Andreia Isabel Granadeiro Cercas Marques

Diagnóstico de um defeito de fundição
Aplicabilidade da simulação numérica em
FLOWCast para previsão e resolução de defeitos

Dissertação submetida à Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto para conclusão do Mestrado Integrado
em Engenharia Metalúrgica e de Materiais sob orientação de

Prof. Doutor Luís Filipe Malheiros de Freitas Ferreira
e
Prof. Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro

Em colaboração com a
FERESPE, Fundição de Ferro e Aço, Lda.

Setembro 2008

"Creio bastante na sorte. E tenho constatado que, quanto mais eu trabalho, mais
sorte tenho."
Thomas Jefferson

-i–

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar, gostaria de exprimir o meu profundo agradecimento aos meus
orientadores, ao Prof. Luís Filipe Malheiros pelo incentivo e ao Prof. Silva Ribeiro
por partilhar os seus conhecimentos e pelos conselhos.

À FERESPE, Fundição de Ferro e Aço, Lda., pela oportunidade de colaboração, em
especial aos Engenheiros Joaquim Santos e Pedro Lacerda pela disponibilidade.

À família, por ter criado condições para que eu pudesse realizar a minha formação
na FEUP.

Finalmente, aos amigos, Elsa, Inês, Jorge, Mariana, Rita, Rui, Sérgio, Tiago, Tito e
Virgínia, e ao Pedro, agradeço a paciência e boa disposição.

- ii -

simulação de enchimento . Todos os aços apresentam inclusões endógenas. foi necessário determinar se o fenómeno tinha a sua génese no processamento da liga durante o estado líquido. Quando os parâmetros de fundição. rechupe. ou seja. cuja análise da composição química permitiu concluir serem silicatos e compostos contendo zircónio. como o sobreaquecimento e os refractários. inclusão. Estes constituem inclusões exógenas. Este tipo de defeitos pode ser controlado com a utilização de um sistema de alimentação e gitagem adequado. A análise de forma e a simulação da solidificação são os métodos que permitem determinar quais os pontos quentes de um fundido a alimentar. não são adequados. durante a solidificação. podem estar na origem do defeito. Palavras-chave: defeitos de fundição. As ferramentas utilizadas foram a análise metalográfica. sistema de gitagem. As inclusões são contaminações não metálicas da liga que se formam durante o seu processamento no estado líquido. As diferentes modificações introduzidas ao sistema de gitagem não conseguiram evitar a formação de inclusões exógenas pelo que se concluiu que outros factores. ou numa fase posterior. podem surgir inclusões do tipo exógeno. a análise da composição química e a simulação numérica em SOLIDCast e FLOWCast. O rechupe surge nos pontos quentes dos fundidos. O defeito típico de solidificação é o rechupe que se manifesta como uma grande concentração de porosidade. como o sobreaquecimento da liga e o desenho do sistema de gitagem. tipicamente produtos de desoxigenação.iii - . Para cumprir tal objectivo. A observação por microscopia óptica revelou a presença de inclusões à superfície do fundido defeituoso.RESUMO O objectivo desta dissertação consistiu em diagnosticar um defeito de fundição e verificar o potencial de aplicabilidade do FLOWCast na previsão e resolução do mesmo. nas zonas mais maciças cujo tempo de solidificação é maior.

The tools used were metallographic analysis. The solidification shrinkage is probably the most common defect found in castings and usually shows up as an area of great density of porosity. Key-words: foundry defects. like pouring temperature and refractory’s nature. gating system. This type of defect may be controlled with a proper design of the rigging system. Inclusions are non-metallic impurities or contaminations of the alloy that have its origin in the liquid state processing. like overheating and the design of the gating system aren’t appropriate. When foundry parameters. there may be found exogenous inclusions. the conclusion taken out of this work is those parameters. in the massive areas where the solidification time is longer. Therefore. that is. maybe in the origin of the defect and FLOWCast is not the correct tool to predict this specific problem. The chemical composition analysis showed they contained zircon and silicon compounds. All steels have endogenous inclusions. The shrinkage generates in the casting’s hot spot. solidification shrinkage. The modifications introduced in the gating design weren’t able to avoid the formation of inclusions. chemical composition analysis and numerical simulation with SOLIDCast and FLOWCast. To accomplish such goal it was necessary to determine if the phenomenon had its origin in the processing of the alloy in the liquid state or later during solidification. filling simulation . These are exogenous inclusions.ABSTRACT The object of this study was the diagnosis of a foundry defect and to check the usefulness of FLOWCast in predicting and helping to solve that specific defect. typically deoxidization products. The methods that allowed the identification of the hot spots were the shape analysis and the solidification simulation.iv - . Optic microscopy revealed the existence of inclusions at the surface of the defective casting. inclusion.

Simulação 8 2.2.2 Critério do volume 14 3.2 Métodos numéricos .1 Métodos geométricos 7 2.2 Princípios básicos da dinâmica de fluidos 24 5.3 Inclusões exógenas 19 4.2 Considerações gerais 1 1.1 Critério do módulo 13 3. 1 1.4 Aplicação prática do cálculo do sistema de alimentação ao fundido em 15 estudo REFERÊNCIAS 17 CAPÍTULO 4.Introdução 1 1.4 Objecto e organização da presente dissertação 4 REFERÊNCIAS 4 CAPÍTULO 2.1 Solidificação progressiva vs.2 Inclusões endógenas 19 4.3 Aplicação prática da análise de solidificação ao fundido em estudo 9 REFERÊNCIAS 12 CAPÍTULO 3. solidificação direccionada 6 2.4 Identificação de inclusões no fundido em estudo 20 REFERÊNCIAS 21 CAPÍTULO 5.3 Critério da distância de alimentação 14 3.1 Controlo de inclusões 18 4.3 Formulação de hipóteses para a origem do defeito 2 1.CONTEÚDOS Agradecimentos ii Resumo e palavras-chave iii Abstract and key-words iv Lista de acrónimos vii Lista de figuras viii Lista de tabelas x Anexos xi CAPÍTULO 1.Inclusões 18 4.Análise da solidificação 6 2.Enchimento da cavidade de moldação 22 5.2.Sistema de alimentação 13 3.1 Teorema de Bernoulli 24 -v- .2 Métodos de análise da solidificação 7 2.1 Apresentação da FERESPE – Fundição de Aço e Ferro. Lda.1 Sistema de gitagem 22 5.2.

2.2.3 Velocidade crítica de enchimento 28 5.3 Perspectivas de desenvolvimentos futuros 52 .3 Validação na fundição 46 REFERÊNCIAS 48 CAPÍTULO 7 – Discussão global. conclusões e perspectivas 50 7.2 Resultados da simulação de solidificação 38 6.2 Optimização do sistema de gitagem 39 6.4.1.4.2.3 Teorema de Torricelli 26 5.6 Relação de gitagem: sistema pressurizado vs.1 Resultados da simulação de enchimento 36 6.2.4.1.4 Efeitos de momento 27 5. sistema não 32 pressurizado REFERÊNCIAS 33 CAPÍTULO 6.4.1 Metodologia 6.2 Conclusões 52 7.4.5 Número de Reynolds e características do fluxo 27 5.2 Lei da continuidade 25 5.5 Mecanismos para controlo de inclusões 32 5.3 Base do gito de descida 30 5.2.2 Abordagens ao sistema de gitagem 39 6.2.4.1 Aplicação da simulação numérica ao caso em estudo 35 6.Estudo do enchimento por simulação numérica 34 6.1 Bacia de vazamento 29 5.4 Elementos de um sistema de gitagem bem projectado 29 5. 5.2.1 Discussão global 50 7.vi – .2 Gito de descida 30 5.4 Canais de distribuição e ataques 31 5.

LISTA DE ACRÓNIMOS AISI .Centre Technique des Industries de la Fonderie (Centro Tecnológico das Indústrias de Fundição) EDS .vii – .Computational Fluid Dynamics (Computação da dinâmica de fluidos) CTIF.Energy dispersive spectrometer (Espectrómetro de raios-X por dispersão de energia) FDM – Finite difference method (Método das diferenças finitas) FEM – Finite element method (Método dos elementos finitos) RDW – Riser Design Wizard (Assistente de projecto de alimentadores) SEM – Scanning electronic microscope (Microscópio electrónico de varrimento) .American Iron and Steel Institute (Instituto Americano do Ferro e do Aço) CAD – Computer Aided Design (Desenho assistido por computador) CFD .

CAPÍTULO 4 Figura 4.1. De registar que existem partes 16 da peça que ficam fora do raio delimitado. Figura 5.9 – Diferentes bacias de vazamento: (a) cónica. na fotografia apresentam-se secções do fundido onde se poderá observar a depressão na superfície da peça.5 . 26 Figura 5.2 – Raio de acção do alimentador. 23 Figura 5. CAPÍTULO 3 Figura 3.3. (b) misto.6 – Efeito do momento no perfil do fluxo no interior dos canais. (c) dentro de um gito cónico.4. As caixas numeradas identificam as zonas onde foi realizada análise química.1 – Modelo 3D do fundido em estudo.2. (b) de fundo 30 plano. Figura 5.Fluxograma de estudo das hipóteses adiantadas.LISTA DE FIGURAS CAPÍTULO 1 Figura 1. (b) dentro de um 25 gito de paredes paralelas. 28 Figura 5. 15 Figura 3.Diagrama binário SiO2 . 27 Figura 5.2 – Na esquerda: micrografia de uma área representativa dos 21 defeitos na amostra. CAPÍTULO 5 Figura 5.1. Figura 2.Técnicas comuns de estrangulamento do fluxo.3 – Visualização dos resultados da simulação de solidificação do 11 fundido em estudo no RDW. 19 Figura 4.Características do fluxo:(a) laminar.Modelo 3D da peça em estudo destacando-se a zona onde surge 3 o defeito.Efeito da lei da continuidade no perfil do fluxo no interior dos 26 canais. Figura 2. Figura 1. Figura 5. 2 Figura 1.Turbulência superficial em metais líquidos.Modelo CAD-3D representativo do fundido em estudo. Os rectângulos 10 amarelos pretendem representar a divisão do fundido em placas simples.10 – Efeito das dimensões do poço no fluxo de metal.Perfil do fluxo metálico: (a) em queda livre.7. Na direita: micrografia das inclusões junto à superfície e a sua dimensão aproximada.Esquematização da distância de alimentação. 24 Figura 5. 31 -viii- .Al2O3. em corte. 4 CAPÍTULO 2 Figura 2.8 . (c) de fundo plano com eliminação da velocidade horizontal.2 – Aplicação do teorema de Bernoulli ao sistema de gitagem. (c) turbulento.1 – Esquema de um sistema de gitagem típico.1. 29 Figura 5.3.2 – Representação gráfica da aplicação do método de análise de 10 forma à análise da solidificação do fundido em estudo.

41 Figura 6. Os 47 defeitos persistentes estão devidamente assinalados. Figura 6. Figura 6.Aspecto de um cacho vazado durante o primeiro ensaio.1.2:4 com 43 poço. Figura 6.3 – Modelo do primeiro conjunto simulado.7 – Diagrama de velocidades médias nos ataques. foi retirada uma das peças 53 para facilitar a visualização do conjunto.2 – Velocidades médias do fluído nos ataques. Figura 6.8. A geometria do 40 sistema de alimentação é muito diferente da do sistema original pois detectaram-se alguns problemas neste último. Figura 6. 44 Figura 6.10 – Modelo 3D do sistema com câmara de decantação de escória. CAPÍTULO 7 Figura 7. -ix- .9 – Diagrama de velocidades médias para um sistema 1:1.13 – Nível equilibrado de metal na cavidade no final da simulação 46 de enchimento em FLOWCast.Vectores velocidade relativa na parede oposta ao ataque.12. Figura 6.15 – Na esquerda: modelo CAD-3D do sistema de gitagem 48 proposto para o segundo ensaio. As barras negras 38 indicam os valores máximos e mínimos.14. Figura 6.4 – Previsão de linhas de fluxo e vectores velocidade relativa no 40 início do enchimento.1 – Traçado dos vectores velocidade relativa na parede oposta ao 37 ataque. Forma-se uma onda 44 dentro da câmara evitando que se estenda ao canal de distribuição. Figura 6. Figura 6.Perfil do fluxo na câmara de decantação.11 – Diagrama de velocidades nos ataques do sistema com câmara 44 de decantação. Na direita: fotografia da ½ moldação inferior onde se podem observar os canais de distribuição.5 – Perfil do fluxo no canal de distribuição. As barras 42 negras indicam os valores máximos e mínimos. As cabeças das setas são indicadas a branco.6 – Diagrama de temperaturas no final do enchimento. 41 Figura 6. Figura 6.Modelo do cacho com quatro peças.CAPÍTULO 6 Figura 6. Figura 6. As 43 cabeças das setas são indicadas a branco.

1. CAPÍTULO 6 Tabela 6.Hipóteses mais prováveis para a origem do defeito.1.1.1. 11 CAPÍTULO 3 Tabela 3.LISTA DE TABELAS CAPÍTULO 1 Tabela 1.Parâmetros introduzidos na simulação. 3 CAPÍTULO 2 Tabela 2.2 – Resumo dos resultados referentes aos critérios de 16 alimentação. Tabela 3.Dados utilizados para a simulação.Dados utilizados para o cálculo do volume do alimentador pelo 16 critério do volume. . Os restantes valores são 35 definidos por defeito pelo software.x- .

Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 1 CAPÍTULO 1 Introdução 1. defeito esse mais evidente na peça em estudo. o SOLIDCast e o OPTICast [1]. evitando a necessidade de adicionar areia de contacto. A fusão é assegurada por três fornos de indução. E. foi fundada em 1981. Diagnóstico de um defeito de fundição .U. 1 . com um peso aproximado de 17 Kg e que pode ser inscrito num paralelepípedo de dimensões 13 x 25 x 13 cm.2 Considerações gerais A FERESPE detectou um defeito superficial em alguns dos fundidos produzidos. O controlo da qualidade do banho é assegurado por espectrometria de emissão. A FERESPE – Fundição de Ferro e Aço. A refractariedade da moldação é melhorada com o recurso a revestimento de tinta de zircónia em base de álcool isopropílico. A capacidade de produção ronda as 1000 toneladas anuais de produto acabado [1].. França. A zona crítica da peça. Suíça. Lda. com revestimento silicioso.A. 1. Após o abate da moldação. O processo tecnológico implementado é a fundição por gravidade em moldação de areia auto-secativa.1 Apresentação da FERESPE. O fundido constitui um componente de segurança de gruas. Lda. Holanda. Áustria. e por isso recorre a simuladores como o FLOWCast. É uma fundição de renome no mercado nacional e internacional apostando num produto de elevada qualidade: “ A FERESPE tem que produzir sempre bem e à primeira vez” [1] A FERESPE exporta para o Reino Unido. Suécia. optando-se por manter a areia do circuito sempre com um bom nível de qualidade.Fundição de Ferro e Aço. Israel e Finlândia. as peças são granalhadas e os sistemas de gitagem e alimentação removidos [1]. isto é. O acabamento superficial das peças não é negligenciado. Alemanha. dois deles com capacidade de 1 tonelada e um com capacidade de 150 kg. Espanha. A empresa reconhece o papel da tecnologia na redução dos prazos de entrega e na redução dos custos de produção. Dinamarca. A areia (auto- -secativa) é misturada com resina e catalizadores furânicos.

É um aço hipo- eutético. está sujeita a maiores solicitações mecânicas está devidamente assinalada na figura 1.1. promove o abaixamento da temperatura da transformação eutética relativamente à do binário Fe-C. Figura 1. Diagnóstico de um defeito de fundição . O tamanho de grão ferrítico controla as propriedades mecânicas. estabilizador da austenite e. 2 . a estrutura formada a uma temperatura mais baixa apresenta- -se com um tamanho de grão mais pequeno. torna-se fundamental descobrir as origens do defeito e actuar sobre elas. em serviço. tal como é possível observar na figura 1.60-0. Embora não se localize na zona crítica. o esquema do cacho não pode ser aqui apresentado.80 (%peso). por isso. isto é. o que lhe confere boa ductilidade e tenacidade. O efeito do Mn traduz-se num aumento da resistência mecânica e da dureza em detrimento da ductilidade [2].Modelo CAD-3D representativo do fundido em estudo.1. AISI 1018. Para defender os interesses do cliente. O material utilizado no fabrico do fundido é um aço de baixo carbono (0. Assim. a reparação é exigida pelo cliente. ferrítico à temperatura ambiente. com um teor em manganês (Mn) na gama 0. O Mn é um elemento gamagéneo.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 1 aquela que.  defeitos de contracção na solidificação e fissuração a quente. relação evidenciada pela equação de Hall-Petch. O defeito surge tipicamente na zona mais alta da peça.18%). o que claramente não é benéfico em termos produtivos e económicos.2. 1.3 Formulação de hipóteses para a origem do defeito É possível distinguir cinco tipos de defeitos associados ao processamento do banho [3]:  porosidade de origem gasosa. O fundido é produzido em moldações contendo três peças. Consequentemente. apresentando-se sob a forma de uma depressão na superfície.

e considerando a aparência do defeito. Na tabela 1. Ao reflectir sobre a lista anterior.  segregação de elementos metálicos (inclusões endógenas). A análise de outros tipos de defeitos exige mais do que a simples observação visual.  formação de juntas frias.1. 3 .1 resumem-se as hipóteses mais prováveis. Tabela 1. Figura 1. A validação desta alternativa exigiu a realização da análise da solidificação da peça. na fotografia apresentam-se secções do fundido onde se poderá observar a depressão na superfície da peça. Diagnóstico de um defeito de fundição .2. bem como a confirmação por corte da secção em apreço.Modelo 3D da peça em estudo destacando-se a zona onde surge o defeito. é possível eliminar desde já a porosidade de origem gasosa e a fissuração. isto é.2.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 1  incorporação de óxidos ou materiais da moldação e refractários no metal líquido (inclusões exógenas). Hipótese Classificação do Origem defeito 1 Rechupe Contracção na solidificação 2 Inclusão endógena Reacção entre elementos dissolvidos no aço 3 Inclusão exógena Contaminação do aço com escórias ou materiais refractários Na hipótese 1.Hipóteses mais prováveis para a origem do defeito. a verificação da existência de um ponto quente na zona assinalada na figura 1. supõe-se que o defeito será um macro-rechupe.

As inclusões exógenas são as mais nefastas. Foi também necessário o estudo do sistema de gitagem para verificar se de facto existia um descontrolo no enchimento da cavidade. após a presente introdução. supõe-se que o defeito será do tipo inclusão. segue-se a apresentação. no Capítulo 2. A figura 1. Diagnóstico de um defeito de fundição . pelo que é essencial verificar o seu potencial de aplicabilidade na previsão dos defeitos observados. de métodos de análise de solidificação e a sua aplicação ao caso em estudo.3. 1. o tamanho e a distribuição das partículas. para determinar a morfologia. respectivamente.3 esquematiza o raciocínio de estudo colocado sobre as hipóteses adiantadas.Fluxograma de estudo das hipóteses adiantadas. 4 . Figura 1. a análise de composição química e a simulação numérica em SOLIDCast e FLOWCast. Um software de simulação representa um investimento considerável. de origem endógena ou exógena.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 1 Nas hipóteses 2 e 3. bem como uma análise da sua composição química. As ferramentas utilizadas foram a análise metalográfica. podendo a sua origem estar relacionada com um sistema de gitagem desadequado [4]. A caracterização das inclusões exigiu uma abordagem metalográfica.4 Objecto e organização da presente dissertação O objectivo desta dissertação consistiu no diagnóstico de um defeito de fundição. Com efeito.

State of the Art in the Control of Inclusions during Steel Ingot Casting.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 1 No Capítulo 3 descrevem-se os critérios que o sistema de alimentação deve verificar para evitar a formação de defeitos de solidificação. Processing and Properties of Steels. É ainda desenvolvida uma aplicação prática destes critérios. 1000 . no Capítulo 7. 1993 [3] C. sumariam-se as conclusões e apresentam-se algumas sugestões para trabalhos futuros. 733. Failure of components and products by “engineered-in” defects: Case studies. REFERÊNCIAS [1] www. 2006 5 . Diagnóstico de um defeito de fundição .R. 10th Edition.pt. Thomas. Carbon and Low-Alloy Steels. pp. No Capítulo 6 aplicam-se os conceitos introduzidos no Capítulo 5 ao desenho do sistema de gitagem e é realizada a validação na fundição. Steels and High Performance Alloys. Volume 1. No Capítulo 5 são apresentados os conceitos fundamentais que regem o enchimento da cavidade de moldação. Volume 37B. Microstructures. Finalmente.ferespe. Metallurgical and Materials Transactions B. Brian G. Vol. Gagg. p. Cap. Engineering Failure Analysis. acedido em 5/07/2008 [2] ASM Metals Handbook.1026. No Capítulo 4 diferenciam-se inclusões endógenas e exógenas e é realizada a caracterização das inclusões encontradas no fundido da FERESPE. 2005 [4] Lifeng Zhang. Properties and Selection: Irons. A fábrica. 12. é realizada uma discussão global dos resultados.

a presença de arrefecedores ou machos e a complexidade da geometria do fundido introduzem ainda maior variabilidade ao processo [1]. Os valores destas propriedades variam de modo não linear na gama de temperaturas a que o processo ocorre e não são facilmente encontradas na literatura. onde a área disponível para a transferência de calor é maior. são os locais onde existe maior probabilidade de ocorrência desde tipo de defeitos.1 Solidificação progressiva vs. A este defeito dá-se o nome de rechupe. o modo predominante de transferência de calor é a condução pelos grãos de areia. É um fenómeno extremamente complexo e. secções de menor espessura solidificam primeiro. A solidificação tem início junto às paredes da moldação. se as frentes de solidificação 6 . Tipicamente. transitório. comummente designadas por pontos quentes. no caso das moldações de areia. As regiões que solidificam em último lugar. Assim. Diagnóstico de um defeito de fundição . A força motriz para a solidificação é o gradiente térmico entre metal e moldação [2]. onde a transferência de calor é mais relevante. os defeitos de contracção encontram-se no interior das peças. a solidificação tem início junto às paredes da moldação. a temperatura) e o sistema de alimentação e gitagem. A determinação da ordem de solidificação relativa no interior do fundido é vital para prever a sua sanidade.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 CAPÍTULO 2 Análise da solidificação A solidificação do metal no interior da cavidade de moldação é um fenómeno não linear. 2. manifestando-se sob a forma de grande concentração de porosidade [1] . Os parâmetros de vazamento (como o tempo. que implica a libertação de calor latente numa interface líquido/sólido que avança à medida que a solidificação progride [1]. solidificação direccionada Geralmente. e progride para o centro. A análise da transferência de calor implica o conhecimento das propriedades físicas e térmicas do metal e refractário. A mudança para o estado sólido é acompanhada de contracção que pode originar cavidades e poros se não for devidamente compensada.

completamente rodeado de sólido [2].1 Métodos geométricos A utilização dos métodos geométricos assume que a sequência de solidificação é função da geometria do fundido. 2. Os alimentadores constituem apêndices ao fundido.  o volume do alimentador seja suficiente para compensar a contracção do fundido e do próprio alimentador. Então. que funcionam como reservatórios de metal líquido para compensar a contracção. a contracção durante a solidificação deste último líquido irá dar origem a uma cavidade ou porosidade acentuada [3]. das zonas mais finas para as zonas mais maciças e destas para o interior de alimentadores. o último metal a solidificar encontra-se isolado. que.2. De modo a evitar a formação de rechupes no fundido. isto é. isto é. identificar pontos quentes e caminhos de alimentação.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 convergirem das zonas mais finas para o centro térmico do fundido. promove-se uma solidificação direccionada. 7 . Os dois tipos de solidificação irão ocorrer em simultâneo. 2. Para que os alimentadores sejam efectivos é necessário que [4]:  o ponto quente do conjunto se encontre no interior do alimentador. volume e geometria dos alimentadores) de modo a que prevaleça a solidificação direccionada [3]. posição. Existem duas abordagens a uma análise deste tipo: métodos geométricos e métodos numéricos.2 Métodos de análise da solidificação O objectivo da análise da solidificação é a determinação da ordem relativa de solidificação. pela sua massividade. A chave para produzir fundidos sãos consiste em projectar o sistema de alimentação (número.  exista um caminho de alimentação que forneça metal líquido à frente de solidificação. Diagnóstico de um defeito de fundição . solidificam mais tardiamente [3]. estamos perante uma solidificação progressiva.  raio de acção cubra a zona do ponto quente. Se as paredes paralelas de sólido se encontrarem no centro geométrico do fundido.

e o módulo é calculado para cada um dos elementos. Como se pode constatar. em cada instante. que consiste em estimar a ordem relativa de solidificação das diferentes partes constitutivas do fundido. dividindo a área da secção recta da zona do fundido em estudo pela área da circunferência inscrita [4]. Existem muitos outros métodos. especialmente para peças de geometria complexa. O elevado número de nós e a especificação das 8 . pode recorrer-se à análise de forma. que relacionam o tempo de solidificação de um fundido com o seu módulo de arrefecimento [1].2 Métodos numéricos – Simulação A alternativa aos métodos geométricos. O ponto quente encontra-se numa zona de grande concentração de massa. bem como os coeficientes de forma que possibilitam avaliar o efeito das junções de secções. Se a geometria do fundido for complexa. bossas e alhetas [5].2. 2. é o recurso a métodos de simulação numérica: a geometria do fundido é aproximada por elementos simples e a equação de transferência de calor é aplicada a cada um desses elementos. estes métodos apresentam algumas limitações pois a ordem de solidificação depende da geometria das secções e da presença de machos e arrefecedores. bordos. este é dividido em elementos mais simples (como placas e cilindros).Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 O mais simples dos métodos consiste em traçar círculos inscritos em secções rectas do fundido. identificada pelo círculo de maior diâmetro [1]. baseados na equação de Chvorinov.1) ݇( ) ‫ܣ‬ Onde: k – constante que depende das propriedades do metal e da moldação. O módulo também pode ser determinado pelo método dos círculos inscritos. Alternativamente. de modo a obter as temperaturas nos diferentes nós. Diagnóstico de um defeito de fundição . O módulo de arrefecimento é o quociente entre o volume do fundido (V) e a área através da qual ocorre transferência de calor (A) [1]: ܸ (2.

o método de determinação dos módulos pela equação de Chvorinov (2.1. Contudo. dos fenómenos de transferência de calor com a vizinhança de cada nó. tal como representado na figura 2. 2. os parâmetros introduzidos pelo utilizador têm que representar fidedignamente os fenómenos envolvidos no processo [1].  selecção do material e definição de uma base de dados com as propriedades térmicas e físicas. para que tal se verifique.  processamento dos inputs. e em FEM por elementos como triângulos e rectângulos.  pós-processamento para visualizar os resultados (como tempo de solidificação e porosidade). isto é. 9 .  especificação de condições fronteira como coeficientes de transferência de calor com moldação. Diagnóstico de um defeito de fundição .  geração da malha. Portanto.1) pode ser facilmente implementado. O método das diferenças finitas (FDM) e o método dos elementos finitos (FEM) constituem os métodos de aproximação mais comuns na maioria dos programas de simulação de solidificação.3 Aplicação prática da análise de solidificação ao fundido em estudo A geometria do fundido em estudo pode ser descrita por duas placas paralelepipédicas. ar e arrefecedores.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 condições fronteira. Basicamente. formada em FDM por elementos geométricos como cubos. obrigam à utilização de um computador para realizar os cálculos. as etapas típicas para a execução de uma simulação consistem em [1]:  modelação do sólido num software CAD. normalmente apresentados sob a forma de um conjunto de gráficos com códigos de cores. As simulações por FEM têm o potencial de produzir resultados mais realistas à custa de uma computação consideravelmente mais intensiva.

que se distingue do método dos módulos por considerar o efeito da geometria no arrefecimento com a introdução de coeficientes de forma para cilindros.1 – Modelo 3D do fundido em estudo. Figura 2. esferas ou junções e um tratamento análogo para machos e arrefecedores [5]. o fundido em estudo apresenta um macho na placa 1 e uma junção em forma de T entre as placas 1 e 2. se o efeito da junção fosse ignorado. 10 .Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 Figura 2.2 são apresentados os resultados sugerindo a existência de um ponto quente na junção. Diagnóstico de um defeito de fundição . É necessário relembrar que este método não considera o efeito dos machos e das junções das placas na solidificação.2 – Representação gráfica da aplicação do método de análise de forma à análise da solidificação do fundido em estudo. em corte. Note-se que. Justamente. Os rectângulos amarelos pretendem representar a divisão do fundido em placas simples. Na figura 2. O CTIF propõe o método de análise de forma. a última região a solidificar seria a placa 1.

todos os parâmetros do software foram mantidos à excepção dos indicados na tabela 2.3 – Visualização dos resultados da simulação de solidificação do fundido em estudo no RDW. Os resultados podem ser visualizados na figura 2. Contudo. Este resultado parece viável dado ser o local de maior concentração de massa.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 Para a realização da simulação numérica foi utilizado o software SOLIDCast. A zona da junção é o local onde é mais elevada a probabilidade de ocorrência de defeitos de contracção. a simulação permite uma visualização mais detalhada da extensão do ponto quente. o método geométrico e o método numérico produzem resultados semelhantes.Parâmetros introduzidos na simulação. O RDW permite visualizar os módulos de solidificação no interior da peça. que integra um programa denominado “Riser Design Wizard”. Diagnóstico de um defeito de fundição . A colocação de um alimentador. Material do fundido aço (AISI) 1018 Temperatura de vazamento 1620 OC Tempo de vazamento 20 s Material da moldação areia de sílica Dimensão dos elementos da malha 3 mm Para o caso em estudo. o mais próximo possível do 11 . Tabela 2. onde o conjunto de cores indica o valor do módulo em cm. Neste exemplo.1. baseado em FDM.1. sob a forma de um gráfico. processando uma simulação de solidificação sem sistemas de alimentação ou de gitagem. Figura 2. a junção é a última zona da peça a solidificar.3.

Casting solidification analysis by modulus vector method. Cap. 1992 [3] Rafael Nariman. 1-7. Resources – Technical Papers.9. Design Considerations. acedido em 06/05/2008 [4] D. 4º ano do MIEMM. 1993 [5] Silva Ribeiro.com. Int. Cast Metals Res. será útil para garantir a sanidade da peça.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 2 ponto quente. 1996 [2] ASM Metals Handbook. 3. N. Diagnóstico de um defeito de fundição . Koshal.2 Sand Casting. Vol. Volume 15. FEUP 12 . Riser Design. www. Srinivasan. Apontamentos de Fundição I. O alimentador altera a ordem de solidificação relativa e portanto tem que ser projectado segundo regras que se apresentam no CAPÍTULO 3. J. Ravi e M. 2004. Casting. Manufacturing Engineer’s Reference Book..flow3d. pp. Elsevier. 2007/2008. REFERÊNCIAS [1] B. Material Matters – Steel Casting Design Considerations.

ou seja. a localização. podendo o seu volume ser reduzido relativamente ao de um alimentador sem camisa [2]. é suficientemente seguro atribuir ao alimentador um módulo 20% (para aços) a 30% (para ligas não ferrosas e ferro fundido nodular) superior ao módulo do ponto quente [1]. Assim. A utilização de uma camisa exotérmica permite aumentar o rendimento da placa pois aumenta artificialmente o módulo de arrefecimento do alimentador. A premissa para este critério será: “Um alimentador cumpre a sua função quando o seu tempo de solidificação é superior ao da parte da peça que alimenta” [1]. evita-se o aparecimento de rechupes resultantes da solidificação da liga. por acção hidráulica gera-se um gradiente de pressão positivo do exterior para o 13 . as dimensões. logo as zonas de maior módulo de arrefecimento. Diagnóstico de um defeito de fundição . O alimentador deve ser colocado de topo nas zonas mais altas da cavidade.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 3 CAPÍTULO 3 Sistema de alimentação Os alimentadores tornam-se necessários para suprir as necessidades de metal das zonas da peça cuja solidificação é mais tardia. 3. um aumento progressivo do valor do módulo de arrefecimento desde a secção mais distante a alimentar até ao interior do alimentador. a geometria e o número de alimentadores têm que seguir algumas regras ou critérios. À junção deve-se atribuir um módulo intermédio para garantir o caminho de solidificação [2]. Para que o sistema de alimentação cumpra o seu objectivo.1 Critério do módulo Este critério consiste em criar condições para uma solidificação direccionada. Na maioria dos casos. Um bom sistema de alimentação deverá ainda apresentar o menor volume compatível com o cumprimento das suas funções e ser fácil de remover. A análise de solidificação do conjunto (alimentador e fundido) deve confirmar a existência de um caminho de solidificação.

isto é. em fundição em areia para aços ao carbono.interior da cavidade. resultou o método que é presentemente o mais utilizado para calcular a distância de alimentação. 3. o que ajuda a garantir que a alimentação parta do alimentador para o fundido seguindo o caminho de alimentação criado [2]. pelo que é necessário verificar se o alimentador pode servir mais que uma peça. μ . por este motivo deve ser colocado o mais próximo possível do ponto quente. A equação (3. por precaução. a distância máxima de alimentação para um alimentador de topo corresponde 14 . o volume disponível é superior ao necessário para compensar a contracção. Vpeça – volume da peça a alimentar. a distância de alimentação. Dos estudos da década de 50 de Bishop. Myskowski e Pellini. Para placas com espessuras entre 3 e 30 cm. é útil ter um critério que defina a distância máxima a que o alimentador é ainda eficaz. Este critério pode ser expresso pela equação: ߚ (3.3 Critério da distância de alimentação O alimentador tem um raio de acção limitado. Quando tal não é possível.2 Critério do volume O critério do módulo não é suficiente para garantir a sanidade da peça pois o alimentador deve possuir volume suficiente de banho metálico para alimentar a peça e suprir as suas próprias necessidades de metal durante a solidificação [2]. Quando o critério a adoptar é o do módulo. selecciona-se.2) ݊º ‫݁݌‬çܽ‫= ݏ‬ ܸ௔௟௜௠௘௡௧௔ௗ௢௥ (ܿ‫ݐ݅ݎ‬é‫)݁݉ݑ݈݋ݒ ݋݀ ݋݅ݎ‬ 3.2) permite calcular o número de peças que podem ser alimentadas pelo mesmo alimentador: ܸ௔௟௜௠௘௡௧௔ௗ௢௥ ( ܿ‫ݐ݅ݎ‬é‫݉ ݋݀ ݋݅ݎ‬ó݀‫)݋݈ݑ‬ (3.1) ܸ௔௟௜௠௘௡௧௔ௗ௢௥ = ܸ௣௘ç௔ × ߤ−ߚ onde: β – contracção específica da liga. aquele que conduz a um alimentador de maior módulo de solidificação.rendimento do alimentador. Ao estabelecer a comparação entre os dois critérios.

determinou-se o módulo de solidificação recorrendo a dois métodos distintos: seguindo o método geométrico. respectivas relações geométricas.2 resume os resultados que sugerem que o critério a aplicar é o do módulo porque conduz a um alimentador de maior módulo. O módulo do alimentador terá que apresentar um acréscimo de 20% em relação ao módulo do ponto quente que alimenta.4 cm. obtém-se o valor de 2. por simulação numérica. módulo de solidificação e volume. indica que o volume mínimo que o alimentador deve ter será de 0. para a simulação.5 vezes a espessura (T) da placa.a 4. para o método geométrico. 2xT representa a contribuição do alimentador.4 Aplicação prática do cálculo do sistema de alimentação ao fundido em estudo Os alimentadores a utilizar serão do tipo cilíndrico.5 cm. Figura 3. e 2. A tabela 3. Assim. o módulo do alimentador será de 2.9 cm. a secção do fundido.1.5xT a contribuição do efeito arrefecedor da parede do fundido em contacto com a areia [3]. 15 . A tabela está disponível para consulta no ANEXO 1. Assim. O fornecedor providencia uma tabela com as referências das camisas que fabrica. de topo. de 2. onde. Simultaneamente. e. O modo mais simples de aplicar o critério da distância é desenhar um círculo centrado no alimentador com um raio de dimensão igual à distância de alimentação mais o raio do alimentador.1. a aplicação do critério do volume.Esquematização da distância de alimentação [4]. obtém-se um módulo de solidificação de valor 2. é alimentada [3].1 cm.1 [3].23 dm3. situada dentro do círculo. utilizando os valores indicados na tabela 3. 3. com camisa exotérmica FOSECO. tal como esquematizado na figura 3. No capítulo anterior.

1 2. 16 . tal como indica a tabela A1. Traçando um círculo. tal como representado na figura 3. O ponto quente encontra-se dentro da área delimitada.9 ZTA3R 1. Tabela 3.32 1 Estes resultados devem ser interpretados como uma mera aproximação.14 5 Volume .Tabela 3.1 em anexo).3%C.2 – Resumo dos resultados referentes aos critérios de alimentação. Volume do fundido1 2256 cm3 Contracção específica da liga2 6 % Rendimento do alimentador3 65 % 1Valor retirado do modelo CAD introduzido no software SOLIDCast 2 CTIF (para um aço com 0.2. e um sobreaquecimento de 150OC) 3 Valor indicado pela FERESPE O último critério a analisar é o da distância de alimentação.4 2. 2. Figura 3. de raio igual ao diâmetro do alimentador mais duas vezes a espessura da zona da peça sobre a qual assenta (83 + 63x2 mm).2 – Raio de acção do alimentador. A validação na fundição é essencial e deverá sempre que possível ser precedida de uma simulação da solidificação. com centro no alimentador com camisa ZTA2R (de diâmetro 87 mm.1.Dados utilizados para o cálculo do volume do alimentador pelo critério do volume.5 ZTA2R 0. Módulo Módulo do Referência Volume Número de Critério do ponto alimentador FOSECO (dm3) peças que quente (cm) pode (cm) alimentar Módulo AF 2.1 ZTA1 0.80 3 RDW 2. obtém-se o raio de acção do alimentador. De registar que existem partes da peça que ficam fora do raio delimitado.

Riser Design.REFERÊNCIAS [1] Dal Koshal. Cap. Kent Carlson. Elsevier Butterworth- Heinemann. 1992 17 . Manufacturing Engineer’s Reference Book. 2004 [3] Shouzhu Ou. 741. Design Considerations. Volume 15. 33B. Vol. The 10 Rules of Castings. Christoph Beckermann. Casting. Development of New Feeding-Distance Rules Using Casting Simulation: Part II. Elsevier Butterworth-Heinemann. 1993 [2] John Campbell. Castings Practice. Richard Hardin. Metallurgical and Materials Transactions B. p. The New Rules. 2002 [4] ASM Metals Handbook. 6 – Avoid shrinkage damage.

a ausência de desoxigenação resultaria na obtenção de porosidade gasosa com um efeito muito mais prejudicial nas propriedades mecânicas que as inclusões de alumina [1]. são consideradas nefastas para as propriedades mecânicas dos fundidos. Frequentemente. classificam-se as inclusões como endógenas. por isso. As inclusões podem ser definidas como impurezas não metálicas e.1. O diagrama de fases SiO2 . Diagnóstico de um defeito de fundição . por vezes. Pode também acontecer que a presença de inclusões seja preferível à alternativa. muitas vezes se encontram inclusões de alumina (Al2O3). Contudo. portanto metais reactivos ou os respectivos óxidos podem reagir mais facilmente com a SiO2. Por exemplo. Existem situações em que as inclusões endógenas reagem com os materiais da moldação originando inclusões exógenas. quando são inerentes ao processamento do metal líquido. como fases intermetálicas embebidas numa matriz metálica. Da análise da figura constata-se que a temperatura de solidus aumenta com o teor em Al2O3. a sua composição química engloba inevitavelmente. 4. Mesmo que um refractário opere muito abaixo da temperatura de solidus. 18 .1 Controlo de inclusões Admite-se que os aços têm sempre que apresentar algum tipo de inclusão dado que. elementos reactivos. por isso. muitas vezes. pode ser preferível o recurso a um refractário com elevado teor em Al2O3. Nestas situações é difícil classificar as inclusões como endógenas ou exógenas. quando derivam de causas externas. Sabe-se que a sílica (SiO2) não possui a mesma estabilidade termoquímica que a alumina (Al2O3). Os materiais de moldação e refractários também são responsáveis pela formação de inclusões de sílica. Em praticamente todos os casos. o alumínio é geralmente adicionado aos aços para promover a sua desoxigenação e.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 4 CAPÍTULO 4 Inclusões As inclusões são defeitos que surgem durante o processamento de metais no estado líquido. alguns autores preferem subdividi-las em macroinclusões e microinclusões [1].Al2O3 é apresentado na figura 4. ou exógenas.

Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 4 Figura 4. 4. um sobreaquecimento exagerado do banho. especialmente durante longos períodos de tempo. sendo impossível a sua total eliminação. Tais inclusões são geralmente de pequenas dimensões e impõe o recurso à microscopia óptica para a sua observação. Este é um exemplo típico de inclusão endógena [1]. Adaptado de [1]. nitretos e óxidos resultantes de reacções químicas entre o metal fundido e a vizinhança. constitui uma situação a evitar [1]. Por exemplo.2 Inclusões endógenas As inclusões endógenas incluem sulfuretos. Temperaturas elevadas e longos períodos de tempo a essas temperaturas aumentam a probabilidade de produção de inclusões associadas ao desgaste dos refractários.Al2O3.3 Inclusões exógenas As inclusões exógenas incluem escórias e podem ainda resultar de interações químicas e mecânicas entre o metal líquido e os materiais de moldação e 19 . Diagnóstico de um defeito de fundição . adiciona-se manganês para produzir inclusões de sulfureto de manganês (MnS) em vez de sulfureto de ferro (FeS). apresentando uma distribuição irregular [2]. Assim. que têm um efeito fragilizante. a presença de enxofre nos aços é inerente ao processo de produção. Assim.1 Diagrama binário SiO2 . 4.

 fluxo metálico turbulento que não favorece a manutenção de filmes de óxidos e de outras partículas à superfície do banho. recorrendo à microscopia SEM/EDS. As condições que favorecem o aparecimento deste tipo de defeito são [2]:  sobreaquecimento a uma temperatura e durante um período de tempo exagerados. 2 e 4 identificaram-se óxidos de ferro e de silício.2 está representada uma área da amostra. A análise da composição química.  sistema de enchimento com dimensões e geometria inadequados. óxidos de ferro. o alumínio pode reduzir a SiO2 porque a alumina tem uma energia livre de formação mais baixa que a silica. Estas imagens estão disponíveis para consulta no ANEXO 2. Diagnóstico de um defeito de fundição . Este tipo de partículas flutua facilmente pelo que se encontram frequentemente à superfície.2. Nas zonas 1. foi utilizada para identificar a origem dessas inclusões. Apresentam um efeito mais nefasto que as anteriores por serem de maiores dimensões. As partículas nessa camada são de pequenas dimensões apresentando as maiores cerca de 3 µm. O refractário parcialmente dissolvido torna-se uma fonte de inclusões assim como a alumina produzida.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 4 refractários [2]. nas zonas 5 e 6 óxidos de zircónio. 4. óxidos de silício e de zircónio. o alumínio residual permanece em solução. representativa dos defeitos encontrados. Essas secções foram submetidas a preparação metalográfica convencional. Este é um exemplo típico de inclusão exógena [2]. Na figura 4. Se o metal contactar com um refractário que contém SiO2 livre. finalmente na zona 7. tal como se pode observar na figura 4. por exemplo. Estes resultados 20 . quando um aço é calmado com alumínio.4 Identificação de inclusões no fundido em estudo Para verificar a existência de inclusões procedeu-se ao corte de algumas secções da face defeituosa do fundido. na zona 3. Os espectros podem ser observados no ANEXO 2. Assim. que permite a aspiração de ar ou uma erosão exagerada da moldação. A observação em microscopia óptica revelou a existência de grande quantidade de inclusões uniformemente distribuídas numa camada regular junto à superfície.

State of the Art in the Control of Inclusions during Steel Ingot Casting. ou seja. Como foi mencionado. e sua dimensão aproximada. Na direita: fotomicrografia das inclusões junto à superfície. Diagnóstico de um defeito de fundição . Foram ainda identificadas inclusões de alumina. Metallurgical and Materials Transactions B. 2006 21 . Vol. As caixas numeradas identificam as zonas onde foi realizada análise química.2 – Na esquerda: fotomicrografia de uma área representativa dos defeitos na amostra.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 4 parecem sugerir uma reacção entre o metal e os refractários. Volume 37B. Inclusion Forming Reaction. 1992 [2] Lifeng Zhang. endógenas. as inclusões do tipo exógeno podem ter origem no descontrolo do enchimento da cavidade. Dado que a sua presença foi confirmada. resultantes do processo de desoxigenação. Volume 15. Casting. Thomas. Brian G. resultando na formação de inclusões do tipo exógeno. Principles of Liquid Metal Processing. REFERÊNCIAS [1] ASM Metals Handbook. 733. Figura 4. tornou-se evidente a necessidade de estudar o comportamento do fluido metálico.

 distribuir metal fundido a todas as partes da cavidade de moldação. À medida que o metal flui da colher para a bacia de vazamento. gases. Diagnóstico de um defeito de fundição . tal como esquematizado na figura 5.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 CAPÍTULO 5 Enchimento da cavidade de moldação O enchimento da cavidade de moldação é um factor determinante na qualidade de um fundido. um poço.  garantir uma distribuição de temperaturas adequada durante a solidificação e arrefecimento. especialmente relevante tratando-se de um processo de fundição por gravidade e se a liga vazada for reactiva [1]. O fluido residual cessa rapidamente devido a forças de viscosidade. partículas de areia podem emulsionar-se com o metal e degradar a aparência e qualidade finais do fundido [2]. definindo os gradientes térmicos no início da solidificação e o fluido residual. 5. dando lugar à convecção térmica que poderá promover a refusão de partes do fundido. um ou vários canais de distribuição e ataques. um gito de descida. os seus objectivos são [4]:  promover um enchimento suave.1 Sistema de gitagem O conjunto de canais que transporta o metal da colher para o interior da cavidade de moldação é conhecido como sistema de gitagem. A segregação do soluto gera um fluido convectivo adicional que contribui mais para a cinética de solidificação do que a distribuição de calor no fundido [3]. óxidos. escórias. Um sistema de gitagem é basicamente constituído por uma bacia de vazamento. Sendo assim. não turbulento. A geometria e as dimensões dos canais 22 .1. O padrão de movimento do fluido afecta também a distribuição de temperaturas na cavidade de moldação. para facilitar a retenção da escória na bacia de vazamento e evitar que o metal reaja excessivamente com a atmosfera ou com a moldação [5]. gito de descida e canais de distribuição.

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em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos
CAPÍTULO 5

determinam as características do fluido, pelo que devem ser projectados com o
máximo cuidado tendo em vista o cumprimento dos objectivos acima referidos.

Figura 5.1 – Esquema de um sistema de gitagem típico. Adaptado de [6].

Mais de 80% dos defeitos de fundição com ligas de alumínio e aço estão
relacionados com o aprisionamento de contaminantes da superfície como óxidos
ou escória. Mas, para que estes contaminantes fiquem aprisionados dentro do
metal, tem que existir energia cinética suficiente para produzir alterações na
superfície [3]. Geralmente, a altura do gito de descida não é compatível com a
minimização da energia cinética já que se assiste a um aumento da velocidade do
metal em queda durante o enchimento da moldação [7]. A estratégia para a
minimização de danos consiste em concentrar toda a energia na queda inicial e
garantir que, daí para a frente, o enchimento seja suave [6].
Existem outras variáveis a considerar no desenho de um sistema de gitagem, tais
como [6]:
 velocidade de enchimento da moldação;
 maximização do rendimento da placa;
 remoção económica dos ataques;
 evitar distorções;
 compatibilidade dos métodos de moldação e de vazamento.

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Diagnóstico de um defeito de fundição - Aplicabilidade da simulação numérica
em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos
CAPÍTULO 5

5.2 Princípios básicos da dinâmica de fluidos
O desenho de um sistema de gitagem optimizado só será possível pela aplicação de
princípios fundamentais da dinâmica de fluidos.

5.2.1 Teorema de Bernoulli
O teorema formula que, em qualquer ponto de um sistema cheio, a soma da energia
potencial, cinética, pressão e fricção de um fluido é igual a uma constante [15]:
‫ ܸݓ‬ଶ (5.1)
‫ ܼݓ‬+ ‫ ݒܲݓ‬+ + ‫ܭ = ܨݓ‬

onde:
w - peso total do líquido (kg);
Z - altura da coluna de líquido (m);
P - pressão estática no líquido (kg/m2);
V - o volume específico de líquido (cm3/kg);
g - aceleração da gravidade (m2/s);
v - velocidade;
F - perdas por atrito por unidade de massa;
K – constante.

Uma das interpretações possíveis deste teorema é a de que a velocidade é alta
onde a pressão é baixa e vice-versa [5]. Apresenta-se um exemplo na figura 5.2.

Figura 5.2 – Aplicação do teorema de Bernoulli ao sistema de gitagem. Adaptado de
[6].

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Diagnóstico de um defeito de fundição - Aplicabilidade da simulação numérica
em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos
CAPÍTULO 5

No segundo ataque, a velocidade diminui porque o canal de distribuição não se
alonga mais. A pressão no último ataque é superior relativamente à que se faz
sentir no primeiro ataque, aumentando o caudal no último canal. Ao reduzir a área
da distribuição, igualam-se as velocidades e as pressões nos dois ataques [6].

5.2.2 Lei da continuidade
Para um sistema cheio com um líquido incompressível, de paredes impermeáveis,
o caudal será o mesmo em todos os pontos do sistema [6]:
ܳ = ‫ܣ‬ଵ ‫ݒ‬ଵ = ‫ܣ‬ଶ ‫ݒ‬ଶ (5.2)
onde:
Q – caudal (m3/s);
A - área da secção recta ocupada pelo fluido (m2);
v - velocidade do fluido (m/s)
Os subscritos designam diferentes zonas do sistema.

Uma implicação prática da lei da continuidade é ilustrada na figura 5.3. A
velocidade do fluido aumenta na queda, pelo que a área da secção recta diminui.
Por este motivo, o gito de descida é geralmente cónico [6].

Figura 5.3- Perfil do fluido metálico: (a) em queda livre; (b) dentro de um gito de
paredes paralelas; (c) dentro de um gito cónico. Adaptado de [6].

Se o gito for de paredes paralelas, a passagem do metal a alta velocidade gera uma
zona de baixa pressão que promove a aspiração de ar da moldação. Por sua vez, o
gito cónico acompanha o fluido que está sempre em contacto com as paredes de
areia. Deste modo, minimiza-se a aspiração de ar e a turbulência da superfície.

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Efeito da lei da continuidade no perfil do fluido no interior dos canais. Adaptado de [6]. g – valor da aceleração da gravidade (m2/s).3) onde: v – velocidade do fluido na base do canal (m/s). geradas pelo aumento da velocidade do fluido quando a secção diminui bruscamente [6]. h – altura do canal (m). Figura 5.5 .Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 Por vezes.Técnicas comuns de estrangulamento do fluido. tal como esquematizado na figura 5. Adaptado de [6].3 Teorema de Torricelli Este teorema enuncia que num sistema fechado. Diagnóstico de um defeito de fundição .4. 26 . tenta-se imitar o efeito do gito cónico.4. colocando uma restrição ou estrangulamento próximo da sua base. por exemplo quando a quantidade de metal que sai da sua base é igual à que entra no seu topo.5). a velocidade de escoamento do fluido na base da bacia de vazamento. será [5]: ‫ = ݒ‬ඥ2݃ℎ (5.2. Outra implicação prática da lei da continuidade é o aparecimento de zonas de baixa pressão (figura 5. 5. forçando o enchimento rápido. Figura 5. sem considerar perdas por atrito.

27 .diâmetro do canal de líquido (m). Se o número de Reynolds for superior a 20000. Diagnóstico de um defeito de fundição . promovendo a aspiração de ar da moldação. Um fluido com estas características é aceitável pois impede que óxidos e outras impurezas superficiais contaminem o fundido [6]. com as moléculas do líquido a moverem-se em linha recta.2. o regime é misto. o metal afasta-se das paredes (figura 5. Se o número de Reynolds se situar entre 2000 e 20000. v .número de Reynolds. 5. o fluido é laminar.velocidade do líquido (m/s).3) ܰோ = ߤ onde: NR . µ . Figura 5.4 Efeitos de momento A primeira lei de Newton (lei da inércia) enuncia que um fluido em movimento em linha recta permanece em linha recta à mesma velocidade até que uma força externa obrigue a mudar essa velocidade ou essa direcção [8]. quando a área das secções aumenta ou a direcção dos canais varia bruscamente. Se o número de Reynolds for inferior a 2000.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 5. d . Por exemplo. à superfície mantém-se uma camada que apresenta fluido laminar.2. ρ – peso específico do líquido (kg/m3).viscosidade (Pas). verifica-se turbulência no interior do metal mas. o fluido será severamente turbulento. Adaptado de [6].5 Número de Reynolds e características do fluido O movimento dos fluidos pode ser caracterizado pelo número de Reynolds [6]: ‫ߩ݀ݒ‬ (5.6). A figura 5.6 – Efeito do momento no perfil do fluido no interior dos canais.7 esquematiza o problema.

a energia cinética é suficiente para produzir tal perturbação devido à turbulência superficial [7]. e resultante do facto da velocidade de enchimento ultrapassar a velocidade crítica. Para metais e ligas densas como o aço. Diagnóstico de um defeito de fundição . (c) turbulento [6]. Essa perturbação da superfície irá colapsar.3 Velocidade crítica de enchimento Existe uma velocidade óptima à qual o metal deve entrar na cavidade de moldação de tal modo que a frente de metal avance somente a distância cuja tensão superficial possa preservar a integridade da superfície.7. A superfície arrasta consigo contaminações superficiais que irão constituir defeitos como inclusões. 28 . Ao exceder a velocidade crítica.Características do fluido: (a) laminar. essa velocidade assume o valor de 40 cm/s [7]. cuja altura para o ferro líquido é de 10 mm [7]. A gota de metal líquido. que se move a uma velocidade próxima da velocidade crítica. A tensão superficial mantém a forma compacta dessa gota opondo-se à pressão que faria com que o metal se espalhasse por acção da gravidade. A formação dessa perturbação está apresentada na figura 5. 5. e penetra no interior do metal líquido. Esta gota que se expande lentamente é parecida com uma gota séssil. Se a altura de uma perturbação presente na superfície do banho.8. O pior tipo de defeito ocorre quando um filme de óxido se dobra sobre si próprio dando origem a uma pequena fissura [9]. sob acção da gravidade. (b) misto. exceder a altura da gota séssil. encontra-se em equilíbrio. o líquido deixa de ser suportado pela tensão superficial.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 Figura 5.

o problema da redução da turbulência torna-se mais complicado.  o cone actua como um venturi. 5. 29 . tornando difícil estimar as dimensões dos canais. contudo apresenta alguns problemas [7]:  o metal entra directamente para o gito a uma velocidade não controlada. Diagnóstico de um defeito de fundição . Adaptado de [9]. a altura de uma gota séssil.Turbulência superficial em metais líquidos.  como a velocidade é elevada e não controlada.4.8 . como a escória. O requisito de altura de queda crítica só se aplica necessariamente do gito de descida para a frente. 5. entram directamente para o gito. onde o metal deve avançar num plano horizontal ou em oposição à força gravítica [7].Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 Figura 5.4 Elementos de um sistema de gitagem bem projectado Como foi mencionado na secção 5. A condição de velocidade crítica proíbe a colocação de ataques em zonas do fundido que permitam a queda do metal de alturas superiores a 10mm. fornecem-se indicações sobre o que actualmente se consideram boas práticas de gitagem.1. De seguida. aspirando ar. a geometria e dimensões dos canais determinam as características do fluido.  quaisquer contaminantes.1 Bacia de vazamento A bacia cónica é a mais utilizada nas fundições porque é muito fácil de moldar.

o metal desceria junto a uma das paredes.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5  a cavidade enche de modo diferente conforme o vazador aponta para o centro do cone ou para as paredes. que apresenta três funções importantes [9]: 30 . (b) de fundo plano. Uma opção melhor consiste na utilização de uma bacia de fundo plano. com a introdução de um desnível entre o fundo plano e a entrada do gito. 5. O metal deve manter-se sempre em contacto com a areia. Figura 5.  uma compressão exagerada do metal provoca uma aceleração do fluido. Se assim não fosse. Uma bacia do tipo (c). como acontece em (b). 5. por isso. Diagnóstico de um defeito de fundição . provocando erosão da moldação.2 Gito de descida A geometria do gito de descida deve coincidir com a forma do fluido de metal em queda livre.  o metal tem espaço para se mover de modo turbulento.3 Base do gito de descida A junção da base do gito com o canal de distribuição é normalmente realizada por meio de um poço.4. (c) de fundo plano com eliminação da velocidade horizontal [9].9 (b).4. comprimindo-a ligeiramente pois. o que é conseguido moldando um funil longo.9 – Diferentes bacias de vazamento: (a) cónica. O facto de o metal não entrar directamente para o gito permite o controlo da sua velocidade e a possibilidade para as fases mais leves (escória e gases) flutuarem [7]. permite a eliminação da componente horizontal da velocidade. não preenchendo o gito na sua totalidade [7]. como a esquematizada na figura 5. caso contrário [7]:  o gito demora mais tempo a encher e a expulsar ar do sistema.  o ar promove a oxidação do ligante da areia. os fundidos não são perfeitamente reprodutíveis.

permite que a escória flutue o tempo suficiente.4. evitando assim que o primeiro metal entre na cavidade. Figura 5.  ajuda a garantir que o canal de distribuição enche totalmente. 5. As dimensões ideias do poço encontram-se esquematizadas no ANEXO 3 segundo recomendações das referências [7] e [8]. Além disso. o canal de distribuição tem que se encontrar num plano inferior ao do fundido. o requisito de altura máxima de queda é mais facilmente cumprido se o metal entrar na zona mais baixa da cavidade. o metal atinge o fundo do gito e espalha-se horizontalmente ao longo do canal de distribuição. este tipo de técnica exige a introdução de um plano de apartação adicional ou de um macho. 31 . Diagnóstico de um defeito de fundição . Se assim for. boa parte ficará aprisionada no topo dos canais de distribuição [7]. Os ataques devem sempre encontrar-se acima do canal de distribuição.4 Canais de distribuição e ataques Os canais de distribuição são geralmente horizontais para poderem ser colocados sob o plano de apartação.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5  à medida que o poço enche. o que representa custos acrescidos. Adaptado de [9]. reduzindo a velocidade do metal [8]. e para que só comecem a encher depois de o ar ter sido expulso do sistema.10.  previne a aspiração de ar. Se o poço for demasiado fundo. Se não existir um poço. o metal rodopia sobre si próprio de modo turbulento [9]. Para moldações de apartação horizontal. tal como esquematizado na figura 5. Contudo. e uma zona de baixa pressão (–p) que promove a aspiração de ar através da moldação permeável. devido à diferença de densidades entre os materiais. Gera-se uma zona de alta pressão (+p) que provoca erosão na moldação.10 – Efeito das dimensões do poço no fluido de metal. o metal líquido amortece a energia cinética.

Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 Relativamente às dimensões. Contudo. 32 . aspirando ar da moldação [6]. a menor área corresponde à base do gito. ao chegar ao fim do canal de distribuição. a menor área corresponde ao ataque. o prolongamento tem uma fraca contribuição para o aprisionamento de impurezas [7]. sistema não pressurizado É comum expressar a relação entre as áreas dos canais por relações de gitagem. Assim. 5. A colocação de um cilindro tangente ao canal de distribuição impede que a onda reflectida se estenda pelo canal de distribuição [7].6 Relação de gitagem: sistema pressurizado vs.5 Mecanismos para controlo de inclusões O prolongamento dos canais de distribuição além dos ataques é uma prática comum com o objectivo de acomodar o primeiro metal que está frio e contaminado com escória e grãos de areia soltos. que fica pressurizado. forçando o enchimento do canal de distribuição. a redução da velocidade do metal até atingir o valor de 40cm/s nos ataques é alcançada pelo aumento progressivo das áreas dos canais [7]. Contudo. 5. Num sistema pressurizado. Assim. Uma relação de gitagem típica é 1:2:0. Relações de gitagem típicas para os aços são 1:2:4 e 1:4:4.4. O primeiro metal. a pressão gerada força a entrada do metal na cavidade em forma de jacto. um aumento de 20% da área do canal de distribuição relativamente à área da base do gito é o máximo compatível com a minimização de defeitos [7]. isto é: “área da base do gito: área total da secção recta da distribuição: área total da secção recta dos ataques”. o metal não consegue preencher totalmente os canais. pode ser mais útil [7].75 [6]. Num sistema não pressurizado. forma uma onda reflectida que viaja à superfície do canal de distribuição arrastando as partículas directamente para os ataques. um filtro na base do gito é pouco eficaz mas. Os filtros também possuem alguma capacidade de aprisionar partículas sobretudo quando a área de filtração está ajustada à velocidade do fluido. Diagnóstico de um defeito de fundição .4. quando colocado tangencialmente no canal de distribuição. Esta relação define se o sistema é pressurizado ou não pressurizado [6]. Contudo. expulsando o ar [7].

1974 [6] ASM Metals Handbook. Volume 15 . A redução da velocidade é garantida por aumento da fricção. Is Fluid flow important for predicting solidification?. [8] American Foundrymens’s Society. McGraw-Hill. Design Considerations. 1997. Cap. cuja altura corresponda à altura de uma gota séssil do metal. acedido em 21/05/2008 [3] M. Martha P. Esta relação de gitagem é especialmente conveniente se for utilizada em conjunto com canais baixos e largos. Resources. Foundry.2 Sand Casting. REFERÊNCIAS [1] Carlos E. 1994 33 ..flow3d. U.flow3d. Cap. Elsevier. Manufacturing Engineer’s Reference Book.2. Basic Principles of Gating. Barkhudarov. Ríos-Mercado. Guerrero-Mata. Roger Z.2 ou 1:1.1. Sheffield.Casting. e a coerência da superfície mantém-se pois não tem espaço suficiente para a criação de perturbações [7].com. Koshal. Richard A. 7 – Fluid Flow. Lecture 3203. 1967 [9] John Campbell. EAA – European Aluminium Association. R. Cap.K.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 5 O sistema naturalmente pressurizado surge como uma situação intermédia. February. Resources- Technical Papers. acedido em 21/05/2008 [4] D. Materials Science and Engineering Series. Gating Design. 1993 [5] Flemings. Esparza. Cap. 7-10 July. Castings Practice – The 10 rules of castings. Solidification Processing. 2004. Uma relação típica é 1:1:1. Presented at the Solidification Processing ’97 Conference. The Filling of Castings – Basic Level. Toda a extensão do canal de gitagem acompanha o fluido comprimindo-o apenas ligeiramente. Elsevier Butterworth-Heinemann. TALAT – Training in Aluminium Application Technologies. Management & Technology. Optimum Design of Gating Systems by Gradient Search Methods. www. www. 1992 [7] John Campbell. 3 .Metal Casting and Moulding Processes. 3. 2004 [2] Wanliang Sun. 2 – Avoid turbulent entrainment. Harding.Technical Papers. Watching Casting Defects Form.2. 2004. Bates.com. Diagnóstico de um defeito de fundição . Charles E.

e o engenheiro deve considerar se deve ser efectuada em toda a sua extensão considerando o caso em estudo [5]. Com o software de solidificação pode-se avaliar a eficácia da alimentação. Sem comparações experimentais detalhadas é difícil concluir sobre a exactidão da simulação relativamente aos defeitos reais. Os resultados obtidos não são necessariamente óptimos e a sua qualidade é função da qualidade dos dados introduzidos (precisão da malha e propriedades termofísicas dos diferentes materiais) e da persistência do operador [2]. mais rápida e económica que o ensaio na fundição. Tipicamente. sendo esta informação valiosa para optimizar sistemas de gitagem [2]. para que a simulação seja de facto útil. A simulação do movimento do fluido é a parte que exige mais computação no processo de projecto do produto. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 CAPÍTULO 6 Estudo do enchimento por simulação numérica A simulação numérica tem sido utilizada na indústria de fundição para prever a formação de defeitos. velocidade de enchimento e desequilíbrios no enchimento das peças e outros fenómenos que podem induzir a formação de defeitos. os resultados 34 . Mesmo assim. Uma vez a análise completa. o utilizador critica os resultados e. o tradicional ciclo de tentativa e erro na fundição foi substituído pela simulação em computador [1]. isto é. com os simuladores de fluidos pode-se minimizar fenómenos de turbulência. um fundido sem defeitos relevantes. introduz uma modificação. Contudo. O segundo simula a solidificação pelo FDM. O ciclo repete-se até se obter o resultado desejado. O software permite a simulação acoplada do fluido metálico e da transferência de calor na solidificação [4]. é necessário que o utilizador tenha conhecimentos de modelação em software CAD e dos princípios básicos de alimentação e gitagem [1]. caso seja necessário. determinar os pontos quentes e prever a sanidade interna do fundido [2]. Assim. Para esta dissertação recorreu-se ao pacote de simulação FLOWCast e SOLIDCast. O primeiro simula o enchimento recorrendo a uma solução numérica da equação de fluidos de Navier-Stokes conhecida como CFD (Computational Fluid Dynamics) [3].

1. 3 mm é o valor mínimo compatível com as características do PC utilizado. Designação do material na base de dados ST 1018 Temperatura de vazamento (oC)* 1620 Tempo de vazamento (s)* 20 *Valores indicados pela FERESPE As simulações foram realizadas num computador do tipo PC (Personal Computer) com a seguinte configuração:  Processador AMD Athlon 64bits 3400+. este tipo de defeito pode surgir devido à inadequação do sistema de enchimento. o que permitiu a visualização com grande detalhe de velocidades. Como regra. Como já foi mencionado.Dados utilizados para a simulação. Tabela 6.4 sugerem a presença de inclusões de areia da moldação e escória provenientes do processamento do metal. pressão e perfil do fluido. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 qualitativos revelam-se muito úteis para ter uma perspectiva sobre o modo como são gerados os defeitos e sua distribuição [6]. 6. O estudo do sistema de gitagem impôs-se para apontar eventuais ineficiências e limitações. A partir do SOLIDCast foi dada a instrução para a realização da simulação de enchimento com o FLOWCast em modo Full. o resultado da simulação não deve ser tomado como critério para acções conclusivas mas antes funcionar como um conjunto de linhas orientadoras para a tomada de decisões a nível da qualidade [2]. A realização desta simulação começou pela introdução do modelo do sistema. Os valores de input são apresentados na tabela 6. a malha FDM simulada apresentava elementos de 3 mm1. gentilmente cedido pela FERESPE. melhor é a aproximação dos cálculos efectuados durante a simulação [2]. Contudo. linhas de fluido. 1Quanto maior for o número de nós.1 Aplicação da simulação numérica ao caso em estudo Os resultados obtidos na secção 4. o elevado número de cálculos requer grande capacidade de computação (memória) e coloca grande número de dados em disco. 35 . que permite uma erosão exagerada da moldação ou um fluido metálico turbulento [7]. Os restantes valores são definidos por defeito pelo software.1. no software SOLIDCast.

O canal de distribuição não é totalmente preenchido. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6  2 Gigabytes de memória RAM DDR2  Placa gráfica NVIDIA nForce Networking Controller 6. a simulação confirmou a violação desta lei pois verifica-se um grande desequilíbrio no enchimento. o metal percorre preferencialmente a sua superfície inferior onde a fricção é elevada. mencionadas no CAPÍTULO 5. tal como se esperava. o sistema ignora a lei da continuidade [8] em dois aspectos: (a) gito de descida com cone invertido. Algumas das ineficácias detectadas podem mesmo ser visualizadas na simulação: i. O metal entra directamente para o gito de descida e. onde é permitido que interajam intimamente com o metal líquido. As extremidades do canal de distribuição também se revelaram problemáticas em termos de turbulência. ii. o que permite que o metal entre em movimento em espiral [9]. na região do poço. verificando-se a ocorrência de uma onda reflectida.1 Resultados da simulação de enchimento O sistema de gitagem não respeita algumas daquelas que são consideradas boas práticas de gitagem.1. poço do gito tem dimensões exageradas. iii. sendo muito provável a erosão da moldação. de modo que não é dado tempo suficiente para a escória flutuar antes de entrar na cavidade. 36 . Na superfície superior gera-se uma zona de baixa pressão que aspira ar da moldação[8]. (b) os canais de distribuição apresentam as mesmas dimensões apesar de um dos canais alimentar duas peças e outro somente uma. as linhas de fluido ajudaram a identificar uma região de elevada turbulência. bacia cónica que favorece a introdução de ar e permite a entrada de partículas não metálicas directamente para o sistema de distribuição [9]. Durante a simulação verificou-se ainda que o gito só enchia totalmente ao fim de 15 s e a bacia só ao fim de 20 s. Quaisquer partículas não metálicas são arrastadas directamente para o fundo do poço. segundo a literatura. Contudo.

(b) a pressão de metal atrás dos ataques força a entrada do metal em forma de jacto para a parede oposta da cavidade [9]. o metal é acelerado na queda [9]. mesmo que nos ataques a velocidade seja inferior à crítica.7:1. Verifica-se que as velocidades médias excedem claramente a velocidade 37 . constituindo um sistema pressurizado com dois problemas: (a) volume exagerado da distribuição que o metal não deverá preencher totalmente. o único mecanismo de controlo de entrada de inclusões é um filtro de rede flexível na base do gito. o metal atinge a parede a uma velocidade superior à crítica (cor verde do código de cores) e é reflectido. As cabeças das setas são apresentadas a branco. Figura 6. apontando os vectores velocidade em várias direcções. vii.2 pretende representar as velocidades médias de enchimento nos ataques. Contudo. A figura 6. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 iv. a elevada velocidade do metal neste local força a passagem das partículas entre as células [9]. relação de gitagem 1:1. a posição dos ataques e do plano de apartação violam a altura de queda máxima. Como se pode verificar na figura 6.1 – Traçado dos vectores velocidade relativa na parede oposta ao ataque.1. v. Assim. A turbulência gerada afecta o movimento do fluido em toda a peça.

forma-se um rechupe nos alimentadores. um desequilíbrio no enchimento provoca diferentes gradientes térmicos [5]. 38 . existe um descontrolo no enchimento que poderá estar na origem dos defeitos existentes. A simulação confirmou que a última peça a encher apresentava um gradiente térmico menos acentuado que as outras peças. resultante do desequilíbrio no enchimento. de facto.2 – Velocidades médias do fluido nos ataques. As barras negras indicam os valores máximos e mínimos. Figura 6. contudo. nomeadamente. existindo a possibilidade de surgirem defeitos na zona da junção. 6. nomeadamente o aparecimento de inclusões. Tal como desejado. o contacto da camisa com a peça prolonga o tempo de solidificação. No ANEXO 4 é apresentada a metodologia seguida para a determinação das velocidades.2 Resultados da simulação de solidificação A solidificação é afectada pelo comportamento do fluido. Estes resultados sugerem que.1. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 crítica.

39 . Após a implementação de determinado design. A partir destes dados foi realizado o cálculo das áreas dos canais do sistema de gitagem. A bacia é de fundo plano. segundo consta na base de dados do SOLIDCast.2. foi mantida a disposição original das peças por facilitar a realização de um ensaio imediato na fundição. O sistema de alimentação também foi mantido relativamente ao sistema original já que parece ser adequado (ver CAPÍTULO 3).1 Metodologia A optimização do sistema de gitagem foi um processo iterativo. A etapa seguinte consistiu em estimar o peso e volume do cacho e o tempo de vazamento. tomaram-se acções correctivas e implementou-se novo design com o fim de eliminar ou minimizar os problemas detectados na simulação anterior.2. tal como indicado pela FERESPE. 6. 6. pretende-se implementar um conjunto de sistemas com design correspondendo à melhor prática seguindo os princípios enunciados no capítulo anterior. O ponto de partida foi a selecção do número e disposição das peças na placa molde e a definição do sistema de alimentação e gitagem. foi necessário ensaiá-lo através de simulação numérica. Os resultados de cada ensaio foram analisados e enumeram- -se as deficiências.2 Abordagens ao sistema de gitagem O primeiro conjunto submetido a simulação surge representado na figura 6.2 Optimização do sistema de gitagem Nesta secção. No caso em estudo. O ciclo foi repetido até serem obtidos resultados satisfatórios. e a relação de gitagem é 1:1:5. respeitando os princípios fundamentais da dinâmica de fluidos. O volume foi facilmente obtido do modelo CAD e pôde ser transformado em peso considerando o peso especifico do aço 7.3. os canais são estreitos e largos. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 6. Quando necessário.8 gcm-3. A folha de cálculo pode ser consultada no ANEXO 5. O tempo de vazamento foi mantido constante e adoptado o valor de 20 s.

40 . A geometria do sistema de alimentação é muito diferente da do sistema original pois detectaram-se alguns problemas neste último. Figura 6. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 Figura 6. Estes resultados indicam uma melhoria relativamente ao sistema original. Como se pode verificar por análise da figura 6.3 – Modelo do primeiro conjunto simulado.4. o fluido mantém-se laminar. Os resultados da simulação em FLOWCast apresentam-se de seguida. o metal não entra directamente para o gito e algumas das partículas não metálicas terão tempo suficiente para flutuarem à superfície do metal na bacia.4 – Previsão de linhas de fluido e vectores velocidade relativa no início do enchimento. Na transição do gito para os canais de distribuição.

tal como indica o código de cores.6. Figura 6. caso esta onda se forme. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 Figura 6. Na figura 6.6 – Diagrama de temperaturas no final do enchimento. o que gera diferentes gradientes térmicos em cada peça. arraste para o interior da cavidade partículas não metálicas que se encontravam a sobrenadar no banho. 41 . tal como se pode observar na figura 6. A peça central está mais fria. Este refluido poderá ser evitado aumentando o comprimento dos canais de distribuição.5 – Perfil do fluido no canal de distribuição. Quando o metal encontra o extremo do canal de distribuição. Existe probabilidade que.5. É de ressalvar que tal modificação altera o rendimento da placa e poderá permitir um arrefecimento exagerado do metal. forma-se uma onda reflectida que se propaga até aos ataques. observa-se que o enchimento da cavidade não ocorre em simultâneo.

onde se verifica claramente que as velocidades são mais elevadas mesmo com a introdução de um poço. No ANEXO 6 são apresentados os resultados da simulação para canais com a mesma área mas de secção quadrada. As barras negras indicam os valores máximos e mínimos. o metal atinge a parede oposta ao ataque a uma velocidade superior à crítica (cor verde do código de cores). constata-se que. Aos 9 s a velocidade de entrada no metal no ataque 3 aumenta. As peças nas posições 1 e 2 (ver figura 6. 42 . tal como esquematizado na figura 6. Este fenómeno pode ser confirmado no FLOWCast pois o núcleo CFD considera efeitos de momento. Figura 6.7 – Diagrama de velocidades médias nos ataques.3) enchem simultaneamente numa fase inicial.8. de modo a conseguir-se um efeito de redução na velocidade por atrito. A altura dos canais é constante e igual a 9 mm. acelerando o enchimento dessa peça e atrasando o da peça na posição 2. Assim.7. ainda se encontram acima do valor crítico de 40 cm/s. apesar dos valores médios das velocidades nos ataques diminuírem bastante relativamente ao valor original. Este fenómeno estará relacionado com um desequilíbrio das pressões no sistema pois o canal de distribuição não está projectado de modo a respeitar o teorema de Bernoulli. ligeiramente inferior à altura de uma gota séssil de aço. pressão e perdas por fricção [3]. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 Por observação da figura 6.

Vectores velocidade relativa na parede oposta ao ataque. Para resolver esta questão. a relação de gitagem era 1:1. 43 . Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 Figura 6. neste caso. os valores são ainda excessivos introduzindo simultaneamente o poço e aumentando a área dos canais. Figura 6.9 – Diagrama de velocidades médias para um sistema 1:1. Como se pode verificar. tais como a introdução de um poço e o aumento das áreas dos canais de distribuição relativamente à área da base do gito. Na figura 6. a velocidade nos ataques continua a ser excessiva.2:4 com poço. foram introduzidos mecanismos visando a redução da velocidade do fluido.9 apresentam-se os valores das velocidades para um sistema com estas modificações.2:4. As cabeças das setas são indicadas a branco. Apesar do sistema apresentar algumas melhorias relativamente ao original.8.

como confirma a simulação em FLOWCast. • evitar que a onda reflectida se estenda pela distribuição arrastando impurezas para os ataques.11 – Diagrama de velocidades nos ataques do sistema com câmara de decantação. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 Figura 6. 44 . Optou-se então pela introdução de uma câmara de decantação de escória vertical no extremo do canal de distribuição. contribuindo para a diminuição da velocidade. O diagrama da figura 6. como se pode observar em simulação na figura 6. Figura 6.12.10.10 – Modelo 3D do sistema com câmara de decantação de escória. visando o cumprimento de três funções [9]:  fornecer área adicional aos ataques. devido à sua posição tangencial e altura acima dos ataques: • facilitar a decantação de partículas não metálicas.11 apresenta os valores das velocidades. tal como se pode ver na figura 6.  receber o primeiro metal e.

12. pode-se concluir que as alterações introduzidas foram responsáveis por uma redução drástica das velocidades médias que se encontram abaixo do valor crítico (40 cm/s).Perfil do fluido na câmara de decantação. Figura 6. tendo por base os resultados de simulação.11. este sistema favorece também um enchimento mais equilibrado. tal como se pode verificar na figura 6. Forma-se uma onda dentro da câmara evitando que se estenda ao canal de distribuição. ser adequado e meritório de validação na fundição uma vez que: as 45 . Q – caudal que atravessa o canal de distribuição (cm3/s). Este último sistema de gitagem pareceu. A área da câmara de decantação foi a suficiente para receber a quantidade de metal que atravessava o respectivo canal de distribuição.1) onde: A0 – área da câmara de decantação (cm2). Da observação do diagrama representado na figura 6. Aparentemente. isto é [9]:   / (6. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 É de salientar que a introdução das câmaras de decantação promoveu o equilíbrio das velocidades nos ataques durante o enchimento. vc – velocidade crítica (40 cm/s).13. e que ascendia no ataque à velocidade crítica.

Foram vazados cinco cachos.13 – Nível equilibrado de metal na cavidade no final da simulação de enchimento em FLOWCast.  distorção do cacho após abate devido à excessiva massividade das peças relativamente aos canais.3 Validação na fundição O primeiro ensaio realizado respeitou a geometria e dimensões tal como projectadas para a figura 6.  sanidade interna e externa das peças idêntica às obtidas com o sistema original. Figura 6. com uma temperatura de vazamento de 1611OC verificou- se:  a necessidade de efectuar algumas alterações na bacia de fundo plano para permitir a desmoldação sem arranque de areia. 6. nomeadamente aumentar a profundidade do lado plano e a distância ao gito. tal como se pode verificar na figura 6. sendo os defeitos aleatórios. 46 . e corrigida com um pequeno ajuste à área dos canais. A diferença pode ser explicada devido a perdas por atrito não contabilizadas. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 velocidades nos ataques respeitam de um modo geral a condição crítica e as peças enchem quase simultaneamente.2.14. dois deles com bacia cónica e os restantes com bacia de fundo plano.  um tempo de enchimento de 30 s demasiado elevado relativamente ao previsto (20 s).10. Após o primeiro ensaio.

 altura das câmaras de decantação com valor suficiente pois só apresentavam inclusões na parte superior.15. com uma temperatura de vazamento de 1605OC verificou-se:  que o tempo de enchimento aumentou para cerca de 35 s.  canais de distribuição sem inclusões.14. Após este segundo ensaio. e a redução do canal de distribuição após o segundo ataque de modo a que a lei da continuidade fosse respeitada.Aspecto de um cacho vazado durante o primeiro ensaio.  a existência de reacção entre a camisa e a peça. o metal mais frio). Foram 47 . Pela observação das peças. aumentando o seu valor em 20 %. Os defeitos persistentes estão devidamente assinalados. tal como esquematizado na figura 6. Foram vazados seis cachos: três com bacia cónica e três com bacia de fundo plano. Para o segundo ensaio foram introduzidas alterações na bacia tendo em vista a facilitação do processo de moldação. não foi possível afirmar que o tipo de bacia tivesse um impacto significativo na qualidade do produto vazado. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6  existência de reacção entre a camisa exotérmica e a parte da peça com a qual contacta.  o incompleto enchimento das câmaras de decantação de alguns cachos (aqueles vazados com o último metal da colher. optou-se por fazer um ajuste à área dos canais de distribuição. Como o tempo de vazamento continuava a ser excessivo.  canais de distribuição isentos de inclusões.  que os defeitos continuam presentes embora de menores dimensões. Figura 6. portanto.

Version 1. Na direita: fotografia da meia moldação inferior onde se podem observar os canais de distribuição. Vol. 2008 [2] Rafael Nariman. no terceiro ensaio realizado com uma temperatura de 1618OC. Automatic optimal feeder design in steel casting process. Sheffielf. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 vazados oito cachos. Training Course Workbook.Technical Papers. Material Matters – Steel Casting Design Considerations. metade com bacia de vazamento cónica e a outra metade com bacia de vazamento de fundo plano.15 – Na esquerda: modelo CAD-3D do sistema de gitagem proposto para o segundo ensaio. 197.0. acedido em 06/05/2008 [3] FLOWCast. Finite Solutions. Finite Solutions. Version 7. UK. www. REFERÊNCIAS [1] Rohallah. acedido em 06/05/2008 48 . 7-10 July. Tavakoli.59. Figura 6. flow3d. Parviz Davami. registou-se:  a obtenção de algumas peças com boa qualidade superficial.2. PC-Based Casting Solidification Modeling Software.Technical Papers. 921-932. Is Fluid Flow Important for Predicting Solidification?. Resources . CFD-Based Fluid Flow Analysis Software. pp. flow3d. Resources . www. Applied Mechanical Engineering.  a manutenção da reacção com a camisa. 2006 [4] SOLIDCast.com. Assim. Training Course Workbook.com. Computer Methods.  o enchimento de todas as câmaras de decantação. Presented at the Solidification Precessing ’97 Conference. 2004. 2007 [5] Barkhudarov.

Basic Principles of Gating. State of the Art in the Control of Inclusions during Steel Ingot Casting. Cap. Thomas. 2004. Vol. Cap. 1967 49 . [10] American Foundrymens’s Society. Metallurgical and Materials Transactions B. Vol. 2008. 1992 [9] John Campbell. Flow Science.Casting. Brian G. 37B.flow3d. Castings Practice – The 10 rules of castings. Technical Papers. Tracking Defects. Gating Design. 2008 [8] ASM Metals Handbook. acedido em 21/05/2008 [7] Lifeng Zhang. 733.com. Barkhudarov. R. www. p. 15 . Design Considerations. 2 – Avoid turbulent entrainment. Diagnóstico de um defeito de fundição – Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 6 [6] M. Elsevier Butterworth-Heinemann. Hirt. W.Resources. C.

 um tempo de enchimento demasiado longo. inclusões à superfície compostas por refractário (tinta) são classificadas de exógenas. na composição da tinta responsável pelo potencial aumento da sua reactividade. Sendo assim.1 Discussão global A análise da solidificação revelou que os critérios de alimentação foram respeitados no sistema original. moldação que foi previamente revestida com tinta de zircónia. não identificada. A distribuição das inclusões. Os resultados obtidos da observação metalográfica e da análise da composição química permitiram identificar grande concentração de inclusões. possivelmente conjugado com:  um sobreaquecimento exagerado. O sistema de gitagem original pareceu ineficiente já que permitiu a entrada de escória e de areias na cavidade.  modificação. Estes factos conduziram à conclusão que o defeito não tinha origem na solidificação. 50 . ao longo da superfície do fundido. tratando-se de uma inclusão.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 7 CAPÍTULO 7 Discussão global. Tipicamente. A simulação em SOLIDCast também não previu a existência de quaisquer defeitos no local observado. a hipótese 1 para a origem do defeito foi eliminada. O defeito observado na zona mais alta do fundido pode ser proveniente de uma macroinclusão existente no local que foi removida durante a operação de grenalhagem. ao longo de uma camada com uma espessura uniforme de cerca de 60-70 µm abaixo da superfície. A reacção poderá ter sido induzida por:  velocidade exagerada do metal e movimento turbulento do fluido favorecendo a erosão do refractário. A localização deste defeito poderá ser explicada porque:  uma partícula de grandes dimensões e densidade inferior à do metal tende a flutuar para as zonas mais altas. Diagnóstico de um defeito de fundição . conclusões e perspectivas 7. parece sugerir a ocorrência de reacção entre o metal e o material da moldação.

 tempo de enchimento é fixo e determinado pelo utilizador. o programa apresentou algumas limitações importantes.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 7  apesar do alimentador estar posicionado acima do fundido. Contudo. nomeadamente:  velocidade de vazamento inicial calculada com base no caudal (volume da cavidade/tempo de enchimento) e na área do “fill”. Constatou-se que o FLOWCast permitiu prever velocidades e ordens relativas de enchimento das cavidades.  ignora a influência da fluidez do metal que.  ignora efeitos de tensão superficial.  a superfície onde se encontra não beneficia do efeito arrefecedor do alimentador pelo que a reacção poderá ter sido favorecida por factores térmicos. depende de muitos factores. Procurou-se resolver o problema actuando somente no sistema de gitagem uma vez que foram identificadas algumas ineficácias no desenho original.  ignora efeitos de convecção do fluido metálico. 51 . São apontados alguns motivos potenciais para o insucesso:  a posição do plano de apartação não garante o requisito de altura de queda. aumentando a probabilidade de aparecimento de defeitos. sendo o mais relevante a temperatura de vazamento.  ausência de filtro para reter partículas não metálicas de maiores dimensões. isto é. a influência da geometria no movimento e velocidade do fluxo. Contudo. é ultrapassada no interior da cavidade. Diagnóstico de um defeito de fundição . O sistema proposto foi bastante diferente do tradicional e a simulação de enchimento forneceu resultados promissores dado cumprirem o objectivo da velocidade crítica e do equilíbrio no enchimento. os gradientes térmicos no início da solidificação. após ensaio na fundição. o movimento do fluido e as correntes convectivas podem ter encaminhado a inclusão até à posição onde se encontra.  necessidade de actuar sobre os outros parâmetros de fundição. por sua vez. apesar da velocidade nos ataques ser inferior à crítica. verificou-se que o defeito persistia.  não foi possível avaliar os locais preferenciais de acumulação de defeitos (por exemplo inclusões).

nomeadamente a temperatura e o tempo de vazamento. e mais 52 . Diagnóstico de um defeito de fundição . apesar de muito distintos do sistema original. Contudo. uma maior interacção por parte do utilizador e um tempo de computação demasiado longo para as aplicações típicas na indústria. 7. Contudo.  realização de um conjunto de ensaios.  alteração do plano de apartação para que a velocidade na cavidade nunca ultrapasse o valor crítico. não se provou que o FLOWCast fosse de utilidade para a previsão e resolução deste tipo de defeito em concreto. esse tipo de software exige uma base de dados muito completa.1). De ressalvar que a utilização do FLOWCast é muito simples e o tempo de computação é relativamente curto quando comparado com outros programas mais poderosos utilizados na previsão dos locais preferenciais para acumulação de defeitos.Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 7 Assim. Os sistemas de gitagem ensaiados. não foram eficientes na resolução do problema. há lugar para indicar futuras melhorias:  colocação de quatro peças no cacho tornando o sistema mais equilibrado (ver figura 7.2 Conclusões Após a realização deste trabalho. O FLOWCast parece ser uma ferramenta essencial no projecto de fundição. sensível a um maior número de parâmetros. mantendo o sistema de gitagem e fazendo variar a temperatura e o tempo de vazamento.3 Perspectivas de desenvolvimentos futuros Uma vez que o defeito persistiu após alteração do sistema de gitagem. 7.  recorrer a um software de simulação de enchimento. Este resultado sugere a necessidade de actuar sobre outras variáveis de fundição. O gráfico de velocidades médias obtidas por simulação em FLOWCast encontra-se no ANEXO 7. quando utilizado em simultâneo com softwares de solidificação como o SOLIDCast. pode-se concluir que o defeito encontrado resulta de uma inclusão de origem exógena. como a temperatura de vazamento. os resultados obtidos por uma simulação com este software são de fiabilidade limitada e têm que ser cuidadosamente criticados.

Aplicabilidade da simulação numérica em FLOWCast para previsão e resolução de defeitos CAPÍTULO 7 adequado para prever a localização de defeitos. Diagnóstico de um defeito de fundição .1. foi retirada uma das peças para facilitar a visualização do conjunto. como por exemplo o FLOW3D.Modelo do cacho com quatro peças. 53 . Figura 7.

2 4.5 55 30 75 50 100 15 3 0.ANEXO 1.00 XTA11 5.32 HDTA1 1.8 7.50 XTA8 3.60 . será lido na 11ª coluna.1 120 70 192 147 195 68 6 3.1.30 ZTA5 2. A selecção do alimentador.40 ZTA4-5 2.5 3.48 ZTA2R 1. seleccionou-se o alimentador na 3ª coluna da tabela A1.9 2.8 5. O valor do factor considerado nesta dissertação é de 20 %.41 ZTA2 1.xi - .4 132 87 222 175 200 90 6 3.5 50 25 72 50 100 20 3 0.0 1.00 XTA9 4.1 3.20 XTA10 4.00 XTA5-6 2.Tabela do fornecedor com as relações geométricas e módulo dos alimentadores produzidos.5 2.5 160 110 278 225 250 110 6 8.7 240 175 410 355 300 155 8 22.2 180 124 310 252 300 120 8 12.1 69 38 100 78 100 27 3 0. Assim.18 HDTA0 1.4 2. após calcular o critério do módulo.2 97 60 157 118 150 50 5 1.0 210 150 360 300 300 140 8 17.4 2. Tipo Módulo (cm) Dimensões nominais (mm) Volume geométrico alimentador Du N Do do H h T (dm3) ZTA0 1.6 74 45 115 87 150 34 4 0.3 7.Camisas FOSECO O fornecedor fornece os valores dos módulos dos alimentadores calculados para um factor de segurança de cerca de 50 %.0 1.3 74 45 114 85 100 34 3 0.7 80 48 125 94 150 50 4 0.10 XTA7 3.90 XTA6 3.7 4.18 ZTA1 1.93 ZTA3R 1.8 132 87 222 175 250 90 6 5.7 2. Tabela A1.8 120 70 192 147 165 68 6 2.9 4.1 150 100 250 200 250 100 6 6.14 ZTA4 2.8 2.3 6.1 69 38 100 78 100 27 3 0.9 76 48 134 95 175 40 4 1. com base no critério do volume.80 ZTA3 1.5 5.

Esquematização do alimentador e camisa utilizados.Figura A1. .xii - .1.

2.1.Fotomicrografia obtida em SEM de uma área representativa dos defeitos na amostra.xiii- . Figura A2. Note- se a grande densidade de inclusões numa camada regular junto à superfície. . As caixas numeradas identificam as zonas onde foi realizada análise química.ANEXO 2 – Identificação de inclusões Figura A2.Fotomicrografias obtida em microscopia óptica de reflexão de secções da peça defeituosa junto à superfície (a parte negra é resina de montagem).

silício e ferro.4 – Espectro relativo à análise química da zona 3 onde se detecta a presença do elemento zircónio que poderá ter origem em contaminação com a tinta que reveste a moldação. . Figura A2.3 – Espectro relativo à análise química das zonas 1.xiv - .2). Verifica-se a presença dos elementos oxigénio. sugerindo a presença de um óxido complexo de ferro e silício.Figura A2. 2 e 4 (ver figura A2.

6 – Espectro relativo à análise química da zona 7 onde se identificam vário elementos sendo predominantes o oxigénio e o ferro. . Zr Figura A2.5 – Espectro relativo à análise química das zonas 5 e 6 sugerindo a presença de óxido de zircónio proveniente da tinta (zircónia) ou da oxidação de zircónio metálico.xv – . Figura A2.

A profundidade do poço deve ser o dobro do canal de distribuição. e o raio do poço o dobro do raio da base do gito. como na figura A3.xvi - .1 – Geometria dos poços na base do gito. .ANEXO 3 – Dimensões óptimas do poço As dimensões do poço variam com a geometria dos canais de distribuição. O poço deve apresentar um diâmetro 2 a 2 + ½ vezes superior ao diâmetro da base do gito e a profundidade igual à do canal de distribuição.  com canais estreitos e altos.1 (b). Assim:  com canais baixos e largos. Figura A3. como na figura A3.1 (a).

Contudo. constitui um método útil para estabelecer uma comparação relativa entre sistemas diferentes.xvii - .1 – Vista do fluxo no ataque em corte. lendo o valor máximo e mínimo do código de cores. num corte do ataque. .1. Figura A4. como se pode verificar na figura A4.ANEXO 4 – Método de determinação das velocidades do fluido nos ataques A análise das velocidades foi realizada em cada instante do enchimento. e calculando-se posteriormente o valor médio. Esta comparação não pode ser tomada como absoluta dada a dificuldade de leitura deste código de cores.

para um tempo de resposta de 1s (cm3) Q/1 .ANEXO 5 – Folha de cálculo para determinação dos sistemas de gitagem Peso do Fundido (g) Mf Peso alimentação + gitagem (g) Mr Peso cacho (g) M Tempo de enchimento seleccionado (s) t Fluxo de massa média (g/s) M/t Peso específico do metal (gcm-3) d Caudal médio (cm3/s) M/td Caudal inicial (cm3/s) Q=1.5M/td Altura de metal na bacia (cm) h Velocidade na entrada do gito (cm/s) V1=(2gh)1/2 Área de entrada do gito (cm2) Q/V1 Altura total do fundido (cm) H Velocidade na base do gito (cm/s) V2=(2gH)1/2 Área da base do gito (cm2) A2=Q/V2 Área do canal distribuição (cm2) 1 a 1.xviii – . para um tempo de resposta de 1s (cm) (Q/h)1/2 Volume da bacia. se quadrada.2A2 Velocidade crítica (cm/s) Vc =40 Área total dos ataques (cm2) A3=A2*V2/Vc Profundidade mínima de enchimento na bacia (cm) h Profundidade da bacia 2h ou 4h para segurança (cm) 2h a 4h Lados da bacia.

.xix – . Figura A6.Anexo 6 – Efeito da geometria dos canais na velocidade do fluido Figura A6.1 – Modelo CAD do sistema de gitagem com canais de distribuição de secção quadrada.2 – Diagrama de velocidades para um sistema com canais de secção quadrada. Os valores das velocidades médias ultrapassam o valor crítico e são superiores aos obtidos com canais de secção rectangular.

Como se pode verificar por análise da figura. do rendimento e favoreceria um enchimento equilibrado. -xx- .ANEXO 7 – Perspectivas de desenvolvimentos futuros Devido a limitações de peso na linha de produção da empresa. não foi possível realizar ensaios com cachos de quatro peças. Esta situação seria muito vantajosa pois permitiria um aumento da produtividade.1 – Gráfico de velocidades médias para um sistema com quatro peças. Figura A7. as velocidades são muito semelhantes em cada um dos ataques e constantes ao longo do tempo. Os valores são muito próximos da velocidade crítica de 40 cm/s.