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Gerência de Ensino

Coordenadoria de Recursos Didáticos

CONFORMAÇÃO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAÇÃO

Vitória - Março - 2008

COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALÚRGICA

CONFORMAÇÃO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAÇÃO

Autor:

MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO
Engenheiro Metalurgista – UFF – RJ
Doutor em Engenharia Elétrica/Automação – UFES
Mestre em Engenharia Metalúrgica – PUC-RJ
Pós-Graduado em Educação/Aperfeiçoamento em Conteúdos Pedagógicos - UFES
Professor dos Cursos de Mestrado em Engenharia Metalúrgica e de Materiais,
Engenharia Metalúrgica e Tecnólogo em Siderurgia, do Instituto Federal de
Educação Ciência e Tecnologia do Estado do Espírito Santo – IFES

Vitória -ES
2009

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo - IFES 2

SUMÁRIO

1 - CONFORMAÇÃO DOS METAIS................................................................................7
1.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ..................................7
1.2 - CARACTERíSTICAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO .............................7
1.3 - PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS NA FABRICAÇÃO...............10
1.4 - VARIÁVEIS, CLASSIFICAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO DE METAIS...................................................................................11
1.5 - CONFORMAÇÃO DE METAIS COMO UM SISTEMA .......................................13
1.6 - CARACTERIZAÇÃO DO MATERIAL .................................................................14
1.7 - EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL ..................................................................15
1.8 - CLASSIFICAÇÃO E BREVE DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO .......................................................................................................17
1.9 – REVISÃO DE ESTRUTURA CRISTALINA ........................................................19
1.9.1- Cristalinidade.................................................................................................19
1.9.2 - Sistemas cristalinos......................................................................................20
1.9.3 - Cristais cúbicos. ...........................................................................................21
1.9.4 – Cristais hexagonais. ....................................................................................24
1.9.5 - Outros retículos cristalinos. ..........................................................................26
1.9.6 - Direções no cristal. .......................................................................................26
1.9.7- Planos cristalinos...........................................................................................27
1.9.8- Imperfeiçoes cristalinas .................................................................................29
1.9.9 - Deformação plástica.....................................................................................36
2 - FORJAMENTO.........................................................................................................41
2.1 - DEFINIÇÃO ........................................................................................................41
2.2- CLASSIFICAÇÃO................................................................................................42
2.2.1- Temperatura de trabalho ...............................................................................42
2.3 - GRAU DE RESTRIÇÃO AO FLUXO DE METAL ...............................................44
2.3.1 - Forjamento livre (matriz aberta) ...................................................................44
2.3.2 - Forjamento em matrizes fechadas ...............................................................44
2.3.3 - Forjamento a quente em matriz aberta ........................................................45
2.3.4 - Forjamento a quente em matrizes fechadas ................................................47
2.3.5 - Forjamento a frio ..........................................................................................50

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo - IFES 3

2.3.6 - Equipamentos para forjamento ....................................................................51
3 - EXTRUSÃO..............................................................................................................56
3.1 - GENERALIDADES .............................................................................................57
3.2 - CLASSIFICAÇÃO...............................................................................................57
3.2.1 – Quanto a temperatura de trabalho...............................................................57
3.2.2 – Quanto as dimensões do produto................................................................59
3.2.3 – Quanto ao sentido de deslocamento do pistão............................................60
3.2.4 - Outros processos de extrusão......................................................................62
3.3 - EQUIPAMENTOS DE EXTRUSÃO ....................................................................63
3.4 - PARÂMETROS FÍSICOS ...................................................................................65
3.5 - DEFEITOS DA EXTRUSÃO...............................................................................66
4 - TREFILAÇÃO...........................................................................................................69
4.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS TREFILADOS.........................................72
4.2 - MECÂNICA DA TREFILAÇÃO ...........................................................................72
4.3 - FIEIRA................................................................................................................73
4.4 - CÁLCULO DE CARGA NA TREFILAÇÃO .........................................................77
4.5 - TREFILAÇÃO DE VERGALHÕES E ARAMES ..................................................78
4.6 - TRATAMENTOS TÉRMICOS ............................................................................81
4.7 - MÁQUINAS DE TREFILAR INDUSTRIAIS ........................................................82
4.7.1 - Máquina de Trefilar em Série ("Tandem"), com Deslizamento.....................82
4.7.2 - Máquina de trefilar cônica, com deslizamento..............................................83
4.7.3 - Máquina de trefilação de 3 sarihos (Morgan) ...............................................85
4.7.4 - Máquinas de trefilar em série, sem deslizamento ........................................86
5 - LAMINAÇÃO ............................................................................................................88
5.1 - DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS:.................................................92
5.1.1 - Classificação dos produtos semi-acabados .................................................93
5.1.2 - Classificação dos produtos acabados ..........................................................94
5.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES .........................................................102
5.3 - ÓRGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR ................................................114
5.4 - CILINDROS DE LAMINAÇÃO: .........................................................................118
5.4.1 - Classificação dos cilindros: ........................................................................120
5.5 – LAMINAÇÃO A QUENTE. ...............................................................................123
6 – OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO ....................................................125

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7 – FUNDAMENTOS DA CONFORMAÇÃO APLICADOS A LAMINAÇÃO.................132
7.1 – INTRODUÇÃO.................................................................................................132
7.2 - PARÂMETROS DA LAMINAÇÃO ....................................................................132
7.3 - EQUAÇÕES DE FLUXOS TÉRMICOS NA LAMINAÇÃO ................................140
7.4 - ASPÉCTOS METALÚRGICOS NA LAMINAÇÃO ............................................147
7.4.1 - Processos de restauração do grão.............................................................150
7.4.2 - Fatores que afetam a redução crítica de recristalização. ...........................158
7.4.3 - Efeito da Temperatura e Elementos de Liga ..............................................158
7.4.4 - Efeito da Quantidade de Deformação. .......................................................159
7.4.5 - Tamanho de grão da austenita completamente recristalizada após
deformação............................................................................................................161
7.4.6 - Crescimento do grão após completa recristalização na laminação. ...........162
7.4.7 - Tamanho de grão da austenita parcialmente recristalizada .......................165
7.4.8 - Mudanças estruturais no aço durante o resfriamento. ...............................165
7.4.9 - Efeito da microestrutura do aço na tensão de escoamento do material.....167
7.5 - CÁLCULO DA FORÇA DE LAMINAÇÃO UTILIZANDO MODELOS
MICROESTRUTURAIS ............................................................................................173
7.6 - CÁLCULO DA FORÇA DE LAMINAÇÃO UTILIZANDO AS CARACTERÍSTICAS
FÍSICAS DO LAMINADOR .......................................................................................177
7.7 - TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS NA LAMINAÇÃO ...............................184
8 - FORNOS DE REAQUECIMENTO .........................................................................198
8.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO .............................200
8.2 - PRODUÇÃO.....................................................................................................205
9 – LAMINAÇÃO DE TIRAS A QUENTE.....................................................................208
10 - DECAPAGEM ......................................................................................................220
11 - LAMINAÇÃO A FRIO ...........................................................................................226
11.1 - PROCESSOS DE LAMINAÇÃO À FRIO........................................................229
11.2 - CONSIDERAÇÕES SOBRE OS TIPOS DE LAMINADORES:.......................229
11.3 - RESFRIAMENTO DOS CILINDROS:.............................................................230
11.4 - LAMINADORES CONTINUOS: ......................................................................231
11.5 - BOBINADEIRAS.............................................................................................231
11.6 - OPERAÇÃO ...................................................................................................232
11.7 - LAMINAÇÃO DE CHAPA FINA ......................................................................233

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........9 .......IFES 6 ............................235 12 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................ Ciência e Tecnologia do Espírito Santo ..............................PROCESSO DE LAMINAÇÃO A FRIO DA USINA ARCELORMITTAL VEGA (VEGA DO SUL) ............................................................................8 ....PRODUÇÃO DE FÔLHAS MUITA FINAS ..243 Instituto Federal de Educação....233 11............. 11.............LAMINADORES DE ENCRUAMENTO E DE ACABAMENTO .10 ....................233 11.......................

mas sofre mudanças de aparência e propriedades. Processos de conformação dos metais. normalmente sem forma ou de geometria simples. Processos para formas primárias em metais. com forma. 1. tais como corte em serra. tamanho. 1.2 . em cinco áreas gerais: 1. na maioria das vezes. tolerâncias. tais como laminação. 5.1 . tem geometria complexa. torneamento. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Em todos estes processos de fabricação o material inicialmente não tem forma definida. Processos de tratamento dos metais. tais como tratamento térmico.CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO A fabricação e montagem de componentes metálicos podem ser classificadas. tais como aquelas por soldagem ou por difusão.IFES 7 . extrusão.CONFORMAÇÃO DOS METAIS Um dado material. 2. lingotamento. nos quais o metal é conformado através de deformação plástica.1 . anodização e endurecimento superficial. forjamento a frio e a quente. mas a obtém através do processo. incluindo (a) união física.CARACTERíSTICAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO Existem quatro características principais em qualquer processo de fabricação. união eixo-cubo por contração e montagem mecânica. Este produto. a saber: Instituto Federal de Educação. demaneira simplificada. tais como rebitamento. 4. nos quais uma nova forma é gerada através da remoção de material. 3. coquilhamento e metalurgia do pó. tais como fundição. Processos de usinagem dos metais. precisão. e (b) união mecânica. é transformado em um componente útil através de um processo de fabricação. fresamento e brochamento. nos quais a forma do componente permanece essencialmente imutável. Processos de união. aparência e propriedades bem definidas. dobramento e repuxo.

Por exemplo. matrizes superior e inferior. dentro de certos limites. Através do uso de matriz especial com partes deslizantes é possível obter peças com detalhes perpendiculares à direção de forjamento e com formas mais complexas. elas permitem o funcionamento adequado dos componentes fabricados: por exemplo.IFES 8 .Geometria. A qualidade dessas dimensões. Dentro desta família há geometrias que podem ser produzidas somente com extraordinários custo e esforço. Portanto. assim como cada processo de fabricação permite a obtenção de certas tolerâncias dimensionais. isto é. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . tolerâncias. o processo de forjamento permite a produção de componentes que podem ser facilmente extraídos de uma matriz. para evitar vibrações e assegurar funcionamento correto dos freios. no entanto. pode ser melhorada pelo emprego de variantes mais sofisticadas destes processos e através de novos desenvolvimentos. razão de produção ou produtividade e fatores ambientais e humanos. Cada processo de manufatura é capaz de produzir uma família de geometrias. pelo uso do processo de fundição em cera perdida a vácuo é possível obter formas muito mais complexas com tolerâncias mais fechadas do que usando os processos com moldes de areia. Nenhuma dimensão pode ser produzida exatamente como é especificada pelo projetista. Por exemplo. Geometria. de forma e acabamento superficial. Tolerâncias. cada dimensão é associada a uma tolerância. um tambor de freio de automóvel deve ser circular. *O segundo propósito das tolerâncias dimensionais é proporcionar intercambiabilidade. Tolerâncias dimensionais servem a um duplo propósito: *Primeiro. Sem intercambiabilidade a capacidade de substituir um componente defeituoso (mil Instituto Federal de Educação.

uma vez que boas decisões em investimentos (quando. é o fator mais importante a influenciar o padrão de vida num país. em termos de segurança humana. efeitos fisiológicos e psicológicos. quanto e em que) são tomadas por pessoas bem treinadas e motivadas. Razão de Produção ou Produtividade. por exemplo) por um novo. Nos países industrializados. o presente e o futuro da produtividade na fabricação dentro de uma fábrica. assim como sua posição competitiva no mercado internacional de bens de produção. mas também do nível de treinamento e disposição dos engenheiros e especialistas em fabricação dentro destas entidades.IFES 9 . A razão de produção que pode ser atingida através de um dado processo de fabricação é provavelmente o seu aspecto mais significativo. e Instituto Federal de Educação. as indústrias de produção representam cerca de 30% a 40% do produto interno bruto. Contudo. Como resultado. isto é. Fatores Ambientais e Humanos. a produtividade destas indústrias. isto é. porque ela indica os aspectos econômicos e a produtividade que pode ser atingida. b) sua interface com os recursos humanos. de um fabricante diferente seria inimaginável na moderna produção seriada. isto é. A razão de produção ou produtividade pode ser aumentada através da melhoria dos processos de fabricação existentes ou pela introdução de novos processos e máquinas. o ingrediente mais importante para o aumento de produtividade reside no ser humano e nos recursos gerenciais. Todo processo de fabricação deve ser examinado visando a) seus efeitos ambientais.rolamento. conjuntos montados e produtos por unidade de tempo. todos requerendo novos investimentos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . indústria ou nação dependem não somente do nível de investimentos numa nova fábrica e equipamentos. a produção de componentes discretos. em termos de poluição do ar. Conseqüentemente. água e sonora.

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS NA FABRICAÇÃO Processos de conformação de metais incluem [73]: a) processos de conformação maciça como o forjamento. Conseqüentemente. máquinas. a tensão de escoamento de um metal aumenta com o aumento da deformação durante a conformação a frio e com o aumento da taxa de deformação durante a conformação a quente. assim como nas condições do material e da razão de produção. automação. a introdução e uso de um processo de fabricação devem antes ser considerados com vistas a estes fatores ambientais. Portanto. classificação dos processos de conformação baseados na temperatura inicial do material não contribui significativamente para o entendimento e melhoria destes processos. e b) processos de conformação de chapas como dobramento. Muitos materiais comportam-se diferentemente em diferentes temperaturas. Normalmente. Entretanto. o projeto das ferramentas.c) seu uso de energia e recursos materiais. De fato. componentes militares e bens de consumo. laminação e trefilação. 1. Um modo comum de classificar os processos de conformação dos metais é considera- los como conformação a frio (à temperatura ambiente) e a quente (a temperaturas acima da recristalização). repuxo e estiramento. mas sim na geometria específica de saída e entrada. particularmente em termos de escassez de energia e materiais. Entre o grupo de processos de fabricação discutido anteriormente. Instituto Federal de Educação.3 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a conformação de metais representa um grupo altamente significativo de processos para produção industrial. os princípios gerais que governam a conformação dos metais a várias temperaturas são basicamente os mesmos. manuseio de componentes e conceitos de lubrificação pode ser melhor considerado através de classificação baseada não na temperatura. extrusão.IFES 10 .

por exemplo. técnicas de aquecimento e resfriamento. podem ser obtidas igualmente bem por conformação a frio ou a quente. por exemplo . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .VARIÁVEIS. as tensões nas ferramentas e as cargas nas máquinas são. análise e otimização de processos de conformação requerem: a) conhecimento analítico referente ao fluxo metálico. de maneira que o custo do ferramental por unidade produzida possa ser mantido baixo .4 .um tarugo ou uma chapa metálica. como é o caso de aeronaves de carga. tanto no processo de conformação maciço quanto no de chapas. Instituto Federal de Educação.é plasticamente deformado entre as ferramentas (matriz ou estampo) para a obtenção da configuração final desejada. menores na conformação a quente se comparadas àquelas na conformação a frio. em aplicações automobilísticas.Geometrias complexas. devido à menor resistência ao escoamento dos materiais deformados a elevadas temperaturas. relativamente.IFES 11 . Evidentemente. em que as ferramentas guardam a geometria desejada e aplicam pressão ao material em deformação através da interface ferramenta-material. Conformação é especialmente atrativa em casos em que: a) geometria dos componentes é moderadamente complexa e o volume de produção é grande. motores a jato e componentes de turbinas. um componente de geometria simples é transformado num outro complexo. um componente inicialmente simples . tensões e transferência de calor. Portanto. b) informações tecnológicas relacionadas com lubrificação. e b) as propriedades e integridade metalúrgica dos componentes são extremamente importantes. CLASSIFICAÇÃO E DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS Na conformação de metais. 1. projeto e fabricação de matrizes e equipamentos de conformação. manuseio de materiais. O projeto.

o projeto essencialmente consiste em [73]: a) estabelecer as relações cinemáticas (forma. normalmente com um ou poucos golpes de uma prensa ou martelo. taxas de deformações. o principal objetivo de qualquer método de análise é auxiliar o engenheiro de conformação no projeto de conformação e/ou seqüência de pré-formas. as propriedades e as condições do processo são difíceis de prever e analisar. componentes produzidos por conformação exibem melhores propriedades mecânicas. usando ligas recentemente desenvolvidas e difíceis de conformar. velocidades. a conformação de metais apresenta um potencial para economia de energia e material - especialmente em médios e grandes lotes. O fluxo de metais. metalúrgicas e confiabilidade do que aqueles produzidos por fundição ou usinagem. o atrito na interface ferramenta-peça. Como resultado final. a geração e transferência de calor durante o fluxo plástico do metal e o seu relacionamento com a microestrutura. Freqüentemente. No decorrer dos anos. Conseqüentemente. quando se produzem componentes discretos. Para uma dada operação de conformação (pré-conformação ou conformação final). a indústria de conformação de metais tem sido capaz de fornecer sofisticados produtos fabricados dentro das mais rígidas normas. sem causar danos ao material ou prejudicar suas propriedades. Conformação de metais é a tecnologia da experiência orientada. em que o custo de ferramental pode ser facilmente amortizado.O processo de conformação de metais comumente produz pouca ou nenhuma sobra e a geometria final do componente aparece num curto período de tempo. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 12 . na sua maioria pelo método da tentativa-e-erro. No entanto. Instituto Federal de Educação. Os fenômenos físicos que descrevem uma operação de conformação são de difícil expressão através de relações quantitativas. uma grande quantidade de conhecimento e experiência tem sido acumulada neste campo. várias operações intermediárias de conformação (pré-conformação) são necessárias para transformar a geometria inicial simples em uma complexa. para um dado peso. Além disso.

IFES 13 . 7) o ambiente da fábrica onde o processo está sendo conduzido. 1. finalmente.deformações) entre a parte deformada e a parte não deformada. 5) o equipamento usado. 4) o mecanismo de deformação plástica. determinar se é ou não possível a conformação sem rupturas internas ou na superfície do metal. A maneira de encarar o problema do ponto de vista do "sistema" na conformação de metais permite o estudo da relação entrada-saída e dos efeitos das variáveis do processo na qualidade do produto e no aspecto econômico do processo.5 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 6) as características do produto final e. ou seja. 3) as condições na interface ferramenta-peça. Instituto Federal de Educação. dimensionar e otimizar a operação de conformação é útil: a) considerar o processo de conformação de metais como um sistema e b) classifica-lo de forma sistemática. e c) prever as forças e tensões necessárias para efetuar a operação de conformação a fim de que o ferramental e equipamento possam ser projetados ou selecionados. isto é. b) estabelecer o limite de conformabilidade. 2) o ferramental (geometria e material). prever o fluxo de metal. Para entender.CONFORMAÇÃO DE METAIS COMO UM SISTEMA Um sistema de conformação metálica consiste de todas as variáveis de entrada. tais como [73]: 1) o tarugo ou "blank" (geometria e material). projetar.

1. a tensão de escoamento. na melhoria da qualidade do produto Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Atualmente estão sendo desenvolvidos modelos microestruturais e térmicos que podem determinar a tensão de escoamento. tamanho de grão. é escrita como função da • deformação ε . de compressão e testes de compressão uniforme.CARACTERIZAÇÃO DO MATERIAL Para uma dada composição de material e uma história de deformação-tratamento térmico (microestrutura). para obter a forma e propriedades adequadas. as quais estão resumidamente relacionadas na Tabela 1. O que irá contribuir em muito na redução de custos. isto é. Equação 1. temperaturas.A chave para o sucesso na operação de conformação. 1.78.1) ⎝ ⎠ Para formular a Equação Constitutiva. O fluxo metálico local é. de deformação plana. sua magnitude de deformação e a distribuição de temperatura envolvida afetam significativamente as propriedades do componente conformado.6 . a tensão de escoamento e a conformabilidade nas várias direções (anisotropia) são as mais importantes variáveis na análise de um processo de conformação de metais [73. etc. influenciado pelas variáveis do processo. tais como trincas ou dobras na superfície ou sob ela. T ⎟⎟ (1.1.79]. Durante qualquer desses testes. σ. o trabalho plástico cria um certo aumento em temperatura. da taxa de deformação ε e da temperatura T: ⎛ • ⎞ σ = F ⎜⎜ ε . Para uma dada microestrutura. o qual deve ser considerado na estimativa e no uso dos resultados do teste.77. é necessário conduzir testes de torção. A direção deste fluxo. por sua vez. O fluxo metálico determina ambas as propriedades relacionadas com a deformação local e a formação de defeitos. é o entendimento e o controle do fluxo metálico. ε .IFES 14 .

IFES 15 . condições na fábrica. No processo de conformação a quente.e no aumento da produtividade [77. As variáveis de ferramental incluem: a) projeto e geometria. inclusões e microestrutura inicial). b) acabamento superficial. c) rigidez e d) propriedades mecânicas e térmicas sob as condições de utilização Instituto Federal de Educação. 1. precisão e pelas características de carga-energia da mesma. taxa de deformação e a história anterior de tensão e deformação) e b) das variáveis do material (como a composição química. A seleção do equipamento ótimo requer considerações do sistema completo de conformação. assim como as necessidades de cada componente específico e do processo sob estudo. devido a resfriamentos locais) também influenciam o fluxo metálico e os fenômenos de ruptura. incluindo tamanho do lote.80]. gradientes de temperatura no material em deformação (por exemplo.79.EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL A seleção de uma máquina para um dado processo é influenciada pelo tempo.78. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . vazios internos. efeitos ambientais e necessidades de manutenção.7 . Conformabilidade é a capacidade do material ser deformado sem apresentar ruptura. isto depende: a) das condições existentes durante o processo de deformação (tais como temperatura.

Variáveis mais significativas num processo de deformação [73]. ZONA DE DEFORMAÇÃO *Mecanismo de deformação. _____________________________________________________________________ MATERIAL DO TARUGO *Tensão de escoamento como função da deformação.Tabela 1. da taxa de deformação. *Tensões (variação durante a deformação) *Temperaturas (geração e transferência de calor) EQUIPAMENTO USADO *Velocidade/razão de produção *Força/capacidade de conversão de energia *Rigidez e precisão PRODUTO *Geometria *Precisão dimensional/tolerâncias *Acabamento superficial *Microestrutura. modelo usado para análise *Fluxo de metal. temperatura. taxa de deformação. deformação (cinemática).1 . FERRAMENTAL *Geometria das ferramentas *Condições superficiais *Material/dureza/tratamento térmico *Temperatura *Rigidez e precisão CONDIÇÕES NA INTERFACE FERRAMENTA-PEÇA *Tipo de lubrificante e temperatura de trabalho *Isolação e características de resfriamento na camada de interface *Lubrificação e tensão de cisalhamento ao atrito. *Efeitos de mudanças em microestrutura e composição química na tensão de escoamento e conformabilidade. taxa de deformação. estados anteriores da microestrutura). *Características relacionadas à aplicação e remoção do lubrificante. temperatura e microestrutura (equações constitutivas) *Conformabilidade como função da deformação.IFES 16 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . velocidade. temperatura e microestrutura (curvas limites de conformação) *Condições superficiais *Propriedades termo-físicas *Condições iniciais (composição química. propriedades mecânicas e metaIúrgicas AMBIENTE *Capacidade da mão-de-obra disponível *Poluição do ar e sonora e resíduos líquidos *Controle da produção e equipamentos disponíveis na fábrica __________________________________________________________________ Instituto Federal de Educação.

Processos de conformação maciça (Tabela 1.2).1.IFES 17 .8 . 2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . as superfícies do material deformado e das ferramentas estão em Instituto Federal de Educação.Classificação dos processos de conformação para chapas [73]. Forjamento Laminação Extrusão Trefilação Forjamento em matriz Laminação de chapas Extrusão sem Trefilação com rolos fechada com rebarba Laminação de perfis lubrificação Calibração de parede Forjamento em matriz Laminação de tubos Extrusão a quente (Ironing) fechada sem rebarba Laminação de anéis direta com lubrificação Estiramento de tubos Cunhagem Laminação rotativa Extrusão hidrostática Eletro-recalque por penetração Forjamento por Laminação de extrusão direta engrenagens Forjamento por retro.Classificação dos processos de conformação maciça [73]. Processos de conformação de chapas (Tabela 1.Laminação/forjamento extrusão Laminação transversal Endentação Laminação superficial Forjamento isotérmico Repuxo por Forjamento de ogiva torneamento Forjamento em matriz Redução de tubos aberta (forjamento (Rocking) livre) Forjamento orbital Forjamento de sinterizado Forjamento radial Recalque Tabela 1.3). Tabela 1. CLASSIFICAÇÃO E BREVE DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO Os processos de conformação podem ser classificados em duas grandes categorias [73]: 1.3 . Dobramento e flangeamento reto Conformação de recessos rasos Dobramento Escareamento por prensagem Conformação Calandragem em martelo Conformação eletromagnética Conformação de perfilados Conformação por explosão Entalhamento Conformação de perfis por estiramento (joggling) Conformação de perfis com rolos Repuxo profundo e flangeamento Conformação de chapas Rolagem por torneamento Conformação por estiramento Nervuramento Embutimento profundo (androforming) Conformação por Processo marform envelhecimento Conformação por Conformação com sapatas de borracha alongamento (creeping) Conformação e Hidroconformação com diafragma de borracha têmpera em matriz Conformação por abaulamento Conformação a vácuo Em ambos os casos.2 .

dependendo da configuração do produto. Exemplos de processos que se enquadram nesta categoria são o dobramento convencional com dois apoios somente ou com estampos macho-fêmea. o efeito mola ou retorno elástico pode ser significativo. a magnitude da deformação plástica permanente é comparável à deformação elástica. *A deformação normalmente causa mudanças significativas na forma. portanto o retorno elástico é insignificante (conformação a quente). resultando numa apreciável mudança de forma e seção transversal. Alguns processos podem ser enquadrados em ambas as categorias (conformação maciça ou de chapas).IFES 18 . Processos que se enquadram na categoria de conformação maciça têm as seguintes formas distintas: *O componente passa por uma grande deformação plástica. *A porção do componente que sofre deformação plástica é. Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . portanto. *Em alguns casos. um blank de chapa (platina) é plasticamente transformado em um objeto tridimensional sem qualquer mudança significativa na espessura da chapa original ou nas características superficiais. No forjamento maciço. Exemplos de processos de conformação maciça são extrusão.contato e o atrito entre elas tem grande influência no processo. geralmente. forjamento. Na conformação de chapas. o material inicial é um tarugo. barra ou vergalhão e um aumento considerável na taxa superfície-volume ocorre no componente conformado. repuxo profundo. muito maior do que aquela que sofre deformação elástica. laminação e trefilação. conformação por estiramento e com punção flexível. mas não na seção transversal da chapa. As características dos processos de conformação de chapas são: *O componente é uma chapa ou é fabricado a partir de uma chapa.

Analogamente. partindo-se de um tubo de parede grossa. A maioria dos materiais de interesse para o engenheiro tem arranjos atômicos.Por exemplo. provavelmente. que também são repetições. Uma molécula tem uma regularidade estrutural. Em todos os casos. Tais estruturas são denominadas cristais [75]. o processo de trefilação poderia ser considerado como de conformação maciça. A repetição tridimensional nos cristais é devida à coordenação atômica no interior do material. se o blank inicial fosse uma lata fabricada com chapa fina. Instituto Federal de Educação. o exemplo mais familiar deste fato. Por exemplo. A simetria hexagonal dos flocos de neve é. esta repetição. adicionalmente. Por outro lado. quando as suas superfícies são desgastadas para formar grãos de areia.1. uma repetição deve existir ao longo de um polímero linear. há um arranjo hexagonal das moléculas de água. o arranjo atômico interno persiste mesmo que as superfícies externas sejam alteradas.CRISTALINIDADE.9. nas três dimensões. quer nos flocos de neve. As superfícies planas dos cristais de pedras preciosas e quartzo (SiO2) são todas manifestações externas dos arranjos cristalinos internos. controla a forma externa do cristal. a estrutura interna de um cristal de quartzo não é alterada. algumas vezes. a trefilação seria considerada como conformação de chapas.9 – REVISÃO DE ESTRUTURA CRISTALINA 1. de uma unidade básica. 1.IFES 19 . na redução da espessura da parede de um tubo. quer nos cubos de gelo. porque as ligações covalentes determinam um número específico de vizinhos para cada átomo e a orientação no espaço dos mesmos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Portanto.

1. igualmente espaçados. Estrutura cristalina.9. de forma a dar uma série de cubos. Outros métodos de divisão do espaço incluem as combinações mostradas na Tabela 1. Qualquer empacotamento atômico deverá se encaixar em um dos sete principais tipos de cristais. igualmente espaçados entre si. y e z são mutuamente perpendiculares. Instituto Federal de Educação.IFES 20 . Cada ponto de interseção é equivalente [75].1. 1.4. Os eixos de referência x. de planos paralelos. A cristalização do sal comum na forma de cubos decorre da estrutura cristalina cúbica do NaCI. Mutuamente perpendiculares. Podemos.2. também. O MgO tem a mesma estrutura [75]. 1.2 . Células cúbicas.SISTEMAS CRISTALINOS. descrever esta divisão da maneira mostrada na Fig. Fig. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . O espaço está dividido por três conjuntos de planos paralelos.Fig. Estes estão intimamente associados com o modo pelo qual o espaço pode ser dividido em volumes iguais.2. pela interseção de superfícies planas. O mais simples e mais regular deles envolve três conjuntos. 1. através de espaçamentos iguais em um sistema de eixos ortogonais.

Instituto Federal de Educação. 1. Os átomos podem ser agrupados. inclui-se a maior parte dos metais comuns (com exceção do magnésio e do zinco. os cantos direitos inferiores (ou qualquer outra posição específica) de todas as células unitárias são idênticos.3. Estruturas mais complexas. que contêm dois tipos de átomos. Entre os exemplos. Por exemplo. preocupando-se apenas com os metais puros que têm apenas uma espécie de átomo. que está mostrada na Fig.9. serem iguais e os três eixos mutuamente perpendiculares. Analogamente. a.3 . Geometria dos Sistemas Cristalinos [75]. serão analisadas nos capítulos que se seguem: Cúbico simples. A maior parte dos cristais é geralmente de sistema cúbico. há posições equivalentes em cada célula. Além das três dimensões axiais. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4. mas nos fornece um excelente ponto de partida. que são hexagonais) e alguns dos mais simples compostos cerâmicos tais como MgO e TiC. Tabela 1. 1. Cada tipo será considerado separadamente. Esta estrutura.IFES 21 .CRISTAIS CÚBICOS. Descrever uma célula unitária é descrever o cristal todo. cúbico de corpo centrado (ccc) e cúbico de faces centradas (cfc).Esses sete sistemas incluem todas as possíveis geometrias de divisão do espaço por superfícies planas contínuas. em três diferentes tipos de repetição: cúbico simples (cs). o centro de uma célula tem vizinhanças idênticas ao centro da célula seguinte e ao de todas as células unitárias do cristal. dentro do sistema cúbico. é hipotética para metais puros.

A estrutura. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . contém um átomo metálico por célula unitária. cai dentro da célula). Fig. Estruturas cúbicas de corpo centrado. 1. 1951) [75].IFES 22 . Cleveland: American Society for Metais. Os eixos são perpendiculares entre si. (a) e (c) são representações esquemáticas. Esta é a razão pela quais os metais não se cristalizam na estrutura cúbica simples. mostrada na Fig. Os vértices das células unitárias estão em posições equivalentes no cristal. a = a = a.4. Considerando-se os átomos. Estrutura cúbica simples.3. Instituto Federal de Educação.3. mostrando a localização dos centros dos átomos. Fig. Estrutura cúbica de corpo centrado. (b) Modêlo de esferas rígidas (Bruce Rogers. (Apenas um oitavo de cada um dos átomos mostrados. 1. 7he Nature of Meta/s. 1.

equivalentes (Fig.5). Tal estrutura cúbica é conhecida como cúbica de corpo centrado. é cercado por oito átomos de ferro adjacentes. Em um metal. chumbo. cobre. Além de um átomo em cada vértice da célula unitária. embora também seja cúbico. quer no centro da célula unitária. Alumínio.68. a célula unitária do ferro tem um átomo em cada vértice do cubo e um outro átomo no centro do cubo (Fig.4c). Estruturas cúbicas de faces centradas (cfc) são mais comuns entre os metais que as estruturas cúbicas de corpo centrado. Fig. todos os átomos de ferro são. há um no centro de cada face e nenhum no centro do cubo. 1. Há dois átomos por célula unitária em uma estrutura ccc. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação.4a). prata e níquel possuem esse arranjo atômico. Estrutura cúbica de faces centradas.IFES 23 . 1. Portanto. quer o átomo esteja localizado em um vértice.5. em uma estrutura cúbica de corpo centrado (ccc). geometricamente. 1.6) não é o mesmo que o do ferro. O arranjo atômico do cobre (Fig. Cada átomo de ferro. 1. Tal reticulado é denominado cúbico de faces centradas. 1. À temperatura ambiente. Célula unitária cúbica de corpo centrado. Um átomo está no centro do cubo e oito oitavos estão nos oito vértices (Fig. a estrutura ccc tem dois átomos por célula e um fator de empacotamento atômico de 0.O ferro tem estrutura cúbica.

Estrutura cúbica de faces centradas de um. (Bruce Rogers.7a) seja três vezes o da célula da figura (1. 1951) [75]. (b) Modêlo de esferas rígidas. Cleve1and: American Society for Metais. metal. o número de átomos por unidade de volume é o mesmo. mostrando a localização dos centros dos átomos.Fig. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .CRISTAIS HEXAGONAIS. Instituto Federal de Educação. portanto.4 . Embora o volume da célula da figura (1.7b). 1. 1.7a). (a) e (c) são representações esquemáticas. há três vezes mais átomos (3 versus 1) na célula da figura (1. Os metais não cristalizam no hexagonal simples. The Nature of Meta/s.IFES 24 .9. Estas células não têm nenhuma posição interna que seja equivalente aos vértices.6.7a e b) são duas representações de células unitárias hexagonais simples. em virtude do fator de empacotamento ser muito baixo. As estruturas das figuras (1.

está mostrada na Fig. Estrutura hexagonal compacta. Fig.7. 1. (a) Vista esquemática. mostrando a localização dos centros dos átomos. A estrutura hexagonal. Portanto.IFES 25 . que é mais densa que a representada na Fig. é denominada de hexagonal de empacotamento fechado ou hexagonal compacta (hc).Fig. 1. (a) Representação hexagonal.7. 1.8. (b) Modêlo de esferas rígidas [75]. um ângulo basal de 120° e ângulos verticais de 90° [75]. cada átomo tangencia três átomos na camada acima do seu plano. seis átomos no seu próprio plano e três átomos na camada abaixo do seu plano [75]. Ambas são equivalentes com a * c.8. Células unitárias hexagonais simples. Especificamente formada pelo magnésio. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . (b) Representação rômbica. Essa estrutura. É caracterizada pelo fato de que cada átomo de uma dada camada está diretamente abaixo ou acima dos interstícios formados entre três átomos das camadas adjacentes. Instituto Federal de Educação. 1. Estrutura hexagonal de empacotamento fechado ou compacta.

Fig. Compare com a Tabela 1. porque os princípios são os mesmos que os citados anteriormente. 1.6 .10 mostra três direções em um reticulado ortorrômbico simples. Quando. em seguida. Cada ponto indicado tem idênticas vizinhanças.4 [75]. Isto pode ser conseguido.1.9. 1. Instituto Federal de Educação.DIREÇÕES NO CRISTAL.OUTROS RETÍCULOS CRISTALINOS. respectivamente.0. 1. 1. 0.9. será necessário identificar direções específicas no cristal.5 . Por exemplo. Não daremos maiores atenções aos outros sistemas cristalinos (Tabela 1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .9) das outras estruturas cristalinas. 1 e 1. A direção [111] é aquela de uma reta que passa pela origem e por um ponto cuja coordenada em cada eixo é o correspondente parâmetro da célula. Estes 14 reticulados de Bravais se repetem nas três dimensões.9. Grupos espaciais. com relativa facilidade.IFES 26 . a Fig. correlacionarmos várias propriedades e estruturas cristalinas. Analogamente.4) e aos grupos espaciais (Fig. 0. se usarmos a célula unitária como base. as direções [101] e [100] são retas passando pela origem e pelo ponto 1.

entretanto.11. − Os planos nas Figs.9. [Observe que os planos (020) incluídos para as estruturas ccc e cfc.1. (c) cfc. vantajoso identificar os vários planos atômicos que existem em um cristal. Os parênteses (h k l) indicam planos cristalinos [75]. nos cristais cúbicos estão mostrados nas Figs. Fig. utilizam-se colchetes [h k I] para indicar as direções no cristal. portanto.12.13.11 a 1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 1. Os planos mais importantes. Os planos cristalinos mais facilmente visualizados são os que limitam a célula unitária. Estes símbolos (hkl) são denominados índices de Miller [75]. Direções no cristal. Instituto Federal de Educação. Usualmente. Um cristal contém planos de átomos e esses planos influenciam as propriedades e o comportamento do cristal. 1. É. são idênticos aos planos (010)].1.7. e 1. (b) ccc.PLANOS CRISTALINOS.10.13 são designados (010). (a) Cúbica simples.Fig. 1. (110) e ( 1 11). 1. respectivamente. existem muitos outros planos. Planos (010) em estruturas cúbicas.11.IFES 27 .

[Os planos (222) incluídos para a estrutura ccc. 1. medidas usando-se como unidade o parâmetro correspondente ao eixo. (a) Cúbica simples. os planos (010) são paralelos aos eixos cristalográficos x e z. (b) ccc. Planos (111) em estruturas cúbicas. Interseções negativas são indicadas com barras sobre o índice.13. são equivalentes aos planos (110)]. Planos (110) em estruturas cúbicas.Fig. (a) Cúbica simples. iguais aos parâmetros correspondentes. Os planos (110) são paralelos ao eixo z. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 1. contadas a partir da origem. Os números usados acima são os inversos das distâncias das interseções do plano com os eixos à origem.12. [Os planos (220) incluídos para a estrutura cfc. Os planos (-111) cortam os três eixos cristalográficos. (b) ccc. Fig.IFES 28 . O plano (010) corta o eixo y em 1 e os eixos x e z e no infinito. Instituto Federal de Educação. são − equivalentes aos planos ( 1 11)]. mas cortam os eixos x e y em distâncias. (c) cfc. Em resumo. (c) cfc.

. ( 1 1 1 ). 1. propriedades elétricas. Os índices de Miller podem também ser negativos. = (110) 1 1 ∞ − −1 1 1 ⎛− ⎞ Para o plano ( 1 11): . tais como resistência mecânica.11a. poderia ser tanto o ponto O' como o ponto O da Fig.9. Nos casos em que estão envolvidos individualmente átomos deslocados. temos os defeitos pontuais. Esta generalização dos índices é completamente lógica. Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .9. Finalmente.IFES 29 . propriedades químicas e serão discutidas nos capítulos subseqüentes. quer entre cristais adjacentes. .INTRODUÇÃO. e o − − sinal negativo é colocado sôbre o dígito correspondente. = ⎜ 1 10 ⎟⎟ 1 1 1 ⎜⎝ ⎠ Como a origem é escolhida arbitrariamente.1 . Tais imperfeições influenciam muitas das características dos materiais.1 1 1 . ainda mais que todos estes planos paralelos são geometricamente semelhantes. quer nas superfícies externas do cristal.8. por exemplo. 1. Os defeitos de linha envolvem a aresta de um plano extra de átomos. = (010) ∞ 1 ∞ 1 1 1 Para o plano (110): . Imperfeições do reticulado são encontradas na maior parte dos cristais. (010) é um símbolo para todos os planos atômicos que são paralelos ao plano que satisfaz a definição dada no parágrafo anterior. .8.IMPERFEIÇOES CRISTALINAS 1. o plano com índices (010) é igualmente arbitrário. isto é. átomos extras ou falta de átomos. temos as imperfeições de fronteira. Assim sendo.

(a) Vazios. Os vazios podem ser simples como aquele mostrado na Fig.1.14b) ou triplo.IFES 30 . Defeitos de Schottky Estão intimamente relacionados com vazios. (d) Defeitos intersticiais (e) Defeito de Frenkel(deslocamento de um íon) [75].14) dentro de um metal.1. Defeitos pontuais. mas são encontrados em compostos que devem manter um balanço de carga (Fig. Instituto Federal de Educação. Envolvem vazios de par de íons de cargas opostas. Tais defeitos podem resultar de um empacotamento imperfeito durante a cristalização original ou podem se originar das vibrações térmicas dos átomos em temperatura elevada.9.8. conforme a energia térmica se eleva.2 .14. o qual simplesmente envolve a falta de um átomo (Fig. O mais simples defeito pontual é um vazio. (b) Vazio duplo (faltam dois átomos).Fig. (c) Defeitos de Schottky (vazios de um par de íons).14a ou dois ou mais deles podem se condensar para formar um vazio duplo (Fig. pois. aumenta também a probabilidade dos átomos individuais se afastarem de suas posições de menor energia. 1.14c). 1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Tanto os vazios como os defeitos de Schottky facilitam a difusão atômica.DEFEITOS PONTUAIS.1. 1. Vazios.

Discordância em cunha. Tensões de cisalhamento estão associadas aos átomos Instituto Federal de Educação. Zonas de compressão e de tração acompanham uma discordância em cunha. G. Fig. ou vetor de Burgers. Pode ser descrita como a aresta de um plano atômico extra na estrutura cristalina. Reading Mass. 1. A distância de deslocamento dos átomos ao redor da discordância é denominada vetor de Burgers.9. Um átomo extra pode se alojar em uma estrutura cristalina. Esse vetor é perpendicular à linha da discordância em cunha.IFES 31 . Discordância helicoidal Uma discordância helicoidal tem seu deslocamento.1. Elements of Physical Metallurgy.DEFEITOS DE LINHA (DISCORDÂNCIAS) Discordância em cunha O tipo mais comum de defeito de linha.1. 1.Tal imperfeição produz uma distorção no reticulado (Fig.14e). paralelo ao defeito de linha (Fig.8.: Addinson Wesley. no interior de um cristal.. A. Defeitos de Frenkel Quando um íon é deslocado de sua posição no reticulado para um interstício (Fig.15. de forma que há um aumento de energia ao longo da discordância.14d). (Guy. Uma discordância em cunha está mostrada na Fig.Defeitos intersticiais. 1.15. 110) [75]. 1959. Um defeito em linha ocorre na aresta de um plano atômico extra. salvo se o átomo intersticial for menor que os átomos restantes do cristal. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . temos o defeito de Frenkel. pag. é uma discordância.16). 1.3 .

Ambas levam ao mesmo deslocamento final e estão relacionadas através da discordância mista que se forma. o termo helicoidal é muito adequado.16. 1.IFES 32 . 1. onde uma tensão de cisalhamento origina tanto uma discordância em cunha como uma helicoidal. Da mesma forma que na cristalização. já que.adjacentes. Como está mostrado na Fig. uma vez que os átomos e células unitárias adicionais podem ser adicionados ao "passo" da hélice. Vemos isso na Fig. uma hélice se "enrola" em torno do eixo. Ambos os tipos de discordâncias estão intimamente associados à cristalização. são originadas quando há uma pequena diferença na orientação de partes adjacentes do cristal em crescimento. por exemplo. as discordâncias estão associadas também com deformação. conforme o crescimento se processa. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Assim sendo. uma discordância helicoidal permite um fácil crescimento do cristal. analogamente às discordâncias em cunha. temos um aumento de energia.17. de forma que um plano atômico extra é introduzido ou eliminado. assim sendo. também nesse caso. As discordâncias em cunha. Instituto Federal de Educação.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .16.17 . O vetor de deslocamento (vetor de Burgers) é paralelo ao defeito de linha [75] Fig. 1.4 .Formação de discordância por cisalhamento. Instituto Federal de Educação. Discordância helicoidal.9. 1.8.IFES 33 . (c) Discordância mista [75].Contornos de Grão. 1. (a) Discordância em cunha. (b) Discordância helicoidal. Fig.

Entretanto. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . quimicamente atacado por um curto período de tempo. no contorno do grão entre dois grãos adjacentes há uma zona de transição. todos os átomos estão arranjados segundo um único modelo e uma única orientação.18 . Primeiramente. 1. Introductory Physical Metal/urgy. como o cobre de um condutor elétrico. Esses cristais individuais são denominados grãos. 1947) [75].18. (Clyde Mason. então.18). o metal é cuidadosamente polido. se o metal foi atacado. embora não possamos ver os átomos individuais ilustrados na Fig. Instituto Federal de Educação. de forma a se obter uma superfície plana e espelhada e.IFES 34 .Contornos de grão. podemos facilmente localizar os contornos dos grãos. contenha apenas uma fase. Observe a área de desordem na transição de um grão para outro. ele contém muitos cristais de várias orientações. Fig. No interior de cada grão. a qual não está alinhada com nenhum dos grãos (Fig. Quando um metal é observado ao microscópio. caracterizada pela cédula unitária. A forma do grão em um sólido é usualmente controlada pela presença dos grãos circunvizinhos. 1. 1. Cleveland: American Society for MetaIs.Embora um material.

"Improved Method for Polishing Ultra-High Density MgO" J. e G. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 46 (1962) [75]. 1. o contorno de grão atacado não atua como um espelho perfeito como acontece com o restante do grão. Podemos considerar o contorno de grão como sendo bidimensional embora.Contornos de grão.19 . na realidade. os átomos ao longo do contorno têm uma energia mais elevada que aqueles do interior dos grãos. tenha uma espessura finita de 2 a 10 ou mais distâncias atômicas. Os átomos. de alta densidade (250 x) (Gardner. na verdade. MgO. para merecer uma discussão separada. Isto justifica o ataque mais rápido dos contornos. Robinson. Am. 1. Jr. K. Ceram.. 1. se dissolverão mais facilmente que os outros átomos e deixarão uma linha que pode ser vista com o microscópio (Fig. o qual é suficientemente distinto daqueles mostrados na Fig. (b) Periclásio. W. (a) Molibdênio (250 x) (O. A diferença na orientação dos grãos adjacentes produz um empacotamento dos átomos menos eficientes ao longo do contorno. E. É o denominado contorno de pequeno ângulo e é. Dessa forma.20).19). R.IFES 35 .19. uma série de discordâncias alinhadas (Fig. na área de transição entre um grão e o seguinte. 45. A energia associada a este tipo de contorno é relativamente pequena. Instituto Federal de Educação. descrito acima. 1. Há ainda um segundo tipo de contorno. A maior energia dos átomos do contorno é também importante na nucleação da nova fase e o menor empacotamento atômico favorece a difusão atômica. Soe.Fig. Riegger).

entretanto.) [75]. Deformação por maclação 3.9 .20 . Bandas de deformação e bandas de dobramento. Deformação por deslizamento 2. O angulo θ foi exagerado.Contorno de pequeno angulo(a) cristal de germânio atacado para mostrar as extremidades das discordâncias em cunha(100x).9. Vogel Jr. os metais sofrem deformações. mostrando apenas as células unitárias. Instituto Federal de Educação. 1. ele tem importância. porque tende a ancorar os movimentos das discordâncias que normalmente contribuem para a deformação plástica.IFES 36 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 1. L. (Cortesia de F. Fig.DEFORMAÇÃO PLÁSTICA Quando são submetidos à ação de forças exteriores. Os mecanismos mediante os quais se deformam os metais são basicamente os seguintes: 1. que podem ser elásticas ou plásticas de acordo com a magnitude das forças aplicadas. (b) Representação esquemática.

DEFORMAÇÃO POR DESLIZAMENTO A deformação plástica ocorre normalmente nos metais através do deslizamento de blocos do cristal.9. o mais importante é o deslizamento. 1.Dos três mecanismos.IFES 37 . empurrando uma de suas extremidades.21) ilustra esta visualização clássica do deslizamento. se bem que produz pouca deformação em si. A figura (1.9. ao longo dos planos cristalográficos bem definidos que são chamados planos de deslizamento. A maclação. o deslizamento. Numa aproximação grosseira.1 . sendo muito pouco freqüente as bandas de deformação e de dobramento. motivo pelo qual não serão analisadas. Figura 1. por sua parte. ou escorregamento. com se verá na análise a seguir. de um cristal pode ser considerado análogo à distorção produzida quando se espalha um baralho sobre a mesa.(a) orientação dos cristais antes da aplicação da deformação. (b) orientação após a aplicação da deformação sem qualquer restrição para o deslizamento. permite o prosseguimento do deslizamento. (c) orientação após a aplicação da deformação com a presença de restrições para o deslizamento (garras do equipamento de ensaio de tração) 1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .9. uns sobre os outros.9.21 .2 – TENSÃO CRÍTICA DE CISALHAMENTO Existe uma tensão crítica a partir da qual um metal começa a se deformar Instituto Federal de Educação.

que é a linha de maior inclinação no plano de escorregamento. A determinação da tensão crítica de cisalhamento para um sistema de deslizamento. Para simplicidade de análise considera-se o que ocorre num monocristal cilíndrico sujeito a um esforço de tração segundo seu eixo (figura 1.plasticamente a uma velocidade apreciável. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .22). efetua-se em função da força externa aplicada sobre o cristal e da orientação do sistema de deslizamento em relação a aquele de aplicação da força externa. 1. para que o cristal comece a deformar-se plasticamente. O deslizamento é produzido por tensões tangenciais atuando nos planos de deslizamento. 3. A relação entre as superfícies (S) e (S') fica então estabelecida: S' = S/cos(θ) 4. A força de tração (P) pode ser decomposta em uma força normal (Pn) ao plano de escorregamento na direção da normal (B) e uma força tangencial (Pt) na direção da reta (C). O plano de escorregamento de superfície (S') está inclinado de um determinado ângulo (θ). 2. Instituto Federal de Educação. este ângulo corresponde à inclinação da normal do plano de escorregamento (B) em relação ao eixo do cilindro (E). A tensão mínima sob a qual se produz deformação plástica no sistema de deslizamento dado. Na superfície transversal (S) do cilindro atua a força de tração (P) na direção do eixo do cilindro (E). Abaixo desta tensão o material se encontra na zona elástica e somente pode-se deformar a velocidade de deformação muito baixa e com grandes tempos. se denomina tensão crítica de cisalhamento. Tem-se provado experimentalmente que é necessário que a tensão de corte no plano e na direção de deslizamento alcance um certo valor crítico.IFES 38 .

5. As expressões da força (P) decomposta ficam: Pn = Pcos(θ) Pt = Psen(θ) 6. Assim. 8.IFES 39 . no plano de escorregamento. para calcular a tensão de cisalhamento atuante no plano de escorregamento e na direção de escorregamento é necessário nova decomposição de força nessa Instituto Federal de Educação.22 . Contudo. tem-se: τ ' = σ sen(θ ). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Análise de esforços em um monocristal cilíndrico. em geral elas formam um ângulo (β). cos(θ ) 7.Figura 1. a tensão de cisalhamento é calculada pela relação: P τ ' = Pt = sen(θ ). cos(θ ) S' S e como σ = P S é a tensão de tração. apenas eventualmente a direção cristalográfica de escorregamento (D) coincide com a direção de linha de maior inclinação (C). A força decomposta (Pt) é a força de cisalhamento que atua no plano de escorregamento.

O valor máximo da tensão de cisalhamento em função do ângulo e de inclinação do plano de escorregamento em relação ao eixo de tração ocorre quando θ = 45O. uns em relação aos outros. O critério de escorregamento estabelecido por essa expressão. sen(θ ). pode-se notar que: a. que se constitui numa lei de definição do fenômeno.direção (D).IFES 40 . b. cos(θ ) Analisando então a expressão que permite calcular a tensão crítica de cisalhamento. Instituto Federal de Educação. decomposta e atuante no plano e direção de escorregamento. τ = τ ' cos( β ) ou τ = σ . e no caso do ângulo aproximar-se de 90O a tendência da força de tração é provocar mais a separação dos átomos entre si do que o deslizamento do átomo. Para ângulos e maiores e menores do que 45O as tensões são menores. cos( β ). sofre alterações para alguns metais com o surgimento de escorregamentos transversais de escorregamento principais e retomo posterior às direções originais ou escorregamentos conjugados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

Pérsia. Este desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do forjamento na indústria.IFES 41 . com registros datando de cerca de 7.C. 2. placas de pedra gravadas eram usadas como matrizes paragravação em ouro e prata. China e Japão para a fabricação de armas. por volta de 200 A. jóias e uma variedade deutensílios.C.Índia. componentesestruturais para aeronaves e peças para turbinas de motores a jato.C. Além disso. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .2 . bielas. até o surgimento domartelamento com guia.000 anosatrás. A evolução do forjamento permaneceu estagnada durante muitos séculos. o mais antigo dos processos detransformação mecânica de metais. na ilha de Creta antiga. Tais componentes incluem eixos de manivela para motores (virabrequins). produzindo formas básicas que são subseqüentemente usinadas.1 .lingotes de aço e outras ligas metálicas são submetidos a operações primárias de forjamento. no final do século VIII D. medianteum processo semelhante. Isto evoluiu para a fabricação de moedas.C.. Matrizes mais complexas foram usadas em Roma. Instituto Federal de Educação. Há evidências de que o forjamento foi usado no Egito antigo. as dimensões e as propriedades mecânicas de um corpo metálico pela ação de tensões compressivas diretas. cujos registros datam de cerca de 800 A. largamente utilizado na fabricação de componentes de elevada resistência para aindústria automotiva. o forjamento é um importante processo industrial. aeroespacial e outras aplicações. os artesãos que dominavam as técnicas do forjamentoeram tratados com muito respeito e consideração. Grécia. engrenagens. Atualmente. Por volta de 1600 A. excêntricas e de parafuso). A ação das matrizes se dá mediante a aplicação de golpes rápidos e repetidos (martelos de queda livre ou acionados) ou pela aplicação lenta de intenso esforço compressivo (prensas hidráulicas.DEFINIÇÃO Forjamento é um processo de conformação no qual modificam-se a geometria. como processo de fabricação. Naquela época. com absoluta certeza.FORJAMENTO O forjamento é.

CLASSIFICAÇÃO 2.1.2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo ..2.IFES 42 .2. TEMPERATURA DE TRABALHO a) FORJAMENTO A QUENTE • mais comum • formas simples (matriz aberta) • formas complexas (matrizes fechadas) • recuperação e recristalização • oxidação e contração térmica: sobremetais b) FORJAMENTO A FRIO • para peças de geometrias mais simples • encruamento • tolerâncias mais estreitas Instituto Federal de Educação.

1 –Forjamento a quente de peças simples Figura 2.Figura 2.IFES 43 .2 –Forjamento a quente de peças complexas (matriz fechada) Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

IFES 44 .3 –Forjamento livre em matriz aberta 2. embora algumas peças.2. VARIAÇÃO: Forjamento em Matriz Fechada sem Rebarba • controle rigoroso do volume de metal a ser forjado Instituto Federal de Educação.FORJAMENTO EM MATRIZES FECHADAS • para peças de geometrias complexas • alta produtividade • maior homogeneidade estrutural • melhor qualidade dimensional • normalmente realizado em prensas mecânicas.3 . mais simples. embora operações de desbaste de lingotes devam ser feitas em prensas hidráulicas Figura 2.GRAU DE RESTRIÇÃO AO FLUXO DE METAL 2. etc.) • peças de grandes dimensões • baixa produtividade • normalmente realizado com martelos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . possam ser forjadas em martelos.3.3.FORJAMENTO LIVRE (MATRIZ ABERTA) • formas simples e regulares (anéis.2 . eixos.1 .

3.FORJAMENTO A QUENTE EM MATRIZ ABERTA As matrizes de forjamento livre são. mas. planas ou com ligeiros contornos superficiais que auxiliam a amoldar a peça.3 . a peça deve ser manipulada freqüentemente (girando-a periodicamente e/ou movendo-a para frente e para trás) para se atingir a mudança de forma desejada.IFES 45 . Além disso. Operações de forjamento em matriz aberta produzem formas grosseiras e são necessárias operações subseqüentes de beneficia-mento das peças para obtenção da geometria e dimensões finais. Instituto Federal de Educação. Uma importante contribuição do forjamento livre a quente é a obtenção de uma estrutura metalúrgica favorável no metal. na maioria das aplicações. Um exemplo de forjamento em matriz aberta é a transformação de grandes lingotes fundidos de aço com seção quadrada ou hexagonal em barras de seção transversal circular. A habilidade do operador é um fator importante para o êxito nestas operações. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4 –Forjamento em matriz fechada 2. devida não só aos fenômenos de recuperação e recristalização. também à diminuição da porosidade interna nas peças forjadas. Figura 2.

como operação intermediária. • recalque de cilindros. este último caso conhecido como estiramento. para a produção de discos e rodas • forjamento de anéis.5 –Forjamento livre em matriz aberta Instituto Federal de Educação.OPERAÇÕES TÍPICAS: • desbaste utilizando matrizes com superfícies convexas.IFES 46 . empregando combinações de matrizes Figura 2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . côncavas e planas. • corte e fendilhamento.

IFES 47 .3.FORJAMENTO A QUENTE EM MATRIZES FECHADAS Processos básicos: recalque. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .6 – Análise da deformação no estiramento por forjamento 2. aquecimento • limpeza. espalhamento e ascensão Seqüência de processamento • corte.4 .ANÁLISE DO FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA DEFORMAÇÃO DO METAL NO ESTIRAMENTO POR FORJAMENTO Figura 2. etapas de forjamento • rebarbação • tratamento térmico • acabamento superficial Instituto Federal de Educação.

IFES 48 . calibradora Comparação do forjamento a quente convencional com o de precisão • controle da temperatura do aquecimento • controle do corte e das dimensões do tarugo • precisão dimensional e geométrica de matrizes e insertos Figura 2.7 –Seqüência de forjamento de um processo básico Rebarbação: A rebarba é a região do forjado que sofre deformação mais intensa A formação de rebarba visa: • garantir preenchimento correto das matrizes Instituto Federal de Educação. formadora. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .• Etapas de forjamento: esboçadora.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . • escoar excesso de material do tarugo • acomodar defeitos de forjamento Figura 2.IFES 49 .9 – Etapas do forjamento Instituto Federal de Educação.8–Oeração de rebarbação Figura 2.

5 .FORJAMENTO A FRIO Processos básicos: recalque e extrusão Instituto Federal de Educação.11 – Esquema e foto de um forjamento de cilindros 2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .10 – Etapas do forjamento de um virabrequim Figura 2. Figura 2.3.IFES 50 .

Seqüência de processamento • corte • lubrificação • etapas de forjamento • recozimentos intermediários FORJAMENTO DE PRECISÃO • a quente. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . sem rebarbas. a frio.12 – Peças forjadas a frio 2.6 . morno ou isotérmico • menores sobremetais.IFES 51 .3. sem ângulos de extração e raios de arredondamento menores Figura 2.EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO Podem ser classificados com respeito ao princípio de operação em: Instituto Federal de Educação.

TIPOS DE MARTELOS DE FORJAMENTO: „ Martelos de queda livre „ Martelo de dupla ação „ Martelo de contra golpe Normalmente uma peça é forjada com várias pancadas repetidas 60 a 150 pancadas por minuto MARTELO EM QUEDA LIVRE Este equipamento consiste de uma base que suporta colunas. „ Tábua de madeira especial. SISTEMAS DE ELEVAÇÃO: „ Pressão exercida por ar comprimido. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . nas quais são inseridas as guias do suporte da ferramenta.„ Martelos „ Prensas de forjamento „ recalcadoras Essas máquinas são energeticamente limitadas.IFES 52 . e um sistema para a elevação da massa cadente até a altura desejada. „ Correntes metálicas. Instituto Federal de Educação. „ Cintas de couro.

Instituto Federal de Educação. maior velocidade de acionamento.14 – Martelo de dupla ação MARTELO DE CONTRAGOLPE Vantagens em relação aos outros tipos de martelos: „ maior rendimento.IFES 53 . a massa cadente é conectada a um pistão contido em cilindro no topo do martelo. MARTELO DE DUPLA AÇÃO Neste equipamento.13 – Martelo de queda livre Figura 2. Figura 2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .„ Cilíndrico hidráulico.

IFES 54 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . „ Impossibilidade de manipulação da peça durante o movimento. Figura 2. „ Capacidade – 500 – 15.15 – Martelo de contra golpe Desvantagens: „ Maior desalinhamento entre as partes superior ou inferior da matriz. Instituto Federal de Educação. „ Maiores despesas de manutenção.000 kgm TIPOS DE PRENSAS USADAS EM FORJAMENTO: „ Prensas hidráulicas „ Prensas mecânicas (excêntricas e de fricção) „ prensas recalcadoras. „ Necessidade da força de forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre massas e as guias.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Figura 2. Este equipamento é de força restrita. „ Prensas mecânicas excêntricas. „ Prensas de fricção – possuem dois pratos de fricção unidos axialmente a uma árvore. Conhecida como de curso limitado.IFES 55 .16 – Máquinas forjadoras do tipo prensas horizontais (recalcadoras) Instituto Federal de Educação.Tipos de prensas para forjamento: „ Prensas hidráulicas verticais – com cilíndrico na sua parte superior. O sentido de rotação da árvore pode ser invertido de modo que a rosca sem-fim possa subir e descer.

entre esse falso pistão e o metal a ser extrudado. foi criada por volta de 1800. pioneira. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Comumente. no qual um metal é forçado a fluir através de uma matriz aberta. durante a Revolução Industrial. produtos com seção transversal idêntica em todo o seu comprimento. era uma prensa hidráulica para extrusão de tubos de chumbo. tubos ou os mais variados perfis. um processo de compressão indireta. por volta de 1890. de modo a produzir barras. que o separava do tarugo. resguardando-o do calor excessivo. como um processo industrial. na Inglaterra. Uma importante revolução no processo ocorreu na Alemanha. Figura 3. Instituto Federal de Educação. quando aquele país era o principal inovador tecnológico do mundo. quando a primeira prensa de extrusão horizontal foi construída para extrudar metais com ponto de fusão mais alto do que o do chumbo. se interpõe um pedaço de material suplementar (geralmente grafite) para forçar a passagem de todo o material através da matriz e evitar resíduo de metal não extrudado. ou falso pistão). que pode ser realizado a quente ou a frio.IFES 56 . A invenção.3 . A característica que possibilitou essa inovação foi o uso de um disco na ponta do êmbolo de extrusão (dummy block. ou seja. então.1 –Extrusão a quente de peças simples A extrusão é.EXTRUSÃO A extrusão.

2. por causa das baixas resistências ao escoamento e das baixas temperaturas de extrusão.IFES 57 . portanto.1 . Deve-se ter cuidado com estes materiais de maior resistência e pontos de fusão mais elevados.2 . no entanto. 3. para permitir um fluxo regular e contínuo de produto através da matriz. tem que superar em muito a tensão de escoamento do metal.CLASSIFICAÇÃO 3. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Novos tipos de lubrificantes. ativos em temperaturas e pressões elevadas. pela diferença entre os volumes do tarugo e do refugo que sobra no container. O esforço de compressão é exercido por meio de um êmbolo que empurra o metal contra uma matriz que possui um orifício com a forma do perfil que se deseja fabricar. Mg. Geralmente são extrudadas ligas não- ferrosas (Al. O comprimento do produto extrudado é limitado. embora também possam ser extrudados alguns aços comuns e inoxidáveis. Cu). ele pode ser comparado ao efeito de se apertar um tubo de creme dental. A tensão aplicada.GENERALIDADES Embora existam várias maneiras de realizar o processo.1 – QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO A) EXTRUSÃO A QUENTE • grandes reduções de seção numa só etapa • engloba a maioria dos processos para obter produtos longos semi-acabados (barras) e acabados (perfis e tubos) B) EXTRUSÃO A FRIO • pequenas reduções de seção em vários estágios • obtenção de peças de precisão Instituto Federal de Educação. porque eles podem se soldar à parede do container. inconveniente que somente pode ser evitado com a prevenção do contato direto metal-metal. têm permitido extrudar tais materiais.3.

2 –Perfis do alumínio (A) e cobre e suas ligas (B) obtidos por Extrusão a quente Figura 3. A B Figura 3.3 – Perfis do cobre e suas ligas (B) obtidas por Extrusão a quente Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 58 .

2.4 – Exemplos de peças obtidas por extrusão a frio 3. • em quase todos os casos. Figura 3.2 – QUANTO AS DIMENSÕES DO PRODUTO A) PROCESSO SEMI-CONTÍNUO • produtos longos. cujo comprimento é limitado pelo volume do tarugo que cabe no container. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 59 . o longo perfil extrudado é cortado em pequenos comprimentos B) PROCESSO DISCRETO • uma peça simples é produzida em cada ciclo de extrusão (a extrusão por impacto é um exemplo de processo discreto) Instituto Federal de Educação.

Na extrusão direta. Na extrusão a quente. Figura 3.3 – QUANTO AO SENTIDO DE DESLOCAMENTO DO PISTÃO A) EXTRUSÃO DIRETA Um tarugo é colocado no interior de um recipiente de extrusão e um pistão comprime esse material. Um problema na extrusão direta é o significativo atrito existente entre a superfície do tarugo e as paredes do recipiente quando o material é forçado a deslizar em direção à abertura da matriz. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .2.6 – Fotos de extrusão de processos semi-contínuos (produtos longo) 3. o problema do atrito é Instituto Federal de Educação. forçando-o a fluir através de uma ou mais aberturas em uma matriz situada na extremidade oposta do recipiente.5 – Extrusão de processos semi-contínuos (produtos longo) Figura 3.IFES 60 . esse atrito causa um substancial aumento na força de extrusão.

a qual pode. também.8 – Extrusão Inversa (caso 1) Instituto Federal de Educação. Quando o pistão avança no interior do recipiente. causar defeitos no produto extrudado. de modo que o metal flui ao redor da matriz.agravado pela presença de uma camada de óxidos na superfície do tarugo. ao invés de ser fixada na extremidade do recipiente.IFES 61 . neste caso.7 – Extrusão direta B) EXTRUSÃO INVERSA Caso 1: A matriz. em sentido oposto ao movimento do pistão. Figura 3. Não há atrito entre o tarugo e a parede interna do recipiente e. gerando um produto em forma de copo. então. a extrusão inversa. Caso 2: Usada também na produção de seções tubulares. o metal é forçado a fluir através do orifício da matriz. Figura 3. é montada num pistão oco (ou constituído por hastes). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . emprega um pistão com diâmetro menor que o do recipiente. a força de extrusão é menor que na extrusão direta.

não há atrito com a parede do recipiente e o atrito no orifício da matriz é reduzido. ex. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o punção se choca contra o metal.. Figura 3.2. A extrusão por impacto é usualmente realizada a frio numa variedade de metais.4 . Os produtos apresentam. este processo é utilizado para fabricação de componentes individuais. capas de pilhas). uma extrusão inversa. paredes muito finas (p. O impacto pode promover uma extrusão direta.OUTROS PROCESSOS DE EXTRUSÃO A) EXTRUSÃO POR IMPACTO Realizado em alta velocidade e em passes curtos.9 – Extrusão Inversa (caso 2) 3. Como o nome sugere. ao invés de simplesmente pressioná-lo. B) EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA O problema do atrito pode ser superado envolvendo-se o tarugo por um fluido no interior do recipiente e pressurizando este fluido por meio do movimento do pistão.IFES 62 . A força no êmbolo é muito menor que na extrusão direta convencional. O processo pode ser realizado à temperatura ambiente ou Instituto Federal de Educação. em geral. ou uma combinação desses modos. Deste modo.

um conjunto cilindro-pistão hidráulico. Figura 3.IFES 63 . Portanto. essencialmente. que mantém a velocidade do pistão no nível necessário para a extrusão. A alimentação do cilindro pode se dar com o auxílio de uma bomba hidráulica. no segundo caso. por acionamento hidro-pneumático ou oleodinâmico A prensa de extrusão é. Metais dúcteis também podem ser extrudados hidrostaticamente. Instituto Federal de Educação. No primeiro caso. temos o chamado acionamento oleodinâmico e.10 – Extrusão Hidrostática 3. que deve possuir em uma das extremidades uma geometria que se adapte ao ângulo da matriz.EQUIPAMENTOS DE EXTRUSÃO • prensas hidráulicas (horizontais para extrusão a quente e verticais para extrusão a frio) com capacidade de 1000 a 8000 T • ação contínua. Uma desvantagem do processo é que ele requer a preparação do tarugo inicial. onde o cilindro necessita constante alimentação de líquido sob pressão para movimentar o pistão.3 . ou com o emprego de uma acumulador de pressão. neste caso. devem ser empregados procedimentos especiais e fluidos resistentes ao calor. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o acionamento é hidro-pneumático. Isso evita que o fluido escoe pela abertura da matriz quando o recipiente é inicialmente pressurizado. possibilitando altas relações de redução. A pressão hidrostática em uma peça aumenta sua ductilidade.em temperaturas elevadas e. esse processo pode ser usado em metais frágeis.

11 – Prensa horizontal de extrusão de barras e perfis Equipamentos auxiliares: • sistemas de corte de barras • sistemas de retrocesso do pistão • fornos para aquecimento de tarugos (indutivos para maior rapidez e uniformidade de aquecimento) • controle da atmosfera de aquecimento Instituto Federal de Educação.IFES 64 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Figura 3.

A força pode ser estimada pela equação: ⎛A ⎞ F = A0 K ln⎜ 0 ⎟ ⎜A ⎟ ⎝ f ⎠ onde: F = Força.4 . da fricção na câmara e na matriz.PARÂMETROS FÍSICOS Força de extrusão: A força requerida para o processo depende da resistência do material. Instituto Federal de Educação. e outras variáveis como a temperatura e a velocidade de extrusão. K = Constante de Extrusão e Af = Area Final. da relação de extrusão. A0 = Area Inicial.IFES 65 .12 –Componentes de ferramental para extrusão a quente 3. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Figura 3.

IFES 66 . Os principais são: Instituto Federal de Educação.2200 3.250 Alumínio e suas ligas 375 . METAL TEMPERATURA OC Chumbo 200 .950 Aços 875 – 1300 Ligas Refratárias 975 .475 Cobre e suas ligas 650 .Faixas de temperatura de extrusão para vários metais.12 – Alguns valores da constante de extrusão K em MPa para diferentes materiais Tabela 3. Figura 3. que afetam a resistência e qualidade do produto final.1 .5 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .DEFEITOS DA EXTRUSÃO Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos.

pois há aumento significativo da temperatura da superfície. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . causando trincas e rasgos intergranulares. similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de tração. Maneiras de evitar: reduzir a velocidade de extrusão. fratura tipo ponta de flecha ou “chevron”. por defeitos e impurezas na matéria-prima ou pela escolha inadequada da temperatura e velocidade de extrusão. Trinca superficial: Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta. Trinca interna: O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais.13 – Modos de Escoamento na Extrusão Instituto Federal de Educação. O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central . magnésio e zinco. ou pela deformação excessiva na extrusão (trincas).IFES 67 . diminuir a temperatura do tarugo. Figura 3. Extrusão a frio: Defeitos causados por geometria inadequada das matrizes ou pela lubrificação insuficiente (“chevron”).Extrusão a quente: Defeitos causados por modos de escoamento incorretos (intrusão). Ligas de alumínio.

14 – Defeitos “chevron” causado pela extrusão a frio Figura 3.Figura 3.IFES 68 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .15 – Defeitos “chevron” causado pela extrusão a frio Instituto Federal de Educação.

Portanto. Como a operação é comumente realizada a frio.4 . Nos últimos 30 anos tem-se visto avanços nas técnicas de trefilação e significativo aperfeiçoamento do tratamento térmico contínuo. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . com o objetivo de melhorar a uniformidade e a qualidade. De uma maneira geral pode-se dizer que: Instituto Federal de Educação. barra ou tubo através de uma matriz. A finalidade do processo de trefilação é a obtenção de um produto com dimensões. quase 3.IFES 69 . o processo ocasiona uma redução em área e um aumento no comprimento. devido à difusão do telégrafo e à conseqüente demanda por fios condutores.TREFILAÇÃO A trefilação é um dos processos mais antigos de conformação de metais. Os adornos de ouro em forma de arame trabalhado foram incorporados aos adornos pessoais dos faraós egípcios. No século XIV. isto é. o processo de trefilação comumente é um trabalho de conformação mecânica realizado a frio. ocorre o encruamento com alteração das propriedades mecânicas do material do fio. Como a seção transversal do orifício da fieira é sempre menor que a da peça trabalhada. De 1850 a 1870. que era movido a água. aumentar a produtividade e reduzir os custos de produção. Esta alteração se dá no sentido da redução da ductilidade e aumento da resistência mecânica. Rudolph de Nuremberg trouxe para a indústria o primeiro equipa-mento mecânico de trefilação. com menor inter-ferência humana. O processo de trefilação ocorre pelo tracionamento de fio. a uma temperatura de trabalho abaixo da temperatura de recristalização. denominada fieira. a trefilação sofreu um grande avanço. acabamento superficial e propriedades mecânicas controladas.000 anos antes de Cristo.

Propriedades mecânicas controladas. perfis diversos e tubos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 70 . com qualidade superficial controlada e recozidos.A TREFILAÇÃO é um processo em que se obtêm produtos com seções de geometrias diversas pela tração desses produtos por uma matriz (denominada fieira) que define o perfil do trefilado. o que produz encruamento na peça. Os produtos são Arames.1 –Reduções realizadas para obtenção de peças por trefilação Instituto Federal de Educação. Figura 4. decapados e limpos. A matéria prima são Barras e tubos extrudados (não-ferrosos) ou laminados (ferrosos e não-ferrosos). Algumas vezes o Recozimento intermediário é necessário quando a queda de dutilidade associada ao aumento da resistência provoca a queda de conformabilidade. Excelente qualidade superficial e dimensional. Comumente realizado a frio. barras. Realiza pequenas reduções de seção por passe. fios finos.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .2 – Reduções realizadas para obtenção de peças por trefilação Figura 4.3 – seções de perfiz obtidos por trefilaçào Instituto Federal de Educação. Tensão Trabalho a frio Deformação Figura 4.A matéria-prima para o processo de trefilação é um produto na forma de arame (ou barra ou tubo) obtido pelo processo de extrusão (para metais não-ferrosos) ou pelo processo de laminação (para metais ferrosos e não-ferrosos).IFES 71 .

no caso de fins elétricos Figura 4. passam a se denominar arames ou fios. As barras mais finas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4.IFES 72 . em geral com diâmetro menor do que 5 mm. e os tipos de lubrificantes são: Instituto Federal de Educação. como fio.4 – Tipos de trefilados com relação ao diâmetro da seção transversal 4.MECÂNICA DA TREFILAÇÃO A mecânica da trefilacao envolve: • Esforços predominantes de compressão indireta • Atrito entre a matriz e material a trefilar • Lubrificantes/refrigerantes • Velocidade de trefilação: • ~ 600 a 1500 m/min para fios de aço • ~ 1200 a 2500 m/min para fios de cobre • ~ 10 a 100 m/min para barras A lubrificação pode ser por imersão ou por aspersão.2 . Denomina-se o produto como arame quando o seu emprego é para fins mecânicos e. tubo e arame ou fio.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS TREFILADOS Função do tipo de produto: barra.

principalmente no sentido de estabelecer uma relação entre a força necessária para a trefilação e as diversas variáveis como: geometria de ferramenta. reduzir o desgaste das fieiras. dimensionar eficientemente partes integrantes de uma máquina trefiladora. a determinação dos esforços é vital no processo de trefilação e diversos pesquisadores têm dedicado muito tempo a esse estudo.3 . Então.• Seca: sabões sólidos em pó • Úmida: soluções ou emulsões de óleos em água • Pastas e graxas Figura 4. com o objetivo de reduzir o nível de investimento. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . condições de atrito e lubrificação. 4.4 – Tensões de tração (σt) e de compressão (σc) aplicadas na trefilacao O conhecimento dos esforços necessários e das demais variáveis envolvidas no processo permite: reduzir os tempos de parada de máquina devidos a quebra de material.FIEIRA Instituto Federal de Educação. temperatura e velocidade.IFES 73 .

comumente tem valores compreendidos entre 5° e 25°. III . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .5 – Perfil esquemático de uma fieira para trefilação I .No cilindro de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do fio. cuja finalidade é facilitar a saída do fio. que é o ângulo do cone de trabalho.O cone de saída deve proporcionar uma saída livre do fio. O comprimento da parte cilíndrica varia de zero a dois diâmetros. numa visão em corte. II . O ângulo da fieira.No cone de trabalho ocorre a redução. IV . A primeira parte cônica é o denominado cone de entrada. Instituto Federal de Educação. Na parte cilíndrica ocorre o ajuste do diâmetro do fio e a terceira parte cônica é o cone de saída.IFES 74 .O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho e permitir que o lubrificante acompanhe o fio. Nesses perfis. podem-se distinguir três partes cônicas e uma parte cilíndrica. I – cone de entrada II – cone de trabalho III – zona cilíndrica ou cilindro de calibração IV – cone de saída Figura 4.Comumente a fieira tem o furo com perfil típico afunilado. que direciona o fio e a segunda é chamada cone de trabalho onde o metal é deformado.

ao ângulo de trabalho. Em geral. ao ângulo de saída e ao comprimento da zona cilíndrica. com mais ou menos facilidade por toda a seção. Instituto Federal de Educação. o efeito da resistência aos esforços cisalhantes que produzem deformação a frio (trabalho redundante). ou seja. Zona crítica Cilindro de calibração Ângulo de entrada Ângulo da fieira (trefilação) Ângulo de saída Figura 4. no que diz respeito ao ângulo de entrada. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .6 – Ângulos e regiões de uma fieira para trefilação Para cada material há um perfil adequado de fieira.7 – Ângulos e regiões de uma fieira para trefilação A diferença entre os ângulos de fieiras empregadas para diferentes materiais está associada com a característica de cada material de transmitir. quanto mais dúctil for o material. β – semi-ângulo do cone de trabalho (ou semi-ângulo da fieira) α – semi-ângulo de entrada γ – semi-ângulo de saída Hc – altura do cilindro de calibração Hc Figura 4. o comprimento da zona cilíndrica é dependente das condições de atrito entre o metal e a fieira. maior pode ser o ângulo da fieira.IFES 75 . Por outro lado. está relacionada com a ductilidade do material.

Metal duro. para fios finos. é determinada pelo comprimento de fio trefilado até que seja necessária uma recalibração. etc.IFES 76 .4 mm de diâmetro) são feitas de vídia (metal duro) com a composição típica de 95% de carboneto de tungstênio e 5% de cobalto e. Aços de alto C revestidos de Cr (cromagemdura) Aços especiais (Cr-Ni. Tanto as fieiras de metal duro quanto as de diamante podem ser recalibradas e repolidas para serem usadas na trefilação de fios de diâmetros maiores. trabalhando com um determinado diâmetro. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . são feitas de diamante. Cr-Mo. Cr-W.etc.As fieiras para trefilar fios grossos e médios (até 1. as fieiras sofrem desgaste. Instituto Federal de Educação. Materiais da fieira mais utilizados são: Carbonetos sinterizados(sobretudo WC) –vidia. A vida de uma fieira.) Ferro fundido branco Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados) Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras) Após trefilar um grande comprimento de fio.

A1 ) ⎝ A1 ⎠ _ σ e . Figura 4. A1 .CÁLCULO DE CARGA NA TREFILAÇÃO O cálculo de carga na trefilação pode ser feito pela seguinte expressão: _ ⎛A ⎞ Pt = σ e ln⎜⎜ 0 ⎟⎟(1 + μ . que é dado por Rowe da seguinte forma: φ = 0.tensão de escoamento média em tração uniaxial.4 . A0 – área transversal inicial da peça (arame). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .área transversal do arame após a trefilação.8 – Alguns tipos de fieiras 4.IFES 77 .senα Instituto Federal de Educação.fator de deformação redundante. φ . α .ângulo de abordagem (semi-ângulo da fieira). μ . cot g (α ).φ .coeficiente de atrito médio na zona de redução da fieira.87 + ((1 − r ) r ).

A decapagem química convencional é realizada pela submersão do pacote de fio- máquina em ácido sulfúrico ou clorídrico. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . então. O fio-máquina está. O processo de trefilação de arames de aço tem início com o fio-máquina. No caso da trefilação por via úmida. As barras e os vergalhões. são produzidos sobre uma bancada de trefilação. num tanque de cal ou de bórax. vergalhões e arames são basicamente os mesmos. a fim de eliminar qualquer carepa que possa resultar em defeitos superficiais no produto ou desgaste excessivo da fieira.IFES 78 . o que o torna inadequado para o trabalho a frio. O pacote de fio-máquina é. Como o fio-máquina é um produto laminado a quente. O óxido de ferro é atacado pelo ácido e os íons Fe+3 entram em solução à medida que o gás hidrogênio é formado na superfície.TREFILAÇÃO DE VERGALHÕES E ARAMES Os princípios envolvidos na trefilação de barras. mergulhado num tanque de água para enxágüe e. em seguida. apresenta microestrutura não-homogênea e defeitos internos e superficiais. que não podem ser bobinados.r – redução no passe dada por: r = (A0 – A1)/A0 4.5 mm. que é o material laminado a quente que não se fabrica em diâmetros menores que 5. o fio-máquina é decapado (química e/ou mecanicamente).5 . A água de cristalização aderida à cal ou ao bórax é removida pelo aquecimento do pacote numa estufa. Instituto Federal de Educação. Após este tratamento. Esse revestimento servirá como absorvedor e transportador do lubrificante (sabão em pó ou graxa) durante a trefilação por via seca e também para neutralizar qualquer ácido remanescente da decapagem. então. embora os equipamentos utilizados variem para os diversos tamanhos de produtos. sendo necessário submetê-lo previamente a um tratamento térmico de recozimento. a fieira fica imersa num lubrificante líquido. pronto para ser trefilado.

Secagem: (em estufa) Também remove H2 dissolvido na superfície do material.9 – Foto de decapagem química convencional pela submersão do pacote de fio- máquina em ácido sulfúrico ou clorídrico.Química (decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos. A produção de arames ou de vergalhões finos de longo comprimento ( ∅<12 mm) é feita por trefilação com sarilho. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Lavagem: em água corrente Recobrimento: Comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido. e servir de suporte para o lubrificante de trefilação. . 4.1 .Etapas do Processo utilizando como matéria prima o fio-máquina (vergalhão laminado a quente): Descarepação: . proteger a superfície do arame.5.Primeiros passes a seco. Trefilação: . Figura 4. Instituto Federal de Educação.Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento. Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.IFES 79 .

são também necessárias para manter a eficácia da lubrificação. que consiste em aquecer o material acima da temperatura crítica superior e depois resfriá-lo ao ar (fios mais finos) ou em chumbo líquido a cerca de 350°C (fios menos finos). especialmente em materiais muito encruáveis como grande parte dos metais não ferrosos e os aços baixo-carbono. obviamente.25%. Recorre-se também a recozimentos intermediários. Etapas intermediárias de decapagem. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . enquanto para arames grossos a faixa é mais larga (20 a 50%). Para os arames finos as reduções por passe (b) são de 15 a 25%. mas para arames finos (fios metálicos) necessita-se de um número maior e o arame passa através de várias fieiras. Para fios de aço com teor de carbono maior que 0. numa operação contínua. pois o arame sofre oxidação superficial tanto nos Instituto Federal de Educação. Vista lateral do sarilho após acumulação Figura 4. emprega-se um tratamento térmico especial chamado patentea-mento. verificado pela elevação de sua tensão de escoamento que. O patenteamento produz a melhor combinação de resistência e ductilidade para o sucesso da trefilação de arames de aço alto-carbono empregados para molas e encordoamentos de instrumentos musicais. pois cada passe de redução da seção transversal por trefilação produz um encruamento no material.IFES 80 .10 – Trefilação utilizando sarilho Para arames grossos utiliza-se apenas um sarilho. ao atingir valores muito elevados. até ter sua seção transversal reduzida ao tamanho final.500 m/min. de preferência sem a formação de ferrita primária. As velocidades de trefilação de arame nos equipamentos mais modernos podem superar 1. para propiciar a formação de perlita fina. pode tornar impraticável a continuação do processo.

onde a sua temperatura sobe em função tanto da deformação plástica como do atrito com a fieira. ocorre o encruamento do material. Patenteamento: Indicação: aços de médio a alto carbono (C> 0. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .TRATAMENTOS TÉRMICOS Durante a trefilação. ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C. Recozimento: Indicação: principalmente para arames de baixo carbono Tipo: subcritico. que é realizada abaixo da temperatura de recristalização.25 %) Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região g) seguido de resfriamento controlado. o tempo e a temperatura do tratamento de recozimento.trata-mentos térmicos intermediários como durante a própria operação de trefilação.6 . 4. O recozimento pode ser feito em fornos de poço (vertical ou de compânula) ou fornos contínuos. Instituto Federal de Educação. entre 550 a 650°C Objetivo: remover efeitos do encruamento.IFES 81 . Deve-se ter cuidado com a atmosfera do forno. Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

existem dois tipos básicos de máquinas de trefilar industriais com múltiplas fieiras: 1) Com deslizamento • Para fios de diâmetros pequenos • O deslizamento dá-se no anel tirante • Máquinas cônicas de trefilar com deslizamento 2) Sem deslizamento • Para arames.MÁQUINAS DE TREFILAR INDUSTRIAIS Os elementos básicos de uma máquina de trefilação são: Carretel alimentador Porta-fieira Garra ou mordaça para puxar a primeira porção do arame Tambor Sistema de acionamento do tambor Além da bancada de trefilação e do sarilho simples. com passes em linha 4.IFES 82 .1 .Máquina de Trefilar em Série ("Tandem"). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . em que o anel tirante faz também o papel de acumulador do produto trefilado • Máquinas contínuas. Instituto Federal de Educação. passa por uma roldana e se dirige à primeira fieira. O sistema é movido por um único motor. funcionando da seguinte maneira: O fio parte de uma bobina.7.7 . com Deslizamento É constituída de uma sucessão de fieiras intercaladas com anéis tirantes.4.

Na saída da fieira, é puxado por um anel tirante no qual o fio dá um certo número
de voltas e gira numa determinada velocidade;

As voltas são dadas na forma de uma hélice cilíndrica, de passo igual a uma vez e
meia o diâmetro do fio, de tal maneira que este – no início da hélice – fique
alinhado com a primeira fieira e, na saída da hélice, com a segunda;

O número de espiras da hélice no primeiro anel tirante depende da força de atrito
necessária para vencer a força de trefilação na primeira fieira;

O movimento do fio na forma de hélice provoca um deslizamento lateral
(translação) do fio ao longo do anel;

O segundo anel, que faz o fio passar pela segunda fieira, gira a uma velocidade
maior que o primeiro anel para compensar o aumento de comprimento pela
segunda fieira;

O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras, exceto na última, de
onde o fio é puxado pelo tambor bobinador final, sem deslizamento.

É usada para trefilar fios de metais não-ferrosos de diâmetros maiores (> 2 mm).

roldan

fieira
fieira fieira fieira


2º 3º
anel
anel anel tambor sem
deslizamento
bobin carrete

rotaçã

entrad translação (por

saíd

Figura 4.11 – Esquema de uma máquina de trefilar em série, com Deslizamento

4.7.2 - Máquina de trefilar cônica, com deslizamento

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O funcionamento da máquina cônica é semelhante ao tipo anterior, ocorrendo
também deslizamento do fio. A diferença é que nesse caso há melhor
aproveitamento do espaço da máquina. Os cones são formados por anéis de
diâmetros diferentes dispostos num mesmo eixo. Os anéis têm diâmetros
crescentes à medida que aumenta a redução, pois as velocidades angulares são
as mesmas e as periféricas aumentam com o diâmetro do anel. A máquina
trefiladora opera com dois cones opostos para ter a ida e vinda do fio, através das
fieiras.

A passagem do fio pelo anel, tanto em movimento axial como em movimento
transversal, provoca o desgaste do anel, exigindo a sua retificação periódica para
manter a relação entre os diâmetros dos diversos anéis.

As máquinas de trefilar do tipo cônica, com deslizamento do fio, são usadas
comumente para trefilação de fios médios e finos (abaixo de 2,0 mm) de metais
não-ferrosos.

As máquinas cônicas industriais para fabricação de fios capilares de cobre,
trabalham com velocidades na faixa de 1.500 a 2.400 m/min e alonga-mentos na
faixa de 18 a 20%.

Figura 4.12 – Esquema de uma máquina de trefilar cônica, com deslizamento

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Figura 4.13 – Foto de uma máquina de trefilar cônica, com deslizamento

4.7.3 - Máquina de trefilação de 3 sarihos (Morgan)

A passagem do arame neste tipo de máquina di-fere de outras máquinas no fato
de que o arame é puxado através da fieira e enrola-se no sarilho que é
ligeiramente cônico, fato que permite que o arame, à medida que acumula,
comece a escalar o sarilho e a empurrar para cima o fio que já estava enrolado. À
medida que isto acontece, a tensão à ré diminui, de modo que o arame pode
passar por um chapéu em forma de cogumelo e descer pelo eixo do sarilho, que
tem o centro oco.

O arame passa, então, por uma polia localizada debaixo de cada sarilho e sai pela
frente da máquina, entrando na pró-xima fieira guiado por outra polia e sendo
puxado através da fieira pelo sarilho seguinte. Originalmente a máquina tinha um
único motor para todos os sarilhos e eles podiam ser desconectados do eixo
comum por meio de uma embreagem. Modelos mais recentes têm motores
individuais, um para cada sarilho. Máquinas deste tipo sempre foram bem aceitas,
particularmente por fabricantes de arames de aço alto-carbono para molas, e a
Morgan vem fornecendo centenas destas máquinas ao longo dos anos.

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Figura 4.14 – Foto de uma máquina de trefilar de 3 sarihos (Morgan)

4.7.4 - Máquinas de trefilar em série, sem deslizamento

A máquina de trefilar sem deslizamento contém um sistema de tração do fio, para
conduzi-lo através do furo da fieira, constituído de um anel tirante que primeiro
acumula o fio trefilado para depois permitir o seu movimento em direção a uma
segunda fieira.

Nesta, o fio passa tracionado por um segundo anel tirante que também acumula fio
trefilado.

O processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes nos tradicionais
sistemas de trefilação múltiplos e contínuos, ou seja, com diversas fieiras em linha
na mesma máquina

Esta máquina é utilizada para arames, em que o anel tirante faz também o papel
de acumulador do produto trefilado e para máquinas contínuas, com passes em
linha.

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Figura 4.15 – Foto de máquinas de trefilar em série, sem deslizamento

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Os primórdios da laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um laminador é uma gravura de Leonardo da Vinci. A deformação plástica é provocada pela pressão dos cilindros sobre o material. Antes disso.5 . Até o século XVIII essa energia provinha de moinhos d’água. Na Europa ocidental. Por volta de 1600.LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a passar entre dois cilindros. a partir de 1900. Instituto Federal de Educação. a pretensão de reduzir a espessura do metal. provavelmente. dimensões. nos princípio do século XVIII. a laminação do chumbo e do estanho era realizada à temperatura ambiente. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . naquele processo. Não havia. Leonardo da Vinci projetou um dos primeiros laminadores em 1486. dentre outros critérios. com praticamente a mesma velocidade superficial e separados entre si de uma distância menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado. em torno de 1486. o qual se destinava. essas máquinas foram substituídas por motores elétricos. mas é pouco provável que seu projeto tenha sido executado. O advento das máquinas a vapor. surgiu o processo de laminação a quente do ferro. foi o principal responsável pelo aumento da capacidade dos laminadores até que. girando em sentidos opostos. A laminação é um processo que requer uma potente fonte de energia. por meio de laminadores operados manualmente. à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de moedas. largamente empregados nos tempos atuais. Na laminação os produtos semi-acabados são transformados em produtos acabados que devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades mecânicas. transformando barras em chapas.IFES 88 . forma. os únicos laminadores existentes eram utilizados para operações de corte. durante a revolução industrial. em que pares de cilindros opostos dotados de discos cortantes (colarinhos) cortavam o ferro em tiras estreitas para a fabricação de pregos e produtos similares.

a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos cilindros para cada passe sucessivo.Representação esquemática do processo de laminação. Durante a laminação. o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Deste modo. raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros ou rolos de laminação. Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções. Neste último caso. Figura 5.IFES 89 . isto pode ser conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho. como: galvanização.1 . seria a colocação de laminadores em linha. usinagem tempera etc. as operações de acabamento envolvem tratamentos térmicos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . normalização. e recozimento. estanhamento. laminadores reguláveis durante a operação.A laminação pode ser a quente ou a frio. ou tratamentos superficiais. com uma distância pré-determinada entre eles. tais como: esferoidização. e variando-se o diâmetro do cilindro ao longo do seu comprimento. Pelo fato destas operações com freqüência serem as últimas e podem alterar a microestrutura do aço. o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma seqüência de passes. pois. Instituto Federal de Educação. Desta forma. ou mantendo-se esta distância fixa. cementação. a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe. elas devem ser projetadas de modo a permitir que a microestrutura desejada. de modo que trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente. laminadores fixos durante a operação. Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros.

na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são aumentados. Figura 5. como chapas. Tal fato acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. como produtos semi-acabados.2 – Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo. para as operações de acabamento.IFES 90 . a laminação a quente é usada para as operações de desbaste e a laminação a frio. O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente. tais como placas. utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para a laminação aquente.3 – Esquema mostrando um trem contínuo de laminação. Geralmente. A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na prática. Ao passar entre os cilindros. de modo que o lingote ou o esboço passa várias vezes entre os mesmos cilindros. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Na laminação é possível obter-se tanto produtos acabados. barras e perfis. Instituto Federal de Educação.Figura 5. a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma deformação plástica. Normalmente.

3. aquecimento do material inicial. Quanto mais detalhadas forem estas especificações. laminação a frio (caso seja necessário). obter um produto final com tamanho e formato especificados. 2. 2. 6. etc. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação. tarugos ou placas do lingotamento contínuo ou mais raramente placas eletrodepositadas. Para obtenção de produtos laminados as principais etapas são: 1. através de um processo especial que combina metalurgia do pó com laminação. Os principais objetivos da laminação são: 1. com uma alta taxa de produção e um baixo custo. preparação do material inicial para a laminação. 5. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas.IFES 91 . O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de laminação. As matérias-primas iniciais para laminação são constituídas geralmente por lingotes fundidos. depende das especificações estipuladas para a forma. blocos.) e em relação a macro e microestrutura do produto laminado. obter um produto final de boa qualidade. acabamento e/ou tratamento térmico (caso de ser produto final). mais complicado será o procedimento e um maior número de operações será necessário. Ainda é possível a laminação diretamente do pó. laminação a quente. decapagem.As últimas etapas da laminação a quente e a maior parte da laminação a frio são efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de laminação. 4. as condições superficiais (rugosidade. revestimentos. as propriedades mecânicas.

acabamento e revestimento.DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS: É comum para os produtos siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como aços planos e não-planos. É o caso de perfis tais como H.). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . rejeitável. deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se detectar a presença de defeitos. sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura. com desperdício de tempo e energia. velocidade de trabalho. afim de se evitar que um produto com excesso de defeitos. encruamento durante a deformação. 4. continue sendo processado. Instituto Federal de Educação. o diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores. I. etc. embora já se tenha formas consagradas e limitadas. portanto. trilhos e outros. o atrito entre os cilindros e o metal. a resistência à deformação do metal (tensão de escoamento e de ruptura.IFES 92 .1 . temperatura de trabalho. tratamento térmico. tem sua seção transversal diferente da forma retangular (exceção de barras chatas. pelo contrário. 3. Produtos não-planos. a presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que esta sendo laminado. Durante as etapas de laminação. 8. U. 5. formas em geral complexas e variadas. Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação são: 1. 2. Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular. tais como trincas e vazios internos.7. alguns blocos e tarugos).

com espessura maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação largura e espessura maior que 4.IFES 93 . salvo para posterior processamento por laminação. as arestas são arredondadas.500 mm2 e com relação entre altura e espessura igualou menor que 2. ou intermediários. estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou diâmetro. 3. estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado. extrusão. bloco: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior a 22. 5. desbastadora e ainda. espessura até 230mm e 610 a 1520mm de largura. para darem origem a produtos acabados. ou seja. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 2. como: 1. até uma cadeira secundária. placa: é um produto semi-acabado com seção transversal retangular. em alguns casos. que os transformarão em produtos finais ou seja acabados. posterior-mente. Não existe uma clara separação dimensional entre eles. envolvendo uma ou mais cadeiras (quebradora de carepa. seguida ou não de um trem contínuo). trefilação. em virtude de praticamente não existir aplicação direta para os mesmos. trefilados ou submetidos a outras etapas de laminação. Instituto Federal de Educação.CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS obtidos em laminação primária.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2. Os semi-produtos deverão ser. São denominados semi-acabados. extrudados. as arestas são arredondadas as tolerância dimensionais menos restritivas que as de barras.1 . forjados. embora a ABNT em sua norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área da seção transversal e sua forma. etc. tarugo ou palanquilha: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor ou igual a 22.1.Os produtos siderúrgicos podem também ser classificados em acabados ou semi- acabados quanto a aplicabilidade direta destes.

etc. tais como perfis.IFES 94 . sextavadas. tiras. Dependendo da relação entre a largura e a espessura iniciais. 5. ex.2 .) Blocos e tarugos. fitas e folhas) que podem ser transformados. tais como escarfagem e esmerilhamento. dão lugar a vários tipos de produtos longos. sendo que. respeitando-se as limitações de equipamento de cada laminação. trilhos e acessórios. por esta ação. fio-máquina. etc. visando a eliminação de defeitos superficiais que possam comprometer o produto final. chapas. há uma redução da espessura acom-panhada do conseqüente aumento de compri-mento. extrusão.O comprimento do semi-acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir dos mesmos. quadradas. em tubos com costura e peças estampadas. p. Instituto Federal de Educação.1. Placas e platinas são laminadas em vários tipos de produtos planos (barras chatas. Nos semi-acabados também se utilizam dos processos usuais de condicionamento.. trefilação. etc. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes dimensões: A) PRODUTOS LAMINADOS PLANOS O esforço de compressão executado pelos cilindros é aplicado sobre uma superfície plana do produto laminado. tubos sem costura. forjamento. barras redondas. pode ou não haver um alargamento livre do produto laminado.CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS ACABADOS Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como laminação. por laminação.

0 mm e com largura superior a 500 mm.1. bobina fina a quente: Produto plano larninado com espessura entre 1.0 mm e igual ou inferior a 12. bobina grossa: Produto plano laminado com espessura superior a 5.3. bobina fina a frio: Produto plano laminado com espessura entre 0.2. 1.7 mm. fornecido em forma plana.0 mm e com largura superior a 500 mm.38 e 3.0 mm e com largura superior a 500 mm. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente.20 e 5.38 e 5. bobina: Produto plano laminado com largura mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica. 1. 1. cuja espessura final é obtida por laminação a frio. chapa: Produto plano de espessura mínima de 0. 2. 2.38 e 3.1. 2. Instituto Federal de Educação.1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . chapa fina: Chapa com espessura entre 0. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente. chapa fina a frio: Chapa com espessura entre 0.IFES 95 .0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm. largura superior a 500 mm. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a frio.38 mm e largura mínima de 500 mm.2.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . fornecido com comprimento definido. tira: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm. 5. seja no laminador reversível até no máximo 152 mm ou no laminador contínuo até no máximo 12.0 mm e largura superior a 500mm. tira cortada: Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm. fita de aço para embalagem: Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1.20 e 5. utilizado como elemento de fixação ou compactação no acondicionamento e/ou embalagem. fornecido em forma plana. 5.1. 4.2. 3.0 mm e com largura superior a 500 mm. fornecido em forma plana. cuja espessura final é obtida por laminação a quente.3.70 mm. chapa grossa: Chapa com espessura superior a 5.4. cuja espessura final é obtida por laminação a quente. chapa fina a quente: Chapa com espessura entre 1. 2.38 mm e com largura mínima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido. pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte Instituto Federal de Educação. folha: Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0.27 mm e com largura igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo. fornecido com comprimento definido.IFES 96 .

chapas finas a quente. Instituto Federal de Educação. fornecido com comprimento definido. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .00 mm e largura igual ou inferior a 500 mm.2.mecânico de chapas finas a frio. 6.IFES 97 . chapa grossa ou qualquer produto plano laminado. distinguindo-se da tira cortada por ter tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do processo de fabricação. enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano. rolo: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm. tira relaminada a frio: Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8. o qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague). 5.

perfis comuns. Os tubos com costura são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e outros. Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4 . perfis especiais e os trilhos. fornecidos na forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação. fios.Dimensões de produtos laminados planos Os produtos acabados laminados não-planos se classificam em barras. tubos. 7 BARRA CHATA CHAPA GROSSA Espessura (mm) 6 5 4 TIRA CHAPA FINA 3 FITA 2 1 FOLHA 100 300 500 700 900 Largura (mm) Figura 5. laminados a quente. Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm.IFES 98 .

etc. matéria-prima de trefilação. laminado a quente. vigas I. • Fio-máquina Material de seção geralmente redonda com diâmetro de 5 a 13mm. etc • Trilhos e acessórios Trilhos para ferrovias. ferro T. vigas Z. cantoneiras grandes. vigas U pequenas. • Perfis estruturais Vigas H. • Laminados comerciais Barras redondas. etc.IFES 99 . • Tubos sem costura • Bolas de moinho Instituto Federal de Educação. • Perfis especiais Estacas-pranchas. barras chatas. etc. perfis para aros de rodas. quadradas. vigas U.B) PRODUTOS LAMINADOS LONGOS A ação compressiva é exercida numa superfície não plana do laminado. vigas I. sextavadas. talas de junção. placas de apoio. carros de transporte de lingotes. pelo fato de a deformação ser realizada no interior de caneluras nos cilindros. cantoneiras pequenas. pontes rolantes. etc. elevadores. Esta ação é quase sempre acompanhada de restrição ao alargamento livre do material laminado. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

(b) seqüência de forjamento de uma peça a partir de uma barra redonda laminada.(a) (b) (c) (d) Figura 5.IFES 100 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Exemplos de produtos laminados não planos ou longos e casos típicos de suas aplicações: (a) produtos de aço.5 . (c) ponte rodo-ferroviária e (d) elementos de máquinas. Instituto Federal de Educação.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 101 . Placas Blocos Tarugos Chapas Perfis Trilhos Barras Chapas Barras Fio-máquina Tubos com Costura Tubos Calandrados Tubos sem Trefilados Folhas Costura Figura 5.6 – Alguns tipos de produtos acabados Figura 5.7 – seções transversais típicas de produtos longos Instituto Federal de Educação.

De acordo com a disposição das diversas cadeiras de laminação: em Linha (trem tipo Belga). A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades crescente de material com qualidades mecânicas determinadas e às exigências cada vez maiores de uniformidade de bitola. tornando a superfície do material mais bem acabada e mais resistente.IFES 102 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . de Trilhos. ou seja: a cada passe no laminador reduz o tamanho do grão. 3. ou seja: a cada passe no laminador o tamanho do grão se deforma mas não cresce. Contínuo (tandem). O tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela porcentagem de redução do último passe. assim que a pressão é retirada. laminação a quente: É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço. com o intuito de se obter boa superfície no produto acabado. Condições de trabalho em: Laminadores a quente e a frio. CLASSIFICAÇÃO PELAS CONDIÇÕES DE TRABALHO: 1. laminação a frio: É aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crítico do aço. Função ou programa de produção: Primários e Acabadores. Antes do trabalho a frio.5. de Arame. 4. etc. etc.1. 5. 1. Tipo de produto: de Perfis. em Zigue-zague (cross-country).CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Pode ser feita segundo diferentes critérios: 1. é necessário remover a camada de óxido por meio da decapagem. o qual cresce novamente. 1.2. Tipo de cadeiras. 2. Instituto Federal de Educação.2 .

transformando-os em tarugos ou platinas. ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do grão do aço. No caso de lingotes pequenos. Os laminadores desbastadores. Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas cortadas longitudinalmente.2. etc. placas. os seus produtos serão os blocos (blooms) ou as placas (slabs).1. operam a partir de lingotes. Instituto Federal de Educação. tarugos e platinas. depende da seção. placas. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA DE PRODUÇÃO: Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou de semi-produtos e laminadores de produtos acabados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . produzem diretamente tarugos ou platinas. Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os laminadores de tarugos ou platinas. Laminadores de produtos acabados: São aqueles que transformam semi-produtos (blocos.IFES 103 . trilhos. tais como: perfiz.A laminação a frio tem como conseqüência um aumento da dureza e da resistência à tração. tamanho e redução da área. 2. 2. tubos. A profundidade até onde a estrutura do grão é alterada. também conhecidos pelo nome de blooming ou slabbing. tarugos e platinas) em produtos acabados. 2. No caso de lingotes grandes. destinados aos trens acabadores. Laminadores Primários ou de Semi-Produtos: São aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados. tais como:blocos.

O sentido de rotação não muda sendo que a peça laminada. CADEIRA DUO COM RETORNO POR CIMA: Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro. 3. com seus mancais. Vejamos quais os tipos mais comuns. sendo usado no passado na laminação de chapas e. laminadores de chapas. é devolvida para o passe seguinte. 3.9. 3.8. De acordo com o tipo de produto podemos ter: 3. 4.4. nas laminações de tarugos. laminadores de perfis médios. laminadores de tiras. 3. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO: Esta classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados.IFES 104 .2. laminadores de tubos. 4.5. Este tipo de laminador é o mais antigo e mais simples. laminadores de perfis pesados. 3. ainda hoje. montantes. passando sobre o cilindro superior. Instituto Federal de Educação. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves.1. suportes. 3. laminadores de fio-máquina.1.7.3.6. trens contínuos de perfis pequenos e trens de fio-máquina. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . laminadores de rodas. laminadores de esferas. 3. ao passar entre dois cilindros.3. é chamado de cadeira de laminação. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE CADEIRAS: O conjunto formado pelos cilindros de laminação. 3. Os cilindros são colocados na horizontal. etc.

CADEIRAS TRIO: Três cilindros são dispostos um sobre o outro na horizontal e a peça é introduzida no laminador passando entre o cilindro superior e o médio. Inicialmente o material a laminar era manuseado por meio de ganchos ou barras manuais para colocar o material na parte superior.IFES 105 . 4. porém. Empregado em laminadores desbastadores para lingotes grandes e trens de perfis. atualmente. utilizam-se mesas elevatórias ou basculantes.3 CADEIRA DUO REVERSÍVEL: É aquela em que o sentido de rotação dos cilindros do laminador é invertido após cada passagem da peça através do laminador.8 .4. Os cilindros nunca são reversíveis.Cadeiras duo: (a) com retorno por cima e (b) duplo duo. CADEIRA DUPLO DUO: Consiste em dois duos colocados em planos verticais paralelos e montados numa cadeira de laminação única. Instituto Federal de Educação.2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Não deve ser confundido com o laminador contínuo formado por cadeiras duo não- reversíveis.4. (a) (b) Figura 5. 4. Utilizada na laminação de barras de aço especial.

Instituto Federal de Educação.IFES 106 . (a) (b) Figura 5. os cilindros. Uma outra variação do laminador trio convencional é o laminador Lauth. onde o cilindro médio tem cerca de 2/3 do diâmetro dos outros dois cilindros. que necessariamente tem grande comprimento de mesa. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . CADEIRAS QUÁDRUO: Quando chapas largas são laminadas em trens duo ou trio. 4. cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos. as chapas laminadas por este método não apresentam uma espessura uniforme no sentido transversal. médios e pequenos).5.(a) cadeiras duo reversível e (b) cadeira trio. tendem a fletir. utilizado na laminação de chapas. Conseqüentemente. trens de perfis (grandes.9 . Os laminadores ou cadeiras trio são usados em trens desbastadores para lingotes pequenos.

Instituto Federal de Educação.Disposição de cilindros na cadeira quádruo. sendo que os cilindros do meio. montados um sobre o outro na horizontal. chamados cilindros de trabalho. Por outro lado. São usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras. A coroa é obtida usinando-se o cilindro com maior diâmetro no centro do que nas extremidades. porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os cilindros de trabalho. quando menor for o diâmetro. são de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior. Para manter inalterado o perfil dos cilindros. menor será a rigidez dos cilindros.Figura 5. As tensões originadas pela resistência do metal a deformação conduzem a flexão dos cilindros e por conseguinte conduzem a obtenção de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Portanto. são de maior diâmetro. Mesmo com a utilização de cilindros de encosto. assume grande importância a questão do resfriamento.10 . verifica-se ainda uma certa flexão dos cilindros de trabalho a qual é compensada pela coroa dos cilindros. Os cilindros de encosto podem não ser retificados com coroa.IFES 107 . foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro cilindros. chamados de cilindros de encosto ou apoio. Nos laminadores quádruo. é necessário uma menor potência. Para evitar este defeito. as chapas grossas podem ser laminadas com espessura uniforne. Quanto menor for o diâmetro dos cilindros. menor será o atrito entre estes e o metal. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

possuem acionamento independente. desenvolveu-se a utilização de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno diâmetro para laminação de produtos de pequena espessura. Outra modalidade do laminador universal.7. colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano vertical. as altas tensões produzidas podem causar efeitos de fadiga e conduzir os cilindros a ruptura. Isto pode ser comparado com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. CADEIRAS UNIVERSAIS: Constitui uma combinação de cilindros horizontais e verticais. Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potência com cilindros de pequeno diâmetro. como conseqüência.Quanto menor for o diâmetro dos cilindros de trabalho de um laminador. 4.6. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . É o caso dos laminadores desbastadores para placas. obtendo-se os denominados Instituto Federal de Educação. A sua função é apenas garantir a uniformidade da seção do perfilado. mas sincronizado. é o construído com cilindros verticais não acionados. menor será a espessura que poderá ser obtida. Considerando-se este fenômeno. com cilindros de pequeno diâmetro reduz-se a força de laminação e. reduz-se também a deformação do laminador .IFES 108 . foi projetado o laminador quádruo e a idéia foi estendida para a utilização de uma maior quantidade de cilindros. para a produção de perfilados pesados tais como duplo T. normalmente montados na mesma cadeira de laminação. Os quatro cilindros. CADEIRAS COM CILINDROS AGRUPADOS Se a deflexão dos cilindros for muito grande. Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros verticais e o par de cilindros horizontais. Portanto. geralmente. O diâmetro dos cilindros influi também na força de laminação. É o caso do laminador Grey. Quanto mais finas (mais afiadas) forem as facas menor será a força a ser empregada para o corte. 4.

inclusive de aço inoxidável. Este laminador é muito caro.IFES 109 . o laminador Sendzmir planetário utilizado) para o trabalho a quente. Instituto Federal de Educação. ganha cada vez mais popularidade na produção de tiras de aço de alta resistência e de aços-liga. produz substancial redução de seção da tira e oferece a vantagem de produzir uma superfície com bom acabamento. (b) laminador tipo Grey. podendo-se destacar o laminador Sendzimir. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . através de pequenos cilindros giratórios.laminadores agrupados. Este equipamento.11 . (a) (b) Figura 5. Os rolos alimentadores aplicam uma pequena redução de espessura e empurram a placa contra o laminador planetário onde a maior parte da redução de espessura é realizada. Um tipo de laminador não convencional. Os cilindros de trabalho são posicionadas numa gaiola porta-cilindros (mancal de rolamento) que gira sobre o cilindro de encosto. sendo utilizado para a laminação a frio e de acabamento para produtos para os quais se requer tolerâncias dimensionais mais estreitas.(a) cadeira universal.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . (b) Sendzmir. Instituto Federal de Educação.IFES 110 . 13– Foto de um laminador Sendzmir. (a) (b) Figura 5. Figura 5.Tipos de laminadores com cilindros agrupados: (a) com 6 cilindros.12 .

no mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a direção da peça é repetido de ambos os lados do laminador. O laminador de vários grupamentos de cadeiras. consegue-se evitar a queda da temperatura ao laminar peças compridas em seções de pequeno diâmetro. com cilindros girando no mesmo sentido. colocados no mesmo eixo de laminação e com pequeno afastamento entre as cadeiras. que resultaria se tivéssemos que fazer o material passar completamente por um passe antes de começar o passe seguinte. para compensar a redução de seção. Evidentemente. representa uma solução lógica para a realização dos passes iniciais com velocidade mais baixa e seções maiores. podemos classifica-los em: 5. TREM CROSS-COUNTRY: Instituto Federal de Educação.IFES 111 . tornando possível laminar- se em várias cadeiras ao mesmo tempo. entrando no passe seguinte. A ponta da peça laminada. Desta forma.1. É o tipo de instalação destinada a grandes produções e programas de laminação relativarnente pouco variados. cuja velocidade periférica aumenta proporcionalmente. 5. ao sair de um passe. para compensar a redução de seção e obter melhor superfície. Assim. dotadas de um acionamento único.2. temos o trem em linha.05. é também usada nos meios técnicos. com um trem preparador e um ou mais trens acabadores. e dos passes acabadores com menores reduções e velocidades mais elevadas. Assim. é “virada". O material é trabalhado ao mesmo tempo entre vários pares de cilindros. para se ter a flexibilidade necessária para o "dobramento". a barra laminada deve ser de seção relativamente pequena. TRENS CONTÍNUOS Consiste de uma série de cadeira Duo. consistindo de várias cadeiras Trio ou Duo. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A DISPOSIÇÃO DAS DIVERSAS CADEIRAS DE LAMINAÇÃO: A classificação dos laminadores de conformidade com a disposição das cadeiras. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

14 – Laminação de tubos com costura Os tubos sem costura são produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados. de tarugos inteiriços. Os tubos soldados por caldeamento de tôpo (butt-welded) são produzidos repuxando- se uma peça do material através de um sino ou fieira. a partir de roletes aquecidos (slugs). ou ainda. A peça.IFES 112 . e a costura obtida pela pressão mecânica. a seção inicial é uma barra chata ou chapa de aço que é aquecida à temperatura de caldeamento. LAMINADORES DE TUBOS: São de muitos tipos diferentes: em alguns.3. 5. Os tubos com costura são formados a partir de chapas aquecidas. em outros ela é trabalhada a frio. relativamente alta. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação. com uma produção horária.Assim chamado pela disposição escalonada das cadeiras do laminador. Figura 5. Este tipo de laminador tem grande flexibilidade de programa de laminação. faz um trajeto de zigue-zague. ao ser laminada.

Disposições de cadeiras de laminação formando trens: (a) simples.IFES 113 . (c) em série. (d) contínuo. (e) e (f) semicontínuo.16 . (b) aberto ou em linha. (g) ziguezague ou alternado.15 – Laminação de tubos sem costura.Figura 5. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . utilizando mandril e tarugos inteiriços (processo Mannesman) Figura 5. Instituto Federal de Educação.

por meio de tirantes forjados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . até se chegar à forma ou tamanho desejados. de modo que a solicitação específica (pressão por cm2) seja a menor possível. GAIOLA: A gaiola do laminador é. em geral. Para reduzir a um mínimo o alongamento das gaiolas. a altura total da cadeira é menor e. de dois ou mais cilindros e os meios para o seu acionamento e para controlar a abertura entre os cilindros de trabalho. 1. deve-se considerar as várias instalações de transporte das peças a laminar.IFES 114 . As duas gaiolas são ligadas entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou. As principais vantagens das gaiolas protendidas são: 1. uma peça de aço fundido. ou então. de duas gaiolas para suportar os cilindros. uma das soluções é construí-Ias com grandes seções. Instituto Federal de Educação. deve ser a menor possível. 5. a deformação das cadeiras resultante das pressões de laminação. portanto.3 . cujas dimensões são determinadas com um coeficiente de segurança bastante grande.O processo de produzir tubos a partir de roletes (slugs) é chamado de estampagem. a dilatação (que é proporcional ao comprimento tracionado) é menor. os meios de lubrificar o equipamento e os de remover a camada de óxido.ÓRGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR Um laminador consiste essencialmente. empregam-se as gaiolas protendidas. Além disso. No caso de laminadores de precisão.17. como pode ser visto na figura 5. pois uma seção circular é aquecida e prensada através de uma série de matrizes. para que o material não ultrapasse as tolerâncias exigidas. perto da base e do topo.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . que se pode trocar depois de certo tempo de uso. os tirantes se encurtam e todos os elementos colocados entre as extremidades dos tirantes ficam sujeitos a uma forte pressão. A parte inferior da janela serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que. melhorando. os eixos (3) são forçados a se alongarem e o sistema de regulagem pode assim ser movimentado. quando ficarem amolgadas ou danificadas. A protensão de uma gaiola é obtida do seguinte modo: Tomando-se como referencia a figura 5.IFES 115 . a precisão de laminação. grandes. normalmente revestida de placas de desgaste. na mudança de um programa de laminação para o outro. Através o tôpo da gaiola. por meio de mecanismo de ajustagem motorizado. Em pequenos laminadores. Depois retira-se a pressão hidráulica e a gaiola continua trabalhando com a mesma protensão. em grandes laminadores. Instituto Federal de Educação. a pressão que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio (sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles. sendo retirada a pressão hidráulica. as bases das gaiolas são apoiadas sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos. no. como por exemplo. estes cilindros são ajustados manualmente. os mancais do cilindro superior (2) são ajustados na distância desejada em relação ao cilindro inferior. nos casos onde é necessário trocar rapidamente uma cadeira completa. passam os parafusos para controlar a elevação do cilindro superior. por intermédio do sistema de regulagem. Para assegurar a horizontalidade dos cilindros. geralmente é estacionário e nos pequenos laminadores é ajustável por meio de parafusos verticais ou de cunhas horizontais. pelo fato de seu peso e dimensões serem menores. a medida que os cilindros de trabalho se desgastarem e for necessário reajustar a distância entre os cilindros.19 a pressão hidráulica é exercida sobre os pistões dos cilindros hidráulicos (15) que sob o efeito dos tirantes (3) se alongam. A abertura na gaiola através à qual passa o pescoço do cilindro é a "janela". A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulação mais fácil. é novamente exercida pressão hidráulica sobre os cilindros (15).2. portanto.

2. PLACAS DE APOIO:

Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os pés da gaiola são apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos de cabeça
quadrada.

Figura 5.17 – Seção de um laminador desbastador, acionado por um único motor. Observe-se a caixa de
pinhões e as arvores de transmissão, dotadas de juntas universais, que transmitem esforços de rotação
aos cilindros.

Figura 5.18 - Detalhe de uma caixa de pinhões e um redutor simples constituidos por um
conjunto de engrenagens.

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01 - Guarda lateral;
02 - Pistões hidráulicos do sistema de
balanceamento do cilindro de encosto
superior e work roll bending;
03 - Cápsula hidráulica;
04 - Motor do parafuso elétrico;
05 - Dial de visualização;
06 - Parafuso elétrico;
07 - Carrie beam;
08 - Rolo tensor (looper);
09 - Cilindro de trabalho (work roll);
10 - Tranquete;
11 - Calço móvel (soft line);
12 - Calço fixo (hard line);
13 - Célula de carga;
14 - Mancal morgoil;
15 - Cilindro de encosto (backup roll).

Figura 5.19 - Vista lateral da cadeira de laminação, com detalhes dos componentes para
sustentação e posicionamento dos cilindros.

Figura 5.20 - Equipamentos constituintes de um laminador, destacando-se o sistema de
acionamento e troca dos cilindros: (01) carro de troca dos cilindros de trabalho; (02) cilindros de
trabalho (reserva); (03) parafuso elétrico; (04) cápsula hidráulica; (05) chapa de desgaste
(bronzina); (06) árvore de ligação (spindle); (07) caixa de pinhões; (08) caixa de redução (F1 e
F2); (09) motor.

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5.4 - CILINDROS DE LAMINAÇÃO:

Os cilindros de laminação são em geral, peças inteiriças, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, é que entra em contato com o aço
durante a "operação de laminar”. Pode ser lisa ou, então, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminação a quente, ou jateada
por granalha metálica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.

Em cada extremidade, estão os "pescoços" que se apóiam nos mancais. Os pescoços
podem ser cilíndricos ou cônicos.

Além do pescoço fica o "trêvo", que recebe o acoplamento para rotação. Pode ser
acoplado à caixa de pinhões ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.

Os laminadores modernos utilizam juntas universais; para estas, o "trêvo" é substituido
por uma seção adequada ao desenho do acoplamento.

Figura 5.21 - Principais partes de um cilindro de laminação.

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Figura 5.22 – Esquema mostrando partes de um cilindro de laminação com pescoço cilíndrico e garfo de
acloplamento (acima), e pescoço cônico com munhão de aclopamento.

As principais características que definem a qualidade de um cilindro de laminação são
as seguintes:

1. dureza;

2. resistência ao desgaste da mesa;

3. resistência à ruptura por ocasião de uma eventual sobrecarga;

4. baixa sensibilidade à formação de trincas térmicas;

5. boa superfície.

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5.4.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS CILINDROS:

São produzidos em uma enorme variedade de materiais, desde o aço simples com
0,50% de carbono, passando pelos ferros fundidos especiais e nodulares, até os carbo
netos de tungstênio.

Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa já esboçada para
facilitar a usinagem dos canais.

Os cilindros em aço, que podem ser ou fundidos ou forjados, são mais indicados onde
aplicam-se fortes reduções, com canais fundamente entalhados nos cilindros.

Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos térmicos adequados pode-
se conseguir altas durezas e resistências adequadas com cilindros de aço. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga são o cromo, o níquel e o
molibdênio.

Os cilindros de ferro fundido são de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fusão; ferro fundido nodular.

O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos são utilizados elementos de liga
tais como níquel cromo e molibdênio.

Apresentam melhor resistência ao desgaste do que os de aço. No entanto, sua
resistência à ruptura é menor, não suportando grandes reduções por passe.

São usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de
laminação, como mostraremos a seguir.

Podemos classificar os cilindros como:

1. CILINDROS DE AÇO FUNDIDO:

Apresentam resistência ao desgaste relativamente pequena mas, devido à sua alta
resistência à flexão, permitem grandes reduções em cada passagem. São usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores

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com grande resistência ao desgaste podendo gerar produtos com bom acabamento superficial. 2. Instituto Federal de Educação. Podem também ser empregados como cilindros preparadores. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina.comprimento do esboço a ser laminado: quanto mais comprido for o esboço mais intenso deverá ser o resfriamento. 4. é mais tenaz e possui boa resistência à ruptura. Estas trincas podem.IFES 121 . Quando um esboço aquecido é laminado. no entanto. provocar sua ruptura. Podem ser usados em cilindros de laminadores de tarugos e cilindros intermediários de trens de fio-máquina. 5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR: Além de terem boa resistência ao desgaste. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA: São empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens comerciais. de trens de pequenos perfis. CILINDROS DE AÇO FORJADO: Apresentam melhor resistência ao desgaste. provocando o aquecimento destes. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO: Possuem uma camada exterior dura. ser evitadas ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros. uma parte de seu calor é transmitida aos cilindros. e em laminadores desbastadores. inclusive. Realiza-se o resfriamento lançando água sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de água a ser utilizada depende de vários fatores como: a . formam-se as 'trincas térmicas' que marcam (danificam) os cilindros podendo. 3. bem como cilindros preparadores de trens de perfis médios. São usados principalmente como cilindros de trabalho de laminadores a frio. no entanto. Como este aquecimento não é regular ao longo da mesa. apresentam resistência à ruptura maior que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. O núcleo.de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.

pode influir na uniformidade da espessura da chapa. c .material de construção dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros. d . Instituto Federal de Educação. pois.forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento.b . Estas mudanças rápidas de temperatura produzem 'choques térmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro. Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores. mais eficiente deverá ser o resfriamento. deve-se procurar evitar um aquecimento ou resfriamento brusco dos cilindros. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . maior deverá ser a quantidade de água a ser utilizado no resfriamento.velocidade de laminação: quanto maior a velocidade. é na laminação de chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume importância ainda maior. Na operação de um laminador. Este aspecto será abordado por ocasião do estudo dos laminadores de produtos planos. caso contrário ocorrerá um choque térmico no reinício da operação. Quando a operação do laminador for interrompida deve-se cortar a água de resfriamento.IFES 122 .

tiras e folhas (produtos planos). produção de perfis. ou parte-se das placas ou blocos do lingotamento contínuo também na aciaria. chapas. perfis. Como pode ser observado. existe a necessidade de um laminador primário. A maioria dos produtos laminada de aço é fabricado por um dos dois caminhos descritos a seguir.23). tiras e folhas.23 – Representação do processamento de diversos produtos laminados. tarugos e barras (produtos não-planos ou produtos longos) ou produção de chapas. também conhecido pelo nome de laminador desbastador.5. estes dois semi. Depois da obtenção das placas ou dos blocos no laminador primário. onde os lingotes são transformados em blocos ou placas para subseqüente acabamento em barras. Quando o produto inicial é um lingote.IFES 123 . ou seja.5 – LAMINAÇÃO A QUENTE. A figura (5.24) mostra aplicações típicas deste produtos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Figura 5. e a figura (5. mostra uma representação esquemática do processamento de diversos produtos laminados.acabados serão acabados de maneiras diferentes. existem dois pontos iniciais distintos na laminação: ou parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria. As placas serão reaquecidas nos fornos de reaquecimento e poderão seguir por dois caminhos distintos: ou são encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a Instituto Federal de Educação.

Normalmente. etc. rodas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . médios ou pesados) onde obteríamos os perfis estruturais e os trilhos. estes podem seguir três caminhos distintos: para os laminadores de perfis (leves. onde se chegaria aos diversos tipos de barras e aos fios. vasos de pressão.) onde obteríamos as folhas ou fitas laminadas.máquina. podem servir de matéria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aços especiais (inoxidáveis. As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez. para os laminadores de barras ou de fios. para os laminadores de tubos sem costura.24 – Esquema mostrando aplicações típicas deste produtos. por diversos processos. todas as etapas de laminação de tarugos até o produto final é feita aquente.IFES 124 . As tiras ou chapas oriundas do laminador de tiras a quente podem também ser utilizadas para a fabricação de peças dobradas. Para o caso dos tarugos. Figura 5. Instituto Federal de Educação. ou são encaminhadas para o laminador de tiras a quente onde serão obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente. podem servir de matéria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais. vigas. etc.espessura da placa será reduzida. seguir vários caminhos distintos: podem ser utilizadas na fabricação de tubos sem costura. ao silício.

na qual todas as superfícies de trabalho são confinadas ou restringida. ligas resistente ao caor.6 – OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO A seguir serão apresentados outros processos de conformação [73]. prata e ouro Variações: Cunhagem sem rebarbas. etc. cunhagem com rebarbas. itens decorativos. normalmente executada a frio. ligas de alumínio. Equipamento: Prensa ou martelo Material: Aços carbono ou ligados. Figura 6. cobre. Aplicações: Em pré-conformações ou conformações finais. Ë tambem uma operação de acabamento ou retrabalho para afiar ou mudar um raio ou perfil existente.2 – Eletro-recalque Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . conformação dimensional (calibragem) Aplicações: Moedas metálicas.Cunhagem Definição: É o processo de conformação a quente no qual uma barra redonda é aquecida elétricamente e pressionada contra uma cavidade ou uma matriz plana Equipamento: Recalcadoras elétricas Material: Aços carbono ou ligados. titânio.IFES 125 . cunhagem em matriz fechada. botões.1 . aços inoxidáveis. resultando numa impressão bem definida ba matriz no componente. Figura 6. Definição: É uma operação de conformação em matriz fechad. medalhas.

Definição: É um processo no qual uma endentação ou “cravação” é realizada num bloco quente ou frio através de um punção de área menor do que o bloco. Figura 6. Variações: Laminador de roscas. laminador de rodas dentadas de corentes. Definição: É um processo de conformação para dentes de engrenagens. Equipamento: Maquina laminadora de engrenagens. Aplicações: Fabricação de matrizes e moldes com impressões relativamente rasas. Instituto Federal de Educação. Material: Aços carbono ou ligados. através de laminação entre rolos laminadores com formato de roda dentada. rodas dentadas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4 – Laminação de engrenagens. Figura 6.3 – Endentação (a) em uma câmara e (b) sem restrição. Aplicações: Engrenagens. Variações: Endentação ou cravação de matrizes. Material: Aços carbono ou ligados.IFES 126 . Equipamento: Prensas mecânicas ou hidráulicas. num tarugo quente ou frio.

laminação/extrusão. Material: Aços carbono ou ligados. Instituto Federal de Educação. titânio e niquel. Variações: Conformação cônica. Aplicações: Componentes empregados na industria aeroespacial. Definição: É um processo de conformação. Equipamento: Máquina de repuxo por torneamento. Figura 6. combinando-se rotação e pressão.IFES 127 . caminhões e veículos fora de estrada. ligas de cobalto. reduzindo a espessura inicial do blank. Equipamento: Prensas mecânicas ou hidráulicas. cobre e titânio.conformação e tubos. a quente ou a frio. alumínio. tais como ogivas de mísseis e foguetes.6 – Repuxo por torneamento. ligas de alumínio. mo qual se pode produzir componentes na forma de prato. Aplicações: Para forjamento de peças para automóveis. Figura 6. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . aços inoxidáveis. Definição: É um processo de forjamento(a quente ou a frio) em matriz fechada no qual se usam pré-formas de pós-metálicos sinterizados (metalurgia do pó). Variações: Conformação em matriz fechada com ou sem rebarba. Material: Aços carbono ou ligados.5 – Forjamento de sinterizados.

Aplicações: Componentes com recesso profundo. arames redundos ou com secções complexas. com ou sem flanges. tubos.IFES 128 . aços inoxidáveis. nióbio tungstênio. Definição: Neste processo. Definição: É um processo empregado para redução de área. alumínio. e um prensa-chapas. ligas de alumínio. tubos com mandril estacionário ou com espiga flutuante.8 – Trefilação. o qual encerra uma câmara com um fluido. Figura 6. a quente ou a frio. arames. Um punção prensa a chapa contra a câmara fluídica. a platina é presa entre um diafragma. perfiz. Material: Aços carbono ou ligados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . berílio. titânio. conformando a chpa em torno do punção com pressão isostática. arames. níquel e cromo. Variações: Técnica Hi-Drawa processo Marform. tubos. Equipamento: Bancadas de trefilação. Equipamento: Prensas hidráulicas de dupla ação. Figura 6. Variações: Trefilação de barras. Instituto Federal de Educação. tântalo e cobalto. Material: Aços carbono ou ligados. puxando o tarugo através de um orifício. ligas de cobres. ou perfil. máquinas de trefilação de arames.7 – Hidroconformacao com diafragma de borracha. Aplicações: Barras. máquinas especiais. de secção transversal de barras.

Material: Aços carbono ou ligados.10 – Escareamento por prensagem. Definição: Éste processo produz uma curvatura na chapa.9 – Calandragem. caminhões e veículos fora de estrada. Equipamento: Máquinas especiais para escareamento e prensagem. titânio e niquel. É muito comum em chapas muito finas para a produção de um furo scareado por usinagem. Figura 6. Variações: Conformação em matriz fechada com ou sem rebarba. Material: Aços carbono ou ligados. aços inoxidáveis.IFES 129 . alumínio. Figura 6. Aplicações: Componentes de chapa fina que necessitam do embutimento de cabeças de parafusos ou rebites. cobalto. flangeamento. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . berílio e tungstênio. ligas de cobalto. níquel. ligas de alumínio e titânio superligas de ferro. Instituto Federal de Educação. Aplicações: Para forjamento de peças para automóveis. Definição: Escareamento por prensagem é um processo no qual se produz um recesso cônico em volta de um furo numa chapa para alojar a cabeça de um parafuso ou rebite. barra ou outra secção usando trea cilindros com distancia ajustável Equipamento: Prensas mecânicas ou hidráulicas. Variações: Escareamento de raio e em forma de moeda.

conformação livre.IFES 130 . Figura 6. Aplicações: Em componentes com recessos rasos. Material: Aços carbono ou ligados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação. Definição: O componente é formado pela aplicação direta de um intenso campo magnético que força a chapa contra a cavidade de uma matriz. partes tubulares. Variações: Conformação por descarga elétrica. Equipamento: Equipamento especial. Material: Materiais magnéticos. Figura 6. expansão por abaulamento. Definição: Neste processo uma pressão é aplicada ao interior de um componente tubular para este adquira uma forma particular. O campo magnético é conseguido pela passagem de corrente através de uma bobina. Esta pressão interna pode ser aplicada através da expansão de um punção fluídico ou de borracha. expansão por esferas de aço. ligas de alumínio. Variações: Conformação de matriz. por explosão. expansão por fluido.12 – Conformação eletromagnética. Equipamento: Prensas mecânicas ou hidráulicas.11 – Abaulamento de tubos. Aplicações: Contornos de tubos ou cápsulas.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Equipamento: Equipamento especial para conformação por explosão. o componente é conformado pela aplicação instantânea de alta pressão obtida pela detonação de uma carga explosiva. Instituto Federal de Educação.13 – Conformação por explosão. Variações: Conformação por descarga elétrica. Material: Ligas de alumínio. Definição: Neste processo. Figura 6.IFES 131 . Aplicações: Conformação de tubos com finíssima parede que requerem tolerância apertada.

as operações de laminação tinham como único objetivo atender as dimensões desejadas do laminado. 1. Além disso. Entretanto.1 . Desta forma. um controle computacional microestrutural reduzirá o número de amostragens e conseqüentemente aumentará a produtividade da laminação.PARÂMETROS DA LAMINAÇÃO 7.IFES 132 .Os principais parâmetros que afetam a resistência à deformação na laminação são [9].1 – INTRODUÇÃO Inicialmente. 7. em muitos processos de laminação a quente. a partir da última década estudos tem sido feitos no sentido de se desenvolver modelos que levem em consideração propriedades físico-químicas e metalúrgicas do aço e também variáveis operacionais.7 – FUNDAMENTOS DA CONFORMAÇÃO APLICADOS A LAMINAÇÃO 7. visando melhorar suas propriedades mecânicas. Composição química do material Instituto Federal de Educação. Devido a forte relação entre as mudanças microestruturais e as propriedades mecânicas do aço durante a laminação à quente e no resfriamento dos aços. O controle das propriedades mecânicas do aço durante a laminação contribui para a redução de custos devido a menor necessidade de adição de elementos de liga no refino do aço e redução de tratamentos térmicos posteriores.2 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . desde os anos 50.2. Estas operações são chamadas de laminação controlada e mais recentemente de tratamentos termomecânicos[1]. com o objetivo de se otimizar o processo de laminação [2]. quanto o grau de redução aplicado no mesmo afetam significativamente as propriedades físicas do produto. muitas operações são realizadas de modo a se alcançar uma temperatura final que faz com que se obtenha as propriedades físicas desejadas no produto. tem-se percebido que tanto a temperatura final do laminado após o último passe.

veja fig. τ1. não permite se obter uma relação analítica entre a resistência a deformação e os parâmetros acima listados. 6.1 e 7.2.1) onde. se a distribuição de pressão Px na zona de deformação for conhecida [9].A resistência à deformação de um material laminado é dada por [9]: Kdef = P / Fd + ( β5. 7. Geometria da zona de deformação. A solução prática para o problema foi em realizar testes na forma de duas etapas.τ1 + β2. Taxa de deformação. Material trabalhado duramente antes do passe de laminação em consideração.2 . Temperatura do material 4.β2 = coeficientes das tensões de entrada e saída da tira. A primeira etapa consiste em se determinar às características das medidas de escoamento do material a partir de testes feitos em laboratório ou na planta industrial sob condições controladas. Características metalúrgicas do material. respectivamente. P = força de separação do cilindro.2. Kdef = resistência à deformação. Atrito externo na zona de deformação. A força de separação do cilindro pode ser determinada.τ2 ) (7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação. Fd = área de trabalho projetada entre o cilindro e o material sendo laminado. β1.IFES 133 . 3. respectivamente.7.2. O atual estado da arte na teoria de laminação. A segunda etapa consiste em se obter uma correlação entre a resistência à deformação com as condições de laminação e as características das medidas de escoamento obtidas nos testes feitos na primeira etapa [9].τ2 = tensões de entrada e saída da tira. 5. 7.

R2) / (R1 + R2) (7.Δ )1/2 (7. W = largura média do material.4 e 7.Δ2/4 )1/2 ≅ ( R.4) R’ = raio do cilindro com deformação durante o trabalho. pθ = pressão no cilindro no ângulo θ. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . é expressa da seguinte forma: Id = L = ( R. que é dado por: Rm = (2R5. a área projetada do arco de contato é expressa por: Id = L’ = ( R’. α = ângulo de mordida do cilindro.3) Onde.dθ (7. as equações 7. Quando a deformação do cilindro não pode ser ignorada.2) 0 0 Onde: px = pressão normal à distância “x” a partir do plano de saída. Pθ . Id = arco de contato projetado entre o cilindro e o material.6) Instituto Federal de Educação.dx = ∫ R.IFES 134 .Δ . R = Raio do cilindro de trabalho A área de trabalho projetada entre o cilindro e o material sendo laminado é dada por: Fd = W.5) Se os raios dos cilindros não forem iguais. Id α P = ∫ p x .5 devem utilizar o raio médio.Δ )1/2 (7. Δ = h1 – h2 Para o caso em que a deformação do cilindro é desprezada.Δ .Δ2/4 )1/2 ≅ ( R’.Id (7.

IFES 135 . Δh . P – carga aplicada sobre o cilindro.P ⎤ R ' = Ri. Instituto Federal de Educação.razão de Poisson . mm.∴ Δh = h1 – h2.9]: ⎡ C.7. mm. Ε . C.⎢1 + ⎥ (7. Fig. R1 e R2 são os raios do primeiro e segundo cilindros. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . W – largura inicial do material. O raio corrigido do Cilindro de Trabalho (R’) pode ser determinado da seguinte forma[1. ton.módulo de Young para o cilindro de trabalho.Δh ⎦ Onde: Ri – raio inicial do cilindro de trabalho.Ε ν .∴ C= ( 16 1 − υ 2 ) (7.8) π .7) ⎣ W .1 – Distribuição normal da pressão e das forças de separação nos cilindros.

Expressões da Taxa de Deformação do Material ( ε ) Alguns pesquisadores desenvolveram expressões que permite calcular a taxa de deformação.1/(r)1/2ln[1 / (1-r)] (7. listaremos aqui algumas destas expressões.2 – Parâmetros da zona de deformação[9].(1 + r/4 )(r)1/2 (7.Fig.2.U / 30)(R/h1)1/2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . r = Grau de redução r = (h1 – h2) / h1. A taxa de deformação em qualquer plano da zona de deformação é dada por: • ε = (π.16) Instituto Federal de Educação. • 7.IFES 136 .3 . A taxa de deformação em qualquer plano da zona de deformação é dada por: • ε = (π.15) U = Velocidade periférica do cilindro em rpm. R = Raio do cilindro de trabalho. Solução de Sims [7].U / 30)(R/h1)1/2.7. Solução de Ford e Alexander [10].

A taxa de deformação média é dada por: • ε = (π.4 .r)](r)1/2 (7.U / 30)(R/h1)1/2.2.20) 3 3 ⎝ h2 ⎠ 7.75.2.19) t tempo _ de _ aplicação _ da _ deformaçâo 7.7.2. Nota-se que a distância angular α coincide com os pontos de entrada e saída do material. Levando em consideração as espessuras de entrada e saída. é dada por[8.Deformação efetiva do material.[(1 – 0.21) 2π U Instituto Federal de Educação. O tempo de aplicação da deformação é aproximadamente igual ao tempo necessário para que o cilindro se mova de uma distância angular α como mostrado na fig. Então. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .r) /(1 .U / 30)(R/h1)1/2.73]: 2 2 ⎛ h1 ⎞ ε= εh .17) Solução de Wusatowski [12]: A taxa de deformação média é dada por: • ε = (π.IFES 137 . o tempo pode ser equacionado da seguinte forma: α 60 t= . a deformação efetiva (ε) do material é a deformação homogênea (εh) multiplicada pelo critério de Von Mises (2 3 ).18) A taxa de deformação do material também pode ser calculada da seguinte forma[8]: • εh deformação _ hom ogenea _ no _ passe ε= = (7. ou seja: ε= ln ⎜ ⎟ (7.5 .Solução de Orowan e Pascoe [11].Tempo de aplicação da deformação (t) [8]. [ r /(1-r) ]1/2 (7. (7.

a velocidade da tira no ponto neutro (Vr)é igual a velocidade tangencial do cilindro que está em função da velocidade angular (U). da espessura de saída do material e da velocidade tangencial do cilindro de trabalho [5].π. a velocidade de saída da tira em cada passe deve ser estimada precisamente.20 e 7.R’. substituindo as equações 7. tem-se então a taxa de deformação homogênea do material durante o passe.23) 7.8 .7.22) ⎝ 2R ' ⎠ Desta forma. Vr = 2. Sabe-se que a velocidade de saída da tira é maior do que a velocidade tangencial do cilindro de trabalho. Usando-se equações de fluxo de massa é possível se chegar a um fator de deslizamento à frente em função do ângulo neutro.30) ⎣ ⎝ h2 ⎠ ⎦ Onde. α . Ve = Velocidade de saída da tira φn = Ângulo neutro.ângulo de contato do material com o cilindro.21 na equação 7. ⎛ h1 − h 2 ⎞ α = arccos⎜⎜1 − ⎟⎟ (7.3.19.α ⎝ h2 ⎠ (7.29) Aplicando-se a equação de fluxo de massa no ponto neutro. do raio do cilindro de trabalho. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .U (7.U ⎛ h1 ⎞ ε= ln ⎜ ⎟ 45. tem-se: ⎡ ⎛ 2R ' ⎞ ⎤ Ve = Vr ⎢1 + ⎜⎜ cos φn − 1⎟⎟(1 − cos φn )⎥ (7. rad.IFES 138 . dada por: • π . Instituto Federal de Educação. 3 .Onde: U – velocidade do cilindro em RPM.Fator de deslizamento à frente Para se ter valores exatos da taxa de deformação e do tempo entre passes. Tomando-se como referencia a fig.2.

35) Fig. ln (1 − r ) + arctan⎜ ⎢ ⎟ (7.λf (7.32) ⎝ h2 ⎠ Então: Ve = Vr(1 + λ) (7. pode ser obtido da seguinte forma: ⎛ h2 ⎞ 1/ 2 ⎡ π ⎛ h 2 ⎞1 / 2 1/ 2 ⎤ 1 ⎛ r ⎞ ⎥ φn = ⎜⎜ ⎟⎟ .3 – Esquema que mostra a geometria da laminação no ponto neutro [5].2 como θn.IFES 139 .34) Então e expressão da velocidade de saída da tira corrigida pelo fator de deslizamento à frente é dada por: Ve = Vr. Instituto Federal de Educação. tan ⎜⎜ ⎟⎟ . onde se vê na fig.31) ⎝ R' ⎠ ⎢ 8 ⎝ R' ⎠ 2 ⎝1− r ⎠ ⎥ ⎣ ⎦ Denominando-se de fator de deslizamento (λ) como sendo igual a: ⎛ 2R ' ⎞ λ = ⎜⎜ cos φn − 1⎟⎟(1 − cos φn ) (7.7.7.33) Denominando-se de fator de deslizamento à frente (λf) como: λf = 1 + λ (7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .O ângulo neutro em radianos.

os sprays também são utilizados para a retirada de carepa e para o controle ou remoção de finas partículas de óxidos que são geradas na alta velocidade de laminação do material[1].ρ aço .1 . b) pelo efeito do atrito na mordida do cilindro de laminação. mas também para se atingir as propriedades metalúrgicas e físicas desejadas do produto final. Uma maneira de se calcular o aumento de temperatura devido à deformação plástica no passe é dada por [14]: 1 P.IFES 140 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Isto é desejável não somente para melhorar a eficiência da laminação (por exemplo minimizar o número de passes em um laminador reverso).caço Instituto Federal de Educação. Pelo uso de modelos matemáticos capazes de realizar tais previsões.Calor Gerado Dentro do Material Durante a Laminação.7.ld .3 . c) pela oxidação ou formação de carepa na superfície do material e d) pelas mudanças nas propriedades físicas e metalúrgicas que ocorrem no material. 7. a temperatura do material é controlada por sprays de água.εt ΔTDEF = ⋅ (7.3. Em muitos processos de laminação.EQUAÇÕES DE FLUXOS TÉRMICOS NA LAMINAÇÃO A previsão da temperatura do material que está sendo laminado é parte essencial na tecnologia de laminação.36) Atd W . A energia térmica no material antes de entrar no laminador pode ser adquirido das seguintes formas: a) pela deformação plástica do material. isto é particularmente importante na laminação controlada onde certas faixas de temperaturas finais são especificadas. Entretanto. técnicas de controles automáticos podem ser empregados para estabelecer set-ups e seqüências de operações antes da laminação iniciar.

temperatura do material e espessura da camada de óxido(ou velocidade de formação de carepa). isto ocorre somente na superfície e a temperatura média da tira que esta sendo laminada será inversamente proporcional a espessura da mesma. c) pelo ar (convecção). Instituto Federal de Educação. o aumento na temperatura média do material que está sendo laminado é inversamente proporcional a espessura do mesmo No caso do calor gerado durante as transformações metalúrgicas que ocorrem no aço.2 . Atd – equivalente térmico da deformação.3.onde: ΔTDEF . ld – comprimento do arco de contato. De maneira análoga ao atrito de mordida do cilindro. a perda de calor do material é devido: a) por condução diretamente para o cilindro de trabalho.aumento de temperatura devido à deformação plástica. Com respeito ao aumento de calor devido à mordida do cilindro.IFES 141 . 7. Este calor gerado é diretamente proporcional ao teor de carbono no aço e pode variar de 215 até 950 cal/g [1]. caço – calor específico do aço. são devido às reações que ocorrem no estado sólido e que está associado à decomposição da estrutura austenítica em ferrita e cementita. ρaço – massa específica do aço.Resfriamento do Material Durante a Laminação Inicialmente. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . A oxidação superficial do material durante a laminação é uma reação exotérmica e a sua taxa de geração de calor depende de alguns parâmetros tais como. b) por radiação.

10 −9 ΔT AC = (7. tac – tempo de aplicação da deformação no arco de contato em horas Instituto Federal de Educação.condutividade térmica da carepa. λcarepa . Te – temperatura de entrada do material no passe. t ac z= (7.ρ aço . Scarepa – espessura de carepa.W .37) Vac.ld .10-7 (7.IFES 142 .λcarepa .d) pela água. e) por condução dentro do próprio material.38) b3 ⎡ 1 2 ⎤ Hac = ⎢ψ ez − z + ⎥ (7.ρ aço .41) b3 .c aço (7. λaço – condutividade térmica do aço. Vac – vazão do material no arco de contato no passe.36.(Te − Tcil ).Vr.c aço ΔTAC . t ac ⎣ π⎦ b3 = λ aço .queda de temperatura média do material pelo arco de contato Tcil – temperatura do cilindro de trabalho.S carepa b3 – efusividade térmica. O calculo da queda de temperatura devido à condução de calor pelo cilindro de trabalho é dada por [14]: 2.Hac.39) 2. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .W. W – largura do material. Vac = h2.40) 2.

4 1 ⎡ 2! 4! 6! ⎤ ψ ez = . ρar – massa específica do ar.8 A queda de temperatura devido à perda de calor por convecção (ar) pode ser determinada pela seguinte expressão: .λ ar . a perda de calor por radiação também pode ser calculada por [14]: 2.tip ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ρ aço .ε m .θ S4 .Queda de temperatura devido à perda de calor por radiação θS – Temperatura de saída em Kelvin. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 1 − e (7. ⎢1− + − + LL⎥ (7.caço .356.h 2 ⎟ ΔTAR = (T − TAR ).ΔTAR [14] ⎛ −2α ar .42) π (2 z )2 ⎢⎣ 1!. σSB = 1.K4 εm – emissividade do aço.8 α ar = 0.⎜⎜ ar ⎟ ⎟ ⋅ (7.h2 tip – Tempo entre passes ΔTRAD .(2 z )6 ⎥⎦ Com relação a perda de calor por radiação.t ip ΔT RAD = (7.(2 z )2 2!. Instituto Federal de Educação.0284.(2 z )4 3!. θS = TSAIDA + 273 σSB – constante de Stefan-Boltzmann.43) ρ aço . εm = 0.10-12 cal/cm2.queda de temperatura devido à perda de calor por convecção λar – condutividade térmica do ar.2 ΔTAR .8 ⎛ρ ⎞ Ve 0.σ SB .IFES 143 .c aço .45) ⎝ μ ar ⎠ W 0. μar – viscosidade do ar.44) ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ 0.s.

oC] Tagua – temperatura de entrada da água do spray antes do passe [oC]. o coeficiente de transferência de calor se situa na faixa de 80 a 90 kcal/m2/h/0C[16]. tal como intensidade de resfriamento (BTU/hora/ft2) e eficiência do spray (BTU/lb de água) e também pelo coeficiente de transferência de calor convencional (BTU/ft2/hora/0F).46) ΔTARINF = 0.s. [cal / cm. ΔTARSUP = 0. para uma temperatura superficial na faixa 800 a 9000C.25 em BTU/h/ft2 (7.Geralmente a perda de calor por convecção pelo ar é desprezada. Entretanto.47 é.IFES 144 .Queda de temperatura devido à tagua – tempo de contato da água [seg]. A eficiência do spray é simplesmente a transferência de calor por unidade de água de resfriamento.48) b3 π ΔTAGUA .35T0. Instituto Federal de Educação. para a área superficial total esta sendo laminada [17]. por ser muito pequena comparada com perda devido a resfriamento com água.λ aco . Para uma convecção natural com o ar de superfícies planas do lado superior. a expressão da perda de calor é dada pela equação 7. pode-se estimar a queda de temperatura pela seguinte expressão[14]: ( 4.46 e para o lado inferior pela equação 7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . e é uma medida que efetivamente mostra a remoção de calor pelo spray [18].47) O resfriamento da superfície dos aços a altas temperaturas pela água utilizando-se sprays e jatos laminar tem sido estudados por muitos pesquisadores. Os resultados são apresentados em termos diferentes. Te − Tagua ) t agua ΔTAGUA = (7. A queda de temperatura devido à condução de calor pela ação da água também pode ser calculada da seguinte forma: Na região dos sprays de água.25 em BTU/h/ft2 (7.2T0. condução de calor pela ação da água λaço – condutividade térmica do aço o Te – temperatura de entrada no passe [ C].

c) efeito do atrito ao longo do arco de contato da mordida do cilindro. As saídas de calor do cilindro de trabalho podem ser vistas esquematicamente na fig.onde. d) outras fontes.grau].Te C aço = (7. Instituto Federal de Educação.49) b3 – efusividade térmica b 3 = λ aço .5 e são devidas a [9]: a) convecção através do uso de fluido refrigerante (geralmente água ).Te + 4. Geralmente os itens a e d são desconsiderados por serem muito menores que os itens b e c. ou cal/g. As entradas de calor no cilindro de trabalho podem ser vistas esquematicamente na fig.7.10 −5.Fluxo de Calor no Cilindro de Trabalho.ρ aço .10 −2 (7.IFES 145 . b) convecção pelo ar. λ aco = 2. e) fluxo de calor na direção longitudinal para o munhão do cilindro (parte central).5.51) 1000 [Kcal/Kg.3 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .7.4 e são devidas a [9]: a) radiação do material que entra e sai no cilindro.0683.019.50) ρaço – massa específica do aço em [g/cm3].Te caço – calor específico do aço ρ aço = (7. b) condução de calor do material através da camada de óxido.grau.3.8 + 0.572. c) radiação para as vizinhanças.c aço (7. 587. d) contato com o cilindro de apoio.52) 4180 7. 8050 − 0.

Fig.Esquema mostrando as entradas de calor no Cilindro de trabalho. Os modelos matemáticos descrevem fluxos de entradas e saídas de calor do cilindro de trabalho de maneiras diversas e muito complexas.Esquema mostrando as saídas de calor do Cilindro de trabalho.4 .7.5 .IFES 146 .7. Instituto Federal de Educação.Fig. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Basicamente eles podem ser classificados em modelos uni ou bi-dimensional.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .6[20].7. 6.7 mostra os reticulados cristalinos dos átomos de ferro nas formas alotrópicas CCC e CFC.7% de carbono.7% de carbono. Essas formas alotrópicas se caracterizam por possuírem reticulados cristalinos diferentes para os átomos de ferro: o ferro α possui reticulado cúbico de corpo centrado (CCC) e o ferro γ possui reticulado cúbico de face centrada (CFC).7. aproximadamente.6. Como pode ser visto na fig. Esse diagrama é geralmente apresentado até 6. porque este elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita) que é extremamente duro e contém.7. a estrutura CFC possui átomos de ferro no centro das faces do reticulado [77].7. é necessário se conhecer primeiro o diagrama de equilíbrio ferro-carbono (Fe-C) dado na fig. é necessário se fazer um breve comentário sobre as estruturas cristalográficas e as fases do aço durante o seu aquecimento e resfriamento para que se possa melhor compreender as mudanças nas propriedades do material [77]. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um átomo de ferro no centro do reticulado cristalino. A fig. Por outro lado. Para o bom entendimento dos aços.IFES 147 . Instituto Federal de Educação.4 .ASPÉCTOS METALÚRGICOS NA LAMINAÇÃO Antes de os Aspectos Metalúrgicos na Laminação serem analisados. o ferro puro (isento de carbono). apresenta-se até 912oC sob a forma alotrópica alfa (α) e acima de 912oC até 1354oC no estado alotrópico (γ).

77%C obtêm-se a estrutura austenitica (Fe γ) a temperaturas cada vez mais Instituto Federal de Educação.7.7.IFES 148 . Nota-se também no diagrama Fe-C que à medida o teor de carbono aumenta até o limite de 0. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .6 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono[20] Estrutura Estrutura CCC CFC Fig.7 – Esquema mostrando as estruturas cristalinas cúbica de corpo centrado CCC e cúbica de face centrada CFC. Fig.

7. Instituto Federal de Educação.77%C é onde se situa praticamente todos os aços comercialmente utilizados no mundo. Para aços microligados. é muito mais fácil de ser deformado do que a estrutura CCC.7. quanto maior a temperatura de reaquecimento do material. deve-se primeiro alcançar a estrutura austenítica. o chumbo é um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o ferro por outro lado. a qual desenvolve um importante papel durante o processo subseqüente de restauração do grão[23]. equipamentos. tempo. aquecer o aço em torno de 800 a 880oC. ou seja: conforme o teor de carbono. a fase austenítica (estrutura CFC) tem capacidade para absorver mais carbono do que a fase ferrítica (estrutura CCC). a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para solubilizar as partículas estáveis que se formaram com as ligas.baixas até o limite de 727oC. menor será a quantidade de formação das bandas de deformação e com menos uniformidade após uma dada redução no material.22]. Para se ter uma idéia da facilidade de deformação de um metal com estrutura cristalina CFC. Uma das conseqüências do processo de reaquecimento do aço é o crescimento de grão. economiza-se energia.6. Desta forma. Desta forma.IFES 149 . para em seguida fazer a deformação no laminador. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0. e viabiliza economicamente o produto além de poder conferir boas propriedades mecânicas e metalúrgicas ao aço posteriormente ou durante a laminação. O controle deste crescimento é uma etapa importante no processo de laminação controlada onde se desenvolve grandes esforços para alcançar produtos com estruturas de granulação fina [21. Os átomos de carbono ocupam os espaços vazios dos reticulados de átomos de ferro e como pode ser observado na fig.8 [9]. A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento. Como pode ser visto na fig. para se laminar a quente um aço. A temperatura de reaquecimento também afeta a formação da chamada bandas de deformação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . na temperatura ambiente possui estrutura CCC.

A restauração dos grãos é um mecanismo de amaciamento do material. Instituto Federal de Educação. Inicialmente na laminação à quente.7.1 . permitindo o rearranjamento da estrutura cristalina [77].4. os grãos de austenita são deformados e alongados. onde a energia de deformação elimina as discordâncias e outros defeitos cristalinos. 7. como mostrado na fig. Durante o passe no laminador.Efeito da quantidade de redução sobre a formação das bandas de deformação Para que o tamanho de grão final da austenita seja fortemente dependente do reaquecimento do grão. como pode ser visto na fig. vazios e elementos intersticiais.7.Fig.7.9. a microestrutura do aço consiste de grãos equiaxiais grosseiros de austenita.9.Processos de restauração do grão.8 . é necessário que a temperatura de reaquecimento seja mantida acima da temperatura de crescimento do grão [21].IFES 150 . tais como. As bandas de deformação podem aparecer dentro dos grãos de austenita. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

b) Processo de restauração Dinâmico – Este processo inicia e termina durante a deformação do material.9 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .77]. Instituto Federal de Educação. Fig.10 – Ilustração mostrando as recuperações estática e dinâmica e as recristalizações estáticas.7.IFES 151 . Fig. c) Processo de restauração Metadinâmico – Este processo se inicia durante a deformação e se completa após a deformação do material. dinâmica e metadinaâmica.Ilustração esquemática da recristalização estática [9. Na laminação à quente existem três processos de restauração dos grãos que são: a) Processo de restauração Estático – Este processo inicia e termina após a deformação.7.

4. As microestruturas desenvolvidas pelo processo de restauração dinâmico não são estáveis e a elevadas temperaturas são modificadas por processos de restauração metadinâmicos e estáticos. normalmente é obtido por uma expressão que depende da temperatura. após a deformação. Na laminação a quente dos aços. tf = tempo para produzir a fração de recristalização f. a recristalização estática pode iniciar espontaneamente. ou Kolmogorov [25]. Devido aos defeitos na estrutura cristalina principalmente na forma de discordâncias. a recristalização estática normalmente ocorre entre passes. Xt = fração de recristalização no tempo.7.1. Esta força motriz depende tanto da taxa de deformação quanto da força aplicada durante o passe para dar início ao processo de recristalização estática [77]. Johnson-Mehl[25].1 . chamada de força motriz. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . da taxa de Instituto Federal de Educação. A curva de recristalização geralmente segue uma equação como a de Avrami[18].53) Onde. O amaciamento do material devido à recuperação e recristalização estáticas ocorre numa velocidade que depende das condições de deformação e da temperatura anteriores. O tempo para se produzir uma certa fração de recristalização f. existe uma energia armazenada no material. kt= exponencial do tempo. O núcleo de recristalização toma lugar preferencialmente nos contornos de grãos alongados e nas bandas de deformação [24]. da deformação.IFES 152 . Na laminação à quente. ou seja.(t/tf)kt] (7.Processo de restauração estático. C = -ln(1-f). Este último processo pode incluir recuperação estática. que se apresentam na seguinte forma: Xt = 1-exp[-C. recristalização estática e metadinâmica.

Z = Parâmetro Zener-Hollomon. menor será o tempo para se produzir uma determinada recristalização f.IFES 153 . R = constante dos gases.d 0q .deformação. exp⎜ rec ⎟ (7.55) • ε = taxa de deformação. do tamanho de grão inicial e da energia de ativação para a recristalização.77]: ⎛Q ⎞ t f = B.Z −r .exp(Qdef / RT) (7.q e r = são constantes que dependem do material. devido ao aumento de densidade de sítios de nucleação. Qdef = Energia de ativação para a deformação. A redução do tempo de recristalização também pode se reduzido com a diminuição do tamanho de grão antes da deformação. Qrec = Energia de ativação para a recristalização. T = temperatura absoluta. O parâmetro Zener-Hollomon está diretamente relacionado a uma velocidade de deformação levando em consideração o efeito da temperatura. B.54) ⎝ RT ⎠ Onde. ε = deformação do material. Pois quanto maior a deformação aplicada no material. R = constante dos gases. e é dado por: • Z = ε . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . isto justifica o expoente negativo para a deformação do material e para o parâmetro Zener Hollomon.ε − p . Como a energia armazenada no material representa a força motriz para a recristalização.p. d0 = tamanho de grão inicial. Instituto Federal de Educação. A forma geral desta expressão pode ser descrita como [25.

Instituto Federal de Educação.T )⎥ (7. a geração de discordâncias e sua posterior eliminação alcançam um certo equilíbrio de modo que o material pode continuar a ser deformado sem que ocorra qualquer aumento ou diminuição na tensão de escoamento.εa Caso não ocorra recristalização completa num determinado passe.⎢εt . q . como mostrado na fig. a tensão de escoamento aumenta para um máximo e em seguida cai para um valor constante. X = Fração de recristalização do material. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Quando o aço é deformado no estado de austenita a altas temperaturas. Esta tensão é denominada de tensão de escoamento no regime estacionário σss. então: εai = εti + (1 – Xi-1)εai-1 (7.IFES 154 .27.26. 7.10[9].28.56) εt = Deformação total. alguma deformação residual ficará retida e será transferida para o passe seguinte [13. Isto é devido ao fato de que após um certo tempo de deformação. Muitos autores têm encontrado equações que determinam a fração de recristalização X e o tempo para se alcançar uma determinada recristalização. R .2 .Constante universal dos gases ideais.Energia de ativação para a deformação. Qdef .Constantes da equação acima.Deformação acumulada .57) ⎢ ⎥ ⎣ ⎦ Ass.77.Processo de restauração dinâmico. exp(Qdef R.1.7.78]. Esta tensão pode ser escrita da seguinte forma [4]: q ⎡ ⎤ ⎢• ⎥ σss = Ass.4.

8.Z. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Z = Parâmetro Zener-Hollomon .(d0)1/n (7.IFES 155 . quando ε > εc ou ε > 0. ou seja: εc = 0.59) Portanto. para os aços carbono-manganês.εp tem-se recristalização dinâmica.εp tem-se recristalização estática.30]. Instituto Federal de Educação.Temperatura. o valor da deformação crítica εc corresponde a 80% da deformação de pico εp [4. Desta forma pode-se afirmar que: altas taxas de deformação favorecem a recristalização dinâmica e quanto maiores forem as taxas de deformação mais rapidamente se iniciará o processo de recristalização dinâmica no material.77]. ε < εc ou ε < 0. ou seja. é dado por: εp = A. A deformação de pico εp que corresponde ao valor máximo que a tensão de escoamento atinge durante a deformação à quente do aço [9. d0 = tamanho de grão inicial.8. A. quando uma certa deformação ε aplicada durante a laminação for menor do que εc. Muitos autores consideram que.T . por outro lado. Desta forma.30].58) onde.8. a restauração dinâmica se inicia quando a deformação aplicada ultrapassa o valor da deformação critica εc [4. n = constantes.εp (7.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . σss . Figura 7. devido ao fato de que a deformação crítica Instituto Federal de Educação.7.77]. este comportamento está relacionado com o fenômeno de recristalização dinâmica.IFES 156 .10 .77].Efeitos dos processos de restauração dinâmicos na curva tensão-deformação [9.12 .Curvas tensão-deformação de um aço com 0. Como pode ser observado na fig.Tensão de escoamento no regime estacionário [9.11 e 7.12. Figura 7.25%C mostrando a influência da velocidade de deformação na peridodicidade de picos de tensão. a restauração dinâmica na laminação dos aços tem início para grandes deformações.

77].1. Instituto Federal de Educação. mas a tensão de escoamento no regime estacionário σss não é alcançada. pode-se então calcular a deformação crítica do aço em função destas mesmas variáveis. mesmo em altas temperaturas.67 e 0.33. Devido a grande influencia da taxa de deformação. altas taxas de deformação favorece com que mais cedo se inicia o processo de recristalização metadinâmico. outros fatores como temperatura e elementos de liga nos aços tem pouca influencia na recristalização metadinâmica [25. etc. Da mesma forma com que acontece na recristalização dinâmica.Processo de restauração Metadinâmico No processo de restauração metadinâmico.3 . Foi observado que para aços ao nióbio.necessária para alcançar o estado constante da tensão de escoamento ser muito alta. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . como foi observado por vários autores [32. a recristalização do material se inicia durante a deformação e prossegue no intervalo entre passes.34]. Observa-se que a cinética da recristalização metadinâmica não depende da deformação. mas somente da taxa de deformação. o valor da relação εc/εp está na faixa de 0. Este fenômeno normalmente ocorre na deformação a quente quando a deformação aplicada ultrapassa a deformação crítica εc.34. Nota-se que esta analise é feita após a deformação do material ultrapassar a deformação crítica. As equações da fração de recristalização para a restauração metadinâmica possuem uma cinética rápida. nióbio e titânio possuem pequeno efeito na recristalização metadinâmica. 7. como mostrado na figura (7. Adições de molibidênio. taxa de deformação. principalmente devido à formação de carbonetos que inibem o início da recristalização[25].IFES 157 . temperatura. A relação entre εc/εp para vários tipos de aço.32].65 [25. Como existem inúmeros estudos que relaciona o limite de resistência εp em função do tamanho de grão inicial.10).86 [33].35. se encontra na faixa entre 0.4.

A quantidade crítica de deformação é a redução mínima na laminação na qual a austenita se recristaliza completamente.3 .7. pois quanto maior a temperatura de laminação menor é a redução crítica de recristalização. quanto maior o tamanho de grão.13 mostra também que para os aços carbono a redução crítica de recristalização é muito pequena.Efeito da temperatura de deformação e do tamanho de grão sobre a quantidade crítica de redução necessária para acompleta recristalização no aço carbono e ao nióbio.11 .77].Efeito da Temperatura e Elementos de Liga Temperatura de recristalização de um aço é a temperatura mais baixa a qual a estrutura austenítica se recristaliza completamente após deformação. Observa-se uma forte influência da temperatura de laminação. Outro fator que afeta a redução crítica de recristalização é o tamanho de grão inicial [23].4. Fig. 7. Portanto. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . especialmente o nióbio [23.Fatores que afetam a redução crítica de recristalização. quanto Instituto Federal de Educação. e é chamada de redução crítica de recristalização. maior é a redução crítica de recristalização. De acordo com cada processo de restauração a redução crítica aumenta rapidamente com a diminuição da temperatura de deformação e também com adição de elementos de liga.4.7. A fig. ou seja.7.IFES 158 .2 .

Fig.7.4. O cobalto.Aumento na temperatura de recristalização com o aumento de elementos de liga no aço com 0.36].25%Si [9].Efeito da Quantidade de Deformação.7. nióbio.7. 1. 0. Instituto Federal de Educação. A temperatura de recristalização do material aumenta com a adição de elementos de liga. Esta relação pode ser vista na fig.mais alta a temperatura de laminação a quente. alumínio. titânio e em menor grau o vanádio retardam a recristalização estática e dinâmica [1.40%Mn.12. 7.13. como mostrado na fig. maior será o número de grãos deformados que serão recristalizados. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .12 .4 .IFES 159 . o processo de restauração estático se processa de três formas.007%C. Dependendo da quantidade de deformação na laminação.

produzindo uma microestrutura mista de grãos recristalizados e grãos restabelecidos c) Recristalização Completa – É a redução mínima na laminação na qual a austenita se recristaliza completamente e é sempre chamada de redução crítica de recristalização [37].13 . Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a) Recuperação – Esta forma de restauração estática ocorre quando o laminador tem redução menor do que o valor crítico para a recristalização parcial. como pode ser visto na fig. produzindo grãos muito maiores do que os iniciais.7. os grãos coalescem ao invés de refinar devido às tensões induzidas com as migrações nos contornos de grãos. Estes grãos grandes formados devido a pequena deformação na região de recuperação permanece ainda após muitos passes na zona de recristalização parcial.7.Fig.14. Neste caso. b) Recristalização Parcial – Quando a redução na laminação é suficiente para iniciar a recristalização parcial.IFES 160 .Efeito da quantidade de redução e temperatura de laminação sobre o comportamento da restauração: o aço ao nióbio foi aquecido para1150o C a qual deu um tamanho de grão de aproximadamente180 μm e laminado em um passe [9]. O tamanho de grão da austenita recristalizada diminui significativamente com o aumento no grau de redução total.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Fig. 7.60) onde E. F e G são constantes da equação.4. Pequenos tamanhos de grãos levam a maiores densidades de discordâncias que por sua vez.Efeito da redução total sobre o tamanho de grão da austenitano aço nióbio a qual foi pré- aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqüentemente laminado em multi-passes. Os grãos recristalizados após deformação podem ter sido originados após a recristalização estática ou após recristalização dinâmica ou metadinâmica. Observa-se que o tamanho de grão aumenta com o tamanho de grão inicial e diminui com o aumento da deformação aplicada ao material. contribui para o aumento da taxa de nucleação de grãos o que resulta numa diminuição dos grãos recristalizados.d0F. Normalmente estas equações são escritas da seguinte forma: drec = E.ε-G (7.5 . Instituto Federal de Educação.14 .IFES 161 .7. os tamanhos de grão após completa recristalização são função da deformação prévia do material e do seu tamanho de grão inicial. No caso de recristalização estática.Tamanho de grão da austenita completamente recristalizada após deformação.

4.7. inicia-se o seu processo de crescimento devido às altas temperaturas e a energia acumulada nos contornos de grãos produzida pelas deformações aplicadas. pode-se listar os principais fatores que afetam a velocidade e o tamanho dos grãos recristalizados. a qual é função da temperatura de aquecimento. Instituto Federal de Educação.IFES 162 .15 . Desta forma.Efeito do tempo de encharque e da quantidade de redução sobre o Progresso do crescimento do grão aço carbono plano e aço nióbio[23]. A fig. b) Tempo de exposição do material a altas temperaturas. Após a completa recristalização do grão.7. o tamanho de grão inicial tem uma grande influencia no tamanho de grão final do aço. O crescimento do grão é dividido em três regiões [23].7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . c) Quantidade de deformação antes de qualquer deformação posterior. que são: a) Tamanho de grão da austenita antes da deformação. Fig.Crescimento do grão após completa recristalização na laminação.15 mostra o efeito do tempo de encharque e da quantidade de redução sobre o progresso do crescimento do grão aço carbono plano e aço ao nióbio.6 . Como os sítios de recristalização são predominantemente localizados nos contornos de grãos.

respectivamente.38] mostrou que o tempo entre passes tem um papel muito importante no crescimento do grão. dependendo da quantidade de redução. a taxa de crescimento do grão diminui para um exponencial da ordem de sete. Região 2 – Nesta região.61) onde. [27. Como na laminação a quente o tempo entre passes é muito curto. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 163 .T) (7. o crescimento dos grãos segue a equação de Miller [33]: d10 = dr10 + (A’. exp⎛⎜ − Qcre ⎞ ⎝ R.Região 1 – Nesta região. Qcre – energia de ativação para o crescimento do grão.Q’ são constantes. os grãos começam a crescer a partir de uma estrutura mista com grãos recuperados e grãos grandes ou grãos recristalizados e outros recuperados. Após este tempo. No caso da laminação a quente dos aços a equação geral para o crescimento de grão é dada por: d y = d rec y + K . A’. K – constante.T ⎟⎠ (7. al. y – exponencial do crescimento do grão. t – tempo entre passes na laminação. Instituto Federal de Educação. portanto este tempo de um segundo afeta significativamente o tamanho de grão.62) onde: d e drec – tamanho do grão final e recristalizado. O tamanho dos grãos coalescidos a partir de uma estrutura de grãos pequenos durante este processo de recristalização secundária é muito maior do que os grãos coalescidos a partir de uma estrutra de grãos grandes.t)exp(-Q’/R. e t o tempo Região 3 – Esta região corresponde ao crescimento anormal quando grãos muito grandes subitamente se desenvolvem entre os grãos pequenos. Hodgson et.t. e que durante o primeiro segundo o crescimento do grão é muito rápido e segue uma curva parabólica.

portanto os grãos formados são pequenos e possuem uma alta taxa de crescimento.7. Segundo o autor. Fig. Por outro lado. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .78].IFES 164 .Comportamento do tamanho de grão da austenita após completa recristalização em função do tempo mostrado por Hodgson et. Em seus estudos. [27. durante a recristalização dinâmica os núcleos são formados devido ao grande acúmulo de discordâncias gerando muitos grãos pequenos e com menores taxas de crescimento.38]. este crescimento dos grãos recristalizados dinâmicamente é chamado de recristalização metadinâmica. a recristalização estática requer nucleação principalmente nos contornos de grão.16 . al.Este mesmo autor também sugere que diferentes taxas de crescimento do grão são obtidas quando ocorre recristalização estática ou dinâmica [27. Instituto Federal de Educação. o autor concluiu que os grãos produzidos pela recristalização dinâmica/metadinâmica são mais finos do que os oriundos da recristalização estática.77.

b) atraso de tempo entre a laminação e o início do resfriamento com água. o tamanho de grão da ferrita é fortemente influenciado pelo tamanho de grão da austenita e da taxa de resfriamento após o último passe e também da deformação residual final contida no aço [32].30]: 4 d = d rec .7.4. o tamanho de grão para o próximo passe pode ser calculado pela seguinte expressão [27. O tamanho de grão da ferrita no aço aumenta com o aumento do atraso de tempo e diminui tanto com a diminuição da temperatura final de laminação quanto com o aumento da velocidade de resfriamento do material. Após a laminação à quente. 7.46]: a) temperatura final de laminação.4. levando-se em consideração somente a taxa de Instituto Federal de Educação. c) velocidade de resfriamento.Tamanho de grão da austenita parcialmente recristalizada No caso em que não ocorra recristalização completa.4. recristalização menor do que 95%.63) 7.Tamanho de grão da Ferrita O tamanho de grão final da ferrita no aço é um dos principais parâmetros da laminação devido a sua forte influencia nas propriedades mecânicas do mesmo. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .8 .25] fizeram um equacionamento levando em consideração estes fatores.7 . X 3 + d i −1 .1 . ou seja.8. o material é sujeito a um resfriamento combinado de ar e água.(1 − X )2 (7. O tamanho de grão da ferrita será afetado por [45. O equacionamento consiste primeiro em se calcular o tamanho de grão da ferrita sem deformação residual. Sellars e Beynom [6.IFES 165 . Por outro lado.Mudanças estruturais no aço durante o resfriamento.

nióbio e microligados para cálculo do tamanho de grão da ferrita em presença de deformação residual ou acumulada .78.0. a = 2.resfriamento e o tamanho de grão final da austenita.Taxa de resfriamento do aço ( C/s). Desta forma pode-se escrever o tamanho de grão da ferrita recristalizada.65) ⎝ ⎠ ε a − Deformação residual ou acumulada. g = 22 para aço carbono e microligado [25]. b e g – São constantes para cada tipo de aço [25] a = 1.79. b = 3. por causa da presença de grande quantidade de discordâncias que aumenta o número de sítios de nucleação para a transformação de austenita em ferrita.10 − 2 . Hodgson e Gibbs [32] utilizaram a seguinte expressão para aços carbono. g = 20 para aço carbono ao nióbio [25]. levando-se em consideração a deformação residual contida no mesmo.ε a 2 ⎟⎟ 7. A deformação residual ou acumulada reduz o tamanho de grão final da ferrita. Instituto Federal de Educação. α ⎛⎜ 1 ⎞ d α = d rec .4. T 2 [ ( + g. sem presença de deformação residual ou acumulada . d rec da seguinte forma [77. 1 − exp − 1. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .dα. b = 5.45.⎜1 − 0.d )] (7.0.5.80]: −1 α • d rec = a + b.5. α .63) • 0 T . d – Tamanho de grão da austenita. a.IFES 166 . Em seguida calcula-se o tamanho de grão final da ferrita no aço.

Portanto.48] utilizaram a analise da curva TEM com o inverso da temperatura para prever três temperaturas criticas do aço durante a laminação. onde ocorre uma recristalização em que os defeitos do reticulado são eliminados e a energia armazenada nos grãos deformados é reduzida.4.7. deformação acumulada.49]. dinâmica e metadinâmica. recristalização estática. Desta forma. energia é armazenada devido a deformação dos grãos na forma de defeitos no reticulado(discordâncias).25. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . tais como. outros autores[4.13.29.13.50]. analisaram o comportamento da TEM com o inverso da temperatura de modo a identificar a ocorrência de mudanças microestruturais durante a laminação a quente dos aços. Instituto Federal de Educação.13. por conseguinte nas propriedades mecânicas do mesmo.6.17 mostra estes fenômenos de uma maneira esquemática.Efeito da microestrutura do aço na tensão de escoamento do material Durante a deformação do aço.9 . Para melhor entendimento destas analises. Desta forma. Sarmento e Evans[50] traçaram curvas da TEM com a deformação total usando dados industriais de duas laminações a quente de tiras.7. Desta forma. que são as temperaturas Ar3 e Ar1 do diagrama Fe-C e a temperatura de não recristalização Tnr.6. Boratto e outros autores[8.49. a fig. a tensão de escoamento de uma estrutura completamente recristalizada será bem menor do que aquela que foi parcialmente recristalizada. e transformação de fase. Eles analisaram o comportamento da TEM nos aços C-Mn e Nb e concluíram que a recristalização dinâmica somente ocorre quando a deformação acumulada ultrapassa a deformação crítica.28. o controle da evolução microestrutural durante a laminação a quente tem um papel fundamental no resultado da tensão de escoamento média (TEM) do material e.47. Esta técnica passou a ser utilizada também para se prever a ocorrência da recristalização dinâmica na laminação a quente dos aços[4.IFES 167 .

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . numa laminação a quente com cinco passes [12].7. 7. Pois altas temperaturas favorecem a completa recristalização entre passes. como pode ser visto na fig. Observe que no primeiro passe onde se situa a mais alta temperatura a inclinação da curva é menor onde ocorre recristalização estática. O acumulo destas deformações levam a um limite onde se inicia a recristalização dinâmica no passe três seguida da metadinâmica até o passe quatro. Auzinger e outros [49] para laminação de tiras a quente. Nota-se pelo aumento da inclinação da curva que no segundo passe com temperatura mais baixa a recristalização completa não ocorre.17 – Representação esquemática da variação da tensão de escoamento média TEM em função do inverso da temperatura absoluta e sua influencia com os fenômenos metalúrgicos. Instituto Federal de Educação.Fig. Esta mesma análise foi feita por D.18.IFES 168 . levando ao aparecimento de deformações acumuladas.

Fig.IFES 169 .19 onde d01 é o tamanho de grão inicial antes do primeiro passe. Por conseguinte.7.52] consideraram as seguintes duas situações para o caso da recristalização estática. Instituto Federal de Educação.7. b.tempo de recristalização tR ou trec é maior do que o tempo entre passes: tI ou tip ( trec > tip ). mas que podem ser aplicadas para qualquer tipo de recristalização. para se avaliar corretamente a tensão de escoamento na laminação à quente.18 – Representação esquemática da variação da tensão de escoamento em função do inverso da temperatura durante a laminação a quente [49]. alguns autores [51. O primeiro caso está mostrado na fig. a tensão de escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equação conhecida aplicável para estruturas de grãos completamente recristalizadas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a . A estrutura dos grãos é de completamente recristalizada (XR=1) após tempo tR a qual o tamanho de grão é igual a dR. Entretanto.tempo de recristalização tR ou trec é menor ou igual ao tempo entre passes: tI ou tip ( trec < tip ).

7. Caso a recristalização não tenha sido completada antes do segundo passe.Evolução dos parâmetros estruturais entre os passes.66) onde: _ σ 2 (ε 2 ) é o componente da tensão de escoamento correspondente a parte recristalizada da estrutura dos grãos. _ _ _ σ = X R . Instituto Federal de Educação.IFES 170 . e _ _ σ 1 (ε 1 + ε 2 ) é o componente da tensão de escoamento correspondente a parte não recristalizada da estrutura dos grãos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .20.σ 1 (ε 1 + ε 2 ) (7. como mostrado na fig. Fig.σ 2 (ε 2 ) + (1 − X R ). então a equação para a tensão de escoamento pode ser apresentada como consistindo de dois componentes.19 .7.

taxa de deformação entre 0.ε (7.2 e 30s-1.20%.594[C ]2 + ⎥.08%.50.Princípio de um modelo de tensão de multi-passes Misaka e Yoshimoto[3] desenvolveram um modelo que calcula a tensão de escoamento média (TEM) em aços C-Mn durante a laminação de tiras à quente. temperatura entre 750 e 1200o C. a deformação homogênea (εh) e a taxa de deformação ( ε ).78. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . temperatura entre 650 e 1200o C.Fig.126 − 1. e deformação abaixo de 0.21 • ⎡ 0.60. Shida[25] também deduziu uma equação para o calculo da TEM usando oito tipos de aços carbono-manganês com teor de carbono na faixa de 0.tensão de escoamento média T – Temperatura C – teor de carbono no aço.05 a 1.67) ⎢⎣ T ⎥⎦ Onde: TEMMK .77.80]: 2851 + 2968[C ] − 1120[C ]2 ⎤ 0.ε .79. A sua equação é dada por: Instituto Federal de Educação.IFES 171 .75[C ] + 0. e deformação acima de 0. Esta equação considera somente recristalização estática e leva em consideração o teor de carbono • (%C).01 a 0. Esta equação foi testada para teores de carbono na faixa de 0. Esta equação é escrita da seguinte forma [3. taxa de deformação entre 30 e 200 s-1.7.20 .13 TEM MK = exp⎢0.

Karjalainem e outros [28] desenvolveu uma equação empírica da TEM a partir de testes de torsão para aços microligados com teores na faixa de 0.07%C. 0.20–1.6].fatores que dependem da temperatura e teor de carbono. A equação de Misaka passou a ser utilizada por alguns autores para se prever a TEM dos aços em função da temperatura e teor de carbono[4.IFES 172 . Porem.2.142%Ti. m • ⎡ ⎛ ε ⎞ n ⎛ ε ⎞⎤ ⎛⎜ ε ⎞⎟ Kf = K ⎢1. e a mesma é dada por: ⎛ 1000 ⎞ TEM = 166. mas também a recristalização dinâmica e metadinâmica foi-se necessário fazer melhoramentos na sua equação.046%Nb.3⎜⎜ ⎟⎟ − ⎜⎜ ⎟⎥. 1.⎜ ⎟ ⎢ ⎝ 0.001-0.6. 1.79.77.68) ⎣ ⎦⎝ ⎠ Onde: Kf – tensão de escoamento média. 0. para se levar em consideração outros elementos de liga e também não somente a ocorrência de completa recristalização estática entre passes. 0-0.076%Nb.80]. n.03-0.24%Ti. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .70%Ni.2 ⎟⎠⎥ ⎜ 10 ⎟ (7.25. Instituto Federal de Educação.3%Mn.78.69) T Biglou e outros[53] também desenvolveu uma equação empírica da TEM a partir de testes de torção para aços com teores na faixa de 0. 0.57%Mn. K. e a mesma é dada por [77]: 380000 TEM = −225 + (7. Para se levar em consideração a recristalização dinâmica foi utilizada a seguinte expressão[4.⎜ ⎟ (7.6 + 391. 0.011-0.05–0.2 ⎠ ⎝ 0.082%V e 0.70) ⎝ T ⎠ Esta equação foi desenvolvida para a condição de total recristalização entre passes.9%C. m .

σss . Instituto Federal de Educação.1. O torque de deformação numa de laminação é igual ao torque necessário para mover ambos os cilindros.72) Onde.P. a equação deve conter variáveis que podem ser prontamente medidas durante os testes de laminação. utilizando os dados reais da planta.TEM Final = TEM Cor . 7. Desta forma.Tensão de escoamento no regime estacionário. Cook-McCrum. Xdin (7. CÁLCULO DA FORÇA DE LAMINAÇÃO UTILIZANDO MODELOS MICROESTRUTURAIS Pesquisadores como Sims.7. Xdin .Fração de recristalização dinâmica do material que ocorre a partir do pico da curva de tensão/deformação no regime estacionário .(1 − Xdin ) + K . é a capacidade de verificação e calibração desta equação. a = braço de alavanca mostrado na fig.σss.Tensão de escoamento média final. Mas a exemplo do cálculo da resistência à deformação.σss. um importante critério para selecionar a equação mais adequada. K .5 .IFES 173 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .71) Onde: TEMFinal . a equação geral do torque puro na laminação é dada por [9]: M = 2.Constante da equação acima. P = força de reação à deformação do material aplicada aos cilindros. No caso de os cilindros serem de iguais diâmetros. Ford-Alexander e outros[9] desenvolveram expressões para o cálculo da força e torque na laminação. M = torque na laminação.a (7.

Δ)1/2 (7.75) ⎝ α ⎠ φn – Ângulo neutro O braço da alavanca normalmente é expresso como uma fração do comprimento do arco de contato Id.7.75) [77.P. como mostrado na equação (7. Levando-se em consideração a fig.77) Sims desenvolveu um modelo para a distribuição de pressão ao longo do arco de contato numa laminação a quente [7.IFES 174 .79.80].β5.(R’.77]: 1 ⎡ ' 12 ⎤ S + π ⎛ Y ⎞ π ⎛⎜ R ' ⎞⎟ 2 ⎛R ⎞ −1 ⎢⎜ ⎟ ⎥ K = ln ⎜ ⎟ + + 4 ⎝ h 2 ⎠ 4 ⎜⎝ h 2 ⎟⎠ .τ1 .74) Também levando em consideração a tensão na tira entre duas cadeiras de laminação.76) O coeficiente do braço de alavanca (m) é dado por: m = M / (2. pode-se determinar a resistência a deformação em função de fatores geométricos que podem ser calculados.Δ)1/2 (7.Id (7.78) ⎢⎣⎝ ⎠ ⎥⎦ Instituto Federal de Educação.φn (7.(Kdef . a = m. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .(R’.73) Na presença de tensões de entrada e saída da tira esta força pode ser modificada para [9]: P = W. tanto para a região de entrada até o ângulo neutro. o modelo de Sims obteve relações de tensões de compressão S com a tensão de escoamento K.θ ⎥ (7.Id) (7.2.7. tan ⎢⎜ h 2 ⎟ .β2. ⎛τ +τ ⎞ K def = TEM − ⎜ 1 2 ⎟.78.W. como do ângulo neutro para a região de saída do arco de contato.τ2).Esta força é dada por: P = Kw.Fd = Kw.54].Id = m. As equações obtidas são [1.

Ângulo qualquer da região do arco de contato. tan −1 ⎢ ' ⎥ − π . − ln⎜ ⎟ + ln⎜ ⎟⎥ (7. ln (1 − r ) + arctan ⎜ ⎟ ⎥ (7.. S.82) 2 ⎢⎝ ⎠ ⎝ R ⎠ ' ⎢⎣ (1 − r ) ⎥⎦ 4 ⎝ h1 ⎠ 2 ⎝ h 2 ⎠⎥ ⎣ ⎦ Instituto Federal de Educação.IFES 175 .79) K 4 ⎝ h1 ⎠ 4 ⎜⎝ h1 ⎟⎠ ⎜ h1 ⎟ ⎜ h1 ⎟ ⎜ h1 ⎟ ⎢⎣⎝ ⎠ ⎥⎦ ⎝ ⎠ ⎢⎣⎝ ⎠ ⎥⎦ Onde: S+ . tan ⎢ . ⎛ h2 ⎞ 1/ 2 ⎡π ⎛ h2 ⎞ 1/ 2 1/ 2 ⎤ 1 ⎛ r ⎞ φn = ⎜⎜ ⎟⎟ . Fazendo S+ = S. φn – Ângulo neutro. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 1 ⎡ ' 12 ⎤ 1 ⎡ ' 12 ⎤ S − π ⎛ Y ⎞ π ⎛⎜ R ' ⎞⎟ 2 ⎛ ⎞ −1 ⎢⎜ R ⎟ ⎥ ⎛⎜ R ⎞⎟ ' 2 ⎛ ⎞ −1 ⎢⎜ R ⎟ ⎥ = ln⎜ ⎟ + − . tan ⎢ .80).Ângulo do arco de contato da tira com o cilindro.Tensão de compressão na região de saída do arco de contato. ou seja: α ' P = R . ⎡ 1 1 ⎤ ⎢⎛ π ⎞ ⎛ h 2 ⎞ 2 ⎡ r ⎤ 2 α ⎛ Y ⎞ 1 ⎛ h1 ⎞⎥ P = R . ∫ s.Tensão de compressão na região de entrada do arco de contato.α ⎥ + .dθ (7.θ ⎥ (7.81) 0 Esta integração duas regiões de cada lado do ponto neutro e chega-se a seguinte expressão para a força específica de laminação [1].⎢⎜ ⎟.⎜⎜ ⎟⎟ .K . α .80) ⎝ R' ⎠ ⎢8 ⎝ R' ⎠ 2 ⎝1− r ⎠ ⎥ ⎣ ⎦ Sims considerou que a força de laminação P pode ser expressa como a integral da pressão s ao longo do arco de contato [1]. θ .e θ = φn determina-se a expressão do ângulo neutro conforme a equação (7. Y – Espessura da tira no ângulo neutro. tan ⎢ ⎜⎜ ⎟⎟ .

Desta forma.⎨π . R ' . Instituto Federal de Educação.86) 3 P = TEM . .Q (7.Q (7.[1 − cos (φn )] + h 2 (7.W .77]. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .85) Na laminação de aços planos. portanto. ln ⎢⎛⎜ Y ⎞⎟ .(1 − r )⎥ ⎪⎬ − π (7. a equação da força de laminação para aços planos torna-se: 2 TEM = .K (7. substituí-se a tensão de escoamento K pela tensão de escoamento média TEM utilizando o critério Von Mises que é 2 / 3 . considera-se um estado plano de deformações [8].83) 2 r ⎪ ⎜ 1− r ⎟ h2 ⎢⎝ h2 ⎠ ⎥⎦ ⎪ 4 ⎩ ⎝ ⎠ ⎣ ⎭ Onde r é o grau de redução do material sendo laminado.R ' . Y = 2.(h1 − h2) ] 1 2 . W é a largura da peça sendo laminada. tan −1 ⎜ ⎟ − R .(h1 − h2).84) A equação da força específica de laminação simplifica para: [ P = K R ' .Fazendo-se o fator geométrico Q igual a: 1 1 − r ⎧⎪ ⎡ ⎤⎫ ⎛ r ⎞ ' 2 Q= .87) Onde.IFES 176 . A espessura do material Y no angulo neutro pode ser calculado da seguinte forma [8.

Esta força se traduz pela maior ou menor dificuldade em fazer girar os cilindros durante a laminação do esboço e deve ser fornecida pelo motor (ou motores) do laminador. o motor deve ainda fornecer uma força suplementar para vencer as ‘resistências passivas’ de todo o conjunto.7.Representação esquemática da força de laminação. conhecida como força de laminação (figura 7. Quando se introduz o esboço.6 . Além disto. Figura 7.21 . pelo atrito entre as engrenagens da caixa de pinhões ou do redutor. Suponhamos que a distância entre os cilindros de um laminador. Entende-se por “resistência passiva” aquela que é oferecida pelo atrito dos cilindros contra os mancais. alonga as colunas da cadeira e flexiona os cilindros. que comprime os cilindros contra seus mancais. que serão estudados mais adiante. Evidentemente. desaparecem as folgas do conjunto (parafuso de Instituto Federal de Educação. pelas perdas no próprio motor etc. CÁLCULO DA FORÇA DE LAMINAÇÃO UTILIZANDO AS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO LAMINADOR Quando um esboço é laminado entre dois cilindros. girando em vazio. seja hf. a separação dos cilindros não se efetua. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Além da força de laminação.IFES 177 .21). que é necessária para vencer a resistência do metal e o atrito deste contra os cilindros. aparece a força de laminação. aparece uma força tendendo a separar estes cilindros. pois estes são contidos pelos mancais e pelos parafusos ajustadores ou cápsulas hidráulicas das cadeiras. Existem diversos métodos para se calcular a força de laminação.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .). o esboço sairá do laminador com uma espessura maior do que a prevista.).22) mostra uma representação gráfica das variáveis de processo incluídas na equação anterior. das características do material de que são feitos os diversos órgãos da cadeira e do seu tipo de construção (rigidez da cadeira). Como resultado de todas estas deformações.hf denomina-se deformação elástica ou cedagem do laminador.88) K hf . variação da espessura da camada de filme de óleo nos mancais etc.IFES 178 . parafuso e porca etc. A cedagem (ou cedimento elástico da cadeira) depende diretamente da força de laminação. Em conseqüência. K . pois este parâmetro afeta diretamente o acerto final da espessura de acabamento das chapas laminadas a quente. A figura (7. A abertura necessária entre os cilindros de uma determinada cadeira de laminação (S) pode ser calculada com a seguinte equação: F S = hf − − ΔS (7. A diferença h . F .módulo de rigidez ou elasticidade da cadeira corrigido em função da largura da chapa e do diâmetro atual do cilindro de encosto (kgf/mm).outros parâmetros que influem no valor da abertura entre cilindros (coroa térmica dos cilindros. hi .regulagem e mancais. Para a consideração da cedagem da cadeira. a abertura que estava regulada para hf aumenta para h. ∆S . deve ser realizada a determinação do módulo elástico ou de rigidez do laminador. O segmento AB da curva carga ou força de laminação-deformação da cadeira de laminação corresponde à região denominada Instituto Federal de Educação.força de laminação na cadeira (kgf).espessura final pretendida para a chapa na saída da cadeira (mm).espessura inicial pretendida para a chapa na saída da cadeira (mm).

dentre outros aspectos. S e hf e substituindo-os na equação: F (7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .90) K= hf − S Instituto Federal de Educação. Figura 7. Somente após a neutralização destas folgas pela carga de laminação haverá uma proporcionalidade linear direta entre a deformação da cadeira de laminação e a força de laminação (segmento BC).89) F = K⎜hf − − S ⎟ ⎝ K ⎠ Esta equação poderia ser utilizada para a determinação do valor de K pela medição direta dos valores de F.Representação gráfica do efeito da cedagem na determinação da abertura entre cilindros numa cadeira de laminação Para a determinação do módulo de rigidez de uma cadeira de laminação pode-se utilizar a expressão que relaciona a espessura final da chapa na saída da cadeira hf com a carga de laminação (F) e a abertura dos cilindros numa determinada cadeira (S): ⎛ F ⎞ (7.IFES 179 . com a variação da espessura da camada de filme de óleo nos mancais. relacionada com o aparecimento de coroa térmica dos cilindros.‘mole’.22 .

IFES 180 . medindo-se as cargas de laminação (F1 e F2) e as espessuras finais obtidas (hf1 e hf2). este método torna-se inadequado devido à dificuldade para medição precisa de S.91) F2 = K (hf2 . Não importa se as chapas são do mesmo material ou da mesma largura. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .S) (7.92) Este sistema de equações pode ser resolvido para o cálculo do módulo de rigidez: F1 − F2 (7. Como exemplo dessas análises.Porém.94) S = F1 − F2 É conveniente que este procedimento seja repetido com mais experiências para permitir a determinação de uma equação que expresse a variação do coeficiente K em função do valor de S. A equação (7. Os resultados obtidos podem ser substituídos na expressão de cálculo da força de laminação: F1 = K (hf1 . Um maior limite de escoamento (curva à direita) tenderia a aumentar a espessura final do produto Instituto Federal de Educação. Uma alternativa mais utilizada consiste na laminação de duas chapas de espessuras diferentes através da mesma abertura dos cilindros S. A figura 7.S) (7.23 apresenta esquematicamente o efeito da variação da resistência que o material da chapa a ser laminada oferece à deformação. A representação gráfica da equação pode ser empregada para ilustrar o efeito da variação de alguns parâmetros de processo na alteração da espessura do produto em relação a uma espessura programada.88) é fundamental nos modelos computacionais de controle da espessura na laminação dos produtos planos (sistemas AGC .93) K = hf1 − hf 2 e para a abertura dos cilindros: F1h f 2 − F2 h f 1 (7. consideraremos o caso da alteração do limite de escoamento na variação da espessura inicial do produto a ser laminado.automatic gauge control ou controle automático de espessura).

Efeito da variação da tensão de escoamento na variação de espessura do laminado e a correção necessária da abertura entre os cilindros. para evitar o erro dimensional no laminado.23 . Apesar de ser óbvio que uma maior espessura do esboço na entrada da cadeira provocaria uma maior espessura do esboço ou da chapa (se for o último passe). Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . A figura 7.24 mostra o efeito da variação da espessura inicial do esboço (na entrada da cadeira de laminação) na espessura final da chapa (na saída da cadeira de laminação). Figura 7.laminado. o gráfico ou a equação permite saber qual correção na luz ou abertura entre os cilindros de laminação será necessária para corrigir o erro dimensional.IFES 181 . pois a deformação da cadeira será maior do que o previsto para a força aplicada.

impossibilitaria a mordida do esboço. Um aumento no coeficiente de atrito entre o cilindro e o esboço em processo de laminação ocasiona um aumento da carga necessária para promover a deformação do esboço. desgaste dos cilindros etc.) na variação dimensional ao longo de uma bobina laminada. Por este motivo.24 . utilização ou não de lubrificantes. isto é. torna-se importante analisar os fatores que provocam uma alteração do coeficiente de atrito (alteração da velocidade de laminação nos períodos de aceleração e desaceleração do laminador. situação impossível na prática.Figura 7.88) pode ser negativa. Desta forma. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . os efeitos da variação do coeficiente de atrito são semelhantes aos produzidos por alterações na tensão de escoamento do material sendo laminado.Representação gráfica do efeito da variação da espessura inicial do esboço na espessura final do laminado e a correção necessária da abertura entre os cilindros para evitar o erro dimensional no laminado. temperatura de laminação. além de danificar os cilindros. no caso da laminação de chapas com espessura final muito fina e para materiais de alta resistência mecânica. É digno de nota que. pois. os cilindros estariam ajustados com interferência. Instituto Federal de Educação.IFES 182 . a abertura entre cilindros prevista pela equação (7.

53 1. Espessura inicial Espessura final Força de laminação Abertura dos cilindros hi (mm) hf (mm) Fi (tf) Si (mm) 36.6 1.47 1914. ou seja: hf = S + (F/K) Instituto Federal de Educação.53 1372.1: Exemplo da seqüência de aberturas entre cilindros num trem acabador a quente.2 13.19 1.4 0.20 mm.37 F = K (hf . Tabela 7.47 3.50 3.Neste caso. imediatamente após a mordida. A título de ilustração pode-se calcular a abertura necessária para a laminação de uma chapa com espessura final de 1.28 1. gera-se um comando para que os cilindros se mantenham a uma distância Si previamente calculada.1. a partir de um esboço processado no trem desbastador até uma espessura de 36 mm.0 -0. em 6 passes num trem acabador de tiras a quente.IFES 183 .40 7.00 16.20 1259. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .2 -0. conforme apresenta a tabela 7.8 5.77 2.28 1440.64 16.08 7.48 2.77 1813. inicia-se a laminação do esboço com uma abertura positiva.40 2210.S). considerando um valor de K = 800 tf/mm. para possibilitar o agarramento e. Valores típicos para K situam-se na fixa de 50 a 1000 tf/mm. que não é atingida devido ao afastamento entre cilindros induzido pela força de laminação. Para o caso da laminação de chapas a quente podem ser aplicadas cargas de 500 a 5000 tf.

c.Processo convencional de laminação a quente. Os tratamentos termomecânicos podem ser divididos em três classes que estão baseadas na dependência da relação tempo-temperatura com a transformação da austenita.7. particularmente no dobramento. 4. 3.Boa conformação a frio.Maior resistência ao escoamento.Melhor tenacidade. 6. 8. 7. a.IFES 184 . 5.Maior resistência à fratura dútil de baixo nível de energia. Classe I – Deformação antes da transformação da austenita.TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS NA LAMINAÇÃO A laminação controlada ou tratamentos termomecânicos são uma série de tratamentos térmicos e de deformações plásticas de modo a se alcançar as melhores propriedades mecânicas dos aços tais como [9]. as quais são adotadas pelo Estados Unidos da América[1].Deformação antes da transformação para martensita. 2. Instituto Federal de Educação.7 . Um fator adicional à redução de custo é o fato do processo de laminação controlada permitir que se alcancem as propriedades desejadas com menos quantidades de elementos de liga no aço do que as necessárias no processo de laminação a quente convencional. b.Maior resistência à fratura frágil. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Menor impacto nas temperaturas de transição.Melhor soldabilidade.Redução de custo a qual é possível utilizando a laminação a quente ao invés de seção de tratamentos térmico posterior.Deformação antes da transformação para agregados de ferro-carbono. 1.

Deformação da martensita seguido por um revenimento. Deformação durante a transformação para martensita. seguido por um suave aumento para deformações posteriores. Depois do aço laminado e ocorrido a transformação da martensita. porém melhorias nas propriedades mecânicas podem ser alcançadas por um controle cuidadoso nas condições de laminação a quente de modo a produzir tamanho de grãos mais finos no aço. A principal contribuição deste tratamento é a melhoria na tenacidade devido ao refino de grão da ferrita e a esferoidizacao das partículas de carbetos. b. Este tratamento proporciona um aço de alta resistência sem os efeitos adversos de tenacidade e dutilidade. Na classe III em todos os tratamentos. A resistência também aumenta quando a temperatura de deformação aumenta. o objetivo principal é a mudança nas dimensões do produto. a. Na classe I-a. Deformação durante a transformação para agregados de ferro-carbetos. b. Aumento na redução e diminuição na temperatura final de laminação leva a um aumento no limite de elasticidade. Classe III – Deformação após a transformação da austenita. inicialmente para pequenas quantidades de deformação ocorre um rápido aumento no limite de elasticidade.Classe II – Deformação durante a transformação da austenita. a resistência do aço permanece maior do que aqueles tratados pelo método convencional. c. tal como o aço inoxidável 301. a. Na classe I-b.IFES 185 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o acréscimo na redução leva a maiores limites de elasticidade e resistência dos aços. Na classe II-a os tratamentos são limitados para aços de baixos teores de carbono. Deformação da martensita revenida seguido por um tratamento de envelhecimento. Deformação dos produtos das transformações isotérmicas. mas isto é relativamente independente da temperatura de austenitização. A quantidade de resistência do aço aumenta Instituto Federal de Educação. aparentemente devido a uma maior interação dos átomos de carbono com as imperfeições cristalinas.

b. Atraso de tempo entre a conformação e o inicio do resfriamento com água. c. a nucleação da ferrita ocorre nos contornos de grãos da austenita. O tamanho de grão da ferrita pode ser afetado pelos seguintes fatores: a.61]. otimizações podem ser alcançadas ajustando-se o processo de laminação controlada com base na analise química do material ainda na panela de aço líquido[58].IFES 186 . a laminação controlada geralmente requer altas forças de laminação. Outro fator que também afeta as propriedades do aço está relacionado às mudanças estruturais que ocorrem durante a laminação. enquanto que na segunda a nucleação ocorre no interior do grão e também nos contornos de grãos. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . devido o resfriamento do laminado pela combinação de ar e água.com o aumento do teor de carbono do aço e é devido principalmente a dureza da martensita. Os tratamentos termomecânicos são todas as técnicas em que se utiliza primeiramente a deformação para promover ou durante a mudança alotrópica do material de modo a se obter melhoramentos nas propriedades mecânicas do aço [56]. Taxa de resfriamento. podendo diminuir a produtividade. Entretanto. Temperatura final de laminação. A principal razão dos tratamentos termomecânicos é se alcançar as propriedades mecânicas requeridas (normalmente atribuídas a pequenos tamanhos de grãos) com a menor adição de elementos de liga e sem necessidade de tratamentos térmicos posteriores [59]. esta desvantagem pode ser minimizada pelo uso de modelos matemáticos de controle do processo. reside no fato de que na primeira. No entanto. devido a laminação em mais baixas temperaturas. De acordo com Tanaka[56]. particularmente para aqueles relacionados à força de laminação [60. Instituto Federal de Educação. o que leva a mais grãos refinados. a diferença fundamental entre a laminação convencional e a laminação controlada. Desta forma.

TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS DURANTE A LAMINAÇÃO Os processos de laminação a quente. podem ser classificados de acordo com o lugar em que a deformação ocorre com relação ao diagrama de transformação de fase das ligas de ferro.1 . Fig. Por conseguinte. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .62. o processo de laminação à quente é dividido em quatro grandes grupos[57. 7. Instituto Federal de Educação. Conforme esta classificação. como mostrado na fig. menor será o tamanho de grão no aço.(7.25) e listados a seguir. a laminação do aço é realizada de maneira continua e geralmente termina numa temperatura acima da linha de transformação Ar3.IFES 187 .Representação esquemática de várias práticas comuns utilizadas para os tratamentos termomecânicos de um aço HSLA.7.Sabe-se que quanto menores forem a temperatura final de laminação e o atraso de tempo entre a conformação e o inicio do resfriamento e quanto maior for a taxa de resfriamento.7. a) Laminação à Quente Convencional.25 .63]. a deformação ocorre somente na fase gama do diagrama (austenita). Durante este processo.

o refinamento da estrutura alfa é alcançado com o refinamento dos grãos gama [63]. 7. c) Laminação com Temperatura Final Baixa Neste processo a temperatura do último passe é levada a ficar abaixo da temperatura de transformação no resfriamento Ar1 o que resulta em deformação na região de fase alfa. d) Laminação Contínua. e na região alfa.Tipos de Processos de Laminação Controlada Durante o processo de laminação controlada. gama + alfa. Experiências têm mostrado [9] que a laminação controlada proporciona um aumento no limite de elasticidade e melhora a dutilidade em comparação com a laminação a quente convencional. Por causa da relação entre os grãos de gama e alfa.(7. Neste processo. Como mencionado anteriormente. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .b) Laminação Controlada. O processo de laminação contínua é o que proporciona o maior aumento no limite de elasticidade.IFES 188 . A baixa temperatura final de laminação proporciona aumento no limite de elasticidade do aço. a laminação do aço é interrompida por um ou dois períodos a qual permite que o aço seja primeiro deformado somente na fase gama e depois na região de transformação gama-alfa (austenita-ferrita).1 .26) Instituto Federal de Educação.1. melhorias nas propriedades do aço são obtidas pelo refinamento de sua estrutura.7. A laminação controlada geralmente é feita em dois ou três estágios como mostrado na fig. o refino de grão depende da temperatura de deformação. Este processo realiza deformações na região gama.

Etapa 1 . recristalização parcial tende a ocorrer e leva a uma formação de estrutura de grãos mistos. Etapa 2 – Tempo de espera na laminação no intervalo de temperatura entre 1000 e 900oC.IFES 189 .7.Fig. Deformação abaixo da temperatura de recristalização produz estruturas de grãos gama contendo finos grãos da estrutura alfa.64]. a redução na região de não-recristalização também é interrompida por um intervalo de tempo. ocorre uma recristalização rápida levando a formação Instituto Federal de Educação.26) faz uma comparação com os processos em dois e três estágios. A fig. O processo em dois estágios envolve as seguintes três etapas [57. A deformação nesta região produz grãos gama recristalizados grosseiros a qual se tem uma transformação relativa para grãos alfa grosseiros e estrutura bainítica superior.(7.26 . No processo em três estágios. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Esquema simplificado de laminação: processo convencional em dois estágios e em três estágios [9]. Este tempo de espera é necessário para garantir a quantidade necessária de deformação na região de não-recristalização. Durante o intervalo de tempo a altas temperaturas no processo em dois estágios. Etapa 3 – Redução final da espessura na região de não-recristalização. Esta região está acima de 1000oC.Redução da espessura do material na rápida região de recristalização. Durante este intervalo.

27 -Ilustração esquemática de mudança na microestrutura com Deformação durante a laminação controlada. 7.(7.27).Mudanças Estruturais no Aço Durante a Laminação Controlada. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o primeiro intervalo de tempo a altas temperaturas leva a formação de estrutura de grãos grosseiros.2.IFES 190 . Instituto Federal de Educação. Fig.1. Durante o segundo intervalo de tempo. a recristalização é lenta de maneira que o tamanho do grão no final do processo em três estágios é mais fino do que aquela obtida no processo em dois estágios.7. As mudanças estruturais no aço durante a laminação controlada estão mostradas na fig. No processo em três estágios.7.de uma estrutura de grãos grosseiros no final do intervalo de tempo. entretanto. Estas mudanças estão relacionadas a deformação nas três seguintes regiões[57].

a austenita não recristalizada se transforma em grãos alfa equiaxiais. na laminação controlada a nucleação dos grãos alfa acorre tanto no interior dos grãos de austenita quanto nos contornos destes grãos. O segundo fator mais importante na laminação controlada é a formação dos subgrãos de ferrita durante a deformação na segunda fase [65].IFES 191 . Na laminação à quente convencional os grãos alfa nucleiam exclusivamente nos contornos de grãos gama. por outro lado. Instituto Federal de Educação.a) Deformação na região de recristalização. Quanto menor o tamanho do subgrão maior é o efeito na resistência do aço. grãos de austenita grosseiros tipo a são refinados por deformações repetidas e a recristalização produz grãos recristalizados tipo b. originando uma estrutura fina de grãos alfa-gama do tipo c’. bandas de deformação são formadas de forma alongada nos grãos de austenita não recristalizados tipo c. Nesta região. A formação das bandas de deformação é um dos principais fatores da laminação controlada. Durante o resfriamento após a deformação. b) Deformação na região de não-recristalização. as bandas de deformação continuam a serem formadas e também a deformação da ferrita produz uma subestrutura d. Nesta região. Isto é por que as bandas de deformação funcionam de maneira equivalente a pequenos contornos de grãos de austenita. enquanto que a ferrita deformada muda para subgrãos tipo d’. produzindo estrutura de grãos muito refinados. Durante o resfriamento a ferrita poderá nuclear tanto nas bandas de deformação quanto nos contornos de grãos. Nesta região. Durante o resfriamento estes grãos se transformariam em grãos de ferrita grosseiros tipo b’. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Esta divisão permite a nucleação de pequenos grãos alfa. c) Deformação na região gama-alfa.

Mudanças Estruturais no Aço Durante Resfriamento Controlado Após a laminação da placa ou chapa. maior é a intensidade de formação de texturas cúbicas [111] e <110>.7.1.7. As texturas executam um importante papel no controle do impacto da temperatura de transição (ITT). 7. Se o resfriamento estiver na faixa de 579 a 635oC. e c) textura cristalográfica cúbica que resulta a partir dos processos de deformação.3 .1. Quanto menor a temperatura final de laminação na região alfa. A relação entre o caminho percorrido do resfriamento e a microestrutura resultante esta mostrada na fig.(7. permite obter uma desejável combinação de aumento na resistência e tenacidade de um aço extra-baixo-carbono [57.4 . Para aço de laminação contínua a temperatura de transição pode ser relacionada quantitativamente a parâmetros de textura com base em produtos de intensidades de planos de deslizamentos [111] e planos transversais [110] [63]. o que resulta em menores temperaturas de transição [9].28) para o caso de bobinas e placas no diagrama de resfriamento contínuo de um aço vanádio-nitrogênio.62]. Isto é atribuído a: a) refino dos grãos tanto da estrutura gama quanto da alfa devido às grandes deformações repetitivas. geralmente o material resfriado por meio de jatos d’agua.7. A estrutura do aço após o resfriamento irá variar devido a velocidade de resfriamento e também com a temperatura final do material após terminado o resfriamento[66]. A laminação contínua. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a microestrutura se consistirá de finos grãos poligonais de ferrita e alguma perlita. Esta temperatura favorece significativamente o aparecimento de precipitados duros após o bobinamento[9].Mudanças Estruturais no Aço Durante a Laminação Contínua. b) recuperação dinâmica que produz uma estrutura poligonal fina. Instituto Federal de Educação. O diagrama mostra que o constituinte na forma de bainita(B) irá se formar no aço caso a sua temperatura após o resfriamento estiver abaixo de 550oC.IFES 192 .

7.Diagrama de transformação contínuo para um aço micro ligado de 0. O Titânio promove somente um ligeiro aumento na resistência do aço devido a menores quantidades de refinamento de grãos e formação de precipitados. 1.IFES 193 .16%C.5 – Efeito de Elementos de liga na Laminação Controlada Elementos de liga tais como Nióbio.7.018%N. 0. 0. 0. o aumento da resistência do aço pelo Nióbio é devido ao refinamento dos grãos e a formação de precipitados de carbonetos de nióbio.Fig.4%Si.4%Mn. 0.012%S.1.28 . 0.04%Al. e 0. Segundo Tanaka [57].11%V. 7. Vanádio e Titânio são muito utilizados na laminação controlada [9]. O Vanádio causa um grande aumento na resistência do aço devido principalmente a sua formação de precipitados. As adições destes elementos aumentam a resistência do aço[9. Instituto Federal de Educação.004%P. Caminhos de resfriamentos controlados para bobinas e placas estão superpostos no diagrama[9]. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .57].

a) Reaquecimento de placas. Temperatura durante o bobinamento. mas permitindo uma completa solução dos elementos de liga. Instituto Federal de Educação. c) Intervalo de tempo entre o desbaste e a laminação de acabamento. b) seleção de uma quantidade de redução adequada por passe durante os passes iniciais para obter uma estrutura de tamanho de grãos gama recristalizados fina e uniformes.63]: a) redução da temperatura de reaquecimento da placa para obter tamanhos de grãos gama pequenos e uniformes. d. c) seleção da temperatura e do intervalo de tempo entre a região de recristalização e não-recristalização.7. que pode ser considerado como deformação na região de recristalização.2 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . A prática da laminação controlada em uma laminação a quente típica consiste das seguintes seis etapas [9. Rápido resfriamento no leito de resfriamento.Prática da Laminação Controlada na Laminação de Tiras à Quente.IFES 194 .67]. f. e. As propriedades desejadas do aço na laminação controlada podem ser afetadas por uma série de fatores do processo. b) Laminação de desbaste.57. que pode levar a formação de precipitados de nióbio e vanádio causando um grande aumento no limite de elasticidade do material. Laminação final (acabamento). é acompanhado de crescimento de grão. a qual.7. que pode ser considerado como deformação na região de não-recristalização das duas fases (gama e alfa). Os fatores mais importantes estão mostrados a seguir [9.

alta tenacidade e alta absorção de energia.1 – Exemplo de Aplicação da Laminação Controlada O processo de laminação controlada desenvolvido pela Sumitomo [68] na produção de aço para ser utilizado na fabricação de tubos de grandes diâmetros inclui como propriedades do aço.IFES 195 .2. A laminação controlada permite que se alcancem estas propriedades pela seleção adequada da temperatura de reaquecimento de placa.7. da temperatura final de laminação. entre a temperatura de reaquecimento e a temperatura final de laminação. Existe uma diversidade de práticas desenvolvidas na laminação controlada para se obter as propriedades finais desejadas no aço. no poder de resfriamento e na estabilidade de operação nas diferentes máquinas de laminação. 7. Instituto Federal de Educação. Todos os fatores listados acima têm o mesmo propósito e uma combinação adequada de alguns deles poder-se-ia obter as propriedades desejadas de um aço na laminação controlada. alta resistência. (7. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . dos elementos de liga e da temperatura de transformação de endurecimento do material. e) seleção de uma velocidade de resfriamento apropriada.d) seleção de uma quantidade de redução adequada e temperatura de laminação na região das duas fases (gama e alfa).29) mostra uma faixa ótima de propriedades mecânicas desejadas ao aço. A fig. e isto é devido principalmente a diferenças na capacidade. da dinâmica de resfriamento acelerado. e f) seleção de uma temperatura de bobinamento ótima.

IFES 196 .30) de onde obtêm-se os seguintes comentários [9]. (7.015% de titânio como elemento de liga.7. O refino do grão pode melhorar a tenacidade do material (curva 2) e uma alta absorção de energia (curva 3) do material pode ser alcançada utilizando-se aços de mais baixo teor de carbono e enxofre.29 – Região ótima das condições de laminação para as propriedades desejadas [68]. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 3 – O aumento da quantidade de grãos de ferrita recristalizada devido a produção de bandas de deformação tem como causa as grandes reduções na região de não recristalização da austenita. 1 – O refino de grão da estrutura austenitica pode ser obtido pela diminuição da temperatura de reaquecimento da placa e/ou pela adição de aproximadamente 0. Fig. As mudanças microestruturais que ocorrem durante a laminação controlada podem ser vistas de maneira esquemática na fig. a expansão do limite de resistência (curva 1) pode ser obtida pela aplicação de precipitação ou transformação de endurecimento. Instituto Federal de Educação.015%Ti como elemento de liga. região logo acima da linha de temperatura de tranformação Ar3. Como pode ser visto nesta figura. 2 – O refino de grão da austenita recristalizada pode ser obtido pelo aumento do grau de redução em altas temperaturas e/ou pela adição de aproximadamente 0.

IFES 197 . Fig.4 – Aços de alta resistência podem ser obtidos se laminados na região ótima de austenita-ferrita (dual-phase region).7. Instituto Federal de Educação.30 – Mudanças na microestrutura durante a laminação controlada e altas taxas de resfriamento[68]. 5 – Uma alta taxa de resfriamento do material pode obter estruturas de granulação fina de ferrita e bainita misturadas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

causadas por diferenças muito grandes de temperatura entre o núcleo e a superfície da peça. Cada peça de aço da mesma ordem de produção deve ser aquecida. pois a temperatura demasiadamente elevada irá afetar a secção. sem haver fusão da superfície externa e. 4. 2. também. nem submeter os cilindros a pressões excessivas. e. Não deverá ocorrer superaquecimento. tanto na secção. A importância relativa de cada uma das condições acima. ou uma variação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . à aproximadamente a mesma temperatura. A temperatura deverá ser suficientemente alta para não obrigar a reduzir a velocidade de produção do laminador. 5.8 . O aquecimento deve ser uniforme em toda a secção e em todo o comprimento. 3. varia com o tipo de aço: nos aços de baixo carbono. para evitar atrasos na laminação devido a ajuste nos cilindros. O aquecimento deve permitir o fluxo adequado de calor. (tarugos ou placas). Certas condições que afetam a operação e qualidade do produto devem ser atendidas ao aquecer o aço. em sequência. Instituto Federal de Educação. as condições de aquecimento são diferentes das de aços altamente ligados. até que o material esteja suficientemente plástico para permitir a redução mecânica à secção desejada.IFES 198 . para evitar trincas e tensões internas. para evitar rupturas intemas. como na estrutura de grão do produto acabado.FORNOS DE REAQUECIMENTO Sua função principal é elevar a temperatura dos produtos semi-acabados. as propriedades físicas e a estrutura de grão de produto acabado. que são: 1.

O fluxo de gases no interior do forno influencia na uniformidade de aquecimento das peças.Alguns princípios básicos devem ser respeitados para o projeto e operação dos fornos de aquecimento. A radiação do calor da chama depende da diferença de temperatura entre a superfície do aço e a chama. Os combustíveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser sólidos (carvão pulverizado). sob pena da combustão ir completar-se no canal de fumaças e danificar o recuperador. 2. líquidos (óleos combustíveis ou alcatrão) ou gasosos (gás natural. A convecção de calor das paredes do forno para a superfície da peça depende da diferença de temperatura entre os dois corpos e do coeficiente de transferência de calor por convecção. 5. 3.IFES 199 . Deve haver espaço para a chama e os gases queimados no volume interno do forno. A combustão superficial da mistura é também importante. gás de coqueria ou a combinação dos dois últimos. Num forno de reaquecimento o calor é transmitido por radiação e convecção. o qual depende do tipo de combustível utilizado e do grau de mistura e da temperatura do ar e do combustível. 4. A chama não pode ser mais comprida que o forno. A movimentação dos gases queimados não deve causar turbilhões em retrocesso ou zonas mortas. gás de alto fomo. os gases queimados esfriam-se ainda no seu interior. pelo contrário. Capacidade térmica. Fluxo de calor até a superfície e através da peça. ou seja. da luminosidade e espessura da chama (coeficiente de emissividade). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a chama for muito curta em relação ao tamanho do forno. Instituto Federal de Educação. pois. tais como: 1. influencia na velocidade de combustão. Se. a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura do material. resultando condições desfavoráveis para o aquecimento. da distância entre elas. 6.

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . ou seja: 8. Instituto Federal de Educação.1 . Quando são utilizados recuperadores.IFES 200 . fundir parcialmente a crosta de óxido para remover defeitos da superfície. 3. Algumas vezes é comum virar-se os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento. Possibilidade de misturar de peças de aços diferentes dentro do forno é menor. 2.1. 4. isto é. todo o tempo. Sem despesas adicionais para esvaziar o forno. podendo-se 'lavar' a superfície do aço. Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contínuo.CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO Existem fornos descontínuos e contínuos. Normalmente o ar é pré-aquecido por regeneradores e a combustão sofre inversão da chama. a direção da chama é a mesma.FORNOS DESCONTÍNUOS OU INTERMITENTES São aqueles em que o material a ser aquecido é carregado e permanece estacionário sobre a soleira até atingir a temperatura de laminação ou forjamento. no fim de um programa de aquecimento. por meio de máquinas carregadoras. sem haver o perigo das peças colarem umas nas outras. Como vantagens dos fornos descontínuos podemos citar: 1. O aço a ser aquecido nestes fornos é normalmente carregado e retirado do forno. Permitir o aquecimento de vários tipos de aços ou dimensões diferentes de peças que necessitam um processo de aquecimento específico.1 . o que pode ser melhor executado em lotes separados do que misturados no mesmo forno.8.

Como desvantagens podemos citar: 1.1. Nos fornos contínuos. Como vantagens podemos citar: 1. Instituto Federal de Educação. Baixa eficiência da soleira (pequena área de utilização). se realizam de maneira periódica durante a operação. melhor controle do ritmo de aquecimento.FORNOS CONTÍNUOS Estes fornos possuem. No caso de várias zonas. Como desvantagens. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . 3.2 . 8. 4. grande produção por metro quadrado de área ocupada. Maior quantidade de pessoal necessário para operar o forno. ou por uma porta lateral. em geral. O material é carregado em uma extremidade. várias zonas de aquecimento em seu interior. Elevado investimento por tonelada de produção. 4. 2.IFES 201 . Menor quantidade de mão-de-obra por tonelada aquecida. O comprimento das peças é limitado (6 m) devido às dificuldades no sistema de manuseio e carregamento. 2. sendo forçado a caminhar pelo interior do forno pela ação de empurradores ou vigas. Menores custos de depreciação e manutenção por tonelada aquecida. O material normalmente é descarregado pela outra extremidade do forno. 3. os fornos contínuos apresentam: 1. Elevada produção. por meios mecânicos. Falta de flexibilidade no atendimento de pequenas encomendas ou diversos tipos de aços. tanto a carga como a descarga.

maior custo para esvaziar o forno na reparação ou no final de programa de produção. O que se repercute em uma maior oxidação. 3. Com o sistema de empurrar. Uma outra vantagem muito importante é a maior uniformidade de temperatura das peças aquecidas devido ao fato de não haver contato permanente delas com os suportes (strids) para sustentação durante o aquecimento. o investimento em sua construção é menor. 5. Instituto Federal de Educação. o material permanece inativo dentro do forno a altas temperaturas várias horas. Comparados entre si. apresentam pontos positivos e inconvenientes. uma vez que. teremos um forno sensível do ponto de vista mecânico. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Por outro lado. provocando qrandes perdas de tempo. com uma considerável perda de material e um maior depósito de carepa. os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes. Maior perigo de haver mistura de peças de diferentes aços dentro do forno. 6. 4.2. O esvaziamento do forno em caso de acidente é muito trabalhoso. sobre a soleira do forno. exceto no caso de vigas caminhantes. Os fornos contínuos podem ser classificados quanto a maneira como as peças são aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de vigas caminhantes. visto que os fornos de empurrar não apresentam esta possibilidade. Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes é a possibilidade de esvaziamento ao final da jornada.IFES 202 . peças móveis no interior do forno. Maior dificuldade para empurrar diferentes seções dentro do forno (exceto no caso de vigas caminhantes). Os lados do material devem ser planos para evitar empilhamento de peças na soleira. A manutenção do forno de empurrar é sensivelmente mais cara.. sempre são críticas. devido às altas temperaturas reinantes no interior do mesmo. habitualmente.

em contra corrente. hidrogênio. anidrido sulfuroso (SO2). Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Em altas temperaturas. seja reduzida ao mínimo. 3. Também existem fornos do tipo rotativos empregados no reaquecimento de tarugos ou blocos para a laminação de produtos tubulares ou ainda no aquecimento de materiais para a realização de operações de forjamento. pelos gases da combustão procedentes das outras zonas em direção ao recuperador onde aquecerá o ar de combustão. Instituto Federal de Educação. Na atmosfera do forno. Esta perda de material por oxidação. monóxido de carbono (CO).Os fornos de reaquecimento contínuos possuem três zonas de combustão: 1. o dióxido de carbono e o excesso de oxigênio. pode se constituir em uma causa do não cumprimento das tolerâncias dimensionais previstas para o produto laminado.IFES 203 . podem se encontrar os seguintes gases: dióxido de carbono (CO2). principalmente por radiação do calor das chamas dos queimadores (em torno de 10). nitrogênio. principalmente em relação ao comprimento dos produtos. Zona de pré-aquecimento Onde o material que entra a temperatura ambiente é aquecido. sem levar em conta o custo econômico que representa devido a queda de rendimento. até uma temperatura da ordem de 700oC. como conseqüência da combustão completa ou parcial. Zona de aquecimento ou intermediária Região de grande fluxo de calor onde o material é aquecido na superfície até uma temperatura de 1250oC. Zona de encharque Equipada com queimadores (radiação de calor) onde se consegue que a diferença de temperatura entre o ponto mais frio (núcleo) e o ponto mais aquecido da peça. não representando um problema para o trem de laminação ou para a qualidade do produto final laminado. vapor de água. metano. 2. reagem com o metal aquecido da superfície formando carepa. etc.

IFES 204 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação.Tipos de fornos contínuos de reaquecimento: de vigas caminhantes e de empurrar.Corte de um forno de reaquecimento de empurrar com 3 tipos de zonas de combustão (adaptado de McGannon.Figura 8. Figura 8.2 . 1970).1 .

utilizado durante curto período e novamente deixado resfriar. Produções horárias elevadas ou baixo consumo de combustível não podem ser obtidos se o forno é aquecido.IFES 205 .3 – Esquema mostrando um forno de reaquecimento de vigas caminhante 8.Fig.PRODUÇÃO A capacidade de um forno de reaquecimento é afetada pela continuidade de operação.2 .8. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .4 – Fotos dos skids de um forno de vigas caminhantes Instituto Federal de Educação.8. Fig.

5 – Esquema mostrando detalhes do mecanismo de vigas caminhantes de modo a permitir o deslocamento de placas sem riscar a superfície das mesmas em um forno de vigas caminhantes. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .8. o que é nocivo à sua duração. Fig. Nos fornos contínuos equipados com recuperadores e bom isolamento. Ademais. A eficiência térmica é definida como a porcentagem do calor total fornecido ao forno que é usada para elevar a temperatura da carga até à necessária para a laminação (ou forjamento). A eficiência da combustão pode ser melhorada evitando-se as perdas que ocorrem no forno. pode atingir até 40%. dentre as quais se destaca a quantidade de energia contida nos gases da chaminé. regeneradores ou caldeiras de recuperação. Instituto Federal de Educação.IFES 206 . os refratários serão submetidos à expansão e contração repetidas. Pode-se reduzir esta perda pela instalação de recuperadores. As perdas de irradiação podem ser reduzidas pelo uso de isolantes.

IFES 207 . Figura 8. As placas de aço são enfornadas à temperatura ambiente.6 .7 .Evolução de temperaturas ao longo de um forno de reaquecimento contínuo de vigas caminhantes da ArcelorMittal Tubarão.Figura 8. Instituto Federal de Educação. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Evolução de temperaturas ao longo de um forno de reaquecimento contínuo de vigas caminhantes.

acabamento.0 mm.qualidade requisitos de propriedades mecânicas. 3 .qualidade baixo teor de metalóides. Assim como as chapas grossas. 6. 2. 3. Entretanto.IFES 208 .9 – LAMINAÇÃO DE TIRAS A QUENTE. ou seja: 1 . Os laminadores de tiras a quente são aqueles destinados a produção de chapas finas tiras até espessuras acima de 1. 5. A seqüência de operações nos trens de tiras aquente é. em linhas gerais.descarepação. 2 .laminação a quente. são as chapas finas e tiras a quente.qualidade estampagem. 7. Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente é utilizada na espessura com que sai do laminador. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . outra grande parte é destinada a laminação a frio. as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade. 4 . para a produção de chapas finas a frio e das folhas.preparação das placas.bobinamento ou corte.qualidade comum. Instituto Federal de Educação. a seguinte: 1.reaquecimento das placas. 4.decapagem e oleamento (opcional).

que pode igualmente efetuar uma redução de espessura.1 – Preparação. b) utilização de uma cadeira duo vertical. superfície queimada. pois. sem inspeção visual. do cuidado com que ela (a camada de óxido) for removida. pois. podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes. Instituto Federal de Educação. A preparação ou condicionamento das placas consiste na eliminação de seus defeitos. provenientes de desbastadores ou do lingotamento contínuo. ou seja. dobras. ajuda a evitar o seu fendilhamento.) através da escarfagem manual com maçarico ou com a utilização de esmeril. Para isto existem três métodos: a) emprego de uma cadeira duo horizontal. As placas provenientes do desbastador são resfriadas e inspecionadas nas duas faces e. é realizada a remoção dos defeitos (geralmente gotas frias. etc.IFES 209 . a qualidade de superfície da chapa acabada depende em grande parte. se necessário. 3 . trincas. com sensível economia de combustível.Descarepação. a eliminação da camada superficial de óxido. Em usinas siderúrgicas de elevado padrão de qualidade. 2 – Reaquecimento de placas. a fim de se evitar que os mesmos apareçam no produto acabado. A descarepação. bolsas. A maior parte das placas. merece atenção especial. as placas são transportadas para a área dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura será elevada até o ponto que o trabalho de deformação plástica seja facilitado. superfície esponjosa. Os fomos são do tipo contínuo dotados de um sistema de carregamento. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o resfriamento e inspeção é feito por amostragem. além de controlar as bordas da chapa. bastante útil no caso de placas de largura menor . Completado o exame e o condicionamento. é enfornada a quente.

Os jatos de água. Observa-se que a água que penetra nas trincas provoca um aumento de volume ao se transformar em vapor induzindo o remoção da camada de carepa. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 210 .Laminador Contínuo No arranjo dos trens contínuos de tiras aquente. além da ação mecânica (impacto) propriamente dita. Instituto Federal de Educação. O número e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem variam em função do grau avanço tecnológico da empresa projetista/construtora do equipamento.laminador reversível Steckel -laminador planetário. A laminação. A ação dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direção transversal do esboço.1 . da capacidade de produção almejada. 4 – Laminação a quente. pode ser feita em laminador contínuo. pode ser realizada em 4 tipos de laminadores: 1 .laminador contínuo. etc. do tipo de aço a ser laminado. semicontínuo e laminador steckel. 2 . A laminação a quente. normalmente entre o laminador vertical e o laminador quádruo de chapas grossas.c) emprego de jatos d' água sob alta pressão. também provocam o resfriamento rápido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento (a carepa trinca porque é friável) e diminuindo a adesão da mesma à superfície do metal base. Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfície entalhada (usinada).laminador semi-contínuo. facilitando a sua remoção sem o perigo de incrustá-la. o mesmo é dividido em 2 partes: trem preparador e trem acabador. o que pode acontecer com cilindros horizontais. para facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primária pelos cilindros ásperos. ou antes e depois do quebrador de carepas e do laminador quádruo reversível. 4. 3 .

1 . Instituto Federal de Educação. dotadas de cilindros verticais para laminar as bordas da chapa. As três cadeiras seguintes são. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . que é precedida por um quebrador de carepa pode ser utilizada como alargadora de placas no caso de laminação cruzada. A finalidade deste equipamento é evitar o resfriamento do esboço que está sendo laminado devido ao aumento da superfície de contato esboço/ambiente.Foto de uma cadeira de laminação universal com laminador quadruo reversível. Figura 9. torna-se necessário uma mesa viradora e uma prensa endireitadora de bordas. A primeira cadeira. Para a operação de alargamento. utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste. cuja finalidade principal é permitir o controle da temperatura da chapa antes de sua entrada no trem acabador.IFES 211 . Outra opção é a utilização de uma cadeira quádruo reversível. não reversíveis. Nos modernos trens de chapas finas aquente.1. Trem preparador: O trem preparador pode ser composto por até de 4 cadeiras quádruo. geralmente. distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca é laminada em duas cadeiras simultaneamente. Entre o trem preparador e o acabador tem-se uma mesa de rolos de grande comprimento.

Fig. 10- mecanismo de transferência de bobina. 8. Instituto Federal de Educação. 6.IFES 212 .rolo de formação da bobina. 11.rolos de desempenamento superiores. A utilização do coil box permite a construção de unidade mais compactas de laminação de chapas finas aquente.3 – Representação esquemática da seqüência de bobinamento e desbobinamento do coil box. 4. 1. 2.braço oscilante com unidade ajustável.O princípio de funcionamento baseia-se no bobinamento do esboço no momento que a espessura atinge a faixa de 20 a 40 mm. 5.2 – Representação esquemática do coil box posicionado depois do trem de desbaste. Fig.unidade de desbobinamento. 3.engrenagem (fuso) de elevação para ajustar o gap de desempenamento.rolos do berço.rolos defletores.rolo de desempenamento inferior. 9.pistão hidrálico de ajuste. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .capa da forno.9. 7.9.

só são laminadas no trem preparador. Instituto Federal de Educação. tem-se as mesas de resfriamento.IFES 213 . Antes do trem acabador. as quais no entanto. Alguns trens contínuos de tiras a quente. Figura 9. Entre a última cadeira do acabador e as bobinadeiras. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . geralmente. tem-se uma tesoura de pontas e um quebrador de carepas.2. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lança água sobre a tira a fim de resfria-la até uma temperatura conveniente para o bobinamento.Trem laminador de acabamento do tipo contínuo para chapas finas a quente. Um transferidor situado antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai. produzem também chapas grossas. para o setor de acabamento.4 . em todas as cadeiras. colocadas muito próximas umas das outras de modo que a chapa é laminada simultaneamente. Trem acabador: O trem acabador é constituído de 4 a 7 cadeiras quádruo não reversíveis.

o fluxo de água deve se realizar em regime laminar (não turbulento). dentre os até então existentes. cada uma delas individualmente controlada. Para otimizar o resfriamento. (b) lâmina de água e (d) armazenador de água para um sistema do tipo chuveiro O resfriamento da tira por fluxo laminar de água (laminar flow) é. Para permitir tais controles. Instituto Federal de Educação. Várias estratégias de resfriamento podem ser utilizadas conforme a necessidade de variação de temperatura ao longo da chapa laminada.5 .Exemplos de sistemas de resfriamento de chapas laminadas a quente: (a e c) do tipo chuveiro. efetuando uma maior troca de calor com este do que o restante da chapa.IFES 214 . para a uniformidade das propriedades metalúrgicas e mecânicas das tiras produzidas. (a) (b) (c) (d) Figura 9. Como a ponta da chapa tende a ser mais fria. Contribui. por ter entrado em contato em primeiro lugar com os cilindros de laminação. o que faculta o mais preciso e uniforme resfriamento da tira. portanto. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . o sistema de resfriamento é subdividido em zonas de ajuste normal (chamadas microzonas) e zonas de ajuste preciso (ajuste fino ou trimming zones). pode-se atrasar ligeiramente o despejo de água sobre a chapa ou fazê-lo com menor intensidade.

se for pequeno. procede-se da seguinte forma: . Nos sistemas mais modernos optou-se por uma pressão constante. devido às perdas por evaporação durante o contato com a chapa de aço aquecida. para evitar a introdução de defeitos superficiais nas chapas e deve ser reutilizada. O resfriamento deve ser igual nos dois lados da chapa. Normalmente a parte superior de resfriamento laminar é montada em seções de estruturas articuladas. situado a uma altura em torno de 10 m. A pressão da água no sistema pode ser constante ou não. podendo chegar a 10. quando se tornar necessário o ajuste da temperatura de bobinamento. Instituto Federal de Educação. o final. uma vez que uma pressão mais elevada não exerce grande influência na eficiência do resfriamento e exige maior investimento inicial e manutenção mais freqüente. Nos sistemas de pressão constante. por meio das zonas de ajuste preciso. efetua-se um ajuste preliminar por meio das zonas de ajuste normal e. que podem ser levantadas por basculamento quando não estiverem sendo usadas ou quando ocorrer embolamento da tira sobre a mesa. para não provocar o seu empenamento. A estratégia de resfriamento também envolve a refrigeração ou não do mandril da bobinadeira e das primeiras espiras enroladas nesse mandril. Cerca de 1% da água deve ser reposta.Assim.IFES 215 . esta é devida apenas à diferença de nível entre os pontos de saída e o tanque de distribuição. as propriedades mecânicas. A quantidade de água utilizada nesta etapa é relativamente grande. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . principalmente no caso de temperaturas de bobinamento elevadas. em seguida. . se for grande. para não ser uma fonte de impactos ambientais severos. Esta água deve ser pré-tratada. uma vez que este parâmetro afeta a microestrutura e. atua-se diretamente nas zonas de ajuste preciso.000 m3/h. Já a parte inferior consta de bicos de aspersão de água (chuveiro) montados em estrutura fixa. conseqüentemente. devido a uma maior contração do lado mais frio.

6 .Figura 9. conforme a microestrutura almejada e o tipo de aço que está sendo laminado (Heinrich et al.IFES 216 . temos o bobinamento e/ou corte. Instituto Federal de Educação. faz-se o corte do esboço e seu desempeno. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .. SMS). os produtos dos trens de tiras a quente são bobinados logo que saem do laminador.Diversas opções para a aplicação do resfriamento da chapa (as áreas escuras indicam os setores onde a água é aspergida sobre a chapa). no caso da fabricação de chapas planas de aço. ao invés de bobinas (chapas de aço enroladas). Na maioria dos casos. Após a laminação das tiras a quente. Porém.

Instituto Federal de Educação. aquecida a gás ou a óleo. empregam-se para o mesmo trabalho. A capacidade de produção destes trens é inferior a dos trens contínuos.Laminador Semicontínuo O laminador semicontínuo é muito semelhante ao laminador contínuo. sua aquisição só se torna econômica para grandes produções. todas girando na mesma direção.2 .Laminador Steckel para produção de chapas finas a quente: (a) fluxograma geral da linha de laminação. mesas de aproximação e de saída.4. de dois fornos com bobinadeiras (uma câmara revestida internamente de refratário.7 .IFES 217 . o qual consiste de: um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros verticais para quebrar a carepa. 4. Por isto. uma ou duas cadeiras reversíveis. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . foi desenvolvido um laminador para produções menores chamado de laminador Steckel. uma cadeira quádruo reversível única. cilindros impulsionadores ou arrastadores.3 . dentro da qual tem-se um mandril enrolador). (a) (b) Figura 9. (b) detalhe do trem acabador com o laminador Steckel.Laminador Steckel Como o custo inicial do laminador contínuo ou semicontínuo é um investimento muito alto. A diferença principal reside no fato de que ao invés de várias cadeiras preparadoras.

Fig. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .IFES 218 .8 – Representação esquemática de um laminador contínuo de tiras a quente Instituto Federal de Educação. 9.

inverte-se o sentido de laminação e a tira é introduzida no mandril do forno onde vai ser enrolada. ela está sendo enrolada num forno e desenrolada no outro. as extremidades se resfriam muito e podem apresentar espessura irregular. Quando se atinge uma determinada espessura.IFES 219 . Os fornos estão muito próximos da cadeira de modo que ao mesmo tempo em que a chapa é laminada. Deve ser observado que a finalidade dos fornos não é a de aquecer a tira e sim atenuar o resfriamento. Mesmo assim. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Quando completa-se o passe.Nos primeiros passes a laminação é realizada de maneira convencional e os fornos não são utilizados. passa-se a enrolar a tira alternadamente em um dos fomos. Instituto Federal de Educação.

observam-se dispostas uma sôbre a outra: Fe2O3. O “FeO” dissolve-se fácilmente nos ácidos diluidos. enquanto que o Fe3O4 já o faz mais dificilmente e o Fe2O3 ainda menos. O Fe2O3 representa uma casca dura e quebradiça. O Fe3O4 de coloração cinza azulada é mais poroso. a fim de permitir a deformação a frio (como a laminação. Por felicidade. mediante um processo de dobramento da chapa em ambos os sentidos.1). a carepa é quebradiça. O ataque das camadas de óxido com o ácido sulfúrico ocorre segundo as reações: Fe2O3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 3H2O Fe3O4 + 4H2SO4 = FeSO4 + Fe2(SO4)3 + 4H2O FeO + H2SO4 = FeSO4 + H2O Instituto Federal de Educação. Se a superfície metálica estiver recoberta de uma camada ínínterrupta de Fe2O3 será muito mais düícil efetuar a decapagem. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . ou a aplicação de um recobrimento protetor (pintura ou eletrodeposição). apresenta várias zonas de diferentes composições.1 . wustita (“FeO”) e Ferro metálico (Fig. pela ação de uma solução ácida diluida. Como meios de decapagem usam-se ácidos ou sais inorgânicos. a camada de óxido. sendo o ácido sulfúrico o mais empregado devido ao seu preço. permitindo o acesso do ácido de decapagem à camada mais solúvel de FeO. enquanto a wustita tem uma estrutura granuIar e porosa. é possível de físsurar esta camada de óxidos.IFES 220 . estiramento ou estampagem). Geralmente. Fe3O4.10 . Para a decapagem de aços especiais.CONSTITUIÇÃO DA CAMADA DE ÓXIDO Enquanto que a ferrugem consiste principalmente de hidróxido de ferro.DECAPAGEM Decapagem é o processo de remoção da camada de ferrugem ou de carepa da superficie do aço. 10. utilizam-se misturas de ácido clorídrico e nítrico. espessura e porosidade. 10. de coloração avermelhada.

há um ataque não desejável.1 – Ataque do ácido nas diversas camadas de óxido da carepa. decaindo novamente a concentrações maiores. 10. O Sulfato ferroso. ao chegar ao ponto de saturação da solução (variável conforme a concentração e temperaturas. até cêrca de 60°C. deposita-se no fundo do tanque.IFES 221 . a decapagem é facilitada quando o ácido atinge a camada de FeO. corresponde uma duplicação da velocidade de reação. ou seja: Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2.2 . Um fator de ainda maior importância é a temperatura do banho. pouco a pouco o banho é aquecido até cêrca de 100ºC. do ácido sôbre a chapa. atingindo um máximo entre 60 e 70ºC). Para a decapagem de peças começa-se com um banho à concentração de 20% a uma temperatura de 50°C. e a cada 10°C de aumento de temperatura.DECAPAGEM COM ÁCIDO CLORÍDRICO As reações da decapagem são as seguintes: Instituto Federal de Educação. A velocidade de decapagem aumenta com a concentração do ácido até um máximo de 25 a 30%. através das fendas das camadas superiores. 10. O progresso desta reação é dificultado pelas adições de inibidores de decapagem. Além das reações acima. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Fig. A velocidade de reação desta última equação sendo maior. a decapagem à temperatura ambiente é lenta.

que pode causar flocos ou bôlhas de decapagem. Além de evitarem o ataque do ácido sôbre o metal. para evitar danos à vida anímal e vegetal.INIBIDORES São resíduos da produção de alcatrão ou parafinas. Temperaturas superiores a 40ºC resultam em perdas excessivas de ácido. os inibídores impedem a formação de névoas ou fumaças de ácido no ambiente de decapagem.Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O Fe3O4 + 8HCl = FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O A reação do ácido com o metal é: Fe + 2HCl = FeCI2 + H2 Trabalha-se com uma concentração de 20% inicialmente. regenera o ácido sulfúrico. procura-se obter o sulfato ferroso mono-hidratado.3 . no caso de decapagem em tanques abertos. pela evaporação. nem sujar a superflcíe metálica que protege. constituídos de longas cadeias de átomos de oxigênio. A neutralização é feita por meio de solução de leite de cal. 10. juntamente com insuflação de ar. o inibidor deve evitar a difusão do hidrogênio. Este tratamento pode ser: neutralização ou recuperação do ácido. FeSO4H2O. Instituto Federal de Educação. O sulfato de cálcio formado é sedimentado e retirado de tempos em tempos. Os banhos já usados devem ser submetidos a um tratamento antes de serem descarregados para os esgotos. Na recuperação. Além disso.IFES 222 . Um bom inibidor não deve decompor-se à temperatura e à concentração dos banhos de decapagem. o qual na presença de oxidantes. nitrogênio e enxôfre. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . carbono. obtendo-se como resíduo Fe2O3. baixando até 5% e às temperaturas de 20 até 40ºC.

para que a bobina fique com seu eixo na horizontal em vez de na vertical. o tanque de decapagem (de três a cinco) e o tanque de água para separação em bobinas. mesmo que a ponte rolante ou outro sistema de transporte das mesmas. como havia sido transportada desde o laminador a quente.4 . Uma decapagem continua é dividida em três partes. Basculadores de bobinas são colocados no lado de entrada do transportador. 10. com o aparamento lateral e. a tesoura de pontas e a máquina para juntar os extremos das bobinas. ocasionou o desenvolvimento da decapagem continua para o material laminado a quente e enrolado em bobinas.IFES 223 . para a produção de chapas finas e de fôlha-de-flandres.10. Fig. (Fig. a)Alimentação: Os componentes principais da zona de entrada são: o equipamento de manuseio para colocar a bobina em posição no desenrolador. de modo a manter o fluxo do material. O transportador de entrada de uma linha de decapagem deve possuir suficiente capacidade para armazenar 2 a 3 bobinas. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Instituto Federal de Educação. o oleamento.2).Esquema de uma decapagem continua. se necessário.2 . que podem ser controladas separadamente: alimentação. não esteja operando continuamente. a decapagem propriamente dita e a saida. mostrando a preparação.DECAPAGEM CONTÍNUA O aparecimento dos laminadores contínuos (Tandem) a frio. o poço de acumulação de entrada. durante a rebobinagem. 10.

A bobina é colocada na desenroladeira, sendo mantida num eixo ou mandril e a tira é
forçada a fazer uma curva em S ao se desenrolar e antes de entrar numa endireitadeira
de rolos. Esta operação de dobramento causa grande número de fissuras transversais
na camada de óxido, diminuindo a coesão desta com o metal e facilitando a ação do
ácido. Outra vantagem é da tira ser aplainada e sofrer suficiente trabalho a frio para
eliminar dobras localizadas.

A desenroladeira está ligada a um gerador elétrico a fim de criar tensão suficiente na
tira de uma maneira econômica, isto é, gerando energia. A seguir, a tira passa na
tesoura de pontas cuja função é produzir borda adequada para a solda.

Máquinas de solda tipo TAYLOR-WINFIELD, permitem que a junção dos dois extremos
das tiras seja laminada no trem a frio. Óbviamente, a junta tem que ser da melhor
qualidade: na máquina de solda, ambos os extremos da tira são presos firmemente por
meio de garras condutoras de eletricidade, um arco elétrico é formado entre êles e os
dois extremos são trazidos um de encontro ao outro, formando uma junta caldeada e a
solda é rebarbada por meio de uma raspadeira móvel.

A tira passa a seguir pelos rolos empurradores que a levam ao poço de acumulação
(looping pit) o qual serve de estocagem intermediária, a fim de permitir que a seção de
entrada possa parar para a alimentação de nova bobina e efetuar a solda com a
extremidade da bobina anterior, sem haver interrupção do processamento da tira nos
tanques de decapagem. Às vêzes, o poço de acumulação está cheio de água para
diminuir o atrito entre as superficies.

Em seguida, vem o segundo conjunto de rolos empurradores que alimenta a tira na
decapagem propriamente dita.

b) Tanques de decapagem:

A zona de decapagem normalmente contém quatro tanques de 18 a 25m de
comprimento, 1,20m de profundidade e 30 a 40 cm mais largos que a tira máxima a ser
decapada e que, em geral, são construídos de chapas de aço soldadas de, pelo menos

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3/8 polegadas de espessura, com um revestimento de borracha vulcanizada no seu
interior.

Para proteger a borracha da abrasão e calor excessivos, existe um outro revestimento,
de 200mm, de tijolo antiácido vitrificado, feito em duas camadas, unidas por um
cimento antiácido.

Tampas de chapa, revestidas de borracha, servem de cobertura para os tanques e
lateralmente é feita a exaustão (por meio de ventiladores de pás recobertas de
borracha), para evitar o escape de vapôres de ácido para o ambiente. O aquecimento é
feito pelo vapor injetado ao longo das paredes.

Nos extremos de cada tanque, grandes rolos revestidos de borracha, aparados por
meio de cilindros pneumáticos, mantém a tira mergulhada no ácido.

Um tanque de lavagem com jatos de água fria sob pressão, seguido de outro com água
quente completam o sistema.

c) Saída:

Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que são
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de solução. A velocidade de uma linha
de decapagem é cêrca-de 200m/min e o comprimento total da instalação, 250m.

O ácido usado para a decapagem de aço comum é normalmente ácido sulfúrico diluido
(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros ácidos). A concentração é no
máximo de 15-17% e a temperatura do banho é próxima à da ebulição da água.

A medida que o solução de decapagem vai sendo usada, cresce a concentração de
sulfato ferroso até um limite máximo tolerável, em que começa a prejudicar o aspecto
da chapa, sendo então necessário trocar a solução.

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10.5 - LIMPEZA DA SUPERFÍCIE POR MEIOS MECÂNICOS

Consiste na remoção da camada de óxido por meio de impacto de jatos de areia ou de
granalha metálica. Certas máquinas utilizam o ar comprimido e outras, força centrifuga,
para impulsionar as partículas de granalha.

O emprêgo de areia de sílica, projetada contra a superfícíe metálica por meío de ar
comprimido, não se recomenda, não só pelos custos substancialmente maiores, como
devido ao perigo de Silicose para os trabalhadores.

Uma variante dêste processo é a utilização de água sob pressão (até 120 kg/cm2) com
mistura de areia de quartzo; é usada principalmente em fundições, para limpeza e
acabamento de peças.

Nas máquinas que empregam a fôrça centrifuga, dependendo do material a ser
decapado (tubos, tarugos ou chapas), varia o número de turbinas, que são colocadas
de modo a atingir uniformemente roda a superfície das peças.

As turbinas de várias aletas são alimentadas axialmente, o que permite a orientação da
granalha em várias inclinações. A roda da turbina tem diâmetro entre 300 e 600mm e
gira entre 2.000 a 2.800 rpm. (Fig. 10.3).

Fig. 10.3 – Turbina para limpeza de tarugos ou chapas por meio de projeção centrífuga de jatos
metálicos (granalha) contra a superfície a limpar.

11 - LAMINAÇÃO A FRIO

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Na definição da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, são produtos planos de aço, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].

A Especificaçào Brasileira EB-188 aplica-se às chapas finas de aço carbono com
espessura igualou superior a 0,30mm até 6,00mm inclusive, com os diversos
acabamentos .especificados, em chapas cortadas ou bobinas. A mesma especificação
compreende quatro grupos de qualidades em que se podem enquadrar as chapas finas
de aço ao carbono [81]:

Qualidade Comum

Qualidade Estampagem

Qualidade Baixo Teor de Metalóides

Qualidade Requisitos de Propriedades Mecânicas

a) Qualidade comum:

É elaborada com aço de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado
mecânicamente, ou semi-acalmado. É produzida com superfície fôsca, adequada para
a aplicação de vernizes orgânicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que não é
indicada para a eletrodeposição onde a superficie lisa e isenta de defeitos é essencial.

As chapas cortadas não devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na
sua superficie; as bobinas poderão ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor não tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeições
como no caso de chapas.

A chapa de qualidade comercial até 0,1570 de carbono deve ser dobrada sôbre si
mesma, em qualquer direção, sem haver fissuras visíveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180º
em tôrno de uma peça, tendo uma espessura igual à do especimen, sem apresentar
fissuras.

Chapas de acabamento brilhante são produzidas pela passagem entre cilindros
esmerilhados e polidos e possuem acabamento mais lustroso que as de qualidade

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comercial, sendo indicadas para as peças que necessitem bom acabamento com
pouca deformação. Para a eletrodeposição estas chapas devem ser submetidas a
polimento prévio.

b) Chapa laminada a frio para estampagem:

É produzida a partir de aços selecionados e especialmente processada para ter
caracteristicas uniformes de estampagem, sendo obtida normalmente a partir de aço
efervescente. Em caso de estampagem particularmente severa, especifica-se aço
acalmado.

A superficie é geralmente fôsca, para aplicação de tintas ou esmaltes, mas não é
adequada à eletrodeposição, onde a isenção de defeitos superficiais é essencial. As
chapas dêste tipo de aço deverão produzir, dentro das tolerâncias negociadas em cada
caso entre o produtor e o consumidor, peças determinadas.

c) Qualidade baixo teor de metawides:

São produzidas com análise química tal, que a soma dos teores dos vários elementos
seja baixa e são empregadas na fabricação de peças revestidas com esmaltação
vitrea, galvanização, etc.

d) Requisitos de propriedades mecânicas:

As chapas finas produzidas sob Requisitos e Propriedades Mecânicas Determinadas
são destinadas a peças sujeitas a esforços de qualquer natureza ou conjuntos
estruturais diversos. Então, são exigidas propriedades mecânicas especificadas, tais
como: ensaio de tração, dureza, etc. As chapas desta qualidade de aço podem ser
também produzidas de acôrdo com determinadas faixas de dureza Rockwell.

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como é chamado comumente) é diminuída. a carga sôbre o laminador é menor.PROCESSOS DE LAMINAÇÃO À FRIO O processo de produção de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende inicialmente a deformação do aço a temperaturas abaixo do ponto crítico. As chapas finas ou bobinas laminadas a frio podem ser produzidas numa grande variedade de equipamentos. resulta numa elevação da resistência à tração. b) a deformação elástica do cilindro no arco de contato (ou achatamento do cilindro. c) a energia necessária é menor. do limite elástico e numa redução da dutilidade. A redução a frio é obtida pela deformação da estrutura cristalina. portanto. Quádruo ou Multiplo. o material é submetido a um recozimento (para restituir-lhe dutilidade) e depois.1 . Este ponto varia com o tipo de aço: 627°C para o ciclo de resfriamento e 727°C para o ciclo de aquecimento são temperaturas bastante representativas [81]. é mais difícil de alimentar tira. em roda a área. Trio. a um passe de acabamento ou de encruamento. seja Duo. A seguir. as cadeiras poderão ser dispostas isoladamente ou em Tandem. d) o alargamento lateral é reduzido e. para uniformizar a superficie ou obter uma dureza determinada e homogênea. da dureza superficial.11. os cilindros aquecem-se mais e há maior dificuldade na transmissão da energia mecânica devido ao pequeno diâmetro dos pinhões que deverão ser usados.IFES 229 . Por outro lado. a tendência para fendilhamento nos bordos é menor. 11.2 . Instituto Federal de Educação.CONSIDERAÇÕES SOBRE OS TIPOS DE LAMINADORES: As vantagens da utilização de cilindros de trabalho de pequeno diâmetro seriam [81]: a) para uma dada redução. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

A tendência na laminação a frio tem sido de aumentar as velocidades dos cilindros,
reduzir os tempos improdutivos e mecanizar cada vez mais, o manuseio do material.
Daí a laminação contínua de bobinas em várias cadeiras vir substituindo a laminação
de chapas individuais.

11.3 - RESFRIAMENTO DOS CILINDROS:

Durante a operação, uma considerável quantidade de calor égerada na tira e nos
cilindros de trabalho, pelo atrito e pela deformação plástica do material; parte dêste
calor é levada pela tira e parte passa aos cilindros. À medida que a velocidade
aumenta, a quantidade de calor passando aos cilindros na unidade de tempo, também
aumenta.

Como o cilindro não é aquecido uniformemente, pois o centro é sempre mais quente
que as bordas, haverá a tendência de mudar a forma do cilindro e, portanto, quanto
maior a velocidade, mais vigoroso deve ser o resfriamento.

No caso de chapas de aço comum, pode-se usar óleo solúvel, contendo até 90-95% de
água, sem detrimento à qualidade. No caso de aços ligados, a mistura óleo solúvel e
água, mancha a tira, devendo-se usar um óleo mineral ou orgânico, cuja capacidade de
resfriamento, em média, é metade da água. Por isso, a sua velocidade de laminação é
limitada a 300 m/min, enquanto o aço comum pode ser laminado a 1000-1200 m/min.

Ao laminar a frio chapas finas para carroçaria, utilizam-se, como lubrificantes, emulsões
de óleos minerais que servem, além de reduzir o coeficiente de atrito durante a
laminação, também para remover o calor gerado pelo trabalho de redução. Quando
porém, a espessura final é inferior a 0,35mm, o efeito lubrificante dos óleos
emulsionáveis (que em geral são hidrocarbonetos saturados de cadeia aberta) não é
mais suficiente; deve-se usar óleo de palma (azeite de dendê).

Ao contrário dos óleos emulsionaveis, que durante o recozimento gaseificam sem
residuos, as graxas orgânicas, ao queimar deixam depósitos que dificultam a
laminação de encruamento e mais tarde, durante a deposição da camada de estanho,

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não permitem uma boa adesão da camada metálica de proteção, necessitando por
isso, de uma decapagem eletrolitica para sua remoção.

11.4 - LAMINADORES CONTINUOS:

A laminação a frio em várias cadeiras, desenvolveu-se a partir de 1928, quando foram
empregados os primeiros laminadores quádruo, em Tandem. Logo, foi descoberta a
influência da tensão entre as cadeiras (ou entre as bobinadeiras e o trem, no caso do
laminador reversível).

Num trem de várias cadeiras, a tíra é enfiada entre os cilindros a velocidades
relativamente baixas e introduzida na bobinadeira. A tensão então é aplicada entre as
cadeiras e entre a última cadeira e a bobinadeira e mantida durante o tempo em que o
laminador é acelerado até a velocidade de trabalho. A desaceleração no final da bobina
é feita também procurando-se manter constante a tensão entre as cadeiras.

Os laminadores contínuos consistem de três a seis cadeiras, normalmente do tipo
quádruo, equipadas com uma desenroladeira do lado de entrada e uma bobinadeira
tensionadora do lado de saída. Geralmente, há uma enroladora de correia para guiar a
ponta da tira em tôrno do mandril expansivel, eliminando-se, assim, a necessidade de
parar a bobinadeira em posição certa e determinada para inserir a ponta da tira entre
as garras de pressão.

Os conjuntos de laminadores continuos são: de 3 e 4 cadeiras e até 2.490mm de
largura, para chapa fina laminada a frio, chapa de carroçaria de automóveis, etc.; de 4
a 5 cadeiras até1.425mm de largura, para chapas mais leves e para fôlhas-de-flandres;
e de 5 a 6 cadeiras para fôlhas-de-flandres.

Com o aumento da velocidade de saída, os mais recentes laminadores para fôlhas
trabalham acima de 2.100m/min., o que implica na necessidade de se operar com
bobinas cada vez maiores, senão, o laminador estaria constantemente acelerando e
desacelerando. Este problema foi resolvido soldando-se várias bobinas numa só,
durante a decapagem continua.

11.5 - BOBINADEIRAS

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A enroladeira tensíonadora, de um laminador a frio deve receber a ponta da bobina ao
sair da cadeira, prendê-Ia e colocá-Ia sob tensão, sem choques bruscos ou
exagerados; deve enrolar a tira com uma tensão constante e automàticamente diminuir
a velocidade, sem alterar a tensão, à medida que a bobina aumenta de diâmetro.

11.6 - OPERAÇÃO

A chapa no instante em que entra em contato com o cilindro de trabalho, desloca-se à
velocidade menor que a da superfície dêste, mas durante a redução, a velocidade vai
aumentando e, finalmente, deixa o cilindro com velocidade ligeiramente maior do que
velocidade periférica do cilindro. Esta diferença de velocidade entre a tira e a superfície
do cilindro, durante a sua passagem através o laminador, ocorre enquanto a mesma
está sendo submetida a uma pressão elevada.

O movimento relativo entre a tira e a periferia do cilindro é possibilitado pela
lubrificação: no caso de haver deficiência de lubrificante a superfície da tira é rasgada;
se houver excesso, os cilindros escorregam e não se pode reduzir corretamente o
material.

A redução a frio é feita até 50% pelo menos, da espessura original da tira laminada a
quente, ou seja, ao dôbro do comprimento inicial, para evitar má estrutura
granulométrica depois do recozimento. O máximo de redução sem que o aço fique
demasiado duro e quebradiço, tornando anti-econômica a laminação, é até 90% da
espessura original.

Os cilindros de trabalho, usados na laminação de tiras a frio são de ferro fundido nas
duas primeiras cadeiras e de aço forjado nas outras, porque nos passes iniciais o
material ainda está relativamente maleável, enquanto que nas últimas já está encruado;
a dureza e o polimento dos cilindros de aço forjado assume importáncia fundamental
para a boa superfície ,da chapa.

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11.7 - LAMINAÇÃO DE CHAPA FINA

A chapa fina para a produção de folhas de flandres tem de 610 mm a 940 mm de
largura e desde 0,178 mm a 0,571 mm de espessura. O processo consíste na redução
a frio em laminadores contínuos de 4, 5 e 6 cadeiras ou num laminador reversível. A
seguir, os resíduos de óleo de laminação são removidos numa linha de limpeza
eletrolítica; a bobina é recozida entre 650 e 700°C; depois passa pelo laminador de
encruamento com uma ou duas cadeiras, para obter a dureza superficial, acabamento
e aplainamento desejados, antes de ser cortada na linha de tesouras.

11.8 - PRODUÇÃO DE FÔLHAS MUITA FINAS

A chamada fôlha-de-flandres fina (Thin tin) tem até 1.067mm de largura e de 0,076mm
a 0,178mm de espessura. Os métodos de produção são diversos:

a) laminar num laminador de 6 cadeiras:

b) usar um laminador de 4 ou 5 cadeiras e depois um laminador reversível para as
reduções finais;

c) laminar num laminador de 4 ou 5 cadeiras, efetuar um recozimento intermediário e
reduzir até à bitola final num laminador de 2 ou 3 cadeiras, antes de se fazer o
estanhamento.

11.9 - LAMINADORES DE ENCRUAMENTO E DE ACABAMENTO

O material depois do recozimento, tem uma grande maleabilidade e em muitos casos, é
necessário aumentar a resistência à tração, o que é feito pelo encruamento, que
normalmente é uma redução da espessura da chapa.

A laminação de encruamento tem por fim: melhorar o aspecto da superficie que devido
ao recozimento tornou-se fôsca, tornando-a bem plana e brilhante; aumentar o limite de
deformação permanente; e evitar as linhas de Luder (Stretcher Strains) durante uma
estampagem posterior.

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A redução varia de 0,5% até um máximo de 4%, dependendo da dureza superficial
desejada. O material para estampagem profunda recebe apenas uma redução de 0,5%
(Fig. 11.1), enquanto que o que se destina a partes estruturais sofre uma redução
maior.

As primeiras instalações de encruamento, eram de uma só cadeira, com a tensão
aplicada entre a desenroladeira e o laminador, por meio de freios mecánicos. A
demanda crescente de melhor acabamento e maior dureza superficial, obrigando a
passar as bobinas duas vêzes pelo mesmo laminador, levaram à construção de
instalações de duas cadeiras, principalmente para a fõlha-de-flandres.

Um laminador com duas cadeiras pode obter maiores reduções e também, atingir maior
tensão entre as cadeiras do que a possivel de obter entre uma única cadeira e a
bobinadeira. Esta tensão maior tende a aumentar o aplainamento e produzir um
material melhor que o obtido apenas pela laminação em uma só cadeira.

Fig. 11.1 - Laminador de encruamenlo de uma só cadeira para chapas laminada a frio [81].

A tensão na desenroladeira deve ser controlada para evitar marcas de deformação,
"stretcher strains", que podem ocorrer se a tira é esticada demasiadamente antes de
laminar.

Durante a laminação de encruamento, a tensão deve ser suficiente para exceder o
limite de deformação permanente, mas não aproximar-se muito do limite de ruptura.

A primeira cadeira faz uma redução leve, de até 10%, para aplainar o material, eliminar
irregularidades de bitola e dar a tensão necessária na tira, ao entrar na segunda

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É aplicado em rodas de automóveis. eletrodoméstico. A produção de durezas superficiais elevadas. entre outros. tem conduzido a aumentar a poténcia dos motores a valores da ordem de 1/2 HP para cada centimetro da largura dos cilindros de trabalho e cada 15 metros por minuto de velocidade nominal.1 . Extragal: São chapas de aço com revestimento de zinco. botijão de gás.4 e 2. para dar espessura uniforme.0 mm e larguras entre 750 e 1875 mm. Benefícios Alta resistência à corrosão. Um medidor automático de espessura por meio de Raios X. compressores.8 mm e larguras entre 750 e 1875 mm. as tensões são da ordem de 30 a 60% da resistência mecânica do material.10 . mede a bitola da chapa e comanda os parafusos ajustadores ou a tensão entre as cadeiras.IFES 235 .10.Produtos e Aplicações da Usina Vega do Sul Bobina decapada a quente: Espessuras entre 2. A pressão de laminação é da ordem de 900 kgf por mm de largura da tira.0 e 4.PROCESSO DE LAMINAÇÃO A FRIO DA USINA ARCELORMITTAL VEGA (VEGA DO SUL) 11. Bobina fina a frio: Espessuras entre 0. podendo atingir até 50%. Esta é que efetua á maior redução. entre outras peças. Instituto Federal de Educação. Espessura do Revestimento 4 a 25μ (30 a 175 g/m²) por face. 11.cadeira. É utilizado em automóveis. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

Galvalia: São chapas de aço com revestimento de liga zinco e ferro. boa soldabilidade e excelente aderência à pintura.3 . Aplicação Indústria automobilística e de eletrodomésticos 11. Benefícios Alta resistência à corrosão.10.10.2 . pois trabalha somente com o beneficiamento (tratamento) do aço.Produção da ArcelorMittal Vega (Vega do Sul) A Vega do Sul é uma planta industrial que utiliza como matéria-prima bobinas laminadas a quente fornecidas pela ArcelorMittal Tubarão (CST). A Vega do Sul não é uma usina siderúrgica integrada. 2 .Laminador a frio de 4 cadeiras: Instituto Federal de Educação.IFES 236 . de eletrodomésticos e da construção civil.Linha de decapagem: Processo de remoção da camada de óxidos da superfície das bobinas laminadas a quente. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Espessura do Revestimento 4 a 10μ (30 a 70 g/m²) por face. de Vitória (ES).Aplicação Indústria automobilística. A empresa produz atualmente bobinas laminadas a frio através dos seguintes estágios: 11.Etapas da Produção: 1 .

Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .Recozimento em caixa: Processo de tratamento térmico utilizado para restituir as propriedades mecânicas do aço após sua laminação a frio. O processo de decapagem possui um circuito fechado com uma unidade de regeneração de ácidos. A solução ácida remove os óxidos da chapa. 3.Encruamento: Processo de redução a frio da bobina de aço. introduzir a textura superficial e melhorar a planicidade do produto final.IFES 237 . utilizado para ajustar as propriedades mecânicas do material. no qual a chapa é imersa. que é reutilizado na preparação da solução ácida. Instituto Federal de Educação. 6 . com baixos valores de redução. 1.Processo de redução da espessura das chapas de aço laminadas a quente através da laminação a frio. adequando-as à aplicação final pelo cliente. evitando a contaminação do meio ambiente e o aumento de custos do processo.Decapagem A finalidade deste processo é a remoção da camada de óxido superficial (carepa) gerada no processo de laminação a quente. 5. 4.Linha de inspeção: Procedimento de inspeção final da qualidade do produto antes do envio do produto acabado para os clientes. A carepa é removida através de uma solução de Ácido Clorídrico. cuja finalidade é recuperar o Ácido Clorídrico.Linha de galvanização: Processo de revestimento da superfície da bobina com uma fina camada de zinco para o aumento da resistência à corrosão do aço. resultando em uma superfície adequada às aplicações ou processos posteriores.

IFES 238 .11. Fig.11.3 – Foto da linha de decapagem da usina Vega do sul Instituto Federal de Educação.2 – Foto da linha de decapagem da usina Vega do sul Fig. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .

Instituto Federal de Educação. Fig. o aço sofre esforços de compressão de até 3. Permite desenvolver textura interna favorável aos processos em conformidade às necessidades dos clientes finais. tais como a estampagem realizada em chapas utilizadas em automóveis e eletrodomésticos.Laminação a Frio O objetivo deste processo é a obtenção de chapas finas por meio da redução a frio controlada.4 – Esquema da linha de decapagem e laminação a frio da usina Vega do Sul 3 . garantindo ao produto homogeneidade de espessura. Neste processo. planicidade e rugosidade adequada às etapas seguintes. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .000 toneladas em cada cadeira.11. O laminador de tiras a frio com 4 cadeiras reduz a espessura da tira para os valores especificados pelo cliente. As cadeiras são equipadas com controle de espessura e planicidade.Recozimento Este processo tem o objetivo de restaurar as propriedades mecânicas do material.IFES 239 .2 . e trações de até 60 toneladas entre elas. perdidas no processo de laminação a frio.

Isso se obtém por meio da laminação com baixas taxas de redução.11. introduzir a textura superficial e melhorar a planicidade do produto final. Fig.Encruamento A finalidade deste processo é ajustar as propriedades mecânicas do material. Fig.IFES 240 .Foto do laminador de encruamento de Vega do Sul Instituto Federal de Educação.6 . Ciência e Tecnologia do Espírito Santo .11.5 – Foto da área de recozimento das bobinas de Vega do sul 4.

e para outros segmentos industriais como o de eletrodomésticos e da construção civil. após sua saída do pote de zinco. para na seqüência. por ter garantia de 12 anos. A linha de galvanização consiste em um conjunto de processos contínuos que garantem características mecânicas e de revestimento necessárias ao produto final. a um tratamento térmico. que transforma o revestimento de zinco puro em uma liga zinco-ferro.IFES 241 . Finalizado o recozimento. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . Para atender essa necessidade. As bobinas laminadas a frio passam na entrada da linha por uma seção de limpeza da superfície. a Vega do Sul produz bobinas de aço revestidas para a indústria automobilística. Para a indústria automobilística a proteção contra a corrosão das carrocerias é um importante diferencial competitivo.11. dando origem ao revestimento do tipo Extragal.Galvanização A finalidade desse processo é o revestimento da superfície da bobina laminada a frio com uma fina camada de zinco para proteger o aço contra a corrosão.7 – Esquema da linha de recozimento e laminador de encruamento de Vega do Sul 5 . Instituto Federal de Educação.Fig. A chapa é mergulhada em um banho de zinco fundido de elevada pureza. O revestimento tipo Galvalia é obtido submetendo a bobina. serem submetidas a um processo de recozimento contínuo. o metal está pronto para receber o revestimento.

a bobina passa pelo processo de encruamento para ajustar as propriedades mecânicas do material. a bobina é inspecionada. oleada e embalada para envio aos clientes. Ciência e Tecnologia do Espírito Santo . a cromatização.8 – Esquema da Linha de Galvanização de Vega do Sul Instituto Federal de Educação.IFES 242 . Fig. No final da Linha de Galvanização. A Linha de Galvanização a quente dispõe ainda de um processo de tratamento de superfície.11.Terminado o revestimento. introduzir a textura superficial do produto e melhorar a planicidade. utilizado para aumentar a resistência à corrosão da bobina de aço revestida.

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