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UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI TORINO

SCUOLA DI AMMINISTRAZIONE AZIENDALE

MASTER UNIVERSITARIO DI I LIVELLO IN
MANAGEMENT E TECNOLOGIE SANITARIE

RELAZIONE FINALE

TITOLO: I sistemi di trasporto automatizzati.
Il caso dell’Ospedale Cardinal Massaia di Asti

Relatore: Ing. Francesco Rabajoli

Candidato: Claudio Ivaldi

ANNO ACCADEMICO 2006/2007

INDICE

PRESENTAZIONE ………………………………………………………………...1
1 PREMESSA ................................................................................................................. 28
2 SISTEMI DI MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO............................................. 32
2.1.1 Trasporto di persone.................................................................................... 32
2.1.2 Trasporto delle informazioni ...................................................................... 32
2.1.3 Trasporto dei materiali................................................................................ 33
2.2 SISTEMI DI TRASPORTO ............................................................................... 35
2.2.1 Impianto di posta pneumatica..................................................................... 36
2.2.2 Impianto con carrelli/contenitori su monorotaia ....................................... 40
2.2.3 Impianti di trasporto robotizzati................................................................. 42
2.2.4 I sistemi di trasporto agv............................................................................. 44
2.2.5 Sistemi guida dei veicoli............................................................................. 51
2.2.6 Impianti con mini trailer ............................................................................. 60
2.2.7 Montacarichi / paternoster .......................................................................... 60
2.2.8 Impianti pneumatici per trasporto biancheria sporca e rifiuti ................ 61
3 IL PROGETTO DEL NUOVO OSPEDALE ............................................................ 62
3.1 LE MOVIMENTAZIONI MERCI E MATERIALI ALL’INTERNO DEL
PRESIDIO OSPEDALIERO........................................................................................... 63
3.1.1 Analisi del sistema di AGV fornito............................................................ 63
3.1.2 I punti deboli................................................................................................ 64
3.1.3 Organizzazione............................................................................................ 65
3.1.4 Tecnologia ................................................................................................... 67
3.1.5 Problematiche per la revisione dell’impianto............................................ 68
3.1.6 Le modifiche................................................................................................ 70
3.1.7 I vincoli funzionali e strutturali del sistema AGV .................................... 71
3.2 RISULTATI RAGGIUNTI................................................................................. 74
3.2.1 GESTIONE E MANUTENZIONE DELL’IMPIANTO. ......................... 75
4 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO DI TRASPORTO ROBOTIZZATO (AGV) 76
4.1 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO.................................................................. 77
4.1.1 Percorsi ........................................................................................................ 77
4.1.2 Generalita’ del sistema di trasporto............................................................ 78
4.1.3 Configurazione dell'impianto ..................................................................... 79

4.1.4 Procedura di inizializzazione cicli operativi.............................................. 84
4.1.5 Trattamento delle avarie e degrado di funzionamento.............................. 87
4.1.6 Unita’ di trasporto ....................................................................................... 87
4.1.7 Mezzo di trasporto....................................................................................... 90
4.1.8 Elevatori di collegamento con i vari piani................................................. 92
4.1.9 Veicolo AGV............................................................................................... 97
4.1.10 Dispositivi di sicurezza............................................................................... 99
4.1.11 Postazioni di ricarica delle batterie .......................................................... 101
4.1.12 Unita’ di controllo e gestione ................................................................... 102
5 IMPIANTO DI POSTA PNEUMATICA ................................................................ 103
5.1 CRITERI DI PROGETTAZIONE ................................................................... 103
5.2 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO................................................................ 105
5.3 Elementi costitutivi l’impianto ......................................................................... 107
5.3.1 Gruppo turbine .......................................................................................... 107
5.3.2 Stazioni di reparto e/o dei Servizi ............................................................ 107
5.3.3 Deviatori .................................................................................................... 111
5.3.4 Alimentatori............................................................................................... 111
5.3.5 Bossoli........................................................................................................ 112
5.3.6 Centrale di comando e supervisione ........................................................ 112

Il caso dell’Ospedale Cardinal Massaia di Asti. Candidato: Ivaldi Claudio . UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI TORINO SCUOLA DI AMMINISTRAZIONE AZIENDALE RELAZIONE FINALE I sistemi di trasporto automatizzati.

Nulla è permanente tranne il CAMBIAMENTO Eraclito (V secolo a.c.) IL RAPPORTO TRA L’UOMO E LA TECNOLOGIA .

Le logiche del sistema  Le Movimentazioni ed i Numeri  CONCLUSIONI .I punti deboli  Analisi del sistema fornito. PREMESSA  PRESENTAZIONE DELL’ASL 19  IL NUOVO OSPEDALE  L’IMPIANTO DI MOVIMENTAZIONE:  Descrizione dell’Impianto .Finalità e Obiettivi .Gli obiettivi del processo e dell’impianto . le revisioni .Il lavoro svolto .

3 Presidi (Attuali) ………………………………… 2 Dipendenti 2007 ………………………………. 2.000 Presidi (2004) …………………………………. 203...255 Dipartimenti totali ……………………………. 8 Dipartimenti Ospedalieri …………………… 4 .ASL provinciale con n. 3 Distretti territoriali Assistiti…………………………………………….

2005 1997 1995 1990 .

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IL NUOVO OSPEDALE “CARDINAL GUGLIEMO MASSAIA” La struttura edile e le logiche sanitarie Le “Maniche” C orpo 5 Chirurgia Ambulatori Ambula tori Medici na .

…) Impianto Farmacia con Baia Propria (Quota 21) Sviluppo Verticale con 12 Montacarichi Baie di sbarco Reparti 112 Baie Rifiuti e Biancheria Sporca (Quota 11) Impianto di Lavaggio (Quota 17) 13 + 1 AGV (Automated Guided Veicole) 217 Carrelli Apertura Superiore 201 Carrelli Apertura Frontale . Cucina.DESCRIZIONE dell’IMPIANTO Impianto con sviluppo Orizzontale a quota 17 (Magazzino. Biancheria.

FINALITA’ e OBIETTIVI Qualità del Servizio Razionalizzazione dei Flussi Razionalizzazione dei Costi Unificazione dei Magazzini Reingegnerizzazione del Processo .

I PUNTI DEBOLI Organizzazione .Non rispondenza alla “Giornata Tipo” del Reparto .Raccolta Differenziata Tecnologia .Impianto Filo Guidato .Gestione Centralizzata “fuori” dai Responsabili delle consegne .Impianto di Svuotamento .Rigidità dei Viaggi .Poche Tipologie di Carrelli (3) .Mancanza di alcune tipologie di viaggi .

possibilità Spot Rifiuti 2 Giornalieri 2 Giornalieri Indifferenziati Differenziati Raccolta e Svuotamento Impianto di Svuotamento Manuale Opzione Biancheria Sporca .L’ANALISI DEL SISTEMA FORNITO 1990 – 1995 – 1997 – 2005 PROGETTO che risentiva dei cambiamenti per:  I processi organizzativi  Le Tecnologie Industriali 2002  Le Tecnologie Informatiche Tipo Movimento Da Capitolato Esigenze Colazioni (Dispensa) 2 Settimana 1 Giornaliero Pasti Ok Ok Farmacia [1] Ok Ok Biancheria Pulita 3 Settimana 1 Giornaliero Biancheria Sporca 2 Giornalieri 1 Giornaliero Materiale Economale [1] 1 Settimanale (Sabato) 1 Giornaliero Materiale Sterilizzazione (no 1 Giornaliero su Colonna 2 Settimanali Alternati SOP) Centrale Letti 1 "Ciclo" Giornaliero NO .

GLI OBIETTIVI DEL PROCESSO E DELL’IMPIANTO La Revisione del Progetto • Qualità del Servizio • Razionalizzazione dei Flussi La Gestione • Razionalizzazione dei Costi La Cosa giusta Nella Quantità giusta • Unificazione dei Magazzini Nel Momento giusto Con Qualità (logistica) giusta • Reingegnerizzazione del Processo .

• Necessità di Revisione • Problematiche Amministrative • Limiti del Contratto con Ditta Costruttrice verso tempi di consegna del Nuovo Ospedale • Gestione del Rischio • Scelta “fuori dal cesto” (ottimizzazione sistema) .

Svuotam. Avvio Avvio ee Gestione Gestione SI SI . Giornata Giornata LAVORO SVOLTO Tipo Tipo Capitolato Capitolato Organizzazione Organizzazione Schede Schede di di Analisi “Meccanica” “Meccanica” Movimentazione Movimentazione Analisi Delta Delta Fattibilità Fattibilità Validate Validate “Logica” “Logica” SI SI Revisione Revisione STW STW SI SI Carrelli fornitore Imp.

LOGICHE di SISTEMA Modifiche alle logiche di base ed ai metodi di lavoro ❑ Livelli decisionali portati ai livelli operativi ❑ Flessibilità viaggi ❑ Logiche posizionamento invii da Reparti e da Magazzino ❑ Inserite nuove tipologie carrelli ❑ Integrato il sistema con Trasporto Pneumatico Impianto di svuotamento Carrelli (tipologia e numerosità) Avvio gestione e manutenzione Integrazione (trasporto pneumatico) .

01 Colazione 2 1.01 Da Pronto Soccorso/DEA 16 7.02 Pranzo 3 1.02 Sporca 6 RIFIUTI 3 3. Carrelli .05 Plastica 11 FARMACI 4 4.04 Carta 10 3.Frequenza Schede di .01 Ospedalieri Pericolosi (ex ROT) 7 3.02 Urgenti 13 STERILIZZAZIONE 5 5 14 BLOCCO OPERATORIO 6 6 15 PROVETTE 7 7.03 Vetro 9 3.Orari (gg Tipo) .02 Da Reparto 17 MAGAZZINO 8 8 18 ARCHIVI 9 9 .02 Urbani ed assimilabili 8 3.01 Pulita 5 2.03 Cena 4 BIANCHERIA 2 2.01 Normali 12 4. Tipologia di Movimentazione Movimentazioni Flusso FAMIGLIE DI n° Famiglia Tipo Tipi di Movimentazione Le Gestioni delle Movimentazioni MOVIMENTAZIONE 1 PASTI 1 1.

30 Distribuzione Reparto 14.00 Fine Ciclo di Trasporto 12.00 Inizio Ciclo di Trasporto 13. Schede di Famiglia di Tipo di Inizio Fine Descrizione Movimentazione Movimentazione Movimentazione PASTI Pranzo 12.il vassoio per Pazienti assenti per esami (Massimo entro le ore 2) 14.30 13.00 Inizio Ritorno Cicli Carrelli con sporco Operatore Operatore Operatore Cibo Cucina Reparto Reparto Bevande Preparazione Trasporto con AGV Distribuzione/ Trasporto con AGV Cucina Riordino Reparto Vasellame Operatore Cucina Lavaggio Posizionamento Sanificazione Scarico Vasellame Vasellame Carrello in Buffer Carrello Sporco 1) Gestione Bottigliette Vuote nel Vassoi .00 ora di inizio ciclo di ritorno) 3) Arrivo Carrello ed attaco a presa di Reparto per mantenimento HACCP .Scarico Differenziato in Cucina Possibilità di trattenere .solamente all'interno del Carrello per HACCP .

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a.Consegne “Programmate” senza intervento del Reparto se non per eccezioni .Risultati Raggiunti .Numero viaggi trasporto leggero 500 c.Creazione di un Magazzino Unico (escluso Farmaci) con conseguente razionalizzazione degli spazi di Magazzino e senza aumento del personale dedicato .Riduzione del 5% dei codici gestiti .Numero viaggi trasporto pesante 400 c.Maggiore collaborazione tra il Personale di Reparto ed i Magazzinieri ./die ./die .Razionalizzazione e Riduzione delle scorte di Reparto (20%) .a.Riduzione delle Urgenze del 70% .

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Intorno a tale problema sono state sviluppate numerose soluzioni. e quelle di centralizzare le unità terapeutiche stesse (reparto chirurgico. contenere le duplicazioni dei servizi. sale operatorie e rianimazione con funzionamento 24 ore su 24 rispetto alla tendenza attuale che prevede di concentrare gli interventi chirurgici e la rianimazione negli appositi reparti.1 PREMESSA Il problema dei trasporti e in generale dei percorsi rappresenta uno degli aspetti critici della progettazione ospedaliera. o sviluppato verticalmente (monoblocco a più piani). collegati da un connettivo principale (hospital street). Non ultimo elemento che influisce sul problema dei sistemi di trasporto. nell’area di pronto soccorso. O ancora la necessità di avere. è la configurazione dell’ospedale che può avere uno sviluppo orizzontale (corpi di fabbrica indipendenti). terapie intensive) per rendere più efficace il servizio stesso. tutte tese a ottimizzare i collegamenti tra i reparti di terapia e le degenze e i servizi generali al fine di ridurre i tempi di spostamento. 28 . garantire un adeguato di grado di asepsi per i degenti e infine consentire la frequentazione dell’ospedale da parte degli esterni. Tutte queste esigenze sono spesso in contrasto tra loro. che spingerebbe ad ubicare queste ultime in prossimità delle diverse specialità mediche. basti pensare all’esigenza di ridurre il percorso tra degenze e unità terapeutiche.

1 Le esigenze di trasporto dei tre flussi principali di trasporto 29 . . costituire un vincolo. ecc. sistemi di trasporto dei materiali) possono assumere una diversa importanza in termini di numero. In TAB. Questa classificazione che comprende. Il materiale. si possono distinguere diverse esigenze di trasporto. Affrontando gli aspetti più specificatamente impiantistici. posta pneumatica.In relazione ai diversi casi. secondo lo schema riportato in fig. E’ chiaro quindi che il problema dei trasporti interni deve essere affrontato in concomitanza con l’impostazione generale dell’ospedale è può. montalettighe. . in alcuni casi. mini trasportatori. Le informazioni.). I sono riportate le quantità medie di materiale trasportate in funzione del posto letto secondo vari studi di settore. 1. velocità di spostamento e affidabilità. nel quale si possono individuare tre flussi principali: . Le persone. oltre i materiali anche le informazioni è chiaramente legata ad una ormai sorpassata modalità di progettazione ove non era ancora sviluppata la possibilità di trasmettere queste ultime mediante supporti telematici in sostituzione dei tradizionali sistemi di comunicazione (posta pneumatica. anche se spesso gli aspetti urbanistici o la filosofia architettonica e funzionale hanno una maggiore rilevanza sulla morfologia dell’ospedale. i sistemi di movimentazione (ascensori. Fig. montacarichi.

PERCORSO PREFERENZIALE PERCORSO NORMALE PERSONALE MEDICO E PARAMEDICO PERSONALE NON MEDICO PERSONE DEGENTI VISITATORI PAZIENTI ESTERNI PERCORSO PULITO PERCORSO SPORCO PASTI RIFIUTI URBANI BIANCHERIA PULITA BIANCHERIA SPORCA LETTI PULITI LETTI SPORCHI FARMACI MATERIALI RIFIUTI OSPEDALIERI MATERIALE STERILE CAMPIONI E REPARTI CARTA .CANCELLERIA CARTELLE CLINICHE RESPONSI INFORMAZIONI LASTRE COMUNICAZIONI INTERNE 30 .

spiovigli e posate 10.085 x 3) Prodotto cartaceo (cartelle cliniche. sciroppi.255 (0.070 Set chirurgici 1.0 Vivande: andata dalla cucina compresi vassoi.5 Laboratorio (provette.3 x 3) Vivande: ritorno alla cucina compresi vassoi stoviglie e posate 8.2 31 . posta) 0. giornali. riviste.5 Rifiuti cucina (residui pasti) 0. ecc.140 Emoteca 0.0 (3.050 Rifiuti degenze 1. soluzioni fisiologiche. sangue. urine) 0.4 (3.) 1.040 Radiologia 0.3 x 3) Farmacia (prodotti galenici.TAB I: quantità madie di materiale movimentato: Materiali Quantità giornaliera in Kg/pl Biancheria pulita 2.

1. PC e software dedicati per le varie applicazioni. 3 è schematizzato il cablaggio dell’edificio che si estende dal locale tecnico/armadio principale di edificio 32 . swtch. Questo tipo di cablaggio deve essere terminato ad un permutatore sia dal lato (CD) che dal lato (BD) mentre in fig. server. Oggigiorno il trasporto dei dati e delle informazioni è legato alle infrastrutture di rete (cablaggio strutturato) e a tutti quegli apparati attivi rete necessari per la trasmissione dei dati. call center. impropria ed è legata ai sistemi un tempo tradizionalmente utilizzati quali per es. In fig.1 Trasporto di persone I trasporti di persone sono normalmente costituiti da ascensori e dai montalettighe variamente inseriti nel contesto architettonico e secondo le varie disposizioni dei reparti. In questo contesto è indispensabile un approfondito studio dei flussi delle persone e dei percorsi previsti. 2 è rappresentato il cablaggio di una dorsale di campus o comprensorio che si estende dal centro stella di comprensorio (CD) al centro stella di edificio (BD) situato nel nuovo edificio da servire. delle informazioni e dei segnali (centralini telefonici.1. come già espresso.2 SISTEMI DI MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO 2. la posta pneumatica.2 Trasporto delle informazioni In questo caso la dizione di trasporto è del tutto. 2.

Ad essi dovranno fare capo tutto il cablaggio orizzontale dei piani e sopportare pertanto le prese necessarie a cablare in modo strutturato ogni piano. tanto più questo incide nell’economia globale dello spazio necessario a tali impianti. 3 Cablaggio di piano (area) 2. Fig.1.3 Trasporto dei materiali La varietà delle soluzioni disponibili oggigiorno per il trasporto dei materiali all’interno della sede ospedaliera merita una sintesi per la definire i criteri di scelta. 2 Cablaggio di dorsale di campus Fig. 33 . Per contro. Innanzitutto è evidente che tanto più è elevato l’impiego di sistemi di trasporto automatizzato o meno tanti più sono i gradi di libertà offerti al progettista architettonico nella distribuzione e correlazione delle diverse aree funzionali.(BD) agli armadi di piano (FD). tanto più ampio è il ricorso a sistemi di trasporto.

Il peso medio del materiale trasportato (ad eccezione del vitto e della biancheria che hanno dimensioni non proponibili per un sistema monorotaia) è inferiore ai 10 Kg. 34 . Trasporto di materiali di elevate dimensioni Per il trasporto di materiali di elevate dimensioni e peso si adottano normalmente sistemi con carrelli robotizzati o i minitrailer che pongono meno vincoli e sono più vantaggiosi rispetto i sistemi su mono rotaia con una capacità di carico superiore a 30 Kg. Trasporto di materiali di piccole dimensioni Gli impianti di posta pneumatica rappresentano la soluzione tradizionalmente adottata. visto che a fronte dei maggiori costi e ingombri soddisfano.I criteri di scelta dei vari sistemi di trasporto non possono prescindere dall’analisi dei materiali da trasportare: 1. I sistemi di trasporto su monorotaia con capacità superiore ai 30 Kg non appaiono vantaggiosi. Attualmente è da ritenersi più valida la soluzione che prevede il trasporto dei materiali in piccoli contenitori (fino a 10 Kg) su monorotaia con movimentazione sia orizzontale che verticale e la trasmissione delle informazioni per via telematica. di fatto. una esigenza limitata. 2. Questo tipo di impianto ha due soli vantaggi: il primo di un costo di impianto limitato ed il secondo di una più facile adattabilità al contesto architettonico dell’edificio.

Anche l’adozione di presidi monouso rende inoltre più semplice la linea del trasporto dello sporco. all’interno dei reparti. Per il materiale pulito e sterilizzato è infatti ormai largamente diffuso l’impiego di contenitori in plastica o similari. frequentemente seminterrato). Si deve inoltre tenere ancora presente per il trasporto dei materiali la distribuzione del materiale pulito e il materiale usato: questa distinzione necessaria in passato ha pesantemente influenzato la progettazione ospedaliera rendendo necessaria la creazione di percorsi tra loro indipendenti. al trasporto manuale. sebbene tale criterio continui ad essere corretto.2 SISTEMI DI TRASPORTO I principali sistemi di trasporto dei materiali all’interno degli ospedali sono individuabili in: 35 . 2.Gli elevati ingombri dei percorsi spingono a limitare la movimentazione a livello primario (distribuzione orizzontale a un solo livello. che garantiscono una perfetta tenuta e danno la possibilità di verificare la sterilizzazione del contenuto. Attualmente. esistono oggigiorno modalità di movimentazione del materiale pulito e di smaltimento del materiale sporco che rendono meno critica tale distinzione. sigillati. delegando il trasporto verticale ai montacarichi e quello secondario.

L’adozione di un impianto di posta pneumatica in una struttura sanitaria comporta.1 Impianto di posta pneumatica L’ impianto di posta pneumatica offre.) tra due o più reparti consentendo anche. importanti vantaggi rispetto a una gestione manuale del trasporto che si possono sintetizzare in: • una riduzione dei costi di manodopera per una automazione disponibile 24 ore su 24.  Impianti di trasporto con minitrailer. pur con le limitazioni insiste nella tipologia di impianto (pesi e volumi trasportati limitati . un collegamento efficiente e flessibile per il trasferimento di ogni tipo di merce leggera (farmaci. per configurazioni complesse. ecc.2.  Impianti di posta pneumatica. • una riduzione dei tempi necessari alla movimentazione dei 36 . la completa integrazione tra postazioni di lavoro.  Impianti di trasporto con carrelli/contenitori su binario (monorotaia).  Impianti di trasporto su carrelli filoguidati. provette. max 3 Kg). pater noster. è così possibile ridurre i tempi di tutte le operazioni di trasporto interno. referti. 2.  Impianti pneumatici per il trasporto di biancheria sporca e dei rifiuti. a costi accessibili.  Impianti montacarichi. Altra caratteristica di base di un impianto di posta pneumatica è il consumo energetico quasi trascurabile (in pratica limitato all’attimo in cui si ammette aria nel circuito) e un livello di rumorosità quasi inavvertibile.

materiali. 37 . • la possibilità di svolgimento di altre funzioni per il personale in precedenza assegnato alla movimentazione. o le tubazioni: queste condutture in PVC (possono essere realizzate anche in acciaio) di diametro appropriato collegano le varie stazioni del sistema. è molto semplice e ampiamente collaudata dato che questo tipo di impianto ha avuto una sua utilizzazione che è datata da più di 60 anni ed è sempre più frequentemente utilizzata negli ospedali. Nei casi misti si devono prevedere il raggio di curvatura. in termini concettuali. Le condutture possono coprire centinaia di metri e il loro percorso può essere di qualunque tipo anche se è opportuno progettare percorsi il più rettilinei possibili e correre all’interno o all’esterno delle strutture murarie.che è fisso e dipende dal diametro del bossolo e gli spurghi per la formazione di condensa. • un deciso miglioramento delle condizioni di lavoro (si evitano continui spostamenti). elemento critico per questo tipo di impianto. • una maggiore sicurezza per trasporto. nei controsoffitti o sotto pavimentazioni tecniche. L’impianto è costituito da: o una centrale di spinta /aspirazione con soffianti (turbine) da dimensionare secondo la sviluppo dell’impianto. la velocità di trasporto e il peso massimo da trasportare. La tecnologia di base dell’impianto.

A B C r. La velocità di trasporto massima è di circa 8 – 10 m/sec ma deve essere ridotta a 3 m/sec per l’invio di campioni si sangue per evitare i fenomeni di emolisi. curv. mm mm mm mm A B 110 72 235 550 110 80 235 550 C 160 116 350 800 160 115 420 1000 38 . Il peso trasportabile per un bossolo di 350 mm è di circa 3 Kg.o i bossoli: sono gli elementi di trasporto generalmente a tenuta stagna.

o stazioni ricetrasmittenti installate ai piani e nei reparti: negli impianti a più stazioni intercomunicanti ogni stazione è dotata di una tastiera numerica per l’immissione dei codici che individuano le varie destinazioni. Le stazioni prevedono dispositivi che consentono l’accelerazione e l’arresto graduale del bossolo in modo da preservare il contenuto dei bossoli da sollecitazioni eccessive. E’ pertanto indispensabile rispettare le compartimentazioni e dotare le tubazioni di serrande di intercettazione per bloccare il flusso d’aria (al 39 . o Sistema di gestione: grazie al supporto tecnologico offerto dall’elettronica e all’informatica non esistono limiti alla complessità di ramificazione degli impianti e alla programmazione degli utilizzi dell’impianto stesso o Sinottico per la gestione e conduzione dell’impianto I possibili schemi distributivi possono essere a due tubi (sistema monodirezionale) e monotubo (sistema bidirezionale. Gli impianti di posta pneumatica nel loro sviluppo devono essere trattati come gli impianti di areazione per quanto attiene la direttiva antincendio. o Deviatori: sono elementi elettromeccanici che permettono gli allineamenti delle tubazioni secondo i tragitti che devono essere effettuati.

indipendenti dal binario.limite blocco della turbina). a convogliatori. 40 . solidali con il sistema di trasporto. 2. o La seconda prevede contenitori motorizzati elettricamente di piccole dimensioni.2 Impianto con carrelli/contenitori su monorotaia Sono impianti che utilizzano un binario o una monorotaia lungo la quale si possono adottare diverse soluzioni per la movimentazione dei carichi e dei contenitori.2. Le soluzioni principali sono di due tipi: o La prima prevede l’aggancio di carichi.

5 – 1 m/sec). E’ un tipo di impianto.Il primo sistema permette il trasporto di carichi con elevate quantità di materiale (il carico massimo utile è di circa 300 Kg) di contro hanno una velocità di trasporto ridotte (0. La movimentazione verticale richiede un collegamento con montacarichi che possono essere automatizzati se destinati unicamente per tale scopo (applicazioni per trasporto pasti e/o biancheria. Il secondo sistema (figure allegate) è destinato al trasporto di colli di dimensioni e pesi più limitati 25 – 70 Kg. come si può dedurre dalle foto allegate. l’impossibilità di trasporto verticale e un elevato ingombro sia per i percorsi di trasporto veri e propri sia per le aree di manovra. che richiede comunque spazio. In questo caso il contenitore è in grado di effettuare anche percorsi verticali Questo tipo di trasporto permette una velocità inferiore a quella degli impianti di posta pneumatica ma può sostituire quest’ultimo tipo di impianto molto egregiamente visto che ha come vantaggio una maggiore flessibilità del materiale trasportato e sulla capacità di carico. 41 .

rifornimento ed evacuazione materiali dalle diverse aree di produzione) sono viceversa fondamentali per garantire il successo dell’inserimento dei veicoli a guida automatica.2. generalmente seguendo uno o più conduttori interrati. Il primo impianto di AGV in Italia risale alla metà degli anni '60 e utilizzava la sola tecnologia di guida a quel tempo in uso. come già indicato. In diverse realtà la movimentazione automatica riduce significativamente il danneggiamento dei materiali tipico di una gestione manuale. 2. tipiche per ambienti ove i veicoli si muovono a stretto contatto sia con il personale che con le macchine di produzione. A questo si aggiungono esigenze di sicurezza ed affidabilità. sono sistemi di trasporto discontinui basati su carrelli che si muovono in modo automatico. Da 42 . cioè la guida induttiva. diverse altre soluzioni intermedie tra le due descritte che comunque richiedono il trasferimento su montacarichi per i trasporti verticali.Esistono. I sistemi basati su carrelli automatici filoguidati (Automated Guided Vehicle System) o AGV. La razionalizzazione dei flussi dei materiali e la conseguente analisi delle interazioni dei sottosistemi coinvolti dalle movimentazioni (es.3 Impianti di trasporto robotizzati L’uso dei veicoli a guida automatica è sicuramente la soluzione ideale per ottimizzare la logistica dei trasporti interni in alcuni ambienti industriale e non.

43 . Il fattore principale che ha permesso lo sviluppo di questi sistemi di movimentazione è la loro flessibilità. I sistemi AGV hanno registrato una rapida diffusione in quanto risultano particolarmente adatti per la movimentazione dei materiali. infatti gli AGV possono effettuare percorsi variabili e razionalizzati dal sistema di gestione e controllo centrale. la tecnologia usata rimase la medesima nei numerosi impianti che si succedettero. caratterizzati da flussi complessi e variabili. il quale raccoglie ed elabora tutte le informazioni concernenti sia lo stato di tutti i veicoli e delle unità di carico da movimentare sia le richieste di intervento provenienti dal sistema produttivo. realizzati principalmente in aziende di dimensioni medio grandi. Questa flessibilità è accentuata dalle caratteristiche di riprogrammabilità dell’intero sistema a fronte di cambiamenti anche radicali dei compiti da svolgere.allora. e per svariati anni ancora. in unità di carico. materiali e mezzi come per esempio avviene per sistemi come i convogliatori a nastro o a rulli (installazioni fisse). all’interno di impianti caratterizzati da elevati livelli di automazione. inoltre sul mercato è disponibile un’ampia tipologia di veicoli che presentano il vantaggio di non ostacolare la mobilità di persone. La modularità e la flessibilità dell’utilizzo degli AGV la rendono facilmente adattabile alle diverse realtà tecnologiche ed operative (macchine di diverse tipologie o di diversi fornitori) già presenti nelle varie aree coinvolte e configurabile per operare in completa autonomia o in modo integrato con eventuali sistemi di gestione della produzione.

visione artificiale e così via. la traccia incassata nel pavimento. Nel primo caso ciascun AGV. in base alle richieste del ciclo produttivo. il carrello svolge esclusivamente la funzione di presa o scarico e di trasporto. sviluppandosi con differenti tecnologie costruttive e di guida: guida induttiva. e con l’impiego di linee ISDN.Un’ulteriore aspetto da considerare è quello dell’interazione del sistema con l’ambiente circostante e la possibilità di adattare i percorsi e le funzionalità dei veicoli al variare del layout dell’edificio in cui sono inseriti o delle procedure operative. su richiesta. si è persino in grado. funge da postazione mobile di lavoro e richiede pertanto delle attrezzature che facilitano le operazioni di un corretto posizionamento sotto le macchine utensili oppure viene impiegato per operazioni di montaggio o collaudo. per rendersi sempre più indipendente rispetto a un ″rigido″ percorso.4 I sistemi di trasporto agv I carrelli AGV possono essere gestiti con modalità a ″flusso passante″ o ″taxi″. Nel secondo caso. Anche gli AGV. 2. quale per esempio. liberandosi progressivamente dei vincoli. Recentemente. oltre 44 . come accade a tutte le innovazioni tecnologiche. con il passare degli anni si è perfezionato.2. fra apposite stazioni fisse (sistema adottato in sede ospedaliera). per mezzo delle comunicazioni. invece. oltre che trasportare i materiali. con l’ausilio di telecamere fisse e remote. laser.

.Facilità di variare. . con possibilità. segnalate dall’impianto e provvedere ad eseguire modifiche dei percorsi programmati.che vedere a distanza i sistemi di funzione. . di accedere a tutte le stazioni dell’impianto. quando necessario.Possibilità. per un veicolo. per dimostrarsi validi e affinché possano conseguire risultati soddisfacenti. Gli AGV.Rapidità nella movimentazione dei materiali. 45 .Possibilità di trasferire l’impianto in altra sede. di notare eventuali anomalie nel lavoro.Possibilità di sorpasso dei veicoli (con impianti dotati di più veicoli).Possibilità di collegare il sistema AGV con le strutture di trasporto esistenti in azienda.Programmi e procedure di facile applicazione e modifica. la mappa del percorso. con costi limitati.Elevata manovrabilità del mezzo.Elevata flessibilità per adattarsi alle variazioni del mix produttivo. . a richiesta. senza interventi in loco. . . . di spostamenti laterali rispetto alla traccia e richiesta di limitati spazi di manovra. . devono possedere alcuni requisiti: .

affidabilità. eventuali guasti e così via. .Possibilità di redigere automaticamente statistiche sul lavoro svolto.Ricarica automatica della batteria di accumulatori.Possibilità di inserire. . se necessario. con drastica riduzione dei danni al materiale trasportato o ai pallets impiegati. di disporre di mezzi personalizzati per eseguire le peculiari attività di handling dell’azienda utilizzatrice. .. nel circuito dell’impianto.Precisione e rapidità nei cicli di carico e scarico. con semplicità. altri veicoli in caso di necessità. .Possibilità di chiamata del veicolo da parte degli impianti produttivi. nelle zone di sosta dei veicoli.Autodiagnostica per eventuali anomalie nel funzionamento e per guasti. .Possibilità di dialogo fra veicoli e centro operativo per input e output relativi alla movimentazione. 46 . . .Semplicità operativa e di manutenzione. . attraverso l’elaboratore di processo che gestisca. . controlli e ottimizzi la movimentazione interna.Rapida installazione dell’impianto senza interferire con l’eventuale attività produttiva in corso.Possibilità. sistemati all’interno dello stabilimento. tempi di fermata.

del materiale di consumo. I settori prevalenti di impiego degli AGV in campo ospedaliero sono adibiti per il trasporto della biancheria. complessi problemi quando si presenta la necessità di eseguire modifiche migliorative o degli spostamenti. . dei pasti. mentre con strutture di ridotte dimensioni questi risultano più facili e meno onerosi. dovuto all’installazione degli AGV.: Si riportano di seguito alcuni esempi di impiego industriale e non. si riteneva che un impianto dovesse essere composto da almeno. sembra. infatti. I grandi impianti rappresentano. Secondo l’opinione degli esperti. ecc. di ridotte dimensioni. mentre oggi è abbastanza frequente vedere aziende dotate di un solo veicolo. di carrelli AGV. Comunque sia orientata la strategia aziendale. che anche in questo ambito vi siano nuove tendenze. . A questo punto viene da chiederci se gli AGV sono adatti solo per grandi impianti o anche per medi e piccoli. infatti.Possibilità di riqualificare i carrellisti in esubero. 10 veicoli probabilmente per le rilevanti spese di installazione dell’impianto. i sistemi di produzione di grandi dimensioni lasceranno poco alla volta posto a strutture indipendenti e decentrate. l’impegno degli AGV si presenta valido per entrambe le soluzioni e questo deriva anche da una recente rivalutazione della loro applicabilità: all’inizio. 47 .Offrire maggiore sicurezza al personale dei reparti.

48 .

49 .

informazioni. ecc. tali sistemi di trasporto sono composti da quattro componenti fondamentali (Fig. che presiedono al trasporto vero e proprio e sono mossi mediante motori a corrente continua alimentata da batterie di accumulatori. che provvede alla programmazione ed all’ottimizzazione delle missioni dei veicoli. d) Sistema di gestione (calcolatore dedicato) dell’intero impianto AGV.Principali componenti dei sistemi di trasporto AGV 1 Tale scambio di comunicazioni può avvenire con continuità lungo tutto il percorso dei carrelli o in corrispondenza di determinati punti del tracciato. 50 .2): a) Veicoli a guida automatica (comunemente detti carrelli).2 . Fig. c) Impianto atto a trasmettere comandi. Esaminiamo di seguito le caratteristiche costruttive e funzionali di ciascun componente dei sistemi AGV. 1. situazioni di carico.In linea generale. 1. b) Impianto che provvede a guidare i carrelli lungo i tragitti prestabiliti. tra il sistema gestione ed i carrelli e viceversa(1) . nonché al controllo del traffico.

Il sistema di guida fa seguire ai veicoli.Cavo inserito nel pavimento. metallici o magnetici) o riscontri disposti sul pavimento o su punti fissi sopraelevati.2.Nastri (fluorescenti.5 Sistemi guida dei veicoli I sistemi di guida si dividono tra quelli a guida fissa e quelli a guida libera. Il sistema di guida è separato dal sistema di 51 . o ″visti″. In sintesi e con riferimento alle realizzazioni più diffuse. riflettenti. in modo automatico. tali percorsi sono definiti mediante uno dei seguenti sistemi: . Senz’altro la seconda categoria consente una maggiore flessibilità. una striscia fotosensibile o riflettente. ad esempio un nastro magnetico. e attraversato da corrente. esplorati dai carrelli mediante dispositivi ottici. . teste laser o telecamere. ma richiede una superiore capacità di calcolo da parte del sistema di controllo. a contrasto di colore. si può affermare che con i sistemi di guida del primo tipo i veicoli ″seguono″ un percorso. oppure sotto la superficie. i percorsi richiesti dalle esigenze di movimentazione dei materiali proprie dello stabilimento. che il carrello segue induttivamente. i secondi richiedono una mappa della zona in cui operano i carrelli ed una serie di punti fissi di riferimento che possono essere rilevati.2. mentre con i sistemi del secondo tipo essi ″scelgono″ un percorso. Il cavo può essere utilizzato anche per la trasmissione delle informazioni tra veicolo e sistema di controllo centrale. dai carrelli. I primi richiedono l’installazione di una traccia sul pavimento. in sintesi.

Nel confronto tra questi due tipi di sistemi occorre considerare la più comoda installazione di bande (di qualunque tipo) in quanto sono applicate superficialmente e non interrate. sporcizia) e la tipologia della pavimentazione ossia la rugosità e irregolarità di essa. comunicazione ed è possibile identificare le unità di carico lungo il percorso utilizzando un bar code. mentre risultano attualmente di più agevole utilizzo i sistemi di guida a banda e con filo interrato.Memorizzazione del percorso nel calcolatore installato a bordo dei singoli carrelli: il percorso programmato può sostituire gli altri sistemi di guida solo per brevi tratti (15-20 m). 52 . . stante la precisione richiesta per i movimenti dei carrelli. A questo proposito va però notato che l’utilizzo di bande in generale necessita di condizioni più restrittive riguardanti le condizioni ambientali (polvere. che pertanto si muovono soltanto a velocità ridotta (tanto minore quanto più il percorso ″fuori traccia″ è tortuoso) L’individuazione dei percorsi con l’utilizzo di sensori e senza l’ausilio di tracce anche se già disponibile commercialmente rappresenta un settore da cui si attendono forti sviluppi.

2. 2.Disposizione e caratteristiche delle ruote di un AGV. sterzanti od orientabili). 53 .La manovrabilità dei veicoli è un fattore importante in fase di progettazione del layout e per la determinazione degli spazi necessari al movimento degli AGV. Fig. A questo proposito si riportano nella Fig.2 classifica i principali sistemi automatici di guida adottati per i carrelli AGV.1 .1 quattro possibili schemi della disposizione delle ruote e delle loro funzioni (motrici o non motrici. Lo schema di Fig. sistemi che sono di seguito descritti. 2.

2 .Fig. viene inserito sotto il piano di calpestio. interponendo uno strato di gomma spugnosa o simili al fine di consentire leggeri spostamenti dei conduttore rispetto alla resina (Fig. Guida induttiva E’ il sistema di guida più frequentemente adottato in ambienti industriali dato l’alto grado di affidabilità raggiunto.3 2 La scanalatura è alquanto più profonda (20-30 mm). la scanalatura viene poi chiusa con resina sintetica.25-1. ma il suo fondo viene cosparso di sabbia. ad una (2) profondità massima di 15-25 mm . dentro una scanalatura larga pochi millimetri. Un filo conduttore.Classificazione dei più diffusi sistemi di guida dei carrelli AGV. 2. normalmente costituito da un cavetto di rame (1. 2. 54 .5 mm di sezione) isolato con un rivestimento in plastica.

Modalità di posa del cavo che presiede alla guida induttiva.3 . 2. 55 . AGV (vista frontale) Sigillatura del taglio (sabbia al quarzo e resina Sezione del epossidica) Pavimento Campo magnetico Guarnizione di gomma Cavi 1.5 mm2 Frequenze di guida Fresatura a pavimento Fig.

In corrispondenza dei giunti di dilatazione del pavimento si predispongono
accorgimenti atti ad evitare che il filo venga strappato in conseguenza di
possibili assestamenti del pavimento (Fig. 2.4).

Fig. 2.4 - Predisposizioni in corrispondenza dei giunti di dilatazione del
pavimento

Usando la guida a induzione si possono avere problemi nel caso di
pavimenti con armature o reti di ripartizione molto in superficie, come pure
se i cavi guida debbono attraversare cunicoli o tombini con coperture
mobili in lamiera o cemento.
L’esperienza ha dimostrato che uno spessore di pavimento libero da ferro,
di almeno 4 cm, è sufficiente per l’impiego di questa tecnologia.
Nel caso di cunicoli o grossi giunti di dilatazione coperti con lamiere non
amovibili si possono schermare i cavi con un riporto in legno o plastica
altrimenti, se la copertura è amovibile, si ricorre nel tratto interessato al
sistema detto ″guida libera″ di cui si parlerà in seguito.
Un apposito generatore di frequenza alimenta il filo conduttore con una
corrente elettrica alternata a bassa tensione (intensità 100-400 mA,
tensione fino a 50 V) e di una determinata frequenza (tra 1 e 100 kHz): si

56

genera così un campo magnetico concentrico con il cavo a pavimento
(Fig. 2.5), che individua il percorso dei carrelli destinati al trasporto dei
(3)
materiali ; infatti il cavo è installato lungo tutti i tragitti che i carrelli
possono essere chiamati a compiere per lo svolgimento dei compiti loro
assegnati. Va da sé che il filo conduttore forma un circuito chiuso con il
generatore di frequenza (Fig. 2.6).

Fig. 2.5 - La corrente elettrica che passa nel cavo genera un campo
magnetico.

3 L’intensità del campo magnetico H (forza magnetica in elettrotecnica) generato da una
corrente di intensità i (ampere), risulta:
H = 1 / 2pr
2лr dove r (metri) è la distanza dall’asse di conduzione

57

Fig. 2.6 - Il generatore di frequenza alimenta il cavo installato lungo il
percorso degli AGV.

Per non influenzare il campo magnetico generato dal filo induttivo si deve
evitare la presenza di elementi metallici a distanze dal cavo inferiori a 50-
150 mm (a seconda della massa di tali elementi). Anche eventuali cavi
elettrici di potenza devono trovarsi a distanza di almeno 200 mm.
I veicoli sono dotati di sensori magnetici costituiti da bobine od antenne
che rilevano il campo magnetico irradiato dal filo-guida (Fig. 2.7):
riferendoci, per semplicità descrittiva, al caso che il sensore magnetico sia
costituito da due bobine, se le tensioni indotte nelle bobine sono uguali,
vuol dire che il carrello si trova esattamente sopra il filo guida; se invece le
tensioni differiscono, il veicolo non è centrato sul filo induttivo: in tale
caso, attraverso un amplificatore operazionale ed un microprocessore
installato a bordo del carrello, si discrimina un segnale di uscita che
aziona il motore di sterzatura in modo da riportare il veicolo in posizione
simmetrica rispetto alla pista. Ovviamente i carrelli mantengono un
movimento leggermente oscillante rispetto al filo-guida: lo scostamento
massimo è comunque inferiore a 20 mm.
In genere, i veicoli non seguono un percorso unico, ma devono compiere
tragitti diversi: la Fig. 2.8 riporta alcuni esempi di percorsi e deviazioni che
possono essere previsti nei sistemi AGV.
Per indirizzare i carrelli lungo il tragitto prestabilito, si ricorre ad una delle
alternative di seguito descritte.

58

Fig. 2.Schematizzazione delle apparecchiature previste a bordo carrello per la guida induttiva. 59 . 2.Esempi di layout relativi a sistemi AGV. Fig.7 .8 .

2. Rappresenta una soluzione del tutto simile ai trasporti robotizzati con lo svantaggio di richiedere manodopera e spazi leggermente superiore per i percorsi. Il materiale trasportato viene inserito in modo automatico senza che il sistema di movimentazione verticale si fermi. 60 .2. Una possibile applicazione potrebbe essere quella del trasporto dei letti dai reparti di degenza agli impianti di disinfezione che può essere automatizzata. è la maggiore flessibilità nel loro utilizzo.2. I paternoster sono sistemi di trasporto verticale a catena a funzionamento continuo che possono essere associati a sistemi di trasporto orizzontale. possono essere destinati anche ad altri usi ed una flessibilità nelle dimensioni e caratteristiche del materiale trasportato. come i paternoster. al contempo offrono i vantaggi di avere una maggiore flessibilità in termini di percorsi (Hospital street) che.7 Montacarichi / paternoster Sono impianti di trasporto verticale e non differiscono dal trasporto che utilizza ascensori: i montacarichi hanno portate superiori con velocità inferiori rispetto gli ascensori. 2. al limite. Il vantaggio di questi rispetto ai sistemi automatici.6 Impianti con mini trailer La soluzione di trasporto con i minitrailer consiste in una motrice elettrica (muletto) alla quale sono agganciati carrelli contenitori con una portata unitaria fino a 300 Kg.

2. Il sistema è economico e valido per ospedali a sviluppo verticale per contro presenta alcuni svantaggi: . elevati ingombri dei condotti e delle curve.8 Impianti pneumatici per trasporto biancheria sporca e rifiuti Sono impianti per lo smaltimento che possono adottare lo stesso principio della posta pneumatica. Un requisito fondamentale del secondo tipo di impianto è che deve essere progettato in modo che il materiale. . Una centrale di aspirazione crea la depressione necessaria attraverso condotti circolari di 500 – 600 mm di diametro. per limitare tale rischio è opportuno posare tubazioni in acciaio al carbonio o inossidabile. 61 . una volta introdotto nell’impianto non deve avere alcun contatto con l’atmosfera. A questo proposito. alto rischio dal punto di vista della sicurezza antincendio sia per la natura del materiale trasportato che per la creazione di veri e propri camini di aspirazione.2. . I materiali sono introdotti in appositi sacchetti che vengono aspirati fino ai locali di raccolta. ridotta flessibilità.

3 IL PROGETTO DEL NUOVO OSPEDALE

L’Ospedale di Asti nasce sulla base di un progetto datato 1990 ed
approvato nel 1995. Nel 1997 iniziano i lavori di costruzione e tra
dicembre 2004 e agosto 2005 vengono effettuati tutti i trasferimenti dal
vecchio ospedale
Da un punto di vista architettonico possiamo dire che l’Ospedale ha la
forma di due pettini rovesciati su sette livelli (piani). Nei due piani
seminterrati trovano posto i principali servizi ausiliari all’attività sanitaria
(magazzino, cucina, guardaroba, centrale di sterilizzazione, zone
stoccaggio rifiuti, officine) oltre a due aree parcheggio coperte. Al piano
terra (quota 21,00) si i trovano servizi sanitari di supporto (Centro
Trasfusionale, Laboratorio Analisi, Anatomia Patologica, Morgue, Blocco
Operatorio, Radiologia, Radioterapia e anche il Pronto Soccorso). Per i
piani superiori, se non viene considerata la zona commerciale, vale la
logica della divisione tra reparti chirurgici e reparti di medicina. Gli
ambulatori afferenti alle specialistiche di ciascun reparto sono dislocati nei
locali in testa a ciascun reparto di riferimento.
La superficie coperta del presidio ospedaliero è di 35.000 mq per un totale
di volume dell’edificio di 513.000 mc.
L’ospedale ha 630 posti letto, 15 sale operatorie, 3 sale parto, 213
ambulatori, 153 studi medici.

62

3.1 LE MOVIMENTAZIONI MERCI E MATERIALI ALL’INTERNO
DEL PRESIDIO OSPEDALIERO.

Per il trasporto dei materiali sono stati adottati due sistemi: un sistema
che utilizza AGV (automatic guided vehicles) per i trasporti pesanti e
voluminosi e la posta pneumatica per quella leggera. Le due scelte hanno
però avuto tempi diversi di realizzazione.
Mentre il sistema AGV nasce, pur con tutti i limiti che andremo a vedere,
come progetto contestuale a quello dell’Ospedale, l’impianto di posta
pneumatica viene progettato e realizzato a struttura definita. Questa
discrasia dei tempi ha fatto sì che la progettazione e la realizzazione di
questo secondo impianto ha dovuto sottostare a vincoli architettonici ed
impiantistici. D’altro canto l’impianto di posta pneumatica, pur con i vincoli
che abbiamo appena visto, viene progettato e realizzato sulla base delle
necessità effettive degli utilizzatori e non come è avvenuto per l’altro
impianto, che basava le proprie logiche su un progetto ben distante dai
fabbisogni effettivi.

3.1.1 Analisi del sistema di AGV fornito

Dalla data del benestare al Capitolato di Fornitura avvenuto nel 1995 al
momento dei primi approcci conoscitivi del sistema in fase di consegna
avvenuti nel 2002 le esigenze operative e le metodologie (anche
mediche) risultavano cambiate.

63

Confermando il rispetto del Capitolato (per le implicazioni con il Fornitore)
l’ASL doveva iniziare a studiare/operare le eventuali necessarie modifiche
affinché l’impianto, all’avvio delle attività del Presidio, si presentasse
consono alle esigenze organizzative espresse per evitare di dovere
operare una “mostruosità” organizzativa e cioè cambiare l’impostazione
organizzativa per fare funzionare correttamente l’impianto.
Nel 2002 la Direzione Generale dell’allora ASL 19, percepito il rischio di
non poter utilizzare l’impianto così come progettato e ormai in fase di
completamento, diede incarico ad un gruppo di persone, tra cui il
sottoscritto, di analizzare i punti deboli del sistema per proporre soluzioni
le più consone al momento dell’avvio del nuovo ospedale. Tale scelta
della Direzione Generale obbligò l’impresa appaltatrice dell’ospedale,
l’impresa fornitrice dell’impianto e anche la Direzione Lavori a fornirci,
oltre che al progetto dell’impianto, anche tutte risposte che da quel
momento il gruppo di lavoro avesse avanzato relativamente al
funzionamento dell’impianto.

3.1.2 I punti deboli

L’impianto così come progettato presentava subito due tipologie di
debolezze, una di tipo organizzativo (software) e una di tipo tecnologico
(hardware)

64

3 Organizzazione Il gruppo di lavoro costituito si è dato come punto di partenza la “giornata tipo” così come definita dalla Direzione Sanitaria.00 e alle 17. Vale la pena evidenziare ad esempio che la Direzione Sanitaria aveva deciso che nella nuova struttura i pasti sarebbero stati distribuiti ad orari “normali”: il pranzo dalle 12. Questa differenza comportava che l’impianto di AGV risultava programmato per il trasporto pasti ad orari differenti dalla distribuzione del pasto e di conseguenza anche dall’orario di produzione del pasto da parte della cucina. Il problema sopra evidenziato veniva poi aggravato dal fatto che il sistema risultava molto rigido.00 e non come avveniva con la vecchia organizzazione ossia alle 11.3. La giornata tipo decisa per le attività nel nuovo ospedale risultava sostanzialmente diversa dalla giornata tipo su cui si era basato il progettista in fase di progetto. Nella “giornata tipo” sono raccolte in ordine temporale tutte le diverse attività a favore dei pazienti da svolgere nell’arco delle 24 ore.00.00 alle 19. In pratica.1. la cena dalle 18. il sistema si attiva alle ore 10. In pratica se in un dato giorno per qualche motivo si fosse dovuto anticipare o ritardare le partenze o servire con un ordine diverso i reparti o dover consegnare due carrelli ad un reparto che era stato 65 .00. tornando all’esempio dei pasti. Non vi era infatti la possibilità di modificare non solo la fascia oraria ma neanche l’ordine di partenza dei carrelli.00 alle 13.30 per iniziare i trasporti dei carrelli dei pasti secondo una scaletta di reparti fissa e invariabile.

Un altro elemento importante che comportava. l’esigenza di una consegna tutti i giorni (dal lunedì al sabato) e la necessità di utilizzare il carrello della biancheria come armadio di reparto. il progetto era la consegna di un carrello tre volte la settimana. 66 . Era infatti stato programmato non per una consegna quotidiana a tutti i reparti del carrello delle colazioni ma per sole due consegne a settimana di un carrello dispensa (si prevedeva di far preparare la colazione in reparto). La più evidente risultava essere quella delle colazioni. Anche per quanto riguarda la movimentazione dei rifiuti vi erano grosse differenze organizzative dovute all’introduzione della raccolta differenziata. in aggiunta a quelli già elencati. gravi difficoltà operative per il funzionamento dell’impianto era ma non previsione di alcune tipologie di consegne. Altro esempio dello stesso tipo risulta essere quello della consegna della biancheria pulita. L’aver determinato in modo fisso la matrice dei viaggi e l’aver trasferito la possibilità di attivare viaggi estemporanei ai responsabili della ditta di gestione e conduzione dell’impianto comportava la deresponsabilizzazione da parte dei responsabili delle consegne circa l’avvenuta partenza dal centro di distribuzione del materiale richiesto.programmato per un solo trasporto sarebbe dovuto intervenire la ditta di gestione/conduzione dell’impianto per richiedere un viaggio “Spot”. non prevista in sede di progetto. L’impianto non era in grado di gestire la consegna delle colazioni.

ma per i ritorni. la zona sporco della cucina se è un carrello per il vitto. Il sistema così come progettato non era in grado di riconoscere tutte le tipologie di carrelli necessari ai diversi trasporti. di non utilizzarlo. per qualsiasi motivo fosse necessario deviare i percorsi degli AGV. questa funzione risulta essenziale. Infatti l’operatore di reparto non “genera la missione” indicando dove dovrà essere riconsegnato il carrello. Tale sistema infatti non era in grado di gestire la raccolta differenziata e per questo motivo è stato deciso. Altro elemento tecnologico legato all’impianto di trasporti che non rispondeva più alle esigenze risultava essere l’impianto di svuotamento automatico dei rifiuti. L’AGV è in grado di riconoscere il tipo di carrello/contenitore che sta trasportando. L’impianto risulta filo guidato questo a scapito di qualsiasi forma di flessibilità richiesta nei percorsi. Infatti. pur essendo stato fornito. necessario procedere al taglio del pavimento al fine di poter annegare il filo conduttore. non tanto per i viaggi di andata verso i reparti.1.4 Tecnologia Anche per quanto riguarda la tecnologia dell’impianto di trasporto automatico venivano rilevati punti deboli.3. ma sarà l’AGV stesso che riconoscendo il carrello lo trasporterà nell’area di raccolta (buffer) per quella tipologia di carrelli. 67 . nel guardaroba se è un carrello/armadio della biancheria e così via.

che condividendo il nostro pensiero ci incaricò di portare avanti il progetto di revisione. presentò le opzioni di scelta alla Direzione Generale. pur realizzato da un’impresa specializzata.5 Problematiche per la revisione dell’impianto Nella parte precedente si sono riportate una serie di elementi ostativi al funzionamento dell’impianto in grado di soddisfare le esigenze rilevate. INDUMAT SPA. Pertanto l’opzione di usare l’impianto così come progettato risultava non percorribile era necessario effettuare una scelta sulle due restanti opzioni: non utilizzare l’impianto o prevedere una sostanziale revisione. Nei primi mesi del 2003 il gruppo di lavoro ha primi contatti con la ditta costruttrice dell’impianto. tuttavia bisognava affrontare una serie di problemi. I punti cardini su cui si doveva operare per portare il sistema ad un alto grado di efficienza erano chiari. La ditta. L’impianto in questione. rientrava nell’appalto generale per la costruzione del nuovo ospedale. l’aver messo in funzione il sistema così come progettato avrebbe creato gravissime disfunzioni all’intera logistica dell’ospedale. Anzi. I rapporti erano pertanto tra l’ASL e l’impresa appaltatrice e non con l’impresa che effettivamente era in grado di modificare l’impianto.3.1. Il gruppo di lavoro. convinto che se fossero state attuate una serie di modifiche all’impianto questo sarebbe stato in grado di soddisfare appieno tutte le esigenze di movimentazioni merci dell’ospedale. si dimostrò subito 68 .

Il gruppo di lavoro sollecitò la Direzione Lavori al fine che portasse a conclusione i collaudi del sistema di trasporto AGV. La ditta altresì non voleva perdere l’opportunità di poter utilizzare l’ospedale di Asti come vetrina per i suoi potenziali clienti. La Commissione ebbe modo di effettuare tutti i collaudi richiesti in modo da poter svincolare l’azienda costruttrice dell’impianto dagli impegni presi con l’appaltatore. con nessuna variante. La ditta non poteva permettersi i veder inutilizzato il proprio impianto in un ospedale appena costruito quando in tutti gli ospedali al momento in fase di realizzazione o anche solo di progettazione viene previsto un impianto di trasporto automatizzato. e non se ne potevano introdurre. La Direzione Lavori in questa fase chiese di essere informata delle eventuali modifiche che sarebbero state fatte all’impianto Ultimo elemento fu il muro creato dalla direzione lavori e dal progettista dell’impianto nei confronti del gruppo di lavoro in quanto consideravano la nostra attività più che il tentativo di migliorare il sistema nient’altro che una 69 . Il primo aveva carattere principalmente di immagine e di marketing. L’altro motivo per cui la ditta iniziò subito la collaborazione stava nel fatto che non condivideva le logiche del progetto dell’impianto così come aveva dovuto realizzare.molto collaborativa rispetto alle nostre richieste per un duplice ordini di motivi. La Commissione collaudo aveva in mano progetti definitivi. Un altro problema all’eventuale modifica dell’impianto risultavano essere i collaudi. Era necessario pertanto collaudare al più presto il sistema e poi modificarlo.

1. • Logiche posizionamento invii da reparti e da zone di spedizione. • Inserimento di nuovo carrelli. Questo terzo elemento di difficoltà per la prosecuzione del progetto di miglioramento dell’impianto fu risolto con l’intervento della Direzione Generale 3. Volevamo superare la rigidità del sistema che prevedeva viaggi fissi e non modificabili. 70 . • Flessibilità dei viaggi. Era necessario poter differenziare i carrelli al fine di poter permettere all’AGV di riconoscere il contenitore vuoto trasportato e portarlo nel giusto buffer.6 Le modifiche Avuta autorizzazione di modificare le logiche di base ed ai metodi di lavoro. In pratica veniva richiesto di affidare la responsabilità della generazione delle missioni al centro di spedizione. chiedemmo alla ditta Indumat spa di verificare la possibilità di modificare l’impianto secondo le seguenti esigenze: • Livelli decisionali portati ai livelli operativi.critica al progetto e alla sua realizzazione. Questo terzo punto è conseguenza naturale delle prime due richieste.

4 lettera C del D. 71 .Lgs 358/92 alla ditta Indumat per l’effettuazione di tutte le modifiche richieste.7 I vincoli funzionali e strutturali del sistema AGV I centri spedizionieri delle merci (cucina. 3. La ditta riuscì a completare i lavori prima dell’avvio della fase di trasloco iniziata ai dicembre 2004 con il Dipartimento Materno Infantile che da subito fu servito con i trasporti automatizzati degli AGV. magazzino e guardaroba) si gestiscono in modo autonomo le missioni. Fu fatto quindi un affidamento. solo da ditta costruttrice possedeva e conosceva i software dell’impianto e anche tutta l’altra tecnologia già installata. Ricevuto parere favorevole dal parte della ditta circa la fattibilità delle nostre richieste e valutate anche dalla ditta stessa necessarie per il buon funzionamento dell’impianto l’ASL 19 affidò la modifica dell’impianto alla ditta costruttrice. È necessario a questo punto sottolineare due elementi cardini da tenere sottocontrollo per il buon funzionamento dell’impianto: le fasce orarie e le matrici delle spedizioni. ai sensi dell’art. • Revisione aree di deposto carrelli. 9 c.1. La più importante modifica richiesta era la creazione di un’area buffer di deposito (pieni) e di partenza (vuoti) per i carrelli che sarebbero stati utizzati per i rifiuti. L’affidamento diretto fu più che una scelta una necessità.

del materiale sanitario. magazzino e guardaroba) hanno necessariamente sempre rispettato sia le fasce orarie che la matrice delle spedizioni. Sono state poi fissate le fasce per la consegna della biancheria pulita. la matrice regola il flusso dei carrelli al fine di evitare i cd colli di bottiglia.Le fasce orarie rappresentano l’unico vincolo rigido ma altresì necessario per il funzionamento dell’impianto: sono state fissate. Pur non essendo vincolante la matrice propone l’ordine delle missioni al fine di distribuirle in modo uniforme su tutte le colonne dei montacarichi e di evitare i tempi morti di attesa dell’ascensore. I servizi di spedizione (cucina. Sembra inverosimile ma le consegne che necessitano la maggiore precisione sono quelle rappresentate dalla consegna dei pasti. invece. Questo perché sia i pazienti che i parenti e i volontari che prestano servizio durante i pasti pretendono giustamente il rispetto dell’orario. Le matrici delle spedizioni hanno la funzione di far operare in modo più efficiente l’impianto. Per determinare le fasce orarie sono state ricercate per prima le attività nei reparti che richiedevano il rispetto di un orario preciso delle consegne. pur se ben informato. Il personale di reparto. del materiale economale. Infatti dovendo l’impianto servire i cinque piani superiori rispetto al livello dei centri distributori. richiedeva le missioni di ritorno dei carrelli vuoti fuori dalle 72 . poco attento. e sei punti (uno per ciascuna manica) su ogni piano utilizzando complessivamente dodici montacarichi. gli orari di spedizione per ciascuna tipologia di materiali. sulla base della giornata tipo.

fasce orarie definite provocando ingorghi e conseguentemente ritardi delle consegne. Esiste tuttavia un vincolo importante dell’impianto che è dato dalla dimensione dei carrelli. Tuttavia si è ritenuto più opportuno movimentare i pallets così come consegnati per evitare troppi spostamenti manuali di materiali pesanti. Con i trasporti manuali viene ancora servito anche il Reparto di Nefrologia e Dialisi per quanto riguarda la fornitura delle sacche e dei filtri. Vedremo meglio in seguito che il volume utile del carrello per il trasporto dei materiali ha le seguenti dimensioni 800x1200x1000 con una portata massima dell’AGV di 300 kg. Abbiamo appena spiegato due vincoli il cui non rispetto non provocherebbe il blocco dell’impianto ma solo un uso altamente inefficiente. ad esempio gli elettrocateteri per il Servizio di Elettrofisiologia. che sono più lunghi della lunghezza del carrello e non si possono piegare. È stato necessario pertanto modificare il software di gestione dell’impianto in modo tale che non accettasse le missioni negli orari non prestabiliti. In questo caso non c’è un vero vincolo del sistema in quanto sarebbe sufficiente utilizzare più carrelli al fine di poter soddisfare le richieste. 73 . In questo caso la consegna non viene garantita dall’impianto di AGV ma ancora con i trasporti manuali. Sono utilizzati dei prodotti.

scelta che è stata fatta solo per la posta pneumatica. certezza e tracciabilità delle consegne. è stato il fatto che i percorsi degli AGV restano puliti ed integri. non sfondano le porte degli ascensori. Rispetto al sistema tradizionale dei trasporti è aumentato il grado di qualità del servizio misurabile in termini di efficienza. con l’orario di partenza. Al limite era possibile richiedere anche di poter individuare l’operatore che ha generato la missione. non strisciano sui muri. L’impianto AGV è in grado di effettuare le consegne ai reparti di tutti i materiali: pasti. non “perdono” immondizia.2 RISULTATI RAGGIUNTI. L’avvio dell’attività nel nuovo ospedale contestualmente con la messa in funzione del sistema di trasporto automatico ha obbligato a rivedere il processo di approvvigionamento delle merci e dei materiali. 74 . gli spigoli lungo i percorsi restano integri. Si è passati da un calendario di consegne non ben definito ad un programma puntuale e preciso. di prelievo e di consegna. Un effetto imprevisto ma che ci ha colpiti in modo molto positivo. biancheria pulita (sia piana che confezionata).3. materiali sanitari. Infatti gli AGV avendo il loro percorso preciso. Con il sistema di trasporto automatico si ha a disposizione la cronologia dei trasporti effettuati. materiali economali. La certezza e la puntualità delle consegne ha comportato una consistente riduzione delle urgenze.

E’ stato necessario per la gestione dell’impianto di trasporto pesante. Il contratto prevede la disponibilità di personale della ditta esterna durante tutto l’orario di funzionamento dell’impianto (16 ore/die per 365 gg) al fine di risolvere qualsiasi problematica che si venisse a generare. al fatto che il sistema è stato progettato e realizzato con percorsi propri ed esclusivi senza alcuna sovrapposizione con i percorsi degli operatori e tanto meno con quelli dell’utenza. prima e poi quello di posta pneumatica affidare ad una ditta esterna un contratto di conduzione.2. assistenza e manutenzione dell’impianto. Questo grazie ai sistemi di sicurezza dei vettori ma anche. La ditta affidataria. 3. tuttavia questa auspicabile. è la ditta che ha costruito l’impianto di trasporto pesante. 75 .Altra sorpresa.1 GESTIONE E MANUTENZIONE DELL’IMPIANTO. è stata quella che a distanza di quattro anni dall’avvio dell’impianto non sono stati segnalati incidenti alle persone. e credo soprattutto. Alla stessa ditta è poi stato affidato anche la conduzione dell’impianto di posta pneumatica. per le stesse motivazioni sopra riportate.

conserva caratteristiche di invarianza evitando rigidezze sia distributive. in modo molto stretto. risultanti dall’assetto e dalla filosofia progettuale dell’impianto ospedaliero. Infatti pur facendo parte della struttura ospedaliera. Il sistema di trasporto automatizzato è il risultato di una progettazione integrata in quanto nasce come elemento proprio della struttura ospedaliera e non come un elemento aggregato con tutte le conseguenze del caso. tuttavia. di magazzinaggio e il ritiro della biancheria sporca e dei rifiuti. Ciò non toglie. dei materiali di farmacia.4 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO DI TRASPORTO ROBOTIZZATO (AGV) Il nuovo OSPEDALE DI ASTI è dotato di un sistema di trasporto automatico per la distribuzione ed il prelievo ai vari reparti dei carrelli per l’approvvigionamento dei pasti. Il sistema di trasporto si articola sostanzialmente su due concetti informatori guida: la collocazione strategica delle aree di servizio. la razionalizzazione dei percorsi. che esistano dei nodi cardine a cui il sistema fa riferimento. così come essa nasce nell’attuale definizione. l’organizzazione delle forniture ai reparti e ai servizi. che renderebbero il sistema obsoleto in caso di ridistribuzione delle funzioni all’interno della struttura ospedaliera. 76 . della biancheria pulita.

77 . AGV.1 Percorsi L’impianto si articola in un sistema di percorsi orizzontali e verticali. I percorsi orizzontali si sviluppano principalmente alla quota 17.00 (piano -1) in relazione alle collocazioni. I veicoli sono in grado di effettuare curve e tratti controllati in modo virtuale. .00 – 11. che movimentano automaticamente l'AGV fino al piano impostato per il deposito o il prelievo del carrello e l'immissione sul circuito principale di trasporto. Anche in questo caso esistono 2 ulteriori passaggi verticali con estensione limitata: il primo è relativo alla farmacia tra le quote 17. rispettivamente.1. estensioni molto limitate dell’impianto sia alla quota 11.1 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO 4. dello scarico – ritiro rifiuti e del magazzino della farmacia. Il trasporto orizzontale dei carrelli viene effettuato utilizzando i veicoli a guida automatica.00 (piano - 2) dove si trova l’anello della intera sede ospedaliera.90 (al momento non utilizzato ma si deve prendere in considerazione la sua attivazione). I percorsi verticali sono collocati nelle così dette “torri” di comunicazione verticale relative alle sei ali dei corpi degenza della sede ospedaliera. il secondo fa riferimento allo scarico dei rifiuti tra le quote 17.00- 21.90 (piano - 3) sia alla quota 21.00 (non utilizzato). Sono presenti. che si muovono lungo percorsi stabiliti. Lo spostamento verticale è assicurato tramite elevatori.4. inoltre.

1 + 1 unità hardware centrali di gestione. 1 sistema di guida e relativi dispositivi. attrezzature e componenti atti a garantire la perfetta efficienza e funzionalità. il sistema di trasporto. 1 unità di gestione centralizzata. b) n. comprensivo di: 78 . 3 unità terminali costituite ciascuna da un terminale video e tastiera e n. le strumentazioni di bordo per rendere funzionale ed operante. anche ai fini della sicurezza.2 Generalita’ del sistema di trasporto Elementi costitutivi del sistema di trasporto Ai fini della funzionalità il sistema AGV è costituito dai seguenti componenti principali: a) n.1.4. 13 vettori automatizzati a guida induttiva comprensivi di tutti gli accessori. compreso il software ed il sistema operativo necessario. • n. costituita da hardware e software atti a gestire le funzioni ed i sistemi di sicurezza previsti dal sistema di trasporto AGV compresa l’installazione presso una “centrale di controllo” delle apparecchiature e delle attrezzature necessarie comprensive di: • n.1 unità di stampa grafica. c) n. necessari per controllare la guida o la funzionalità del sistema AGV. comprensivo di tutti gli accessori.

installati presso le stazioni previste. P5. AS2. a garanzia della completa funzionalità del sistema automatizzato. Sterilizzazione. sporco.) Il sistema di trasporto collega quindi le diverse aree classificate in: • centri servizi da/verso i reparti (K. P2. 4.1. sterile ecc. • n. • ricetrasmettitori ad infrarosso a saturazione d’ambiente e/o induttivi per la comunicazione dei dati. P6.3 Configurazione dell'impianto Aree e livelli Il sistema di trasporto deve consegnare e prelevare carrelli-contenitori nei quali sono introdotti materiali eterogenei e necessari ai reparti di degenza (vitto. 16 postazioni di ricarica delle batterie dei vettori. P7) 79 . Magazzino) • aree di ricezione dai reparti (R + BS) Rifiuti e Biancheria Sporca • aree di buffer per il prelievo / deposito carrelli da / per il lavaggio automatico dei medesimi (AS1. • sviluppo di circa 3000 metri di filo guida • n. 30 tastiere operative e display di controllo per l’immissione dei dati di ingresso per l’invio dei carrelli. pulito. Farmacia. P3. M. P1. F. S. P4.) (Cucina. Biancheria Pulita. BP.

TORRE – ZONA 7 8 Livello 1F 2D 3B 4N 5P 6R Far. R + BS A B A B A B A B A B A B A A B R + BS 1 11.I reparti sono collegati con i centri servizi attraverso n.00 Sbarchi ai 5 30. L’area Farmacia è collegata tramite l’impianto di elevazione 7.00 Principale 3 21. 6 impianti di elevazione. ognuno costituito da una coppia di ascensori.00 4 26. l’area Rifiuti e Biancheria Sporca è collegata tramite l’impianto di elevazione 8 (composto da due ascensori).90 Livello 2 17.00 7 38. Inoltre.00 80 .00 piani 6 34.

carrelli vuoti/pieni) è gestita automaticamente dall’operatore presente in area. predisponendo l’opportuno contenitore in posizione per il prelievo automatico da parte di un vettore. Ogni stazione di carico/scarico ai piani (stazioni “periferiche” di ricevimento ed invio nei singoli reparti di degenza) è costituita da due postazioni parallele. • in Cucina. • nell’area di scarico Rifiuti e Biancheria Sporca. Le stazioni di ricevimento/invio dei carrelli sono dotate di “guide” di centraggio e di posizionamento dei carrelli. che all’attivazione fisica della stessa. 81 . • in Magazzino. Tali postazioni sono provviste di sensori per la verifica della presenza di carrelli e l'’attivazione automatica dei comandi di ricevimento/invio degli stessi. che provvede sia alla formazione di una missione. Ogni “stazione” di ricevimento/invio (carico/scarico.Stazioni di carico e scarico Le stazioni di carico e scarico dei carrelli contenitori sono dislocate nelle seguenti aree: • nei singoli reparti di degenza e di specialità di diagnosi e cura (Torri 1F-2D-3B-4N-5P-6R) • in Farmacia. una per il ricevimento e l’altra per l’invio dei carrelli. • in guardaroba / centro di Sterilizzazione.

1 carrello. I montacarichi servono soltanto per il trasporto completamente automatico degli Agv. Le stazioni di invio presso i tre centri di smistamento (cucina. magazzino) sono dotate di videoterminale mediante il quale l’operatore può immettere manualmente le missioni di trasporto. 82 . aventi forma e dimensioni sufficienti a trattenere i carrelli in asse alle piste di transito degli Agv. Elevatori Gli elevatori hanno lo scopo di trasportare l'AGV dal piano di distribuzione (livello 17. Le chiamate vengono accettate solo se il carrello è stato correttamente posizionato nella stazione di prelievo. In ciascun piano è stata prevista un'area con stazioni di deposito e stazioni di prelievo in by-pass e corrispondente al relativo sbarco di ogni elevatore. Per garantire il corretto posizionamento dei carrelli nelle aree di buffer è stato previsto un numero adeguato di guide di contrasto.La lunghezza delle guida di posizionamento è dimensionata per l’inserimento di n. materiale sterile + biancheria pulita. scegliendo da un apposito elenco il codice relativo alla destinazione.00) ai vari piani da servire e viceversa. il trasporto di personale non è consentito durante il funzionamento automatica dell’impianto.

E' possibile. si è passati da un sistema rigido che riconosceva come principali i trasporti programmati ad un sistema flessibile che ha come “normalità” i trasporti spontanei.Su di un elevatore trova posto un solo veicolo. tramite un'informazione trasmessa al sistema di trasporto nella sala di controllo. – Aut.). Il piano cabina ha un ripiano in legno o materiale amagnetico di almeno 80 mm di spessore. Tipologia dei trasporti Come già anticipato. Tramite un segnale di presenza Agv viene programmato il piano. nel rispetto della matrice delle spedizioni. L’accesso all’elevatore del personale per la manutenzione è eventualmente abilitato tramite selettore a chiave (Man. la movimentazione dei carrelli al fine di rendere più flessibile e funzionale l’intero sistema. è stato necessario modificare sostanzialmente la tipologia di trasporti. 83 . La spontaneità dei trasporti si deve leggere come la possibilità per l’operatore che spedisce i carrelli di gestire. bloccare la possibilità ai veicoli di accedere ad un elevatore in modo da consentirne la manutenzione. Preme ribadire che non si deve intendere il trasporto spontaneo come un trasporto casuale in quanto pur essendo spontanei sono effettati sulla base di una matrice di flusso in opportune fasce orarie ben definite che non lascia alcun spazio alla casualità. nel quale è alloggiato il conduttore per la guida del veicolo Agv ed il conduttore per la ricetrasmissione dati.

84 . 4 diversi cicli di trasporto carrelli: 1) Movimentazione carrelli vuoti (puliti) per i centri di smistamento (al momento non utilizzata).4. 2) Invio carrelli/contenitori ai piani. D) Il carrello. varia a seconda se il carrello parta da una zona di distribuzione o debba essere raccolto ad un piano di utilizzo. Partenza dalle aree di smistamento (K. dopo essere stato debitamente rifornito del materiale da movimentare.4 Procedura di inizializzazione cicli operativi Esistono n. presente presso la stazione di invio.. S + BP. 4) Movimentazione dei carrelli/contenitori vuoti (sporchi) da / per il lavaggio(al momento non utilizzata).1. La procedura per trasmettere al sistema di trasporto l'indirizzo di destinazione. viene posizionato manualmente nel buffer di partenza e l'operatore genera la missione di trasporto scegliendola dalla apposita lista dal terminale a sua disposizione. 3) Recupero carrelli/contenitori dai piani. tramite la tastiera ed il mouse. M.

Il veicolo AGV si dirige in stazione dove carica il carrello che trasferisce alla postazione programmata. l'operatore posiziona il carrello/contenitore presso la stazione di invio (nelle opportune guide) Tramite un sensore allocato in prossimità della stazione in posizione ottimale viene segnalata al sistema la presenza del carrello/contenitore. compiendo il percorso più breve tra punto di partenza (prelievo) e quello di arrivo (deposito). 85 . Partenza dai piani Nelle fasce orarie previste. Sarà visualizzato una messaggio per indicare che il trasporto è stato inizializzato (missione accettata).Sul terminale viene segnalata l’avvenuta assegnazione della missione di trasporto. digita sul terminale operativo LCD a sua disposizione la conferma per il ritiro del carrello. L’operatore. depositando il contenitore nella stazione. a questo punto. Arrivo di un carrello contenitore presso una stazione L'AGV. Il sistema di controllo trasmette al primo veicolo disponibile la missione di prelievo appena generata. attiva un contatto per l'accensione di un segnale ottico e luminoso che segnala alla caposala (o altro addetto) la presenza del carrello/contenitore al piano.

lo stato di carica delle batterie è sempre sotto controllo: se il livello di carica di un vettore dovesse scendere sotto un valore prefissato. si reca automaticamente alla stazione di ricarica. dopo aver ultimato la missione in corso. 86 . In ogni caso.Il veicolo AGV si dirige in stazione dove preleva il carrello. che provvede a verificare la congruità con la missione di trasporto richiesta e ad inviare il vettore alla destinazione prefissata per la tipologia di carrello identificata. Disponibilità dell'AGV Il calcolatore a bordo dell'AGV conosce sempre la posizione del veicolo sui percorsi e la sua condizione (scarico o carico) e trasmette tale informazione all'unità di controllo. Ciclo di ricarica delle batterie La ricarica delle batterie avviene generalmente di notte o in fascia oraria con traffico ridotto. l'AGV scarico più vicino alla stazione di partenza viene inviato per raccogliere il carrello in attesa. lo segnala al sistema di controllo. Un veicolo AGV scarico è disponibile per un trasporto e nel caso di richiesta. l'AGV. tramite lettore di codice magnetico ne riconosce il tipo.

in forma protetta. differenti a seconda della zona un cui si trova l’AGV. salvo nel caso in cui nel frattempo fossero avvenute operazioni manuali.5 Trattamento delle avarie e degrado di funzionamento L'elaboratore centrale memorizza.6 Unita’ di trasporto Definizione del carico movimentato 87 . Su di una stampante posta nel centro di controllo vengono registrati in un archivio storico. tramite scatola di comando manuale. Nel caso di avaria di un veicolo. non sia in grado di completare il trasporto. tutti i dati relativi alla movimentazione.1. devono essere attuate delle procedure di recupero. questo deve essere allontanato dal percorso per effettuare la riparazione.1. periodicamente aggiornabile. tutti i messaggi. sia di errore che di regolare movimentazione generati dal sistema associati all'ora ed alla data dell’evento. a causa di un’anomalia. Nell’ipotesi in cui il vettore abbia a bordo un carrello e. Dopo una fermata i dati vengono ricostruiti automaticamente e sincronizzati con il processo.4. Una procedura permette la visualizzazione ed eventualmente la stampa dei dati richiesti dopo un’operazione di interrogazione guidata da appositi “filtri” sul data-base di sistema. 4.

perché non sfrutterebbero al meglio le capacità di carico dei carrelli ed il sistema di trasporto automatico. è stato calcolato tenendo conto di: suddividere in giorni alterni gli invii di prodotti che non necessitano essere trasportati quotidianamente ai reparti. (350 mm) B = 700 mm . H = 1680 mm max. luce libera per il passaggio AGV: H = min. Modalità di calcolo dei carrelli occorrenti Per determinare il quantitativo di carrelli occorrenti ai fabbisogni così come stimati in fase di progettazione. peso max Kg. considerando le seguenti dimensioni interne dei carrelli: larghezza 800 mm circa lunghezza 1200 mm circa altezza 1000 mm circa In numero dei carrelli. quindi. Si è fatto riferimento ad un volume di circa 1 mc.L'unità di carico è definita in linea generale come “carrello”: contenitore a base omogenea. dalle seguenti dimensioni: (850 x 1400) mm. suddividere in diverse fasce orarie nell’arco della giornata gli invii di materiali di grandi volumi che devono essere al più presto allontanati (Rifiuti e Biancheria Sporca). si è tenuto conto che il dimensionamento è in funzione sia del peso che del volume dei prodotti da trasportare. 300. sia della possibilità di stivaggio all’interno dei carrelli. 88 .

Tipo 4 Materiali cd. Economati e Sanitari Tipo 5 Rifiuti. suddividere le tre macrocategorie di carrelli in cinque tipi di carrelli. I diversi tipi sono così identificati: Tipo 1 Colazione Tipo 2 Pasti (pranzo e cena) Tipo 3 Biancheria Pulita. B. Farmacia. = 217 E’ stato necessario. Fabbisogni e tipologie Tenendo conto di quanto precedentemente descritto il numero totale dei carrelli a suo tempo stimati e consegnati risultano essere: Tipo 1 Pasti/Colazioni = 60 Tipo 2 Materiali economali e sanitari. ma differenti per carico trasportabile. ecc. Sterili. considerare che i valori di consumo variano da reparto a reparto. altezza apertura porte. Biancheria pulita = 201 Tipo 3 Rifiuti. dislocazione dei reparti).valutare le esigenze interne all’Ospedale (numero dei degenti.S. a seconda della destinazione d’uso. Biancheria Sporca 89 . aventi la medesima base ed interfaccia verso il vettore AGV.

grado di utilizzazione della macchina d . Verifica della quantità di AGV Il quantitativo di AGV fornito è stato determinato in base ai seguenti fattori (ribadisco ancora sulla base di frequenze e tipologie di trasporti che sono poi col tempo state modificate): a . completo di dispositivo di sollevamento in grado di ospitare l'unità di carico.14 veicoli automatici filoguidati.4.1. 300.7 Mezzo di trasporto Considerando le caratteristiche dell’unità di carico e le annesse esigenze di trasporto. L'AGV è completo di dispositivo di marcia bidirezionale. La portata totale è pari a kg. Parametri di dimensionamento impianto 90 .13 veicoli AGV e n. la ditta aggiudicataria della fornitura dell’impianto ha fornito un mezzo adatto al funzionamento automatico a mezzo pista magnetica.frequenza oraria di trasporto E’ stato stimato l’impiego di n.1 di scorta per un totale di n.lunghezza del percorso medio b – velocità media del mezzo di trasporto c .

accelerazione 0.Definizione mezzi di trasporto I mezzi di trasporto utilizzati nel suddetto impianto sono: a) veicoli automatici b) impianto di elevazione per collegamento con i vari piani Veicoli AGV Il veicolo in oggetto è stato costruito per l’applicazione specifica ed è in grado di ospitare l’unità di carico definita.5 m/sec.q decelerazione 0. velocità in retromarcia max 0. tempo attesa consenso di marcia 60 sec.5 m/sec.2 m/sec.0 mt/sec.q velocità di posizionamento 0. tempo di trasbordo 15 sec. batterie a bassa manutenzione adatte alla ricarica di biberonaggio 91 .5 m/sec. dispositivo di marcia bidirezionale velocità in rettilineo max 1.5 m/sec. tempo di posizionamento 6 sec. I parametri dimensionali sono: portata 300 KG. velocità in curva 0.5 m/sec. La velocità max su rettilineo a carico 1.

1.55 m.V. circa tempo apertura porte 5 sec. circa spazio apertura porte piano 1.3 m.G. Dimensionamento impianto / piani e livelli Compito dei veicoli A.0 m/sec.ricarica batterie durante la notte e nei tempi non operativi 4. interasse tra i piani 3.8 Elevatori di collegamento con i vari piani Gli elevatori hanno lo scopo di trasferire l'AGV dal livello 1 ai vari piani da servire e ritorno. è di collegare differenti postazioni del circuito a differenti livelli al fine di trasportare i contenitori da una postazione all’altra: Livello 1 (11.90) Rifiuti e Biancheria Sporca 92 . bloccare l'accesso dei veicoli AGV ad un elevatore per consentire la manutenzione dello stesso: Velocità di sollevamento 1. All'interno dell'elevatore trova posto un solo veicolo AGV. E' possibile. tramite un'informazione trasmessa al sistema di controllo.

che collega gli ingressi / uscite degli elevatori (da A1/B1 a A6/B6. A7.A questo livello è situata la zona di raccolta rifiuti e della biancheria sporca provenienti dai vari reparti e dalle utenze. A8/B8). All’interno della zona del circuito principale sono previste le postazioni per la ricarica delle batterie dei veicoli A. Livello 2 (17. • Magazzino (da cui partono e ritornano i contenitori riforniti di materiale economale e sanitario).V.G. 93 . • Centrale di sterilizzazione e Magazzino Biancheria Pulita (da dove partono e ritornano i contenitori della biancheria pulita). In posizione centrale e baricentrica sono situati i box di lavaggio.00) Blocco operatorio A questo livello è situato il blocco operatorio ed alcuni reparti che devono essere approvigionati nonché la farmacia. Livello 3 (21.00) A detto livello sono presenti tre centri servizi principali: • Cucina (da cui partono e ritornano i contenitori per i pasti). la movimentazione e lo stoccaggio dei contenitori svuotati in attesa di lavaggio o già lavati. all’interno di appositi container. e la sala di gestione contenente il calcolatore adibito al controllo dei veicoli automatici. viene fatta automaticamente. A questo stesso livello è presente il circuito principale di transito dei veicoli AGV.

Sono previsti in totale n. Come già detto.V. Ad ogni sbarco sono state create le postazioni di deposito/prelievo carrelli. il collegamento tra i vari livelli viene realizzato tramite elevatori che trasportano i veicoli A.00 – 34.00 – 30. per stabilire il numero di veicoli necessari ad espletare le operazioni richieste.00 – 38.G. ha suddiviso il circuito in segmenti unitari.Livelli 4-5-6-7.6 torri: cadauna torre ospita n.2 elevatori: ELEVATORE EDIFICIO/TORRE N.00) I contenitori vengono trasportati in apposite postazioni adibite a deposito/prelievo poste in ogni piano nei relativi sbarchi. nel trasferimento verticale.PIANI DA SERVIRE A1/B1 F 1 5 A2/B2 D 2 5 A3/B3 B 3 5 A4/B4 N 4 5 A5/B5 P 5 4 A6/B6 R 6 4 La ditta fornitrice dell’impianto. Per ognuno di essi è stato controllato lo stato del veicolo durante 94 .(26.

sono stati calcolati i tempi che l’ascensore impiega a trasportare il veicolo da un piano all’altro: DA A Livelli in mt. Elevatori: tempi ed attese AGV durante la marcia verticale In base ai dati di targa degli elevatori.la percorrenza (accelerazione.0 5 10 24 Piano 2 5 12.1 al ritorno dal piano “n” al piano 2. In ogni caso il veicolo richiede automaticamente l’ascensore che peraltro può trovarsi in qualsiasi piano. n.25 5 10 35.25 Durante ogni viaggio. Centraggio A-C Porte Totale sec. velocità iniziale di percorrenza. il veicolo A.V.= Cabina al Sec. decelerazione./sec piano sec.0 sec 5 10 19 Piano 2 4 9. finale. 95 .75 5 10 27.0mt.) per individuare il tempo medio di ciclo. n. determinato un tempo T medio da sommare a tutti i cicli del veicolo. sale sull’ascensore due volte.5 Piano 2 7 20. Vel. tempo di attesa.1 in andata dal piano 2 al piano “n”. Ciò significa che il veicolo attende un certo tempo T per l’arrivo dell’ascensore.75 Piano 2 6 16.50 5 10 31. Si è pertanto. Piano 2 3 4.G. tempi di trasbordo ecc. 1.

il tempo di attesa medio è dato dalla sommatoria dei tempi di percorso ai piani. sussistono differenti possibilità. diviso il numero di piani. per l’elevatore. x 2 Pertanto. In tal caso.9 Il coefficiente pari a 0.: l’ascensore è presente al piano con le porte aperte (Tempo T di attesa= 0) l’ascensore è presente al piano con le porte chiuse (Tempo T di attesa= 5 sec. è possibile assumere come possibilità univoca che l’ascensore si trovi ad un qualsiasi piano.G. Rilevando il basso numero di viaggi orari compiuti da ogni ascensore.) l’ascensore è in viaggio di andata o di ritorno l’ascensore è fermo ad un piano qualsiasi. 27. risulta pari a: ----------------.5sec.= 60 sec.9 è da considerarsi come penalizzazione attesa AGV al piano per arrivo elevatori. circa 0.V. 96 .Al momento della chiamata del veicolo A.

97 .4.1.9 Veicolo AGV Specifiche veicolo Per trasporto carico di carrelli contenitori di dimensioni (880x1400)mm – H= 1680 max Capacità di carico: max 300 Kg.

Fig. 4: vista da dietro 98 . 3: vista di fronte Fig. 1: vista laterale con carrello a bordo Fig. 2: vista dall’alto Fig.

per l’arresto di emergenza. o del carico trasportato. senza alcun contatto.10 Dispositivi di sicurezza A bordo del vettore sono montati diversi dispositivi di sicurezza. il secondo (campo di protezione assoluta) di portata inferiore attiva l’elettrofreno della motoruta. Insensibile ai campi magnetici. si da poter essere utilizzato come apparecchio mobile. Inoltre. Grazie alla possibilità di variare i campi di intervento del raggio laser ad infrarossi. Negli spostamenti effettuati manualmente tramite il joystick i dispositivi di sicurezza sono disattivati. alle oscillazioni di temperatura e ai materiali riflettenti.4. è possibile definire il campo di protezione in funzione delle dimensioni del mezzo sul quale viene montato. in abbinamento al dispositivo LSI. Crea due campi di intervento paralleli e sovrapposti: il primo a più ampio raggio (campo di allarme) determina il rallentamento del vettore quando rileva la presenza di ostacoli all’interno del campo. che vengono attivati e resi efficaci durante il funzionamento automatico del veicolo. i campi di intervento possono variare in base alla velocità del vettore o alla zona di transito. il sistema di sicurezza PLS rileva l’ambiente 99 .1. Non necessita né di un riflettore. Sick PLS anteriore E’ un sistema di sicurezza (certificato a norme CE) che sonda lo spazio circostante con raggi laser ad infrarossi (di classe 1). né di un ricevitore separato.

mosso nella direzione dell’urto. di larghezza identica a quella posteriore del vettore sul quale è montato (630 mm). Grazie ai suoi requisiti è ideale per la protezione dei sistemi di trasporto privi di conducente. privo di spigoli vivi. in caso di urto accidentale con il paraurti. pur essendo un dispositivo optoelettronico e. che viene intercettata dal raggio di una fotocellula a riflessione. Dispositivi di sicurezza ottici N. montata all’interno del vettore in posizione fissa e regolata. La lunghezza è pari a 250 mm. Sulla superficie interna è incollata una sottile striscia rifrangente. avviene nell’istante in cui un lieve scostamento del bumper (in ogni direzione) impedisce al raggio della fotocellula di intercettare il riflettore. assolutamente affidabile. di conseguenza. 2 lampeggiatori anteriore/posteriore giallo indicanti il veicolo in movimento 100 . Garantisce un costante rallentamento (sino all’arresto di emergenza) del veicolo in caso di intercettamento di eventuali ostacoli. Paraurti posteriore E’ costituito da una fascia di protezione in materiale deformabile semitrasparente.circostante come un radar. L’attivazione dello stato di emergenza.

Viene attivato ad intermittenza durante la retromarcia. 101 . si disinnesta premendo il tasto stop. sono previste n. per segnalare il movimento del vettore.1. 16 postazioni di ricarica automatica. 4.11 Postazioni di ricarica delle batterie Le postazioni di ricarica automatica delle batterie sono disposte come evidenziate nell’elaborato di lay-out generale dei percorsi.Funzione: durante il trasferimento in automatico del vettore lampeggiano. per indicare la direzione della svolta (destra o sinistra) o gli scostamenti laterali dell’agv. che costituiscono anche postazioni di semplice parcheggio-base dei vettori (posizione di stand-by) nel caso in cui non vi siano missioni pendenti da eseguire. quindi. Le stazioni di parcheggio-base. Funzionamento anticipato rispetto alla partenza del veicolo (tempo: 1 sec) Dispositivi di sicurezza acustici Digisound montato sulla parte anteriore del veicolo Funzione: si innesta in caso di fermata di emergenza. sono le stazioni in cui i vettori non utilizzati vengono posizionati in attesa di attivazione per una missione.

• comandi e menù guida per la gestione ed il controllo delle stazioni periferiche di invio.12 Unita’ di controllo e gestione L’unità di gestione e governo è centralizzata. distinguendone la tipologia di 102 . 4. Il video-grafico evidenzia la posizione dei vettori lungo il percorso e nelle postazioni specifiche identificando il vettore ed il tipo di carico a bordo. Il terminale grafico illustra la totalità dei percorsi. c. e delle procedure di ricarica. evidenzia la posizione dei vettori in tempo reale. • comandi e menù guida per il controllo dello stato delle aperture dei passaggi dei compartimenti tagliafuoco..d.Ogni stazioni di ricarica è costituita da un armadio elettrico.1. le interfacce di arrivo/partenza. raddrizzatore e da una coppia di contatti elettrici su cui viene a posizionarsi il gruppo di ricarica del vettore. evidenzia gli spostamenti e le posizioni dei vettori. le postazioni di ricarica. Il Software Gestionale controlla il movimento fisico dei veicoli e gestisce altresì: • display grafico dei percorsi su video. • comandi e menù guida per il controllo dello stato di carica delle batterie dei vettori.

farmaci. Come evidenziato precedentemente questo secondo impianto per il trasporto leggero nasce successivamente alla progettazione complessiva della sede ospedaliera e pertanto la scelta verso questa tipologia di sistema risultava praticamente l’unica possibile. materiali sanitari (compatibili per dimensioni e peso).1 CRITERI DI PROGETTAZIONE I criteri seguiti per la progettazione e la realizzazione dell’impianto hanno preso in considerazione i seguenti elementi essenziali: l’analisi delle necessità dei Reparti dell’Ospedale. impiantistici e di impatto negli ambienti di installazione delle stazioni. 103 . ed evidenziando gli elevatori in uso. sacche di sangue. ed altri sistemi connessi. 5. ottimizzazione dell’impianto. ecc.trasferimento/carico. l’individuazione dei percorsi tenendo conto dei vincoli architettonici. 5 IMPIANTO DI POSTA PNEUMATICA Questo secondo impianto è destinato a supportare trasporti leggeri quali provette.

Il metodo si è reso necessario dato che non si era in grado di avere uno storico delle spedizioni con richieste di analisi dai reparti (il trasporto era effettuato da squadre esterne) e per il diverso numero di posti letto presenti nella vecchia struttura rispetto alla nuova. definito in linea di massima il diametro delle tubazione. si è proceduto alla individuazione dei percorsi. Ottimizzazione dell’impianto Questa ultima fase dello sviluppo progettuale dell’impianto ha cercato soluzioni di ottimizzazione dell’impianto la cui soluzione definitiva è descritta di seguito. della localizzazione delle stazioni e allo studio di particolari soluzioni per alcune stazioni (definite ad alto traffico) per mancanza di spazio. 104 .Analisi delle necessità dei Reparti dell’Ospedale Questa analisi è stata condotta attraverso interviste dirette per una verifica attendibile delle necessità. Individuazione dei percorsi Per poter dare seguito alla realizzazione dell’impianto.

visto l’elevato grado di estemporaneità delle spedizioni generate dal Pronto Soccorso verso il Laboratorio Analisi. 5. Per consentire una maggiore potenzialità di traffico l’impianto è costituito. di fatto. all’impianto principale è stato affiancato un secondo impianto del tipo punto – punto.00 (piano -1). I percorsi principali delle tubazioni di collegamento delle apparecchiature hanno uno sviluppo complessivo che si adegua all’architettura della sede ospedaliera: questi comprendono pertanto un anello aperto a quota 21. le aree dipartimentali si intendono servite dalla corrispondente stazione presente nella degenza più vicina) (vedi Allegato 1). Il sistema di 105 . una per ogni manica dell’edificio a quota 21. L’impianto raggiunge tutti i reparti e alcuni servizi (per un tale di 35 aree.00 e sei colonne verticali.Inoltre.2 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO L’impianto di posta pneumatica denominato “160MC2000” è stato fornito e realizzato dalla Ditta SITRAIN Srl di Bareggio (proprietaria del sw di gestione). da due linee indipendenti tra loro ed interconnesse da appositi dispositivi impiantistici per consentire l’interscambio dei bossoli destinati all’altra linea rispetto a quella di appartenenza.

Il connubio transponder e lettori di badge permette inoltre una completa informazione delle registrazioni contenute nell’archivio delle transazioni effettuate.10 (piano -2). 106 . Le tubazioni impiegate nella realizzazione della rete di trasporto sono unite tra loro con manicotti incollati a tenuta ermetica ed è posata su supporti di ancoraggio ogni 2 m circa realizzati con collari in acciaio. L’impianto potrebbe aumentare la velocità di trasporto fino a 7-8 m/sec.2 mm a Norme DIN 8061/8062/6660/6661 impiegando raggi di curvatura di 800 mm. L’adozione dei transponder permette inoltre l’assegnazione allo stesso bossolo di un numero di matricola che identifica il reparto che effettua la spedizione e per le stazioni ad alto traffico da la possibilità di operare la restituzione in modo del tutto automatico senza perdite di tempo per gli operatori. nonché una immediata rintracciabilità dei medesimi per mezzo dei transponder presenti al loro interno. alla velocità media di < 3 m/sec (velocità di trasporto che evita la formazione di emolisi o danneggiamenti al materiale organico).interconnessione come pure il gruppo turbine sono posizionati all’interno di un’area protetta a quota 17. L’impianto è stato realizzato con tubazioni in materiale plastico PVC a Norma ISO del diametro esterno di 160 mm di spessore di 3. consente l’invio di bossoli con un peso utile di circa 2kg. L’impianto realizzato impiega una tecnologia elettromeccanica atta ad assicurare il corretto recapito dei bossoli inviati.

I gruppi sono alimentati attraverso un apposito quadro di comando. 50 Hz e una potenza di 2.2 Stazioni di reparto e/o dei Servizi Le stazioni di spedizione e di ricezione sono di due tipi: 107 .4 Kw direttamente accoppiato e collegato alla valvola motorizzata (alimentazione a 220 V) che seleziona il flusso d’aria richiesto dalla Centrale MC2000. nel caso di anomalia. assicurando che il bossolo in spedizione viaggi alla velocità prefissata e trasporti il peso max di circa 2 kg. senza dover invertire il flusso di rotazione della turbina.3.3 Elementi costitutivi l’impianto 5. Ogni turbina ha motore trifase a 380V.5.1 Gruppo turbine Il flusso d’aria che genera le condizioni di trasporto(aspirazione e/o mandata) è generato da 2 gruppi composti a loro volta da 2 turbine (ogni gruppo alimenta una linea). questo è dotato di appositi circuiti elettrici ed elettronici per verificare l’effettiva attivazione dei gruppi aspirante/soffiante e. segnalarne immediatamente l’evento al computer di gestione. Il gruppo turbine è equipaggiato con filtro d’aria in aspirazione e mandata e da silenziatori. 5.3.

ecc). In ogni stazione sono presenti componenti esterni e componenti interni. se la stazione ricevente è nelle condizioni di poter ricevere il bossolo in spedizione. ha al suo interno 108 . Queste due operazioni vengono autorizzate con lo sblocco degli elettromagneti che impediscono l’apertura degli sportelli di chiusura di spedizione e di ritiro del bossolo. • Stazioni di reparto • Stazioni definiti come “grandi ricettori”. lettore di badge necessario per l’identificazione dell’operatore e quindi di autorizzare lo stesso sia per la spedizione che per il ritiro del bossolo pervenuto. oltre allo sportello di chiusura ed all’elettromagnete di chiusura dello stesso. Stazioni di reparto ( 29 stazioni) Le stazioni di reparto hanno una costruzione compatta. il nome del destinatario e diversi messaggi informativi per gli utenti (per esempio: indica se il bossolo è stato inserito in modo corretto. Componenti esterni: tastiera per l’impostazione degli indirizzi di destinazione con film plastico di protezione come pure per l’annullamento della spedizione. senza tubazioni a vista e un vano per l’alloggiamento per il deposito di due bossoli vuoti in dotazione alla stazione. Questo. la conferma dell’arrivo del bossolo spedito. con un corpo unico in metallo. vano di spedizione per l’invio dei bossoli. display grafico per la visualizzazione del codice di indirizzo impostato.

fotocellule: individuano il passaggio e/o la presenza del bossolo che è fornito di transponder di identificazione. 109 .un opportuno sistema di inserimento del bossolo nel traslatore a cremagliera. Anche questo vano è dotato di sportello tenuto chiuso da elettromagnete. Componenti interni: traslatore. elettromagneti: sono gli elementi che bloccano gli sportelli dei vani di spedizione e di ritiro del bossolo. vano di ricezione dei bossoli in arrivo. buzer con led luminoso per le segnalazioni ottico – acustiche di avviso agli di arrivo di bossoli. Il movimento è garantito da un motore elettrico e da fine corsa di limitazione del moto. Il vano è sufficientemente ampio tale da contenere almeno 5 bossoli ed è provvisto di materassino in gommapiuma. scheda di dialogo e di comando che permette la comunicazione della stazione all’interno del sistema (unità di supervisione) e il comando. la verifica e gli azionamenti di tutto quanto è di pertinenza della stazione. Questo componente permette di inserire il bossolo in partenza nella linea di trasporto e di deviare lo stesso nel tratto di scarico per la ricezione che avviene con frenatura pneumatica.

Queste stazioni sono sprovviste di lettore di badge per l’identificazione dell’operatore e la spedizione avviene automaticamente grazie alla lettura del transponder del bossolo che identifica il Reparto di appartenenza. • sistema di spedizione del bossolo con canotto di prelievo del bossolo e nastro motorizzato per l’avanzamento dei bossoli in partenza. • avvisatori ottico acustici delle eventuali anomalie delle stazioni riceventi (stazione piena. • gruppi di frenatura a nastro. stazione con sportelli aperti. • tastiera di programmazione dei bossoli per le spedizioni. espulsore motorizzato del bossolo e nastro scorrevole per l’accumulo dei bossoli in arrivo.Stazioni ad alto traffico (11 stazioni) Sono stazioni conformate con piano di lavoro per meglio agevolare gli utilizzatori (si presentano come stazioni a banco). stazione in manutenzione). 110 . Sono pertanto dotate di: • sistema di espulsione del bossolo composto da serranda di trattenuta del bossolo.

5. sempre attraverso la parte elettronica presente.3 Deviatori All’interno dell’impianto sono presenti “deviatori” (19) del tipo 1/3 vie (1 ingresso e 3 uscite) che hanno il compito di selezionare il tragitto secondo le necessità (linea interessata dalla spedizione in corso).3. Il movimento della sezione di deviazione della tubazione di linea è ottenuto mediante apposito motoriduttore accoppiato alla tubazione con ruota dentata in grado di imprimere. 5.4 Alimentatori L’impianto è realizzato interamente in bassa tensione a 30Vcc e la distribuzione avviene attraverso alimentatori distribuiti lungo il percorso 111 .3. Il dispositivo di deviazione è realizzato con un tratto di tubazione opportunamente sagomato a tenuta ermetica. Il deviatore è dotato di una scheda elettronica con microprocessore che gestisce il corretto funzionamento dell’elemento e trasmette ogni informazione richiesta dal sistema di gestione dell’impianto. la traslazione del settore e di segnalare. l’eventuale mancato raggiungimento della posizione richiesta impedendo la spedizione del bossolo. Tutti i dispositivi che costituiscono questo elemento sono contenuti all’interno di un armadio in acciaio di ridotte dimensioni. entro il tempo programmato.

diagnosi automatica delle anomalie. 5.3. archivio storico automatico. 112 . comando e supervisione e di controllo composta da un terminale dedicato con applicativo RP- MC2000 contenente i seguenti sistemi: layout dell’impianto con visualizzazione in tempo reale dell’andamento dei trasporti. assistenza telefonica on-line.6 Centrale di comando e supervisione L’impianto è gestito da una Centrale di controllo.5 Bossoli I bossoli utilizzati sono a tenuta stagna con guarnizione in gomma (L= 35 cm e diametro utile di 11cm) e transponder identificativo.3. 5. programma di recupero bossoli. servizio di controllo locale/remoto.dello stesso a loro volte collegati alla normale rete elettrica cen tensione a 220Vca.

ALLEGATO 1 113 .

Impianto Punto – Punto (Pronto Soccorso – Laboratorio Analisi) 114 .

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