LAPORAN ASISTENSI

PRAKTIKUM MANAJEMEN TRANSPORTASI DAN DISTRIBUSI

MODUL 1
DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING

Instruktur : Muchammad Fauzi, S.T.

Asisten : Nida Almira
Alfi Herdiansyah

Disusun Oleh:
Dicky Maulana
(051401022)

LABORATORIUM PERANCANGAN OPTIMASI DAN SISTEM INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WIDYATAMA
BANDUNG
2017
UNIVERSITAS WIDYATAMA PRAKTIKUM SISTEM
KERJA DAN ERGONOMI

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

1.1.1 Distribution Requirement Planning

Perindustrian memiliki tingkat persaingan yang ketat dalam era pasar bebas,
meskipun dalam tingkat distributor. Distributor dituntut menyalurkan produk
dengan baik untuk mencegah kekosongan stok. Konsumen akan merasa puas
terhadap pelayanan distributor, jika produk tersebut tiba tepat waktu, tepat jumlah
dan tepat mutu. Hal ini mengakibatkan kebijakan untuk pengendalian distribusi
produk pada suatu lokasi tertentu sangat penting dilakukan oleh manajemen dalam
mengkoordinasikan penjadwalan dan perencanaan distribusi dari bagian
pemasaran sehingga keuntungan perusahaan tetap stabil.

Perencanaan kebutuhan distribusi berguna untuk memenuhi permintaan dan

sistem distribusinya seperti waktu pengiriman, jumlah dan jenis barang yang
dikirimkan pada masing-masing perusahaan tujuan serta biaya distribusi barang.
Salah satu metode untuk perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi adalah
dengan menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP). Metode ini
menggunakan teknik penentuan lead time dan safety stock.

Praktikum Modul 1 Manajemen Transportasi dan Distribusi kali ini melakukan

pembuatan tabel distribution requirement planning. Tujuan utama adalah untuk
penjadwalan aktivitas pendistribusian produk supaya terkoordinasi dengan baik
yang terikat dengan biaya distribusi yang minimal dengan jumlah pengiriman
yang optimal. Sehingga penjualan meningkat dalam memenuhi order dengan tepat
waktu dan tepat jumlah sehingga biaya distribusi dapat ditekan seminimun
mungkin.

DICKY MAULANA 1
1.2 TUJUAN

1.2.1 Distribution Requirement Planning

Berdasarkan pembahasan yang akan dilakukan dalam modul ini, praktikan
diharapkan dapat:

1 Praktikan mampu memahami dan mengerti materi Distribution

Requierment planning (DRP).
2 Praktikan mampu membuat saluran Distribution Requierment planning
(DRP).
3 Praktikan dapat menghitung rencana pasokan yang harus disediakan dan
penjadwalan ulang.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING

Menurut Bozarth dan Handfield (2008:498) menyatakan Distribution

Requirement Planning adalah suatu pendekatan perencanaan yang hampir sama
dengan MRP yang menggunakan perencanaan permintaan pada titik yang
memiliki kebutuhan untuk menetapkan peramalan permintaan kepada pusat.
Menurut Bowersox, Closs, dan Cooper (2013) mendefinisikan Distribution
Requirement Planning sebagai sebuah sistem yang menentukan permintaan untuk
persediaan pada pusat-pusat distribusi, menggabungkan permintaan historis, dan
sebagai input untuk sistem produksi dan material. Dari pendapat-pendapat para
ahli di atas dapat disimpulkan bahwa Distribution Requirement Planning adalah
suatu sistem yang menentukan perencanaan kebutuhan untuk mengisi kembali
inventori pada pusat distribusi. DRP memberikan future demand visibility
berkaitan dengan kebutuhan untuk pengiriman dari source stocking points ke
destination stocking points. Hal ini akan membantu untuk melakukan tindakan-
tindakan korektif yang diambil sebelum kejadian-kejadian yang tidak diinginkan
berkembang menjadi krisis (Gaspersz.V,2004)

Sistem Distribution Required Planning (DRP) yang baik akan mempunyai

kemampuan pengelolaan dalam persediaan terutama pada bidang pengiriman.
Distribution Required Planning (DRP) akan selalu berusaha untuk dapat
menyeimbangkan antara pasokan material dengan kebutuhan produksi.
Melakukan pengiriman persediaan kepada pelanggan dengan efektif. Sebagai
tambahan, system DRP ini juga diharapkan dapat melakukan penghematan biaya
logistik yang signifikan melalui perencanaan kapasitas transportasi secara agregat
dan penugasan pengiriman yang efektif dan efisien. Distribution Required
Planning (DRP) akan berhubungan dengan kondisi persediaan terhadap Rencana
Induk Produksi (MPS). Dimana data masukkan dari MPS merupakan landasan
untuk melakukan perhitungan Distribution Required Planning (DRP). Berikut
bagan yang menggambarkan posisi DRP dalam Sistem Perencanaan &
Pengendalian Produksi

2.2 Sistem Multi-Echelon di dalam Distribution Required Planning (DRP)

System multi-echelon terdapat satu atau lebih titik penyimpanan (stocking point)
yang terletak di antara pabrik dan pelanggan. Ada beberapa alasan mengapa suatu
korporat memilih system ini, yaitu sebagai berikut:

1. Dengan menyediakan persediaan dekat dengan pelanggan, diharapkan

dapat memenuhi tingkat pelayanan kepada pelanggan.

2. Dapat mengurangi biaya transportasi sebagai akibat dari dekatnya titik

persediaan dengan pelanggan.

3. Terkadang, dengan dekatnya titik penyimpanan dengan pelanggan

diharapkan pelanggan akan merasa tenang dan senang.

Gudang cabang yang berfungsi untuk menyimpan barang jadi maupun komponen,
sering disebut sebagai Pusat Distribusi (Ditsribution Centre), dan gudang yang
akan melayani beberapa gudang yang ada di bawahnya (Pusat Distribusi) disebut
sebagai Pusat Pasokan (Central Supply) atau Pusat Distribusi Regional. Berikut
ini pada gambar adalah contoh system distribusi dual-echelon, dimana barang jadi
yang telah diproduksi disimpan di Pusat Pasokan dan akan dikirimkan ke pusat-
pusat distribusi yang ada di bawahnya dan pada akhirnya akan disampaikan
kepada pelanggan sebagai end-user dari produk yang telah dibuat. Berikut gambar
Sistem Distribusi Dual Echelon

Kondisi tertentu, system multi-echelon ini dapat sampai beberapa tingkat bawah,
biasanya tingkatan di bawah Pusat Distribusi disebut sebagai Pusat Rabat (Retail
Centre). Pusat Rabat ini akan dilayani oleh satu Pusat Distribusi (downline
distribution centre). Sedangkan untuk Pusat Rabat yang dapat dilayani oleh
beberapa Pusat Distribusi disebut sebagai Cross distribution centre.

2.3 Sistem Pull dan Sistem Push di dalam Distribusi

Sistem replenishment distribution inventories terdapat dua system, yaitu system

Pull dan system Push. Keduanya mempunyai perbedaan yang signifikan dalam
pengguanaan horizon distribusi. Berikut ini adala definisi dari kedua system
tersebut yang diadaptasi dari George Johnson (APICS Dictionary), yaitu :

1) Pull system
Pull system adalah suatu system dimana operasi (produksi pengadaan, pergerakan
material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap kebutuhan
pengguan yan ada dibawahnya (downstream user). Tujuannya adalah untuk
membeli atau menerima atau mengirim atau membuat atau menggerakkan sesuai
dengan yang dibutuhkan dan selalu diusahakan tidak ada persediaan yan tersisa.
Pull system adalah yang paling tua dan paling banyak diguanakan. Dimana setiap
pusat Distribusi menentukan sendiri peramalan kebutuhannya dan bagaimana
mereka mengella persediaan. Setelah itu setiap Pusat Distribusi akan melakukan
pemesanan kepada Pusat Pasokan. Pemesanan tersebut tidak diperhatikan kondisi
kebutuhan pada Pusat Distribusi yang lain. Sedangkan Pusat Pasokan tidak pernah
mendapatkan informasi mengenai keadaan persediaan pada Pusat Distribusi yang
ada di bawahnya. Pemesanan pada tingkat Pusat Distribusi merupakan kebutuhan
pada tingkat Pusat Pasokan. Keuntungan dan Kekurangan dari system pull:

Keuntungan dari System Pull adalah dimana proses dapat diopersaikan secara
manual dan membutuhakan tingkat komunikasi yang rendah antara Pusat Pasok
dengan Pusat Distribusi. Keuntungan lainnya adalah jika Pusat Distribusi
merupakan profit centre maka mereka mempunyai kekuasaan penuh untuk
mengelola persediaannya denga lebih leluasa tanpa adanya interfensi dari Pusat
Pasokan.

Kelemahan dari Sistem Pull adalah dimana dengan adanya variabilitas permintaan
akan menyebabkan membengkaknya permintaan pada Pusat Pasokan hanya apada
salah satu Pusat distribusi. Ini menyebabkan Pusat Distribusi lainnya tidak
seimbang dalam pemenuhan pesanan. Kerugian lainnya adalah dengan keadaan
tersebut, Pusat Pasokan akan terbebani biaya safety stock dan biaya shortage yang
sangat luar biasa.

Push System

Push system adalah suatu system dimana operasi produksi, pengadaan,

pergerakkan material, distribusi produk terjadi hanya sebagai respon terhadap
perencanaan penjadwalan untuk setiap perasi tanpa memperhitungkan status real-
time dari operasi yan bersangkutan. Tujuannya adalah untuk mengoperasikan
suatu penjadwalan.

System Push, keputusan replenishment dilakukan pada tingkat upstream. Sehingga

informasi mengenai permintaan dan tingkat persediaan pada downstream akan
dikirim secara periodic ke tingkat upstream. Hal ini dapat mengfhindari keadaan
variabilitas dari permintaan. Selain itu juga, system Push ini dapat melakukan
peramalan kebutuhan dan waktu pengiriman ke downstream dengan tepat.
Keuntungan lain dari system Push adalah di mana pengiriman ke Pusat Distribusi
dapat disinkronisasikan sedemikian rupa, sehingga persediaan di tingkat Pusat
Pasokan dapat dieliminasi.

2.4 Distribution Replenishment System

Distribution Replenishment System terdapat tiga metoda (Order Point-Based

Stock-DRP) yang sering digunakan yaitu sebagi berikut:

1. Order-Point System: system ini sering digunakan untuk tipe persediaan

yang bersifat independent. Secara garis besar, system ini berlandaskan
pada pemantauan terhadap kondisi suatu sistem persediaan dan melakukan
pemesanan kepada Pusat Pasokan jika persediaan pada tingkat pusat
Distribusi telah mencapai titik tertentu. Pasokan jika persediaan pada
tingkat Distribusi telah mencapai titik tertentu.

2. Base-Stock System: sistem ini mempunyai kelebihan dari order-point

system yaitu dimana replenishment pada tingkat Pusat Pasokan
berdasarkan pada permintaan pelanggan, bukan berdasarkan pemesanan
dari setiap Pusat Distribusi.

3. Distribution Requirement Planning (DRP) pada hakekatnya DRP adalah

menganut sistem Push. Dimana informasi tentang permintaan dan
 persediaan pada tingkat Pusat Distribusi (downstream) selalu dikirim ke
Pusat Pasokan (upstream). Keputusan pengiriman pesanan akan ditentukan
pada tingkat upstream.

2.5 Penerapan Distribution Requirement Planning

Penerapan DRP mengasumsikan bahwa sistem ini menganut sistem distribusi

Multi-Echelon, yang maksudnya dimana pada sistem ini pernitungan DRP dengan
sistem distribusi dual-echelon terdapat Pusat Pasokan dan beberapa Pusat
Distribusi. Berikut ini adalah contoh perhitungan DRP dengan sistem distribusi
dual-echelon.

Contoh di atas kita mempunyai asumsi bahwa dimana DC A receipt sebanyak 50

unit pada awal minggu 2 pada minggu 6, available balance akan jatuh mencapai
titik nol jika tidak ada pemesanan datang. Berdasarkan perhitungan EOQ maka
didapatkan sebanyak 50 unit yang akan dilepas dengan lead time 2 minggu yaitu
pada minggu 4. Planned order release pada DC merupakan gross requirement
pada CS. Dengan menggunakan bermacam metoda lot-sizing (khusus pada contoh
ini akan menggunakan lot for lot). Contoh diatas dimana initial available balance
sebanyak 30 dan scheduled receipt sebanyak 200 unit pada minggu 1, sehingga
sampai dengan minggu 5 tidak dibutuhkan net requirement. Pada minggu 4
available balance sebanyak 80 dan kebutuhan pada minggu 5 adalah sebanyak
100 unit, sehingga schedule receipt adalah sebanyak 100 80 = 20 unit.
Berikut ini adalah hasil perhitungan DRP pada tingkat downstream yang
sebenarnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat tabel berikut:
 Tabel 2. 1 Distribution Center A

(Sumber: APICS Dictionary)

Tabel 2. 2 Distribution Center B

(Sumber: APICS Dictionary)

Tabel 2. 3 Central Supply

(Sumber: APICS Dictionary)

Performansi persediaan pada setiap Pusat Distribusi (downstream) diperlihatkan

permintaan aktual dan available balance aktual. Sedangkan perhitungan untuk
tingkat Pusat Pasokan akan sama dengan perhitungan tabel sebelumnya. Pada
tabel di atas diperlihatkan dengan jelas selain kondisi persediaan tingkat upstream
juga performansi persediaan pada tingkat downstream.

2.6 Alokasi diantara Distribution Centre

Setelah mengetahui Rencana Kebutuhan Distribusi, dimana darinya kita

mendapatkan informasi mengenai rencana pelepasan pemesanan (planned order
realease). Pada kondisi dimana dalam satu minggu tertentu telah direncanakan
untuk melakukan pengiriman (shipments) kepada beberapa Pusat Distribusi
(downstream). Jika kondisi dimana jumlah persediaan pada masing-masing
downstream lebih kecil dari jumlah rencana pengiriman, maka sudah seharusnya
dilakukan alokasi jumlah pengiriman yang tersedia. Metoda untuk alokasi ini
disebut dengan fair share. Berikut ini simbol-simbol yang digunakan dalam
algoritma metoda tersebut

Q = jumlah pasokan yang tersedia di Pusat Pasokan

r1 = peramalan permintaan setiap minggu pada masing-masing Pusat
Distribusi 1
Q1 = posisi persediaan pada Pusat Distrubusi 1
Q1 = jumlah pengiriman ke Pusat Distribusi 1

2.7 Contoh Aplikasi Alokasi Distribution Centre

Berikut ini adalah contoh penggunaan metoda fair-share untuk menentukan

alokasi untuk setiap Pusat Distribusi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
kasus di bawah ini:

Contoh:
Sebuah perusahaan dengan Pusat Pasokan yang mempunyai kapasitas produk
sebanyak 246 unit. Telah direncanakan suatu pengiriman untuk 4 buah Pusat
Distribusi pada minggu ini sebanyak 350 unit. Oleh karena itu, sebanyak 246 unit
ini harus dialokasikan sedemikian rupa untuk keempat Pusat Distribusi tersebut.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 PENGUMPULAN DATA

4.1.1 Distribution Requirement Planning

Gambar 4.1 di bawah ini merupakan data awal yang nantinya digunakan untuk
pengolahan data. Pengolahan data dilakukan dengan membuat tabel DRP dari
dengan menggunakan masing-masing data yang ada pada gambar 4.1 di bawah.
Gambar 4. 1 Struktur Jaringan DRP

(Sumber: Pengumpulan Data)

4.2 PENGOLAHAN DATA
4.2.1 Distribution Requirement Planning

Gambar 4.2 di bawah ini merupakan pengolahan data dari data pengumpulan data
yang di tambahkan NPM(+22) yaitu Gross Demand (GD) dan Inventory On Hand
(IOH) selain itu menggunakan data normal, seperti pada gambar 4.2 di bawah.

Gambar 4. 2 Struktur Jaringan DRP

(Sumber: Pengumpulan Data)

a. Tabel Distribution Requirement Planning Konsumen

Tabel 4.1-4.6 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa
pembuatan Distribution Requirement Planning dari setiap konsumen yang ada
pada struktur jaringan.

Tabel 4. 1 Distribution Requirement Planning Konsumen 1

(Sumber: Pengolahan Data)

Contoh Perhitungan:
GD = Gross Demand + NPM
= 200 + 22
= 222 Unit
IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) Gross Demand 1

( 0+122 )222=100 Unit

NR 1=( Gross Demand 1Inventory On Hand 0 )

( 222122 )=100 Unit

POR1=Net Requirement 3
POR1=122 Unit

Tabel 4. 2 Distribution Requirement Planning Konsumen 2

(Sumber: Pengolahan Data)

Tabel 4. 3 Distribution Requirement Planning Konsumen 3

(Sumber: Pengolahan Data)

Tabel 4. 4 Distribution Requirement Planning Konsumen 4

(Sumber: Pengolahan Data)

 Tabel 4. 5 Distribution Requirement Planning Konsumen 5

(Sumber: Pengolahan Data)

Tabel 4. 6 Distribution Requirement Planning Konsumen 6

(Sumber: Pengolahan Data)

b. Tabel Distribution Requirement Planning Distribution Centre

Tabel 4.7-4.9 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa
pembuatan Distribution Requirement Planning dari setiap distribution centre yang
ada pada struktur jaringan.

Tabel 4. 7 Distribution Requirement Planning DC 1

(Sumber: Pengolahan Data)

Tabel 4. 8 Distribution Requirement Planning DC 2

(Sumber: Pengolahan Data)

Contoh Perhitungan:
GD = ( POR2 + POR 3+ POR 4 )
= 122 + 172 + 122
= 416 Unit
IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) Gross Demand 1

( 0+(22) )416=438Unit
 NR 1=( Gross Demand 1Inventory On Hand 0 )

( 4160 ) =416 Unit

POR1=Net Requirement 2
POR1=316 Unit

Tabel 4. 9 Distribution Requirement Planning DC 3

(Sumber: Pengolahan Data)

c. Tabel Distribution Requirement Planning Factory

Tabel 4.10 di bawah ini merupakan hasil dari pengolahan data berupa pembuatan
Distribution Requirement Planning dari factory yang ada pada struktur jaringan.

Tabel 4. 10 Distribution Requirement Planning Factory

(Sumber: Pengolahan Data)

Contoh Perhitungan:
GD = ( POR DC 1 + POR DC 2 + POR DC 3 )
= 122 + 316 + 44
= 482 Unit
IOH 1=( Inventory On Order 1+ Inventory On Hand 0) Gross Demand 1

( 0+(1076) ) 482=1558 Unit

NR 2=( Gross Demand 2Inventory On Hand 2 )

( 4820 )=482Unit
POR1=Net Requirement 3
POR1=882 Unit
 BAB V
ANALISIS

5.1 DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING

Tabel 5.1 di bawah ini menunjukan tabel factory dari hasil penjumlahan daerah
distribution center 1, distribution center 2 dan distribution center 3. Berikut
adalah tabel Distribution Requirement Planning dari factory yang dapat
dilakukan analisis:

Tabel 5. 1 Distribution Requirement Planning Factory

(Sumber: Pengolahan Data)

Tabel 5.1 di atas data distribution requirement planning factory yang diambil dari
kebutuhan konsumen 1, konsumen 2 sampai konsumen 6 dan data distribution
center 1,2 dan 3. Gross demand adalah data yang di ambil dari plan order release
dari kebutuhan konsumen dan distributor center, pada data di factory ini gross
demand adalah permintaan konsumen dari periode 0 sampai dengan 12 untuk
mengetahui permintaan. Inventory on hand menunjukan item barang yang dimiliki
oleh perusahaan yang menunjukan hasil 122 item. Periode 0 sampai dengan 12
dengan data negative hal ini dikarenakan pada periode 0 sampai dengan 12
perusahaan belum produksi. Net requirement adalah permintaan tetap yang harus
dipenuhi oleh perusahaan. Plan order release merupakan kebutuhan yang harus
terpenuhi dengan adanya leadtime, jadi waktu ancang-ancang produksi dipenuhi
oleh periode sebelumnya, misalkan permintaan pada periode 4 harus produksi
oada periode 2. Data Distribution Requirement Planning Factory yang telah
dibuat diatas didapatkan hasil net requirement dengan nilai yang positif disetiap
periodenya, hal tersebut mengartikan bahwa permintaan konsumen dapat dipenuhi
dengan kebijakan back order.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
6.1.1 Distribution Requirement Planning
1. Distribution Requierment planning (DRP) adalah perencanaan permintaan
pada titik yang memiliki kebutuhan untuk menetapkan peramalan
permintaan kepada pusat.
2. Distribution Requierment planning (DRP) adalah jadwal kebutuhan
distribusi, jadi kita kita dapat mengetahui kapan harus produksi.
3. Rencana pasokan dan penjadwalan ulang dihitung menggunakan pohon
DC factory.
4. Hasil planed order release factory pada bulan ke 1 sebesar POR1=882

Unit
5. Hasil need requirement factory pada bulan ke 1 sebesar Hasil planed

order release factory pada bulan ke 1 sebesar POR1=882 Unit

6.2 Saran
6.2.1 Distribution Requirement Planning
1. Dibutuhkan ketelitian dalam membuat tabel DRP.
2. Penggunaan lead time berengaruh dalam jadwal produksi.
3. Praktikan harus mengetahui kebijakan back order mempengaruhi data Net
Requirement.
 DAFTAR PUSTAKA

(Richard J Tersine, Principles of Inventory and Material, Fourth Edition, 1998)

(Sumber : Pengendalian Persediaan Suatu Pendekatan Kuantitatif,Biegel, J.E,
1992)
(Richard J. Tersine, Principle Inventory and Material Management, 1998).