Centro de Refinación Paraguaná

Gerencia de Talento Humano
Centro de Educación y Formación del CRP

Conversión Profunda

Escuela de Operadores -
CRP
Manual del participante

Centro de Refinación Paraguaná

Escuela de Operadores - CRP

Inicia sus actividades el 1 de marzo del año 2004.
Propósito: formar y certificar a todo el personal
nómina contractual de la Gerencia de Operaciones.

Conversión Profunda

Manual revisado y actualizado por:
Luis Quero
Luis Asch
Luis Pimentel

Coordinación:
Germán Lugo

“Para lograr el éxito de un proyecto es necesario disciplina,
comunicación, lealtad y sentido de pertenencia, manteniendo la
participación, crecimiento y mejora continua del equipo de trabajo”

Rev. N° Motivo de corrección
Fecha Revisado por: Aprobado por:

07 Noviembre 2011 Actualización del manual Quero/Pimentel/Asch G. Lugo

Escuela de Operadores – C.R.P.
Procesos Conversión Profunda

OBJETIVO GENERAL

Al finalizar la acción de adiestramiento los participantes estarán en la capacidad de
dibujar y describir los procesos de Conversión Profunda, utilizados en las refinerías de
la industria petrolera, detallando las variables que intervienen y las funciones de los
equipos.

GENERALIDADES 1.2.4.3.3.3.3. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS TEMA 3 PLANTAS DE PRODUCTOS LIVIANOS 3.P. Torre Absorbedora-Despojadora 3.3.2.6. Sección de Reacción 1. GENERALIDADES 3.5.3.1. OBJETIVO DEL PROCESO 3. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS TEMA 2 COQUIFICACIÓN RETARDADA 2.2.3. Torre Debutanizadora 3.3.3.4. Torre Separadora de Nafta 3. Sección de Regeneración de Amina . PRODUCTOS 1.3. GENERALIDADES 2. Sección de Manejo de Coque 2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 2.3. Sección de Fraccionamiento 2. Sección de Reacción 2.4.3.2. Sección de Alimentación 1. Sección de Recuperación de Hidrocarburos 2.3.3.2. Sección de Compresión de Gas 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 1.1.3.3.3.Escuela de Operadores – C.1. OBJETIVO DEL PROCESO 1. OBJETIVO DEL PROCESO 2.3. Torre Contactora de GLP 3. Procesos Conversión Profunda CONTENIDO INTRODUCCIÓN TEMA 1 FLEXICOQUER 1.2.3.3.2.3.3.3.2. Torre Depuradora de Gas 3. Sección de Fraccionamiento 3.5.2. CONTROL DE LA CIRCULACIÓN DEL COQUE 1.3.3. Sección de Generación de Vapor 2. Torre Despropanizadora 3.4.1.3.2.1.4.1. Sección de Absorción 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 3.R.1.3.3. Torre Absorbedora Secundaria 3.3.1.

1. Transferencia de Catalizador Gastado . Sección de Separación 5.1. Sección de Recontacto 5.2.4.P. Circuito de Gas Neto 5.1.1.4.1.2.4.4.2.1.1.R.4.2. Sección de Lavado 4. Unidad de Tratamiento de LKN 4. Sección de Regeneración de la Soda 4.2. GENERALIDADES 5.Escuela de Operadores – C. Procesos Conversión Profunda TEMA 4 EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS 4.4. Circuito de Hidrocarburos Líquidos 5. Sección de Extracción de Mercaptanos 4. Rehervidor 5.3. Sección de Calentamiento y Reacción 5.4.2.3.4.2.4.5. OBJETIVO DEL PROCESO 6. Tope 5.4. Separadora C3/C4 5. OBJETIVO DEL PROCESO 4.2. Etapa de Clorinación 6.1.2. Regeneración del Catalizador 6.4.2.2.1. Etapa de Secado 6.3.1.2. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS TEMA 6 REGENERACIÓN CONTINUA DE CATALIZADOR DEL REFORMADOR DE NAFTA 6.4. OBJETIVO DEL PROCESO 5. Sección Debutanizadora/Depentanizadora 5. Sección de Fraccionamiento de GLP 5.2.3.5.2.3.4.2.2.2. Deetanizadora 5.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 4.2.4.2.4.3.2.1. Sección de Extracción de Mercaptanos 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 6.4.2. Etapa de Quemado 6.5.5.1. Unidad de Tratamiento de GLP 4. Etapa de Reducción 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 5.4.2.2. Sección de Oxidación de Mercaptanos TEMA 5 REFORMACIÓN CATALÍTICA 5.1.2.1.2.1.3.2. Circulación de Catalizador 6.2.1.1.2.2.4.1.1. Sección de Extracción de H2S 4.1.1. QUÍMICA DEL PROCESO 5. Producto de Fondo 5.2.

R.2.3.P.2.2. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS BIBLIOGRAFÍA .Escuela de Operadores – C. Transferencia del Catalizador Regenerado 6.3.2. Procesos Conversión Profunda 6.2.2.4. Control de la Circulación del Catalizador 6. Presión y Ambientes del Proceso 6.2.

. mientras que el hidrógeno es obtenido en el proceso Reformación Catalítica de Cardón.P. Procesos Conversión Profunda INTRODUCCIÓN Los procesos de conversión profunda están basados en una serie de reacciones las cuales actúan sobre la alimentación obteniéndose subproductos (hidrógeno o coque) debido a la desintegración de hidrocarburos. El coque como subproducto es obtenido en los procesos FLEXICOKER y CRAY en Amuay y DCU en Cardón.R.Escuela de Operadores – C.

por ejemplo. El principio de estos procesos de coquización es calentar la alimentación hasta las temperaturas de craqueo térmico. entre otros) y a su alta proporción de residuales (más del 74% p) hacen difícil y poco rentable su procesamiento en plantas convencionales. GENERALIDADES En los procesos de craqueo siempre se produce carbón (coque) como resultado de las reacciones que en ellos tienen lugar y que a mayor severidad. de nitrógeno.Escuela de Operadores – C. En la actualidad estos procesos se conocen con el nombre de coquización y su objetivo es obtener el mayor rendimiento posible de productos livianos a partir de materiales pesados. de metales.R. donde se producen las reacciones en ausencia de catalizador con formación de destilados y coque. Procesos Conversión Profunda TEMA 1 FLEXICOQUER Cardón: No Existe esta Unidad Amuay: FKAY 1. Estos residuos de vacío son las alimentaciones más comunes a estas plantas en vista del bajo consumo y precio del residual. Las reacciones de craqueo producen coque /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Este hecho hizo posible concebir procesos cuyos resultados finales fueran destilados livianos y coque. También puede procesar residuales pesados de vacío para su transformación en combustible de bajo azufre obteniéndose cortes de naftas y destilados. mayor es la cantidad de coque producido. 1.doc 1 . OBJETIVO DEL PROCESO Esta unidad tiene como objetivo producir materiales livianos valiosos a partir de alimentaciones de crudos pesados o fracciones de petróleo aún más pesadas y de inferior calidad.2. Así. compuestos orgánicos de azufre.P.1. son cargas adecuadas los crudos pesados y los llamados bitúmenes que a causa de su elevada viscosidad y su importante contenido de contaminantes (sales. El craqueo térmico de la alimentación ocurre en la superficie de las partículas de coque fluido caliente a 964–967 °F.

R. pasan a través de los ciclones del reactor que extraen las partículas de coque arrastrado. NOTA: El ciclón es un equipo que separa componentes de una mezcla (gas/sólido.P. Procesos Conversión Profunda que se deposita sobre las partículas de coque ya acumuladas en el lecho. El coque desciende por el lecho fluido del reactor donde. utilizando la velocidad circular del fluido ya que el mismo entra de forma tangencial al equipo. Los gases. La descarga de estas bombas se divide en dos corrientes. e hidrocarburos más livianos. junto con una cierta cantidad de alimentación vaporizada no craqueada (reciclo). Los vapores que siguen en ascenso se dirigen a la zona de lavado Glitsch. Los hidrocarburos no craqueados son despojados de las partículas de coque utilizando vapor de 145 psi en la sección de despojamiento del reactor. Coque de abrasión es introducido en la fase diluida para evitar la condensación de los gases de hidrocarburos y la formación de coque en la pared de los ciclones. es enviado a la fraccionadora para continuar su procesamiento. Los vapores del reactor entran al depurador a través de un conjunto de cuatro ciclones. Una corriente de lechada se retira del depurador.doc 2 . La primera es la lechada que fluye hacia la entrada de los hidrociclones. donde son nuevamente enfriados y depurados de partículas de coque fino con aceite de lavado proveniente del fondo de la fraccionadora. y bombeada por las bombas de reciclo de lechada. donde son enfriados y se produce la condensación del reciclo. debido a la reacción de craqueo. en donde se le reduce el contenido de partículas de coque. El coque del reactor es fluidizado introduciendo el vapor de /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. el coque retorna al calentador por la línea de coque frío. luego. es filtrada en coladores. liquido/sólido) por centrifugación. antes de que los vapores entren al depurador. El producto de cabecera del depurador. se deposita coque adicional sobre las partículas. los cuales se vaporizan. El reciclo de lechada retorna al depurador en tres ubicaciones diferentes para controlar la temperatura de la torre y efectuar lavado. La segunda es el reciclo lateral que precalienta la alimentación en los intercambiadores (alimentación/reciclo de lechada. El calor necesario para las reacciones de craqueo y el calor sensible para la alimentación se suministran circulando coque a 1150 °F entre el calentador y el reactor por la línea de circulación de coque caliente.Escuela de Operadores – C.

P. alimentación del gasificador. Procesos Conversión Profunda despojamiento y con los vapores de hidrocarburos producto del craqueo térmico. El Flexigas proveniente del gasificador a 1550 °F es distribuido en el calentador a través del Wagon Wheel. Esto es debido a que las reacciones en la fase gaseosa son más rápidas que las reacciones gas-sólidos. algunas reacciones ocurren en el mismo en mayor o menor grado. Además. Este enfriamiento por contacto directo acondiciona la temperatura del coque para enviarlo a los silos de lecho por medio de transporte neumático en la fase diluida. un 10% del aire total usado en la unidad es requerido en el calentador para cumplir con el balance de calor. donde es calentado por el gas de cabecera caliente del gasificador (Flexigas) y por la circulación de coque a 1750 °F provenientes del mismo recipiente por rebose. el aire en el calentador se consume completamente reaccionando con el flexigas.doc 3 . /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. la corriente de flexigas efluente de este recipiente es depurada del contenido de coque utilizando 20 ciclones primarios y 20 ciclones secundarios los cuales están ubicados en la fase diluida del recipiente. El coque frío proveniente del reactor entra a la fase densa del calentador. Por esto. El aire del calentador se utiliza para mantener la temperatura en dicho equipo entre 1145–1150 °F. el cual posee seis brazos de distribución (Spokes). Una corriente de coque caliente proveniente del gasificador es devuelta al calentador a través de la línea de rebose del gasificador. Aunque la función primordial del calentador consiste en actuar como intercambiador de calor y recipiente de compensación. El elutriador es el recipiente donde se enfría el coque retirado.Escuela de Operadores – C. con agua y vapor. Esta corriente suministra parte del calor necesario para mantener el balance térmico en él. El calentador opera aproximadamente a 1150 °F y 34 psi. Normalmente.R. Las partículas de coque reaccionan con el aire y el vapor presente en el gasificador para producir un gas combustible de bajo poder calorífico (Flexigas). El coque fluye desde el calentador al gasificador a través de la línea de transferencia R-102-V. Las reacciones en el calentador son de combustión de gas y no de coque. por control de nivel del calentador.

 Gasificador.  Reactor. para completar la totalidad. Las bombas descargan hacia los intercambiadores (alimentación/lechada) a la salida de estos equipos se mezcla esta corriente con la lechada de reciclo. así como por los fondos de vacío provenientes de Pvay 3.  Calentador.1. Sección de Alimentación La alimentación para la unidad de Flexicoker puede tomarse de cualquiera de las 5 torres de vacío existentes. dirigiéndose a la succión de las bombas de relevo para aumentar la presión.3. Luego.3. ó 5. destinados a recuperar finos de coque adicional.  Sección de reacción. La alimentación total al reactor (fresca más reciclo) es luego introducida bajo control de presión a un sistema de ocho anillos. 4. de las cuales el 50% son auxiliares.R.doc 4 . DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La Unidad de Flexicoquer esta compuesta por las siguientes secciones:  Sección de alimentación.Escuela de Operadores – C. el gas es enfriado hasta 360 °F por medio de la generación de vapor de alta en los generadores de vapor y en los precalentadores del agua de alimentación de calderas de 850 psi. Posteriormente las dos corrientes entran a un ciclón terciario. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Normalmente. donde es atomizada con vapor de alta presión a través de boquillas mientras entra al reactor. 1.P. El recipiente cuenta con doce ciclones de una etapa. la alimentación estará compuesta por los fondos de vacío provenientes de Pvay 1 y 2. Procesos Conversión Profunda El gas de bajo poder calorífico sale del calentador a través de dos etapas de ciclones que extraen la mayor parte del coque arrastrado. Se ha incluido un total de 100 boquillas. Estas corrientes entran al tambor de alimentación en el cual se mantiene un control de presión de gama partida para permitir un buen cabezal de succión a las bombas de alimentación (60 psi). 1.

Este fenómeno consiste en que las moléculas de largas cadenas de átomos de carbono. junto con la /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.5) pies/segundos).P.doc 5 .R.1 m/s (0.2. controlado por una válvula de control que mantiene la temperatura del reactor.24–1. Procesos Conversión Profunda 1. y al mismo tiempo. para formar moléculas con cadenas de carbono aún mayores que las originales (Polimerización). El coque se fluidifica disminuyendo su densidad mediante vapores de hidrocarburos/vapor de agua que pasan a través del reactor a velocidades comprendidas entre 0. donde se craquea térmicamente al ponerse en contacto con las partículas fluidizadas de coque caliente. El coque suspendido de esta forma en la fase densa del reactor se encuentra en un alto grado de agitación y turbulencia. El calor necesario para producir las reacciones de craqueo. Como los vapores de hidrocarburos formados en el reactor tienden a condensarse rápidamente. las moléculas más reactivas se polimerizan formando hidrocarburos más pesados (reciclo) y coque. a 518-527 °C (965-980 °F). algunas de estas cadenas cortas se combinan entre sí. Las moléculas más estables así formadas abandonan el sistema como nafta y gasóleos.Escuela de Operadores – C.3. lo cual asegura un buen contacto con la alimentación y temperaturas uniformes en el reactor.8–3. La alimentación se introduce al “reactor”. Sección de Reacción a) Reactor: La función del reactor es la de producir el craqueo o rompimiento de las moléculas de hidrocarburos contenida en la alimentación total para obtener compuestos más livianos y coque. el coque procedente del calentador se introduce en el reactor por dos puntos:  Por encima del nivel del lecho: este es el flujo principal de coque. Los vapores producidos en las reacciones de craqueo ascienden.  En la entrada de los ciclones: este flujo es enviado por medio de la línea de coque de purga y se controla manualmente. por efectos del calor se rompen en moléculas de cadenas más cortas. es suministrado por una corriente de coque fluidizado que circula entre el reactor y el calentador. que forman el lecho denso.

naturalmente. Procesos Conversión Profunda alimentación que aún no ha sido craqueada pero sí vaporizada. mientras que el coque formado. condensándose todas las fracciones pesadas cuyos puntos de ebullición son superiores a 523 °C (973 °F).P. donde se separan en gases. de manera que el coque que se forma al craquearse la alimentación. El coque producido en el reactor. esta presión es proporcional a la altura y a la densidad del coque. la alimentación al reactor debe estar igualmente distribuida sobre la superficie del coque presente. A medida que el coque se desplaza hacia abajo. donde son separadas y devueltas al mismo las partículas de coque que arrastran. los vapores limpios descargan en el fondo de un depurador donde se enfrían súbitamente. Los vapores que ascienden a la parte superior del reactor pasan a través de unos ciclones. Para que el lecho del reactor se mantenga fluidizado. junto con la corriente descendente de calentamiento. Los vapores livianos salen por la parte superior del depurador y son llevados a equipos convencionales de fraccionamiento. al reactor. En la parte vertical de esta línea ("standpipe") el coque fluidizado ejerce una cierta presión sobre el fondo de la misma (presión estática). la presión aumenta debido a que /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. que lo enfría y despoja de los hidrocarburos que pueda retener. para evitar la posibilidad de combustión intermitente en el calentador.R.doc 6 . hacia la parte superior del reactor.Escuela de Operadores – C. En el caso de que el volumen de alimentación excediese el máximo permisible. produciendo el fenómeno conocido como aglutamiento (bogging). se adhiera al existente y aquella se siga craqueando hasta que fluya al calentador. Este condensado retorna como reciclo. se deposita sobre las partículas–germen de coque del lecho fluidizado. naftas y gasóleos. fluye hacia la parte inferior donde encuentra un despojador interno. Aquí. El coque que sale de este despojador interno pasa al calentador por una línea de transferencia conocida con el nombre de línea de coque frío. las partículas de coque comenzarían a agruparse y pudiera darse el caso de que se agrupe todo el coque del lecho. el coque se pone en contacto con vapor de agua.

Procesos Conversión Profunda también aumenta el peso del coque sobre el fondo de la línea y su densidad. se inyecta vapor de agua tomando en cuenta los efectos de compresión. una corriente de coque a 593°C (1. por la línea de transferencia denominada línea de coque caliente. circula de regreso al reactor. Una parte del coque se quema. calientes del gasificador. b) Calentador: El propósito del calentador es intercambiar calor entre el coque frío del reactor y el coque y gas de bajo contenido calórico. necesario para el calentamiento del coque. Bajo estos efectos el coque tiende a compactarse y perder su estado fluido. lo cual eleva la temperatura a 625 °C (1.doc 7 . también de lecho fluidizado. El flujo de coque en la línea de coque frío es controlado por una válvula de control que mantiene un nivel constante en el reactor. donde recibe calor de la reacción del flexigas con el aire. mientras que otra corriente sigue por gravedad hacia el gasificador. produciéndose gas liviano y coque residual. La parte exterior del distribuidor se mantiene constantemente enfriada por el coque del lecho fluidizado. es proporcionado adicionalmente por un flujo de coque fluidizado caliente. También sirve como recipiente receptor de coque del reactor y gasificador.157 °F). El coque proveniente del reactor entra al recipiente denominado calentador. Para proporcionar el calor necesario para las reacciones endotérmicas de craqueo. que se encuentra a una temperatura de 593 °C (1. se pondría /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. si esto ocurriese se formarían puentes de coque (tapones) que detendrían el flujo a lo largo de la tubería. Para evitar esta situación y mantener constante la densidad.Escuela de Operadores – C. Por la parte inferior del calentador entra. En caso de que esta temperatura aumentase en forma excesiva.R.100 °F). La circulación del calentador al reactor está controlada por una válvula de control que mantiene una temperatura en el reactor. el gas de cabecera del gasificador (gas de coque) a una temperatura de 882 °C (1. procedente del gasificador y que entra por la parte media del calentador.100 °F). a través de un distribuidor. producto de la compresión del gas que se halla entre las partículas.620 °F). El calor faltante.P.

desulfurando el gas mediante un proceso convencional. Procesos Conversión Profunda en operación un sistema de emergencia de riego de agua. lo cual los hace adecuados para la recuperación del metal en ellos contenido. donde se recuperan las partículas de coque arrastradas y después de pasar por un orificio que controla la presión del recipiente es enviado a un generador vapor de 600 libras (aproximadamente 42 Kg/cm). Posteriormente. constantemente se retira coque del calentador para mantener constantes el inventario de sólidos en la unidad y la distribución de las partículas de coque. pero de bajo contenido calórico (130 BTU/pie o aproximadamente 1. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. En algunos casos se remueve el sulfuro de hidrógeno presente. obteniendo como resultado un gas limpio. De los finos de coque se han obtenido residuos con contenidos de vanadio de hasta 15%. El gas sale por la parte superior a través unos ciclones.Escuela de Operadores – C.P. calor que después será cedido al reactor.doc 8 . situado en la parte superior del gasificador. como para satisfacer las más estrictas regulaciones ambientales.  Las de mayor tamaño se enfrían con agua en la parte inferior de este recipiente y son retiradas de la unidad. Debido a la gran cantidad de coque producido en este proceso. Estos dos objetivos se logran con un recipiente llamado "elutriador" ("levigador"). el sulfuro de hidrógeno presente puede utilizarse como materia prima para la producción de azufre elemental.R. con un nivel suficientemente bajo de contaminantes tales como compuestos de azufre y de nitrógeno y de partículas sólidas.160 Kcal/m). lo cual nos dice que el calor requerido por el reactor es proporcionado por la circulación del coque entre los tres recipientes. el gas frío es despojado del polvo de coque que pueda aun arrastrar en un ciclón terciario y despojador venturi. Como ya se ha señalado. Este gas es usado como combustible en los hornos y calderas de la propia refinería. El gas cede una parte de su calor al coque presente. en el cual se separan selectivamente las partículas de coque:  Las de menor tamaño son devueltas al reactor.

doc 9 . 3C + 2 O2 CO2 + 2CO + 155 Kcal (Combustión) 2.3 Kcal 6. a elevada temperatura. Las reacciones (3) y (4) son altamente endotérmicas y bastante lentas. por lo que fijan la temperatura y la altura del lecho. C + H2O CO + H2 .3 Kcal (Gasificación) 5. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. como sabemos. H2S + CO2 COS + H2O 8. formado por monóxido y dióxido de carbono. a la parte inferior del calentador.Escuela de Operadores – C. La temperatura de éste se controla con la inyección de vapor. con aire y vapor de agua. y es la que determina la composición del gas de cabecera del gasificador. 39 Kcal (Gasificación) 4. El resultado de la reacción es una mezcla gaseosa. Todas estas reacciones se balancean alternando la relación vapor/aire introducida al gasificador. S + H2 H2S 7.650 °F). 39. o gas de coque.P.R. Las dos primeras reacciones son bastante exotérmicas y se producen rápidamente en la parte inferior del gasificador. 2CO + O2 2CO2 + 136 Kcal (Combustión) 3. la reacción (5) alcanza el equilibrio rápidamente a la temperatura del lecho. CO + H2O CO2 + H2 . 0. Procesos Conversión Profunda c) Gasificador: El coque fluye desde el calentador al gasificador donde reacciona. de bajo contenido calórico. unos 899 °C (1. sulfuro de hidrógeno. COS + H2 H2S + CO En este recipiente se producen reacciones de combustión (exotérmicas) y reacciones de gasificación (endotérmicas). hidrógeno y nitrógeno y vapor de agua. Reacciones químicas en el gasificador 1. 2C + C O2 2CO + . El producto del gasificador. sale junto con cierta cantidad de coque por la parte superior del recipiente y es conducido.

2. gasóleos (de carácter olefínico todos ellos por causa de la conversión profunda) y coque. la circulación del coque se controla por medio de válvulas de deslizamiento situadas en las líneas verticales.P. PRODUCTOS Los principales productos obtenidos en esta planta son: Gases. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. 3. esto es por diferencia de densidades entre la tubería vertical (standpipe). una vez fijados los flujos de aireación. 1.5.doc 10 . Procesos Conversión Profunda 1. c) Intercambiadores de Calor: Pre-calientan la carga proveniente del tanque (tambor) de alimentación con lechada del fondo del depurador. que es del tipo de rebosamiento y no posee válvula. 4 y 5 el cual presenta un control gama partida de presión.4.6. ligeramente fluidizada y la tubería ascendente (riser) mucho más fluidizada. nafta. La única excepción es la línea de coque del gasificador al calentador. b) Bombas de Alimentación: Son las encargadas de succionar la alimentación del tanque e introducirla a unos intercambiadores de calor (brea/lechada). 1. Durante la operación normal.R. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS a) Tanque de Alimentación: Recibe las cargas de los fondos de vacío provenientes de las plantas de Pvay 1. se ajusta el vapor de aireación a la tubería ascendente y en el caso de las líneas de transferencia reactor/calentador. para permitir un buen cabezal de succión a las bombas de alimentación. CONTROL DE LA CIRCULACIÓN DEL COQUE La circulación del coque entre los tres recipientes se basa en los mismos principios de fluidización del craqueo catalítico. se ajusta el diferencial de presión entre los recipientes. Cuando se quiere hacer un cambio mayor en la circulación del coque.Escuela de Operadores – C. mientras que otras deben circular el coque desde un recipiente de baja presión u otro de alta. Algunas tuberías también tienen ayuda por el diferencial de presión que existe entre los dos recipientes.

Procesos Conversión Profunda d) Bombas de Relevo: Retoman la carga y la introducen al reactor a través de un sistema de 8 anillos y 100 boquillas.Escuela de Operadores – C. bajo control de presión hasta un sistema de 8 aros y 100 boquillas. obteniéndose una buena distribución. ya que la mezcla entra en forma tangencial. pasan a través de la sección de lavado de Glisch. calientes del gasificador. permitiendo la separación de los sólidos. utilizando la velocidad angular del fluido.P. donde son enfriados y depurados de toda partícula de coque fino con aceite de lavado proveniente del fondo del fraccionador. el cual se diluye con residuo de vacío caliente proveniente del tambor de alimentación y es descargado al reactor. k) Malla de Tope: Los gases de hcs. Por el tope sale lechada producto que puede ser alineadas a Cray o a las plantas de vacío y por el fondo sale una corriente con alta concentración en sólidos (coquer). f) Anillos y Boquillas: La alimentación total (fresca + reciclo). j) Deflectores: Constituidos por 5 filas de láminas en ángulo para proveer la superficie de transferencia de calor. de las cuales 50% son auxiliares. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 11 . donde se atomiza la brea con vapor de 600 libras. fraccionamiento y remoción de partículas. mejorando el contacto entre los vapores del reactor y el reflujo de líquido (lechada). e) Hidrociclones de Lechada Producto: Reducir el contenido de partículas de coquer. es bombeada al reactor. evitando crecimientos acelerados de la pared de coque y aglutinamiento en el reactor. g) Reactor: Producir el craqueo o rompimiento de las moléculas de hidrocarburos contenida en la alimentación total para obtener compuestos más livianos y carbón. i) Depurador: La función es remoción de calor.R. h) Ciclones: Son equipos que separan componentes (gas/sólido o líquido/sólido) por centrifugación. l) Calentador: Actúa como un intercambiador de calor entre el coque frío del reactor y el coque con el gas de bajo contenido calórico.

que son arrastrados por el flexigas. v) Lechada de Reflujo: El reciclo de lechada de reflujo retorna al depurador en tres ubicaciones diferentes para controlar la temperatura de la torre. s) Lechada: Producto condensado en el fondo del depurador. Por este equipo se desplaza el flexigas que viene del tope del gasificador. en el tope del depurador. para remoción de sólidos.Escuela de Operadores – C.R. n) Elutriador: Recipiente donde se enfría el coque retirado. eliminación de arrastre de líquido y algo de fraccionamiento. separa selectivamente las partículas de coque: las de menor tamaño son devueltas al calentador y las de mayor tamaño se enfrían con agua y son retiradas a los silos de almacenamiento. Procesos Conversión Profunda m) Wagon Wheel: Distribuidor que está situado en la parte inferior del calentador. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. u) Coque de Abrasión: Se introduce a la fase diluida del reactor para evitar la condensación de los gases de hidrocarburo y la formación de coque en la pared de los ciclones. o) Silos: Equipos utilizados para el almacenamiento del coquer. para producir una mezcla gaseosa de bajo contenido calórico (flexigas). Todas esas reacciones se balancean alternando la relación vapor/aire introducida al gasificador. r) Aceite de Lavado: Corriente proveniente del fondo del fraccionador. w) Coque Caliente: Da el calor necesario para las reacciones de craqueo térmico y el calor sensible para la alimentación. por control de nivel del calentador con agua y vapor. el cual posee 6 brazos de distribución. con la inyección de vapor se controla la temperatura de éste.doc 12 . q) Gasificador: Recipiente encargado de producir las reacciones de combustión entre el coque y el aire. p) Ciclón Terciario: Recuperar los finos de coquer.P. t) Generadores de Vapor: Equipos que se utilizan para producir vapor de alta con el intercambio de calor entre el flexigas saliendo del tope del calentador y el agua de caldera.

Escuela de Operadores – C.doc 13 .A/B/C STR Agua de Caldera Elu Lechada vapor de 145# (para atomizar) A B Aire Hacia el DFAY FV FV Ensacadora /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.P.R. Tambor de PV-1 a PV-5 Alimentación Coque 20 secundarios RV abrasión Aire es 20 primarios 37 PSI FV Coque Fino al on cicl Sistema de Caimanes 4 TV CALENTADOR 1650 °F 34 PSI 899°C Alimentación Coque 1175 °F caliente GASIFICADOR Vapor de 17. Procesos Conversión Profunda DIAGRAMA DEL FLEXICOQUER Vapores de Hidrocarburos Fondo del Fraccionador Para Lavarse el FLEXIGAS en LFAY Agua 17 PSI FV Aceite de Vapor 850# FV Lavado 600# Generadores Lechada de Reflujo de vapor 12 ciclones FV Lechada de Reflujo FLEXIGAS 13-20ma FV 4-12ma Gas al Mechurrio DEPURADOR Ciclón O Fraccionador Terciario PV PV 40 ciclones: FLEXIGAS Residuos Cortos.5 PSI 625 °C FV 600# Aire Parrilla Para 10% Que Distribuye Lechada 973 °F Atomizar Aire y Vapor REACTOR RV Cámara de aire 523 °C A PV-3/5 o CRAY Relevo e LV PV qu Co a de ad os FV ch Vapor de Fin FLEXIGAS FV Le Despojamiento LV Aire del Compresor Inyección de de FKAY de 145# Alimentación FV Vapor de Transporte Vapor de 145# LV de 145# dor Silos FV tria PM.

para producir coque de petróleo. El tambor es llenado durante ciclos de 19hrs o 18hrs. a condiciones térmicas severas.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda TEMA 2 COQUIFICACIÓN RETARDADA Cardón: DCU Amuay: CRAY 2. En el caso de coquificación retardada se emplea el concepto de reactores de grandes dimensiones. OBJETIVO DEL PROCESO Esta unidad tienen como objetivo maximizar los rendimientos de productos líquidos a partir de una carga de residuo corto de las plantas de alto vacío. fresca más reciclo. reciclo. La configuración de la planta contempla pares de tambores denominados trenes. es introducida en la zona inferior del fraccionador y mezclada con la fracción pesada. temperatura y presión. adecuadas para que ocurran reacciones de craqueo y condensación y polimerización que resultan en coque y productos volátiles. Siendo las reacciones de coquificación endotérmicas.2. típicamente fondos de vacío. donde la masa en reacción permanece el tiempo necesario. En el tambor de coquificación la carga total.doc 14 . Una vez /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Estos últimos son retornados al fraccionador. 2. Esta mezcla es calentada en el horno hasta 900 °F (482 °C) y enviada a uno de los tambores de coquificación. GENERALIDADES Es una tecnología con 70 años de madurez que está orientada a la conversión de residuales de refinería en productos destilados de mayor valor comercial y un sub- producto. tambores. minimizando la producción de coque. En el proceso de coquificación retardada la alimentación fresca. los vapores salen del tambor 100 °F (38 °C) más fríos que la temperatura de entrada. de las reacciones de conversión térmica. es mantenida a condiciones de operación.1. denominado coque.

2. excepto en los casos de coque aguja y ánodo. bajo costo de inversión. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La Unidad de Coquificación Retardada está compuesta por las siguientes secciones:  Sección de reacción.  Etapa de coquificación.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda completado el ciclo de llenado se procede a despojar.3. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. buena operabilidad y ausencia de problemas ambientales. el procesamiento de desechos de refinería y el tratamiento de los finos de coque. alta tasa interna de retorno. decoquificar y calentar el tambor que entrará en operación. La tecnología de coquificación retardada presenta ventajas importantes frente a otras tecnologías de conversión del fondo del vacío.  Sección de fraccionamiento. Entre esas ventajas destacan. De las plantas de coquificación retardada construidas en los últimos 10 años. Actualmente los tambores son de mayores dimensiones ya que son diseñados para responder al procesamiento de crudos más pesados y a mayores cantidades de residuales. El objetivo del proceso.doc 15 . fácil colocación de los productos en mercados convencionales. se encuentran las plantas de Lagoven (1994) y Maraven (1996) que procesan 34 Mbl/d y 60 Mbl/d respectivamente.  Etapa de descoquificación.  Sección de recuperación de hidrocarburos. Para ello la tecnología de coquificación ha sido mejorada en varios aspectos. es minimizar la producción de coque y maximizar los rendimientos de productos líquidos. El factor ambiental también ha sido considerado en el sistema de recuperación de hidrocarburos. enfriar.  Sección de generación de vapor.

3. cuando se emplea. donde se homogenizan y se precalientan. Sección de Reacción Esta sección se divide en dos etapas: a) Etapa de Coquificación: El flujo de las unidades de alto vacío 2 y 3. de coque agrupados por pareja en los cuales se lleva a cabo la reacción de Coquificación. La temperatura en el tope del reactor es de 441 °C (826 °F) controlada por un instrumento de diferencial de temperatura empleando una inyección de gasoil pesado para minimizar la formación de coque en las líneas de tope. El flujo al horno es controlado (control de flujo). así mismo para evitar el sobre enfriamiento del fondo de la torre. La corriente de desecho. Los tambores son llenados hasta aproximadamente 80% de su capacidad.vapor a la salida de cada horno fluye a través de su línea de transferencia de 14 pulgadas de diámetro hacia las válvulas redireccionadora. La temperatura debe ser controlada. Los flujos de alto vacío y tanque son controlados por el nivel de fondo de la fraccionadora. Cada /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. es alimentada en control de flujo debajo del plato de retiro del gasoil pesado (sección lavado) luego de ser precalentado. La unidad posee 6 tambores caso Cardón. el residuo de vacío de propósito lubricante y el asfalto de las plantas de 1 y 2 se mezclan para entrar al fondo de la fraccionadora. El reciclo de la sección de lavado de la fraccionadora se mezcla con la carga fresca en el fondo de donde es succionado por las bombas de carga.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda  Sección de manejo de coque.doc 16 . La temperatura a la salida del horno es controlada mediante ajuste de la presión de gas/aceite de combustible a los quemadores. Posteriormente. La mezcla líquido. o 4 tambores caso Amuay.1. el hidrocarburo pasa por la válvula de cuña para ser enviado al fondo del reactor. el flujo proveniente de los tanques. 2. Cada pareja posee una válvula redireccionadora de flujo (switch valve) de 12 pulgadas de diámetro para dirigir la salida del horno correspondiente hacia el tambor que va a iniciar el proceso.

También se emplea para indicar alto nivel de agua durante la etapa de enfriamiento. Se emplea un desemulsificante para acelerar el proceso de separación. una de alto nivel (espuma) y otra de muy alto nivel (coque). Los detectores inferiores están dotados con dos sendas alarmas. Cuando se activa la alarma de alto nivel del detector inferior se da inicio a la inyección de anti-espumante. Los vapores remanentes se mantienen alineados a la fraccionadora. Al comienzo de la segunda hora un flujo de vapor de (220 ton/d) fluye a través del reactor hacia el Blow down.  Enfriamiento y Llenado con Agua (6 1/2 horas) El procedimiento debe ser seguido cuidadosamente para evitar cambios bruscos de temperatura en los tambores ya que esto ocasiona deformaciones y agrietamiento(efecto banana). b) Etapa de Descoquificación: Esta etapa se lleva a cabo tomando en cuenta 8 pasos:  Despojamiento de Hidrocarburos con Vapor (1 1/2 horas) Una vez cumplido el llenado del tambor se suspende la inyección de anti- espumante en el tambor a descoquificar. En general deben haber transcurrido 18 o 19 horas desde el inicio de la alimentación al primer tambor.hidrocarburo en el acumulador. se introduce por el fondo del tambor. Cuando se activa la de muy alto nivel (indicador intermedio) debe hacerse el cambio de tambores. Cuando se activa el indicador de muy alto nivel en el detector inferior debe prepararse para cambiar la alimentación al tambor vacío. Una vez condensado los vapores se recolecta la mezcla agua. El vapor generado durante esta etapa es recuperado en el Blow down. vapor de despojamiento durante una hora. El detector superior es utilizado para evidenciar la presencia de espuma en cuyo caso debe hacerse el cambio de tambores inmediatamente. en donde es puesta en contacto con una corriente de aceite circulante enfriada bajo control /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. con un flujo aproximado de 110 ton/d.doc 17 . Adicionalmente.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda tambor de coque está equipado con tres detectores nucleares de nivel ubicados en la parte superior del mismo.

En ese momento el tambor es llenado de agua utilizando como referencia los sensores de nivel ubicados en la parte superior del tambor. el tambor debe alcanzar 90 °C (194 °F). Esta operación se mantiene hasta que el tambor alcanza 150 °C (302 °F). Posteriormente se abre la válvula de drenaje (10 plg) de diámetro que conduce el agua del tambor hacia el canal asentador. Este modo de operación evita la acumulación de parafinas en el fondo del Blow down y garantiza que el aceite retirado por el fondo no tiene agua. El nivel de hidrocarburo en el acumulador activa la bomba que envía ese producto hacia el sistema de desecho o hacia la fraccionadora.  Apertura del tambor (1 hora) /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. remover el disco de accionamiento rápido localizado en la línea de venteo atmosférico hacia el silenciador correspondiente y abrir la válvula de venteo. Con el llenado.  Drenaje del tambor (2 horas) Una vez finalizada la fase de enfriamiento se debe cerrar la válvula SP-4. Así mismo. Finalmente una de las bombas (accionadas por control de nivel del sumidero) retorna el agua hacia el tanque de agua. Una vez alcanzada una temperatura aproximada de 177 °C (351 °F) en el tope del tambor de coque.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda de temperatura. desviando el Blow down.doc 18 . el exceso de aceite pesado en el fondo de la torre recuperadora fluye bajo control de nivel hacia la fraccionadora. El proceso de enfriamiento se lleva a cabo en base al esquema siguiente: Tiempo (Min) Agua de enfriamiento Ton/d Agua de enfriamiento GPM 30 410 100 30 820 150 60 1640 200 90 3000 600 60 4360 1000 90 5450 1200  Remojo del Tambor (1 hora) Se le cierra el agua y queda en reposo. el vapor es dirigido directamente al condensador.

Para finalizar. mediante unas bombas localizadas en un sumidero al final de los separadores. la cual es suministrada por unas bombas diseñadas para esta función denominadas "Jet Pumps".  Cierre del tambor y pruebas de hermeticidad (1 hora) Después de finalizar la descoquificación. se cierra el vapor y se despresiona el recipiente a través del venteo atmosférico. vía silenciador.3. Antes de comenzar. se remueven las bridas superior e inferior del tambor y se introduce una herramienta especial que corta el coque utilizando agua a alta presión (235 Kg/cm2). Sección de Recuperación de Hidrocarburos El sistema de Recuperación de Vapores de Hidrocarburos está diseñado para minimizar la contaminación ambiental durante operación normal y para recuperar hidrocarburos durante el proceso de descoquificación de los tambores de coque. el coque y el agua caen a una fosa donde el coque se deposita y el agua pasa a través de unos separadores. la válvula SP-7 y la segunda desde el fondo del tambor hacia el colector de condensados deben estar abiertas. se procede a colocar las bridas tope y fondo. el aire contenido en los tambores. se cierra el venteo y se coloca el disco de accionamiento rápido en posición cerrada. termina su ciclo de llenado. Luego se desplaza hacia la atmósfera. en el mismo tren. donde son asentados los finos de coque que son arrastrados con el agua.2. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. El agua clarificada es recirculada al tanque de agua de cortado.doc 19 . Una vez eliminado el aire se cierra el venteo hacia la atmósfera y se realiza la prueba de hermeticidad drenando periódicamente el condensado.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda Una vez drenado el tambor se procede a retirar los cabezales (fondo y tope).  Corte de Coque (2 horas) Para cortar y remover el coque de los tambores. Los finos de coque acumulados son removidos periódicamente de la fosa. Finalizada la prueba. Para esto se emplea vapor. 2.  Precalentamiento del tambor (3 horas) Cada tambor limpio es calentado con los vapores del tambor que. Durante esta etapa.

el fondo de la debutanizadora de la Sección de Livianos. se divide en 3 corrientes: una que va al despojador de LCGO y luego de ser despojado es enviado como carga a la planta de HDT-2 de Cardón. el cual es tomado por unas bombas y descargado por 3 líneas para usos diferentes: una como aceite de enfriamiento a las líneas de tope de los tambores.3. 2. El gasoil liviano retirado del plato P3 (LCGO).Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda Este sistema consta de una torre de contacto líquido.vapor. vapor y fracciones de hidrocarburos fluyen a la torre recuperadora donde se enfrían mediante contacto con una corriente de aceite circulante.doc 20 . se divide en 2 corrientes. condensa y diluye las fracciones de hidrocarburo presentes. generar vapor de media-baja presión y luego retorna a la fraccionadora por encima del plato P2 para rectificar esa zona. Sección de Fraccionamiento En la torre fraccionadora principal se obtienen 2 cortes. para absorberle a la corriente de C1/C2. generar vapor de baja presión y retorna a la fraccionadora por la misma línea del aceite rico por encima del plato P3. Durante el ciclo de enfriamiento de los tambores. El gasoil pesado retirado del plato P2 (HCGO). un tambor acumulador. otra corriente denominada LCGO circulante la cual es tomada por 2 bombas para fines diferentes: una es enviada como aceite pobre a la torre absorbedora secundaria de la Sección de Livianos. Esta corriente fría de aceite. una que va al despojador de HCGO y luego de ser despojado es enviado como carga a las plantas hidrodesulfuradoras de Amuay y la otra corriente denominada HCGO circulante. el C5 que lleva como arrastre para luego retornar como aceite rico a la fraccionadora por encima del plato P3 y la otra corriente es utilizado para calentar el fondo de la separadora de nafta de la Sección de Livianos. condensadores. enfriador de aceite circulante y bombas asociadas al sistema. otra como aceite de lavado por debajo del plato P2 de la fraccionadora y una tercera para precalentar: el desecho de refinería.3. la corriente de gasoil liviano y pesado. en la cual una parte de ellos se envían a las torres despojadoras con vapor para eliminar los componentes livianos presentes. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.

se genera a partir del reflujo circulante de gasoil pesado y en la zona de convección de los hornos de la unidad.doc 21 . sistemas de colección de polvo de coque y el brazo cargador de barcos (shiploader). La banda transportadora recibe el coque y lo pasa por una estación de pesado antes de ser llevado al apilador móvil para formar las pilas de coque en un área de almacenamiento. bandas transportadoras (coke transfer conveyors). La descripción general del proceso es como sigue: Una grúa tipo almeja recoge el coque de la fosa de almacenaje. Mediante el recuperador de coque. es colocado en otra banda /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. para absorberle a la corriente del C1/C2 los arrastres de C3+. donde lo que se condensa es agua en la bota que va al sistema de agua ácida de refinería y nafta inestable que se utiliza una parte como reflujo al tope de la fraccionadora y el excedente se envía a la torre absorbedora primaria de la Sección de Livianos. Los gases que no se condensan en el tambor de cabecera son succionados por un compresor ubicado en la Sección de Livianos. Sección de Manejo de Coque La sección de Manejo de Coque está formada esencialmente por un triturador de coque (crusher). que se acumula como parte del proceso de descoquificación de los tambores y lo coloca en una tolva que alimenta al triturador o molino. Este coque reducido se envía por una banda transportadora hacia el área de almacenamiento y despacho de coque. un muelle para el despacho de coque por barco. Sección de Generación de Vapor El calor removido de la fraccionadora por el reflujo circulante de gasoil liviano se utiliza para generar vapor de baja presión.3. El vapor de media-baja presión.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda Los vapores que salen por el tope de la fraccionadora son enfriados y llegan a un tambor de cabecera con interfacial. En caso de emergencia. un recuperador de coque (reclaimer). 2. 2. el coque de la fosa puede ser cargado con la grúa directamente en camiones. en donde se reduce el tamaño del coque a 2 pulgadas aproximadamente. un apilador móvil (stacker). el cual también se produce a partir de la corriente de producto de gasoil pesado.4.5. por su parte.3.

Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda transportadora que lo lleva al cargador de barcos localizado en el muelle. h) Aceite de Enfriamiento (Quench-oil): Es HCGO. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS a) Tanque Amortiguador: Recibe parte de los fondos de las plantas de vacío. condensación y polimerización que resultan en coque y productos volátiles. b) Filtro o Colador en el Fondo del Fraccionador: Retirar los finos de coque. 2. enviando estos finos al /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. manteniendo en suspensión los sólidos. i) Aceite de Lavado: Es HCGO. por espacio de 18/19 hrs. c) Bomba que Recircula el Fondo del Fraccionador: Recircula y homogeniza la alimentación fresca más reciclo en el fondo del fraccionador. retirado del plato #2 del fraccionador. actuando como amortiguador de las fluctuaciones de las cargas de estas plantas y compensador a la fraccionadora en caso de que falle algunas de las cargas directas a la torre. utilizado para lavar los vapores de hidrocarburos ascendentes. disminuyendo el tiempo de residencia en los tubos minimizando coquificación prematura de los mismos. e) Condensado (Agua de caldera): Se le inyecta a la entrada de cada uno de los pasos de los hornos. bajo control diferencial de temperatura. que vienen de arrastre con los vapores del tope de los tambores. controla el punto final del mismo.doc 22 . retirado del plato #2 del fraccionador. utilizado para minimizar acumulación de finos de coque en las líneas del tope de los tambores. d) Bombas de Alimentación del Fraccionador a los Hornos: Retiran la carga total (fresca+reciclo) a los hornos para ser calentada. donde se efectúa las reacciones de craqueo térmico. para aumentar la velocidad del hidrocarburo. minimizando arrastre de finos de coque al plato de retiro de HCGO.4. g) Tambores (Reactores): Recipientes que reciben la carga de los hornos. f) Switch Válvula (Válvula Redireccionadora de 3 vías): Se utiliza para dirigir el flujo de carga del horno correspondiente hacia el tambor que va iniciar el proceso. provenientes de los tambores al fondo de la fraccionadora.

doc 23 . ubicado en el fondo de los tambores. agua de enfriamiento. l) Jet-Pump (Bomba de Cortado): Equipo que utiliza agua para cortar el coque a alta presión: 235 kg/cm2 o 3500 lbs/pulg2. donde se encuentran las líneas de vapor de agua. drenaje y condensado de coque. al mismo tiempo condensa aquellos hidrocarburos más pesados. convirtiéndolos en reciclo.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda fondo de la torre. trayendo consigo arrastre de finos de coque a la fraccionadora. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. j) Cabezal de Servicios: Manifold. k) Anti-espumante: Químico inyectado en el tope de los tambores. para controlar la formación de espuma.

Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda DIAGRAMA COQUIFICACIÓN RETARDADA Venteo Anti-Espumante Venteo Sección Liviana Aceite Enfriamiento Quench Oil (Quench Oil) TV TV Al Flare 441 °C 826 °F n Fraccionadora TV w SP 4 SP1 SP2 SP2 SP1 SP 4 177°C do Fondo de vacío HCS residuo corto w SP 3 TV o H2O Ácida B LCGO Bl A 5 P V S Vapor HCG A Agua TV O FV D Drenaje Falda PV C Tanque Amortiguador A Mezcla SP 7 SP 6 SP 7 Limpia SP 6 Fraccionadora FV Calient a Condensado de coque de Coque sado Conden °F °C 0 2 90 48 Fraccionadora o Desecho Tanque FV de agua 3500 PSI 235Kg/cm2 Agua de Caldera JET PUMP PV /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 24 .

2 S Vapor I P LCGO A Tanques O N 2 A Rehervidor Vapor D O Sep /Nafta R Agua de caldera Tope de Tambores A Fondos de Vacío D Aceite pobre E A Hornos S Vapor P HCGO Pump araund A Tanques HCGO A Tambores C/C2 SLOP / Desecho Vapor Absorbedor HCGO Aceite rico Agua de caldera Fondo Notas: Debutanizadora Pump araund: Lavado y reflujo HCGO: Gasoil pesado del coquer LCGO: Gasoil liviano del coquer SLOP: Desecho /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 25 .Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda FRACCIONADORA DE COQUIFICACIÓN RETARDADA Agua Lavadora A Sección Liviana F Agua Acida R A Sección Liviana A 3 C D E C A HDT .

opera mediante contacto de la corriente ascendente de vapores con una corriente de “nafta pobre absorbente” (gasolina inestable + gasolina estable). una torre absorbedora- despojadora primaria. El compresor de gas.P. butano. Procesos Conversión Profunda TEMA 3 PLANTAS DE PRODUCTOS LIVIANOS Cardón: PG – 1/2/3/4 Amuay: Sección de Compresión de Gas y Recuperación de Productos Livianos 3. Su función es elevar la presión de la corriente de gases provenientes de la torre fraccionadora desde 0. nafta liviana y nafta pesada. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. una torre depuradora de gas con amina. una absorbedora secundaria.1. se tomará como referencia la Planta de Productos Livianos de Coquificación Retardada. La Sección de Recuperación de Gas de la Planta de Coquificación Retardada.000 HP de potencia.R. para absorber propano e hidrocarburos más pesados presentes en esta corriente.Escuela de Operadores – C. 3.2.57 Barg hasta una presión de 14. el cual es accionado por un motor eléctrico de velocidad variable de 10. una torre contactora de GLP con amina. consiste principalmente en un compresor de gas. de manera de facilitar la separación de los hidrocarburos livianos. OBJETIVO DEL PROCESO Estas unidades tienen como objetivo separar las corrientes del tope de la fraccionadora en hidrocarburos livianos tales como gases. mediante calor suministrado por dos (2) rehervidores. el etano y los componentes más livianos son “despojados” de la corriente líquida descendente. La torre absorbedora-despojadora primaria. propano. es una unidad de dos etapas de tipo centrífugo. y facilidades para la regeneración de la amina utilizada en el proceso. una torre separadora de C3/C4.5 Barg.doc 26 . En la sección de despojamiento. GENERALIDADES Para facilitar el estudio de las Plantas de Productos livianos.

Estas torres producen una corriente de gas combustible “dulce” y una corriente de GLP (C 3/C4).doc 27 . la cual se envía a la unidad de tratamiento cáustico para su posterior procesamiento. se obtienen dos cortes de nafta (liviana y pesada) y en la torre separadora de C3/C4. Mediante un proceso de destilación se recupera la fracción de C 3/C4 presente en la gasolina proveniente del fondo de la torre despojadora. se obtienen las corrientes de producto de propano y butano correspondientes.3.3.  Sección de absorción. La torre depuradora de gas. 3. la planta ha sido subdividida en las siguientes secciones:  Sección de compresión de gas.1. Esta remoción del H 2S se lleva a cabo mediante despojamiento a través de calor suministrado por un rehervidor.  Sección de fraccionamiento. Sección de Compresión de Gas /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. se usa para eliminar cualquier fracción de C 5+ que no haya podido ser recuperada en la absorbedora primaria. Esta operación se lleva a cabo en la torre debutanizadora. remueve el H 2S de la corriente de “amina rica” proveniente de las torres depuradora y la contactora. en la torre separadora de naftas. 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Para una mejor comprensión del proceso.Escuela de Operadores – C. La torre despojadora de amina. para luego ser enviado como alimentación a las plantas de recuperación de azufre. mediante contacto de los gases con una corriente de aceite absorbente pobre (gasoil liviano de la fraccionadora).P. De la misma manera. y la torre contactora de C 3/C4. utilizan “amina pobre (DEA)” para absorber el H 2S presente en la alimentación.R.  Sección de regeneración de amina. Procesos Conversión Profunda La torre absorbedora secundaria.

por hidrógeno y cianuro. con la corriente de fondo de la torre absorbedora primaria.Escuela de Operadores – C. hidrocarburos líquidos y agua proveniente de los intercambiadores. la corriente de líquido es succionada por unas bombas y enviada. Procesos Conversión Profunda Los gases provenientes del tambor acumulador de la fraccionadora. en los equipos aguas abajo del compresor.3.2. El flujo combinado entra a los enfriadores inter-etapa del compresor. bajo control de nivel. como agua de lavado. bajo control de nivel de interfaces. a la línea de descarga de la segunda etapa. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 28 . La corriente de gases. son enviados directamente a la succión de la primera etapa del compresor. donde se combina con los vapores de tope de la torre despojadora.1.P. se le inyecta una corriente de agua de lavado proveniente del tambor de alimentación a las torres absorbedora y despojadora. mediante las bombas de alimentación. antes de llegar al tambor de alimentación de la torre absorbedora-despojadora. Los hidrocarburos líquidos son enviados hacia la torre despojadora. bajo control de nivel. La descarga del compresor entra a unos equipos condensadores. 3. hacia la entrada de los enfriadores inter-etapa del compresor. donde es enfriada y condensada parcialmente. Sección de Absorción 3. es enviada al tambor de alimentación de la torre Absorbedora/despojadora. Por su parte. por su parte. El polisulfuro de amonio es usado con agua lavadora para prevenir corrosión inducida. proveniente de un tanque a través de una bomba dosificadora. es enviada al fondo de la torre absorbedora primaria. con agua de lavado proveniente del tambor de tope de la fraccionadora y con una corriente de inyección de polisulfuro de amonio. El agua ácida del tambor es alineada. Torre Absorbedora-Despojadora La mezcla de gases. A la corriente de gases de la descarga de la primera etapa.2.R.3. donde es parcialmente condensado antes de llegar al tambor separador de nafta y agua ácida. La presión en este tambor se controla variando la velocidad del compresor. La corriente de gases de este tambor es enviada a la segunda etapa del compresor.

entran al fondo de la absorbedora secundaria. los vapores de la torre despojadora y la corriente de líquido proveniente del tambor acumulador inter-etapa del compresor. emplea vapor de media-baja presión como medio de calentamiento. Los gases del tope de la despojadora son recirculados a la línea de entrada a los condensadores. La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora primaria y se pone en contacto con la descarga del compresor. El aceite acumulado en este tambor se envía. El gas ácido del tope de la torre .P. 3. Los gases del tambor de alimentación. El aceite rico proveniente del fondo de la torre es recirculado a la Fraccionadora. utiliza la corriente de nafta estable (fondo de la debutanizadora) como fuente de calor. el cual proviene de la fraccionadora.3. es luego enviado al tambor separador. proveniente del fondo de la torre Debutanizadora. es enfriado en los intercambiadores de aceite pobre. bajo control de nivel. se envían al fondo de la torre absorbedora primaria. antes de ser enviado bajo control del flujo al tope de la torre absorbedora.Escuela de Operadores – C.R. Procesos Conversión Profunda En la torre despojadora.2. Estos gases se ponen en contacto en contracorriente con nafta absorbente pobre. bajo /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 29 . los hidrocarburos livianos son despojados y el líquido del fondo de la torre es enviado. La nafta absorbente pobre es una mezcla de nafta inestable del tambor de tope de la fraccionadora y nafta estable fría.2. hacia la torre debutanizadora. mientras que el rehervidor N°2. Este aceite. Torre Absorbedora Secundaria Los gases de tope de la torre absorbedora primaria. el cual se usa para remover cualquier arrastre de aceite y minimizar los problemas de espuma en el sistema de DEA. en donde hacen contacto en contracorriente con aceite absorbente pobre (gasoil liviano). Esta absorbedora permite minimizar el arrastre de nafta (C 5+) hacia el sistema de gas combustible. con el fin de aumentar la recuperación de hidrocarburos livianos (GLP). después de pasar a través de los intercambiadores de aceite pobre/aceite rico. bajo control de nivel. El rehervidor N°1. Esta torre dispone de dos rehervidores horizontales.

Escuela de Operadores – C.R.P.
Procesos Conversión Profunda

control de nivel, hacia el tambor asentador del sistema de recuperación de
hidrocarburos, que se encuentra en blowdown.
3.3.2.3. Torre Depuradora de Gas
La corriente de gases del tambor, pasa luego a la torre depuradora, donde se pone
en contacto en contracorriente con una solución de DEA al 25%, para remoción
del H2S, antes de ser enviado bajo control de presión hacia el sistema de gas
combustible. La corriente de DEA “rica” es recirculada, baja control de nivel, a la
sección de regeneración de Amina de la unidad.
En esta torre depuradora ocurre un proceso de extracción gas-líquido. Para tal fin,
existen tres lechos de empaque, conformados por anillos de metal de 1 ½ “, para
mejorar la eficiencia de extracción del H 2S. La amina “pobre” entra, bajo control de
flujo, en el tope de la torre, proveniente de la sección de regeneración de Amina;
mientras que la corriente de gas de ácido entra por el fondo de la torre.
3.3.3. Sección de Fraccionamiento
La corriente de fondo de la torre despojadora (nafta inestable) es enviada a la
sección de fraccionamiento, donde se recuperan las fracciones livianas de
hidrocarburos presentes en la misma.
3.3.3.1. Torre Debutanizadora
La torre debutanizadora, se usa para separar, la corriente de fondo de la torre, en
dos (2) corrientes principales: por el tope se recupera una corriente de C 3/C4 (GLP)
y por el fondo de nafta estabilizada. La corriente de gases de tope de la
Debutanizadora pasan por los condensadores de tope, antes de llegar al tambor
acumulador.
El agua ácida acumulada en la bota del tambor, es enviada, bajo control de nivel,
hacia el colector de aguas ácidas de la planta.
Parte del hidrocarburo acumulado en el tambor está compuesto básicamente por
GLP (C3/C4), es enviado como reflujo al tope de la debutanizadora, bajo control de
flujo, a través de unas bombas. Por otro lado, la sección de fondo de la torre
debutanizadora posee un rehervidor, cuya fuente de calor es el reflujo circulante
de gasoil pesado.

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Procesos Conversión Profunda

La nafta de fondo de la debutanizadora (nafta estable), es enfriada en el rehervidor
N°1 de la torre despojadora y luego enviada como alimentación a la torre
fraccionadora de nafta, bajo control de nivel del fondo de la debutanizadora. Una
parte de esta corriente es enfriada de nuevo en unos intercambiadores, antes de
ser enviada por las bombas hacia la absorbedora primaria, bajo control de flujo,
como parte de la corriente de nafta pobre a esta torre.
3.3.3.2. Torre Contactora de GLP
El resto de la fracción líquida de GLP del tambor, es succionada por las bombas y
enviada, bajo control de nivel del tambor, hacia el fondo de la torre contactora de
C3/C4, donde se pone en contacto en contracorriente con DEA “pobre” con el fin de
remover el H2S presente en esa corriente.
La amina entra a la torre por el tope bajo control de flujo y sale por el fondo, bajo
control de nivel de interface, hacia la sección de regeneración de amina de la
unidad.
En esta torre contactora ocurre un proceso de extracción líquido-líquido. Al igual
que la torre, la torre depuradora está provista de cuatro (4) lechos de empaque de
anillos de metal de 1 ½ “, para mejorar la eficiencia de extracción del H 2S.
El producto de tope de la torre, fluye al tambor asentador de amina, donde es
separada cualquier fracción de amina que haya sido arrastrada con la corriente de
GLP. Posteriormente, la corriente de tope es enfriada con agua salada en el
intercambiador y enviada a la unidad de tratamiento cáustico de GLP (Merichem).
3.3.3.3. Torre Separadora de Nafta
La fraccionadora de nafta, separa la nafta proveniente del fondo de la
debutanizadora en dos corrientes; una corriente de nafta liviana (C 5-80 °C) por el
tope y una de nafta pesada (80°C-177°C) por el fondo. Los vapores de tope de la
fraccionadora de nafta pasan por los condensadores de tope antes de llegar al
tambor acumulador.
Parte del líquido acumulado en el tambor, es enviado, bajo control de flujo, como
reflujo a la Fraccionadora de nafta a través de las bombas. El resto de la nafta
liviana es enviada, bajo control de nivel del tambor acumulador, hacia la unidad de

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Procesos Conversión Profunda

tratamiento cáustico de nafta, después de ser enfriada con agua salada en un
intercambiador.
La fuente calor de la separadora de nafta es el rehervidor, el cual usa la corriente
de reflujo circulante de gasoil liviano como medio de calentamiento.
La nafta pesada del fondo de la torre, es succionada por las bombas y enviada,
bajo control de nivel, hacia la planta HDT-2. Alternativamente, la corriente de nafta
pesada puede ser enviada, bajo control de presión, hacia almacenaje luego de ser
enfriada en un intercambiador.
3.3.3.4. Torre Despropanizadora
La corriente de GLP (C3/C4) “dulce” proveniente de la unidad de tratamiento
cáustico, se envía a la torre despropanizadora, a nivel del plato N°22, luego de
precalentarse con la corriente de butano a almacenaje en el equipo.
La corriente de tope pasa por un condensador, de donde pasa luego al tambor
acumulador.
El agua ácida acumulada en la bota del tambor, es enviada, bajo control de nivel,
hacia el colector de aguas ácidas de la planta.
La fracción de hidrocarburos del tambor, compuesta principalmente por
propano/propileno, es succionada por unas bombas. Parte de esta corriente es
circulada como reflujo al tope de la torre, bajo control de flujo, mientras que el
resto es enviada hacia almacenaje bajo control de nivel del tambor acumulador,
luego de ser enfriada con agua salada en unos equipos enfriadores.
Por su parte, la sección del fondo de la torre despropanizadora posee un
rehervidor, cuya fuente de calor es vapor de baja presión. La corriente de fondo de
esta torre, compuesta principalmente por butano/butileno, es enfriada por la
alimentación a la torre en un equipo intercambiador y con agua salada en otros
intercambiadores. Luego es enviada, bajo control de nivel al rehervidor del fondo
de la torre, hacia almacenaje, la unidad de Alkilación o hacia el vaporizador del
sistema de gas combustible.
3.3.4. Sección de Regeneración de Amina

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R. bajo control de nivel del tambor. El gas ácido continua su recorrido como carga a las plantas de recuperación de azufre. antes de entrar a la torre despojadora de amina. La corriente de amina “rica” del tambor. Procesos Conversión Profunda La amina “rica” en H2S proveniente de la torre depuradora y contactora. es puesto en contacto en contracorriente con una circulación de amina “pobre”. cualquier exceso de agua puede ser alineado hacia el colector de aguas ácidas de la planta. el hidrocarburo es succionado por la bomba. es succionada por las bombas y enviada como reflujo a la torre despojadora. se envía al tambor de expansión. el gas liberado en el tambor de expansión de amina. ajustado a su vez por el nivel del tambor. De aquí. La corriente de tope (gas ácido + vapor de agua) es enfriada en unos intercambiadores. bajo control de nivel y enviado al tambor acumulador del sistema de recuperación de hidrocarburos.P. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. La corriente de vapores despojados pasa a través de la sección superior de la torre donde se pone en contacto en contracorriente con un reflujo de agua ácida. Los hidrocarburos presentes en la solución de amina “rica” se separan por gravedad y fluyen bajo control de nivel al pote colector. de manera de recuperar cualquier arrastre de amina con la corriente ascendente de gases. En la torre. donde se condensa la mayor parte del vapor de agua presente. es luego precalentada en unos intercambiadores. Los vapores de este pote colector se alinean al mechurrio. La alimentación entra a la torre bajo control de flujo. la solución de amina ”rica” es despojada del gas ácido y de cualquier fracción de hidrógeno disuelto o hidrocarburo presente. Alternativamente. en control manual de flujo. Por su parte.Escuela de Operadores – C.doc 33 . de manera de evitar arrastre de amina con el H2S hacia el mechurrio de gas ácido. El agua ácida acumulada en el tambor de cabecera. y de ahí es enviada al tambor acumulador de cabecera. bajo control de presión. el cual es básicamente gas ácido.

antes de ser enviada bajo control de nivel a la succión de las bombas de alimentación a las torres depuradora y contactora de amina. de manera de minimizar la corrosión y la descomposición de la solución de amina. Procesos Conversión Profunda Una corriente de alimentación de agua fresca se conecta a la succión de las bombas de reflujo. La corriente de amina “pobre” proveniente del fondo del rehervidor es enfriada por la alimentación a la torre despojadora en los equipos precalentadores de la carga.doc 34 . La succión de las bombas de alimentación es balanceada con el tanque de amina “pobre”. desde donde se envía a las torres depuradora y contactora. La descarga de estas bombas se enfría en unos intercambiadores. El vapor de despojamiento en la torre es generado mediante vaporización de la solución de amina en el rehervidor del fondo.P. con el fin de reponer las pérdidas de vapor de agua con la corriente de gas ácido.Escuela de Operadores – C. El desobrecalentador de vapor se usa para evitar excesivas temperaturas en los tubos del rehervidor. El calor requerido en el rehervidor es suministrado por vapor de media-baja presión. el cual está diseñado para almacenar el inventario total de amina de la unidad. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. antes de entrar al rehervidor bajo control de flujo. al cual se le reduce su presión y temperatura en un desobrecalentador.R.

8 Bar an Fr Nafta Liviana do AS 13 Bar ut eb LCGO AS za D ni Nafta Pesada pa HCGO ro AS ep Nafta Estable P/ D Vapor P C3/C4/H2S B/B /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.P.7 Bar D 2da or Etapa Vapor 0.9 Bar Etapa ad er en Agua eg Agua Acida R Vapor Fresca Agua del pote de Amina Pobre cabecera de la fraccionadora. Escuela de Operadores – C.R.doc 35 . se dirige a la entrada de los fin-fan cooler del tope de cabecera de la fracc. C3/C4 Nafta Inestable AS C3/C4/H2S Depuradora 17 Bar LPG Merichen a a or Amina Rica ad or on ad 1.8 Bar Depuradora Gas r C3 bs do A Agua Lavadora 13 Bar 2 / be /C or Aceite C1 C1/C2/C3/C4/H2S bs Absorbente Aceite Rico LCGO en C5 A C3/C4 a Fraccionadora Amina Rica H2S a Gas a Mechurrio PRA LCGO a Blow r Down do ja AS po es a 1ra Polisulfuro de amonio 14.5 Bar ci iz ac ra 12. Procesos Conversión Profunda Salida de agua. PLANTA DE GAS COQUIFICACIÓN RETARDADA C1/C2 Arrastre LCGO C1/C2 A SGC Nafta Inestable C1/C2/C5/H2S r do Aceite Pobre be LCGO de Fraccionadora 4 /C or 11.

El sistema de tratamiento ha sido diseñado por la empresa Merichem. 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO El proceso de extracción de mercaptanos se divide en dos unidades:  Unidad de tratamiento de GLP. se tomará como referencia la Planta de Merichen de Coquificación Retardada.2.R. OBJETIVO DEL PROCESO Esta unidad tiene como objetivo el tratamiento de las corrientes livianas de hidrocarburos (Naftas y LPG).P. mediante una solución acuosa de soda cáustica la cual contiene un catalizador merox.Escuela de Operadores – C. mediante el siguiente procedimiento:  Remoción de H2S por medio de la circulación de una solución cáustica de 20° Beaumé en una etapa en co-corriente de extracción (THIOLEX). La Unidad de Tratamiento de C3 y C4 (GLP) ha sido diseñada con una capacidad para tratar 35 m3/hr (460 ton/día) de las corrientes de C 3 y C4 (GLP) provenientes de la Unidad de Coquificación Retardada.2.1.doc 36 . produciendo a la vez una corriente de soda gastada. 4. Unidad de Tratamiento de GLP Para facilitar el estudio de la Planta de Extracción de Mercaptanos.1. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Procesos Conversión Profunda TEMA 4 EXTRACCIÓN DE MERCAPTANOS Cardón: Merichem Amuay: Merox 4. para la extracción de mercaptanos.  Unidad de tratamiento de LKN.  Extracción de Mercaptanos (RSH) utilizando soda cáustica regenerada en un sistema continuo de extracción (THIOLEX) de dos etapas.

 Regeneración y el rehuso de los mercáptidos por medio de la oxidación de los Mercáptidos (RSNA) a disulfuros (DSO).  Sección de extracción de mercaptanos. la planta ha sido subdividida en las siguientes secciones:  Sección de extracción de H2S.2. La circulación continua de la solución cáustica desde el fondo del separador de fase a la entrada del contactor. 4. La relación de circulación en el separador de fase.doc 37 . los cuales son removidos de la solución cáustica mediante el uso de un solvente (LCN) en una etapa de separación con solvente de lavado. La corriente de C3/C4 ya libre de H2S sale del recipiente separador por el lado opuesto /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Procesos Conversión Profunda  Lavado de agua de cualquier arrastre de sodio presente en el C 3/C4. La corriente de C3/C4 posteriormente entra en el tope del contactor fílmico.P.1. el cual produce una corriente de agua usada. el GLP hace contacto con las fibras metálicas las cuales están impregnadas con una solución de soda cáustica (NaOH) de 20 °Be. Merox: Mer = Mercaptanos.Escuela de Operadores – C.  Sección de lavado. los cuales remueven cualquier partícula sólida (tales como incrustaciones de sulfuro de hierro) de un tamaño mayor de 150 micrones. luego de pasar a través de dos filtros paralelos. es aproximadamente de 10 a 1 (volumen de carga/circulación de soda) para remover la extracción del H 2S. En este contactor fílmico.  Sección de regeneración de la soda. en el sentido que la soda que circula a través de ellos es una corriente común.R. Ox = Oxidación Merichem = Química de Mercaptanos Chem = Chemical (Química-Químico) Para una mejor comprensión del proceso. La unidad de extracción de mercaptanos de dos etapas y la unidad de regeneración son interdependientes.1. Sección de Extracción de H2S El C3/C4 o GLP no tratado entra a la sección de extracción de H 2S. es provista por una de las bombas de circulación. a través de un sistema continuo (AQUAFINING) de una sola etapa.

a través de las bombas de cáustico. bajo un esquema de control de nivel/flujo en cascada. 2NaOH + H2S Na2S + 2H2O 4. La soda es transferida desde la segunda etapa hacia la primera. La soda fresca de 20 °Be se inyecta por lotes a través de bombas a la etapa de prelavado luego que ésta ha pasado a través de un filtro simple de 150 micrones.2. La solución de soda gastada en la etapa del separador es retirada cada 1. es aproximadamente 16.5% en volumen del flujo de hidrocarburos. a través de las bombas de cáustico. La corriente tratada de C3/C4 sale de las etapas de extracción de mercaptanos fluye hacia la etapa de lavado con agua.Escuela de Operadores – C. El C 3/C4 parcialmente tratado. Procesos Conversión Profunda del contactor fílmico y se dirige aguas abajo a las etapas de extracción de mercaptanos. sale del recipiente de la primera etapa por el lado opuesto y fluye a la segunda etapa para la extracción de la mayoría de los mercaptanos remanentes. El nivel de soda en el Separador debe ser mantenido a 300 mm del fondo del recipiente.2. La velocidad de transferencia de soda entre la etapa de extracción de mercaptanos y el sistema de regeneración de soda.5 días después que ha sido gastada aproximadamente a un 40% de concentración.1.doc 38 .2. Sección de Lavado /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.1. El esquema de flujo de hidrocarburo y soda en la segunda etapa es idéntico al sistema de la primera etapa. Los mercaptanos son extraídos de los hidrocarburos a través de la soda.P. RSH + NaOH NaSR + H2O 4. formando mercáptidos de sodio a medida que las corrientes fluyen en forma co-corriente (igual dirección) hacia abajo por el contactor. mantienen el nivel a 300mm del fondo de cada recipiente.R. Los controladores de nivel en ambas etapas. Sección de Extracción de Mercaptanos La corriente de C3/C4 proveniente de la etapa del separador de H 2S entra en el contactor fílmico donde hace contacto con la solución de soda cáustica proveniente de la segunda etapa de extracción de mercaptanos.3.

El controlador de nivel mantiene el nivel de agua a una distancia de 300 mm del fondo del recipiente. Sección de Regeneración de la Soda El sistema de regeneración de soda (SRS) está diseñada para manejar simultáneamente la soda gastada. hacia el contactor con un caudal aproximado a 20% en volumen del flujo de C3/C4. sale del contactor fílmico y fluye al recipiente separador. saliendo posteriormente por el lado opuesto del contactor fílmico.2. El agua usada será retirada del sistema bajo control de nivel. Procesos Conversión Profunda La corriente tratada de C3/C4. antes de pasar finalmente a través de uno de los dos filtros cesta para remover los sólidos mayores a 150 micrones.Escuela de Operadores – C. Merichem estima un consumo de aproximadamente 0.doc 39 . con la corriente proveniente de una sola unidad. La solución de agua conteniendo soda (NaOH) se adhiere y sigue a lo largo del material fibroso en dirección vertical hasta que éste alcanza el nivel de agua en el fondo del recipiente separador. si se requiere. El C 3/C4 y el agua reciclada fluyen en forma co-corriente hacia abajo por el conjunto de fibras del contactor.P. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. bajo control de presión. La solución de agua es reciclada. también puede ser operado. es luego introducida por el tope del contactor fílmico en donde se pone en contacto con las fibras metálicas que están impregnadas con una corriente de agua que se circula por medio de bombas a través de un control de flujo. conteniendo trazas de soda arrastrada.4. De aquí el GLP fluye. en donde la pequeña cantidad de soda arrastrada es removida.67 M 3/Hr de agua para la remoción de 5 ppm en peso del contenido de sodio en el producto proveniente de la etapa de extracción de mercaptanos. Una corriente de agua fresca se inyectará continuamente a través de las bombas de agua fresca.1. por medio de bombas. El GLP ya lavado. 4. hacia la torre despropanizadora ubicada en la Planta de Gas.R. La inyección de agua fresca dependerá del contenido de soda en la corriente de C 3/C4 proveniente de la etapa de extracción de mercaptanos. Sin embargo. conteniendo los mercáptidos formados en las etapas de extracción de mercaptanos de las unidades de GLP (C3/C4) y LKN.

ya que solubilidad del DSO en la soda disminuye a temperatura más bajas. lo cual mejora la separación por gravedad. La mezcla fluye por gravedad y bajo diferencial de presión hacia el Separador por gravedad de DSO/Soda. en el cual la mayor parte del DSO es separado y luego enviado por presión hacia la línea de producto de LKN tratado. el oxígeno reacciona con los mercáptidos de sodio para convertirlos en aceites disulfuros (DSO). el catalizador y el aire circulan hacia el tope de la torre oxidadora. La soda regenerada es enviada a las etapas de extracción de mercaptanos del GLP y LKN. Una mayor temperatura asegura la completa oxidación de los mercáptidos. El aire de oxidación es inyectado a la torre por medio de una boquilla distribuidora. Procesos Conversión Profunda La torre de oxidación del SRS es operada a una presión aproximada de 3. se encuentra un enfriador de soda con la finalidad de reducir la temperatura. La presión del Separador está equilibrada con la de la torre oxidadora. la soda fluye por gravedad y bajo control de nivel desde los sistemas de extracción de mercaptanos hacia el SRS. bajo control de flujo. Este enfriador también previene un incremento en la temperatura de las corrientes de salida de LKN o GLP por el contacto con una solución cáustica a mayor temperatura.Escuela de Operadores – C. a través de la línea de gas en el tope del domo del separador.P. A medida que la soda.R. a través de bombas. El propósito del catalizador es promover la reacción de los mercáptidos a disulfuros: 2RSNa + ½ O2 + H2O Catalizador RSSR + 2NaOH La solución cáustica con los mercáptidos proveniente de las etapas de extracción de mercaptanos. El gas es enviado desde el a través de una válvula de control de /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Un catalizador de oxidación es añadido a la solución cáustica a una concentración de aproximadamente 200 ppm en peso.5 barg. Aguas abajo de la torre oxidadora y antes de entrar al separador de DSO.doc 40 . entra a la torre oxidadora luego de haber sido precalentado con vapor hasta 52°C en un calentador. por lo tanto. a través de bombas. bajo control de nivel.

R. hacia los quemadores del paso #2 de cada uno de los hornos de la Planta de Coquificación Retardada. La diferencia de gravedad específica entre el DSO y la soda es también pequeña. hacia la entrada de la soda al contactor fílmico para lavado con solvente. La mezcla de soda/catalizador/DSO fluye. a través de la transferencia de soda fresca desde el sistema de /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. El flujo de circulación de la LKN es aproximadamente 5 veces en volumen el flujo de la soda. Cualquier fracción de DSO remanente en la solución cáustica será retornada a las corrientes de GLP y LKN en las etapas de extracción de mercaptanos. Una separación por gravedad completa de estas dos fases inmiscibles no puede ser obtenida aun cuando se disponga de grandes recipientes de separación con largos tiempos de residencias. en este caso la corriente tratada de LKN es usada como solvente para completar la remoción del DSO en la etapa de lavado y así asegurar que el contenido de azufre total en el producto de GLP esté en especificación. antes de que ésta sea retornada a los sistemas de extracción. La fase cáustica y la fase solvente ambas se ponen en contacto en el contactor fílmico del lavador. La mezcla solvente/DSO sale del recipiente separador y fluye por diferencia de presiones hacia el tanque de almacenamiento de LKN.P. Por lo tanto. desde el Separador por gravedad de DSO/soda. Procesos Conversión Profunda contrapresión. Las corrientes de LKN tratada fluye hacia el lavador con solvente proveniente de la etapa de oxidación de mercaptanos. La solución cáustica con DSO circula a través del material fibroso hasta alcanzar el nivel de la fase cáustica en el fondo del lavador con solvente. Cabe destacar la importancia de una completa separación de los disulfuros (DSO) de la soda.Escuela de Operadores – C. bajo control de flujo.doc 41 . Luego es enviada. bajo control de nivel. a través de las bombas hacia el tope de cada uno de los contactores fílmicos en los sistemas de extracción de mercaptanos de GLP y LKN. El contenido total de azufre en la corriente de LKN sólo se incrementa ligeramente en esta etapa. La soda cáustica fresca de 20° Be es cargada por lotes al sistema de regeneración de soda (SRS). El DSO se mantiene en suspensión en pequeñas gotas.

De lo contrario.2. si se permite la entrada de sulfuro de sodio al sistema de regeneración de soda. Procesos Conversión Profunda almacenaje y del filtro de cesta.2. entonces la solución cáustica que se consuma no podrá ser completamente regenerada. Sin embargo.doc 42 . La nafta totalmente tratada sale del tambor separador de la segunda etapa por la parte superior y es enviada al sistema de oxidación. 4. será requerida para mantener una concentración de 200 ppm en peso en la solución cáustica. con la diferencia que la soda es proveniente del regenerador de soda. lo cual reduce la alcalinidad de la solución tratante. lo cual eventualmente diluirá la solución cáustica. La nafta parcialmente tratada en el primer tambor separador. Las inyecciones de agua para dilución pueden ser requeridas para reemplazar el agua removida de la solución cáustica. Una adición programada de catalizador a través de la línea de admisión del catalizador. requiriéndose su reemplazo parcial. la conversión de mercaptanos a disulfuros producirá más agua. si las corrientes entrantes de LKN o GLP se encuentran por debajo de los límites de saturación con agua. por lo que también se requerirá su sustitución parcial. El esquema de flujo de hidrocarburo y soda en la segunda etapa es idéntico al sistema de la primera etapa.P. Unidad de Tratamiento de LKN La unidad de tratamiento de LKN consta de dos secciones:  Sección de extracción de mercaptanos. si las corrientes de LKN o GLP están saturadas con agua.Escuela de Operadores – C.1. 4.2.2. a través de la corrientes de soda gastada. El lote de soda cargado será usado por varios días. La soda es transferida desde /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.  Sección de oxidación de mercaptanos. a través de unas bombas.R. Sección de Extracción de Mercaptanos La corriente de nafta liviana proveniente de la separadora de nafta del DCU entra en el contactor fílmico donde hace contacto con la solución de soda cáustica proveniente de la segunda etapa de extracción de mercaptanos. sale del recipiente por el lado opuesto del contactor y fluye a la segunda etapa para la extracción de la mayoría de los mercaptanos remanentes.

2.5 veces la cantidad teórica de aire requerido para oxidar una libra de azufre como mercaptanos. La nafta y aire mezclados entran a un contactor donde hacen contacto con un flujo de soda circulante desde el tambor separador del sistema de oxidación al cual se le añade un catalizador órgano-metalico para acelerar la oxidación de mercaptanos a disulfuros. RSH + NaOH NaSR + H2O 4. fijan un nivel de 300mm del fondo del recipiente.R. La velocidad de transferencia de soda entre la etapa de extracción de mercaptanos y el sistema de regeneración de soda. bajo un esquema de control de nivel/flujo en cascada.5% en volumen del flujo de hidrocarburos. formando mercáptidos de sodio a medida que las corrientes fluyen en forma co-corriente (igual dirección) hacia abajo por el contactor. es aproximadamente 16.2.2. Mientras que desde el tambor separador de la primera etapa la soda es transferida al regenerador de soda bajo control de nivel. Los controladores de nivel en ambos tambores separadores. Sección de Oxidación de Mercaptanos La nafta efluente del separador de la segunda etapa del sistema de extracción es mezclada con aire. La nafta sale del tambor separador por la parte superior y bajo control de presión. Procesos Conversión Profunda el tambor separador de la segunda etapa hacia el contactor de la primera etapa. Una parte de la nafta es enviada como solvente al tambor de soda regenerada y la otra a tanque. 2NaSR + H2O + ½ O2 Catalizador RSSR + 2NaOH /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.P.Escuela de Operadores – C. Los mercaptanos son extraídos de los hidrocarburos a través de la soda. El exceso de aire debe mantenerse a un mínimo para no favorecer reacciones no deseadas de oxidación que resultan en formación de gomas y cuerpos coloreados.doc 43 . a la cual se le añade una corriente de DSO proveniente del tambor separador de la zona de regeneración. La cantidad de aire estipulada que se requiere depende del flujo y calidad de la nafta alimentada y equivale a 1.

Escuela de Operadores – C. R Soda Recirculacion Rica a de Soda Aire M C Regeneracion R T Agua Fresca S L Agua Caldera E I S P A Q R U A.P. Procesos Conversión Profunda PROCESO MERICHEN DE LPG y LKN LPG de la Torre Contactora con Amina R T S da LPG LPG Soda LPG LPG Tratado a Depropanizadora so PCV Pobre del n FV Tambor co 1RA 2DA Regenerador do n Extracción de H2S ETAPA ETAPA va Extracción de Soda Extraccion de Mercaptano ió ac LI la de ul LV a irc gu Aire ec LV Agua Gastada Aire FV A FV Atm.R.doc 44 . A I Aire D D Hacia la R O O Torre Oxidadora FV FV T R S LKN de la Separadora de Nafta LKN LKN LKN A TK R Soda PCV T S Pobre del Tambor 1RA Regenerador 2DA ETAPA ETAPA OXIDADOR LI Extraccion de Mercaptano LKN como LV Solvente DSO del al tambor de Separador Soda Regenerada DSO/Soda FV FV Soda Recirculación Rica a Recirculación de Soda Regeneración de Soda Adición de Catalizador /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.S.

Procesos Conversión Profunda ZONA DE REGENERACION DE SODA De los Extractores DSO hacia la línea de de RSH Fase A Almacenaje de LKN Vapor Atmósfera LKN como M Solvente Gases FV PV DSO LT O AS FV S Separador D de DSO + RA a Lavado con od Solvente O LV S AD ID Soda+DSO+ Catalizador OX LPG PV E FV LKN +DSO a línea RR LKN de LKN Almacenaje Soda Pobre TO FV Extraccion Aire del de RSH Compresor Soda Fresca FV Adición de Catalizador Soda Rica /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.P.R. Escuela de Operadores – C.doc 45 .

procesa el producto del tope de la debutanizadora/depentanizadora.2.OOOBID (5317T/D) de nafta pesada proveniente de la Unidad Hidrotratadora de Nafta.doc 46 .  Modo gasolina (Caso B). Con la severidad de la operación se obtiene C 5 + reformado con un octanaje de 104. producto de la deshidrogenación de los naftenos contenidos en la naftas pesadas de la alimentación. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda TEMA 5 REFORMACIÓN CATALÍTICA Cardón: Reformador Catalítico Amuay: No Existe esta Unidad 5. Con la severidad de la operación se obtiene C 5 y reformado con un octanaje de 100 Ronc.1. La unidad puede operar en dos modos:  Modo aromático (Caso A). b) Modo Gasolina / Caso B (Caso Pobre Aromático): Mínimo C6 y precursores en la alimentación de la unidad. GENERALIDADES La Unidad de Reformación Catalítica de Nafta de la Refinería Cardón diseñada por UOP tiene una capacidad de procesamiento de 45.5 Ronc y la producción de aromáticos es maximizada. a) Modo Aromático / Caso A (Caso Rico Aromático): Máximo C6 y precursores en la alimentación de la unidad. La sección de fraccionamiento de GLP diseñada también por UOP. Dentro del diseño de UOP se contempla obtener productos en especificación a 50% de la capacidad de la unidad. 5. OBJETIVO DEL PROCESO Esta unidad tiene como objetivo producir reformado (gasolina sin plomo) con un alto octanaje.

El catalizador utilizado es platino en base de alumina. Isomerización C7H16 Pt + H2 n. un "subproducto" de las reacciones de producción aromática resultó muy útil para apoyar la operación de las unidades que tratan la carga del Reformador. Pt + 3H2 Ciclohexano Benceno 2. Las reacciones químicas que se llevan a cabo son las siguientes: 1. naftenos y aromáticos de C6 hasta C11. tolueno y xilenos mezclados de alta pureza para la industria química.doc 47 .3.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda 5.heptano CH3 Metilciclohexano /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. El propósito del proceso de reformación es producir aromáticos a partir de los naftenos y parafinas. QUÍMICA DEL PROCESO A partir de fracciones de petróleo se produjo benceno. El hidrógeno. mediante la combinación de la reformación. Deshidrogenación de naftenos: El porcentaje de conversión de naftenos a bencenos está calculado en 50%. La nafta de carga para una Unidad de Reformación por lo general contiene parafinas. la extracción de aromáticos y el fraccionamiento. así como otras unidades hidrotratadoras.

Deshidrociclización C6H14 Pt + H2 n.octano metano hepteno 4.doc 48 . Hidrocraqueo Pt C8H18 + calor CH4 + C7H14 n. Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda 3.hexano Ciclohexano Reformador Catalítico de Nafta Reactores Catalizador Conversión T °C Deshidrogenación 1 Naftenos 10% 50% 100 Izomerización Naftenos/Parafinas 15% 25% 55 2 Hidrocraqueo 3 Parafinas 25% 15% 45 Deshidrociclización Parafinas 50% 10% 25 4 /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.

una pequeña parte de este. descargándolo como gas de reciclo. La corriente de salida del último reactor fluye hacia el lado casco de los intercambiadores donde es enfriado y parcialmente condensado por la carga combinada. Es combinada con el gas de reciclo rico en hidrógeno desde el compresor y entra por el lado de los tubos de los intercambiadores carga-efluente. En el separador el efluente enfriado del reactor es separado en un hidrocarburo líquido y en una corriente de gas rica en hidrógeno. la cual consiste de cuatro hornos calentadores/reactores conectados en serie en el cual la carga combinada es sucesivamente calentada y reacciona sobre el catalizador.  Sección de fraccionamiento de GLP. Sección de Calentamiento y Reacción La carga caliente de nafta pesada hidrotratada a la unidad es suplida desde la Unidad Hidrotratadora de Nafta.1. 5.4.doc 49 .  Sección debutanizadora/depentanizadora.2. en cada uno de ellos. es entonces dirigido a los condensadores de productos del reactor en la sección de separación y de recontacto.4. es usado como gas de purga en el colector de catalizador del ultimo reactor.  Sección de separación.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda 5.4. Parte del gas es succionado por un compresor. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La Unidad de Reformación Catalítica de Nafta está compuesta por las siguientes secciones:  Sección de calentamiento y reacción. La carga combinada es precalentada en los intercambiadores por el efluente del último reactor y entonces es dirigido a la sección de calentamiento y reacción. El gas neto restante es declorinado en un tratador de cloruro gaseoso y enviado a /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. 5. Sección de Separación En la sección de separación el efluente enfriado sigue hacia el separador.  Sección de recontacto.

La remoción ocurre con la ayuda de dos separadores (primera y segunda etapa). Esto da como resultado una mayor pureza de la corriente del gas neto rico en hidrógeno y en un incremento en el rendimiento de la nafta reformada y del GLP. formado de GLP y un poco de nafta reformada. Sección de Recontacto El propósito de esta sección es remover una gran cantidad de hidrocarburos presentes en la corriente de gas neto.3.4. Circuito de Hidrocarburos Líquidos Los hidrocarburos líquidos declorinados son dirigidos al separador de segunda etapa. 5. Circuito de Gas Neto El gas neto desde el separador del efluente del ultimo reactor pasa a través del separador de la primera etapa de un compresor donde es succionado y comprimido.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda la sección de recontacto.2. La sección de recontacto está compuesta por dos circuitos. que a continuación se describen: 5.doc 50 . 5. desde el cual el gas rico en hidrógeno es enviado bajo control de presión al cabezal de hidrógeno de la refinería y los hidrocarburos recuperados C5+ a la línea de alimentación de la debutanizadora/depentanizadora.3. El gas separado de la primera etapa es succionado y comprimido por la segunda etapa del compresor. se utiliza para recontactar a la /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.1.4. Es enfriado y contactado con el hidrocarburo del tratador de cloruro líquido y dirigido al separador de la segunda etapa de recontacto.3. Casi toda la nafta reformada y parte del GLP es removido. El gas separado de la segunda etapa pasa a la Unidad de Recuperación de Livianos. Los hidrocarburos líquidos son enviados desde el separador a la sección de recontacto hacia el tratador de cloruro líquido en el cual son declorinados.4. contactándose luego con el hidrocarburo líquido del separador de la segunda etapa de recontacto y dirigido al separador de la primera etapa de recontacto. El hidrocarburo líquido del fondo de este separador. Este gas es enfriado. previo recontacto a la corriente de gas neto de la descarga de la segunda etapa del compresor.

El hidrocarburo líquido del acumulador es bombeado a la sección de fraccionamiento de GLP como alimentación. 5. Producto de Fondo El reformado del fondo de la debutanizadora/depentanizadora fluye por presión a través de los intercambiadores. Rehervidor El calor del fondo de la torre está suministrado por el gas combustible quemado en el horno rehervidor. cualquier agua condensada recolectada en la bota del tambor es enviada.4.4.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda corriente de gas neto de la primera etapa del compresor y es dirigido hacia el separador de la primera etapa. a la unidad despojadora de aguas agrias.4.4. La carga del rehervidor es producto proveniente del fondo de la torre.4. 5.2. donde son parcialmente condensados en los enfriadores y fluyen hacia el acumulador. Para describir la sección debutanizadora/depentanizadora se dividió en los siguientes cortes: 5. donde es enfriado hasta 38°C y enviado al tanque de producto.4.4.3.4. Sección Debutanizadora/Depentanizadora El propósito de esta sección es remover los hidrocarburos livianos presentes en la corriente de reformado.doc 51 .4. 5. antes de ser usado como mezcla de gasolina de motor.1. 5. La carga de la debutanizadora/depentanizadora proveniente del separador de la primera etapa y de la Unidad de Recuperación de Livianos pasa a través de los intercambiadores donde es calentada y entra a la torre sobre el plato 21. Etapa es mezclado con la corriente recuperada de la Unidad de Recuperación de Livianos. La presión del tope de la debutanizadora/depentanizadora es controlada por un PIC en la línea de salida de gases del acumulador hacia la sección de recontacto. Tope La corriente de gases de tope pasan por unos condensadores. Sección de Fraccionamiento de GLP /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. El hidrocarburo líquido del fondo del separador de la 1ra.5.

/var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 52 .1. La sección de fraccionamiento de GLP. La presión de la torre es controlada por un PIC el cual desvía los gases del tope a los condensadores. Cualquier agua colectada en la bota del tambor es enviada a la Unidad Despojadora de Agua Ácida. La torre es calentada por un rehervidor el cual utiliza vapor de baja presión como medio de calentamiento. La corriente líquida es retornada a la torre como reflujo bajo control de nivel. está compuesta por una deetanizadora y una separadora de C3. Separadora C3/C4 La alimentación a la separadora propano/butano es el producto del fondo de la deetanizadora.5. fluye por presión a la torre separadora. Deetanizadora La alimentación a la deetanizadora es el líquido del tope (GLP) de la debutanizadora/depentanizadora. consistiendo esencialmente en propano y butano.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda El propósito de ésta sección es eliminar los componentes livianos del líquido del tope de la debutanizadora/depentanizadora y después separar el líquido de hidrocarburo remanente en los productos propano y butano. El producto de fondo.4. Los vapores del tope son parcialmente condensados en los enfriadores de tope y fluyen al acumulador. donde son totalmente condensados y fluyen al acumulador. La torre es calentada por un rehervidor. El producto condensado es bombeado parte como reflujo a la torre bajo control de temperatura sobre el plato 13 y a almacenaje el propano bajo control de nivel. 5. consistiendo esencialmente en butano.2. es enfriado y fluye por presión bajo control de nivel hacia almacenaje. La corriente de gases de tope pasan por unos condensadores.4. La presión del tambor y de la torre es controlada por un PIC en la salida de gases al sistema de gas combustible. el cual utiliza vapor de baja presión como medio de calentamiento. después de ser precalentado en un intercambiador. El producto de fondo. entra en la torre sobre el plato 23. 5.5.

Etapa: Separa la descarga del compresor en 2 corrientes: por el tope sale el gas rico en H2 con C1/C2/C3 y por el fondo sale reformado con C3/C4. e) Separador de Efluente: Separa el efluente en 2 corrientes: por el tope sale una corriente de gas rica en H2 y por el fondo sale hidrocarburo líquido (reformado).doc 53 . c) Reactores: Recipientes. j) Separador de 1ra. el posible arrastre de líquido que pudiera traer. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. i) Separadores de Líquido: Se utiliza para separarle al gas rico en H2. h) Declorinador de Líquido: Se le absorbe al hidrocarburo líquido (reformado- C5). Etapa: Separa la descarga del compresor en 2 corrientes: por el tope sale gas rico en H2 con C1/C2 y por el fondo sale reformado con C3. el cloruro gaseoso que trae de arrastre. donde se dan las diferentes reacciones de la carga combinada con el catalizador. k) Separador de 2da.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda 5. d) Intercambiador Hidrógeno-Efluente: Calienta el H2 que viene del compresor de reciclo que se usa como sello. antes de pasar a la succión del compresor múlti-etapa de recontacto. b) Hornos: Calientan la carga combinada. evitando corrosión de líneas y equipos aguas abajo. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS a) Intercambiadores Carga-Efluente: Precalientan la carga de nafta pesada que es combinada con gas de reciclo rico en hidrógeno con el efluente del último reactor. para evitar corrosión en líneas y equipos aguas abajo. para evitar pase de hidrocarburos con el catalizador que va a la tolva acopladora #1 con el efluente del último reactor. g) Declorinador de Gas: Se le absorbe al gas rico en H2. f) Compresor de Reciclo: Comprime parte del gas que sale del separador de efluente y lo descarga. una parte como gas de reciclo a la carga combinada y otra como gas de sello o purga en el colector de catalizador del último reactor.5. el cloruro gaseoso que trae de arrastre.

Etapa del compresor para absorberle el C3. o) Debutanizadora: Separa la carga en 2 corrientes: por el tope sale C1/C2/C3/C4 y por el fondo sale Reformado. m) Primer Recontacto: Se efectúa entre el reformado del fondo del separador de 2da. poniéndolo en recontacto con reformado del fondo del separador de la 1ra etapa del compresor bajándole la temperatura a ambos a –16°C y 22 barg de presión. etapa con la descarga de la 1ra. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda l) Recovery Plus: Sección de la planta que se encarga de absorberle el C1/C2 al H2 aumentándole su pureza cerca de 94-95%. para absorberle al H2 el C4. del compresor. q) Separadora de C3/C4: Por el tope sale C3 y por el fondo sale C4. para promover las reacciones en los reactores. r) H2 de Reciclo: Se le inyecta a la carga de nafta que viene de NHT antes de entrar a los intercambiadores de carga combinada. p) Deetanizadora: Separa la carga en 2 corrientes: por el tope sale C1/C2 y por el fondo sale C3/C4. n) Segundo Recontacto: Se efectúa entre el reformado del fondo del declorinador de líquido con la descarga de la 2da.doc 54 .

3 Bar 3. V FV NI 12 B AS B 14 B A P T FV U H2 al Sistema de Recontacto LV VBP B E de la 1era Etapa D Gas Combustible Agua Agria LV PV C4 al Almacenaje C3/C4 C5+ LV FV LV /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 55 .G.5 Bar Al Flare F-303 543ºC HIDROCRAQUEO DT 50°C PV H2 al Sistema Flare 543ºC AS F-304 ar Recovery PV 3 BarDESHIDROCICLIZA LV B Plus CION DT 40°C 22 H2 TRANSPORTE AS LV Carga a la Debutanizadora TV Catalizador hacia CCR A recovery plus para Recontacto Gas de Reciclo FV FV Declorinador Declorinador de Gas LV de Líquido Flare C3 B SEPARADORA AS DEETANIZADORA PV C3/C4 A R Reformado Almacenaje O C1/C2/C3/C4 C1/C2 LV D AS AS C3 13 A C1.C.C2 FV Almacenaje Z al S. Escuela de Operadores Procesos Conversión Profunda REFORMADOR CATALITICO PLT H2 Reciclo 4 Bar Catalizador 543ºC Desde CCR Nafta de NHT DESHIDROGENACION NC FV F-301 DT 125°C FV ISOMERIZACION F-302 543ºC PV Inyección Cloro DT 75°C para Arranque 8.

 Circulación del catalizador. OBJETIVO DEL PROCESO Esta unidad tiene como objetivo la regeneración y circulación (transporte) de catalizador del Reformador de Nafta. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La Unidad de Regeneración Continua de Catalizador tiene dos funciones:  Regeneración del catalizador.1. fluye radialmente desde afuera hacia el interior del lecho catalítico.1.2.2.  Etapa de reducción.P. 6. Las tres primeras etapas se efectúan en la torre de regeneración y la última en la tolva de cierre. 6.1.R.1. El gas caliente de regeneración (aire).  Etapa de secado. 6. El catalizador entra y fluye en forma descendente dentro de dos tamices cilíndricos verticales.Escuela de Operadores – C. Los /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Etapa de Quemado La quema del coque del catalizador ocurre en el tope de la torre de regeneración.doc 56 .  Etapa de clorinación.2. conteniendo el oxígeno. Procesos Conversión Profunda TEMA 6 REGENERACIÓN CONTINUA DE CATALIZADOR DEL REFORMADOR DE NAFTA Cardón: CCR Amuay: No Existe esta Unidad 6. Regeneración del Catalizador La regeneración del catalizador consta de cuatro etapas:  Etapa de quemado. La quema del coque debe ser completa cuando el catalizador abandona la zona de quemado.

Escuela de Operadores – C. El calentador de aire permite obtener la temperatura de entrada óptima a esta zona. El gas de clorinación es aire de la zona de secado que pasa por el sistema de clorinación.1.2. Desde la zona de secado. Etapa de Secado El secado del catalizador ocurre en la zona de secado. Procesos Conversión Profunda gases de combustión calientes fluyen de regreso al soplador de regeneración. Un cloruro orgánico (Percloroetileno) es inyectado en éste gas.P. El gas de clorinación. El gas caliente de secado (aire) asciende a través de éste lecho. 6.doc 57 .1.3. Un analizador controla el contenido de oxigeno a la entrada de la zona de quema. Etapa de Reducción La reducción de la oxidación de los metales contenidos en el catalizador ocurre en la zona de reducción. 6.1. El catalizador entra y fluye hacia abajo en un lecho cilíndrico. Los enfriadores de regeneración remueven el calor proveniente de la quema del coque. La zona de clorinación se encuentra ubicada debajo de la zona de quemado. Un flujo caliente de gas de clorinación asciende por el lecho del catalizador y sale por la zona de quemado. Esta se encuentra ubicada en el tope de la tolva de cierre. el aire se divide en dos corrientes. La clorinación es activada solo durante la quema blanca 6. La cantidad de aire que se requiere para la quema de coque. entrará a la zona de clorinación. El soplador recircula los gases a través de las tuberías del circuito de quemado.R. y ambas salen de la torre de regeneración. El /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. El calentador de regeneración opera si es necesario calentar el gas para una apropiada temperatura de entrada a dicha zona. se mezcla y suple el oxígeno requerido para la quema del coque.4.2.2. La separación dependerá de las necesidades de aire para la quema de coque. El calentador de clorinación calienta a éste gas para mantener una temperatura de entrada apropiada a ésta zona. Cualquier exceso de aire es venteado directamente de la Torre de Regeneración bajo control de oxígeno. La zona de secado está por debajo de la zona de clorinación y en ella el catalizador desciende en un lecho cilíndrico. Etapa de Clorinación Oxidación y dispersión de los metales sobre el catalizador y el ajuste del contenido de cloro ocurre en la zona de clorinación.2.

Procesos Conversión Profunda catalizador entra y desciende a través de un lecho cilíndrico. Los pasos para establecer esta circulación se describen a continuación: 6. En el acoplador elevador #1.2. Luego el catalizador desciende hasta el acoplador elevador #1. Un sistema de purificación separa los hidrocarburos livianos de ésta corriente y aumenta la pureza del hidrógeno. fluidiza al catalizador y lo eleva a la zona de amortiguación ubicada en el tope del primer reactor del Reformador Catalítico de Nafta. En ésta tolva.2.2.1.2. El calentador de reducción permite ajustar la temperatura apropiada de entrada de gas a la sección.doc 58 . Un flujo de gas de reducción caliente asciende a través del lecho. Los finos son removidos en el colector de polvo y el gas regresa a la succión del compresor de gas de reciclo vía enfriador con aire y el separador.Escuela de Operadores – C. ubicada encima de la torre de regeneración. Transferencia del Catalizador Regenerado Desde la torre de regeneración. una corriente adicional de gas de reciclo separa los finos de catalizador y los arrastra por el tope de la tolva (éste proceso se denomina elutreación). una corriente de gas rica en hidrógeno del compresor de gas de reciclo fluidiza el catalizador y lo eleva a la tolva desacopladora.2. El gas de reducción es H 2 proveniente de Recovery Pluss. 6.2. el catalizador fluye hacia la tolva de cierre. En el acoplador elevador #2. ya que este presenta una mayor pureza. El catalizador fluye por gravedad desde el tope de la zona de amortiguación hasta el tope del primer reactor.P. Circulación de Catalizador La circulación de catalizador consiste en transferir este producto desde los reactores del Reformador Catalítico de Nafta y luego de regreso a la unidad.R. una corriente de H 2 proveniente del sistema de recontacto segunda etapa. 6. La parte inferior de la tolva de cierre transfiere el catalizador al acoplador elevador #2. Todo el catalizador fluye hacia el fondo de la tolva desacopladora por gravedad y cae a la torre de regeneración.2. y luego continúa su descenso por todo los demás /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Transferencia de Catalizador Gastado El catalizador gastado fluye por gravedad del fondo del último reactor del Reformador Catalítico de Nafta hacia el colector de catalizador.

2.R.2. La tolva de cierre transfiere pequeñas cargas de catalizador en una base continua de la torre de regeneración hacia el acoplador elevador #2. a través de las líneas de transferencias de cada reactor hasta alcanzar el fondo del último reactor y completa el circuito de transferencia. b) Tolva Desacopladora: Separar los finos de catalizador con una corriente de gas de reciclo y los arrastra por el tope. Segundo. Procesos Conversión Profunda reactores. 6. hacia el colector de polvo.3. Primero. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS a) Tolva Acopladora-Elevadora #1: Recibe el catalizador gastado del colector del último reactor.doc 59 . /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.Escuela de Operadores – C.2. Control de la Circulación del Catalizador La tasa de flujo de catalizador para todo el sistema estará fijada por la tolva de cierre. Todas las otras transferencias de catalizador son manejadas por los dos acopladores elevadores de acuerdo al nivel de demanda. el ambiente de hidrógeno/hidrocarburo de la sección de reacción del Reformador Catalítico de Nafta debe ser siempre resguardado del ambiente conteniendo oxígeno de la torre de regeneración de la Unidad de Regeneración Continua del Catalizador.2.4. desde donde es transportado con 2 corrientes de H2 del compresor de gas de reciclo en el cual una fluidiza el catalizador y el otro lo eleva a la tolva desacopladora. 6. Presión y Ambientes del Proceso Hay varios riesgos inherentes que hay que considerar para transferir el catalizador de una forma segura entre la Unidad de Regeneración Continua del Catalizador y la sección de reacción del Reformador Catalítico de Nafta.P. Esto es debido a que éstas operan a diferentes presiones y ambientes. La velocidad es controlada por la frecuencia de los ciclos de carga de la tolva de cierre. por el acoplador elevador #2 es controlado por el nivel de catalizador en la zona de amortiguación de la tolva de cierre. La transferencia de catalizador regenerado al reactor. los equipos de baja presión de la unidad deben ser resguardados de las altas presiones de la Unidad del Reformador Catalítico de Nafta. 6.3.

l) Calentador Eléctrico de Clorinación: Calienta la mezcla del aire con percloroetileno. para mantener una temperatura apropiada a ésta zona. ya que una mezcla de H2 con O2 es explosiva. i) Analizador de O2: Controla el contenido de O2. para así regenerarlo.Escuela de Operadores – C. k) Percloroetileno: Se le inyecta al aire caliente que sale de la zona de secado antes de entrar a la zona de clorinación con la finalidad de oxidar y dispersar los metales. m) Calentador Eléctrico de Secado: Calienta el aire de instrumento antes de entrar a la zona de secado para garantizar un máximo de humedad de 5ppm. d) N2 de Purga: Se utiliza para evitar pase de H2 de la zona superior de aislamiento al Regenerador y también se utiliza para evitar pase de O2 de la zona inferior de aislamiento a la tolva de cierre. desalojando O2 por una válvula de flujo ubicada en la zona superior de la zona de secado. Procesos Conversión Profunda c) Ciclón Separador: En este los finos de polvo son removidos a tambores y el gas regresa a la succión del compresor de gas de reciclo. Este paso de secado es considerado como un proceso de despojamiento de agua del catalizador. h) Calentador Eléctrico de Regeneración: Opera si es necesario calentar los gases para una apropiada temperatura de entrada a dicha zona. n) Zona de Secado: Aquí ocurre el secado del catalizador producido en la zona de quemado con aire caliente de instrumento. promoviendo la función ácida del catalizador. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. e) Zona de Quemado: Quema el coque adherido en el catalizador.P. f) Extractor o Soplador: Extrae los gases de combustión calientes del tope del regenerador y los recircula a través de las tuberías del circuito de quemado.doc 60 .5-0.8% molar a la entrada de la zona de quema. j) Zona de Clorinación: En ésta zona se oxida y dispersa los metales (Platino) sobre el catalizador y se ajusta el contenido de cloro.R. g) Enfriador con Aire: Remueven el calor en exceso proveniente de la quema del coque. el cual debe ser mantenido entre 0.

en el cual una fluidiza el catalizador y la otra lo eleva a la zona de amortiguación ubicada en el tope del primer reactor.R. de donde es transportado con 2 corrientes de H2 de la segunda etapa del compresor de la zona de recontacto. en la cual ocurre la separación de los finos y polvo del catalizador mediante la inyección de una corriente de H2 de reciclo. s) Tolva Acopladora-Elevadora #2: Recibe el catalizador regenerado del fondo de la tolva de cierre. r) Válvulas Igualadoras: Controlan la frecuencia de los ciclos de carga de catalizador. con la inyección de gas de reducción caliente. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. separando los hidrocarburos livianos de ésta corriente. Procesos Conversión Profunda o) Etapa de Reducción en la Tolva de Cierre: Ocurre una reducción de la oxidación de los metales ya que fue oxidado con el O2 en la zona de quemado. t) Tubo Elutriador: Zona de arrastre. para mantener una temperatura adecuada a ésta zona.Escuela de Operadores – C. p) Membrana Purificadora: Le aumenta la pureza al H2 proveniente de Recovery Pluss antes de entrar a la parte superior de la tolva de cierre.doc 61 .P. proveniente de Recovery pluss. q) Calentador Eléctrico del Gas de Reducción: Calienta el gas de reducción.

Aire + C2Cl4 FV REACTOR 3 Zona de Secado Aire caliente de secado Aire de Calentador Quema Negra Eléctrico N2 de purga para FV evitar pase de O2 Zona Inferior Aire de de Aislamiento Quema Blanca REACTOR 4 ra cado rico Purifi Eléct a or N2 de Sello: Para evitar pase de O2 a la Tolva bran ntad de Cierre COLECTOR Cale Mem H2 de reciclo como Tolva de Flare / Horno Sello para evitar H2 de Cierre Enfriador pase de Hc´s H2 de Recovery Plus Válvulas igualadoras para circular el catalizador Transporte constante Tolva H2 de Gas al Flare Acopladora H2 Recontacto Reciclo N° 1 H2 para Segunda Etapa: Para Mantener un P.doc 62 . a Catalizador Regenerado A Tambores N2 de Purga para Zona Superior Amortiguador Evitar pase de H2 de Aislamiento N2 de sello para evitar pase H2 M REACTOR 1 Atm Enfriador A Extractor I Analizador Gases de PV Zona de Quemado de O2 Combustió En ésta zona n REACTOR 2 el Pt se aglomera Calentador Zona de Clorinación Eléctrico En ésta zona N2 de se dispersa el Pt C2Cl4 Transp.Escuela de Operadores – C.P. Procesos Conversión Profunda DIAGRAMA CCR REFORMADOR Tubo Ciclón Elutriador Separador Catalizador gastado H2 al Compresor H2 de Reciclo de Reciclo para purga de Finos Tolva de Catalizador Desacoplador A.R. N° 2 Presionar Aire Quema Negra: Se utiliza en proceso de Arranque /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239. Presionar H2 de Notas: Membrana Purificadora: Se usa para aumentar la pureza del Transporte H2 de 95% a 100% H2 Recontacto Tolva Acopladora Aire Quema Blanca : Se usa en operaciones normales de la Segunda Etapa H2 para Planta.S.

Procesos Conversión Profunda Química del Petróleo Reacciones de Regeneración de Catalizador Oxiclorinación (Zona de Clorinación) 1.OH + HCl Base . C2 Cl4 + O2 HCl + Cl2 + CO2 + H2O (Percloro etileno) 2. Cl2 es necesario para redispersar el platino aglomerado /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc 63 .Cl + H 2O Cl2 3.P.R.Escuela de Operadores – C. Metal + O2 Metal Oxidado (dispersado) HCl es necesario para ajustar el contenido de cloro en el catalizador. Base .

R.doc 64 . Procesos Conversión Profunda Química del Petróleo Reacciones de Regeneración de Catalizador Secado Base .H2O + Gas Seco Base + Gas + H2O El gas utilizado para secar debe contener un máximo de 5 ppm de humedad.P. /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.Escuela de Operadores – C.

R.doc 65 .Escuela de Operadores – C. Procesos Conversión Profunda Química del Petróleo Reacciones de Regeneración de Catalizador Reducción Metal Oxidado + H2 Metal Oxidado + H2O /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.P.

0 11000 ALQ-1 BB (PG-2).0 2065 DCU RC (AV-1/2/3).0 4800 REFG GAS NATURAL (ZULIA) Reformación Gas Natural 27 MMPC 155 HDS VGO (AV-3) Desulfurados Dest.R.9 1650 PG-1 GASOLINA INESTABLE (CD-1/3). PA ((CCU).0 294 PRA-3 GAS ACIDO (UTA/ADIP/PG-3) GAS AGRIO (DAA-1/2/4) Recuperacion de Azufre 220. H2 (PLT) Tratamiento de aminas 470 ADIP GAS AGRIO (HDT-1/HDM/HDS/PG-2) Tratamiento de aminas 910 ORU BB (PG-2). NC4 (CD-2/3/4) Separación de livianos 70. PHILLIPS (PG-1/CD-3/4). LODOSO (CCU). BB (DCU) Producción MTBE 1. H2 (REFG).8 400 NHT NAFTA TOPS (PG-1/CD-4). HKN (DCU) Desulfurados Dest.0 10000 CD-1 CRUDO PROPOSITO GENERAL (LGTC/LGTM) Destilación Atmosférica 65.0 CD-4 CRUDO PROPOSITO GENERAL (LGTC/LGTM) Destilación Atmosférica 115.7 933 TAME LCC (CCU) Producción TAME 2.0 CD-3 CRUDO MEDIANO Y PESADO (PTZH/PTZL).0 1200 DAA-1 AGUA AGRIA (HDM/HDT-1/HDS) Despojamiento de aguas 160 DAA2 AGUA AGRIA (CCU/PG-2) Despojamiento de aguas 1500 DAA4 AGUA AGRIA (HDT-2/DCU/NHT) Despojamiento de aguas 1700 UTA GAS AGRIO (HDT-2/NHT). HVI-55 / HVI-95 / HVI-160 (MDU) MVI-170/NND-45 (ISLA) Desulfurados Dest.5 1200 PDA-2 RC (AV-1/) Desasfaltizacion 4. PARAFINA (MDU). OA (AMUAY) Alquilación 5.0 9500 TK-1 KERO (CD-1/2/3/4) Tratamiento de kerosén 18.0 2800 TK-2 KERO (CD-1/2/3/4) Tratamiento de kerosén 38.Escuela de Operadores – C.0 5317 ISOM NC4 (LPG). Procesos Conversión Profunda Centro de Refinación Paraguaná Capacidad de Unidades de Proceso de Cardón (305 MBD) Planta Carga Función Capacidad Nominal Capacidad Nominal (MBDO) (T/D) CCU DVGO (HDS). (LGTM) Destilación Atmosférica 55.5 5100 HDT-2 ARL (CCU).0 AV-1 RL (CD-2) Destilación de Vacío 32. (PLT) Isomerizacion 11.0 5000 HDT-1 EXTRACTO (FEU) Desulfurados Dest. DAO (PDA-1/2) Desparafinacion 5. LCGO (DCU/CD-1/2/4). PESADA (AMUAY).0 500 FEU SPO/LMO/MMO (AV-1) Desaromatizacion 10. LIVIANA (CD-1/2).0 1571 MTBE BB (PG-2). OA (AMUAY) Alquilación 20. (ALK-1/2). BB (DCU). Pesados 35.doc 66 .5 5000 AV-2 RL (CD-1/4) Destilación de Vacío 62. ICCO (AMUAY). ASFALTO (PDA-1/2) Coquificacion Retardada 60. Livianos 48.0 553 ALQ-2 PP (PG-1).P.6 1020 PLT NAFTA HIDROTRATADA (NHT) Reformacion Nafta 45.0 294 HDM GOL/KERO (CD-2). SPO/LMO/MMO (AV-1) Desintegracion Catalitica 77.0 CD-2 CRUDO PROPOSITO LUBRICANTE (LG5/LGM) Destilación Atmosférica 70. CH-2/3 (AV-2/3). Livianos 2. Livianos 36.8 1200 PDA-1 RC (AV-1/) Desasfaltizacion 7. NAFTA (HDT-2) Desulfuracion Nafta 60. BB (DCU) Remoción de oxigenados 1100 DEA PP (PG-1/2) Tratamiento de aminas 600 /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.0 5317 MDU ACEITE REFINADO (FEU).5 7500 PRA-2 GAS ACIDO (UTA/ADIP/PG-3) GAS AGRIO (DAA-1/2/4) Recuperacion de Azufre 220.0 9500 AV-3 RL (CD-1/3) Y CRUDO BOSCAN Destilación de Vacío 62. PP/BB (PG-2).

0 5000 CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest.0 11200 CM CATALITICA Planta de gas PG-2 CM CATALITICA Despojadora de agua acida DAA-1 CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-1 300.0 CD-2 70.0 9865 CP Flexicoquificacion FKAY 64. Pesados HDAY-3 90.0 CD-1 65.5 1200 DYL LUBRICANTE PDA-2 4.0 AV-2 62.0 .0 CM HIDROPROCESO Reformación Gas Natural HYAY-2 38.0 DYL DESTILACION Destilación Atmosférica PSAY-3 125.0 TK-2 38.5 5100 CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest.0 ADIP 910 Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-3 40.7 933 CM ALTO OCTANAJE Isomerizacion ISAY 10.0 294 CM HIDROPROCESO Reformación Gas Natural HYAY-1 38.0 TK-1 18.0 FEU 10.5 CM HIDROPROCESO Reformación Gas Natural HYAY-3 38.1 TAME 2.0 HDM 2.0 5317 CP COQUER Coquificacion Retardada CRAY 34. Pesados HDAY-4 90.0 PRA-3 220.5 7500 CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest.0 HDS 35.3 MDU 5.0 1571 CM ALTO OCTANAJE Producción TAME TMAY 4. Capacidad nominal AMUAY CARDON Proceso Complejo Función Planta (MBDO) T/D Planta (MBDO) T/D CM ALTO OCTANAJE Alquilación ALAY 20.6 1020 CM ALTO OCTANAJE Producción MTBE MTBE 1.8 1200 DYL LUBRICANTE PDA-1 7.5 CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest.0 HDT-2 48.0 9500 DYL DESTILACION Destilación de Vacío PVAY-4 92.0 2065 CM CATALITICA Desintegracion Catalitica DCAY 108.0 500 CP PLADFORMING PLT 45.0 DYL DESTILACION Tratamiento de kerosén TCAY 30.0 PRA-2 220.0 DYL DESTILACION Destilación Atmosférica PSAY-4 125.0 DYL LUBRICANTE Desparafinacion PDAY 2.0 553 CM ALTO OCTANAJE Alquilación ALQ-2 20.0 UTA 470 Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-2 40.5 H2/SULFINOL 27.0 DYL DESTILACION Destilación Atmosférica PSAY-2 120.5 DYL DESTILACION Destilación de Vacío PVAY-5 92.0 DYL DESTILACION Destilación Atmosférica PSAY-5 180.0 DYL DESTILACION Destilación de Vacío PVAY-1 60.2 NHT 60.0 DEA Destilación Secundaria Livianos del Crudo GLAY 65. Livianos HDAY-2 65.0 DCU 60.0 CD-4 115.9 1650 DYL LUBRICANTE Desaromatizacion PTAY-2 3.5 AV-3 62.0 2800 DYL DESTILACION Tratamiento de kerosén TC-2 15.0 AV-1 32.0 HDT-1 36.8 400 CP HIDROPROCESO Fraccionador de nafta HDS NFAY-3 13.0 5317 Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-1 40.0 CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-2 300.0 DYL DESTILACION Tratamiento de kerosén TC-1 15.0 294 CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-3 360.0 4800 DYL DESTILACION Destilación Atmosférica PSAY-1 85.0 ALQ-1 5.5 5000 DYL DESTILACION Destilación de Vacío PVAY-2 42.8 ISOM 11.5 DYL LUBRICANTE Desaromatizacion PTAY-1 3.0 9500 DYL DESTILACION Destilación de Vacío PVAY-3 92.0 CCU 77. Livianos HDAY-1 13.0 CD-3 55.

GERENCIA DE OPERACIONES – CRP ESCUELA DE OPERADORES QUÍMICA DE LOS PROCESOS Hidrogenación de Olefinas Parafinas P Olefinas A Ciclización de Olefinas R Nafteno A Craqueo F I N Hidrogenación Isomerización A Olefinas Iso-Olefinas Iso-Parafinas S Isomerización por adición Carbono Iso-Olefinas Olefinas Hidrogenación N Craqueo Parafinas A F Gases T Livianos E Aromáticos + N Deshidrogenación H2 O S Ciclo Oleofinas A Olefinas R Craqueo O M Anillos Sustituidos Á T Deshidrigenación Coque I C O Aromáticos Alkillación S Heterociclicos Pesados NOTA: Parafinas: cadenas HC’S con enlaces simples Naftenos: cadenas HC’S cerradas con enlaces simples Aromáticos: cadenas HC’S cerradas con 3 dobles enlaces intercalados Olefinas: cadenas o ciclos de HC’S con uno o más dobles enlaces .

Volumen 1. Volumen 1.  Manual de Operación Planta CRAY Amuay.P.  Manual de Operación Planta de DCU Cardón.Escuela de Operadores – C.  Wikipedia. Volumen 1.R.  Manual de Operación Planta de Gas 3 Cardón. Procesos Conversión Profunda BIBLIOGRAFÍA  Manual de Operación Planta FKAY Amuay. Volumen 1.  Manual de Operación Planta Merox Amuay.org /var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.  Manual de Operación Planta Reformador Catalítico Cardón.  Manual de Operación Planta Manejo de Catalizador Cardón. Volumen 1.doc 69 . Volumen 1. Volumen 1.  Manual de Operación Planta Merichen Cardón. Volumen 1.