-a atașat o bară rigidă.U. numită pâlnie pentru turnare.b).-N. rămâne în fiecare caz.c) este prezentat modul de înciorchinare al celor 20 de modele master din ceară. În figura 2.2.2. Matriţa din ceramică Fig.9.9.11. și anume: zona suprafeței A. zona suprafeței B ce reprezintă grosimea maximă a cilindrului. după cum se poate observa în figura 2.T.[33] În continuare s-au tăiat câte 3 piese din fiecare tip de material . După îndepărtarea formei ceramice. respectiv zona suprafeței C. ce reprezintă zona cu cea mai mică grosime a suprafe ței piesei.2.10 pentru a verifica structura acestora. unde rezistența la uzură trebuie să fie mare.7. după cum se poate observa prezentat în imaginea din figura 2.C. ciorchinele de metal turnat din aliajele de materiale A359 + 1 % Mg. prin lipirea acesteia cu un adeziv rezistent la căldură mare. pentru a analiza la microscop structura particulelor. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. după cum se poate observa prezentat în figura 2. Zonele de interes ale piesei [33] Microstructura probelor realizate din amestec de aluminiu cu 1 % Mg. 29 În figura 2. așa cum sunt prezentate în figura 2.a.7. [33] materiale. 20 % SiC şi 7.c.8.10. Realizarea pieselor din cele 3 tipuri de după etapa de încălzire. Fig.5 % B 4 C. Fig.

12.2.11. cu o focalizare mai mare pentru a putea analiza materialul Al – 20 % SiC.7.a. .-N. etc).5 % B 4C este o structură destul de neomogenă.Microstructura materialului de Al-20% SiC Fig. În urma acestei analize s-au putut observa că în structura materialului Al – SiC nu sunt prezente defecte structurale (fisuri.12. se poate observa faptul că structura materialelor Al – 20 % SiC și Al – 7.Al -20 % SiC c) .b se prezintă structura materialului Al – SiC pentru a putea vedea dacă nu au apărut anumite modificări de structură în materialul compozit în amestec pe bază de aluminiu și carbură de siliciu.a) este prezentată microstructura matricei de Al – 1 % Mg. ajutând astfel ca materialul să fie mai repede încălzit.11 Microstructuri ale materialelor analizate cu ajutorul microcsopului electronic [33] În figura 2. De asemenea în figura b) și c) din figura 2.13.12. În figurile 2.5 % B4C. după cum putem observa în figura 2. Fig. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 30 a) – Al-1 % Mg b) .11.Al . În figura 2.5 % B4C Fig.U.b) și c). atingând mai ușor punctul de topire necesar pentru a se putea efectua procesul de turnare propriu-zis.5%B 4C și analiza distribuţiei particulelor de material cu ajutorul microscopului electronic [33] în structura de material cu ajutorul microscopului electronic [33] De asemenea s-au mai efectuat o serie de cercetări și cu ajutorul microscopului optic. Se pot observa cu ușurință particulele de carbură care apar din cauza adăugării carburii de siliciu și carburii de bor în structura de material și care ajută la îmbunătățirea structurii dendritice oferind astfel avantajul de a reține cât mai multă caldură în interiorul structurii materialului. sunt prezentate microstructurile materialului Al – 20 % SiC și Al – 7.C.11.Microstructura materialului de analiza distribuţiei particulelor în structura Al -7.T. unde structura dendritică și siliconul eutectic apar sub formă de aglomerare de particule.2.2. crăpături.

13. se poate observa cu usurinţă modul de distribuire al particulelor de carbură .2.5%B 4C.-N.U.1 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin turnare Etapele procesului de turnare cu modele ușor fuzibile.14.2 Modalități de obținere a modelelor din ceară(turnare.14 în secţiunile A.Introducerea modelelor într-un lichid refractar.T. acestea fiind destul de bine repartizate aproape în întreaga structură a materialelor. 3. 3D printing) 2.5 % B 4C s-a efectuat analiza prezentată în figurile 2.15.Realizarea unei matrite din plastic/cauciuc siliconic 2. între particulele de B 4C și Al în compoziția materialului de aluminiu și 7. pentru materialele Al-20%SiC şi Al-7.5 % B4C (carbură de bor). a cărei compoziție include siliciu granulat extrem de fin. Fig. injectare. . B şi C. Microstructura particulelor de carbură [33] În figura 2. 2.13.a și 2. și se clasifică astfel: 1. apă și lianți. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.C.Înciorchinarea modelelor master. 31 Pentru materialul Al – 7.b. sunt prezentate în imaginile din figura 2. pentru o productivitate mai ridicată. unde se poate observa că apare o combinare la nivel micromolecular.2.

sticla. 5. având rezultate foarte bune asupra preciziei dimensionale și a calității suprafeței.După turnarea materialului în matriță. dar și cu forme foarte complexe. deoarece nu necesită alte prelucrări. procedeul de fabricație este același.C. La finalul procesului. elastomeri. urmează procesul de solidificare al materialului. Amândouă procesele sunt capabile să fabrice piese de diferite dimensiuni.2. La amândouă procesele.2 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin injectare Injectarea modelelor din ceară.T.15. pentru întărirea stratului ceramic.Întoarcerea ciorchinelui cu susul în jos și încălzirea formei ceramicepentru topirea cerii.Verificarea stratului ceramic ca acesta să fie suficient de gros și lăsarea formei ceramice împreună cu modelele master la uscat. . pentru a fi șlefuite în zona tăiată și astfel a nu lăsa urme de uzură.U. mici sau mari.Turnarea materialului în matriță se face cât timp acesta este fierbinte pentru a facilita intrarea cu ușurință a materialului în zonele cu forme complicate. 32 Fig. Injectarea se poate realiza cu mai multe tipuri de materiale. adică se produc piese prin injectarea unei cantități de material într-o matriță. Principiul de lucru al tehnologiei de turnare cu modele ușor fuzbile [34] 4. după care acestea se vor detașa de trunchi.Spargerea matriței ceramice se realizează cu ciocanul lovind ușor pentru a nu zgâria sau deteriora piesele metalice realizate. 8. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 6. inclusiv metale. 7. și de asemenea polimeri termoplastici și termorigide. se aseamănă foarte mult cu injectarea maselor plastice.-N.2. 2. pot fi puse în folosință. piesele realizate.

Ca la oricare procedeu de fabricație. pentru a lua forma piesei dorite. pentru a ajunge într-un creuzet încălzit la o anumită temperatură. 33 Principiul constă în alimentarea materialului printr-o cuvă. La acest procedeu. este forțat să treacă printr-o cavitate numită duză. Modele de piese realizate prin injectare [36] . indiferent de grosimea pereților pieselor. doar pentru simplul fapt că un ciclu de injecție nu durează mai mult de 1-2 minute.  temperatura. procesul de injectare depinde de anumiți factori. în funcție de tipul materialului folosit.16 Principiul de lucru la injectarea în matriță [35] Productivitatea este foarte ridicată.2. și anume:  proprietăți chimice. se pot folosi matrițe cu un cuib sau mai multe cuiburi pentru a mări productivitatea mașinii de injectat. după care materialul ajuns în stare aproape lichidă.17. Fig.2. în matriță.U.T.C. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N. Fig.  presiunea.  timpul necesar unei injectări. fizice și tehnologice ale materialului.

respectiv masele plastice. industria alimentară. Principiul de lucru se aseamănă cu cel al imprimantelor folosite în viața de zi cu zi. Avantaje:  nu este necesară efectuarea de prelucrări ulterioare  se pot realiza găuri și filete  calitatea și aspectul piesei este plăcut  piesele pot fi metalizate (doar ABS-ul natur)  piese obținute într-o mare varietate de culori  se pot realiza piese din materiale mixte Dezavantaje:  în urma proiectării sau a nerespectării parametrilor de injectare pot apărea o serie de defecte(injecții incomplete. etc)  dacă defectele apărute nu se mai pot reface. o să ia cu asalt toate industriile și încet o să fie capabilă să înlocuiască multe tehnologii. De aici rezultă că modelele obținute printr-un astfel de procedeu.U. industria constructoare de mașini. în comparație cu alte tehnologii. se folosește sistemul picătură cu picătură. iar structura și calitatea pieselor este de o finisare superioară.T.3 Modalități de obținere a modelelor din ceară prin 3D printing Cu ajutorul acestui procedeu. 34 Indiferent de dimensiunea și complexitatea piesei. se intervine prin prelucrări suplimentare Domeniul de utilizare al maselor plastice este unul foarte larg. deoarece timpul în care se realizează un ciclu de injectare este foarte mic. injectarea în matriță este capabilă să ducă la bun sfârșit cererea pe piață a tuturor cerințelor clienților. supturi.2. se poate realiza fabricarea directă a modelelor din ceară. care este capabil să asigure o productivitate ridicată cu o precizie si calitate bună a modelului. doar că în loc de cerneală se folosește ceară topită. Desigur. 2. această tehnologie. masa mașinii coboară cu o distanță egală cu grosimea stratului de ceară depus. Firmele care realizează imprimantele 3D pentru acest procedeu. farmaceutică și multe altele.-N. folosesc două tipuri de printare tridimensională. cuprinzând industria grea.C. unde solidificarea se realizează printr-un set de duze prin care curge ceara inițial topită. respectiv a arborelui de ceară utilizate la procedeul de turnare cu modele ușor fuzibile. . a fiecărei secțiuni  al doilea sistem folosește un jet continuu de ceară topită. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. și anume:  pentru o mai bună solidificare discontinuă a stratului. este fabricat din straturi treptate foarte fine de ceară care se îmbină între ele. iar după fiecare strat adăugat. cel mai des întâlnit sistem de printare a modelelor din ceară este cel cu jet continuu. fapt ce rezultă că pe zi ce trece.

19. se pot realiza modele foarte complexe. Prin acest procedeu.T.025 mm  realizarea modelelor complexe. modelul de ceară este suspendat într-o soluție activă care dizolvă suportul.025 – 0. care prezintă mai multe planuri de separație Dezavantaje:  preț de cost mare  dimensiunea modelelor este limitată din cauza posibilității si capacității mașinii . Pentru înlăturarea acestor suporți.2. Fabricarea modelului din ceară pe 3D printing [37] Modelele din ceară realizate prin Wax 3D Printing. fine sau suspendate. care prin altce procedee. ar fi destul de greu de realizat. Fig. 35 Fig. este necesar să se folosească un material suplimentar pentru susținerea porțiunii respective. se pot obține straturi carevariază între 16-36 microni  toleranța de 0.U.18.2. numit și suport.05 mm)  în funcție de tipul de imprimantă folosit. sunt:  modelul de ceară este realizat într-un timp redus  în funcție de mărimea și complexitatea modelului. Unele dintre avantajele acestei tehnologii. se pot folosi pentru turnare sau ca și modele master pentru înmulțirea unui model folosind matrițe din cauciuc siliconic. Model de ceară realizat prin procedeul 3D printing [38] Unele modele care prezintă anumite porțiuni subțiri.C. precizia detaliilor este foarte bună (0. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N.

-N.20). fabricat de firma Sumitomo-Shi-Demag. este de neînlocuit. . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. această mașină de turnare prin injecție este optimizată pentru a avea performan țe maxime și un consum de energie eficient.2. rezultând o bună manevrabilitate intuitivă și un control foarte ușor. 2. este un utilaj foarte bine optimizat. (figura 2. dând rezultate excelente cu costuri minime de întreținere . intrumente medicale și proteze și în orice domeniu unde este nevoie de modele din ceară cu forme complexe.20.C. va funcționa mulți ani de la punerea în funcțiune fără nici o defecțiune. mașina de turnare este bazată pe conceptul El-Exis Sp. 36 Fig. la realizarea paletelor de turbine. .T. a început să fie folosită frecvent pentru obținerea unor modele foarte complexe. luând în considerare construcția ei robustă. această metodă ce utilizează 3D printing. pentru a se putea potrivi cerințelor exigente industriei . Modele de ceară realizate prin 3D Printing [39] Această metodă datorită faptului că are numeroase avantaje.3 Echipamente de injectat materiale fuzibile existente pe piață Unul dintre echipamentele de injectat materiale fuzibile existente pe piață este Systec SP 280-1450. cu următoarele caracteristici importante în industrie . Au început să fie folosite în laboratoarele de tehnică dentară.U. care prin alte metode ar fi destul de greu de fabricat. ce are la bază sistemul SP.

care este capabil să realizeze o forță de strângere între 15 tone forță și 100 tone forță.CTM-WI [43] Acesta este format dintr-un suport cu 4 coloane. folosite la turnarea de precizie a unor piese cu forme complexe. la 1016 mm.2. China. Acest echipament se numește CTM-CI.C.2 sunt prezentate câteva caracteristici pe care echipamentele Systec SP le au în componența lor : Tabel 2. Un alt echipament din cadrul firmei Cleveland Tool and Machine.b). cât și in Europa.21. Anglia. este CTM-WI-CF.2. Un astfel de echipament este prezentat în figura 2. care este un echipament de injectat pentru a produce miezuri având compoziția ceramică. care este capabil să realizeze forțe de strângere cuprinse între 15 tone .22. având suprafețe de lucru de la 345 mm.22.-N. Rusia și Ucraina. Echipamentul Systec SP 280-1450 [40] În tabelul 2. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 37 Fig. prezentat în figura 2. Echipamente de injectat materiale fuzibile CTM–CI [41].2 [40] Forța de strângere [kN] Distanța dintre barele de Unitățile de injectare legătură [mm] Systec SP 1600 520x520 430/600/840 2100 580x580 600/840/1450 2800 630x630 840/1450/2300 3500 720x720 840/1450/2300 4200 820x820 1450/2300/3300 Un alt echipament de injectat material fuzibile îl produc cei de la firma “Cleveland Tool and Machine” care au sediul atât în America de Nord.a). CTM-WI-CF[42].U. și are următoarele caracteristici: a) b) c) Fig.T.22.

[45].C.23. unde se observă că precizia de turnare a echipamentelor este foarte ridicată.22. acest echipament poate să aibă în componența sa și suprafețe mai mari de lucru.-N. Fig. suprafața de lucru este cuprinsă între 355 mm și 1016 mm. Exemple de modele din ceară. având suprafețe de lucru de la 355 mm la 762 mm.U. respectiv materiale ceramice [44]. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. [46] . La comandă. astfel echipamentul dispune de un sistem de încălzire-topire a cerii înainte de a fi turnată. 38 forță și 50 tone forță. care este proiectat astfel încât să realizeze forme de ceară cu o precizie foarte ridicată. care este capabil să realizeze forțe de strângere cuprinse între 15 tone forță și 100 tone forță. Un al treilea echipament de care dispun cei de la firma Cleveland Tool and Machine. La fel ca si la celelalte echipamente.c). Exemple de piese realizate cu aceste echipamente sunt prezentate în figura 2.2. figura 2. Are un post de lucru format din 4 coloane. este CTM-WI. Acest echipament se utilizează doar cu ceara deja topită.T.23.

39 . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N.C.T.U.

s-a constatat experimental anumite condiții speciale de experimentare atât a regimului laminar. având ca și autor principal pe Eugen Constatin Gh.1. s-au abordat miscările fluidelor vâscoase.1. conductă patrată. ci în alte condiții (canal. Dacă mișcarea fluidului nu are loc într-o conductă circulară. se definește numărul Reynolds . aflat în interiorul unei conducte circulare. Isbășoiu.Experiența lui Reynolds În cartea intitulată “Tratat de Mecanica fluidelor”. 40 3 CONSIDERAȚII MATEMATICE ASUPRA INJECTĂRII MATERIALELOR UȘOR FUZIBILE 3. După încetarea perturbațiilor mișcarea redevine laminară. chiar dacă se produc perturbații (de exemplu. cât și din considerente.inf = 2000 se numește numărul Reynolds critic inferior pentru o conductă circulară. După cum urmează în următorul paragraf. Reynolds arată atât experimental. (3. pe lângă mișcarea principala în lungul axei tubului. Valoarea Rcr. în jurul unui corp solid etc.1 Procesul de curgere a materialelor vâscoase fluide 3. La valori ale numărului Reynolds mai mari decât Rcr.).U. în acest caz. cât și a valorilor numărului lui Reynolds: „Se constată experimental că dacă R < 2000 în conductă nu poate avea loc o mișcare turbulentă.inf mișcarea este în general turbulentă. este numărul lui Reynolds al mișcării. vibrații).1) unde V este exprimat ca și viteza medie a fluidului. De asemenea mărimea R.T. Înseamnă că.C. De asemenea. apoi se îngroașă și dispare. rezultă că la un moment dat firul colorat devine sinuos. D este diametrul conductei. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. și se exprimă cu următoarea relație: . iar întregul lichid se colorează uniform.-N. O asemenea mișcare se numește turbulentă” [47]. care de asemenea se împart în două categorii: O asemenea mișcare se numește laminară Dacă viteza lichidului este mărită în mod continuu prin deschiderea suplimentară a robinetului r. că mișcarea unui fluid vâscos. iar v este coeficientul cinematic de vâscozitate al fluidului. depinde aproape în întregime de mărimea adimensională. au loc și mișcări secundare transversale.

C. decivâscozitate. deși nu în proporțiile de teoria cinetică. care pot fi privite ca tensiuni elastice rezultând din forțe moleculare. La lichide. Următorul paragraf este preluat din sursa bibliografică [47]. de exemplu. Schimbul de cantitate de mișcare conduce la tendința de egalare a vitezelor straturilor. între straturile de gaz vecine: „La gaze. unde la gaz se datorează schimbului de cantitate de mișcare.3) unde axa Oy este normala direcției de mișcare. (3.2 Caracterizarea mișcării fluidelor vâscoase Anterior s-a constat că aproximativ toate fluidele reale sunt vâscoase în diverse grade.1. viteza vx .T.” [47] 3. vâscozitatea se poate explica utilizând rezultatele teoriei cinetice. în toate particulele fluide se deplasează paralel cu axa Ox. La apariția turbulenței se produc tensiuni tangențiale suplimentare care se vor analiza ulterior” [47]. Se menționează că legea lui Newton (3.3) exprimă coeficientul de proporționalitate care este coeficientul dinamic de vâscozitate al fluidului. rezultă că vâscozitatea unui gaz trebuie să crească la creșterea temperaturii. schimbarea locurilor moleculelor se face de preferință pe direcția pe care acționează tensiunile tangețiale. și tensiunea tangențială care au următoarea expresie τxy . in general. Energia termică a gazului fiind proporțională cu temperatura. Relația lui Newton (3. fapt ce se percepe din afară ca tensiuni în interfața straturilor. Pentru cazul simplu al mișcării unidimensionale. efectul total fiind acela de lunecare. Moleculele lichidului sunt dispuse atât de apropiat una de alta încât. Sub acțiunea tensiunilor tangențiale. fapt confirmat de experiență. nu pot efectua decât oscilații în limite foarte reduse și numai foarte rar își schimbă locul între ele. iar valorile celor două numere Reynolds critice depind de modul în care s-au ales mărimile caracteristice V și l.2) folosindu-se o viteză caracteristică V și o lungime caracteristică l. cât și la lichide . Schimbul de cantitate de mișcare se efectueazădatorită mișcării proprii a moleculelor (agitație termică).-N. .U. Vâscozitatea unui gaz este datorată schimbului de cantitate de mișcare între straturile de gaz vecine. (3. care se deplasează cu viteze diferite.3) se aplică numai dacă mișcarea este laminară. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. în care se vorbește despre vâscozitatea ce apare la gaze. proveniența vâscozității se explică în alt mod. 41 .

42 3.j δi. Se presupune următoarea formă a ecuației constitutive . relația (6. media acestei sume definind presiunea” [47]. Astfel.) “unde această ecuație nu permite rezolvarea problemelor de mișcare a fluidelor. De asemenea. se ține seama că vâscozitatea se poate manifesta în două moduri (ca la lichide și ca la gaze) și deci ecuația constitutivă trebuie să conțină ambii coeficienți de vâscozitate (η valabil în general. de asemenea. (3.T.C.5) .3) din [47] reprezintă cea mai simplă formă a ecuației constitutive. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.j.U. Din sursa bibliografică s-a arătat. sau τi .-N. . j =τ j .i ). în următorul aparagraf că mișcarea unui mediu continuu este descrisă de ecuația lui Cauchy (1. (3. iar suma termenilor de pe diagonala principală “constituie un invariant la schimbarea sistemului de coodonate considerat.88) din [46]. Pentru aceasta este necesar să se precizeze modul în care răaspunde fluidul (adică viteza de deformație a fluidului) la solicitările exterioare (adică tensiuni). în cazul mișcării laminare și paralele a unui lichid.3 Ecuația constitutivă a fluidelor S-a demonstrat că solicitările externe la care sunt supuse fluidele se demonstrează că apar în interiorul acestora unele tensiuni normale și tangențiale.4.j Rezultatul acestei ecuații este un tensor simetric (τ i . j Si. Aceasta reprezintă o legătură între tensorul tensiunilor și tensorul vitezelor de deformație și se numește ecuația constitutivă fluidului. care sunt explicate de tensorul tensiunilor = τ i. η’ specific gazelor).1.

Între cei doi coeficienți η și η’ se admite. În cazul fluidelor vâscoase. j – simbolul lui Kronecker.3. se observă în general că τxx ≠ τyy ≠ τzz . τyy = .1. noțiunea de presiune.9). în general.C.T.9) τxx + τyy + τzz).1 – Tensiuni tangențiale [47] Dacă se ține seama de invariantul formulei (3. (3. iar δi . care la fluide incompresibile este nulă – tensorul unitate .U. este firesc să se introducă. τzz = . viteza de deformație sunt tratate în cartea intitulată “Tratat de mecanica fluidelor” . (3. respectiv informații. și în cazul fluidelor vâscoase. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.4 Justificarea ecuației constitutive a fluidelor În cazul repausului.8) Fig. (3. (3. (3. se poate demonstra că τxx = τyy = τzz = -p. cu observație la tensiunea tangențială. sau în cazul fluidelor ideale și în mișcare.p + τ’zz .p + τ’yy .[47] 2η+3η’=0 (3. independentă de orientarea triedului.7) unde p fiind o tensiune de compresiune (presiunea hidrostatică). τxx + τyy + τzz = const.11) Următoarele formule.6) 3.p + τ’xx .10) De aici poate rezulta că tensiunile normale pot fi scrise sub forma τxx = . relația lui Stokes”. ce nu depinde de orientarea suprafeței pe care se desfășoară.-N. 43 în care este viteza de deformare a elementului de volum. τxy = τyz = τzx = 0 .

datorită ecuației continuității. (3. (3. τ’yy și τ’zz . aceste tensiuni sunt proporționale numai cu vitezele de deformație liniară corespunzătoare. τyz .13) care reprezintă viteza de deformație a unghiului drept. 44 “ În cazul mișcării plane.15) iar suma lor τ’xx + τ’yy + τ’zz =0 (3. cu viteza paralelă cu axa Ox. În acest caz presiunea medie în fluid este .U.16) este nulă în cazul unui fluid incompresibil.T. tensiunea tangențială este exprimată prin relația lui Newton τyx = . În cazul general al mișcării fluidelor vâscoase. vx = vx (y). η’x = η’y = η’z = η’ reprezintă un alt mod de manifestare a vâscozității. (3. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. (3. τzx . Acestea sunt analoage relațiilor (3. specific gazelor. În cazul fluidelor compresibile tensiunile normale pot fi influențate și de viteza de deformare a elementului de volum (3. În cazul fluidelor incompresibile. vy = vz = 0.C. deformația unghiulară poate exista pe toate cele trei direcții și se presupune următoarea legătură între tensiunile tangențiale și vitezele de deformație τxy .17) Dacă fluidul este izotrop.-N.14) și se obțin identificând indicii τ’xx .12) respectiv .14) ceea ce constituie o generalizare a relației lui Newton din mișcarea unidimensională.

j δi.-N.1. ecuațiile lui Cauchy (1. 45 se poate scrie (3. iar ecuația constitutive devine τi .18) Această presiune este egală cu cea hidrostatică dacă: a. Ecuațiile mișcării laminare a fluidelor vâscoase – ecuațiile Navier-Stokes Dacă se admite ecuația constitutivă (3.19) în care .C. caz în care ecuația constritutiva (3.j. j i. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.2 Modelarea matematică a procesului de injectare în matrițe 3. [47] 3. aceasta se poate înlocui cu relația (3. precum explozii.5) și relația lui Stokes (5. în afara coeficientului de vâscozitate de forfecare η. fluidul este incompresibil b. este satisfăcută ipoteza lui Strokes 2η+3η’=0.20) Coeficientul η’’ are importanță la studiul preceselor rapide în gaze.5) conduce la ecuațiile Navier-Stokes.2. trecerea gazului prin suprafețe cu salturi de densitate etc.T.90) [46] se obține . se introduce al doilea coeficient de vâscozitate – de dilatare η’’. (3.6) [47]. Dacă nu se acceptă ipoteza lui Stokes.U. În alte aplicații η’’<<2/3η și se consideră η’’=0”.

U.T.C.-N. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 46
(3.21)

care pot fi scrise doar dacă tensiunile τi.j sunt exprimate prin ecuația constitutivă (3.5) astfel

τxx

τyy , τzz

τxy = τyx , τxz = τzx , τyz = τzy . (3.22)

De unde se poate scrie

adică

. (3.23)

Între aceste mărimi mai putem scrie ecuația continuității și ecuația de stare. Aceste relații
formează împreună sistemul

0 (3.24)

U.T.C.-N. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 47
Sistemul (3.26) este un sistem neliniar și neomogen de ecuații cu derivate parțiale, în care

funcțiile necunoscute sunt vx = vx ( ,t) , vy = vy ( ,t), vz = vz ( ,t), p = p ( ,t) și ρ = ρ ( ,t).

Rezolvarea acestuia se face utilizând condițiile de unicitate.
a) Condiții inițiale – prin care se precizează repartiția vitezei, presiunii și densității, la
momentul inițial al mișcării t = 0, în tot domeniul ocupat de fluidul în mișcare

t=0 = t=0 = t=0 . (3.25)

b) Condiții la limite – prin care se precizează parametrii fluidului pe frontierele
domeniului. La contacul cu o suprafață solidă (fixă sau în mișcare) se ține seama că aceasta
este impermeabilă, iar datorită aderenței, particulele fluide sunt lipite pe suprafață, deci

| pe suprafața corpului solid. În cazul în care se studiază curgerea unui lichid (fluid
corp S

incompresibil), ecuația Navier – Stokes se simplifică și devine” [47]

(3.26)

Ecuația (3.26) ajută la rezolvarea a trei grupe de probleme:
 probleme unde a fost posibilă rezolvarea exactă a ecuației;
 probleme rezolvate după neglijarea unor termeni din ecuația de mișcare, ce au un rol
secundar în desfășurarea fenomenului fizic al mișcării;
 probleme la care s-au utilizat metode aproximative de calcul.
“În cadrul problemelor la care s-a putut da o rezolvare exactă a ecuațiilor de mișcare,
amintim mișcarea între doi pereți plani paraleli, mișcarea într-o conductă eliptică (sau circulară) și
între doi cilindri coaxiali etc.
În rezolvarea ecuațiilor apriximative, la care s-a renunțat la unii termeni, se remarcă metoda
propusă de Tokes prin care, în cazul mișcărilor foarte lente (în special la curgerea în jurul unui corp

solid), componenta convectivă a forței de inerție este neglijabilă , în raport cu celelalte

forțe. Deci la numere Reynolds mici se obține ecuația lui Reynolds.

(3.27)

Ca exemplu, aici se poate remarca mișcarea laminară, în jurul unei sfere, respectiv mișcarea
între doi pereți plani – mișcarea Hele – Shaw.

U.T.C.-N. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 48
Printre aplicațiile teoriei mișcării laminare a fluidelor vâscoase se remarcă teoria
lubrificației, vâscozimetria și transportul fluidelor prin conducte.”
Tabelul 3.1 [47]– Ecuațiile mișcării laminare în sisteme cu coordonate curbilinii

Coordonatele cilindrice Coordonatele sferice

A. Sistemul cilindric de B. Sistemul sferic de coordonate
coordonate
r

R vz

r

R
r

vz

ecuația continuității ecuația continuității

. pentru a putea determina varianta mai accesibilă din punct de vedere al productivității și a calității pieselor. Se pot folosi mai multe tipuri de culoare de ceară. deoarece are posibilitate de reglare a parametrilor de injectare ușoară. Pentru a se realiza procesul de injectare se comandă granulele de ceară de diferite culori. am proiectat un dispozitiv pneumatic de injectare a materialelor fuzibile în matrițe pentru procesul de turnare cu modele ușor fuzibile. se vor face teste pentru a analiza funcționalitatea dispozitivului. . Cantitatea de ceară introdusă în creuzet.T. Standul este folosit în industria de injectat materiale fuzibile în matrițe.1 Caiet de sarcini . din simplul fapt că se folosește aer. iar costurile pe care motorul le face. pentru prevenirea condensului pentru a nu apărea corodarea componentelor de acționare pneumatică. sunt foarte mici. care are mai multe avantaje decât dezavantaje. . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. poate fi de la 5 g. . . doar că este alt material de injectat. care are rolul de a simplifica și garanta o productivitate ridicată a pieselor injectate. de la o firmă specializată în acest domeniu. având cursa de 80 mm în toate cele trei variante constructive. sub formă de granule. Dozarea se face prin cuva de alimentare a dispozitivului.C. nu necesită o calificare în acest domeniu a operatorului. pentru a se realiza procesul de injectare. până la 47 g. Înainte de punerea în funcțiune. . 4. Proiectarea s-a făcut după documentarea principiilor de injectare. . s-au realizat trei variante constructive. pentru ob ținerea pieselor de diferite forme complexe și diferite dimensiuni. Astfel că pentru a se realiza ntregul proces de injectare. de tip RulS14OM3Ca3. Asamblarea acestuia se face într-un mediu uscat. cât și pentru mase plastice.-N. Toate suprafețele neconvenționale se vor vopsi cu vopsea EMAIL. 49 4 PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE INJECTARE UTILIZÂND ACȚIONAREA PNEUMATICĂ 4. se realizează cu unsoare consistentă. am decis să folosesc un motor pneumatic de la firma BOSCH. . Dispozitivul este ușor de folosit. și care este capabilă să poată fi folosită atât pentru ceară. deoarece principiul este același. La realizarea sistemului de injectare a modelelor fuzibile. Se obțin piese cu o calitate bună a suprafeței. este . Unul dintre avantajele majore ale motorului pneumatic.U.2 Memoriu de prezentare În cadrul lucrării de diplomă. indiferent de complexitatea acestora. este silențios. Montajul elementelor în care există frecare. . .

pentru alimentarea motorului. .  Se pot obține viteze foarte mici de ridicare a matriței cu ajutorul motorului hidraulic. În cele ce urmează o să prezint cele trei variante constructive cu avantaje si dezavantaje: Varianta constructivă I Fig.  Standul este ușor de folosit.-N.T. 50 acela că nu este posibilă crearea de incendii. 4.  Motoarele hidraulice nu au precizie bună. Dezavantaje:  Costuri mari. datorită necesității unei centrale hidraulice.C. iar utilizarea lui nu necesită ca personalul să fie calificat.  Pericolul de incendii este exclus.U. de aici rezultă o montare rapidă a acestora.  Vitezele variază în funcție de un limitator de debit. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. din punct de vedere al vitezelor de deplasare a pistonului.1 Varianta cu mișcare realizată cu motor hidraulic Avantaje:  Utilizarea componentelor este redusă.  Productivitate ridicată.

 Accidentarea personalului care îl folosește. Dezavantaje:  Costuri mari datorită prelucrărilor mecanice pentru obținerea dinților cremalierei.C.2 Varianta cu mișcare realizată cu cremalieră Avantaje:  Variantă foarte simplă din punct de vedere constructiv.  Costuri foarte mari de întreținere. este redusă. 51  Spațiu mare pentru depozitarea standului. trebuie trimis într-un service specializat.  Productivitate bună. Varianta constructivă II Fig.  Montajul se realizează într-un timp redus.U. .  Greutatea standului este mică.T. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. deoarece sunt necesare mai multe centrale hidraulice/pneumatice.-N. 4.  În caz de defectare a sistemului hidraulic.

3 Varianta cu mișcare realizată cu șurub conducător a dispozitivului „Placă urcătoare ” Avantaje:  Echipamentul având o formă foarte complexă cu multe componente.  Timpul de ridicat matrița este mic.T. 4. atât pentru piese complexe sau simple. aceștia necesită o rectificare. sau înlocuirea în întregime a cremalierei. este ușor de realizat și asamblat.-N.C.  Se pot folosi matrițe de diferite dimensiuni.  Este posibilă reglarea forței de injectare a motorului pneumatic.  Nu necesită ungerea componentelor ce se află în mișcare.  Nu asigură o precizie foarte bună a poziționării matriței. din simplul fapt că șurubul conducător are pas mare. .U.  Precizie ridicată de injectare.  Operatorul nu are nevoie de o calificare profesională pentru a utiliza echipamentul. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.  Riscul de accidente este redus.  Rapiditatea finalizării procesului de injectare. 52  În cazul distrugerii dinților cremalierei. Varianta constructivă III Fig. cât și pentru piese de diferite dimensiuni. pentru a se putea realiza procesul de injectare.

4. poziționate la distanță egală între ele. se face o frezare plană pentru a realiza canalul de centrare a plăcii de susținere a subansamblului de ridicare a matriței. 4 găuri de trecere filetate pentru șuruburi de M10. am ajuns la concluzia că varianta a treia este cea mai potrivită pentru proiectarea dispozitivului penumatic de injectare a materialelor fuzibile. masa totală a întregului echipament este destul de mare. Se realizează prin sudarea celor 4 picioare care sunt din E 335.U. este prezentat astfel: a) Placa de bază a dispozitivului Fig. pentru ca centrul de greutate al întregului stand să fie pe mijlocul plăcii.  Consum de energie mare din cauza rezistențelor electrice. 53  Se obțin viteze mici de ridicare a matriței cu ajutorul sistemului plăcii de ridicat.  În urma analizelor efectuate asupra avantajelor si dezavantajelor celor trei variante.4 Placa de bază În figura 4.  Din cauza numărului mare de componente. având dimensiunile de 50 x 500 x 700 mm.C.4 este prezentată placa de bază având rolul funcțional de a sus ține întreg ansamblul. Dezavantaje:  În cazul defectării anumitor componente. Materialul ales pentru placa de bază este E 295.T. timpul de prelucrare a reperului respectiv este mare. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. b) Coloanele și suportul de susținere .-N.  Componentele echipamentului de injectat materiale fuzibile în matrițe pentru procesul de turnare cu forme fuzibile.

La fel se va executa și placa de susținere superioară din figura 4. 54 Fig. Se dau 4 găuri filetate pentru șuruburi cu cap înfundat M10 și se realizează un canal de fixare în vederea sudării plăcii din figura 4. c) Placă de susținere Fig.U.-N.5 sunt prezentate coloanele. realizate din materialul E 360 și suportul de susținere turnat din E 295. Materialul este AW 7075. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. se realizează 4 găuri filetate. mai puțin găurile filetate.C. d) Placă de susținere superioară .8.5 Coloanele și suportul de susținere În figura 4.4.4.6 Placă de susținere inferioară În figura 4. Dimensiunile sunt 620 x 390 x 590 mm.6 este reprezentată placa de susținere inferioară a subansamblului de ridicare a matriței realizată din E 395. Acestea se asamblează între ele cu 4 șuruburi M 10x30 ca mai apoi se sudează de placa de bază (vezi figura 4. Pentru a fixa motorul pneumatic. pentru a prinde și fixa motorul cu ajutorul unor șuruburi M8.T.4). având dimensiunile de 20 x 300 x 400 mm. având rolul de a ridica matrița în funcție de dimensiunea acesteia.7.

Materialul este AW 7075.C. În subansamblul de ridicare a matriței.9) împreună cu tija (vezi figura 4. Se realizează un canal de fixare în vederea sudării plăcii din figura 4. având dimensiunile de 20 x 300 x 400 mm.4.8 Placă de ghidare Aceasta este prelucrată din materialul AW 7075.9 Știft filetat . e) Placă de ghidare Fig. cu rolul de a ghida știfturile filetate (vezi figura 4. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.8.T. având dimensiunile 10 x 50 x 400 mm. f) Știft filetat Fig.10).4.4.7 este reprezentată placa de susținere superioară a subansambluluide ridicare a matriței realizată din E 395. 55 Fig.U.-N. iar gaura de Ø 12 H6 cu burghiu.7 Placă de susținere superioară În figura 4. Canalul de Ø 12 H6 se realizează cu freză deget. se vor realiza 4 astfel de piese. având rolul de a susține matrița pentru procesul de injectare.

sunt prelucrate filete. având ca și dimensiuni Ø 12 x 240 mm. g) Tija Fig. atât pe stânga. sunt 4 știfturi la fel.T.-N. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.4. pe o porțiune de 44 mm având pasul de 3. i) Corp de legătură Fig.U.12 Corp de legătură . Se vor prelucra 8 astfel de tije. cât și pe dreapta. ca mai apoi să se prelucreze 2 găuri de trecere de Ø 14 H6 mm și o gaură pe centru de Ø 12 H6. cu dimensiunile M8 x 490 mm.4. Pe capetele știftului. În subansamblul de ridicat matrița.4. având o gaură filetată pe centrul său de M8. Șurubul are pe un capât filet pe stânga.C. care are dimensiunile 20 x 40 x 340 mm.10 Tijă Aceasta se prelucrează dintr-o bară dreptunghiulară. iar pe celălalt capăt. realizat din AW 7075. Se prelucrează din S 235. h) Șurub conducător Fig. care se înfileteazâ pe un capăt mânerul acestuia.25 mm. filet pe dreapta. făcându-se pe capetele acesteia 2 raze de 20 mm. 56 Se realizează din E 295.11 Șurub conducător Acesta are rolul de a realiza mișcarea de rotație în translație a plăcilor subansamblului de ridicat matrița. Este prelucrat dintr-o bară cilindrică E 295.

B24 Cr ( Oțel călit) unde pe mijlocul acestuia se prelucrează o gaură de M8. pentru a se înșuruba șurubul conducător (vezi figura 4.C.11). Se vor prelura 2 astfel de știfturi. pe care se prelucrează o gaură de trecere prin centrul lui de Ø 14 H6. în care urmează să fie introdus un știft de legătură (vezi figura 4.-N. j) Știft de legătură Fig. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.13 Știft de legătură Se prelucrează dintr-o bară cilindrică de Ø 14 x 212 mm. iar pe mijlocul lui este prelucrată o gaură de Ø8.4.4. Se prelucrează dintr-o bară cilindrică de diametru Ø 12 x 212 mm.13). l) Matrița pentru injectat Fig.14 Știft de legătură central Acesta are rolul de a rigidiza întreg ansamblul pentru o mai bună funcționare. k) Știft de legătură central Fig. de circa 1ᵒ.T. 57 Se prelucrează dintr-o bară cilindrică de Ø 30 x 132 mm.4.U. pentru trecerea șurubului.15 Matrița pentru injectat . Acesta are pe ambele capete o prelucrare conică. Se vor prelucra două astfel de știfturi.5H6 . din E 335. din S 275.

care este prins cu 4 șuruburi M1.U.6 x 4 mm. cabluri electrice. un material termo-izolant pentru a nu se disipa căldura în exterior.4.C. 58 În figura 4.17 Motor pneumatic Bosch [48] În figura 4. cu pasul de 1. este prelucrat un filet M16x20. având o cursă de 80 mm.4. pentru a încălzi cilindrul și topi materialul din interiorul acestuia și capacul de închidere.14 este prezentată o matriță cu un cuib pentru injectat. o) Vârf de împingere a cerii Fig.5 mm.4. Este alcătuit dintr-un cilindr acoperit cu rezistențe electrice.-N.16 Creuzet Are rolul de a încălzi și respectiv topi materialul introdus în incinta acestuia. de corpul creuzetului.17 este reprezentat motorul pneumatic de la firma Bosch. presiunea maximă pe care o dezvoltă este de 10 bar. pentru a se putea realiza operația de injectare.18 Vârf de împingere a cerii . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. m) Creuzet cu cabluri electrice pentru rezistențe Fig. Aceasta a fost gândită și proiectată în așa fel încât să realizeze o productivitate ridicată și cu o calitate bună a pieselor din ceară pentru procesul de injectare în matrițe a materialelor fuzibile. n) Motor pneumatic Fig. În vârful tijei.T.

Se realizează din AW 7075. deoarece este foarte important să putem înțelege principiul de funcționare a dispozitivului. Un exemplu concret ar putea fi acela că în interiorul ansamblului.T. oferindu-le o susținere bună.U. deoarece se poate adapta în funcție de necesitatea matriței existente. Aceste componente au rolul de a centra și fixa anumite piese ale echipamentului. Rolul acestui vârf este pentru a împinge ceara din creuzet în matriță. Se prelucrează din E 335. știfturi. Pe lângă acest aspect. . pentru a se putea realiza asamblarea lui. cu mai multe cuiburi de injectare. p) Cuvă de alimentare ceară granulată Fig. este necesar cunoașterea funcționării acestuia. piulițe.5 mm. Se folosește și pentru a nu apărea uzura în vârful tijei pistonului.-N. se pot utiliza matrițe de diferite dimensiuni. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.3 Principii de funcționare Pentru asamblarea întregului echipament. 4. sub formă de granulație. Acest lucru se datorează subansamblului plăcii mobile. 59 Are o gaură de M16 x 4 cu pas de 1.C.4. pentru a avea o productivitate bună la un cost redus. În continuare am să prezint asamblarea și funcționarea ansamblului si subansamblelor.19 Cuvă de alimentare ceară granulată Are rolul de a alimenta creuzetul cu ceară. se poate observa și analiza domeniul de aplicare al dispozitivului. folosind funcția “Explode View” a programului de proiectare 3D SolidWorks. q) Șuruburi.

Pe placa de susținere superioară se va suda placa de ghidare (2) și se vor monta știftul (11).20 Asamblarea subansamblului plăcii mobile Pe placa de susținere inferioară (1) se sudează placa de ghidare (2). pe care se va înfileta piulița (4) împreuna cu șaiba (5) pentru rigidizarea subansamblului. Prin știftul de legătură (7). PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. care împreună se fixează în alezajul tijei (3). pentru a se putea realiza mișcarea pe axa Z a întregului subansamblu. împreună cu piulița (4) și șaiba (5).5 10 3 2 11 1 Fig. .4.-N. 60 9 8 7 6 4. se înfiletează șurubul conducător (8). adăugate prin alezajul tijei (3). pentru a ajuta la ridicarea sau coborârea plăcii de susținere superioare (9). în care se introduce știftul filetat (11).C. introdus în alezajul tijei (3).T. Știftul de legătură (7) se introduce în alezajul corpului de legătură (10).U.

împreună cu miezul (9). Miezul (9) este prins cu ajutorul șuruburilor (11) de placa superioară (10) a matriței . de care este prins cuibul matri ței (12). coloanele de ghidare (15).T. Placa de prindere și fixare a arcului inferioară (2). PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. .4.U. se centrează cu ajutorul coloanelor de ghidare (15). în care se va realiza piesa 8. se montează placa de susținere dreapta (5).C. Placa de prindere și fixare a arcului superioară (7). În această placă (2). se prinde cu șuruburile (14) în placa de susținere dreapta (5) și placa de sus ținere stânga (13). se fixează arcurile (3). 61 10 9 12 8 7 13 6 5 14 4 3 2 15 1 16 Fig. respective placa de susținere stânga (13). cu ajutorul șuruburilor (16). cu șuruburile (16) și știfturile de aruncare (4).-N.21 Asamblarea subansamblului matriței Pe placa de bază (1). care sunt prinse de placa de bază (1).

.C. 62 4 5 6 7 8 3 9 10 2 1 11 Fig. Asamblarea subansamblului motor pneumatic + creuzet Pe coloanele și suportul de susținere (1) se montează motorul pneumatic (5). Peste creuzetul cu rezistențe electrice (11). se înfiletează vârful de împingere a cerii (7). pentru ca motorul pneumatic (5) să fie sprijinit și fixat pe suportul de susținere (1). pentru a se putea alimenta creuzetul (11) cu granulele de ceară. La final o să se fixeze cuva de alimentare (8). în care se introduc șuruburile speciale (6).-N. cu ajutorul șuruburilor (4). după care în interiorul creuzetului se introduce vârful de împingere a cerii. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.4.22. cu ajutorul șuruburilor (9).T. pentru protecția operatorului. vin montate cablurile electrice cu panoul electric (3) și materialul termoizolant (2). ca mai apoi să poată fi pozi ționat și fixat capacul creuzetului (10).U. Pe tija motorului pneumatic (5).

T. prinse cu șuruburile (6). se vor verifica toate componentele dacă au fost montate corespunzător și funcționează așa cum ar trebui. .23 Asamblarea finală Picioarele (10) se sudează de placa de bază (1). se prinde și fixează subansamblul plăcii mobile (8). se vor verifica componentele dacă corespund cu cele menționate în desenul de execuție (Vezi anexa 1). Pe placa de bază (1). fără erori. cât si cele de asamblare. La finalizarea asamblării întregului dispozitiv pneumatic de injectare a materialelor fuzibile în matrițe pentru procesul de turnare. ca mai apoi să se poată asambla cu matrița de injectat (3). cu ajutorul șuruburilor (9). 63 5 6 4 3 7 2 8 9 10 1 Fig. subansamblul creuzetului (7) se va alinia de tija motorului pneumatic (5).-N. peste care se sudează următorul subansamblu format din coloane și sistem de prindere(2).U. După ce motorul pneumatic (5) se prinde și fixează cu șuruburile (4) de suportul de susținere (2).4. Aceasta se va face într-un mediu cu umiditate scăzută. se vor respecta atât normele de protecție a muncii. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. pentru a nu apărea corodarea componentelor. Înainte de începerea asamblării.C. După ce întregul proces de asamblare a fost finalizat și înainte să fie dat spre folosință. peste care se va așeza subansamblul matriței (3).

în interiorul acestuia prin intermediul cuvei. din tabloul de comandă.T. nu corespund cu cele de pe desenul de execuție. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. până ce materialul introdus în creuzet atinge pragul de topire dorit. În timpul acesta.C. se realizează mișcarea de rotație a șurubului conducător în sens antiorar (1). După ce cantitatea de material a fost introdusă în creuzet. se dă drumul la pompa pneumatică ce acționează motorul pneumatic . punctul (5). pentru a putea aduce la înălțimea dorită matrița. pentru a putea încălzi.-N. punctul (4).24 Funcționarea dispozitivului Pentru a se realiza întregul proces de injectare a materialelor fuzibile în matriță.4. În momentul în care matrița a ajuns la creuzet. se adaugă granulele de ceară. adică componentele rezultate în urma proceselor de prelucrare al acestora. respectiv topi granulele de ceară. Subansamblul plăcii mobile din punctul inițial (2).U. se va lua 6 legătura cu proiectantul dispozitivului. se dă drumul la curentul electric. 4 7 5 3 1 2 Fig. realizează mișcarea pe axa Z până ajunge în punctul (3) final. 64 În cazul în care vor apărea abateri dimensionale.

PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 4.U. Se realizează din nou mișcarea de rotație (1) a șurubului în sens orar. curent electric și materialul de injectat.1 Calculul spirelor șurubului la strivire a) b) Fig. După ce o operație a fost finalizată cu succes. care la rândul ei este preluată de către operator și dusă la standul de scoatere a piesei finite.-N.4. care are în vârful acesteia o componentă numită “vârf de împingere a cerii”. 65 ca să execute mișcarea din poziția inițială (6). iar dispozitivul atâta timp cât va fi alimentat cu aer. . va putea funcționa fără întrerupere. datorită solicitărilor de strivire. pentru a se putea preveni deteriorarea spirelor șurubului.4 Calcule de rezistență și calcule de dimensionare 4.T. prin deplasarea tijei motorului pneumatic. în poziția finală (7). după care pompa pneumatică respectiv curentul electric de la tablou se opresc.25 Reprezentarea spirelor filetului [49] D1 – diametrul interior al piuliței d – diametrul exterior al filetului exterior d1 – diametrul interior al șurubului d2 – diametrul meiu al șurubului F – forța α – unghiul de înclinare a elicei Calculul spirelor șurubului este necesar să se realizeze. pentru a coborî placa mobilă împreună cu matrița de injectat. La finalul întregului proces de injectare. motorul pneumatic realizează retragerea tijei din punctul 7 în punctul 6.4. vom trece la următoarea operație.C.

U.3) (4. se distribuie uniform pe toate spirele care se află în contact între șurub și piuliță  sarcina asupra unei spire se notează cu F/z și se repartizează uniform pe aceasta  se neglijează ungiul profilului spirei filetului α = 0. iar forța va fi împărțită în mod egal pe toate cele 4. Calculul la strivire se realizează cu următoarea formulă: pa [49] (4.2 ψm 2.C.-N. 66 Calculul se realizează pe baza următoarelor ipoteze:  sarcina axială exterioara F.64 [mm] ψh = 0. rezultă că spirele șurubului vor rezista la strivire. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.4) Din rezultatul formulei (4.5 [mm] ψm = 1. .T. deoarece avem 4 astfel de șuruburi.1). avem nevoie de următoarele date: F = 1235 N d = 8 [mm] D1 = 6.1) MPa (4.2) Pentru a putea rezolva formula de mai sus.5[mm] Numărul spirelor se va calcula cu următoarea formulă z= [49] (4.

R e = 2Ri. (4.5) Analizând aceste ecuații.26 a fost trasată.4.7) După ce diagrama din figura 4. r = Ri => σr = . se va lua un caz particular de rezolvare.U.C.4. ceea ce rezultă că presiunea exterioară se va anula. 67 4.T. suprafața interioară.2 Calculul de rezistență a cilindrului creuzetului la presiune. σt 2/3*Pi s/3*pi σr Fig. r = Re => σr = 0 Tensiunea circumferențială σt : . r = Ri => (4.8) . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. suprafața exterioară.26 Diagrama de variație a tensiunilor pe grosimea tubului [50] Pentru a se putea calcula tensiunile circumferențiale și axiale.6) .Pi . (4. dat fiind faptu că ne interesează doar presiunea interioară. suprafața exterioară. suprafața interioară. . rezultă tensiunea radială σr și circumferențială σt: Tensiunea radială σr: .-N. r = Re => (4.9) . se obține: (4.

calculul se poate rezolva doar dacă presiunea interioară a tubului Pi. 4.11) Rezultă că.4.-N. Reprezentarea spirelor arcului [51] Elemente geometrice: d – diametrul sârmei D – diametrul exterior Dm – diametrul mediu .4. are o valoarea inferioară tensiunii admisibile σa . pentru a putea dimensiona.T.U.C.3 Calculul la compresiune a arcului din cadrul subansamblului matriței Fig. cunoscându-se raza interioara Ri și presiunea interioara Pi. 68 În conformitate cu teorema I de rezistență. se va putea calcula raza exterioară Re. și mai apoi grosimea necesară tubului: (4.10) Grosimea necesară a tubului: [mm] (4.27. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.

12)  Momentul de încovoiere Mi (4. în ansamblu.-N. arcul poate căpăta o deformare elastică. atât de compresiune.C.9ᵒ) t – pasul În funcție de sensul de lucru F.28) Fig.15) Datorită faptului că unghiul de înclinare a spirei α este în intervalul 6.. iar spira doar la torsiune ( vezi figura 4.4.14)  Forța normală N (4. . 69 Di – diametrul interior α – unghiul de înclinare al spirei (6... sunt necesare următoarele formule:  Momentul de torsiune Mt (4. compresiune și torsiune [51] Pentru determinarea calculului de rezistență.T.9ᵒ.28 Solicitările arcului și spirei la tracțiune. De obicei. cât și de întindere.U. nu se ia în considerare încovoierea și tracțiunea. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. deoarece sin α 0. respectiv compresiune.13) o unde: F – forța axială o α – unghiul de înclinare a spirelor o Dm – Diametrul mediu al arcului  Forța tăietoare T (4.. arcul poate fi solicitat la tracțiune.

17) indicele arcului = 4. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG..10 pentru arcuri înfășurate la cald => i = – arc înfășurat la rece (4.U.19) k= -> arcul nu este o grindă dreaptă.C.16) Ttmax (4.21) 4. ci una curbă (4.T.4. 70 Ttmax = (4..20) (4.16 pentru arcuri înfășurate la rece (4.4 Calculul de dimensionare a duzei matriței ..-N..18) 4.

după procesul de injectare.-N. a matriței. datorită faptului că aderă la pereții duzei matriței.T. apare o bavură Diametrul culeei se poate determina cu următoarea formulă de dimensionare: . Calculul duzei matriței se realizează cu următoarea ecuație.  construcția duzei să fie una simplă.30 Forma culeei unei piese injectate [52] După ce procesul de injectare a luat sfârșit. Contactul dintre aceste două duze. se va realiza pe o suprafață sferică (vezi figura 4. dar robustă. Pentru a se extrage culeea din duză. și capătă forma acesteia.C.4.29 Zona de contact dintre duza matriței 2 și duza mașinii 1 [52] Pentru a se putea realiza o injectare optimă.29). duza matriței trebuie să îndeplinească următoarele criterii:  axa acesteia să fie coaxială cu axa duzei mașinii.25) Fig. 71 Fig. este necesară o forță axială.  să nu se realizeze pierderi de presiune la curgerea materialulu de injectat. materialul din culee se solidifică.4.  să nu rețină o cantitate mare de material. pentru a nu apărea blocaje de material: (4. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.24) (4. care depinde de următorii factori:  calitatea suprafeței canalului duzei  unghiul de conicitate α al culeei (aproximativ 1ᵒ30’)  la contactul dintre duza matriței și duza mașinii. respectiv a mașinii de injectat.U.23) (4.22) (4.

72 .C. se recomandă o viteză de injectare 100 [cm/s].U. (4.26) unde: V – volumul de material injectat [cm3] v – viteza de curgere a materialului [cm/s] t – timpul de injectare [s] Pentru ca procesul de injectare să se realizeze cu succes.T. . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. este constant pentru fiecare material de injectat în parte.-N. iar produsul (v·t).

U. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 73 5 TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A UNUI REPER 5.T.1 Generalități .C.-N.

U. alese din catalogul Sandvik Coromant: freză cilindro-frontală .1. materiale și echipamente. după cum urmează: . realizează sau transformă materiile prime în piese finite unde realizează asamblarea acestora și mentenanța lor. frezare frontală + frezare canal + găurire 10x50x400. Toate acete operații sunt prezentate în itinerarul tehnologic din tabelul 5.-N. care se realizează cu ajutorul următoarelor scule. După realizarea celor 4 operații. și se realizează exact ca și operația de dinainte. aleasă din catalogul Sandvik Coromant. 74 Tehnologia de fabricație industrială se ocupă cu proiectarea și realizarea procesului tehnologic. A treia operație este frezarea plană pe suprafața interioară la dimensiunea 10x15x420. Aceasta se execută cu scula așchietoare freză plană Ø 76. pentru a nu lăsa muchiile ascuțite pentru a nu provoca accidente la asamblarea componentelor. Operația a șasea este cea pentru teșire la 45ᵒ. pentru a verifica dimensiunile obținute prin prelucrările efectuate și a nu avea abateri dimensionale. care prin acțiunea sa.5x15x410. se face un CTC intermediar.T. pentru a putea prelucra cealaltă suprafață plană.2 Stabilirea succesiunilor de prelucrare prin așchiere Prima operație este debitarea semifabricatului la dimensiunile de 15x410x50. care se realizează cu teșitor. dintr-o bară dreptunghiulară având ca și material AW 7075 din SR EN ISO. Cea de a doua operație este frezarea plană pe suprafața superioară la dimensiunea 11.C. freză deget Ø 12 și burghiu Ø12. Procesul tehnologic alcătuiește ansamblul de operații mecanice. care este alcătuit din oameni. A patra operație este alcătuită din mai multe faze. doar că piesa vine rotită cu 180ᵒ. Procesul tehnologic presupune parcurgerea anumitor etape:  întelegerea desenului de execuție  stabilirea domeniului de folosire și cantitatea lotului de piesei  stabilirea numărului necesar de mașini unelte  determinarea formei și dimensiunii semifabricatului  determinarea operațiilor de prelucrare  determinarea regimului de așchiere 5. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. de la firma ForțaSteel. Obiectivul procesului tehnologic este sistemul de producție.

Se alege scula din 2.crt Denumirea și schița operației Mașina unealtă SDV Observații Debitare 15x50x410 S Pânză U. cu codul .T. cu codul RA245-076R25- 12H.5x50x410 Piesa va fi sprijinită pe cale Freză paralelă.-N.5Mg metalică mecanic cu Șubler bandă Frezare plană suprafață superioară 12. Se alege scula din D Menghină + catalogul de la cale 3.C. Fierăstrău 7075 AlZn5. 75 D Bridă Materialul AW V Riglă 1. prinsă în menghină. Freză CNC catalogul de la HAAS VF 1 Sandvik. prinsă în S frontală menghină. Sandvik. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. cu plăcuța.Nr. D Menghină având codul R245-12 T3 E- AL H10 V Șubler Micrometru Frezare plană suprafață inferioară 10x50x410 Freză CNC S Piesa va fi HAAS VF 1 Freză sprijinită pe cale frontală paralelă.

T. la fel ca și pentru suprafața plană superioară. Din experiență. etc. indiferent de volumul pieselor prelucrate. uzura excesivă a sculelor așchietoare. adaosurile de prelucrare trebuie alese și stabilite foarte precis. apare procentul foarte mare de rebuturi. este foarte ridicată. se vor prezenta calculele necesare adaosurilor de prelucrare. se va alege tot din tabelul 8.3.Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței plane inferioară. pierderea de material.C. iar adaosul de prelucrare pentru finisare pe suprafata plană superioară.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare Adaosurile de prelucrare au o mare importanță în industria tehnico-economică. la care de asemenea s-a realizat și itinerarul tehnologic. deoarece alegerea mărimii optime ale acestora ajută la îmbunătățirea proceselor tehnologice. mai ales în cazul seriei mica și unicate. consumul mare de energie.-N. . din cauza greutății foarte mari a semifabricatului.Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței planei superioare. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. timpi de prelucrare ridicați. pentru prelucrările mecanice a pieselor fabricate. având ca și adaos de prelucrare pentru degro șare. se alege 1.3. Cea dea doua metodă. din tabelul 8. Adaosul de prelucrare pentru degroșare se alege 2 mm. 5. la o bară dreptunghiulară din material AW 7075.5 mm. Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici. La determinarea adaosurilor.U. se folosesc două metode:  metoda experimental-statistică  metoda de calcul analitic Prima metodă este cea mai folosită în domeniul uzinal. nu se mai pot obține piesecu precizii dimensionale bune și nici precizia formei macrogeometrice și microgeometrice.1 [53]. deoarece operatiitatea și ușurința cu care se poate aplica. metoda de calcul analitic. se poate observa că adaosurile de prelucrare foarte mari. În concluzie. 76 5.1. duc la un cost foarte ridicat. depășește 70 %.2. În subcapitolele următoare. se folosește de obicei la seria mare și masa. Pentru a se putea obține un cost convenabil și pentru a produce cu o calitate înaltă a produselor. 5. 2 mm. unde procentul acestora. rezultând un volum relative mare de timp.1 [53]. Adaosul de prelucrare pentru finisare. duce la rezultate foarte bune.

 viteza de așchiere vc [m/min].4 Alegerea formei si dimensiunii semifabricatului Am ales un semifabricat dintr-o bară dreptunghiulară având materialul AW 7075. pentru suprafața frontală.3.S. Adaosul de prelucrare pentru suprafața frontală la degroșare se alege 8. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. se poate calcula cu următoarea relație: km (5. a) Calculul regimului de așchiere pentru operația frezare plană suprafață superioară 11. și de rugozitatea suprafeței prelucrate. coeficientul de utilizare a materialului. Conform cunoștințelor tehnice. În cele ce urmează. .3. iar adaosul de prelucrare.P. [mm/dinte].1) mp = masa piesei = 480 gr ms = masa semifabricatului = 865 gr 5.1 [53].3.U.Alegerea adaosului de prelucrare a suprafeței frontale.C. Viteza de așchiere se calculează la rândul ei de primii doi parametrii. 77 5. Stabilirea acestora se realizează în ordinea prezentată anterior. Dmax = 76. valoarea de 1. Valoarea de așchiere este reprezentată în funcție de rezistența mecanică a sculei. fapt ce rezultă că operația de degroșare se va realiza din 2 treceri. dar și de durabilitatea sculei. rigiditatea sistemului tehnologic M.5x50x410.4 Stabilirea parametrilor de așchiere Parametrii de așchiere sunt:  adâncimea de așchiere ap [mm]. Vc = 950 [m/min].-N.  avansul de așchiere fn [mm/rot]. fz = 0. 5. de rezistența mecanismului de avans.D. cu dimensiunile 15x50x450. adică de adâncimea de așchiere și de avans. Calculul adâncimii de așchiere se obține din valoarea adaosului de prelucrare și de numărul de treceri.5 [mm].5 mm. se vor calcula regimurile de așchiere pentru operațiile prezentate în itinerarul tehnologic.24 [mm/dinte]. se va alege din tabelul 8. [mm/cd].U.2 [mm]. ap = 2.5 mm.T.

3) Viteza de avans (Vf) se calculează cu relația: 8 [mm/min] (5.U.T. sunt prezentate valorile parametrilor de așchiere.C.2) n= 3970 [ rot/min] (5. conform raportului dintre lungimea piesei și viteza de avans: (5. 78 Turația se calculează cu ajutorul vitezei de așchiere: Vc = => (5. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N. obținute de la firma Sandvik Coromant. .4) Timpul de bază se calculează cu următoarea relație.6) În urmatoarea figură.5) Tb1 = [min] (5.

T. Parametrii regimului de așchiere pentru frezarea plană superioară [54] b) Calculul regimului de așchiere pentru operația frezare plană suprafață inferioară (11.1.7) n= [ rot/min] (5.8) . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. ap =10 [mm].33 [mm/dinte]. Frezare frontală: Vc = 660 [m/min].U.-N. 79 Fig. Turația n se calculează cu ajutorul vitezei de așchiere: Vc = => (5. Regimul de așchiere este identic cu regimul de la frezarea plană pe suprafața superioară. c) Calculul regimului de așchiere pentru operația frezare frontală + frezare canal + găurire.5x50x410).5. Dmax = 20 [mm].C. fz = 0.

2.U.T.-N. conform raportului dintre lungimea piesei și viteza de avans: (5. Dmax = 12 [mm]. Turația n se calculează cu ajutorul vitezei de așchiere: . Parametrii regimului de așchiere pentru frezarea frontală [54] Frezare canal Ø12: Vc = 568 [m/min]. fz = 0. sunt prezentate valorile parametrilor de așchiere. 80 Viteza de avans Vf se calculează cu relația: [mm/min] (5.13 [mm/dinte].11) Tb2 = [min] (5. Fig.C.9) Timpul de bază Tb se calculează cu următoarea relație.5. obținute de la firma Sandvik Coromant [54]. ap =10 [mm].12) În urmatoarea figură. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.

16) Tb3 = [min] (5.15) Timpul de bază Tb se calculează cu următoarea relație. 81 Vc = => (5.-N.U.17) În urmatoarea figură.3. sunt prezentate valorile parametrilor de așchiere.5.13) n= [ rot/min] (5. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.14) Viteza de avans Vf se calculează cu relația: [mm/min] (5. obținute de la firma Sandvik Coromant.C.T. Parametrii regimului de așchiere pentru frezarea canalului [54] . Fig. conform raportului dintre lungimea piesei și viteza de avans: (5.

18) n= [ rot/min] (5.22) .20) Timpul de bază Tb se calculează cu următoarea relație.21) Tb4 = [min] (5. ap =12 [mm].38 [mm/dinte]. conform raportului dintre lungimea piesei și viteza de avans: (5. 82 Găurire Ø12: Vc = 248 [m/min].C.T. Dmax = 12 [mm]. Turația n se calculează cu ajutorul vitezei de așchiere: Vc = => (5. fn = 0.-N.19) Viteza de avans Vf se calculează cu relația: [mm/min] (5. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.U.

U.01 = 0.C.23) .T.43 + 0.-N. 83 Fig.565 [min] (5.4. Parametrii regimului de așchiere pentru găurire [54] Timpul de bază total la întreaga operație.5. se va calcula cu următoarea formulă: Tbtot = Tb1 + Tb2 + Tb3 + Tb4 = 0. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.015 + 0.11 + 0.

C.sim:1 Nr. Masina: Freză CNC Tip: HAAS VF1 Categ.1141 pentru prelucrări Placă de ghidare Piesă brută pt 4 bucăți mecanice Operatia: Frezare frontală + Nr.015 0. 84 U.-N. desen 1 N. Frezare frontal 10 50 Freză frontală subler 10 0. prelucr. IV Gr. Tpi Tb Tu Tn 4.13 0. Frezare canal Ø 12 12 220 Freză deget Ø12 subler 10 0.33 660 10509. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. An Plan de operații Denumirea piesei: Nr.34 1 0.07 .11 0. Denumirea fazei Dimensiuni Scule Verificatoare Regim Norma faze l L Tp ap s Vc n i tb ta 1.13 568 15074. lucr.U.T. buc.55 1 0.C.04 2.T..1 8 Dispozitive: Menghină + cale paralele Racire: Data Numele Semnatura Modificare Data Semnatura Tehno- log Norma- tor Verifi- cat Instructiuni suplimentare Nr. op 4 Simbol produs frezare canal + găurire Pag.5 0.

U.02 .74 1 0. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 85 3.01 0.T.38 248 6548. Găurire Ø 12 12 10 Burghiu Ø12 subler 12 0.-N.C.

86 5.6 Programul CNC al plăcii de ghidare: Fig.5 F800 (4) N115 G00 Z2 (17) N35 G01 X -490Y0 F952.FREZARE PLANĂ) (3.30 M03 N145 G00 G54 G90 X-340 Y5 S6548. DEGET FI = 12 MM) MM) (14) N15 G00 G54 G90 X 45 Y0 S3970 M03 (1) N105 G00 G54 G90 X-40 Y5 S15074.T.2 N100 T03 M06 (FR.74 (21) (8) N150 G00 G43 H02 Z25 M08 (22) N60 G00 G43 H01 Z25 M08 (9) N155 G00 Z2 (23) N65 G00 Z2 (10) N160 G01 Z-10 F2501.FREZARE CANAL FI = 12 MM) N10 T01 M06 (FR.5 Desen de execuție pentru CNC (POP RAUL ALEX .-N.5.65 (19) N45 M01 N130 G00 Z100 (20) (2.30 M03 N20 G00 G43 H01 Z25 M08 (2) (15) N25 G00 Z2 (3) N110 G00 G43 H01 Z25 M08 (16) N30 G01 Z-2.FRON.FREZARE FRONTALĂ) N135 M01 N50 T02 M06 (FR.C.6 (24) N70 G01 Z-10 G1500 (11) N165 G00 Z100 (25) . FRONTALĂ FI = 76.U.CIL.GĂURIRE FI = 12MM) (7) N140 T03 M06 (BURGHIU FI 12 MM) N55 G00 G54 G90 X 10 Y65 S15074. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.IUNIE 2016) N75 G01 X 10 Y-30 F1959.8 (5) N120 G01 Z-10 F1500 (18) N40 G00 Z100 (6) N125 G01 X-220 Y5 F1959. FI = 20 MM) (4.65 (12) (MAȘINA: HAAS VF-1) N80 G00 Z100 (13) N5 G17 G40 G80 G90 N95 M01 (1.

T. 86 N170 M01 . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.-N.U.C.

-N.T.C. 87 6 COMANDA ACȚIONĂRII PNEUMATICE 6.1 Simularea funcționării echipamentului a) b) c) d) e) f) . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.U.

1. În figura 6.U. pentru a se putea injecta tot materialul din creuzet.a) matrița este așezată pe subansamblul plăcii mobile.d) este reprezentată în detaliu poziția acestuia. iar în figura 6. În figura 6. iar motorul pneumatic este în stare de repaus.-N. pe axa Z. iar în figura 6.c) pompa pneumatică încă nu este pornită.f) este reprezentat în detaliu acest lucru. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. În figura 6. deplasându-se tija motorului pneumatic.1. în matriță. timp în care se introduce materialul sub formă de granule în creuzet.1. În figura 6. . până ce ajunge la cursa maximă de 80 mm.T.1.e) pompa pneumatică intră în acțiune.1.1.1 Simularea funcționării dispozitivului de injectat materiale fuzibile în matriță În figura 6. având tija la cursa minimă.C. sens antiorar.6.b). 88 g) h) i) Fig. este reprezentată simularea funcționării dispozitivului. se realizează deplasarea pe axa Z a matriței cu ajutorul mișcării șurubului conducător în jurul axei sale. până ce matri ța se fixează în creuzet.1.

PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. iar în figura 6.1. . pompa hidraulică aduce la starea inițială tija motorului pneumatic.1. 88 În figura 6.g).-N.U.C.T.f) este reprezentat în detaliu acest lucru.

89 În figura 6.  Se va calcula cantitatea de material pentru o anumită piesă din ceară ce urmează a fi injectată. din tabloul electric.1.-N. pentru a nu apărea erori de injectare.C. . 6. După care întreg procedeul se reia. care se va transforma în căldură. pentru a stabili viteza de deplasare a tijei motorului pneumatic. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.  Se va regla curentul electric.T.U.  Se reglează stabilitatea subansamblului împreună cu matrița de injectat.  Se va regla presiunea aerului de la pompa de injectat.f) se coboară matrița cu ajutorul subansamblului plăcii mobile și se retrage la standul de scoatere a piesei finite din interiorul acesteia. necesară pentru procesul de injectare în matriță.2 Reglaje necesare  Operatorul va realiza strângerea șuruburilor cu cheia dinamometrică.

să fie preluată de un braț robotic și dusă la standul de scoatere a piesei.C. o Pe o scară largă de injectat. din simplul fapt că uzura matriței este foarte mică la serie mare și masă. am început să îmi fac ca și idee cum ar putea să simplific lucrurile și să nu fie atât de complicate. costurile sunt foarte mari.  Analiză o După ce am parcurs sursele bibliografice. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. asta însemnând că adăugarea materialului în cuva de alimentare să se facă automat cu ajutorul unui robot.U.-N. enumerate la capitolul Bibliografie. în comparație cu alte variante constructive ale dispozitivului. dar în timp investiția se recuperează foarte repede. deplasarea matriței pe axa Z să fie realizată cu ajutorul unui motor stepper. deoarece productivitatea este foarte mare și costul de întreținere este foarte mic. Cele 4 criterii se pot clasifica astfel:  Documentare și informare o din publicarea anumitor cărți și articole de specialitate în domeniul injectării și turnării modelelor fuzibile.T. este că am parcurs cele 4 criterii de abordare a unei teme de proiectat. se ajunge la o scădere a timpilor în procesul de injectare. deoarece productivitatea este foarte mare.  Dispozitivul pneumatic de injectat materiale fuzibile. se pot fabrica piese de n număr. 90 7 CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII PERSONALE 7. iar deplasarea matriței de la standul de injectat. 7. poate avea mai multe domenii de aplicare: o Întregul echipament se poate automatiza și pus pe o linie de injectare.1 Concluzii  Prin combinarea acționării pneumatice cu turnarea în matriță a materialelor fuzibile. .2 Contribuții personale Contribuția personală pe care am avut-o în elaborarea lucrării de diplomă.  Pentru a se realiza întreg echipamentul de injectat. precum pare.

o Am realizat tehnologia de execuție a unui reper din cadrul subansamblului plăcii mobile și am realizat pe lângă aceasta și programul CNC pentru acel reper ales. . o Am proiectat subansamblul plăcii mobile. o Am proiectat motorul pneumatic. o Am realizat calcule de rezistență a echipamentului și dimensionarea anumitor elemente . o Am proiectat și realizat desenele de execuție la toate componentele necesare pentru realizarea întregului dispozitiv de injectat. le-am comparat cu datele obținute cu ajutorul catalogului celor de la Sandvik Coromant. de unde am și ales sculele de prelucrat. de a trage o sinteză pentru a realiza întregul echipament de injectat. mi-au fost foarte folositoare.T.C. de a analiza documentația. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.  Concluzii o Am ajuns la concluzia că parcurgerea acestor etape de a te putea documenta/informa. am ajuns la concluzia că programul de proiectare 3D SolidWorks îmi va fi cel mai bun prieten. am început redactarea informațiilor găsite în sursele bibliografice menționate la capitolele 1. pentru a putea proiecta cele 3 variante constructive și a ajunge la o concluzie finală. analizând toate avantajele și dezavantajele acestor variante constructive.-N. o Am proiectat creuzetul cu rezistențele electrice. În vederea proiectării dispozitivului de injectat materiale fuzibile în matrițe. o Am realizat calculul parametrilor de așchiere pentru procesul tehnologic al unei bare din cadrul subansamblului plăcii mobile.U. iar rezultatele obținute în urma calculelor. deoarece am reușit să îmi gestionez timpul și să finalizez la timp acest proiect. o Am proiectat matrița în care se injectează materialul topit. care se poate găsi în catalogul de la firma Bosch Rexroth. poziționate după calcule. 91  Sinteză o În urma sintetizării întregului material. cu cotele și dimensiunile potrivite pentru realizarea întregului echipament.2 și 3.

U.T.C.-N. PROIECT DE
DIPLOMĂ PAG. 92
Bibliografie

[1] https://ro.wikipedia.org/wiki/%C8%98ubler
[2] https://ro.wikipedia.org/wiki/Micrometru_%28instrument%29
[3] http://www.castingdi.com/p1.html
[4] http://www.11th-hour-prototypes.co.uk/SLS.html
[5] http://www.injectionmolder.net/image_gallery.htm
[6] http://ivikas.com/2016/03/08/laminated-object-manufacturing-lom-customize-your-product-
using-inexpensive-raw-materials/
[7] https://en.wikipedia.org/wiki/Laminated_object_manufacturing
[8] http://www.alexdenouden.nl/08/rapprod5.htm
[9] http://members.chello.nl/rebran/index-ned.htm
[10] http://www.cubictechnologies.com/Helisys.htm
[11] http://moby3dick.blogspot.ro/2012_01_01_archive.html
[12] http://proto3000.com/fused-deposition-modeling-fdm-rapid-prototyping-services-process.php
[13] http://www.3d-print.today/What_is_Fused_Deposition_Modeling
[14] http://proto3000.com/materials-application-fastening-and-gluing.php
[15] https://gigaom.com/2014/04/25/why-you-wont-see-a-laser-sintering-3d-printer-on-your-desk-
anytime-soon/
[16] http://www.custompartnet.com/wu/selective-laser-sintering
[17] http://www.undoprototipos.com/es/tecnologias
[18] http://www.diytrade.com/china/pd/7606462/sls_prototyping_tachnology.html
[19] https://www.protolabs.com/3d-printing/
[20] http://machinedesign.com/3d-printing/how-designers-can-get-most-out-additive-manufacturing
[21] https://tu-
dresden.de/die_tu_dresden/fakultaeten/fakultaet_maschinenwesen/lvvzeu/technik/GFv/kub011/KU
B011
[22] http://www.firstpart.com/?q=investment-casting-0
[23] http://prototyping.arrkeurope.com/Vacuum_Castings_%28PU%29.aspx
[24] http://www.prototal.se/en/methods-plastic/vacuum-casting/#typo3temp/pics/503ae87c9e.jpg
[25] http://www.aludiecasting.com/vacuum-aluminum-die-casting-China-52.htm

U.T.C.-N. PROIECT DE
DIPLOMĂ PAG. 94

[26] Alina Popan – Îndrumător de laborator, lucrarea numărul 4, “Fabricarea matriţelor prin
pulverizare de metal topit şi injectarea modelelor din plastic în matriţe utilizând maşina de injectat
materiale plastice MCP 100 KSA”.
[27] http://totalproto.com/technology.html
[28] http://en.wikipedia.org/wiki/Investment_casting
[29] http://www.milwaukeeprec.com/aluminum-alloy-investment-casting.html
[30]http://www.precision-diecasting.com/sale-2805131-6082-t6-aluminum-precision-machining-
parts-with-investment-casting-process.html
[31] http://californiainvestmentcasting.com/gallery/img_0274-2/
[32] http://californiainvestmentcasting.com/gallery/img_0272-2/
[33] Barbara Previtali, Dante Pocci, Cataldo Taccardo, “Application of traditional investment
casting process to aluminium matrix composites “,Journal of Composites A, Vol. 39, 2008, pp.
1606-1617
[34] http://thelibraryofmanufacturing.com/investment_casting.html
[35] http://www.intechopen.com/books/computational-fluid-dynamics-technologies-and-
applications/modelling-and-simulation-for-micro-injection-molding-process
[36] Liana Hancu – Curs, Mase plastice
[37] http://www.3ders.org/articles/20120711-solidscape-launches-high-precision-fully-automated-
3z-pro-3d-printer.html
[38] http://www.deskeng.com/de/3d-systems-projet-cpx-3000-3d-printer-uses-100-wax/
[39] https://www.nextdaywax.com/gallery
[40]http://brasil.sumitomo-shi-
demag.eu/uploads/tx_braindownloads/TP_Systec_SP_0815_EN_media.pdf
[41] http://www.clevtool.com/ctm-ci.aspx
[42] http://www.clevtool.com/ctm-wi-cf.aspx
[43] http://www.clevtool.com/ctm-wi.aspx
[44] http://www.sculearad.ro/produse_02.php
[45] http://lmtmag.com/products/full_contour_wax_patterns
[46] http://www.dalaircasting.com/investment-castings/the-process/
[47] Eugen Constantic Gh. Isbășoiu, ș.a. – Tratat de mecanica fluidelor. Editura Agir Bucure ști,
2011
[48] http://www.aventics.com/pneumatics-catalog/Pdf.cfm?
Language=EN&file=en/pdf/PDF_p8771_en.pdf

U.T.C.-N. PROIECT DE
DIPLOMĂ PAG. 94
[49] Belcin O. s.a – Elemente constructive in proiectare, Editura Risoprint,Cluj-Napoca 2011
[50] http://www.mec.upt.ro/rezi/DANA_EBOOK/CAPITOLUL13.pdf
[51] http://www.omtr.pub.ro/didactic/om_isb/om1/OM5.pdf
[52] Cătălin Fetecău – Injectarea materialelor plastic, Editura Didactică și Pedagogică București,
2011
[53] A.Vlase, ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, Editura
tehnică București, 1985.
[54] http://toolguide.sandvik.coromant.com/

C. PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.U. 95 ANEXE .-N.T.

A3 A1 A0 . PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. Figuri 82 3. Tabele 4 Desene A4 4. crt.-N.T.U. Pagini 88 2.C. Detaliu Număr 1. 96 OPIS Nr.