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CAVOTEC SPECIMAS SPA - 2011 - 713154 - eco

Rivestimenti metallici
NORMA Rivestimenti (chimici) autocatalitici di lega UNI EN ISO 4527
EUROPEA nichel-fosforo
Requisiti e metodi di prova

GIUGNO 2006

Metallic coatings
Autocatalytic (electroless) nickel-phosphorus alloy coatings
Specification and test methods

La norma definisce requisiti e metodi di prova per rivestimenti chi-
mici autocatalitici di lega nichel-fosforo applicati su substrati metal-
lici da soluzioni acquose. Questa norma non riguarda i rivestimenti
chimici autocatalitici di lega nichel-boro, i compositi in matrice di
nichel-fosforo e le leghe ternarie.

TESTO INGLESE E ITALIANO

La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese e italiana
della norma europea EN ISO 4527 (edizione maggio 2003).

La presente norma è la revisione della UNI ISO 4527:1989.

ICS 25.220.40

UNI © UNI
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di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Sannio, 2 il consenso scritto dell’UNI.
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UNI EN ISO 4527:2006 Pagina I

CAVOTEC SPECIMAS SPA - 2011 - 713154 - eco

PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua inglese e ita-
liana, della norma europea EN ISO 4527 (edizione maggio 2003),
che assume così lo status di norma nazionale italiana.

La presente norma è stata elaborata sotto la competenza della
Commissione Tecnica UNI
Protezione dei materiali metallici contro la corrosione

Rispetto all’edizione precedente la norma costituisce una revisione
tecnica completa essendo stato aggiornato il testo in funzione dei vari
aggiornamenti normativi richiamati e ridotte le appendici, da 9 a 4,
cambiandone il contenuto.

La presente norma è stata ratificata dal Presidente dell’UNI ed è
entrata a far parte del corpo normativo nazionale il 28 giugno 2006.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina II

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EUROPEAN STANDARD
EN ISO 4527
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM May 2003

ICS 25.220.40

English version

Metallic coatings - Autocatalytic (electroless) nickel-phosphorus alloy coatings -
Specification and test methods (ISO 4527:2003)

Revêtements métalliques - Dépôts autocatalytiques Metallische Überzüge - Autokatalytisch (außenstromlos)
(sans courant) d’alliages de nickel-phosphore - abgeschiedene Nickel-Phosphor-Legierungs-Überzüge -
Spécifications et méthodes d’essai (ISO 4527:2003) Spezifikationen und Prüfverfahren (ISO 4527:2003)

This European Standard was approved by CEN on 25 April 2003.

CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for giving
this European Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical references
concerning such national standards may be obtained on application to the Management Centre or to any CEN member.

This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language made by
translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Management Centre has the
same status as the official versions.

CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany,
Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway, Portugal, Slovakia, Spain, Sweden,
Switzerland and United Kingdom.

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management Centre: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

© 2003 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved worldwide Ref. No. EN ISO 4527:2003 E
for CEN national Members.

UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina III

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CONTENTS

FOREWORD 1

INTRODUCTION 3

1 SCOPE 3

2 NORMATIVE REFERENCES 3

3 TERMS AND DEFINITIONS 5

4 INFORMATION TO BE SUPPLIED TO THE PRODUCER OF THE COATING 7
4.1 Essential information............................................................................................................................... 7
4.2 Additional information ............................................................................................................................. 7

5 DESIGNATION OF BASIS METAL, METAL LAYERS AND HEAT TREATMENT
REQUIREMENTS 9
5.1 General ........................................................................................................................................................... 9
5.2 Designating the basis metal ................................................................................................................ 9
5.3 Designation of heat treatment requirements.............................................................................. 9
5.4 Designating the type and thickness of metal layers............................................................... 9
5.5 Examples of designations ................................................................................................................. 11

6 REQUIREMENTS 11
6.1 Special test specimens ....................................................................................................................... 11
6.2 Appearance ............................................................................................................................................... 11
6.3 Surface finish ........................................................................................................................................... 13
6.4 Thickness ................................................................................................................................................... 13
6.5 Hardness .................................................................................................................................................... 13
6.6 Adhesion ..................................................................................................................................................... 13
6.7 Porosity........................................................................................................................................................ 13
6.8 Corrosion resistance ............................................................................................................................ 13
6.9 Stress relief heat treatment prior to coating ............................................................................ 13
6.10 Hydrogen embrittlement relief heat treatment after coating ........................................... 15
6.11 Heat treatment to harden the coating ......................................................................................... 15
6.12 Heat treatment to improve adhesion ........................................................................................... 15
6.13 Wear resistance ...................................................................................................................................... 15
6.14 Solderability .............................................................................................................................................. 15
6.15 Chemical composition ......................................................................................................................... 17
6.16 Peening of metal parts ........................................................................................................................ 17
6.17 Undercoats and overcoats ................................................................................................................ 17

7 SAMPLING 17

ANNEX A HEAT TREATMENT TO IMPROVE ADHESION AND INCREASE HARDNESS 19
(normative)
table A.1 Recommended heat treatments to improve hardness and adhesion ...................................... 19
figure A.1 Relationship between heat treatment temperature and hardness after 1 h's heating for
different types of autocatalytic nikel deposits ................................................................................... 21
figure A.2 Relationship between hardness and annealing time ..................................................................... 23

ANNEX B THICKNESS TEST METHODS 25
(informative)
figure B.1 Density of autocatalytic (electroless) nickel-phosphorus alloy coatings ................................. 29

UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina IV

................................................................ 14 6...................... 12 6........................................................................................................................2 Informazioni aggiuntive ........................................................................................................ 16 6................................................................13 Resistenza all'usura ...................................................14 Saldabilità......................................................................................................................................................................................................10 Trattamento termico di eliminazione dell'infragilimento da idrogeno dopo l'applicazione del rivestimento ...........5 Durezza .................................................1 Informazioni essenziali........................................6 Adesione .. 14 6............................................................................................................................................. 18 7 CAMPIONAMENTO 18 APPENDICE A TRATTAMENTO TERMICO PER MIGLIORARE L'ADESIONE E (normativa) AUMENTARE LA DUREZZA 20 prospetto A.................................................................................................................................................................... 20 figura A.... 8 5 DESIGNAZIONE DI METALLO BASE.................1 Provini speciali ................................................. 14 6............................16 Martellatura di pezzi in metallo .. 10 5........................................................................................................ 18 6..........................................................................................................5 Esempi di designazioni ......................................................................... 30 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina V .......................................................2 Relazione fra durezza e tempo di ricottura ..........2 Designazione del metallo base ........................................... 8 4..............................1 Massa volumica dei rivestimenti (chimici) autocatalitici di nichel-fosforo ......................................................... 24 APPENDICE B METODI DI PROVA DELLO SPESSORE 26 (informativa) figura B.. 12 6 REQUISITI 12 6............................17 Strati sottostanti e protettivi .... 10 5............................................ 16 6...........................................2011 ............................ 16 6...................................................................3 Finitura della superficie ............................................................................ 14 6.....12 Trattamento termico per migliorare l'adesione ..........................7 Porosità .................................... 12 6........... 14 6................ 14 6....4 Spessore .................................................................. CAVOTEC SPECIMAS SPA ..............................................15 Composizione chimica ........ STRATI DI METALLO E REQUISITI DEL TRATTAMENTO TERMICO 10 5.................................1 Generalità.....................................................................................11 Trattamento termico per indurire il rivestimento......................................................eco INDICE PREMESSA 2 INTRODUZIONE 4 1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 4 2 RIFERIMENTI NORMATIVI 4 3 TERMINI E DEFINIZIONI 6 4 INFORMAZIONI DA FORNIRE AL PRODUTTORE DEL RIVESTIMENTO 8 4.......................2 Aspetto. 16 6....... 14 6...........................................................................................................................................................3 Designazione dei requisiti del trattamento termico....................................9 Trattamento termico di distensione prima dell'applicazione del rivestimento ....................................4 Designazione del tipo e dello spessore degli strati di metallo ..................... 16 6........................... 18 6.................713154 . 22 figura A......1 Trattamenti termici consigliati per migliorare la durezza e la resistenza all'usura......................................................................... 10 5........................................8 Resistenza alla corrosione......1 Relazione fra la temperatura del trattamento termico e la durezza dopo 1 h di trattamento termico per tipi diversi di depositi autocatalitici di nichel ......................................................................... 10 5...............................................................................

....... 41 ANNEX ZA NORMATIVE REFERENCES TO INTERNATIONAL PUBLICATIONS (normative) WITH THEIR RELEVANT EUROPEAN PUBLICATIONS 45 BIBLIOGRAPHY 47 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina VI ............1 Preparation of phosphorus calibration solutions ..eco ANNEX C GUIDANCE ON THICKNESS............ COMPOSITION AND USE OF AUTOCATALYTIC (informative) NICKEL-PHOSPHORUS COATINGS 31 table C..1 Minimum coating thickness required for corrosion resistance in service ...... CAVOTEC SPECIMAS SPA ........................... 33 ANNEX D METHODS FOR CHEMICAL ANALYSIS OF AUTOCATALYTIC NICKEL (normative) COATINGS FOR PHOSPHORUS CONTENT 37 table D.....................2011 ................. 31 table C.....713154 ....................2 Types of autocatalytic nickel coatings recommended for different applications ...

...2 Tipi di rivestimenti autocatalitici di nichel consigliati per applicazioni diverse....2011 ............713154 ...1 Preparazione delle soluzioni di fosforo di taratura ..................... COMPOSIZIONE E L'UTILIZZO DEI (informativa) RIVESTIMENTI AUTOCATALITICI DI NICHEL-FOSFORO 32 prospetto C..................... 34 APPENDICE D METODI PER L'ANALISI CHIMICA DEL CONTENUTO DI FOSFORO DEI (normativa) RIVESTIMENTI AUTOCATALITICI 38 prospetto D...........1 Spessore minimo del rivestimento richiesto per la resistenza alla corrosione in esercizio . 42 APPENDICE ZA RIFERIMENTI NORMATIVI ALLE PUBBLICAZIONI INTERNAZIONALI (normativa) E PUBBLICAZIONI EUROPEE CORRISPONDENTI 46 BIBLIOGRAFIA 48 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina VII ............eco APPENDICE C LINEE GUIDA SU SPESSORE...... 32 prospetto C....... CAVOTEC SPECIMAS SPA .................

NOTE Normative references to International Standards are listed in Annex ZA (normative). Iceland. the national standards organizations of the following countries are bound to implement this European Standard: Austria.eco FOREWORD This document (EN ISO 4527:2003) has been prepared by Technical Committee ISO/TC 107 "Metallic and other inorganic coatings" in collaboration with Technical Committee CEN/TC 262 "Metallic and other inorganic coatings". Switzerland and the United Kingdom. Denmark. CAVOTEC SPECIMAS SPA .2011 . at the latest by November 2003. Sweden. ENDORSEMENT NOTICE The text of ISO 4527:2003 has been approved by CEN as EN ISO 4527:2003 without any modifications. Hungary. This European Standard shall be given the status of a national standard. Portugal. Belgium.713154 . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 1 . Germany. Czech Republic. According to the CEN/CENELEC Internal Regulations. Norway. Ireland. Spain. Luxembourg. Greece. either by publication of an identical text or by endorsement. Slovakia. the secretariat of which is held by BSI. and conflicting national standards shall be withdrawn at the latest by November 2003. Malta. Italy. France. Finland. Netherlands.

Belgio. CAVOTEC SPECIMAS SPA . Germania. o mediante pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione. Danimarca. Svezia. Svizzera e Ungheria. Norvegia. Repubblica Ceca. Paesi Bassi. NOTA I riferimenti normativi alle norme internazionali sono elencati nell'appendice ZA (normativa). Grecia. NOTIFICA DI ADOZIONE Il testo della norma internazionale ISO 4527:2003 è stato approvato dal CEN come norma europea senza alcuna modifica. la cui segreteria è affidata al BSI. Irlanda. Italia. Spagna. Francia. Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale.713154 . In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC. Slovacchia. e le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro novembre 2003. Lussemburgo. Malta. Finlandia. Regno Unito.2011 . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 2 . entro novembre 2003. Islanda. Portogallo. gli enti nazionali di normazione dei seguenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria.eco PREMESSA Il presente documento (EN ISO 4527:2003) è stato elaborato dal Comitato Tecnico CEN/TC 107 "Rivestimenti metallici e altri rivestimenti inorganici" in collaborazione con il CEN/TC 262 "Protezione dei materiali metallici contro la corrosione".

and heat treatment after deposition. In general. For undated references.General classification of terms ISO 20801) Surface treatment.Magnetic method 1) To be published. the process is self-sustaining. With suitable heat treatment however. This International Standard does not apply to autocatalytic nickel-boron alloy coatings. This International Standard does not purport to address all the safety problems associated with its use. The as-deposited coating is a thermodynamically metastable. the pre-treatment and quality of the substrate.eco INTRODUCTION Autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings are produced by the catalytic reduction of nickel ions in hot.The use of this International Standard may involve hazardous materials. the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. The physical and chemical properties and the structure of autocatalytic nickel-phosphorus coatings are dependent on the composition of the coating.Measurement of coating thickness - Coulometric measurement by anodic dissolution ISO 2178 Non-magnetic coatings on magnetic substrates . 2 NORMATIVE REFERENCES The following referenced documents are indispensable for the application of this document. ISO 1463 Metal and oxide coatings . corrosion performance is significantly improved as the phosphorus content of the deposit is increased to 8% mass fraction or higher. CAVOTEC SPECIMAS SPA .Measurement of coating thickness - Microscopical method ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings . For dated references. The coatings produced are uniform in thickness on irregularly shaped parts if the processing solution circulates freely over their surfaces. operation and equipment. (Revision of ISO 2080:1981) UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 3 . metallic and other inorganic coatings - Vocabulary ISO 2177 Metallic coatings .2011 .713154 . and determine the applicability of regulatory limitations prior to use. the chemical make-up of the plating solution. usually mildly acidic solutions at atmospheric pressure using hypophosphite ion as the reducing agent. coatings with high phosphorus contents display greatly improved microhardness and hence. Autocatalytic nickel-phosphorus coatings are applied in order to improve corrosion protection and to provide wear resistance. WARNING . 1 SCOPE This International Standard specifies the requirements and test methods for autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings applied from aqueous solutions on to metallic substrates. whereas wear resistance is improved as the phosphorus content of the coating is decreased below that level. It is the responsibility of the user of this International Standard to establish appropriate safety and health practices.Definitions and conventions concerning the measurement of thickness ISO 2079 Surface treatment and metallic coatings . nickel-phosphorus composites and ternary alloys. supersaturated solid solution of phosphorus in nickel containing up to 14% mass fraction phosphorus. wear resistance. only the edition cited applies. Because the deposited nickel alloy is a catalyst for the reaction.Measurement of coating thickness .

compositi di nichel-fosforo e leghe ternarie. nonché dal trattamento termico successivo alla deposizione. se la soluzione può circolare liberamente su tutte le superfici. In generale. di conse- guenza. si applica l'ultima edizione del documento al quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti). CAVOTEC SPECIMAS SPA .713154 . il processo è autosostenuto.Measurement of coating thickness . i rivestimenti con alti contenuti di fosforo presentano una microdurezza altamente migliorata e. AVVERTENZA . I rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo sono applicati allo scopo di migliorare la prote- zione contro la corrosione e fornire resistenza all'usura. Il rivestimento appena depositato è una soluzione solida. anche su parti di forma irregolare. 2 RIFERIMENTI NORMATIVI I documenti richiamati di seguito sono indispensabili all'applicazione del presente documento.Magnetic method 1) Da pubblicare. a pressione atmosferica. Poiché la lega di nichel depositato è un catalizzatore per la reazione. operazioni ed apparecchiature pericolosi.Definitions and conventions concerning the measurement of thickness ISO 2079 Surface treatment and metallic coatings . utilizzando ipofosfito di sodio come riducente. termodinamica- mente metastabile.eco INTRODUZIONE I rivestimenti autocatalitici di lega nichel-fosforo si ottengono mediante la riduzione catalitica di ioni di nichel in soluzioni calde. dalla formulazione chimica della soluzione di placcatura.L'utilizzo della presente norma internazionale può riguardare materiali.Measurement of coating thickness - Coulometric measurement by anodic dissolution ISO 2178 Non-magnetic coatings on magnetic substrates . mentre la resistenza all'usura migliora quando il contenuto di fosforo del rivestimento diminuisce al di sotto di tale livello.2011 . é responsabilità dell'utilizzatore della presente norma internazionale fissare adeguate procedure di igiene e di sicurezza e determinare l'applicabilità di vincoli normativi prima dell'utilizzo. La presente norma internazionale non si applica a rivestimenti di nichel-boro autocata- litici. La presente norma interna- zionale non si prefigge di contemplare tutti i problemi di sicurezza associati al suo utilizzo. Le proprietà fisiche e chimiche e la struttura dei rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo dipendono dalla composizione del rivestimento. 1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE La presente norma internazionale specifica i requisiti e i metodi di prova per rivestimenti di nichel-fosforo autocatalitici applicati su substrati metallici da soluzioni acquose. Tuttavia. ipersatura. di fosforo in nichel contenente fino al 14% di fosforo come frazione in massa. I rivestimenti ottenuti hanno uno spessore uniforme. con un trattamento termico idoneo.Measurement of coating thickness - Microscopical method ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings . resistenza all'usura. la resistenza alla corrosione risulta migliorata in modo significativo quando il contenuto di fosforo del deposito aumenta in misura pari o maggiore all'8% come frazione in massa.General classification of terms ISO 20801) Surface treatment. metallic and other inorganic coatings - Vocabulary ISO 2177 Metallic coatings . (Revisione della ISO 2080:1981) UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 4 . ISO 1463 Metal and oxide coatings . dal pretrattamento e dalla qualità del substrato. Per i riferimenti datati. generalmente debolmente acide. si applica solamente l'edizione citata. Per i riferimenti non datati.

2011 .Scanning electron microscope method ISO 9227 Corrosion tests in artificial atmospheres .X-ray spectrometric methods ISO 3543 Metallic and non-metallic coatings .Automated controlled shot-peening of articles prior to nickel.Beta-backscatter method ISO 3882 Metallic and other inorganic coatings .Surface texture: Profile method .Vickers and Knoop microhardness tests ISO 4519 Electrodeposited metallic coatings and related finishes . the terms and definitions given in ISO 2064.Procedures for assessment of declared quality levels ISO 3497 Metallic coatings .Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection ISO 2859-2 Sampling procedures for inspection by attributes .Review of methods available for testing adhesion ISO 2859-1 Sampling procedures for inspection by attributes .Measurement of coating thickness . (Revision of ISO 4526:1984) UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 5 .Electrodeposited coatings of chromium for engineering purposes ISO 9220 Metallic Coatings . ISO 2080. CAVOTEC SPECIMAS SPA .Electrochemical measurement of diffusible hydrogen in steels . or as a final finish ISO 15724 Metallic and other inorganic coatings .Review of methods of measurement of thickness ISO 4288 Geometrical Product Specifications (GPS) .Sampling plans indexed by limiting quality (LQ) for isolated lot inspection ISO 2859-3 Sampling procedures for inspection by attributes . autocatalytic nickel or chromium plating.Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests ISO 10587 Metallic and other inorganic coatings .Salt spray tests ISO 9587 Metallic and other inorganic coatings . ISO 2079.Test for residual embrittlement in both metallic-coated and uncoated externally-threaded articles and rods .Inclined wedge method ISO 12686 Metallic and other inorganic coatings .Pretreatments of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement ISO 9588 Metallic and other inorganic coatings .Sampling procedures for inspection by attributes ISO 45262) Metallic coatings .Rules and procedures for the assessment of surface texture ISO 4516 Metallic and other inorganic coatings .Barnacle electrode method 3 TERMS AND DEFINITIONS For the purposes of this document.eco ISO 2819 Metallic coatings on metallic substrates .Electrodeposited and chemically deposited coatings . ISO 9587 and ISO 9588 apply.Skip-lot sampling procedures ISO 2859-4 Sampling procedures for inspection by attributes .713154 .Measurement of coating thickness . 2) To be published.Post-coating treatments of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement ISO 10289 Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic coatings on metallic substrates . See [1] for European terminology.Measurement of coating thickness .Electroplated coatings of nickel and nickel alloys for engineering purposes ISO 6158 Metallic coatings .

ISO 2080.Post-coating treatments of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement ISO 10289 Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic coatings on metallic substrates .Inclined wedge method ISO 12686 Metallic and other inorganic coatings .Vickers and Knoop microhardness tests ISO 4519 Electrodeposited metallic coatings and related finishes .Measurement of coating thickness .Salt spray tests ISO 9587 Metallic and other inorganic coatings .Sampling procedures for inspection by attributes ISO 45262) Metallic coatings . (Revisione della ISO 4526:1984) UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 6 .Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests ISO 10587 Metallic and other inorganic coatings .Measurement of coating thickness .Review of methods of measurement of thickness ISO 4288 Geometrical Product Specifications (GPS) .X-ray spectrometric methods ISO 3543 Metallic and non-metallic coatings .eco ISO 2819 Metallic coatings on metallic substrates . ISO 9587 e ISO 9588.Test for residual embrittlement in both metallic-coated and uncoated externally-threaded articles and rods .Sampling plans indexed by limiting quality (LQ) for isolated lot inspection ISO 2859-3 Sampling procedures for inspection by attributes .713154 .Electroplated coatings of nickel and nickel alloys for engineering purposes ISO 6158 Metallic coatings .Electrochemical measurement of diffusible hydrogen in steels .Beta-backscatter method ISO 3882 Metallic and other inorganic coatings .Automated controlled shot-peening of articles prior to nickel.Scanning electron microscope method ISO 9227 Corrosion tests in artificial atmospheres .Measurement of coating thickness . autocatalytic nickel or chromium plating. ISO 2079. or as a final finish ISO 15724 Metallic and other inorganic coatings .Rules and procedures for the assessment of surface texture ISO 4516 Metallic and other inorganic coatings .Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection ISO 2859-2 Sampling procedures for inspection by attributes . 2) Da pubblicare.Pretreatments of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement ISO 9588 Metallic and other inorganic coatings . Vedere [1] per la terminologia europea.Surface texture: Profile method .2011 .Electrodeposited coatings of chromium for engineering purposes ISO 9220 Metallic Coatings .Procedures for assessment of declared quality levels ISO 3497 Metallic coatings . si applicano i termini e le definizioni indicati nelle ISO 2064.Skip-lot sampling procedures ISO 2859-4 Sampling procedures for inspection by attributes .Electrodeposited and chemically deposited coatings .Review of methods available for testing adhesion ISO 2859-1 Sampling procedures for inspection by attributes . CAVOTEC SPECIMAS SPA .Barnacle electrode method 3 TERMINI E DEFINIZIONI Ai fini del presente documento.

. 6. acceptance levels. b) the final surface roughness of the coating (see 6. or restrictions on.11. e. in writing.2).13. h) sampling methods. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 7 . b) the tensile strength of the part and the requirements for any heat treatment before and after coating deposition (see 6. the detailed product specification and/or on engineering drawings: a) the coating designation (see clause 5).8. bright.3 ). the purchaser shall provide the following information for all essential items. d) the nature. 6.15). 4.17). as part of the contract.2). 6. and Annex B). i) standard methods for thickness.eco 4 INFORMATION TO BE SUPPLIED TO THE PRODUCER OF THE COATING 4. indicated by drawings of the articles or by suitably marked samples. satin or other finish and. n) special requirements for a coating over the autocatalytic nickel coating (see 6. the purchase order. pretreatment. m) special requirements for maximum coating thickness. 6. f) the finish required. or other inspection requirements. or restrictions on.g. 6. if applicable.10. e. k) special requirements for. condition and finish of the basis metal. a sample of the desired finish keeping in mind that approved samples may deteriorate over time and may need to be replaced at regular intervals. 6. 6.2011 . It should also be specified whether these thicknesses shall be measured before or after machining of the coating. such as rack marks. e) any other special requirements. may be tolerated (see 6.g. 6. 6.2. j) requirement for treatments to induce compressive surface stresses.7.5. d) any special requirements for recovering rejected articles.12 and Annex A). as appropriate: a) the necessity for degaussing (demagnetizing) steel parts before coating to minimize the inclusion of magnetic particles in the coating. shot-peening before coating (see 6.17). dull. porosity. post-treatment. adhesion.1). corrosion resistance.. e) the location. c) any special requirements for the chemical composition of the coating (see 6. g) any requirements for undercoats (see 6.9.713154 .4. and the requirements for special test specimens (see 6. especially for the build-up of worn or over-machined parts. type and dimensions where defects. if different from those given in ISO 4519 (see Clause 7). 6. if any of these can affect the serviceability and/or the appearance of the coating (see 6. hardness.16).6. c) the significant surface.2 Additional information The following additional information may be supplied by the purchaser. wear or solderablility testing (see 6.1 Essential information When ordering articles to be coated in accordance with this International Standard.14. l) special requirements for. CAVOTEC SPECIMAS SPA .

3 ). 6.1).1 Informazioni essenziali Quando si ordinano articoli da rivestire in conformità alla presente norma internazionale. e) la posizione. h) metodi di campionamento. m) requisiti particolari relativi allo spessore massimo del rivestimento. per iscritto. 6. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 8 . per esempio pallinatura prima dell'applicazione del rivestimento (vedere punto 6. quando necessario: a) la necessità di demagnetizzare parti di acciaio prima dell'applicazione del rivesti- mento per ridurre al minimo l'inclusione di particelle magnetiche nel rivestimento.eco 4 INFORMAZIONI DA FORNIRE AL PRODUTTORE DEL RIVESTIMENTO 4.9. j) requisiti relativi ai trattamenti per indurre sollecitazioni di compressione della super- ficie. tenendo presente che campioni approvati possono deteriorarsi nel tempo e può rendersi necessaria la sostituzione a intervalli regolari.2 Informazioni aggiuntive Le seguenti informazioni aggiuntive possono essere fornite dal committente. d) i requisiti particolari relativi al recupero di articoli rifiutati.12 e appendice A). adesione. 6. nel caso in cui uno qualsiasi degli elementi possa influire sullo stato di efficienza e/o sull'aspetto del rivestimento (vedere punto 6. e) altri eventuali requisiti particolari. per esempio lucida. 6. 6. g) tutti i requisiti per gli eventuali strati sottostanti (vedere punto 6.5.15). come parte del contratto. criteri di accettazione. le specifiche dettagliate del prodotto e/o i disegni tecnici: a) la designazione del rivestimento (vedere punto 5). l) restrizioni o requisiti speciali relativi al post-trattamento. possono essere tollerati (vedere punto 6.11. durezza.7. opaca. d) la natura. usura o saldabilità (vedere punti 6. un campione della finitura desiderata. 6. i) metodi normalizzati per prove di spessore. il committente deve fornire le seguenti informazioni essenziali per tutti gli aspetti.2.8.14 e appendice B) e i requisiti per eventuali provini speciali (vedere punto 6.17). dove difetti. f) la finitura richiesta.2011 . quali segni trasversali. indicata dai disegni degli articoli oppure da campioni adeguatamente contrassegnati. la condizione e la finitura del metallo base. tipo e dimensioni.16). CAVOTEC SPECIMAS SPA .10. n) requisiti particolari relativi a un rivestimento sopra il deposito autocatalitico di nichel (vedere punto 6. 6.2). 6. se diversi da quelli indicati nella ISO 4519 (vedere punto 7). o altri requisiti di verifica. satinata o altre finiture e. l'ordine di acquisto.713154 . b) la resistenza alla trazione del pezzo e i requisiti per tutti i trattamenti termici prima e dopo l'applicazione del rivestimento (vedere punti 6.2). Dovrebbe anche essere specificato se tali spessori devono essere misurati prima o dopo l'applicazione del rivestimento. resistenza alla corrosione. se appli- cabile. k) restrizioni o requisiti speciali relativi al pre-trattamento.4. porosità. c) i requisiti particolari relativi alla composizione chimica del rivestimento (vedere punto 6. 4. b) la rugosità finale della superficie del rivestimento (vedere punto 6.6.17). 6. 6. specialmente per l'accumulo di parti usurate o lavorate in eccesso. c) la superficie significativa.13.

e) a solidus (/ ). in µm (see 6. b) the number of this International Standard. c) the duration of the heat treatment. separated by solidi for each stage in the coating sequence in the order of application.). nitrided. the specific alloy (optional). if an alloy.e. for heat treatment for stress relief purposes. ISO 4527.2 Designating the basis metal The basis metal shall be designated by its chemical symbol or.. in the purchase order. as well as coatings applied prior to and after autocatalytic deposition (see 5. the type and thickness of undercoats. etc. The designation shall comprise the following: a) the term "Autocatalytic nickel coating". the minimum temperature.. Fe<G43400> is the UNS designation for a high-strength steel. the letters HT. the basis metal. and the letters ER. by its principal constituent. The coating designation shall include the thicknesses of the coatings in µm.1 General The designation shall appear on engineering drawings. 5. followed by a number giving the specified minimum local thickness of the autocatalytic nickel coating.4). CAVOTEC SPECIMAS SPA .4).2). It is recommended that the specific alloy be designated by its standard designation. e.2011 . the contract or in the detailed product specification. 5. c) a hyphen.eco 5 DESIGNATION OF BASIS METAL. as well as heat treatment requirements (see 5. b) in parentheses. Example: A stress relief treatment at 210 °C for 1 h is designated as follows: [SR(210)1] 5. followed by a whole number in parentheses giving the nominal phosphorus content of the coating. Double separators (//) shall be used to indicate that a step or operation has either not been specified or has been omitted. in the following order. NiP.g. Note To ensure proper surface preparation and hence adherence of the coating to the substrate. the nominal phosphorus content and thickness of the autocatalytic nickel coating.3 Designation of heat treatment requirements The heat treatment requirements shall be in brackets and designated as follows: a) the letters SR. d) the chemical symbol of the basis metal (see 5. i. in µm. in degrees centigrade.4 Designating the type and thickness of metal layers The autocatalytic nickel coating shall be designated by the symbol. e. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 9 . Metallic undercoats shall be designated by the chemical symbol(s) for the deposited metal(s) followed by a number specifying the minimum local thickness of the layer.713154 . its UNS number or the local national equivalent placed between the symbols. for hydrogen embrittlement relief.. type and thickness of coatings applied over the autocatalytic layer and post-treatments including heat treatment. it is important to identify the specific alloy and its metallurgical condition (tempered. f) symbols for the autocatalytic nickel coating (see 5. stress relief requirements. for heat treatment to increase the hardness of the coating or the adhesion of the coating to the basis metal.17). in hours. See [2] to [6].3). The symbol Ni is the designation for an electrodeposited nickel undercoat. The designation specifies. < >. METAL LAYERS AND HEAT TREATMENT REQUIREMENTS 5.g.

Fe<G43400> è la designazione UNS per un acciaio ad alta resistenza. in gradi centigradi. b) fra parentesi. nel caso di una lega. il suo numero UNS.713154 . nell'ordine di acquisto. ecc.2011 .2 Designazione del metallo base Il metallo base deve essere designato dal simbolo chimico o. per esempio. seguito da un numero che indica lo spessore minimo locale del rivestimento autocatalitico di nichel.1 Generalità La designazione deve apparire sui disegni tecnici. seguito da un numero intero fra parentesi che indica il contenuto nominale di fosforo del rivestimento. 5. e) una barra obliqua (/ ).4). le lettere HT. Nota Per garantire una corretta preparazione della superficie e quindi l'adesione del rivestimento al substrato. c) la durata del trattamento termico. La doppia barra (//) deve essere utilizzata per indicare che un passaggio oppure un'operazione non è stata specificata oppure è stata omessa. è importante identificare la lega specifica ed il relativo stato metallurgico (temprato. in µm (vedere punto 6. nel seguente ordine. STRATI DI METALLO E REQUISITI DEL TRATTAMENTO TERMICO 5. il metallo base. La designazione deve comprendere quanto segue: a) Il termine "Rivestimento autocatalitico di nichel". così come i requisiti del trattamento termico (vedere punto 5. la temperatura minima. 5. La designazione del rivestimento deve comprendere gli spessori dei rivestimenti in µm. i requisiti di distensione. il tipo e lo spessore dei substrati. < >.eco 5 DESIGNAZIONE DI METALLO BASE. così come i rivestimenti applicati prima e dopo la deposizione autocatalitica (vedere punto 5. La designazione specifica.3). CAVOTEC SPECIMAS SPA . b) il numero della presente norma internazionale: ISO 4527. oppure l'equivalente nazionale locale posto fra i simboli. la lega specifica (facoltativa). per l'eliminazione dell'infragilimento da idrogeno. il tipo e lo spessore dei rivestimenti applicati sopra lo strato autocatalitico e i post-trattamenti compreso il trattamento termico. nel contratto oppure nelle specifiche dettagliate del prodotto.3 Designazione dei requisiti del trattamento termico I requisiti del trattamento termico devono essere fra parentesi e designati come segue: a) le lettere SR. in ore.4 Designazione del tipo e dello spessore degli strati di metallo Il rivestimento autocatalitico di nichel deve essere designato dal simbolo. per il trattamento termico ai fini della distensione. d) il simbolo chimico del metallo base (vedere punto 5. NiP. in µm.4). separati da barre oblique per ogni fase nel processo di rivestimento. il contenuto nominale di fosforo e lo spessore del rivestimento autocatalitico di nichel.17). Il simbolo Ni designa uno strato elettrolitico sotto- stante di nichel. nitrurato. Si raccomanda di specificare la lega attraverso la designazione normalizzata. f) simboli per il rivestimento autocatalitico di nichel (vedere punto 5. dal costituente principale. Gli strati metallici sottostanti devono essere designati dal(i) simbolo(i) chimico(i) per il(i) metallo(i) depositato(i) seguito(i) da un numero che specifica lo spessore minimo locale dello strato. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 10 . in ordine di applicazione.). per esempio.2). per il tratta- mento termico volto a aumentare la durezza del rivestimento oppure l'adesione del rivesti- mento al metallo base e le lettere ER. Vedere riferimenti bibliografici da [2] a [6]. c) un trattino. Esempio: Un trattamento di distensione a 210 °C per 1 h è designato come segue: [SR(210)1] 5.

Imperfections and variations that arise from surface conditions of the basis metal (scratches. shall be free from pits. is designated as follows: Autocatalytic nickel coating ISO 4527-Al<A96061-T6>//NiP(10)15/Cr0. The use of special or representative test specimens to determine that the requirements of this International Standard have been met. is designated as follows: Autocatalytic nickel coating ISO 4527-Cu<C10800>//NiP(10)15/Cr0. and that persist in the finish despite the observance of good metal finishing practices. nodular growths. unless otherwise specified. shall be designated by the chemical symbol of the electrodeposited coating followed by a number specifying the minimum local thickness of the coating.5// For ordering purposes. for which there are no heat treatment requirements. shape or material that is not suitable for the test. pores. 0. requiring heat treatment for hydrogen embrittlement relief at 210 °C for 22 h is designated as follows: Autocatalytic nickel coating ISO 4527-Fe<G43400>[SR(210)22]/NiP(10)15/Cr0.g.713154 . cracks and other defects detrimental to the final finish. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 11 . 6. the detailed product specification shall not only comprise the designation.eco Subsequent coatings that are to be deposited upon the autocatalytic nickel layer. inclusions). roll marks.5// c) The same coating on a copper-base alloy. in µm (see 6.1 Special test specimens Special test specimens may be used to measure adhesion. as specified by the purchaser and. shall have the same surface condition as the coated articles and shall be processed along with the coated articles that they represent. requiring stress relief prior to coating at 210 °C for 22 h.5[ER(210)22] b) The same coating on an aluminium alloy. shall be in the same metallurgical condition. thickness. chromium. 6 REQUIREMENTS 6. hardness and other properties when the coated articles are of a size. Special test specimens shall be of the same material. and subsequently electroplated with chromium. e.1 f)]. when visually inspected. Approved samples with the specified appearance shall be used for comparison purposes [see 4. corrosion resistance.17).2011 . the number of test specimens to be used. shall not be cause for rejection. semi-bright or dull. blisters. but shall also contain clear statements of the other essential requirements listed in Clause 4.5 µm thick. CAVOTEC SPECIMAS SPA . for which there are no heat treatment requirements. exfoliation. the material from which they shall be made and their shape and size shall be specified by the purchaser.5 Examples of designations The following are examples of designations: a) An autocatalytic nickel-phosphorus coating having a nominal phosphorus content of 10% mass fraction and a thickness of 15 µm applied to G43400 steel. porosity. Damaged basis metals shall not be coated.. 5. or if it is not practical to submit the coated articles to destructive tests because the parts are few in number or too expensive. The purchaser shall specify limits for the tolerable defects on the finished and unfinished product.2 Appearance The autocatalytic nickel coating on the significant surface shall be bright.

che prima del rivestimento necessita di distensione a 210 °C per 22 h. è designato come segue: Rivestimento autocatalitico di nichel ISO 4527-Al<A96061-T6>//NiP(10)15/Cr0. deve essere privo di puntinature.5// c) Lo stesso rivestimento su una lega a base di rame. bolle. Imperfezioni e modifiche dovute alle condizioni della superficie del metallo base (graffiature. I metalli base danneggiati non devono essere rivestiti. come specificato dal committente e. a) Un rivestimento autocatalitico di nichel fosforo con contenuto nominale di fosforo pari al 10% come frazione in massa. ma anche prescrizioni chiare sugli altri requisiti essenziali elencati al punto 4. cricche e altri difetti dannosi per la finitura finale. Per accertare la rispondenza ai requisiti della presente norma internazionale. avere la stessa condizione della super- ficie degli articoli rivestiti e devono essere trattati insieme agli altri articoli rivestiti che rappresentano. se non diversamente specificato.2011 . durezza e altre proprietà. e con successiva elettrodeposizione di cromo. in cromo. 5. che richiede un trattamento termico per l'eliminazione dell'infragilimento a idrogeno a 210 °C per 22 h. non devono costituire motivo di rifiuto.5 µm. sfogliature. è designato come segue: Rivestimento autocatalitico di nichel ISO 4527-Cu<C10800>//NiP(10)15/Cr0. resistenza alla corrosione.1 Provini speciali Quando gli articoli rivestiti sono di dimensione. il commit- tente deve specificare l'impiego di provini speciali e rappresentativi.eco I rivestimenti successivi da depositare sopra lo strato autocatalitico di nichel.5[ER(210)22] b) Lo stesso rivestimento su una lega di alluminio.1 f)]. il materiale. ed uno spessore pari a 15 µm applicato su un acciaio G43400. oppure quando non è pratico sottoporre gli articoli rivestiti a prove distruttive perché le parti sono numericamente poche od eccessivamente costose. spessore. la forma e le dimensioni. porosità. devono essere designati dal simbolo chimico del rivestimento elettrolitico seguito da un numero che specifica lo spessore minimo locale del rivestimento.5 Esempi di designazioni I seguenti sono esempi di designazioni.2 Aspetto Il rivestimento autocatalitico di nichel sulla superficie significativa deve essere lucido.17). che non necessita di trattamento termico. il numero da utilizzare. accrescimenti nodulari. le specifiche dettagliate del prodotto devono comprendere non solo la designazione. che non necessita di trattamento termico. in µm (vedere punto 6. per esempio. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 12 . inclusioni) e che persistono nella finitura malgrado l'osservanza di una buona prassi di lavorazione del metallo. nello stesso stato metallurgico. possono essere utilizzati provini speciali per misurare adesione. 6 REQUISITI 6. CAVOTEC SPECIMAS SPA . quando esaminato visiva- mente.713154 . I provini speciali devono essere dello stesso materiale.5// Per l'ordine. 6. semilucido oppure opaco. segni di rullatura. forma o costituiti da un materiale non idoneo alla prova. Il committente deve specificare i limiti dei difetti tollerabili sia sul prodotto sotto- posto a finitura sia su quello non ancora sottoposto a finitura. spessore pari a 0. pori. è designato come segue: Rivestimento autocatalitico di nichel ISO 4527-Fe<G43400>[SR(210)22]/NiP(10)15/Cr0. A fini compa- rativi devono essere utilizzati campioni approvati che presentano l'aspetto richiesto [vedere punto 4.

The latter shall not be cause for rejection unless a special heat treatment atmosphere is specified. Note Corrosion testing in artificial atmospheres does not necessarily relate to the service life or performance of the finished article. acetic acid salt spray and copper accelerated salt spray. 6.9 Stress relief heat treatment prior to coating When specified by the purchaser [see 4. For high strength steels. 6. The procedures and classes for stress relief treatment shall be as specified by the purchaser or the purchaser may specify appropriate procedures and classes in accordance with ISO 9587. Note Steels with oxide or scale should be cleaned before application of the coatings. except when the surface of the substrate is extremely smooth and micro-levelling occurs.eco Blisters or cracks that are visible to the naked eye and that result from heat treatment performed by the producer of the coating shall be cause for rejection. as well as mechanical cleaning procedures. The test methods included in ISO 9227. stains and the formation of coloured oxides may result from post-coating heat treatment.7 Porosity If required. and any metallic undercoats. CAVOTEC SPECIMAS SPA . In addition.5 Hardness When hardness is specified. The thickness shall be measured by one of the methods given in Annex B. steel parts that have an ultimate tensile strength equal to or greater than 1 000 MPa and that contain tensile stresses caused by machining.713154 . unless otherwise specified by the purchaser. are preferred in order to avoid the risk of producing hydrogen embrittlement during cleaning operations. a maximum degree of porosity of the autocatalytic nickel-phosphorus alloy coating shall be specified by the purchaser together with method of testing for porosity. 6.8 Corrosion resistance If required. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 13 . grinding. 6. including hidden defects. Stress relief shall be carried out before any acidic or cathodic electrolytic treatments are applied. 6. may be reproduced by the coating. The minimum local thickness of the coating shall be measured at any point on the significant surface that can be touched by a ball 20 µm in diameter. Note The surface finish of autocatalytic nickel coatings is not usually superior to that of the substrate before coating. It is advisable for the interested parties to agree on the acceptability of such defects. may be specified for evaluating the pitting corrosion resistance of the coatings.3 Surface finish If a specified final surface roughness is required. 6. as specified by the purchaser.1 b)].4 Thickness The thickness of the coating specified in the designation shall be the minimum local thickness. The measured hardness of the coating shall be within ±10% of that specified by the purchaser. Annex C provides guidance on the thickness requirements for corrosion protection under various conditions of service. 6.2011 .6 Adhesion The autocatalytic nickel coating shall be adherent to the substrate. the method of measurement shall be that specified in ISO 4288. the corrosion resistance and the corrosion test method shall be specified by the purchaser who shall specify acceptance criteria in accordance with ISO 10289. straightening or cold-forming operations shall be given a stress relief treatment prior to cleaning and metal deposition. it shall be measured by the method given in ISO 4516. Note Defects that are present in the basis metal before coating. Coatings shall be capable of passing one or more of the adhesion tests given in ISO 2819. non-electrolytic alkaline and anodic alkaline cleaners.

se specificata. 6. I rivestimenti devono essere in grado di superare una o più delle prove di adesione indicate nella ISO 2819.2011 .eco Bolle o cricche visibili ad occhio nudo e derivanti dal trattamento termico eseguito dal produttore del rivestimento costruiscono motivo di rifiuto. Macchie e formazione di ossidi colorati inoltre possono derivare dal tratta- mento termico successivo all'applicazione del rivestimento. I metodi di prova inclusi nella ISO 9227. Nota La finitura superficiale dei rivestimenti autocatalitici di nichel non è usualmente maggiore di quella del substrato prima del rivestimento. deve essere misurata con il metodo indicato nella ISO 4516. sono da preferire i detergenti alcalini non elettrolitici e alcalini anodici.5 Durezza La durezza. così come i procedimenti di pulitura meccanica.8 Resistenza alla corrosione Se richiesto. 6. se non diversamente speci- ficato dal committente. Nota Le prove di corrosione in atmosfere artificiali non hanno necessariamente attinenza con la durata o le presta- zioni dell'articolo finito. La durezza misurata del rivestimento deve essere compresa entro ±10% di quanto speci- ficato dal committente. Lo spessore deve essere misurato con uno dei metodi indicati nell'appendice B. pezzi di acciaio che abbiano una resistenza alla trazione pari o maggiore a 1 000 MPa e che siano affetti da sollecita- zioni di trazione causate da operazioni di lavorazione. compresi difetti nascosti. possono essere riprodotti dal rivestimento.1 b)]. la resistenza alla corrosione e il metodo di prova della corrosione devono essere specificati dal committente che deve indicare i criteri di accettazione in conformità alla ISO 10289. L'appendice C fornisce una guida sui requisiti degli spessori per la protezione contro la corrosione sotto svariate condizioni di servizio. 6. 6.7 Porosità Se richiesto il massimo grado di porosità del rivestimento autocatalitico di lega nichel-fosforo deve essere specificato dal committente. smerigliatura. eccetto quando la superficie del substrato è estremamente liscia e si verifica un microlivellamento. che può far riferimento a procedimenti e classi appropriate in conformità alla ISO 9587. raddrizzatura o formatura a freddo devono ricevere un trattamento di distensione prima della pulizia e della deposizione del metallo. é bene che le parti interessate si accordino sull'accettabilità di tali difetti. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 14 . 6. unitamente al metodo di prova per la porosità. come specificato dal committente. La distensione deve essere eseguita prima di qualsiasi trattamento catodico acido o elettrolitico. Nota Acciai con ossidi o calamina dovrebbero essere puliti prima dell'applicazione dei rivestimenti. I procedimenti e le classi per il trattamento di distensione devono essere come specificati dal committente. il metodo di misurazione deve essere quello indicato nella ISO 4288.4 Spessore Lo spessore del rivestimento specificato nella designazione deve essere lo spessore minimo locale. per evitare il rischio di indurre infragilimento da idrogeno durante le operazioni di pulizia.6 Adesione Il rivestimento di nichel autocatalitico deve essere aderente al substrato ed a tutti i rivesti- menti metallici sottostanti.3 Finitura della superficie Se è richiesta una specifica rugosità finale della superficie. Questi non devono costituire motivo di rifiuto a meno che sia specificata un'atmosfera speciale per il trattamento termico.9 Trattamento termico di distensione prima dell'applicazione del rivestimento Quando specificato dal committente [vedere punto 4. Per gli acciai ad alta resistenza. CAVOTEC SPECIMAS SPA . 6. 6.713154 . Nota Difetti presenti nel metallo base prima dell'applicazione del deposito. possono essere specificati per la valutazione della resistenza alla corrosione puntiforme dei rivestimenti. nebbia salina-acetica e nebbia salina-accelerata con ioni rameici. Questo deve essere misurato in tutti i punti della superficie significativa che possono essere toccati da una sfera del diametro di 20 µm.

Note Wear resistance can be affected by heat treating autocatalytic nickel coatings (see 6. when required.713154 . provided that the requirements of ISO 9588 have been met (see 6. preferably within 1 h but not later than 3 h after surface finishing and before commencement of grinding or other mechanical operation.5). shall receive hydrogen embrittlement relief heat treatment after coating according to the procedures and classes given in ISO 9588 or as specified by the purchaser [see 4. 6.eco 6. unless the purchaser specifies other procedures.11 Heat treatment to harden the coating Table A..2011 . the solderability of the coating shall be specified by the purchaser who shall also specify the solderability test method to be used to ensure that the requirement has been met (see C. The duration of the heat treatment shall be 1 h minimum after the part has reached the specified heat treatment temperature. coatings containing low levels of phosphorus (1% to 3% mass fraction) are specified for soldering purposes. Heat treatment to increase the hardness of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings so as to improve wear resistance shall be performed within 1 h of coating. separate hydrogen embrittlement relief heat treatment may not be necessary. 6. depending on the number of samples that are tested.11 and Annex A).14 Solderability If required.12 Heat treatment to improve adhesion Heat treatment to improve the adhesion of autocatalytic nickel coatings on certain basis metals shall be carried out in accordance with Table A.g. 6.1 b)]. especially in electronic applications. Any heat treatment for the relief of hydrogen embrittlement after coating shall be carried out as soon as possible. and tests for residual hydrogen embrittlement should be specified.10).1. 6. Heat treatment shall be carried out before mechanical finishing. The effectiveness of the embrittlement relief treatment may be determined by a test method specified by the purchaser or by test methods described in ISO Standards. If heat treatment to harden the coating is carried out.13).1 provides guidance on heat treatment to increase the hardness of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings so as to improve wear resistance (see 6. Note Coatings containing greater than 10% mass fraction phosphorus are sometimes used for soldering in order to minimize the possibility of corrosion during the soldering process.13 Wear resistance If required.10 Hydrogen embrittlement relief heat treatment after coating Steel parts having an ultimate tensile strength equal to or greater than 1 000 MPa. the wear resistance of the coating shall be specified by the purchaser who shall also specify the wear resistance test method to be used to ensure that the requirement has been met. e. whenever possible. Freedom from failure of test samples can demonstrate the effectiveness of the hydrogen embrittlement heat treatment procedure. as well as surface hardened parts. CAVOTEC SPECIMAS SPA . More often. one for measuring the diffusible hydrogen concentration in steels. Note Heat treatment in accordance with the procedures and classes given in ISO 9588 does not guarantee complete freedom from hydrogen embrittlement. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 15 . ISO 10587 describes a method of testing threaded articles for residual hydrogen embrittlement and ISO 15724.

Il trattamento termico deve essere eseguito prima della finitura meccanica. la resistenza all'usura del rivestimento deve essere specificata dal committente che deve anche indicare il metodo di verifica per garantire che il requisito sia stato rispettato. Nota Il trattamento termico in conformità alle classi e ai procedimenti indicati nella ISO 9588 non garantisce l'assenza completa di infragilimento da idrogeno e. ai fini della saldatura sono indicati rivestimenti contenenti livelli di fosforo bassi (dall'1% al 3% come frazione in massa).13 Resistenza all'usura Qualora richiesto. ma non più tardi di 3 h dopo la finitura della superficie e prima che la smerigliatura o altre operazioni meccaniche abbiano inizio. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 16 .14 Saldabilità Qualora richiesto.10 Trattamento termico di eliminazione dell'infragilimento da idrogeno dopo l'applicazione del rivestimento Pezzi di acciaio che abbiano una resistenza alla trazione pari o maggiore a 1 000 MPa. preferibilmente entro 1 h. la ISO 10587.eco 6. purché siano stati rispettati i requisiti della ISO 9588 (vedere punto 6.10). 6. La durata del trattamento termico deve essere come minimo di 1 h dopo che il pezzo ha raggiunto la temperatura specificata per il trattamento.2011 . Il mancato deterioramento dei provini può dimostrare l'efficacia del trattamento termico per l'eliminazione dell'infragilimento da idrogeno.11 e appendice A).13).12 Trattamento termico per migliorare l'adesione Il trattamento termico per migliorare l'adesione dei rivestimenti autocatalitici di nichel su certi metalli base deve essere eseguito in conformità al prospetto A. per esempio.11 Trattamento termico per indurire il rivestimento Il prospetto A. in base al numero di campioni che sono sottoposti a prova. 6. a meno che il committente specifichi altri procedimenti.1 b)]. CAVOTEC SPECIMAS SPA . laddove possibile. L'efficacia del trattamento di eliminazione dell'infragilimento può essere determinata con un metodo di prova specificato dal committente oppure con i metodi di prova descritti nelle norme ISO.1 fornisce una guida sul trattamento termico per aumentare la durezza dei rivestimenti autocatalitici di lega nichel-fosforo. Nota Il trattamento termico dei rivestimenti autocatalitici di nichel può influire sulla resistenza all'usura (vedere punto 6. 6. Qualora richiesto. special- mente nelle applicazioni elettroniche. 6. il trattamento termico per aumentare la durezza dei rivestimenti autoca- talitici di nichel-fosforo in modo da migliorare la resistenza all'usura deve essere eseguito entro 1 h dall'applicazione del rivestimento.713154 .5). Più spesso. così come i pezzi temprati in superficie. può non essere neces- sario effettuare a parte un trattamento termico per l'eliminazione dell'infragilimento da idrogeno.1. Nota I rivestimenti contenenti più del 10% di fosforo espresso come frazione in massa sono talvolta utilizzati per la saldatura allo scopo di ridurre al minimo la possibilità di corrosione durante il processo di saldatura. la saldabilità del rivestimento deve essere specificata dal committente che deve anche indicare il metodo di verifica per garantire che il requisito sia stato rispettato (vedere punto C. Tutti i trattamenti termici per l'eliminazione dell'infragilimento da idrogeno dopo il rivesti- mento devono essere eseguiti prima possibile. dopo l'applicazione del rivestimento devono essere sottoposti ad un trattamento termico per l'eliminazione dell'infragilimento da idrogeno in base alle classi e ai procedimenti indicati nella ISO 9588 o come specificato dal committente [vedere punto 4. Se si esegue un trattamento termico per indurire il rivestimento. descrive un metodo di prova dell'infragilimento da idrogeno residuo su articoli filettati e la ISO 15724 uno per misurare la concentrazione di idrogeno diffusibile negli acciai. in modo da migliorare la resistenza all'usura (vedere punto 6. dovrebbero essere specificate prove per l'infragili- mento da idrogeno residuo.

the mass fraction of phosphorus shall be within ±0. Other factors that affect fatigue strength include thickness.eco 6. ISO 2859-4 or ISO 4519.713154 .16 Peening of metal parts If peening prior to coating is specified by the purchaser. electroplated metallic undercoats help prevent the diffusion of impurities from the basis metal into the autocatalytic coating.2). molybdenum. and help improve adhesion. CAVOTEC SPECIMAS SPA . it shall be performed in accordance with ISO 12686 which also describes the method for measuring peening intensity.15 Chemical composition The phosphorus content of the nickel-phosphorus alloy coating shall be that specified in the designation (see 5. which should be kept as thin as is compatible with the expected service condition.5% of that required. Note Electrodeposited nickel undercoats 2 µm to 5 µm thick may be applied to basis metals (except brass and bronze) that contain more than trace quantities of antimony.2 c)]. In addition. 6. arsenic. When measured by the method given in Annex D. unless otherwise specified [see 4. If the phosphorus content is not specified. and shall be carried out before any acidic or cathodic electrolytic treatments. titanium or tungsten. ISO 2859-2. The purpose of undercoats is to reduce the risk of contaminating the processing solution with elements that may lower the rate of deposition. 7 SAMPLING The method of sampling shall be selected from the procedures specified in ISO 2859-1. lead. nickel. Electrodeposited nickel undercoats 1 µm to 2 µm thick may be applied to basis metals containing more than trace amounts of chromium. it shall be within the range 1% mass fraction to 14% mass fraction. Note Shot-peening prior to coating can minimize the reduction in fatigue strength and adhesion that occurs when high-strength steels are coated with autocatalytic nickel coatings and is recommended for parts subjected to repeated applications of complex load patterns in service. electrodeposited nickel or electrodeposited copper undercoats 2 µm to 5 µm thick may be applied to basis metals that contain more than trace quantities of magnesium and zinc.17 Undercoats and overcoats Electrolytic nickel undercoats [see 4. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 17 . or the purchaser shall specify an alternate plan. An electrolytic nickel strike between the copper undercoat and the autocatalytic nickel coating may be applied. bismuth. Chromium coatings applied on top of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings shall comply with ISO 6158. and can have a beneficial effect on coating adhesion. ISO 2859-3. tin.4 and Table C. copper. The compressive stresses resulting from controlled shot-peening increase corrosion resistance and resistance to stress corrosion cracking. Autocatalytic nickel. 6.2011 . lead or tin.1 g)] shall comply with ISO 4526. The purchaser shall specify the acceptance levels.

15 Composizione chimica Il contenuto di fosforo del rivestimento di nichel-fosforo deve essere quello specificato nella designazione (vedere punto 5. oppure il committente deve specificare un programma alternativo. I rivestimenti in cromo applicati sopra i rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo devono essere conformi alla ISO 6158.eco 6. Se il contenuto di fosforo non è specificato.17 Strati sottostanti e protettivi Gli strati sottostanti elettrolitici di nichel [vedere punto 4.2011 . molibdeno. 6. 7 CAMPIONAMENTO Il metodo di campionamento deve essere scelto fra i procedimenti specificati nella ISO 2859-1. deve essere compreso tra l'1% ed il 14% espresso come frazione in massa. piombo o stagno in quantità maggiore a poche tracce. che dovrebbe essere mantenuto il più sottile possibile consentito dalle condizioni di esercizio. Inoltre. che descrive anche il metodo per la misurazione dell'intensità della martellatura e deve essere eseguita prima di qualsiasi trattamento catodico acido o elettrolitico.4 e prospetto C.2 c)]. CAVOTEC SPECIMAS SPA . Un pre-strato (strike) elettrolitico di nichel può essere applicato fra lo strato sottostante di rame e il rivestimento autocatalitico di nichel.713154 . Lo scopo degli strati sotto- stanti è di ridurre il rischio di contaminare la soluzione di trattamento con elementi che possano rallentare la deposizione. la stessa deve essere eseguita in conformità alla ISO 12686. Altri fattori che influenzano la resistenza alla fatica includono lo spessore.2). stagno. Le sollecitazioni di compressione che risultano da una pallinatura controllata aumentano la resistenza alla corrosione e alla corrosione sotto tensione e possono favorire l'adesione del rivestimento. Strati sottostanti autocatalitici di nichel. piombo. Quando misurata con il metodo indicato nell'appendice D. di spessore compreso da 2 µm a 5 µm possono essere applicati a metalli base (eccetto ottone e bronzo) che contengano antimonio. la frazione in massa di fosforo deve essere compresa entro ±0. arsenico. ISO 2859-4 o ISO 4519. se non diversamente specificato [vedere punto 4. Gli strati elettrodeposti di nichel di spessore compreso da 1 µm a 2 µm possono essere applicati a metalli base contenenti cromo. nichel. rame.5% del valore richiesto. bismuto. Il committente deve specificare i criteri di accettazione. elettrodeposti di nichel o rame in spessore compreso da 2 µm a 5 µm possono essere applicati a metalli base che contengano magnesio e zinco in quantità maggiore a poche tracce. ISO 2859-2. Nota Strati sottostanti di nichel elettrodeposti. ISO 2859-3. titanio o tungsteno in quantità superiore a poche tracce.16 Martellatura di pezzi in metallo Se il committente prescrive la martellatura prima dell'applicazione del rivestimento. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 18 . 6. strati metallici sottostanti trattati elettroliticamente aiutano a prevenire la diffusione di impurità dal metallo base al rivestimento autocatalitico e aiutano a migliorare l'adesione. Nota La pallinatura prima dell'applicazione del rivestimento può ridurre al minimo la riduzione di resistenza alla fatica e adesione che si verifica quando gli acciai ad alta resistenza sono rivestiti con rivestimenti autocatalitici di nichel ed è consigliata per pezzi soggetti ad applicazioni ripetute di configurazioni di carico complesse.1 g)] devono essere conformi alla ISO 4526.

The times and temperatures given in Table A.5 In general. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 19 .1 Recommended heat treatments to improve hardness and adhesion Class Description Temperature Time °C h 1 No heat treatment.2011 . the hardness after heat treatment increases as the phosphorus content is decreased (Figure A.1). Heat treatment at temperatures below 200 °C to improve adhesion or to minimize the risk of hydrogen embrittlement do not impair corrosion resistance or substantially increase the hardness or improve the wear resistance of the coating.713154 . When necessary.5 9 For adhesion on to molybdenum and its alloys 190 to 210 2 to 2. Note The tensile strength of heat treatable aluminium and various alloys can be reduced by heating above 130 °C.5 8 For adhesion on to nickel and its alloys 220 to 240 1 to 1. The hardness can be increased further by heat treating between 250 °C and 400 °C for longer than 1 h.2): 260 20 285 16 1 320 8 400 1 2 350 to 380 1 3 360 to 390 1 4 365 to 400 1 5 375 to 400 1 3 For adhesion on to steel 180 to 200 2 to 4 4 For adhesion on to carburized steel and age-hardened aluminium 120 to 130 1 to 6 5 For adhesion on to beryllium and non-aged hardened aluminium 140 to 150 1 to 2 6 For adhesion on to titanium and titanium alloys 300 to 320 1 to 4 7 For adhesion on to magnesium and its alloys. the heat treatment times shall be increased. Heat treatment above 260 °C will cause type 5 coatings to become magnetic. For coatings thicker than 50 µm.eco ANNEX A HEAT TREATMENT TO IMPROVE ADHESION AND INCREASE HARDNESS (normative) A. as-deposited 2 Heat treatment for maximum hardness. copper and its alloys 180 to 200 2 to 2. CAVOTEC SPECIMAS SPA .2 Heat treatment to improve hardness and wear resistance Autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings are frequently precipitation hardened by heat treatment in order to improve wear resistance. verified when the purchaser specifies heat treatment after coating in order to improve adhesion.1 shall be used. the heat treatment should be performed in an inert or reducing atmosphere.1 shall be used to improve the adhesion of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings deposited directly on various alloys. Heat treatment above 220 °C that causes the hardness to exceed 850 KHN100 can reduce the corrosion resistance of the coatings. table A. It is recommended that the effect on the mechanical properties of the substrate be considered and. by type (see Table C. or in vacuum to prevent coloured oxides from forming on the surface. unless otherwise specified by the purchaser. A.1 Heat treatment to improve adhesion The times and temperatures given in Table A. if necessary.

A. Un trattamento termico al di sopra dei 260 °C causa la magnetizzazione dei rivestimenti di tipo 5. verificare l'effetto sulle proprietà meccaniche del substrato. se non diversamente specificato dal committente. il trattamento termico dovrebbe essere eseguito in atmosfera inerte o riducente.5 8 Per l'adesione al nichel e alle leghe di nichel da 220 a 240 da 1 a 1. Trattamenti termici a temperature al di sotto dei 200 °C per migliorare l'adesione o minimizzare il rischio di infragilimento da idrogeno non pregiu- dicano la resistenza alla corrosione né aumentano in modo sostanziale la durezza o migliorano la resistenza all'usura del rivestimento.eco APPENDICE A TRATTAMENTO TERMICO PER MIGLIORARE L'ADESIONE E AUMENTARE LA (normativa) DUREZZA A. Qualora il committente specifichi il trattamento termico dopo l'appli- cazione del rivestimento per migliorare l'adesione. Devono essere utilizzati i tempi e le temperature indicati nel prospetto A.2 Trattamento termico per migliorare la durezza e la resistenza all'usura I rivestimenti autocatalitici di lega nichel-fosforo sono induriti frequentemente per precipi- tazione mediante trattamento termico allo scopo di migliorare la resistenza all'usura.2): 260 20 285 16 1 320 8 400 1 2 da 350 a 380 1 3 da 360 a 390 1 4 da 365 a 400 1 5 da 375 a 400 1 3 Per l'adesione all'acciaio da 180 a 200 da 2 a 4 4 Per l'adesione all'acciaio cementato e all'alluminio indurito mediante invecchiamento da 120 a 130 da 1 a 6 5 Per l'adesione al berillio e all'alluminio non indurito mediante invecchiamento da 140 a 150 da 1 a 2 6 Per l'adesione al titanio e alle leghe di titanio da 300 a 320 da 1 a 4 7 Per l'adesione al magnesio e alle leghe di magnesio. oppure sottovuoto. CAVOTEC SPECIMAS SPA .1 devono essere utilizzati per migliorare l'adesione dei rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo depositati direttamente su leghe diverse.5 9 Per l'adesione al molibdeno e alle leghe di molibdeno da 190 a 210 da 2 a 2.5 In generale. Nota La resistenza alla trazione dell'alluminio trattabile termicamente e di varie leghe può essere ridotta con un trattamento termico maggiore di 130 °C.713154 .1 Trattamenti termici consigliati per migliorare la durezza e la resistenza all'usura Classe Descrizione Temperatura Tempo °C h 1 Nessun trattamento termico. per prevenire la formazione di ossidazioni colorate sulla superficie. se necessario. Quando necessario. la durezza dopo il trattamento termico cresce al diminuire del contenuto di fosforo (figura A. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 20 . si consiglia di considerare e. La durezza può essere aumentata ulteriormente mediante tratta- mento termico fra 250 °C e 400 °C per più di 1 h.1 Trattamento termico per migliorare l'adesione I tempi e le temperature indicati nel prospetto A. i tempi del trattamento termico devono essere aumentati.2011 . come da deposizione 2 Trattamento termico per la durezza massima.1. Trattamenti termici al di sopra dei 220 °C che portano una durezza maggiore di 850 KHN100 possono ridurre la resistenza alla corrosione dei rivestimenti. al rame e alle leghe di rame da 180 a 200 da 2 a 2. prospetto A. a seconda del tipo (vedere prospetto C.1). Per rivestimenti con spessore maggiore di 50 µm.

°C (1 h) Y Knoop Hardness (100 g) Phase Alloy type Phosphorus % by mass β 2. However.2. side-by-side measurements would have to be made on identical coatings using different loads. Note The Knoop indenter is generally preferred for measuring the hardness of metallic coatings because the uncertainty in the measurement is reportedly less with Knoop than with Vickers. the numerical values are approximately the same. If measured properly.713154 . 3 1 to 4 β+γ 4 5 to 9 γ 5 >10 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 21 . brittle coatings to crack during Vickers hardness testing.2 indicate that equivalent coating hardness can be obtained by lowering the temperature and extending the annealing time. The greater variability may be due to a tendency for thin. As far as is known.2011 .eco The relationship between heat treatment temperature and hardness after 1 h of heating is shown in Figure A. The relationship between hardness and annealing time is shown in Figure A. that type of study has not been performed with autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings. CAVOTEC SPECIMAS SPA . The data in Figure A. figure A. to make proper measurements would involve using different loads to obtain the same depth of indentation. To establish a valid correlation.1 for different types of autocatalytic nickel-phosphorus coatings.1 Relationship between heat treatment temperature and hardness after 1 h's heating for different types of autocatalytic nikel deposits X Tempeature.

2 indicano che si può ottenere un'analoga durezza del rivestimento abbas- sando la temperatura ed aumentando il tempo di ricottura. figura A.eco La figura A. Per quanto noto. Per stabilire una correlazione valida.713154 . La maggiore variabilità può essere dovuta alla tendenza dei rivestimenti sottili e fragili a rompersi durante la prova di durezza con il Vickers. per eseguire misura- zioni appropriate sarebbe necessario utilizzare carichi diversi al fine di ottenere la stessa profondità di impronta.1 illustra per tipi diversi di rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo la relazione fra le temperature del trattamento termico e la durezza dopo 1 h di trattamento termico. 3 da 1 a 4 β+γ 4 da 5 a 9 γ 5 >10 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 22 . Tuttavia.2.1 Relazione fra la temperatura del trattamento termico e la durezza dopo 1 h di trattamento termico per tipi diversi di depositi autocatalitici di nichel X Tempeatura °C (1 h) Y Durezza Knoop (100 g) Fase Tipo di lega Fosforo % in massa β 2. I dati nella figura A.2011 . si dovrebbero effettuare misurazioni vicine su rivestimenti identici utilizzando carichi diversi. Se misurati in modo appropriato. CAVOTEC SPECIMAS SPA . tale tipo di studio non è stato eseguito con rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo. Nota Il penetratore Knoop è generalmente da preferire per misurare la durezza dei rivestimenti metallici perché l'incertezza nella misurazione è inferiore rispetto a quello della durezza Vickers. La relazione fra la durezza e il tempo di ricottura è illustrata nella figura A. i valori numerici sono circa gli stessi.

min Y Knoop Hardness (0.eco figure A.2011 .2 Relationship between hardness and annealing time X Annealing time. CAVOTEC SPECIMAS SPA . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 23 . equivalent deposit hardness can be achieved. The curves are based averages and the results may vary with deviations from standard practice.713154 .1 kg) Note By changing the annealing time and lowering the temperature.

2011 .eco figura A. min Y Durezza Knoop (0.713154 .2 Relazione fra durezza e tempo di ricottura X Tempo di ricottura. CAVOTEC SPECIMAS SPA . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 24 .1 kg) Nota Modificando il tempo di ricottura e abbassando la temperatura. può essere raggiunta un'equivalente durezza del deposito. Le curve si basano sulla media e i risultati possono variare se si discosta dalla prassi normalizzata.

2. the coating density. integral methods for phosphorus determination covering a sector of the referenced area are recommended and are frequently utilized.2.2 Coulometric method The coulometric method specified in ISO 2177 may be used to measure the total thickness of the autocatalytic nickel thickness and the thickness of copper and nickel underlayers.1 General ISO 3882 reviews methods of measuring thickness of metallic and other inorganic coatings. W is the weight gain. Ensure that the part or coupon is dry and at room temperature for each measurement. the coulometric method should be used for measuring the thickness of coatings less than 10 µm.3 Scanning electron microscope method The scanning electron microscope method described in ISO 9220 may be used to measure the thickness of the autocatalytic nickel and the thickness of underlayers. CAVOTEC SPECIMAS SPA . Note In cases of dispute.3 Weigh-plate-weigh method Using a part of known surface area (or a special test specimen with a similar substrate material of known surface area). B. Calculate the thickness from the increase in weight.2 Destructive B.eco ANNEX B THICKNESS TEST METHODS (informative) B. in milligrams. B. B. B. when present. including methods that are not cited below. and the microscopical method for measuring the thickness of nickel coatings and undercoats 10 µm and above. in micrometres. at any point on the significant surface than can be touched by a ball 20 µm in diameter. Note Due to possible local variation in the phosphorus content of the coating. B.1 Microscopical method Use the method specified in ISO 1463.2 X-Ray spectrometry Use the method specified in ISO 3497.1 Beta backscatter method (applicable only in the absence of copper undercoats) Use the method specified in ISO 3543.713154 . This method is suitable for measuring coatings on aluminium substrates and determines the total coating thickness.3. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 25 . and area as follows: 10 W T = -------------- A×D where: T is the coating thickness.3.3.3 Non-destructive B. B.2011 .2. X-ray apparatus should be calibrated with thickness standards whose coatings contain known quantities of phosphorus that are similar to or encompass the phosphorus content of the coatings being tested. weigh the part or test coupon to the nearest milligram before and after coating.

UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 26 . sono raccomandati e vengono utilizzati di frequente i metodi integrali per la determinazione del contenuto di fosforo che riguardano un settore dell'area di riferimento.2 Spettrometria a raggi X Utilizzare il metodo specificato nella ISO 3497. Nota Per la possibile variazione locale del contenuto di fosforo del rivestimento. compresi metodi non citati nel seguito. Calcolare lo spessore in base all'aumento di peso.2011 . prima e dopo l'appli- cazione del rivestimento. alla densità di rivestimento e all'area come segue: 10 W T = -------------- A×D dove: T è lo spessore del rivestimento.eco APPENDICE B METODI DI PROVA DELLO SPESSORE (informativa) B. W è l'aumento di peso. in qualsiasi punto della superficie significativa che possa essere toccato da una sfera del diametro di 20 µm. Questo dovrebbe essere uguale o maggiore del contenuto di fosforo nel rivestimento da esaminare.3 Metodo con il microscopio eletronico a scansione Il metodo con il microscopio elettronico a scansione descritto nella ISO 9220 può essere utilizzato per misurare lo spessore del rivestimento autocatalitico di nichel e lo spessore degli strati sottostanti.2. Verificare che la piastrina o il provino sia asciutto e a tempe- ratura ambiente per ogni misurazione.2 Metodo coulombo metrico Il metodo coulombo metrico specificato nella ISO 2177 può essere utilizzato per misurare lo spessore totale del deposito autocatalitico di nichel e di strati sottostanti di rame e nichel.3. in milligrammi. il metodo coulombo metrico dovrebbe essere utilizzato per misurare lo spessore dei rivestimenti minori di 10 µm.2 Distruttivi B. Pesare la porzione di superficie o il provino con risoluzione di 1 mg.3 Non distruttivi B. CAVOTEC SPECIMAS SPA . Tale metodo è idoneo per misurare rivesti- menti su substrati di alluminio e determina lo spessore totale del rivestimento. B. in micrometri.2.3.2. B.1 Metodo a retrodiffusione beta (applicabile solo in assenza di strati sottostanti di rame) Utilizzare il metodo specificato nella ISO 3543. e il metodo al microscopio per misurare lo spessore dei rivestimenti di nichel e degli strati sottostanti uguali o maggiori di 10 µm. L'apparecchiatura a raggi X dovrebbe essere tarata con spessori normalizzati al contenuto noto di fosforo.1 Generalità L'ISO 3882 considera i metodi di misurazione dello spessore di rivestimenti metallici e di altri rivestimenti inorganici.1 Metodo microscopico Utilizzare il metodo specificato nella ISO 1463. B. B. eventualmente presenti. Nota In caso di controversia.3.3 Metodo di pesata-deposizione-pesata pesatura della lamiera Utilizzare una porzione di superficie nota (oppure un provino speciale con area superfi- ciale nota e materiale del substrato simile a quello del campione sottoposto a prova).713154 . B. B.

CAVOTEC SPECIMAS SPA . in square centimetres.01 B. the coupon weighs 3 583 mg.3.763 × 8.736 cm2 before plating. The density of autocatalytic nickel coatings is given in Figure B.713154 .3 µm 19. The thickness is calculated as follows: 10 ( 3 583 – 3 198 ) T = ----------------------------------------------.01 g/cm3 (from Figure B. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 27 .eco A is the total surface area. The density of the coating depends on the phosphorus content of the deposit.= 24. The phosphorus content of the coating is 9% and the density is 8.2011 .4 Magnetic method Use the method described in ISO 2178 to measure the thickness of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings containing greater than 8% mass fraction phosphorus that are sufficiently non-magnetic to be measured by this method. D is the density. After plating. in grams per cubic centimetre. Example: A coupon of mild steel has a weight of 3 198 mg with an area of 19.1.1). based on values reported in the technical literature.

= 24.763 × 8. Il contenuto di fosforo del rivestimento è 9% e la massa volumica è 8. CAVOTEC SPECIMAS SPA . in grammi su centimetri cubici. La massa volumica dei rivestimenti autocatalitici di nichel è indicata nella figura B.01 B.4 Metodo magnetico Utilizzare il metodo descritto nella ISO 2178 per misurare lo spessore di rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo contenenti più dell'8% di fosforo come frazione in massa che siano sufficientemente non magnetici da poter consentire l'impiego di tale metodo. in base a valori riportati nella letteratura tecnica. Dopo l'applicazione del rivestimento. La massa volumica del rivestimento dipende dal contenuto di fosforo del deposito.01 g/cm3 (dalla figura B.1). D è la massa volumica. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 28 . la piastrina pesa 3 583 mg. una piastrina di acciaio dolce ha un peso di 3 198 mg con un'area di 19. in centimetri quadrati.2011 .eco A è l'area della superficie totale.736 cm2.1.3.3 µm 19.713154 . Lo spessore è calcolato come segue: 10 ( 3 583 – 3 198 ) T = ----------------------------------------------. Esempio: Prima dell'applicazione del rivestimento.

3. 88. NIST.S. Wolfgang. 1982 Mallory. 1995 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 29 . No. Oak Ridge. Cincinnati. 92. 1991 p. unpublished analytical results. 1990 Fielding. vol.. ASM International. CAVOTEC SPECIMAS SPA . TN. Schering AG. Glenn et al. vol. 1981 Kanigen.eco figure B. Thermal Conductivity of Electroless Nickel-Phosphorus Alloy Plating. A.713154 . 11. K. g/cm3 Riedel. autocatalytic nickel-phosphorus coatings on metal in technical applications From annex A Vendor. TN. Physicochemical Principles of Nickel Plating.. Electroless Nickel Plating.1 Density of autocatalytic (electroless) nickel-phosphorus alloy coatings X Phosphorus content. OH.M. Schering. EN’95.. 265. et al. K. Electroplated coatings. ASTM STP No. Electroless Nickel Plating. OH. Elnic (unpublished) Rajam. Gardner Management. National Science Foundation.D. D. Metal Finishing. Oak ridge. Berlin. Ogburn et al. 1963 Vendor.2011 . 1959 Smith. % Y Density. DIN 50966. Plating and Surface Finishing. National Science Foundation. and Nikiforova. No. 68. Metals Park. Studies and properties of Very Hard Electroless Nickel Deposits. 1963 Gorbanova..A..

A. 88. D. Electroless Nickel Plating. Studies and properties of Very Hard Electroless Nickel Deposits.2011 . vol. and Nikiforova. National Science Foundation. 3. 1963 Vendor. Oak ridge. % Y Densità. K.713154 . Metals Park. NIST. Ogburn et al.. et al. 1963 Gorbanova. Schering. Electroless Nickel Plating. Metal Finishing. Physicochemical Principles of Nickel Plating. 1990 Fielding. 1995 UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 30 .eco figura B. No. Schering AG.1 Massa volumica dei rivestimenti (chimici) autocatalitici di nichel-fosforo X Massa volumica. Wolfgang. TN. unpublished analytical results. DIN 50966. Elnic (non pubblicato) Rajam. 1981 Kanigen. Cincinnati. ASTM STP No. Thermal Conductivity of Electroless Nickel-Phosphorus Alloy Plating. TN. OH. K. 1982 Mallory. Glenn et al. Oak Ridge. Electroplated coatings. ASM International. Berlin.D. EN’95. 68.. A. 1991 p. No. 92. Gardner Management.. National Science Foundation. OH. CAVOTEC SPECIMAS SPA .. vol. 11. 265. 1959 Smith.S.M. g/cm3 Riedel. autocatalytic nickel-phosphorus coatings on metal in technical applications Dall’appendice A Vendor.. Plating and Surface Finishing.

reduce corrosion resistance. the conditions of deposition and subsequent heat treatment that alters the structure of the deposit.1 General The properties of autocatalytic nickel-phosphorus alloy coatings depend primarily on the composition and structure of the coating. moderate abrasion.eco ANNEX C GUIDANCE ON THICKNESS.713154 . C. inductors and diffusion welding. 0 Highly specialized electronic and semiconductor 0. 1 Service indoors in warm dry atmosphere. oil field applications. A substrate surface roughness of approximately Ra < 0.2 µm may be used as a guide. for soldering 5 13 (Mild) and mild abrasive wear. the phosphorus content of the coating and other factors influence the corrosion performance of autocatalytic nickel-phosphorus coatings. In addition to thickness. such as surface roughness.2011 . The excellent corrosion resistance of these coatings is due to a phosphorus-rich. consequently. 75 - (Very severe) severe abrasion. the corrosion resistance of the coatings in acidic environments improves as the phosphorus content is increased. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 31 . however. To obtain optimum corrosion resistance with the minimum thickness of coating.g. Impurities that are co-deposited with the alloy. indoor 13 25 (Moderate) industrial exposures in dry or oiled environments. exposure to alkali salts at elevated temperatures are factors. passive oxide film usually present on the surface. 2 Service indoors where condensation can occur. CAVOTEC SPECIMAS SPA . 4 Outdoor marine and other aggressive environments. table C. In general. Coatings should be thicker on rough or porous surfaces in order to minimize the influence of the substrate on the deposit's properties. The nature of the substrate.. can undermine the passive oxide film and. the surface of the substrate should be smooth and pore-free. e. The composition and structure of the coating are in turn determined by the composition of the plating solution. 3 Non-marine service outdoors where frequent wetting 25 60 (Severe) due to rain and dew. may also affect the properties of the coating. capacitors.1. COMPOSITION AND USE OF AUTOCATALYTIC (informative) NICKEL-PHOSPHORUS COATINGS C. coating thickness and service conditions The minimum coating thickness required for adequate corrosion resistance in different service conditions is given in Table C.1 (Very mild) applications. including its corrosion resistance. thin film resistors.2 Corrosion resistance.1 Minimum coating thickness required for corrosion resistance in service Service condition number Description Minimum coating Minimum coating thickness on ferrous base thickness on aluminium base µm µm 5 Service outdoors where frequent wetting and abrasion 125 - (Exceptionally severe) are factors. exposure to acid solutions. elevated temperature and pressure.1 0.

interni di ambienti industriali in condizioni asciutte o con presenza di olio. dalle condizioni di deposizione e dal successivo trattamento termico che modifica la struttura del deposito. In generale. Per ottenere un'ottima resistenza alla corro- sione con lo spessore minimo del rivestimento. 4 Utilizzo all'aperto in ambiente marittimo e in altre 75 - (Molto gravoso) condizioni ambientali aggressive. CAVOTEC SPECIMAS SPA . abrasione moderata. La composizione e la struttura del rivestimento sono a loro volta determinati dalla composizione della soluzione di placcatura. COMPOSIZIONE E L'UTILIZZO DEI RIVESTIMENTI (informativa) AUTOCATALITICI DI NICHEL-FOSFORO C. induttori e saldature per diffusione. prospetto C. 0 Applicazioni altamente specializzate elettroniche 0. la superficie del substrato dovrebbe essere liscia e priva di pori.1 Spessore minimo del rivestimento richiesto per la resistenza alla corrosione in esercizio Numero relativo alla Descrizione Spessore minimo del Spessore minimo del rivestimento condizione di esercizio rivestimento su substrato ferroso su substrato di alluminio µm µm 5 Utilizzo all'aperto dove i fattori sono umidità e 125 - (Eccezionalmente gravoso) abrasione frequenti.1 0. L'eccellente resistenza alla corrosione di tali rivestimenti è dovuta a un film passivo di ossido. Oltre allo spessore.1 Generalità Le proprietà dei rivestimenti autocatalitici di lega nichel-fosforo dipendono principalmente dalla composizione e dalla struttura del rivestimento. impurità che si depositino con la lega possono sollevare il filo passivo di ossido e.2 µm. la resistenza alla corrosione dei rivestimenti in ambienti acidi migliora con l'aumento del contenuto di fosforo. può influire sulle proprietà del rivestimento. ridurre la resistenza alla corrosione. generalmente presente sulla superficie.1. forte abrasione. 2 Utilizzo in ambiente interno dove può verificarsi 13 25 (Moderato) condensazione. 1 Utilizzo in ambiente interno in atmosfera calda e 5 13 (Leggero) asciutta.1 (Molto leggero) e a semiconduttori. per moderata abrasione da saldatura e da usura. di conseguenza. esposizione a soluzioni acide. Può essere utilizzata come riferimento una rugosità della superficie del substrato con approssimazione Ra < 0.2 Resistenza alla corrosione. come per esempio la rugosità della superficie. il contenuto di fosforo del rivestimento e altri fattori influenzano il comportamento alla corrosione dei rivestimenti autocatalitici di nichel-fosforo.eco APPENDICE C LINEE GUIDA SU SPESSORE.713154 .2011 . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 32 . Tuttavia. esposizione ai sali alcalini e alle temperature elevate. compresa la resistenza alla corrosione. 3 Utilizzo all'aperto non in ambiente marittimo dove 25 60 (Gravoso) i fattori sono umidità frequente dovuta alla pioggia e alla rugiada. ricca di fosforo. conden- satori. Anche la natura del substrato. spessore del rivestimento e condizioni di esercizio Lo spessore minimo del rivestimento richiesto per un'adeguata resistenza alla corrosione in diverse condizioni di esercizio è indicato nel prospetto C. I rivestimenti dovrebbero essere più spessi sulle superfici rugose o porose allo scopo di ridurre al minimo l'influenza del substrato sulle proprietà del deposito. resistori a film sottili. C. per esempio applicazioni in campo petrolifero. temperatura e pressione elevate.

2 Types of autocatalytic nickel coatings recommended for different applications Type Phosphorus. diffusion (high phosphorus) weldable.5 µm. flexible with high elongation. The coatings have a low hot hardness and are not suitable for use in cases where both wear and elevated temperatures are involved.3 Type and phosphorus content of coatings for different applications The autocatalytic nickel deposition process can be controlled and adapted to yield coatings with properties that meet the requirements of different applications. Electrodeposited nickel undercoats are sometimes applied prior to autocatalytic deposition when coating thickness exceeds 125 µm. staining. Medium. wire bonding (low-phosphorus) 3 2 to 4 Adhesive and abrasive wear requiring high (low phosphorus) as-deposited hardness 4 5 to 9 General purpose wear and corrosion resistance (medium phosphorus) 5 >10 High as-deposited corrosion resistance.and low-phosphorus coatings are not recommended in applications where flexing or resistance to shock is required. Because of lower internal stress.6 Additional information for different applications Autocatalytic nickel coatings of similar properties are not suitable for applications where adhesive wear is likely to occur. thus affording engineers the opportunity to specify the properties required for a specific end-use. CAVOTEC SPECIMAS SPA . and the level of acceptance relative to those defects shall be agreed between purchaser and supplier. A mildly active rosin flux is normally required for soldering. Heat treatment to improve adhesion may be performed (see Annex A). The electrodeposited nickel may have to be machined to size before applying the autocatalytic nickel deposit. deposits containing 12. mass fraction Applications % 1 No specified requirement for phosphorus content General purpose coating 2 1 to 3 Electrical conductivity. table C. Special care should be taken when welding items that have been coated. C.2011 . a coating with 10% mass fraction or more phosphorus may be more suitable for reclaiming worn or over-machined articles than a coating with low or medium amounts. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 33 .713154 . Welds made on coated areas may be embrittled by the diffusion of phosphorous from the coating. C. the coating thickness being greater than 2.5 Imparting solderability to metals that are difficult to solder Autocatalytic nickel coatings are used to improve the solderability of aluminium and other alloys that are difficult to solder.2 describes the types and phosphorus contents of coatings that are commonly specified for various applications. unless the coated surfaces are lubricated.g.5% mass fraction phosphorus as underlayers on hard discs. Table C. C. The likelihood of nodule formation. higher ductility and enhanced corrosion resistance. pitting and surface roughness increases with thickness. soldering.4 Reclaiming worn or over-machined articles Autocatalytic nickel coatings equal to or greater than 125 µm can be deposited to repair worn articles or to salvage ones that have been over-machined.eco C. e.. non-magnetic.

CAVOTEC SPECIMAS SPA . prospetto C.eco C. I rivesti- menti presentano una bassa durezza al calore e non sono idonei all'utilizzo nei casi in cui si verificano sia usura sia temperature elevate.6 Informazioni ulteriori per applicazioni diverse I rivestimenti autocatalitici di nichel con proprietà simili non sono idonei ad applicazioni dove possa verificarsi usura da adesione.5 µm. La probabilità della forma- zione di noduli.3 Tipo e contenuto di fosforo dei rivestimenti per applicazioni diverse Il processo autocatalitico di deposizione del nichel può essere controllato e adattato per fornire rivestimenti con proprietà idonee a soddisfare i requisiti di applicazioni diverse e che di conseguenza forniscono agli ingegneri di specificare le proprietà richieste per un utilizzo finale specifico.713154 . Il nichel elettrodeposto può dover essere lavorato a misura prima di applicare il deposito autoca- talitico di nichel. macchie. a meno che le superfici rivestite siano lubrificate. i sottostanti strati elettrode- posti di nichel sono talvolta applicati prima della deposizione autocatalitica. I rivestimenti a medio e basso contenuto di fosforo non sono consigliati in applicazioni dove sia richiesta la flessibilità o resistenza all'urto. Il prospetto C. dell'alta duttilità e della maggiore resistenza alla corrosione. A causa della minore sollecitazione interna. C.5% di fosforo come frazione in massa sottoforma di strati sottostanti su dischi rigidi C. frazione in massa Applicazioni % 1 Nessun requisito specifico per il contenuto di fosforo Rivestimento per impieghi generali 2 da 1 a 3 Conduttività elettrica. puntinature e rugosità della superficie aumenta con lo spessore. non magnetico. Lo spessore del rivestimento deve essere maggiore di 2. Si dovrebbe prestare particolare attenzione alla saldatura di articoli che sono stati rivestiti. Per la saldatura è generalmente richiesto un flussante a base di resina mediamente attivo. Si può eseguire un trattamento termico per migliorare l'adesione (vedere appendice A). un rivestimento con il 10% o più di fosforo come frazione in massa può essere meggiormente idoneo al recupero di articoli usurati o lavorati in eccesso di un rivestimento con quantità di fosforo basse o medie.2 descrive i tipi ed i contenuti di fosforo di rivesti- menti comunemente specificati per varie applicazioni.2 Tipi di rivestimenti autocatalitici di nichel consigliati per applicazioni diverse Tipo Fosforo. Qualora lo spessore del rivestimento sia maggiore a 125 µm. e i criteri di accettazione relativo a tali difetti deve essere concordato fra committente e fornitore.2011 . (Alto contenuto di fosforo) saldabile per diffusione. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 34 . C. Le saldature fatte su aree rivestite possono risultare infragilite dalla diffusione di fosforo dal rivestimento. flessibile con allungamento elevato.5 Conferire saldabilità ai metalli difficili da saldare I rivestimenti autocatalitici di nichel sono utilizzati per migliorare la saldabilità dell'alluminio e di altre leghe difficili da saldare. saldatura fili (Basso contenuto di fosforo) 3 da 2 a 4 Usura adesiva e abrasiva che richieda un'elevata durezza da (Basso contenuto di fosforo) deposizione 4 da 5 a 9 Resistenza alla corrosione e all'usura per impieghi generali (Medio contenuto di fosforo) 5 >10 Elevata resistenza alla corrosione da deposizione. saldatura. per esempio depositi che contengano il 12.4 Recupero degli articoli usurati e fuori tolleranza Rivestimenti di nichel di spessore pari o maggiore a 125 µm possono essere depositati per riparare articoli usurati o recuperare articoli fuori tolleranza.

special treatments should be used to cover or remove lead. cathodic cleaning in place of periodic reverse-current cleaning may be used. Hence. CAVOTEC SPECIMAS SPA . lead present on the surface can contaminate the coating solution and can cause adhesion failures and porosity in the coating.2011 . In leaded copper alloys. Special cleaning and activation procedures exist for many metals including stainless steels and aluminium. requires special treatments for achieving the desired service life of the article. The presence of oxide films can cause adhesion failure. the presence of pores on the surfaces may cause corrosion problems due to entrapment of solutions in the pores and/or absence of continuity of the coating. therefore surfaces will require removal of oxide films and any micro-constituents that may interfere with the formation of a continuous coating on the surface. The coating of cast surfaces having excessive porosity. prior to autocatalytic nickel deposition. therefore.eco Some steels containing chromium and molybdenum may become passivated by anodic cleaning if a periodic reverse-current technique is used. For cast iron and aluminium alloys. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 35 .713154 . For steels with a tensile strength below 1 000 MPa. Most metals have oxides on their surfaces that may affect the adhesion of the coating to the base metal.

La maggior parte dei metalli presenta sulla propria superficie ossidi che possono alterare l'adesione del rivestimento al metallo di base. prima della deposizione autocatalitica di nichel. CAVOTEC SPECIMAS SPA . esistono metodi di pulizia e procedimenti di attivazione speciali. Di conseguenza. Quindi. Nelle leghe di rame-piombo. compresi alluminio e l'acciaio inossidabile. Per acciai con una resistenza alla trazione al di sotto di 1 000 MPa. il rivestimento di superfici di getti ottenuti per colata con elevata porosità richiede trattamenti speciali per assicurare all'articolo la durata desiderata. Per molti metalli. dovrebbero essere seguiti tratta- menti particolari per coprire o rimuovere il piombo. le superfici richiedono quindi la rimozione delle pellicole di ossido e di altri micro-costituenti che possono inter- ferire con la formazione di un rivestimento omogeneo della superficie. può essere utilizzato lo sgrassaggio catodico al posto dello sgrassaggio con periodica inversione di corrente.713154 . Per leghe di ghisa e di alluminio.2011 . il piombo presente sulla superficie può contaminare la soluzione di rivestimento e dare origine a difetti di adesione e porosità nel rivestimento. la presenza di pori sulle superfici può causare problemi di corrosione dovuti all'intrappolamento di soluzioni nei pori stessi e/o all'assenza di omogeneità del rivestimento. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 36 . La presenza di pellicole di ossido può causare la mancata adesione.eco Alcuni acciai contenenti cromo e molibdeno possono essere passivati dallo sgrassaggio anodico nel caso in cui sia utilizzata una tecnica di elettrode posizione con periodica inversione di corrente.

40% volume fraction.2 Reagents Analytical grade chemicals and distilled or deionized water shall be used for preparing the following test solutions: a) nitric acid (HNO3). 7.2 g of the test specimen and dissolve in 50 ml of the nitric acid solution in a glass beaker.44 nm Fe 238.30 nm P 213. D. omitting only the test material.2011 . bring to the boil and add 25 ml of the potassium permanganate solution. then boil until emission of brown fumes ceases.55 nm Cu 324.1.1. 40% volume fraction test solution is prepared by mixing 2 parts by volume of nitric acid having a specific gravity of approximately 1.4 Blank determination Carry out a blank determination by preparing a blank solution as above.6 g/l solution. Heat gently in a fume cupboard until the specimen material is dissolved. Dilute the solution to approximately 100 ml.34 nm Pb 283.1.5 Spectral analysis Carry out the determination in accordance with the operating instructions for the ICP equipment. Stopper the flask and shake well.42 g/ml with 3 parts by volume of water.75 nm Zn 206.20 nm P 215.1. c) potassium permanganate (KMnO4).10 nm Cd 214.713154 .3 Procedure Carefully weigh approximately 0. The following spectral lines have been found to have low interference when using argon ICP techniques: Ni 216. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 37 . D. Boil the solution for 5 min and allow it to cool to ambient temperature. 20 g/l solution. D.1 General Method of analysis by either emission or absorption spectra produced by inductively coupled plasma (ICP). CAVOTEC SPECIMAS SPA .62 nm Cr 284.1 Inductively coupled plasma (ICP) method D. The nitric acid.5%.eco ANNEX D METHODS FOR CHEMICAL ANALYSIS OF AUTOCATALYTIC NICKEL COATINGS (normative) FOR PHOSPHORUS CONTENT D. Boil for 5 min and then add the sodium nitrite solution drop by drop until the precipitated manganese dioxide is dissolved. b) sodium nitrite (NaNO2).32 nm Sn 198.40 nm Co 238.84 nm Al 202.1.20 nm Note The inductively coupled plasma method is capable of determining the phosphorus content of the autocatalytic nickel coating to within 0. Transfer to a 250 ml standard flask and dilute to the mark with distilled or deionized water. D.

3 Procedimento Pesare accuratamente circa 0. 40% in volume.1. 20 g/l in soluzione.34 nm Pb 283. L'acido nitrico.2 Reagenti Per la preparazione delle seguenti soluzioni di prova devono essere utilizzate sostanze chimiche analitiche e acqua distillata o deionizzata: a) acido nitrico (HNO3).1. omettendo solo il materiale di prova.2 g del provino e scioglierlo in 50 ml della soluzione di acido nitrico in un beker di vetro.5 Analisi spettrale Eseguire la determinazione in conformità alle istruzioni di funzionamento per l'apparec- chiatura ICP.eco APPENDICE D METODI PER L'ANALISI CHIMICA DEL CONTENUTO DI FOSFORO DEI (normativa) RIVESTIMENTI AUTOCATALITICI D. D. Ni 216. 7. in soluzione al 40% in volume si prepara miscelando 2 parti in volume di acido nitrico avente una massa volumica di circa 1.6 g/l in soluzione.4 Determinazione in bianco Eseguire una determinazione in bianco preparando una soluzione in bianco come sopra.62 nm Cr 284. Tappare la beuta e agitare bene.1.32 nm Sn 198.20 nm Nota Il metodo del plasma ad accoppiamento induttivo è in grado di determinare il contenuto di fosforo del rivesti- mento autocatalitico di nichel fino allo 0. D. CAVOTEC SPECIMAS SPA .1.44 nm Fe 238.2011 . Si è riscontrato che le seguenti righe spettroscopiche hanno una bassa inter- ferenza quando si utilizzano tecniche argon ICP. Scaldare moderatamente in una cappa da laboratorio fino a sciogliere il materiale del provino.84 nm Al 202.1 Generalità Metodo di analisi mediante emissione o assorbimento spettrale prodotto da plasma ad accoppiamento induttivo (ICP).1.55 nm Cu 324.30 nm P 213. portare a ebollizione e aggiungere 25 ml della soluzione di permanganato di potassio. Diluire la soluzione a circa 100 ml. poi far bollire fino a quando cessa l'emissione di fumi color marrone.10 nm Cd 214. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 38 . c) permanganato di potassio (KMnO4).20 nm P 215.42 g/ml con 3 parti per volume di acqua. D.75 nm Zn 206.5%.40 nm Co 238. Far bollire la soluzione per 5 min e lasciar raffreddare a temperatura ambiente.713154 . Far bollire per 5 min e poi aggiungere la soluzione di sodio nitrito goccia a goccia fino a sciogliere il biossido di manganese precipitato. b) sodio nitrito (NaNO2). Trasferire in un matraccio tarato da 250 ml e diluire fino al repere con acqua distillata o deionizzata.1 Metodo al plasma ad accoppiamento induttivo (ICP) D. D.

equipped with optical cells of path length 10 mm. Mix well.1 mg.4. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 39 .42 g/ml).2.1 General principle This annex specifies a molecular absorption spectrometric method for the determination of the phosphorus content of autocatalytic nickel-phosphorus coatings.2.eco D.2.42 g/ml with 3 parts by volume of water. e) Add the sodium nitrite solution [D.1 General Analytical-grade reagents and distilled water or water of equivalent grade shall be used throughout.19 g to 0.2.2 c)].3 Apparatus D.1 Preparation of the test solution a) Weigh.2.2.2.3.2 Molecular absorption spectrometric method D.2. D. to the nearest 0.1 Ordinary laboratory apparatus D. dissolve it in water and transfer the solution quantitatively to a 1 000 ml one-mark volumetric flask. D.2 a)]. Mix the two solutions. D. Then boil to remove brown fumes.2. Transfer it to a beaker and dissolve it in 50 ml of nitric acid solution [D.2.2011 . fitted with a filter providing maximum transmission at a wavelength of 420 nm. Ammonium molybdate and ammonium vanadate are added and the absorbance of the solution is measured spectrometrically at a wavelength of 420 nm.2.2.4 Procedure D.21 g of the test specimen.4 Phosphorus standard solution (100 mg/l of P) Weigh 0. c) Potassium permanganate. A portion of the sample is dissolved in nitric acid. The solution is treated with potassium permanganate to precipitate manganese dioxide which is dissolved by adding sodium nitrite. D. bring to the boil and add 25 ml of the potassium permanganate solution [D.2.2. d) Boil the solution for 5 min.2.3. D.2. 0.2 Spectrophotometer or photoelectric absorptiometer.1 mg of P.6 g/l.2. CAVOTEC SPECIMAS SPA .713154 . 40% volume fraction solution. 20 g/l.2 Reagents D.3 Molybdate-vanadate solution Dissolve separately in hot water 20 g of ammonium molybdate and 1 g of ammonium vanadate. add 200 ml of nitric acid (specific gravity approximately 1. 7.2.2 Reagents for dissolution and oxidation a) Nitric acid. c) Dilute the solution to approximately 100 ml.2. D. and dilute to 1 l with water.439 2 g of potassium dihydrogen orthophosphate (KH2)PO4. b) Heat gently until the test specimen is completely dissolved.2 b)] drop by drop until the precipitated manganese dioxide is dissolved. b) Sodium nitrite.2.2. Dilute to the mark and mix well. prepared by mixing 2 parts by volume of nitric acid having a specific gravity of approximately 1. 1 ml of this solution contains 0.

2. CAVOTEC SPECIMAS SPA . Trasferire in un bicchiere e sciogliere in 50 ml di soluzione di acido nitrico [punto D. D. Miscelare le due soluzioni. e) Aggiungere la soluzione di sodio nitrito [punto D.2 Spettrofotometro o misuratore fotoelettrico di assorbimento. D. D.2 Metodo spettrometrico di assorbimento molecolare D.6 g/l in soluzione. c) Diluire la soluzione fino a circa 100 ml. scioglierlo in acqua e trasferire quantitativamente la soluzione in un matraccio tarato da 1 000 ml. D.4 Soluzione standard di fosforo (100 mg/l di P) Pesare 0.2.1 mg di P.2. Poi far bollire fino ad eliminare i fumi color marrone. in soluzione al 40% in volume.2.2.2 Reagenti per dissoluzione e ossidazione a) Acido nitrico.2.4.4 Procedimento D. D. b) Scaldare moderatamente fino a sciogliere completamente il provino. 7.439 2 g di potassio di-idrogeno ortofosfato (KH2)PO4. b) Sodio nitrito.42 g/ml) e diluire a 1 l con acqua.19 g a 0. preparata miscelando 2 parti per volume di acido nitrico avente una massa volumica di circa 1.2. dotato di un filtro che fornisce la massima trasmissione ad una lunghezza d'onda di 420 nm e con celle aventi un percorso ottico di 10 mm.2.2.eco D. Una parte del campione è disciolta nell'acido nitrico.3 Apparecchiatura D.2.1 Preparazione della soluzione di prova a) Pesare con risoluzione a 0.2. D.2.1 Generalità Devono essere sempre utilizzati reagenti di tipo analitico e acqua distillata oppure acqua di categoria equivalente. 1 ml di tale soluzione contiene 0. La soluzione è trattata con permanganato di potassio per precipitare il biossido di manganese che è disciolto dall'aggiunta di sodio nitrito.713154 .1 Principio generale La presente appendice specifica un metodo spettrometrico di assorbimento molecolare per la determinazione del contenuto di fosforo dei rivestimenti autocatalitici di nichel fosforo. c) Permanganato di potassio.2 c)].2.1 mg.42 g/ml con 3 parti in volume di acqua. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 40 .2.2 Reagenti D.3. Si aggiungono il molibdato di ammonio e il vanadato di ammonio e l'assorbimento della soluzione è misurato spettrometricamente ad una lunghezza d'onda di 420 nm.2.2 a)]. d) Far bollire la soluzione per 5 min.2011 . Miscelare bene. portare a ebollizione e aggiungere 25 ml della soluzione di permanganato di potassio [punto D. fino a sciogliere il biossido di manganese precipitato.2.2.2. da 0. aggiungere 200 ml di acido nitrico (massa volumica di circa 1.1 Attrezzatura corrente di laboratorio D.2. Diluire fino a raggiungere il repere e miscelare bene.3 Soluzione molibdato-vanadato Sciogliere separatamente in acqua calda 20 g di molibdato di ammonio e 1 g di vanadato di ammonio.2.3.2 b)] goccia a goccia. 20 g/l in soluzione.21 g del provino.2.

1. add 50 ml of water.713154 .6 8 0.2 4 0.2 Blank test Carry out a blank test in parallel with the determination. add water to the mark. For purposes of comparison. D.4.2.2. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 41 .2. 25 ml of the molybdate-vanadate solution.2. but omitting the test specimen. CAVOTEC SPECIMAS SPA .3 b). g) Transfer the solution to a 250 ml one-mark volumetric flask.2. D. Allow the solution to stand for 5 min. contained in the calibration solution on the abscissa versus the corresponding value of the absorbance on the ordinate.4) shown in Table D. in milligrams. D.2.2. Fill one of the optical cells with the solution. Deduct the absorption of the calibration compensation solution from those of the other calibration solutions.6 Expression of results By means of the calibration graph. c) Plot a graph with the phosphorus mass.3). also test a control sample that does not contain the molybdate-vanadate solution.0 Treat the contents of each flask as follows: a) Add 25 ml of the molybdate-vanadate reagent (D.1 Preparation of phosphorus calibration solutions Volume of phosphorus Corresponding mass of standard solution phosphorus (P) ml mg 0 0 2 0. D. using the same quantities of all reagents as in the determination.5 Dose a) Transfer 10 ml of the test solution to a 100 ml one-mark volumetric flask. table D. add water to the mark and let the solution stand for 5 min. Fill one of the optical cells with the solution. b) Carry out the spectrometric measurement using either the spectrophotometer at the wavelength of maximum absorption (about 420 nm) or the photoelectric absorptiometer fitted with suitable filters after having.4 6 0. adjusted the apparatus to zero absorption against water.2011 . dilute to the mark with water and mix well. and mix well.4. in each case. b) Carry out the spectrometric measurement as described in D. introduce the volumes of the phosphorus standard solution (D.eco f) Boil the solution for 5 min and then allow it to cool to ambient temperature. determine the mass of phosphorus corresponding to the spectrometric measurement.8 10 1. by the same procedure.2.4.2.3 Preparation of the calibration graph Into a series of 100 ml one-mark volumetric flasks.

4) illustrati nel prospetto D.5 Dose a) Trasferire 10 ml della soluzione di prova in matraccio tarato 100 ml.3 b).2.3 Preparazione della curva di taratura Introdurre in una serie di matracci tarati a 100 ml i volumi della soluzione standard di fosforo (punto D.2. determinare la massa di fosforo corrispondente alla misura- zione spettrometrica.1 Preparazione delle soluzioni di fosforo di taratura Volume della soluzione Massa di fosforo standard di fosforo corrispondente (P) ml mg 0 0 2 0.2. b) Eseguire la misurazione spettrometrica come descritto nel punto D.4 6 0. D.6 8 0. 25 ml di soluzione di molibdato-vanadato.3). regolato l'apparecchiatura sullo zero contro l'assorbimento di acqua. g) Trasferire la soluzione in un matraccio tarato da 250 ml. D.8 10 1.713154 . utilizzando le stesse quantità di tutti i reagenti come per la determinazione.1.eco f) Fare bollire la soluzione per 5 min e lasciare raffreddare a temperatura ambiente. Riempire una delle celle ottiche con la soluzione. CAVOTEC SPECIMAS SPA . contenuta nella soluzione di taratura dell'ascissa per il corrispondente valore di assorbimento sull'ordinata.2.2 4 0.6 Espressione dei risultati Mediante la curva di taratura. b) Eseguire la misurazione spettrometrica utilizzando lo spettrofotometro alla lunghezza d'onda corrispondente al massimo assorbimento (circa 420 nm) oppure fotoelettrico di assorbimento dotato di filtri idonei dopo aver. in ogni caso. D. con lo stesso procedi- mento.2.2. aggiungere acqua fino al repere e lasciar riposare la soluzione per 5 min.2. sottoporre a prova anche un campione di controllo che non contiene la soluzione di molibdato-vanadato. Riempire una delle celle con la soluzione. aggiungere acqua fino al repere e miscelare bene.4. diluire fino al repere con acqua e miscelare bene.2. D. in milligrammi. c) Tracciare una curva con la massa di fosforo. eseguire una prova in bianco.4. Sottrarre l'assorbimento della soluzione di compensazione della taratura da quelle delle altre soluzioni di taratura. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 42 .2011 .0 Trattare il contenuto di ogni beuta come segue: a) Aggiungere 25 ml del reagente molibdato-vanadato (punto D. ma tralasciando il provino.2 Prova in bianco Parallelamente alla determinazione. Lasciar riposare la soluzione per 5 min.4. aggiungere 50 ml di acqua. A fini comparativi.2. prospetto D.

2011 . found in the aliquot portion of the test solution used for the determination. found in the corresponding aliquot portion of the blank test solution. m is the mass.eco The phosphorus content. CAVOTEC SPECIMAS SPA . is given by the following formula: 2. in milligrams. in grams. UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 43 . as a percentage by mass. in milligrams. m4 is the mass of phosphorus.713154 .5 ( m 3 – m 4 ) Phosphorus content = ---------------------------------- m where: m3 is the mass of phosphorus. of the test portion.

nella porzione di aliquota della soluzione di prova utilizzata per la determinazione. della porzione di prova.eco Il contenuto di fosforo.2011 . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 44 . nella porzione di aliquota della soluzione della prova in bianco. in milligrammi. m4 è la massa di fosforo.713154 . è dato dalla seguente formula: 2.5 ( m 3 – m 4 ) Contenuto di fosforo = ---------------------------------- m dove: m3 è la massa di fosforo. come percentuale in massa. in milligrammi. in grammi. CAVOTEC SPECIMAS SPA . m è la massa.

For undated references the latest edition of the publication referred to applies (including amendments).X-ray EN ISO 3497 2000 spectrometric methods ISO 3882 1986 Metallic and other non-organic coatings .Measurement of coating thickness .Measurement of coating thickness . Note Where an International Publication has been modified by common modifications. Publication Year Title EN Year ISO 1463 1982 Metallic and oxide coatings .Review of methods available for testing adhesion ISO 3497 2000 Metallic coatings . EN ISO 9220 1994 Scanning electron microscope method ISO 10289 1999 Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic EN ISO 10289 2001 coatings on metallic substrates .Vickers and Knoop EN ISO 4516 2002 microhardness tests ISO 9220 1988 Metallic coatings . CAVOTEC SPECIMAS SPA . For dated references. These normative references are cited at the appropriate places in the text and the publications are listed hereafter. indicated by (mod.Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 45 .eco ANNEX ZA NORMATIVE REFERENCES TO INTERNATIONAL PUBLICATIONS (normative) WITH THEIR RELEVANT EUROPEAN PUBLICATIONS This European Standard incorporates by dated or undated reference. provisions from other publications.Definitions and EN ISO 2064 2000 conventions concerning the measurement of thickness ISO 2177 1985 Metallic coatings . the relevant EN/HD applies.).713154 . EN ISO 2177 1994 Coulometric method by anodic dissolution ISO 2178 1982 Non-magnetic coatings on magnetic substrates .Magnetic method ISO 2819 1980 Metallic coatings on metallic substrates .2011 .Microscopical method ISO 2064 1996 Metallic and other inorganic coatings .Measurement of coating EN ISO 1463 1994 thickness . EN ISO 2178 1995 Measurement of coating thickness .Electrodeposited EN ISO 2819 1994 and chemically deposited coatings .Review of methods EN ISO 3882 1994 of measurement of thickness ISO 4516 2002 Metallic and other inorganic coatings . subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply to this European Standard only when incorporated in it by amendment or revision.Measurement of coating thickness .

Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 46 .2011 . mediante riferimenti datati e non. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e sono di seguito elencati.) si applica la corrispondente EN/HD. Per quanto riguarda i riferimenti datati. Pubblicazione Anno Titolo EN Anno ISO 1463 1982 Metallic and oxide coatings . Nota Quando una pubblicazione internazionale è stata modificata mediante modifiche comuni. indicate come (mod.Vickers and Knoop EN ISO 4516 2002 microhardness tests ISO 9220 1988 Metallic coatings .Measurement of coating thickness .713154 . EN ISO 2177 1994 Coulometric method by anodic dissolution ISO 2178 1982 Non-magnetic coatings on magnetic substrates .Measurement of coating thickness . EN ISO 2178 1995 Measurement of coating thickness . EN ISO 9220 1994 Scanning electron microscope method ISO 10289 1999 Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic EN ISO 10289 2001 coatings on metallic substrates .Measurement of coating thickness . a disposizioni contenute in altre pubblicazioni.Electrodeposited EN ISO 2819 1994 and chemically deposited coatings . CAVOTEC SPECIMAS SPA .X-ray EN ISO 3497 2000 spectrometric methods ISO 3882 1986 Metallic and other non-organic coatings .eco APPENDICE ZA RIFERIMENTI NORMATIVI ALLE PUBBLICAZIONI INTERNAZIONALI (normativa) E PUBBLICAZIONI EUROPEE CORRISPONDENTI La presente norma europea rimanda.Measurement of coating EN ISO 1463 1994 thickness .Definitions and EN ISO 2064 2000 conventions concerning the measurement of thickness ISO 2177 1985 Metallic coatings . Per i riferimenti non datati vale l'ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti). successive modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente norma europea come aggiornamento o revisione.Magnetic method ISO 2819 1980 Metallic coatings on metallic substrates .Microscopical method ISO 2064 1996 Metallic and other inorganic coatings .Review of methods EN ISO 3882 1994 of measurement of thickness ISO 4516 2002 Metallic and other inorganic coatings .Review of methods available for testing adhesion ISO 3497 2000 Metallic coatings .

Belgium.List of stainless steels Note European Standards (EN) and CEN Reports (CR) are available from the European Committee for Standardization (CEN). UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 47 .Chemical composition [4] EN 1706:1998 Aluminium and aluminium alloys . PA.713154 . B-1050. West Conshohocken.eco BIBLIOGRAPHY [1] EN 12508 Corrosion protection of metal and alloys .Surface treatment.Chemical composition and form of wrought products . rue de Stassart 36.2011 . USA. CAVOTEC SPECIMAS SPA . 100 Barr Harbor Drive. and other inorganic coatings - Vocabulary [2] ASTM DS-56G:1998 Metals and Alloys in the Unified Numbering System [3] EN 573-3:1994 Aluminium and aluminium alloys . 19428-2959.Compendium of compositions and products [6] EN 10088-1:1995 Stainless steels .Chemical composition and mechanical properties [5] CR 13388:1998 Copper and copper alloys . metallic. Brussels. ASTM Standards are available from ASTM International.Castings .

USA. 100 Barr Harbor Drive. rue de Stassart 36. Le norme ASTM sono disponibili presso ASTM International. Belgium.Surface treatment.Compendium of compositions and products [6] EN 10088-1:1995 Stainless steels . PA.Chemical composition and mechanical properties [5] CR 13388:1998 Copper and copper alloys .List of stainless steels Nota Le norme europee (EN) e i rapporti CEN (CR) sono disponibili presso il Comitato Europeo di Normazione (CEN).Chemical composition and form of wrought products . and other inorganic coatings - Vocabulary [2] ASTM DS-56G:1998 Metals and Alloys in the Unified Numbering System [3] EN 573-3:1994 Aluminium and aluminium alloys . 19428-2959.713154 . CAVOTEC SPECIMAS SPA . metallic.Chemical composition [4] EN 1706:1998 Aluminium and aluminium alloys . UNI EN ISO 4527:2006 © UNI Pagina 48 . West Conshohocken.eco BIBLIOGRAFIA [1] EN 12508 Corrosion protection of metal and alloys .Castings . B-1050.2011 . Brussels.

eco UNI Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata .Legge 22 aprile 1941 Nº 633 e successivi aggiornamenti.713154 . CAVOTEC SPECIMAS SPA .2011 . 2 20135 Milano. di Unificazione Via Sannio. Italia .