You are on page 1of 70

Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a


tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse


piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei


Biela este organul intermediar care face legtura ntre dou piese
cu micri diferite: pistonul care are o micare rectilinie i manetonul de pe
arborele cotit care are o micare circular.
Micrile pe care le execut biela n timpul funcionrii sunt destul
de complicate i nu sunt aceleai pentru toate punctele ei. Centrul lagrului
bielei descrie un cerc, iar bolul o linie dreapt, ns nici un punct material al
bielei nu parcurge un drum circular sau drept, ci toate punctele de pe biel

descriu diferite curbe nchise.


Fig. 1.1. Cinematica mecanismului biel-manivel

Prile principale ale bielei sunt:


captul mic (superior);
corpul sau tija;
captul mare (inferior), coninnd lagrul cu capacul, butoanele i piuliele
respective n cazul bielelor deschise.
Denumirile clasice ca picior de biel i cap de biel, nu pot fi folosite
n practic, deoarece nu corespund cu poziia pe care o are biela la motorul
de automobil.
Prin picior se nelege partea n care st bolul, iar capul era partea
care cuprinde lagrul. Aceast nomenclatur s-a aplicat iniial la mainile cu
abur, locomotive, motoare stabile etc, la care de obicei bielele sunt aezate
n poziie orizontal. Ins la automobil, unde bielele sunt verticale, cu capul
n jos i cu piciorul n sus s-ar produce desigur confuzii ntre aceti termeni,
de aceea este mai practic a se spune capt mare" la partea care conine
lagrul i capt mic" la partea unde st bolul.

Solicitrile la care este supus biela sunt de mai multe feluri, i anume:
- compresie - de ctre forele datorite exploziei n regiunea PMS i
de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare alternativ, n poziiile din
zona PMI;
- traciune - de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare
alternativ n zona PMS;
- ncovoiere - datorit forelor de inerie ale micrii alternative
oscilante a corpului bielei i diferenelor de aliniere n timpul solicitrilor;
- flambaj (ndoire cnd compresiile sunt excesive).
Avnd n vedere vitezele mari cu care se mic o biel, cum i
schimbrile brute ale sensului de micare, este necesar ca orice biel de
motor de automobil s fie ct mai uoar.
Captul mic sufer aceleai variaii de vitez ca i pistonul.
Caracteristicile principale ale unei biele sunt:
- lungimea L;
- greutatea;
- diametrul locaului pentru lagr;
- diametrul ochiului pentru buca bolului;
- limea locaului de lagr;
- limea ochiului pentru buca bolului.
Forma bielei variaz att ca dimensiuni, ct i ca execuie. Captul mic
poate avea diferite forme.
n ce privete corpul, majoritatea motoarelor de automobil au biele
cu seciunea n dublu T. Rareori se ntlnesc biele tubulare cu seciunea
circular sau oval. Aproape totdeauna tija bielei este mai subire sus lng
bol i mai groas jos.
Bielele n dublu T sunt mai uor de fabricat i prin forma lor,
transmit efortul la lagr pe o baz mai larg.
Majoritatea bielelor de automobil sunt deschise" adic lagrul este
compus din dou jumti separate, dintre care una face corp comun cu tija
bielei, iar cealalt demontabil, este capacul bielei sau capacul de lagr.
La unele motoare (de ex: de motociclet), care au lagre cu
rulmeni, se folosesc biele nchise" sau inelare; lagrul nu este demontabil,
fiind executat dintr-o singur bucat. Astfel de biele se pot scoate prin
demontarea arborelui cotit.
Capacul se fixeaz n majoritatea cazurilor prin dou uru-
buri de oel special.
uruburile respective pot fi demontabile sau executate dintr-o
bucat cu biela prin forjare. uruburile demontabile sunt adeseori executate
cu degajare i cu filet rulat.
Bielele care au uruburi nedemontabile prezint avantajul c sunt
mai uoare, n schimb ele nu mai pot fi folosite cnd un urub s-a rupt, de
exemplu prin strngere exagerat.
Tot n scopul realizrii unor biele ct mai uoare, aceste uruburi se
plaseaz foarte aproape de suprafaa lagrului. Uneori uruburile sunt att
de aproape de maneton, nct cuzineii de lagr au cte o cresttur pentru
trecerea lor.
Foarte rar se gsesc biele la care capacul este strns cu patru
uruburi. Acestea se folosesc n special la motoare mari, unde capacitatea
unui cilindru depete 1 000 cm3.
Capacul de biel i uruburile respective sunt supuse la solicitri
mari.
La turaii nalte, forele de inerie n zona PMS, create de piston i
de biel, snt preluate de uruburile i de capacul bielei.
In vederea acestor solicitri mari, majoritatea capacelor sunt
nzestrate cu nervuri exterioare, pentru ntrire.
Cele mai multe capace au o singur nervur la mijloc, altele au
dou nervuri n prile laterale. S-au constatat cazuri de ncovoiere a
capacelor de biel din cauza nervurilor insuficiente la unele automobile, ale
cror motoare au fost meninute la turaie nalt.
Fixarea capacului pe biel ntr-o poziie precis i fr joc este foarte
important. Jocurile corecte la lagr sunt de cteva sutimi de milimetru; deci
este absolut necesar ca poziia capacului s nu se poat schimba ntre dou
demontri. n acest scop, gurile capacului se fac cu o toleran strns fa
de uruburile respective. La majoritatea bielelor, capacele nu se pot apropia
sau deprta dect btnd uor cu coada ciocanului. Mai rar, asigurarea
poziiei capacului se face prin praguri sau tifturi ntre biel i capac.
In scopul unei asamblri ct mai rigide, suprafeele de strngere ale
capacului trebuie s fie perfect plane, att la biel, ct i la capac.
La unele motoare de construcie veche, se gsesc ntre aceste
suprafee cteva mici distaniere, de tabl de alam, de 0,1 i 0,2 mm, n
vederea unor ajustri rapide ale lagrelor.
La motoarele nzestrate cu lagre de biel demontabile, denumite
cuzinei, pe suprafeele de strngere se afl cte o mic scobitur, unde se
fixeaz pragurile sau pintenii cuzineilor, care i mpiedic s se deplaseze.
In legtur cu modul de ungere, se deosebesc:
capace cu linguri pentru barbotaj;
capace fr linguri;
biele cu conduct;
biele fr conduct.
Sistemul de ungere al lagrelor de biel prin barbotaj este astzi
aproape complet prsit; de aceea, capacele cu lingurie se ntlnese numai
la unele motoare vechi. Bielele fr conduct i cu capac fr linguri au o
ntrebuinare tot mai mare, ungerea fcndu-se sub presiune numai pentru
lagr, dar nu i pentru bol.
Tot n legtur cu particularitile de ungere se mai pot gsi la biel
o serie de orificii i anume: deasupra bolului i deasupra lagrului.
Orificiile de deasupra bolului au rolul de a capta o parte din
picturile de ulei ce cad de pe fundul pistonului pentru ungerea bucei i a
bolului.
Spre a putea prinde ct mai multe picturi, aceste orificii au o form
conic.
Orificiile de deasupra lagrului sunt de mai multe feluri: pentru
ungerea cilindrului respectiv, pentru a contribui la ungerea bolului i pentru
a unge cilindrul opus (la motoarele n V).
Cilindrii se ung prin stropii de ulei care scap pe lng lagre i
paliere.
Aceti stropi urmeaz traiectorii apropiate de forma spiral, avnd
acelai sens de nvrtire ca al arborelui cotit; rezult c partea din dreapta a
cilindrilor este stropit mai abundent dect partea din stnga (privind de la
manivel).
In primele minute dup o pornire la rece, din cauza viscozitii
uleiului rece, aceast ungere prin stropi de ulei este aproape inexistent.
Pentru a remedia acest dezavantaj, unele biele sunt prevzute cu orificii E de
circa 2 mm n partea de sus a lagrului, n apropierea zonei de legtur cu
tija.
La unele biele exist un astfel de orificiu numai n partea stng,
spre a unge zona cilindrului care primete mai puini stropi de ulei. La
acestea, direcia orificiului este nclinat mult fa de corpul bielei. La altele
se gsesc dou orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Cnd ele sunt dirijate drept n sus, paralel cu corpul bielei, rolul
lor este dublu: ungerea cilindrului i a bolului n primele minute,
dup o pornire la rece.
La unele motoare n V, aceste orificii sunt ndreptate
aproape perpendicular pe biel, avnd rolul de a stropi, dup pornire,
cilindrul de alturi.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de


executie
Asigurarea unei rezistente inalte in oboseala si rigiditatea
corespunzatoare determina conditii tehnice specifice pentru executie.
In ceea ce priveste geometria bielei, se prevede ca axele alezajelor
sa fie in acelasi pla si paralele; abaterile de la coplaneitate si paralelism se
admit de maximum 0,03 ... 0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile
privind distanta intre axele alezajelor nu vor depasi 0,05 ... 0,1 mm. Se
limiteaza ovalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,005 ...
0,010 mm iar a acelui din capul bielei la 0,008 ... 0,012 mm. Bataia fetelor
frontale maximum 0,1 mm. Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii
pentru suruburi fata de suprafata de imbinare a capacului bielei cel mult
0,1/100 m; capacul bielei trebuie sa se aseze pe intreaga suprafata de
imbinare, nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile
Ra=1,6 m pentru suprafata alezajului piciorului inaintea presarii bucsei;
Ra=0,8 m dupa presarea si prelucrarea definitiva a bucsei; R a=3,2 ... 1,6 m
pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea cuzinetului; R a=3,2
m pentru suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a
bielelor montate la un motor se recomanda sa nu depaseasca 1...2% si in
general 7 ... 22 g.
Pentru a evita socurile, la montajul cu bolt flotant se prescriu la
piciorul bielei jocuri foarte stranse de ordinul 5 ... 10 m. Acestea se pot
obtine prin sortarea bielelor in grupe dimensionale dupa tolerantele de
executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu cuzinet in
imbinarea cu fusul maneton, pentru asigurarea conditiilor de ungere
hidrodinamica, trebuie respectat jocul in limitele c=( 0,00045...0,0015)dm
unde dm este diametrul fusului maneton. De exemplu la motorul D 2156 HMN
acest joc este de 0,06...0,13 mm. Pentru a reduce scaparile de ulei jocul axial
in lungul manetonului se limiteaza la 0,15 ... 0,35 mm.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebuie sa se
acorde strangerii suruburilor de biela, deoarece in cazul unor deceleratii este
posibila o uzura inegala sau chiar ruperea suruburilor. Strangerea trebuie
facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei cosntructoare. ( De
exemplu, cuplul de strangere la motorul DACIA 1300 este de aprox. 45 Nm).
Axa gaurilor 30, 35 si 80 trebuie sa fie in acelasi plan cu
exactitate de 0.06:100;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 35 mm cel mult 0,015;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 30 mm cel mult 0,008;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 80 mm cel mult 0,012;
Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de
suprafata de impreunare a capacului bielei cel mult 0,1:100;
Capacul bielei trebuie sa culce pe biela strans. Nu se admite joc;
Strangerea buloanelor capacului bielei se va face cu un moment
egal cu 16...18 kgf;
Diferenta de greutate pentru un complet de biele pe un motor se
admite max. 30g. Greutatea ceruta se obtine prin indepartarea materialului
la inceput in locurile A pe urma, dupa necesitate, in locul B, nedepasind
limitele indicate.
Gaurile pentru ungerea axului pistonului dupa prelucrare se vor
curati de span;
Muchiile ascutite se vor tesi.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru


executia piesei
Bielele se execut din oel forjat i duraluminiu.
Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de automobile
i tractoare este oelul de mbuntire, cu coninut mediu de carbon (0,35 -
0,45%).
Se utilizeaz n acest scop oelul carbon de calitate, mrcile OLC 45
X, OLC 50 X, STAS 880-79, sau oelurile aliate (crom, mangan, molibden,
nichel, vanadiu), mrcile 40 C10, 41 MoCll, 41 VMoC17, STAS 791-79.
uruburile de biel se confecioneaz din aceleai oeluri aliate de
mbuntire.
Cu aplicabilitate limitat se ncearc utilizarea fontei maleabile cu
structur perlitic i tratat termic. n cazuri deosebite pentru motoare de
mare turaie bielele se execut din aliaje speciale de aluminiu care sunt mai
uoare ns mult mai scumpe fa de cele din oel.
Materialul ales, pe baza indicatiilor este OLC 45S.
Semifabricate
Semifabricatele pentru biel se pot executa n dou variante: n
prima variant corpul bielei i capacul se execut independent constituind
dou piese separate; n a doua variant corpul i capacul bielei fac corp
comun, orificiul capului bielei are o form eliptic, urmnd ca n cursul
procesului tehnologic de prelucrare mecanic, s aib loc separarea
capacului.
La fabricaia n serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux
continuu n cadrul crora operaiile de ncrcare-descrcare, transportul prin
instalaia de nclzire, deplasarea materialului ntre utilajele de forjare i
presare se execut automat.
Dup forjare procesul tehnologic continu cu operaii de tratament
termic, normalizare urmat de clire i revenire, dup care se execut
operaiile de curire i ecruisare cu alice.
Dup matriare, corpul bielei nu mai sufer nici o prelucrare n afar
de cea necesar indeprtrii bavurilor i lefuirii racordurilor.
Suruburile de biela se confecioneaza din aceleasi oeluri aliate de
imbuntire.
Bucele din piciorul bielei se confecioneaz din bronz cu aluminiu,
bronz cu plumb sau bronz fosforos care au o buna rezisten la uzura i la
oboseal.
Bielele de duraluminiu folosite numai rareori pn n prezent n
fabricaia normal, prezint urmtoarele avantaje:
- sunt cu circa 20% mai uoare;
- asigur o rcire mai bun pentru lagr i bol la turaii
nalte.
n schimb jocul lagrului crete mult la cald.
Bielele turnate din bronz special se folosesc numai la unele motoare
mici n doi timpi (pentru brcile cu motor).
Greutatea unei biele depinde de alezajul, de cursa, de turaia i de
presiunile maxime pe care le supoert pistonul respectiv. La motoarele de
automobile, greutatea bielei crete proporional cu alezajul la puterea 2,4.
Temperatura de regim la care lucreaz biela este n funcie de turaia i
de ncrctura motorului. La regimuri joase, cldura se transmite de la bol
spre lagr. Cnd motorul este meninut la turaia nalt, cldura generat de
lagr devine preponderent.
Rcirea principal a bielei este aceea care se face prin circuitul uleiului
de ungere i prin radiaie. Temperatura uleiului de ungere poate depi
140C, cnd motorul este meninut mult timp la turaia corespunztoare
puterii maxime. n astfel de cazuri, temperatura de regim a bielei va fi de
circa 150C.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei


tehnologice. Stabilirea preeliminara a tipului (sistemului)
de productie

Calculul fondului annual real de timp (Fr)


Fr= [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp =[365-(104+6)]*3*8*0.96 = 5875.2 ore/an
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an;
Zd numarul zilelor libere de la sfarsitul saptamanii dintr-un an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale;
ns numarul de schimburi, dat prin tema; ( din tema ns=3 schimburi/zi)
ts durata unui schimb;
kp coeficinet care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respective.
Pentru 3 schimburi se recomanda kp=0.96;

Calculul planului productiei de piese


Npp = Np*n+Nr+Nrc+Nri = 110000*4+0+300000+3000 = 743000
biele/an
Np planul de productie pentru produsul (ansamblul )respective, dat prin
tema ( in cazul de fata Np=110000 autovehicule/an);
n numarul de piese de acelasi tip de produs ( in cazul de fata n=4 biele de
autovehicul);
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200300 % din (N p*n).
Se adopta pentru proiectul present Nrc=100% *(Np*n)=300000 biele;
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta
in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1 1 % din (Np*n+Nr+Nrc). In acest caz Nri=0.5%* (Np*n+Nr+Nrc)=3000
biele.

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majore asupra asigurarii


sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.
R = Fr*60/Npp = 5875.2*60/743000 = 0.47 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q = Npp/ Fr= 60/R = 127.7 piese/ora

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productive


dependent, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei,
complexitatea constructive si tehnologica a acesteia si de volumul
productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii
tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele
de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi
adoptati preliminar, prin analiza unui process tehnologic similar existent sau
la stabilirea timpului de productie, se va utilize un criteriu orientativ (mai
putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel:
R < 1min/buc se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de
serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese
fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot = Npp* Zr/ Zl = 743000*5/255 = 14568.6 piese/lot
Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese (Z r =5 zile
pentru piese marunte);
Zl numarul anual de zile lucratoare (Zl= Zc- (Zd+ Zs)=255 zile/an ).

Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna.
Constructie si calcul. Ed. Gh. Asachi, Iasi, 1995;
3. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului
de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor


concurente si adoptarea variantei optime

Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze


procesul tehnologic de prelucrare, precum i rolul acesteia n componena
produsului din care face parte i numrul de buci care trebuie executat n
unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic semifabricat. Este
necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea
proiectat i variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza
unui calcul economic s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i
procedee diferite ca volum de munc i cost de fabricaie. ntruct costul
semifabricatului intr n costul piesei finite, se impune o analiz atent i o
alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma
constructiv, caracterul produciei, precizia necesar, volumul de munc
necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent sau posibil de
procurat.
Avnd n vedere caracterul produciei ( productie de masa ), forma i
dimensiunile piesei, precum i materialul din care este confecionat biela se
va alege un semifabricat matriat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin
matritare:
Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si
este indicata la productia de serie mare si de masa a pieselor de
dimensiuni mici si mijlocii de diferite configuratii.Particularitatea
acestui procedeu este faptul ca se realizeaza o angrenare intre
matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui sa
se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului
sa nu il deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in
care capul bielei se va fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])
Matritare la ciocan-se bazeaza pe principiul metalelor deformate
plastic la ciocan,in general prin presare sub actiunea unor forte
exterioare pana la umplerea completa a locasurilor
matritei.Semifabricatul brut debitat la dimensiunile necesare si
incalzit la temperatura optima
este asezat in locas si lovit de
catre organele in miscare a
ciocanului.Procedeul se
adreseaza productiei de
masa.Acest procedeu permite
conceperea semifabricatului
bielei cu tot cu capacul acesteia.Separarea facandu-se
ulterior.Figura 2.2(dupa [2])

In urma analizei celor doua metode,s-a decis sa se utilizeze metoda


matritarii la ciocan,intrucat a fost considerata mai eficiente intrucat nu
necesita un alt dispozitiv unelta special pentru realizarea capacului
bielei.
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i de mas se
pot face investigaii care s permit realizarea de semifabricate cu adaosuri
de prelucrare ct mai mici (semifabricate de precizie ridicat).

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau


matrita si a planului de separatie
Intrucat s-a adoptat utilizarea metodei prin matritare cu
ciocan,planul de separatie se va alege astfel incat semifabricatul sa poata sa
iasa cat mai usor din locasul matritei,si umplerea locasului matritei sa aiba
loc prin refulare.Pentru aceasta se adopta ca regula generala ca planul de
separatie sa treaca prin sectiunea piesei cu dimensiunile de gabarit cele mai
mari.O alta regula pentru alegerea planului de separatie este aceea ca
pierderile de material din cauza inclinatiei de matritare sa fie minime.Pentru
aceasta suprafata de separatie se prevede la mijlocul inaltimei piesei in
pozitie de asezare in matrita.In figura 2.3 este prezentat modul alegere a
locasurilor de intindere al matritelor.
Figura 2.3. Pozitia semifabricatului in matrita

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de


prelucrare si executarea desenului semifabricatului
Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de
fabricaie astfel nct s se asigure produsului o calitate superioar la un pre
de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele
noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar
pentru efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei
considerate de la semifabricat la piesa finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se
ndeparteaz la faza sau operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor
exterioare i interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru
suprafeele opuse ce se prelucreaz n faze diferite sau adaosuri prevzute
numai pentru una din suprafeele opuse, cealalt ramnnd neprelucrat.
n cadrul produciei de masa adaosurile de prelucrare se determin prin
calcul analitic, acesta baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz
mrimea adaosurilor, determinarea elementelor componente i nsumarea
lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni intermediare optime la toate
operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form,
abateri de la poziia reciproc a suprafeelor, defecte de suprafa i
neregulariti. Reducerea abaterilor n limite admisibile sau nlturarea lor se
face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n operaii i faze.
La fiecare faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu
marimea abaterilor ce trebuie nlturate.
Adasoul de prelucrare maxim A,cerut de a fi pus pe suprafata unei piese
ce nesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectifacare se poate stabili cu
urm relatie:
A= A1+A2+A3
Unde A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare,A2
adaos suplimentar unei prelucrari de finisare prin aschiere si A3 adaos
suplimentar unei prelucrari de finisare prin rectificare.
Pentru calcularea A1 se folosesc diferite relatii stabilite
experimental:A1=0.4+0.015Hp+0.0015Lp,(dupa [2])
Unde Hp inaltimea maxime a piesei matritate si Lp lungimea piesei
matritate.
Conform desenului de executie Hp=50 mm si L=328.5mm.
Astfel A1=1,64mm.Se va alege adaos de 2mm.
Adaosul de prelucrare A2 se prevede atunci cand dupa degrosare
urmeaza operatie de finisare.
A2=1+a2,unde 1=0.1...0.2 mm-abaterea negativa(la gauri pozitiva)
la prelucrarea prin degrosare,a2=0.2...0.3 mm-adaos minim necesar
pentru prelucrarea de finisare.
Adaosul de prelucrare A3 se stabileste cand dupa finisarea prin aschiere
se prevede o prelucrare de finisare prin rectificare.
A3= 2+a3,unde 2=0.05,a3=0.2...0.3mm
Asadar A va avea valoarea de 2.55mm.
Intrucat productia este de masa se alege clasa de precizie I.
Conform STAS 7670-66 se indica valoarea de 1.5mm adaos conform unei
prelucrari prin aschiere de degrosare.Tabel 1.
Pentru suprafetele cilindrice ale bielei:adaosul de prelucreare pentru
S1(fiind suprafata interioara a piciorului bielei) va fi de 1.5mm.Se va mai
adauga 0.5mm,pentru ca ; Ra=1.6 m.Astfel adaosul va fi de
2mm.Pentru S2,fiind suprafata interioara a capului bielei,adaosul este de
1.75 mm.
Figura
2.4.
Desenu
l de
executi
e al
semifa
bricatu
lui
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru
executarea semifabricatului

Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe


etape pentru a se putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale
bielei. Acest procedeu permite sa se creeze fibre continue de material deci o
repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul
din cap de forma eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata
de separatie a capacului de corp si lungimea ei fiind egala cu diametrul
alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare egal cu grosimea
frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care
este o imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza
curatirea bielelor de otel prin decapare sau sablare pentru indepartarea
stratului de oxid format la incalzirea materialului. Ultima operatie pe
semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea
semifabricatului bielei se face pe linii automate de forjare in flux continuu.

Nr
Maini, utilaje,
. Operaia de Fazele Materiale Parametrii
instalaii, SDV-
crt semifabricare operaiei auxiliare Tehnologici
uri
.

Prindere
-
semifabricat
Utilaj de taiere
cu flacara
Debitare
1 oxiacetilenica, -
semifabricat Debitare menghina,
semifabricat rigla -
cu flacara
oxiacetilenica

Control Aparat de
Control prin
2 defectoscopic control cu - -
ultrasunete
nedistructiv ultrasunete

Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea


semifabricatului
Nr
Maini, utilaje,
. Operaia de Fazele Materiale Parametrii
instalaii, SDV-
crt semifabricare operaiei auxiliare Tehnologici
uri
.
Incalzire la Incalzire 20
temperatura min
Tratament Mentinere la
3 Cuptor cu gaz termocuplu 850C
termic initial temperatura

Racire lenta Racire 30 min

Curatire cu
flacara Utilaj de taiere -
Pregatirea in oxiacetilenica Lichid
4 cu flacara
vederea forjarii degresant
Decapare, oxiacetilenica
5 min
degresare
Incalzire la
temperature 1200C
5 Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
de inceput de 2C/min
matritare
Matrite, aparat
Preforjare in Forjare in
6 de matritat pe - -
matrita matrita
ciocane
Reincalzire la
1200C
7 temperature Incalzire Cuptor cu gaz termocuplu
2C/min
de matritare
Matrite, aparat
Forjare in Forjare in
8 de matritat pe - -
matrita matrita
ciocane
Matrita,
9 Debavurare Debavurare - -
Poanson
Aparat de
1 Curatire cu Pana la
Curatire curatire cu Alice din fonta
0 alice din fonta
alice din fonta
curatire

Recoacere de Incalzire 20
imbunatatire min
1 Tratament Mentinere la
Cuptor cu gaz termocuplu 850C
1 termic final temperatura

Racire lenta Racire 30 min

Control vizual -
Micrometru,
1 aparat de
Control final Masurare - -
2 control cu
ultrasunete
Control prin
-
ultrasunete
Tabelul 2.1. Planul de operatii pentru obtinerea
semifabricatului (continuare)

Bibliografie - Capitolul 2
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si
Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura
Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane,
Bucuresti 2002
[4] G. Amza, Indrumar de proiect la tehnologia materialelor, Editura
Academiei Romane, Bucuresti 2001
Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar


existente
Nr.
Denumirea operaiei Maina-unealt
operaie
Rectificarea simultan a supraleelor plane a capului i
Main de rectificat plan cu
1 piciorului bielei pe o lat, ntoarcerea piesei i rectificarea
platou magnetic
feelor opuse in mai multe treceri.
Dispozitiv de demagnetizare
2 Demagnetizare
cu band
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
3 Agregat de gurit
prin burghiere-alezare.
4 Retezarea capacului de biel de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
Rectificarea simultan a suprafeei
5 Main de rectificat plan
de mbinare (corp i capac).
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere
6 Strung paralel
pereche a corpului i capacului.
Executarea gurilor pentru uruburi in capacul i corpul Main de gurit cu
7
bielei. cap multiaxe
Filetarea gurilor pentru uruburi din
8 Main de filetat
corpul bielei.
9 Controlul intermediar Aparatur de control
10 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
Strunjirea simultan a alezajelor din capul Main special
11
i piciorul bielei cu respectarea antraxului. de strunjit
12 Presarea bucei n alezajul piciorului bielei Banc de montaj
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul i piciorul Main special
13
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor. de strunjit
14 Control intermediar Aparatur de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
Frezarea locaului pentru Main de
16
pintenul cuzinetului simultan la corp i capac. frezat universal
17 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
18 Cntrire i marcarea masei suplimentare. Cntar
19 Frezarea adaosului de material de la capul i piciorul bielei. Main de frezat
20 Cintrirea i sortarea pe grupe masice, marcare. Cntrire, banc, de lucru
21 Control final Aparatur de control
22 Conservare Baie de conservare
Intocmirea planului de operatii

Caracteristic la prelucrarea bielei este nalta precizie de execuie a


alezajelor din capul i piciorul bielei i a feelor frontale perpendiculare a
acestora.
Biela i capacul bielei nu snt interschimbabile, deoarece ele snt
supuse unor prelucrri definitive n stare asamblat, la fel ca i bucele de
biel, care se prelucreaz definitiv dup presare, pentru asigurarea preciziei
nalte a dimensiunilor i a poziiilor reciproce.

Fig. 3.1 Frezarea simultana a suprafetelor


frontale ale bielei

La prelucrarea bielei se disting n general urmtoarele etape :


- alegerea i prelucrarea bazelor de aezare, respectiv a
suprafeelor frontale plane;
- prelucrarea alezajelor din capul i piciorul bielei;
- prelucrarea suprafeelor plane de separaie ale capului i
capacului bielei;
- prelucrarea gurilor pentru uruburile de biel;
- prelucrarea definitiv a alezajelor;
- ajustarea i sortarea bielelor pe grupe masice;
- operaii de control.
Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare
Pentru realizarea unor suprafee plane de reazem, de calitate,
procesul tehnologic ncepe cu prelucrarea feelor frontale ale capului i
piciorului bielei. Se recomand ca la prinderea piesei, s se respecte poziia
de matriare a bielei pentru a avea o repartizare uniform a adaosurilor de
prelucrare. O asemenea metod de aezare asigur obinerea unor fee
frontale prelucrate, ale capului i piciorului la distanele date de planul de
simetrie al semifabricatului. Prelucrarea feelor frontale se execut prin
frezare, broare sau rectificare plan.
In cazul frezrii se pot prelucra separat suprafeele capului i
piciorului. bielei sau la o singur aezare se prelucreaz toate cele patru fee
frontale, utilizndu-se n acest scop, maini speciale de frezat multiaxe.
Broarea feelor frontale poate fi aplicat att la bielele cu
lungimea capului i piciorului diferit ct i la bielele cu lungimea acestor
elemente, egal. n primul caz, prelucrarea se efectueaz n mod succesiv
prin broarea ambelor fee frontale ale capului i ambelor fee frontale ale
piciorului bielei, pe maini verticale de broat. n cazul al doilea se
efectueaz simultan prelucrarea feelor frontale de pe o parte pe agregate
orizontale de broat.

Rectificarea se aplic bielelor simetrice care au lungimea capului


egal cu lungimea piciorului i ale cror fee frontale se afl n acelai plan.
Se rectific simultan feele frontale de pe o parte, urmeaz ntoarcerea i
execuia acelorai operaii pe partea opus. Se utilizeaz maini de rectificat
plan cu platou magnetic
Fig. 2.2 Brosarea suprafetelor frontale ale capului si piciorului bielei.
Rectificarea
suprafetelor
frontale

Fig. 3.3 Prelucrarea alezajului din piciorul bielei.


Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei.

Prelucrarea prealabil a alezajelor din capul i piciorul biele


n cazul prelucrrii bielelor forjate separat alezajul din piciorul bielei
se execut prin burghiere, orientnd piesa dup conturul piciorului, cu
strngere pe faa frontal. Operaia de burghiere este urmat de alezare din
aceeai prindere, pe maini de gurit cu mai multe axe.
La bielele forjate cu capac aezndu-le pe feele frontale prelucrate,
se execut burghierea alezajului din piciorul bielei pe maini de gurit cu
capete multiaxe i strunjirea alezajului din capul bielei pe strunguri paralele,
apoi se face secionarea capului.
Prelucrarea suprafeelor plane de separaie ale capului
bielei
Cnd biela i capacul snt semifabricate distincte, suprafeele plane
de separaie se prelucreaz n mod obinuit prin broare pe maini verticale
de broat i mai rar se frezeaz pe maini orizontale de frezat.
La prelucrarea bielelor forjate cu capacul fcnd corp comun se face
mai nti secionarea capului bielei i apoi broarea sau rectificarea
suprafeelor de separaie pe maini verticale de broat, respectiv, pe maini
de rectificat plan. n ambele cazuri, de obicei, n dispozitiv se prind piesele
perechi.

Fig. 2.4 Prelucrarea


gaurilor pentru suruburile de biela.
Prelucrarea de finisare a alezajelor din capul si piciorul bielei

Prelucrarea gurilor pentru uruburile de biel


Prelucrarea gurilor pentru uruburi, att n corpul bielei, ct i n
capac, se execut concomitent prin operaii de burghiere, lrgire, teire,
alezare, filetare (cnd este cazul) pe maini de gurit cu capete multiaxe i
mas rotativ sau agregat de gurit. Piesa se orienteaz dup alezajele din
piciorul i capul bielei cu apsare pe suprafaa frontal a capacului i
corpului.
Soluia de prelucrare a gurilor de uruburi separat la cele dou
piese este folosit foarte rar i numai cu condiia ca ultimele operaii de
alezare s se execute mpreun pentru a asigura o centrare exact a
capacului i corpului bielei cu ajutorul uruburilor.
Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul i piciorul
biele.
Semifinisarea alezajelor se execut dup asamblarea corpului cu
capacul bielei cu ajutorul uruburilor. Prelucrarea const, de obicei, din
operaii de strunjire interioar din mai multe treceri i mai rar din operaii de
adncire i alezare.
Pentru asigurarea paralelismului axelor i distanei dintre cele dou
alezaje semifinisarea se realizeaz concomitent pentru capul i piciorul bielei
pe, agregate speciale cu dou axe, piesele fiind mai nti centrale pe cele
dou guri i apoi strnse pe feele frontale laterale.
La bielele prevzute cu buce se prelucreaz prin strunjire de
finisare alezajul din piciorul bielei dup care se preseaz buca. Apoi se
execut prelucrarea de finisare a celor dou alezaje concomitent din mai
multe treceri, folosind aceleai baze de aezare i prindere ca n cazul
semifinisrii, asigu-rndu-se n acest mod condiii pentru respectarea
paralelismului axelor alezajelor, preciziei distanei ntre axe,
perpendicularitii axelor alezajelor pe feele laterale etc.
n unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din
capul bielei se execut prin honuire, procedeu care evident mrete costurile
de producie.

Ajustarea i sortarea bielelor pe grupe masice

Operaia de ajustare a masei bielelor se execut prin frezare pe


maini de frezat orizontale i const din ndeprtarea de pe suprafeele celor
dou capete a cantitilor de metal suplimentare, n scopul obinerii masei
prescrise. nainte de frezare piesele se cintrasc pe cntare speciale, att
piciorul bielei, ct i capul bielei, independent, eu marcarea adaosului n
grame. n cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol nsemnat l au
operaiile de control tehnic de calitate intermediar i final, n cadrul
procesului, fiind precizate puncte de control dotate cu dispozitive i aparate
speciale de verificare.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat prin aspectele
sale principale in tabelul 3.1.
Nr.
Denumirea operaiei Maina-unealt
operaie
Rectificarea simultan a supraleelor plane a capului i
Main de rectificat plan cu
1 piciorului bielei pe o lat, ntoarcerea piesei i
platou magnetic
rectificarea feelor opuse in mai multe treceri.
Dispozitiv de
2 Demagnetizare
demagnetizare cu band
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei
3 Agregat de gurit
prin burghiere-alezare.
4 Retezarea capacului de biel de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
Rectificarea simultan a suprafeei
5 Main de rectificat plan
de mbinare (corp i capac).
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o
6 Strung paralel
prindere pereche a corpului i capacului.
Executarea gurilor pentru uruburi in capacul i Main de gurit cu
7
corpul bielei. cap multiaxe
Filetarea gurilor pentru uruburi din
8 Main de filetat
corpul bielei.
9 Controlul intermediar Aparatur de control
10 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
Strunjirea simultan a alezajelor din capul Main special
11
i piciorul bielei cu respectarea antraxului. de strunjit
12 Presarea bucei n alezajul piciorului bielei Banc de montaj
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul i piciorul Main special
13
bielei cu controlul efectiv al dimensiunilor. de strunjit
14 Control intermediar Aparatur de control
15 Demontarea capacului bielei. Banc de montaj
Frezarea locaului pentru Main de
16
pintenul cuzinetului simultan la corp i capac. frezat universal
17 Asamblarea bielei cu capacul. Banc de montaj
18 Cntrire i marcarea masei suplimentare. Cntar
Frezarea adaosului de material de la capul i piciorul
19 Main de frezat
bielei.
20 Cintrirea i sortarea pe grupe masice, marcare. Cntrire, banc, de lucru
21 Control final Aparatur de control
22 Conservare Baie de conservare
Tabelul 3.1. Succesiunea principalelor operatii la
prelucrarea mecanica a bielei
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei
dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de
executie

Suprafetele ce trebuie prelucrate mecanic sunt prezentate in figura


urmatoare iar procedeele alese sunt prezentate in tabelul urmator
Figura 3.1. Suprafetele prelucrate
Condiii tehnice impuse Procedee Conclu
posibile zii
Analiza comparativ a
de aplicat (proce-
Nr. procedeelor - satisfacerea
Tipul deu
Supr cerinelor
suprafe adopta
a- t)
ei
feei Abateri Rugozi-
Dimensi De
de form tate Tehnic Econo
u-nea i producti
i poziie e -mice
precizia vi-tate
3,2 Frezare
de 2 3 3 *
finisare
S1 Plana
Rectifica
re de 3 2 2
finisare
3,2 Frezare
de 3 2 3
Cilindric
finisare
a
S2 Rectifica
interioa
re de
ra 1 3 3 *
degrosar
e
Suprafa fara joc - Spargere
ta de
S3 45 *
separati
e
- - Frezare
de
2 3 3 *
Cilindric degrosar
a e
S4 82
exterioa Rectifica
ra re de
3 2 2
degrosar
e
- Cu
S5 Filetata M10 *
tarodul
S6 Plana 3,2 Frezare
de 2 3 3 *
finisare
Rectifica 3 2 2
re de
finisare
Frezare
de 2 3 3 *
finisare
S7 Plan 3,2
Rectifica
re de 3 2 2
finisare
Alezare
de 1 3 3
finisare
Cilindric Frezare
de 3 2 2
S8 -
interioa finisare
r Rectifica
re de
2 3 3 *
degrosar
e
Alezare
de 1 3 3
finisare
Cilindric Frezare
a foarte 3 2 2
S9 1,6
interioa fina
ra Rectifica
re de
2 3 3 *
degrosar
e

Concluz
ii
Analiza comparativ a
(proce-
Condiii tehnice impuse procedeelor - satisfacerea
deu
cerinelor
adoptat
Nr. )
Procedee
Supr Tipul
posibile de
a- suprafeei
Aba- aplicat
feei
Dimensi teri de De
Rugozi Tehn Econo-
u-nea i form productivi
ta-te ice mice
precizia i ta-te
poziie

Frezare de
2 3 3 *
finisare
S10 Plan 3,2
Rectificare
3 2 2
de finisare
Adancitu Amprenta
S11 2 - - *
ra re
Cilindric Burghiere 2 3 3 *

S12 4 - - Alezare de
interioar 3 2 2
degroare

Semisfer Frezare de
S13 R10 - - *
ica degrosare
Frezare de
2 3 3 *
degrosare
S14 Tesitura 1x45 - - Rectificare
de 3 2 2
degrosare
Frezare de
3 1 2 *
finisare
S15 Teitur 1x45 - 3,2
Alezare de
2 3 3
degroare
Adancitu Fresare de
S16 1 - - - - - *
ra degrosare
Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat

3.3. Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de


prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control

3.3.1. Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de


prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare


final, pentru fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii

gT gR
coeficientilor globali de precizie ( ) si de rugozitate ( ):

gT
= Ts,d / Tf,d (3.1)

unde Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;

gR
= Rs,d / Rf,d (3.2)

Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la


semifabricat, respectiv la piesa finita.

Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine


inversa) sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru
care (cunoscand precizia si rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de
precizie si rogizitate partiali:

iT = T i-1,d / Ti,d (3.3)


Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a

stabilirii), respectiv la cea curenta. Similar, se defineste


iR .
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care
aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale
piesei finite, deci:

in1 iT gT
(3.4)
in1 iR gR
In aceasi timp pentru evitarea excesului de precizie, se urmareste ca :

in1 iT 1,05 gT
(3.5)

in1 iR 1,05 gR
Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.

Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 m.

Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei


operatii va fi 6,3 m. Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:

1R = 12,5 / 6,3=1,988

Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2


m. Coeficientul de rugozitate partial va fi:

2R = 6,3 / 3,2=1,968

Produsul coeficientilor partiali va fi:

in1 iR
1,988*1,968=3,91.

Coeficientul global de rugozitate este:

gR
=12,5/3,2=3,90.

Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:

3,90<3,91<1,05*3,90=4,09.
Asadar, operatiile au fost bine alese. In continuare se prezinta succesiunea
operatiilor pentru fiecare suprafata, in urmatorul tabel:

Nr.
Supra- Tipul suprafeei Procedee aplicate
feei
Frezare de degrosare
S1 Plana
Frezare de finisare
Rectificare de
S2 Cilindrica interioara
degrosare
Suprafata de
S3 Spargere
separatie
S4 Cilindrica exterioara Frezare de degrosare
Burghiere
S5 Filetata
Filetare cu tarodul
Frezare de degrosare
S6 Plana
Frezare de finisare
Frezare de degrosare
S7 Plan
Frezare de finisare
Rectificare de
S8 Cilindric interioar
degrosare
Rectificare de
S9 Cilindrica interioara
degrosare
Frezare de degrosare
S10 Plan
Frezare de finisare
S11 Adancitura Amprentare
S12 Cilindric interioar Burghiere
S13 Semisferica Frezare de degrosare
S14 Tesitura Frezare de degrosare
S15 Teitur Frezare de degrosare
S16 Adancitura pinten Frezare de degrosare
Tab. 3.3. Operatiile de prelucrare pentru fiecare suprafata

3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic, al operatiilor mecanica,


tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si


anumite criterii tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de
la preluarea semifabricatului, pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
(operatii concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica,
mijlocie, mare sau de masa).

Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice.


Mentionam cateva dintre acestea:
- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze
tehnologice, cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la
descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele (ex. Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului
tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe
suprafetele respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent, se vor stabili si prezenta
toate operatiile de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si
control, in ordinea propusa si se vor numerota. Numerotarea facuta (se
recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in toate
etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale
aceleiasi operatii si se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul
tehnologic existent. Prezentarea se face tabelar.

Numr
Suprafa Suprafe ul de
Nr.
a ele baze ordine
Cr Denumirea operaiei Faza
prelucra tehnologi al
t.
t ce operai
ei
1 S1 Frezare plana de degrosare 1
2 S7 Frezare plana de degrosare 2
capul,
3 S15 piciorul si Tesire 3 Frezare suprafete
4 S6 corpul Frezare plana de degrosare 4 frontale
bielei
5 S10 Frezare plana de degrosare 5
6 S14 Tesire 6
S1,S7,pic
Rectificare picior
7 S8 ior si cap Rectificare de degrosare 1
biela
biela
S1,S7,S8, Frezare nervuri
8 S4 Frezare de degrosare 1
S2 capac biela

Suprafa Numrul
Nr. Suprafeele
a de ordine
Cr baze Denumirea operaiei Faza
prelucra al
t. tehnologice
t operaiei
9 S5 S1,S7,S8,S2 Burghiere 1 Burghiere
10 S5 S1,S7,S8,S2 Filetare cu tarodul 1 Filetare cu tarodul
Spargere capac
11 S3 - Spargere capac biela 1
biela
12 - - Asamblare biela 1 Asamblare
Control intermediar al
suprafetelor frontale ale Control
13 - - 1
bielei si alezajul din piciorul intermediar I
bielei
S1,S7,picior
14 - si capac Presare bucsa din bronz 1 Presare bucsa
biela

S1,S7, cap,
15 S13 Frezare frontala 1 Frezare adancitura
corp biela

S1,S7,
Burghiere gaura
16 S12 cap,corp Burghiere 1
de ungere
biela

S1,S7,picior
17 S11 Amprentare 1 Amprentare
si cap biela

S1,S7,picior Frezare pinten


18 S16 Frezare de degrosare 1
si cap biela cuzinet

19 S2 S1,S7,picior Rectificare de degrosare 1


Rectificare alezaje
20 S9 si cap biela Rectificare de degrosare 2
21 S1 bazele Frezare plana de finisare 1
22 S7 auxiliare de Frezare plana de finisare 2
pe capul, Frezare de finisare
23 S6 piciorul si Frezare plana de finisare 3 suprafete frontale
corpul
24 S10 Frezare plana de finisare 4
bielei
Control intermediar alezaje, Control
25 - - 1
suprafete frontale intermediar II
Cntrire i marcarea masei
26 - - 1 Cantarire I
suplimentare.
Frezarea adaosului de
27 - - material de la capul i 1 Frezare
piciorul bielei.
Cintrirea i sortarea pe
28 - - 1 Cantarire II
grupe masice, marcare.
29 - - Control final 1 Control Final
30 - - Conservare 1 Conservare
Tab 3.4. Succesiunea logica a operatiilor

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice


Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile unelte si utilajele
necesara in functie de:

- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea)
prevazute a fi necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al
utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.

In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de


aplicabilitate a strungurilor semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a
masinilor unelte cu comanda program

Pentru frezarea suprafetelor frontale se alege o masina de frezat CNC


multiax, cu 4 arbori de tip FNG 40 CNC pentru frezarea simultana a suprafetelor cu
caracteristicile.

- Dimensiunile maxime ale piesei: 400x800 mm


- Domeniul de lucru longitudinal, transversal, vertical 600, 400, 400 mm
- Conul arborelui ISO 40
- Numar arbori: 4
- Turaia arborelui principal fr trepte, reglabil : 50-4000 rot/min
- Puterea motorului principal 6,5 kW
- Avans de lucru longitudinal, transversal/ vertical: 1-8500/1-7000 mm/min
- Tipul comenzii numerice Heidenhain TNC 310

Pentru operatiile de burghiere, filetare, frezare circulara, rectificare se alege


un centru de prelucrare CNC de tip U-UniversalLine cu caracteristicile:

curse X/Y/X de la 560/410/410mm


5 axe comandate numeric (simultan)
Comenzi numerice de ultima generatie SIEMENS si FANUC
Limbaj de programare conversational SHOP MILL sau MANUAL GUIDE 21i/31i
Batie din fonta turnata: Ghidaje de alunecare practicate in batiu sau de
rostogolire
viteze de deplasare rapida pana la 48 m/min
turatii la axul principal intre fr trepte, reglabil: 100 si 20 000 rot/min
magazii cu 24 scule, cu brat dublu
instalatie pentru racirea prin scula
gama larga de accesorii si functii optionale

Pentru spargerea capacului bielei se adopta o presa HBM construita in acest


scop. Mai este necesara o presa pentru presarea bucsei din pronz si pentru
amprentarea acesteia precum si o presa pentru stantarea bielelor.
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a
piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)

La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se


mentioneaza si suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice, utilizate la prelucrarea
diferitelor suprafete. Modul in care respectivele baze tehnologice isi indeplinesc
rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si fixare, etapa ce presupune:

- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de


libertate ce trebuie prelucrare la bazare;
- Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze
tehnologice si, tinand seama de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei,
rigiditatea aceasteia, conditiile de pozitie reciproca impuse), stabilirea gradelor de
libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza tehnologica);
- Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in
modul stabilit, in conditii de calitate (precizie, adaptabilitate, productivitate si
fiabilitate maxime si cheltuieli minime);
- Analiza fortelor de aschiere principale, a rigiditatii piesei, a suprafetelor ce
pot fi utilizate pentru aplicarea fortelor de fixare, pentru antrenare sau ca reazeme
suplimentare;
- Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare, a stragerilor secundare (prealabile)
si principale;
- Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit, in aceleasi
conditii tehnico economice mentionate mai sus;
- Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie,
prin utilizarea sistemului de utilizare informationala ce permite o eficienta definire
atat a starii de bazare si fixare (grade de libertate rapite, suprate utilizate) cat si a
elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive)

Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai


multor operatii se reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective).

Nr. de ordine
Dispozitivul
si denumirea Schema de bazare si fixare optima (SBF-O)
utilizat
operatiei
1-6. frezare de Doua prisme si
degrosare o placuta, prinse
in menghina.

Prisma cu
7. rectificare
manghina, placa
de degrosare
de baza

8. frezare de
2 dornuri scurte,
degrosare
rigide, placa de
9. burghiere
baza
10. filetare

15. frezare Placa de baza,


frontala prisme,
16. burghiere menghina

17. amprentare
18. frezare
Prisma cu
pinten cuzinet
manghina, placa
19,20
de baza
rectificare de
degrosare
Doua prisme si
21-24. frezare
o placuta, prinse
de finisare
in menghina.

Tab 3.5. schemele de bazare ale piesei

3.6. Alegerea S.D.V.-urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale, se adopta si se prezinta


sumar (denumirea, principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare
operatie, definite prin:

- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice,
diamant industrial, s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile:
de material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma,
dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse
piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate, se adopta celelalte
dispozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate.
Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de
fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta,
a diferitelor tipuri de productie:
- In productia de masa grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de
control automat si activ, verificatoare speciale;
- In productia de serie grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de
utilizare a S.D.V.-urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea
verificatoarelor speciale;
- In productia individuala grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale,
iar uneori foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:

Nr. de ordine si
Scule Dispozitive Verificatoare
denumirea operatiei
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Doua prisme si o
1. frezare de carburi
placuta, prinse in -
degrosare metalice tip
menghina
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Doua prisme si o
2. frezare de carburi
placuta, prinse in -
degrosare metalice tip
menghina
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Doua prisme si o
3. frezare de carburi
placuta, prinse in -
degrosare tesituri metalice tip
menghina
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Doua prisme si o
4. frezare de carburi
placuta, prinse in -
degrosare metalice tip
menghina
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
cu plcue din
Doua prisme si o
5. frezare de carburi
placuta, prinse in -
degrosare metalice tip
menghina
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
6. frezare de frez frontal Doua prisme si o -
degrosare tesituri STAS 1684-67 placuta, prinse in
cu plcue din menghina
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
Piatra de Prisma cu
7. rectificare de
rectificat cu manghina, placa -
degrosare
diamant D120 de baza

Nr. de ordine si
Scule Dispozitive Verificatoare
denumirea operatiei
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din 2 dornuri scurte,
8. frezare de
carburi rigide, placa de -
degrosare
metalice tip baza
K20 avnd
d=11 mm,
2 dornuri scurte,
burghiu DIN
9. burghiere rigide, placa de -
228 D=8,5 mm
baza
2 dornuri scurte,
10. filetare cu tarod DIN 352
rigide, placa de -
tarodul M10
baza
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din
Placa de baza,
15. frezare frontala carburi -
metalice tip prisme, menghina
K20 avnd
d=11 mm,
burghiu DIN Placa de baza,
16. burghiere -
228 D=4 mm prisme, menghina
frez conica
STAS 1683-67
cu plcue din Prisma cu
18. frezare degrosare carburi manghina, placa de -
metalice tip baza
K20 avnd
d=11 mm,
Piatra de Prisma cu
19. Rectificare de
rectificat cu manghina, placa de -
degrosare
diamant D120 baza
20. Rectificare de Piatra de Prisma cu -
degrosare rectificat cu manghina, placa de
diamant D120
baza
21. frezare de frez frontal Doua prisme si o -
degrosare STAS 1684-67 placuta, prinse in
cu plcue din menghina
carburi
metalice tip
K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
22. frezare de idem Doua prisme si o -
degrosare placuta, prinse in
menghina
23. frezare de idem Doua prisme si o -
degrosare placuta, prinse in
menghina
24. frezare de idem Doua prisme si o -
degrosare placuta, prinse in
menghina
Tab 3.6. Scule, dispozitive si verificatoare necesare

Bibliografie - Capitolul 3
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
3. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura
tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU
(DE ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.:
minimizarea costului sau (mai rar) maximizarea productivitatii*) . Regimul de
aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si
se refera la urmatorii parametri:

- adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin


aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare;
- viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.

In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei


(intre reascutiri) T [min].

Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:

- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu


caracter general, a unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor
relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv k
Tm
v t xv s yv (4.1.)
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si
exponentii m, xv, yv se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina
parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui
de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de gradul in care
acestia influenteaza functia de optimizare:

a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de


prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul
de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este
necesar un avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se
determina prin una din metodele:

- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor


referitoare la resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea
suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre valori.

In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama


avansurilor realizabile de catre masina

c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia 4.1.

- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de


viteaza calculata si dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai
apropiate valori, na, din gama de turatii a masiniunelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.

Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara


calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de
aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei
auto respective.

Se vor calcula regimurile de aschiere pentru operatiile:

- 1.frezare de degrosare a suprafetelor frontale

Grosimea de aschiere: 1,75

Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;

Viteza de achiere (din relaia 4.1):

Cv * D qv
m* yv xv rv nv
* kv
Vec= T * f * a * a * z

unde:Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1;


a1=72mm; Ks=1; Kx=1; Km=0.89.

Inlocuind, obtinem: Vec=19.54m/min;

1000 * Vec
Turaia: n= * D =258.79rot/min
Iar viteza de avans: Vf=n*fd*z=608,7 mm/min;

Deoarece se foloseste o masina de frezat CNC, putem adopta aceste valori


fara sa fie necesara recalcularea.

-9. burghiere gauri de surub

Avans va avea valoarea:

f=ks*Cs*D0.6 mm/rot; ks=0.9; Cs=0.047;f=0.456 mm/rot

Viteza de achiere (tot din 4.1.)

Cv * D qv
m* yv
* kv
Vec= T * f

unde: Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0,4; m=0,2; T=22; yx=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1;


ksv=1.1;

Inlocuind, obtinem: Vec=33.72 m/min;

1000 * Vec
Turaia: n= * D =322.69rot/min;

Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare


CNC.

Regimurile de aschiere adoptate sunt prezentate in tabelul urmator:

t s v
Nr. de ordine si n
Faza [m [mm/rot [m/mi Obs.
denumirea operatiei [rot/min]
m] ] n]
1. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
2. frezare de degrosare 1,5 1,5 19,54 258,8
3. frezare de degrosare frezare
1 1,5 19,54 258,8
tesituri de
4. frezare de degrosare degrosar 1,5 1,5 19,54 258,8
5. frezare de degrosare e 1,5 1,5 19,54 258,8
6. frezare de degrosare
1 1,5 19,54 258,8
tesituri
limitata de
7. rectificare de rectificar
2 0,08 13,8 4000 utilajul
degrosare e1 utilizat
8. frezare de degrosare frezare 2 1 0,2 26 344
9. burghiere burghier - 0,456 33,72 322,7
e1
10. filetare cu tarodul filetare - 1,25 8 254,7
15. frezare frontala frezare 3 1,5 0,2 26 344
burghier
16. burghiere - 0,334 24,7 322,7
e2
18. frezare degrosare frezare 4 1 0,2 26 236,37
19. Rectificare de
0,5 0,08 13,8 4000 idem 7
degrosare rectificar
20. Rectificare de e2
2 0,08 13,8 4000 idem 7
degrosare
21. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
frezare
22. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
de
23. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
finisare
24. frezare de finisare 0,25 2,75 35,82 474,4
Tab 4.1. Regimurile de aschiere adoptate

4.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei


operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice
dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare
a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne,
tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor
metode.

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:

- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente


si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii
similare si preluarea acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de
diferentele specifice. Timp de baza tb
Structura normei tehnice de timp (fig. 4.1.),
Timp semnificatia
operativ top componentelor si
recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate, Timp pe auxiliar
scurt, ta
in
Timp unitar tu
continuare; la elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor de
specialitate.
Timp de deservire organizatorica tdo
Semnificatia componentelor
Norma de timp tu normei
Timp tehnice
de deservire de timp
a locului estetdl
de munca prezentata in
continuare:
Timp de deservire tehnica tdt
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in
functie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
Timp pregatire
suprafetelor prelucrate, incheiere
prin calcul tpi cu relatii de forma:
analitic,
Timp de odihna si necesitati fiziologice ton
t b = Lp / v s (4.2.)
Timp intreruperi reglementare tir

Timp de intreruperi tehnologice si organizatorice

Fig. 4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm]
si vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.)
ia forme specific.

Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi
deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice
(cronometrare).

- ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-


indepartarii aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta,
se extrag valorile recomandate din normative, in functie de conditiile specifice
ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.

- top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale


pentru fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea
timpului operativ total, la fiecare operatie.

- tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea


semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in
general, ca procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea masinii-
unelte.

- tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea


sculelor, reglarea masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a
sculei etc; se determina din normative, pe componente sau global, ca procent
(28%) din tb.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se
determina ca procent (37%) din top.

- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea


muncii se determina ca procent din top.

- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se


obtine ca insumare a componentelor:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (4.3.)

- tpi - timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de


muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de n lot piese (primirea
comenzii, studiul documentatiei, primirea si predarea S.D.V.-urilor,
semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul
mediu de piese prelucrate intr-un schimb (n lot=tsQ) sau cu marimea optima a
lotului de piese prelucrate, in productia de serie.

- tn norma tehnica de timp ( timpul normat ):

tn = tu + tpi / nlot [min] (4.4.)

Calculul normei de timp pentru operatia de frezare de degrosare:

l l1 l2
*i
f * z * n (min)
-Timpul de baz tb= z

l1= 0.5( D D B )+(0.5...3)= 0.5(85 85 50 )+ 2=79mm, l2 = (16) l1


2 2 2 2

=50 mm

79 50
*1
tb= 590 = 0,21 min

-Timpul auxiliar:

ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min

- Timpul operativ va fi:

top= ta+ tb=0,21+0,98=1,19

-Timpul de deservire tehnic

tdt =2* top/100 2*1,19/100= 0,02 min

-Timpul de deservire organizatoric


tdo = 1*top/100 = 1*1,19/100=0,01min

-Timpul de odihn i necesiti

ton = 4* /100 = 4*1,19/100=0,04min

-Timpul unitar va fi:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto=1,19+02+0,01+0,04=1,26 min

-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 30 min.

-Norma tehnica de timp va avea valoarea:

tn = tu + tpi / nlot=1,26+30/11823=1,262 min

Calculul normei de timp pentru procesul de burghiere:

l l1 l2
*i
-Timpul de baz tb= f z * z * n (min)

l l1 l2
f *n
tb= (min)

l =33 mm, l 1= (d/2)ctg+(0.5...3)=(8,5/2)ctg 60+1,55=4 mm

33 4
tb= 315 * 0,12 =0,97min

-Timpul auxiliar:

ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min

- Timpul operativ va fi:

top= ta+ tb=0,3+0,97=1,27

-Timpul de deservire tehnic

tdt =2* top/100 2*1,27/100= 0,02 min

-Timpul de deservire organizatoric

tdo = 1*top/100 = 1*1,27/100=0,01min

-Timpul de odihn i necesiti

ton = 4* /100 = 4*1,27/100=0,04min


-Timpul unitar va fi:

tu = top + tdt + tdo + ton + tto=1,27+02+0,01+0,04=1,34 min

-Timpul de pregatire si incheiere pentru un lot il adopt 10 min.

-Norma tehnica de timp va avea valoarea:

tn = tu + tpi / nlot=1,34+10/11823=1,34 min

Timpii pentru fiecare proces sunt prezentati in tabelul urmator:

Nr. de ordine si denumirea


Faza tb ta tu tpi / nlot tn Obs.
operatiei
0,9 0,0025
1. Frezare plana de degrosare 0,21 1,27 1,27
8 4
0,0 simultan
2. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0 0,00
0 cu 1
0,0
3. Tesire Frezare 0,00 0,00 0 0,00 idem
0
suprafete
0,0
4. Frezare plana de degrosare frontale 0,00 0,00 0 0,00 idem
0
0,0
5. Frezare plana de degrosare 0,00 0,00 0 0,00 idem
0
0,0
6. Tesire 0,00 0,00 0 0,00 idem
0
Rectificar
1,6 0,0008
7. Rectificare de degrosare e picior 1,37 3,19 3,19
2 5
biela
Nr. de ordine si denumirea
Faza tb ta tu tpi / nlot tn Obs.
operatiei
Frezare
nervuri 1,6 4,3 0,0004
8. Frezare de degrosare 2,47 4,36
capac 2 6 2
biela
0,3 0,6 0,0004
9. Burghiere Burghiere 0,27 0,61
0 1 2
Filetare
0,1 0,2 0,0008
10. Filetare cu tarodul cu 0,11 0,25
2 4 5
tarodul
Spargere
1,0 1,6 0,0008
11. Spargere capac biela capac 0,50 1,60
0 0 5
biela
Asamblar 1,0 2,6 0,0004
12. Asamblare biela 1,50 2,66
e 0 6 2
13. Control intermediar al Control
1,0 4,2 0,0008
suprafetelor frontale ale bielei intermedi 3,00 4,26
0 6 5
si alezajul din piciorul bielei ar I
Presare 1,0 2,6 0,0008
14. Presare bucsa din bronz 1,50 2,66
bucsa 0 6 5
15. Frezare frontala Frezare 0,03 1,7 1,8 0,0004 1,87
adancitur 3 7 2
a
Burghiere
0,9 1,5 0,0004
16. Burghiere gaura de 0,46 1,54
8 4 2
ungere
Amprent 0,5 1,6 0,0008
17. Amprentare 1,00 1,60
are 0 0 5
Frezare
0,3 0,4 0,0008
18. Frezare de degrosare pinten 0,04 0,40
3 0 5
cuzinet
0,2 1,4 0,0016
19. Rectificare de degrosare 1,10 1,41
Rectificar 2 1 9
e alezaje 0,2 2,6 0,0016
20. Rectificare de degrosare 2,30 2,69
2 8 9
0,9 1,1 0,0025
21. Frezare plana de finisare 0,12 1,17
8 7 4
Frezare
0,0 0,0 simultan
22. Frezare plana de finisare de 0,00 0 0,00
0 0 cu 21
finisare
0,0 0,0
23. Frezare plana de finisare suprafete 0,00 0 0,00 idem
0 0
frontale
0,0 0,0
24. Frezare plana de finisare 0,00 0 0,00 idem
0 0
Control
25. Control intermediar alezaje, 1,0 4,2 0,0008
intermedi 3,00 4,26
suprafete frontale 0 6 5
ar II
26. Cntrire i marcarea masei Cantarire 1,0 3,2 0,0008
2,00 3,20
suplimentare. I 0 0 5
26. Frezarea adaosului de
1,0 2,1 0,0008
material de la capul i piciorul Frezare 1,00 2,13
0 3 5
bielei.
27. Cintrirea i sortarea pe Cantarire 1,0 3,2 0,0008
2,00 3,20
grupe masice, marcare. II 0 0 5
Control 1,0 4,2 0,0008
28. Control final 3,00 4,26
Final 0 6 5
Conserva 0,5 1,0 0,0008
29. Conservare 0,50 1,07
re 0 7 5

Tab 4.1. Normele tehnice de timp

Bibliografie - Capitolul 4
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura
tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5
CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,
S.D.V.-URI SI MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese
Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de proiect, N pl.

Pe baza normelor de timp se vor determina:

-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent


muncitorului si masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):

V = Npp tn / 60 [ore] (5.1.)

Inlocuind, obtine

-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp tb / 60 [ore] (5.2.)

-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp tDV / 60[ore] (5.3.)

unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.

Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele


necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.

5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]

Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] ts km [ore] (5.4.)

unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z o =


20 zile);
km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., k m= 0,940,98.

Inlocuind, obinem:

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] ns ts ku[ore] (5.5.)

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta,


in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%)
din fondul de timp nominal, iar ku coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii
recomandate de 0,8...0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de


muncitori, mi, la fiecare operatie

mi = Vi / Fm (5.6.)

Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare


operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si
situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare.

In urma calculelor, cu relatia (5.6.) vor rezulta valori m i reale (cu parte
zecimala); adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize a
particularitatilor procesului tehnologic:

- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga


superioara (cu exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se
poate face aproximarea catre valoarea intraga inferioara);
- se va analiza, in special in cazul in care F m >> Vi (deci mi calculat <<1),
posibilitatea concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau
calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru
operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de
organizare a fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de
catre muncitori [3,4].

Numar de muncitori
Nr. Calificarea Norma
Volumul de Fondul de
operati muncitorului de timp Operatii
lucrari Vi timp Fm Calcul Adopta
ei (meseria) tn concentrat
at mi t mia
e
1 muncitor calificat 1,27 12762,37 1781,7 7,16 1-6 7
6
1781,7
2
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
3
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
4
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
5
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
6
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
7 - 18
muncitor calificat 3,19 32051,36 6 17,99

Nr. Calificarea Norma Numar de muncitori


Volumul de Fondul de Operatii
operati muncitorului de timp Calcul Adopta
lucrari Vi timp Fm concentrat
ei (meseria) tn at mi t mia
e
1781,7
8
muncitor calificat 4,36 43790,50 6 24,58
1781,7
9 8-10 30
muncitor calificat 0,61 6105,10 6 3,43
1781,7
10
muncitor calificat 0,25 2469,53 6 1,39
1781,7
11 - 9
muncitor calificat 1,60 16063,38 6 9,02
1781,7
12 - 15
muncitor calificat 2,66 26762,38 6 15,02
1781,7
13 - 24
muncitor calificat 4,26 42821,50 6 24,03
1781,7
14 - 15
muncitor calificat 2,66 26766,63 6 15,02
1781,7
15
muncitor calificat 1,87 18832,01 6 10,57
15-16 11
1781,7
16
muncitor calificat 1,54 15458,68 6 8,68
1781,7
17 - 9
muncitor calificat 1,60 16063,38 6 9,02
1781,7
18 - 3
muncitor calificat 0,40 3993,39 6 2,24
1781,7
19
muncitor calificat 1,41 14145,29 6 7,94
19,20 22
1781,7
20
muncitor calificat 2,69 26989,19 6 15,15
1781,7 21-24 7
21
muncitor calificat 1,17 11799,08 6 6,62
1781,7
22
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
23 muncitor calificat 0,00 0,00 1781,7 0,00
6
1781,7
24
muncitor calificat 0,00 0,00 6 0,00
1781,7
25 - 5
muncitor calificat 4,26 42821,50 6 24,03
1781,7
26
muncitor calificat 3,20 32118,25 6 18,03
1781,7
27
muncitor calificat 2,13 21415,00 6 12,02
1781,7
28 26-28 78
muncitor calificat 3,20 32118,25 6 18,03
1781,7
29
muncitor calificat 4,26 42821,50 6 24,03
1781,7
30
muncitor calificat 1,07 10711,75 6 6,01
Tabelul 5.1. Necesarul de muncitori

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i este


similara cu (5.6.):

ui = V i / F u (5.7.)

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se
va tine seama de recomandari similare facute la I.5.2.3.

In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea


fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul
proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul
proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in paralel, in sectia
respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe
sectie sau atelier.

Norm Numar de utilaje


Nr. Volumul Fondul
a de Operatii
operati Denumirea utilajului de lucrari de timp Calcul Adopt
timp concentr
ei Vi Fm at ui at uia
tn ate

masina de frezat 12762,3 5335,2 1-6 3


1
multiax 1,27 7 0 2,39
masina de frezat 5335,2
2
multiax 0,00 0,00 0 0,00
masina de frezat 5335,2
3
multiax 0,00 0,00 0 0,00
4 masina de frezat 0,00 0,00 5335,2 0,00
multiax 0
masina de frezat 5335,2
5
multiax 0,00 0,00 0 0,00
masina de frezat 5335,2
6
multiax 0,00 0,00 0 0,00
centru de prelucrare 32051,3 5335,2
7 - 6
CNC 3,19 6 0 6,01
centru de prelucrare 43790,5 5335,2
8
CNC 4,36 0 0 8,21
centru de prelucrare 5335,2
9 8-10 10
CNC 0,61 6105,10 0 1,14
centru de prelucrare 5335,2
10
CNC 0,25 2469,53 0 0,46
presa pentru 16063,3 5335,2
11 - 2
spargere 1,60 8 0 3,01
26762,3 5335,2
12 - 5
banc de lucru 2,66 8 0 5,02
42821,5 5335,2
13 - 8
banc de lucru 4,26 0 0 8,03
26766,6 5335,2
14 - 5
presa bucsa bronz 2,66 3 0 5,02
centru de prelucrare 18832,0 5335,2
15
CNC 1,87 1 0 3,53
15-16 7
centru de prelucrare 15458,6 5335,2
16
CNC 1,54 8 0 2,90
16063,3 5335,2
17 - 3
presa hidraulica 1,60 8 0 3,01
centru de prelucrare 5335,2
18 - 1
CNC 0,40 3993,39 0 0,75
centru de prelucrare 14145,2 5335,2
19
CNC 1,41 9 0 2,65
19,20 8
centru de prelucrare 26989,1 5335,2
20
CNC 2,69 9 0 5,06
masina de frezat 11799,0 5335,2
21
multiax 1,17 8 0 2,21
masina de frezat
22
multiax 0,00 0,00 - -
21-24 3
masina de frezat 5335,2
23
multiax 0,00 0,00 0 0,00
masina de frezat 5335,2
24
multiax 0,00 0,00 0 0,00
42821,5 5335,2
25 - 8
banc proba 4,26 0 0 8,03
32118,2 5335,2
26 - 6
cantar 3,20 5 0 6,02
21415,0 5335,2
27 - 4
masina de frezat 2,13 0 0 4,01
32118,2 5335,2
28 - 6
cantar 3,20 5 0 6,02
presa pentru 42821,5 5335,2
29 - 8
stantare 4,26 0 0 8,03
10711,7 5335,2
30 - 2
banc de lucru 1,07 5 0 2,01
Tabelul 5.2. Necesarul de utilaje

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri


Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai
putin precis, pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei
analitice prezentata in literatura de specialitate.

5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, N cs, se determina tinand seama de


durabilitatea acestora (intre reascutiri), T[min] de timpul de lucru normat, t b [min],
de numarul de reascutiri posibile, r si de volumul productiei numarul de piese
prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).

tb
N cs k y N pp
(r 1) T (I.5.8.)

k ky
unde: y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei
=1,05...1,1.

Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu


relatia:

M
r
h (I.5.9.)

unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei
ce se poate indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa
modelul din tabelul .5.3.:

Nr. N pp N cs
Scula M h T t0 ky
operatiei Calculat Adoptat
frez frontal
STAS 1684-67 K20 0,2 6030
1 3 0,5 180 1,1 111 111
avnd d=100mm, 1 00
z=10dini
2 frez frontal 3 0,5 180 0,2 1,1 6030 111 111
STAS 1684-67 K20 1 00
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20 0,2 6030
3 3 0,5 180 1,1 111 111
avnd d=100mm, 1 00
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20 0,2 6030
4 3 0,5 180 1,1 111 111
avnd d=100mm, 1 00
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20 0,2 6030
5 3 0,5 180 1,1 111 111
avnd d=100mm, 1 00
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67 K20 0,2 6030
6 3 0,5 180 1,1 111 111
avnd d=100mm, 1 00
z=10dini
Piatra de rectificat 1,3 6030
7 5 1 220 1,1 690 690
cu diamant D120 7 00

Nr. N pp N cs
Scula M h T t0 ky
operatiei Calculat Adoptat
frez conica
STAS 1683-67 2,4 6030
8 3 0,5 120 1,1 1951 1951
K20 avnd d=11 7 00
mm,
burghiu DIN 228 0,2 6030
9 2 0,2 22 1,1 740 740
D=8,5 mm 7 00
tarod DIN 352 0,1 6030
10 1 0,2 60 1,1 203 203
M10 1 00
frez conica
STAS 1683-67 0,0 6030
15 3 0,5 120 1,1 23 23
K20 avnd d=11 3 00
mm,
burghiu DIN 228 0,4 6030
16 2 0,2 22 1,1 1272 1272
D=4 mm 6 00
frez conica
STAS 1683-67 0,0 6030
18 2 0,1 120 1,1 11,1 12
K20 avnd d=11 4 00
mm,
Piatra de
1,1 6030
19 rectificat cu 3 0,1 220 1,1 107 107
0 00
diamant D120
Piatra de
2,3 6030
20 rectificat cu 2 0,1 220 1,1 330 330
0 00
diamant D120
21 frez frontal 3 0,5 180 0,1 1,1 6030 63,2 64
STAS 1684-67 2 00
tip K20 avnd
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
0,1 6030
22 tip K20 avnd 3 0,5 180 1,1 63,2 64
2 00
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
0,1 6030
23 tip K20 avnd 3 0,5 180 1,1 63,2 64
2 00
d=100mm,
z=10dini
frez frontal
STAS 1684-67
0,1 6030
24 tip K20 avnd 3 0,5 180 1,1 63,2 64
2 00
d=100mm,
z=10dini
Tabelul 5.3. Necesarul de scule

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se


poate considera o durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste
in raport cu numarul masinilor unelte si utilajelor respective In cazul
dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina necesarul anual, N ev,
tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:

N pp n v
N ev ky
nd i (I.5.10.)

Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd durabilitatea (in numar de


masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative),
[masuratori / m]; i marimea uzurii acceptabile, pentru verificatorul respectiv
[m]; nv numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu verificatorul
respectiv.

Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:

Nr.
Numar
Cr Dispozitivul/verificatorul
adoptat
t.
2 prisme si 1 placuta, 3
1 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
2 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
3 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
4 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
5 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
6 -
menghine
Prisma cu manghina, placa de
7 6
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
8 10
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
9 -
baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de
10 -
baza
11 -
12 -
13 Subler 254
14
Placa de baza, prisme,
15 7
menghina
Placa de baza, prisme,
16 -
menghina
17 -
Prisma cu manghina, placa de
18 1
baza
Prisma cu manghina, placa de
19 8
baza
Prisma cu manghina, placa de
20 -
baza
2 prisme si 1 placuta, 3
21 3
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
22 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
23 -
menghine
2 prisme si 1 placuta, 3
24 -
menghine
25 Subler, comparator 254
26 cantar, subler 8
27 -
28 cantar 8
29 subler, comparator 508
30 -
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.
5.4. Calculul necesarului de materiale

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material


de baza al piesei, utilizat la executia semifabricatului.

Volumul semifabricatului poate s-a apreciat modeland piesa in programul


CATIA. S-a obtinut o masa de 1813 g = 1,813 kg

Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de


volumul piesei finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa
mdr [kg].

Masa piesei finita, determinata prin aceeasi metoda este de 1532 g = 1, 522
kg.

Masa de material recuperabil va avea valoarea: mdr=0, 291 kg/piesa

Necesarul anual de material va fi: 1,813*603000=1093239 kg =1093,2 t

Din aceasta, cantitatea de material recuperabil va fi: 175473 kg =175,4 t.

Pe langa aceasta mai este necesar lubrifiant pentru masinile de aschiere


si conservant pentru tratarea piesei la sfarsitul procesului de fabricatie.

Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar


Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele
similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din
punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se
determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile
determinate la cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si
materiale.

Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie,


acestea fiind clasificate in doua categorii:

- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de


produs; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad
cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau
sunt comune mai multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;

Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de


calculatie:

Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (6.1.)

6.2. Cheltuieli directe


6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. metoda si procedeul,


materialul, complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat
la unitatea de masa Ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de
costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza
utilizat si de cheltuielile de semifabricare.

Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:

Cmat = msf ksf mdr kdr [lei/piesa] (6.2.)

unde: msf este masa semifabricatului [kg];

ksf costul unitar al semifabricatului [lei/kg];

mdr masa deseurilor recuperabile [kg];

kdr costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].

Inlocuind cu valori numerice avem:

Cmat =1,81315-0,2915=25,74 lei/piesa

6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa


Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de
munca, a salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si
a celor privind adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS =
25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala:

1 cas as
C man 1 S i t ni
60 100 [lei/piesa] (6.3.)

unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni


reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face
utilizand tabelul urmator:

In cazul de fata, costul cu salariile va fi:

Calificarea Salariul
orar Norma de
muncitorilor Si tni
timp tni
(meserie) Si

muncitor calificat 22 49,64 1092,08

Tabelul 6.1. Costurile cu manopera

Iar costul cu manopera ca avea valoarea:


1 25 5
C man 1 1092,08 23,66
60 100 lei/piesa

6.3. Cheltuieli indirecte


In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul
unor coeficienti de repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o


cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau
manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor


sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte
materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si
dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei
directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia
utilajelor, kCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.

Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa] (6.4.)

Valoarea numerica va fi:

Cifu =0,423,66= 9,46 lei/piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de


conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de
sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C man (se va avea in vedere
procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).

Alegem un procent de 200%. Astfel, valoarea numerica va fi:

RS=200% Cman=2 23,66 = 47,32 lei/piesa

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de


intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul
personalului de conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor
fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de
conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte
cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se
stabilesc procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

Alegem un procent de 10%. Valoarea acestor cheltuieli este:

Ri=(Cman+RS+Cifu) 10%=(23,66+43,72+9,46) 0,1=8,04 lei/piesa

6.4. Calculul costului piesei


Pretul de productie, Pp:

b
Pp Cn 1
100 [lei/piesa] (6.5.)

unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual


(uzual b=6%...15%).

Adoptam un beneficiu de 15%. Pretul de productie va fi:

15
Pp (25,74 23,66 9,46 47,32 8,04) 1 131,35
100 lei/piesa

Pretul de livrare, Pl:

TVA
Pl Pp 1
100 [lei/piesa] (I.6.6.)

unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual


(TVA=24%).

Valoarea pretului d elivrare este:

24
Pl 131,35 1
100 =162,87 lei/piesa

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului


tehnologic proiectat:
ac
Pa Pl 1
100 [lei/piesa] (I.6.7.)

unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual


ac=0%...30%).

Adoptand un adaos comercial de 20% obtinem:

20
Pa 162,87 1
100 =195,44 lei/piesa

Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;