REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

EXTENSIÓN MATURÍN

Controladores y Acciones de Control.

Profesor: Realizado por:
Ing. Mariangela Pollonais Br. Rafael Marín
Materia:
Teoría de Control
Sección: V

Maturín, Febrero del 2017.
INDICE

p.p
Introducción 2
Esquemas de un Sistema de Control 3
Controladores 5
Compensador 5
Tipos de Controladores 6
Acciones de Control 7
Conclusión 10

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INTRODUCCIÓN

El Sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos o
relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación por sí mismos, es decir,
sin intervención de agentes exteriores, corrigiendo además los posibles errores que se
presenten en su funcionamiento. Por lo general, se usan sistemas de control industrial en
procesos de producción industriales para controlar equipos o máquinas. Uno de estos
dispositivos es el controlador el detecta los desvíos existentes entre el valor medido por un
sensor y el valor deseado, programado por un operador; emitiendo una señal de corrección
hacia el actuador. Un controlador es un bloque electrónico encargado de controlar uno o
más procesos.
Al principio los controladores estaban formados exclusivamente por componentes
discretos. De acuerdo a las acciones de control en la respuesta del sistema, los tipos de
controladores se clasifican en: De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off),
proporcionales, integrales, proporcionales-integrales, proporcionales-derivativos,
proporcionales-integrales-derivativos y controladores electrónicos; la forma en la cual el
controlador automático produce la señal de control se llama “acción de control”. Cada
controlador tiene a su vez un modelo matemático para la resolución de ejercicios prácticos
en la función de transferencia.

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1.- Esquemas de un sistema de Control:

1.1. Configuración clásica de control realimentado:
El control por realimentación (feedback) constituye la infraestructura básica de casi
todos los esquemas de control de procesos, corrigiendo las perturbaciones. El control por
realimentación mide la variable de proceso, la compara con el punto de ajuste y manipula la
salida en la dirección en que debe moverse el proceso para alcanzar el punto de ajuste.

1.2. Configuración de control en cascada:
El controlador en cascada usa la salida del controlador primario para manipular el
punto de ajuste del controlador secundario. Este sistema se compone de dos estructuras de
control por realimentación. El lazo secundario debe tener influencia sobre el primario y, la
dinámica del proceso de este lazo deber ser mas rápida que la del primero (por ejemplo
flujo y temperatura). Este esquema de control permite una respuesta rápida de control y
manipular independientemente los dos lazos si se requiere.

1.3. Configuración de control de Relación:
El control de relación asegura que dos o más flujos se mantengan en la misma
relación aunque estos cambien. Se usa para obtener mezclas con una composición o
propiedades físicas específicas, para mezclas aire/combustible.

1.4. Configuración de control de Adelanto:
El control adelantado (feedforward) es una estrategia usada para compensar los
disturbios en un sistema, antes que afecten la variable controlada. La idea es medir el
disturbio, predecir el efecto en el proceso y aplicar la acción correctiva correspondiente.

1.5. Configuración de control por Override:
El control override es una técnica mediante la cual las variables de proceso son
mantenidas dentro de ciertos límites, usualmente con propósitos de protección .Existen
otros esquemas de control más extremos orientados a la parada de la planta para enfrentar
estados de disfunción grave de los equipos. El control override no es tan drástico. El control
override mantiene el proceso en operación pero dentro y bajo condiciones seguras.

Esquemas de Control.

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Control Realimentado Control en Cascada

Control de Relajación Control de Adelanto

Control por Override

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2.- Definición de Controlador.

Es el elemento de un sistema de control que según un conjunto de reglas realiza
acciones recibiendo la señal correspondiente a la variable medida y calcula la acción de
control de acuerdo al algoritmo que tiene programado y de esta manera poder corregir el
desvió que exista en el proceso a controlar. Al principio los controladores estaban
formados por componentes discretos, conforme la tecnología fue avanzando, se emplearon
bloques electrónicos rodeados de memorias, circuitos de entrada y salida. Actualmente
pueden ser del tipo: manual, eléctrico, electrónico, neumático o digitales; siendo entre todos
el dispositivo controlador mayormente utilizado en la industria, los PLC (Controladores
Lógicos Programables).

3.- Compensador.

Es un dispositivo adicional que se incorpora al sistema para alterar el comportamiento
global de modo que el sistema funcione de la forma deseada. Los compensadores pueden
ser de diferentes naturalezas, ya sean mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos, etc.
Los tipos de compensadores más resaltantes son:

3.1. Compensador en Adelanto: Crean un adelanto de fase en el sistema.

3.2. Compensador en Retardo: Crean un retardo de fase en el sistema.

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4.- Tipos de controladores.

Los controladores se clasifican de acuerdo a sus acciones básicas entre ellos: De dos
posiciones o de encendido y apagado (on/off). Proporcionales. Integrales. Proporcionales-
integrales. Proporcionales-derivativos. Proporcionales-integrales-derivativos.
Controladores electrónicos: Pueden usar amplificadores operacionales, los cuales permiten
realizar cualquiera de las acciones antes mencionadas.

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5.-Acciones de control en la respuesta del sistema.
Un controlador tiene como tarea la de mantener la variable controlada en
correspondencia muy próxima con la señal de referencia, eliminando la influencia de las
perturbaciones que tienden a cambiar el valor de la variable controlada. La acción de
control de un controlador se define como la relación entre el error en la señal de salida y la
señal actuante. En otras palabras es la función de transferencia del controlador.

Existen múltiples formas acciones de control, cuyo tipo depende de la forma de
obtención de la ley de control. Sin embargo existen unos tipos básicos de acción de control
que se usan comúnmente en procesos industriales, los cuales son:

5.1. Acción de control discontinua o de dos posiciones (ON-OFF)
En este tipo de acción de control el controlador adopta solo dos posiciones, que por lo
general es abierto y cerrado, dicho de otra forma la señal actuante del controlador se mueve
entre dos limites requeridos para que la variable controlada oscile entre dos valores dados.
Por ejemplo:

5.2. Acción de control proporcional (P)
Esta acción se caracteriza por tener la conexión física directa entre el error y
la acción de control produce una respuesta rápida y estable.

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5.3. Acción de control derivativa (D):
La acción derivativa entrega una señal proporcional a la velocidad de cambio de la
señal de error. Debido a esto, cuando la variable controlada esta quieta, la señal derivativa
es cero. Cuando el valor de la variable controlada está cambiando rápidamente, la señal
derivativa es grande.

5.4. Acción de control integral (I):
Tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado estacionario. Si se
duplica el valor de e(t), el valor de m(t) varía dos veces más rápido pero para un error
actuante igual a cero, el valor de m(t) se mantiene estacionario en muchas ocasiones esta
acción de control recibe el nombre de control de reposición.

5.5. Acción de control proporcional más derivativa (PD):
Se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una respuesta que es proporcional
a la rapidez con que se producen éstas. La ventaja de ese tipo de controlador es que
aumenta la velocidad de respuesta del sistema de control.

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5.6. Acción de control proporcional más integral (PI)

5.7. Acción de control proporcional más derivativa e integral (PID):
Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las ventajas de cada uno de los
controladores de acciones básicas, de manera, que si la señal de error varía lentamente en el
tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, mientras que si la señal de error
varía rápidamente, predomina la acción derivativa. Tiene la ventaja de ofrecer una
respuesta muy rápida y una compensación de la señal de error inmediata en el caso de
perturbaciones. Es muy propenso a oscilar y los ajustes de los parámetros son mucho más
difíciles de realizar

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CONCLUSIÓN

El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ingeniería y la
ciencia. Como los avances en la teoría y práctica del control automático brindan los medios
para lograr el funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos, mejorar la calidad y abaratar
los costos de producción, liberar de la complejidad de muchas rutinas de tareas manuales
respectivas, entre otros; la mayoría de los ingenieros tienen contacto con los sistemas de
control, aun cuando únicamente los usen, sin profundizar en su teoría.

Los controladores en la actualidad específicamente en las grandes instalaciones
industriales, cada vez es más necesario disponer de sistemas de control, los cuales permitan
mejorar en gran medida la eficiencia en la realización de procesos, los cuales el hombre no
podría realizar con la misma eficiencia. En síntesis, son dispositivos que tienen como
función manipular, de manera automática, variables de entradas de los sistemas para
conseguir lograr que las variables de salidas lleguen a un valor deseado. De esta manera, se
reduce el factor de riesgo; pero también hay otros beneficios de utilizar controladores, y es
que se puede tener un mejor desempeño del sistema. A Raíz de su descubrimiento, el
desarrollo de estos sistemas se ha incrementado considerablemente en todas las ramas de la
industria, como el control de presión, humedad, temperatura, flujo, viscosidad, entre otros.
Cabe destacar que en dicho desarrollo no era posible la comunicación y el control a
distancia de los procesos, hasta que se desarrollo en la actualidad el monitoreo por SCADA,
que es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite
controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en
tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso
automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y
permite su gestión e intervención.

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