You are on page 1of 69

ODRŽAVANJE BRODSKIH SUSTAVA

Održavanje čini jednu od komponenti terotehnologije

Održavanje podrazumijeva

sprječavanje kvarova na brodskim sustavima,

produženje vremena njihova korištenja, te otklanjanje nastalih kvarova na najučinkovitiji način.

Brodarska društva teže smanjenju svojih troškova kako bi mogli ponuditi nižu cijenu prijevoza

Održavanje se na brodovima provodi:

poslovima na otklanjanju kvarova,

prema preporukama proizvođača opreme za pojedine brodske sustave,

ustaljenim načinima održavanja kojima se kontrolira ili usporava propadanje,

prema zahtjevima klasifikacijskih zavoda i drugih organizacija koje izvode pregled i nadzor brodova.

Brodovi različiti po načinu gradnje, namjeni, starosti, ne postoji opće prihvatljiv model održavanja broda

Potreba održavanja proizlazi prvenstveno iz zahtjeva:

nadležnih vlasti u pogledu sigurnosti i sposobnosti broda za plovidbu, i vlasnika broda.

Pregled i nadzor brodova izvode za to ovlaštene organizacije koje djeluje u ime vlade dotične zemlje

Vlasnik broda održavanje sagledava kroz zahtjeve :

očuvanja broda kao sredstva prijevoza tereta i/ili putnika kroz što duži vremenski period,

očuvanja vrijednosti kapitala produženjem ekonomske iskoristivosti broda te postizanjem čim
većevrijednosti rabljenog broda,

učinkovitosti zadržavanja što manjih operativnih troškova,

izbjegavanja štetnog utjecaja na okoliš.

Prioritet gore navedenih zahtjeva ovisi o samoj strategiji brodovlasnika

Brodski sustavi

Brod pripada grupi pokretnih transportnih sustava

Kao cjelina brod se dijeli u više sustava koji zajednički sačinjavaju složenu tehničku cjelinu.

1

Brodski sustavi su sastavljeni od komponenti i određeni funkcijama koje izvode.

Komponentom se podrazumijeva fizička cjelina unutar sustava odnosno podsustav

Svrhovitost podjele broda na sustave očituje se kroz učinkovitije upravljanje brodom

Jedna od mogućih raščlamba teretnog broda na osnovne sustave je sljedeća:

sustav upravljanja brodom,

sustav za sigurnosnu i ostalu zaštitu broda i osoba,

sustav poriva,

sustav trupa,

sustav energetskog napajanja i distribucije,

sustav rukovanja teretom,

sustav nastambi posade i putnika.

Navedena podjela učinjena je s gledišta iskorištavanja broda kao njegove osnovne namjene.

Analiza pristupa i metode održavanja

Pristup održavanju broda može se sagledati sa stanovišta troškova i pouzdanosti

Cilj pristupa sa stanovišta troškova je postići najmanje troškove održavanja broda, ne uzimajući pritom u
obzir mogućnost kvarova takvim načinom održavanja

Pristup sa stajališta pouzdanosti nastoji u potpunosti spriječiti kvar i njegove posljedice pri čemu se
troškovima ne pridaje značaj.

Različiti pristupi imaju za posljedicu:

različitu učestalost kvarova, potrebu za pričuvnim dijelovima, troškove nastale zbog zastoja broda

Općenito gledajući održavanje se može sagledavati kroz planirano i neplanirano održavanje.

Brod je složena jedinica od više sustava koji se razlikuju po svome značenju sa stanovišta sigurnosti te u
komercijalnom smislu

Pristupi održavanja broda

Preventivnim održavanjem se nastoji spriječiti kvar na način da se komponente sustava, odnosno njeni
elementi zamjene na vrijeme.

2

Troškovi će biti najmanji ako se komponenta zamjeni novom neposredno prije kraja njena korisnog
vijeka koji se kreće unutar 60% prosječnog vijeka trajanja komponente

 Kvarovi nastali uslijed dotrajalosti bi trebali biti u potpunosti izbjegnuti preventivnim
održavanjem

 Neke od prednosti preventivnog održavanja su sljedeće:

 bolje udovoljavanje postavljenim uvjetima sigurnosti i pouzdanosti te bolja ekonomska
iskoristivost broda,

 smanjeni broj zastoja broda zbog kvara,

 moguće je usklađivanje poslova održavanja temeljenih na planu s ekonomskim uvjetima
pod kojima brod posluje,

 posada broda izvodi održavanje na osnovu plana i ravnomjernije je uposlena,

 općenito sustavi imaju manji broj kvarova.

 Neki od nedostataka koje povlači pristup preventivnog održavanja su sljedeći:

 veća učestalost zahvata održavanja na sustavima,

 veći utrošak pričuvnih dijelova,

 veća cijena troškova održavanja

 Preventivno održavanje daje bolje rezultate kod brodskih sustava koji utječu na zastoj broda.

 Korektivni pristup podrazumijeva poduzimanje zahvata tek kada se kvar dogodi, odnosno kada
komponenta sustava zakaže

 Neke od prednosti korektivnog održavanja su:

 iskoristivost komponenti sustava je u cijelosti,

 manji troškovi pričuvnih dijelova,

 nema troškova održavanja dok komponenta sustava ne zakaže.

 Neki od nedostataka korektivnog održavanja su sljedeći:

 povećani broj zastoja broda,

 slabija ekonomska iskoristivost broda, manja razina pouzdanosti i sigurnosti,

3

 metoda održavanja na osnovu stanja i performansi. električne i hidraulične uređaje te protupožarnu opremu broda    Metoda na osnovu stanja i performansi temelji se na planiranom korektivnom održavanju. metoda održavanja obnovom.  vrijeme zastoja broda je uobičajeno duže. većinu palubnih uređaja.  Uobičajeno se primjenjuje na sustave čija se pouzdanost smanjuje protekom vremena  Primjenjuje se na održavanje sredstava za spašavanje.    Metoda održavanja na osnovu kalendarskog roka temelji se na preventivnom pristupu održavanju broda.  Zahvati održavanja se poduzimaju kad rezultati provjere stanja i performansi na to upućuju  Tehnološkim razvojem sve je više komponenti čiji se korisni vijek može pratiti upotrebom ove metode  Poduzimanjem potrebnih radnji održavanja kojima se sprečava zastoj pridonose održavanju zahtijevane razine sigurnost i ekonomske iskoristivosti.  metoda održavanja na osnovi sati rada.  metoda održavanja nakon kvara.  Korektivno održavanje pogodno je za brodske sustave koji nemaju značajniji utjecaj na sigurnost broda i njegovo ekonomsko iskorištavanje.  Zahvati održavanja provode se u određenim vremenskim intervalima bez obzira na stupanj korištenja sustava. Metode održavanja  Zastupljenost pojedine metode ovisi o vrsti brodskog sustava u čijem se održavanju primjenjuje  Metode koje se najčešće upotrebljavaju su:  metoda održavanja na osnovu kalendarskog roka. 4 .  posada broda može biti izložena zahtjevima prilikom otklanjanja kvara koji nadilaze njihove radne mogućnosti.

 Komponente sustava se obnavljaju tek kad dođe do zastoja.  Primjenjuje se na komponente porivnog stroja.  Zahvat se poduzima tek nakon što je došlo do zastoja u sustavu. pomoćnih strojeva. te na svim ostalim komponentama sustava gdje je to prihvatljivo    Metoda održavanja na osnovi sati rada spada također u preventivni pristup održavanja brodskih sustava. Praćenje sustava prema metodi stanja i performansi najčešće se koristi na porivnom stroju.    Metoda održavanja obnovom također spada u korektivni pristup održavanja. Sati rada nakon kojeg treba poduzeti zahvat definiran je preporukama proizvođača opreme i uređaja.  Održavanje se izvodi i na način da se komponenta odnosno komponente sustava zamjene s onima u pričuvi i time sustav dovede u operativno stanje. razne pumpe i sl. brodske generatore.    Metoda održavanja nakon kvara temelji se na korektivnom pristupu održavanju.  Navedenom metodom održavaju se uređaji svakodnevne primjene čiji popravak nije isplativ. a ujedno i klasifikacijskih zavoda koji izvode nadzor.  Visina utrošenih sredstava za održavanje nije temeljena na međunarodnim normama i često je povezana sa stanjem na tržištu brodskog prostora Izravni troškovi održavanja su svi troškovi vezani uz održavanje brodskih sustava 5 . Sustav se nadopunjuje novim komponentama. a zamijenjene komponente se ne popravljaju. Troškovi održavanja broda  Brodarska društva slobodno odlučuju o visini troškova održavanja svoje flote imajući prvenstveno u vidu  postavljene zahtjeve sigurnosti broda i  očuvanje morskog okoliša.  Zahvat održavanja se provodi planirano na osnovu sati rada uređaja.  Ova metoda se primjenjuje na uređaje koji nisu od bitnog značenja za sigurnost broda i njegovo ekonomsko iskorištavanje. pomoćnim strojevima i generatorima.

 dosljedna primjena plana održavanja pridržavajući se pri tome uputa proizvođača opreme.  dio troškova za plaće i ostale izdatke posade koji su obračunati na ime održavanja.  organizacija logističke potpore na kopnu.  stalna edukacija usmjeravanje posade u cilju poboljšanja njezine učinkovitosti. Pod izravnim troškovima se podrazumijevaju:  troškovi potrošnog materijala kojeg sačinjavaju razne zaštitne prevlake. 6 . odnosno unajmitelj ako se brod nalazi u najmu. usluge trećih lica na radovima održavanja te trošak pregleda od strane klasifikacijskih zavoda.  opći i zajednički troškovi u koje se ubrajaju dio cijene rada ljudi iz službi brodara na kopnu. kemikalije. maziva.    Primjena sljedećih principa održavanja brodskih sustava rezultira smanjenju ukupnih troškova održavanja:  prilikom projektiranja i gradnje broda treba voditi računa o njegovom održavanju u eksploataciji. dokovanja i pričuvni dijelovi.  Veći fiksni troškovi pojedinog broda povlačit će razmjerno i veću izmaklu dobit  Kod neplaniranih radova održavanja utrošeno vrijeme za korektivnu radnju je uobičajeno veće  Zbroj direktnih i indirektnih troškova održavanja sačinjava ukupne troškove održavanja  Udio pojedinih troškova u ukupnim troškovima ovisit će o pristupu održavanju i primjenjivanim metodama. alati.  potrebna je temeljita razrada plana održavanja za sve brodske sustave.  troškovi održavanja u koje se svrstavaju popravci.  Neizravni troškovi promatraju se kroz izmaklu dobit broda zbog nastalog zastoja uslijed neprimjerenog održavanja njegovih sustava.  Takav trošak mora biti povezan s održavanjem  Izmakla dobit se računa na osnovu gubitka kojeg ima brodar. razni plinovi.

 kavitacija. DEGRADACIJA MATERIJALA  Degradacija materijala podrazumjeva fizikalne i kemijske procese koji u određenom vremenskom razdoblju utječe destruktivno na strukturu materijala.  Osim fizikalno kemijskih procesa postoji i niz drugih procesa koji mogu bitno utjecati na ubrzanje korozivnog procesa kao:  mehanički zamor. KOROZIJA  Korozionim procesima se bavi znanstvena disciplina koja proučava kinetiku razaranja konstrukcionih materijala.  Materijali su u ovisnosti o svojoj strukturalnoj građi u većoj ili manjoj mjeri podložni degradaciji  Uzroci degradacije mogu biti:  korozija.  starenje. zamor i dr.  abrazija  Korozija je također uvjetovana raznim biološkim i električnim čimbenicima UTJECAJ KOROZIJE NA KONSTRUKCIJSKE MATERIJALE 7 .  na osnovu unutrašnjih i vanjskih prosudbi poboljšavati planiranje održavanja i njegovu primjenu.  mehaničko trošenje materijala.  erozija.  Pod korozijom se podrazumjeva proces razaranja konstrukcijskih metala podvrgnutih djelovanju određenih fizikalno-kemijskih procesa.

 Najizraženija je korozija na:  dijelovima brodske strukture koji dolaze u neposredan dodir s morskom vodom.  odnosno onemogućiti izvođenje djelatnosti.  tankovima balasta te prostorima za teret.  životni vijek te opću sigurnost. POSLJEDICE IZLOŽENOSTI BRODSKOG TRUPA KOROZIJI  Korozija i njene posljedice imaju značajan utjecaj na:  čvrstoću broda njegovu operativnost.  Na priloženoj slici prikazan je broj zabilježenih oštećenja prema godinama starosti broda.  Vlaga i ostali elementi koji pospješuju korozivne procese mogu se nalaziti i u brodskom teretu. a mogu:  ugroziti ljudske živote i onečistiti morski okoliš. 8 . Ukupni troškovi koji su vezani uz proces korozije mogu bit razlučeni na:  izravne troškove korozije  neizravne troškove korozije  U izravne troškove korozije se ubrajaju:  svi troškovi nastali neophodnom zamjenom degradiranih materijala uzrokovanih korozionim procesima.  kao i troškovi ulaganja u održavanje kojima se umanjuje odnosno onemogućava djelovanje korozijskih procesa.  prouzročiti materijalne štete. te umanjiti učinkovitost.  Neizravni troškovi obuhvaćaju sve troškove koji su nastali kao posljedica djelovanja korozijskih procesa.

 Prikaz porasta broja nezgoda uzrokovanih korozijom obzirom na godine starosti brodova  Broj šteta prema godinama starosti na pojedinim elementima strukture broda 9 .

    KOROZIJA METALA  Metali u zemljinoj kori se u najvećem broju slučajeva pojavljuju u obliku oksidnih i sulfidnih ruda  Metali se iz ruda dobivaju ekstracijom i pri tome im se povećava Gibbsova energija (G)  Promjena Gibbsove energije (ΔG) u tom procesu se može prikazati izrazom:  Postupkom ekstrakcije se troši određena energija koja se dovodi iz vanjskog izvora energije 10 .

Mogućnost nastanka kemijske korozije  Za početak procesa korozije metala u nekom mediju potrebno je da postoji određeni kemijski afinitet ili kemijska pokretna sila. brzini gibanja okoline)  agresivnoj okolini koja ga okružuje (sastav i koncentracija okoline)  korozijskim produktima (fizikalna i kemijska svojstva produkata korozije) 11 . odnosno kapljevinama koje ionski vode električnu struju. da se procesi mogu zbivati spontano. Kemijska korozija metala  Nastaje prema zakonima kemijske kinetike heterogenih reakcija kad agresivni kemijski element djeluje na površinu materijala  Prepoznaje se po vanjskoj promjeni izgleda na površini metala. Proces destrukcije materijala započinje na njegovoj površini. struktura)  fizikalnim uvjetima (temperatura. hrapavost površine.  Općenito vrijedi da reakcije imaju pokretnu silu.  u neelektrolitima. te u  elektrolitima.  Do kemijske korozije može doći  u plinovima i fazama bez mogućnosti kondenzacije vode na površini metala (plinska korozija). tj. kao što su otopine anorganskih materijala i orpnskim otapalima. kad je Gibbsova sila pozitivna veličina  Prirodna težnja metala je spojiti se s drugim tvarima i oslobađanjem energije vratiti se u stanje niže energije Mogućnost nastanka kemijske korozije  Brzina i tijek kemijske korozije ovise o sljedećim elementima:  metalu koji korodira (sastav. naprezanja i napetosti.

   Podjela kemijske korozije metala  Prema djelovanju okolne sredine.  Mogućnost da se kroz oksidni sloj izvana prema metalu razgranjuju atomi kisika a prema površini atomi bakra.  Sumporovodik. koji prodiru u dubinu. Nastavak korozivnog procesa moguć je tri varijante:  Molekule kisika apsorbirane na oksidnom filmu.  Proces oksidacije i redukcije odvija se istodobno i na susjednim molekulama. raspadaju se u atome.  U oksidnom sloju raspadaju se molekule bakrenog oksida u bakrene i kisikove atome. a u slučaju da su netopivi stvaraju rahli korozijski proizvod. te ona uglavnom nastaje u povišenim temperaturama  Plinska korozija bakara Plinska korozija metala  Tako nastali monomolekularni sloj oksida propustan je za kisik pa se proces nastavlja u dubinu. 12 . kemijska korozija se može podijeliti na:  plinsku koroziju  kemijsku\koroziju u neelektrolitima  kemijsku koroziju u elekarolitima  Do korozije metala dolazi zbog izravnog spajanja atoma metala s atomima sredine koja ga okružuje.  Kako do plinske korozije dolazi samo kada nema vode. U oksidnom sloju međusobno reagiraju stvarajući bakreni oksid. koji se rastvara u nafti destruktivno djeluje na željezo i obojene metale. Kemijska korozija u neelektrolitima  Drugi oblik kemijske korozije metala  Zbiva se u nevodljlvim otopinama u kojima su nalazi neki oksidanas ili tvari koji mogu metalu oduzimati elektrone  Ti su spojevi većinom topivi.

 Signifikatan je primjer korozija cinka u kloridnoj (solnoj) kiselini  Taj postupak „gašenja“ kloridne kiseline se u uobičajeno upotrebljava za dekapiranje čeličnih limova prije lemljenja.  utroškom korozijskog agensa u procesu korozije.  Dok je debljina filma korozijskih produkata mala korozijski agens lako difundira do metala. Fenoli koji sadrže sumpor također su agresivni.  površinom kojom je zahvaćena korozija.  Kemijska korozija uvijek napada površinu metala i prepoznaje se po promjeni boje površine metala. a ne o brzini te korozije.  Proces korozije nije zaustavljen i debljina korozijskog produkta konstantno raste u vremenu. Kinetika kemijske korozije metala  Termodinamičke veličine govore samo o mogućnostima nastanka kemijske korozije. Kemijska korozija u elektrolitima  Do kemijske korozije može doći i u elektrolitima gdje kod čistih metala dolazi do izravne izmjene elektrona.  Kod kemijske korozije kinetika ovisi o svojstvima korozijskog proizvoda koji nastaje na površini metala.  debljinom sloja korozijskog produkta.  Pojam „brzina korozije“ dosta je teško definirati  Međutim ako se počne od praktičnog shvaćanja korozije tada se brzina korozije može utvrditi temeljem sljedećih pokazatelja:  količinom utrošenog materijala. 13 .

 U takvim slučajevima dolazi do logaritamskog sloja korozijskih produkata (sporiji od paraboličnog). pa se takva korozija koristi za izvor bljeskalice u fotografskim bljeskalicama.  Porastom debljine sloja korozijskih produkata korozijski proces se usporava pod uvjetom da je korozijski film kompaktani neproziran.  Primjer takvog paraboličnog rasta sloja korozijskih produkata susreće se kod svih onih metala kod kojih oksidni film pruža izvjesnu zapreku prodiranja korozijskom agensu  Sporiji rast sloja korozijskih produkata određenih metala pri određenim temperaturama objašnajava se:  uspostavljavanjem ravnoteže između difuzije i kemijske reakcije ( korozije) usljed veće debljine sloja te zbog manje električene vodljivosti sloja. a na aluminiju 20 μm. usporen je proces difuzija.  Veličina difuzije dobrim dijelom određuje zonu nastajanja pojedinog oksida 14 . odnosno vezala se s kemijskim agensom u određenom intervalu vremena.04 μm Mehanizam kemijske oksidacije metala  Na metalima koji u određenoj sredini mogu dati razne kemijske spojeve često nastaju višeslojne prevlake korozijskih produkata.  Sumirani tok rasta sloja korozijskog produkta Detekcija oksidnih slojeva  Specijalnim optičkm metodama i redgenskim zrakama moguće je dokazati postojanje oksidnih filmova skoro na svakom metalu  Na nekorodiranom čeliku oksidni film iznosi 2 μm.  količinom materijala koja je kemijski reagirala.  Za ljudsko oko nevidljivi su slojevi do 0.  Glavni uzrok tome je usporavanje prolaza korozijskg agensa kroz oksidni film. Korozija magnezija  Vidljivo je da pri temperaturi od 575˚C brzina korozije naglo raste (gotovo eksplozivno).

 kao i u mediju u kome se nalazi.5 korozijski produkti dobro pokrivaju metal i kompaktni su.  njegovim fizičkim i kemijskim svojstvima.Bedwordsovim faktorom KPB definiranim:  Faktor KPB > 1 korozijski produkti su rahli. Svojstva oksidnih prevlaka  Korozijski produkti se s obzirom na svoja zaštitna svojstva mogu podijeliti u sljedeće skupine:  Kompaktni korozijski produkti  Porozni korozijski produkti  Topivi korozijski produkti  Općenito brzina korozije ovisna je:  o metalu koji korodira. već je i elekrokemijska (štiti metal od elektrokemijske korozije).pa se zbog prevelikog volumena ne mogu na njega prijanjati.  Korozijski će produkti štititi metal od daljnje korozije ako dobro pokrivaju metal ispod sebe.  Odnos ta dva volumena dat je Pillling .  Kada je KPB>>1 korozijski produkti bujaju na površini metala. ljuštite se i omogućavaju daljnju koroziju Vrijednosti Pillling .  Fizički faktori koji utječu na brzinu korozije su sljedeći:  Odnos volumena nastalog korozijskog produkta Vk prema volumenu metala koji je korodirao Vm.Bedwordsova faktora za neke metale 15 . Metal koji na sebi ima neki oksidni filim postaje u izvjesnom smislu pasivan.  Pasvnost nije samo kemijska. te ne mogu štititi metal od daljnje korozije.  Kada je 1<KPB<2. porozni.

Dekarbonizacija čelika  U početku korozijskog napada pri povišenoj temperaturi. Termička svojstva  Sloj korozijskih produkata odjeljivat će se tim manje što je termički koeficijent njegove diletacije sličniji termičkom koeficijentu širenja metala. Mehanička naprezanja korozijskog produkta Što su manja mehanička naprezanja koja treba izdržati sloj korozijskih produkata u toku eksplatacije veća to je vjerovatnost učinkovitije zaštite veća. Ta pojava je česta na neravnim podlogama.  Ako su naprezanja veća od sile od spajanja sloja korozijskih produkata s metalom.  Ako je adhezija jača sloj će se teže odljeplivati od metala i bolje će ga štitit.  Aku su Vk i Vm jako različiti javljaju se naprezanja  Ta su naprezanja veća što su slojevi korozijskih produkata deblji. Unutrašnja naprezanja koja se javljaju pri stvaranju korozijskih produkata. pa se oksidni sloj „sidri“u neravninama Mehanička svojstva sloja  Sloj korozijskih produkata pružat će bolju zaštitu kada je njegova otpornost prema silama veća.  Plastičnost uvelike povećava dobra zaštitna svojstva. 16 . brzina korozije je značajna.  Adhezija sloja korozijskih produkata s metalom. sloj će se odvajati i pucati.  Sila vezivanja bit će osobito jaka ako je površina metala hrapava.

 Pojava fenomena  atom ugljika iz čelika lakše difundira kroz oksidni sloj od površine prema metalu i kemijski reagira s korozijskim agensom. lako difundiraju kroz kristalnu rešetku metala  Naročito olakšano pri povišenim tlakovima. vodena para i vodik).  smanjenja količine ugljika neposredno uz površinu čelika i on mehanički omekša. lužina i soli  Odvijaju reakcije oksidacije i redukcije 17 .  U nekim meatlurškim procesima. Nakon stvaranja oksidnog filma određene debljine na površini metala brzina korozije opada. vezuju molekularne sile na sebe i tako slabe veze među atomima metala. zbog svojeg malog volumena.  Atomi se vodika uključuju u kristalnu rešetku metala. ELEKTROKEMIJSKA KOROZIJA  Javlja se na metalima i legurama u dodiru s elektrolitima kao što su voda i vodene otopine kiselina. usljed prisustva vodene pare dolazi do reakcije  Ovako nastali vodik razara čelik.  Dekarbonizacija se može spriječiti povoljnim izborom atmosfere Vodikova korozija  Dolazi iz razloga što molekule vodika.  pojava zbiva samo kada je brzina oksidacija čelika manja od brzine difuzoje ugljika u čeliku  Dekarbonizaciju izazivaju slobodnooksidirajuća sredstava (ugljični dioksid.

 Zbog različite plemenitosti metala i njihovo otapanje je različito 18 . pozitivni metalni ioni iz elektrolita privučeni Coulombovim silama imaju izvjesnu težnju povratnog taloženja na metalnu površinu.  S vremenom dolazi do izjednačavanja tih dviju težnji. gornja je plemenitlja. oni su uvijek više-manje legure raznih metala ili nečistoća. dolazi do dinamičke ravnoteže: u jedinici vremena se nataloži upravo toliko iona koliko ih se otopi.  Do elektrokemijske korozije dolazi uslijed stvaranja galvanskih članaka  Svaki metal uronjen u neki elektrolit pokazuje izvjesnu težnju ka otapanju. Elektrodni potencijal  Metal je plemenitiji što se manje otapa u nekom elektrolitu. a donja neplemenitija.  U čašu sa elektrolitom uronjene su dvije metalne pločice.  Metal se otapa u vidu pozitivnih metalnih te poprima izvjesni negativni potencijal. Korozija metala pojavljuje kao posljedica prijenosa naboja na granici faza između metala i elektrolita.  S druge strane.  Proces prijelaza metala u ionsko stanje naziva se primarnim korozijskim procesom  Tehnički metali nisu nikada čisti metali. odnosno manje prelazi u ionsko stanje.

a krivulja po kojoj se to zbiva. krenut će prema gornjoj pločici. a plemenitiji je žaštićen od korozije  Katoda . korozije neplemenitije elektrode dok plemenitija elektroda biva tim procesom još i zaštićena.  Elektroda koja u nekom elektrokemijskom procesu mijenja svoj potencijal na više naziva se anodom.  kristalografskoj strukturi. Kada se obje pločice spoje metalnim vodičem jedan elektron iz donje elektrode.  Kada su dva metala različitog elektrodnog ravnotežnog potencijala u nekom elektrolitu medusobno spojena električnim vodičem neplemenitljl metal korodira a plemenitiji je žaštićen od korozije  Kada su dva metala različitog elektrodnog ravnotežnog potencijala u nekom elektrolitu međusobno spojena električnim vodičem. 19 . naziva se anodnom polarizacionom krivuljom. Tremodinamika korozijskih procesa  Stanje kada ne postoje termodinamički uvjeti da do korozije dođe se zove imunitet  Stanje pri kojemu dolazi do zaustavljanje korozijskih procesa zbog usljed obilježja oksidnog filma naziva se pasivitetom  Otpornost prema koroziji ovisi o  obilježjima nastalog oksidnog filam.  Poremećeni elektrokemijski ravnotežni potencijali dva spojena meta od kojih je jedan plemenitiji a drugi neplemenitiji izaziva sekundarnim korozijskim procesom ili elektrokemljskom korozijom.  Težnja za zadovoljavanjem električkog i elektrokemijskog uvjeta dovodi do stalnog otapanja. neplemenitljl metal korodira. gdje je njihova gustoća veća.elektroda čiji se potencijal mijenja u nekom elektrokemijskom procesu po katodnoj polarizacionoj krivulji  Anoda – elektroda čiji se potencijal kreće po anodnoj polarizacionoj krivulji  U elektrokemijskom korozijskom procesu anoda korodira a katoda je zaštićena od korozije. gdje je njihova gustoća manja  Elektroda koja pri nekom elektrokemijskom procesu mijenja svoj potencijal na niže naziva se katodom. naziva se katodnom polarizacionom krivuljom. a krivulja po kojoj se to zbiva.

na primjer Cu i Zn.  Elektromotorna sila glasi:  U korozijskom članku anoda i katoda spojene su vodičem (to je obično metal kod kojeg je jedan dio anoda.  Na sljedećoj slici prikazan je pasivitet metala u ovisnosti o potencijalu i gustoći struje.  Ako se urone u elektrolit dva melala. a bakar (katoda) negativniji. Polarizacija  Gubici od korozije bill bi mnogo veći kad metali ne bi tokom procesa mijenjali svoje potencijale.  Kad ih se kratko spoji. dolazi do nagle promjene potencijala cink (anoda) postaje pozitivniji. a nastali oksidni film ostaje na površini metala.  mehaničkim svojstvima i  adheziji. što je manja anodna i katodna polarizacija te što su manji otpori metalnog i elektrolitičkog dijela strujnog kruga.  Razlika između imuniteta i pasiviteta je u tome što u području imuniteta ne postoji termodinamička mogućnost korozije. oni poprimaju svoje potencijale. i tako se smanjuje elektromotorna sila članka  Prikaže li se korozijski proces u Evansovom dijagramu kao na slici ravnotežni potencijali su anode EoA i katode EoK. i tada metal poprimi srednji potencijal Eo 20 .  Neki se metali u nekim elektrolitima pasiviziraju. dok u području pasiviteta korozija nije moguća zbog zaštititnih osobina stvorenih korozijskih produkata. izolira ga od korozivne sredine i tako sprečava koroziju. a drugi katoda)  Aktivni korozijski članak daje korozijsku struju I kor. Što dovodi do polarizacije Pa anode i Pk katode  Razlika elektrodnih potencijala troši se na provođenje korozijske struje kroz metalni i elektrolitički dio strujnog kruga.  Korozija je brža što je veća razlika ravnotežnih potencijala.  Imax je maksimalna korozijska struja koja se postiže kad je otpor strujnog kruga jednak 0.

 Čelik u otopinama soli u kontaktu sa bakrom korodira pod skoro idealnom miješanom kontrolom.. Anodna polarizacija je uvjetovana sporošću odlaganja iona iz sloja u metal.  odsutnost ili mala koncentracija oksidansa (nitrata. kramata). ili prirodne vode).  Djelovanje soli otopljene u elektrolitu na brzinu korozije 21 .  prisutnost ili veća koncentracija aktivnih iona.  Anodnu polarilzaciju smanjuje:  kretanje elektrolita.  Površina metala također utječe na na polarizaciju. čim je površina hrapavija.  Ovisnost brzine korozije o temperaturi i brzini elektrolita  Katodna kontrola je u praksi češća od anodne  Sljedeće slike prikazuje proces pod idealnom katodnom kontrolom te miješanom kontrolom  Kao primjer anodne kontrole može se uzeti ponašanje čelika i cinka u neoksidirajućim kiselinama ili u neutralnim otopinama klorida.  Kisikova depolarizacija zahtjeva dodatni pomak potencijala u negativnom smislu za ionizaciju kisika Kontrola korozijskog procesa  Korozijski proces je pod određenom kontrolom ukoliko ga određenim procesima moguće usporiti. odnosno zaustaviti. tlo.  Korozijski procesi mogu se s obzirom na prevladavajuću polarizaciju podijeliti na procese s anodnom ili katodnom kontrolom.  Vodljivost medija je važan faktor u određivanju elektrokemijske korozije (elektrolit ili kondenzat. njena geometrijska površina je veća što ima za posljedicu manju gustoću struje. a time i prednapon. ubrzava odnošenje metalnih iona sa površine metala. te sporošću stvaranja metalnih iona. kao na primjer klorida. onemogućuje nastajanje pasivnog stanja.  Katodna depolarizacija može biti vodikova i kisikova.

 smanjenjem vodljivosti. aluminij korodirajući daje aluminatni ion.  Njihova stabilnost uvjetovana je visokim potencijalom i termodinamičkom stabilnošću. Korozija legura 22 . Korozija plemenitih metala. bakra. Korozija željeza i magnezija  Pri srednjim pH korozija se smanjuje zbog slabe topivosti hidroksida. • Kad se u praksi izračunava korozija. dobiva se krivulja brzine korozije u vremenu (b)  Da bi se smanjio korozijski proces. Amforterni metali korodiraju u lužinama dajući anione.Zn legura.  U visokotlačnim kotlovima brzina korozije željeza naglo raste pri približno pH = 14. na primjer.  povećanjem polarizacije.  Elektrokemijska korozija može se usporiti:  smanjenjem ΔE0 =E0K – E0A. kadmija i kroma  Ovi metali korodiraju jedino u kiselim otopinama. živa amalgira zlato i druge metale itd.  U području A korozija raste zbog povećanja vodljivosti. odnosno povećanjem otpora. u praksi je poželjno povećati anodnu površinu.  Pri vrućem pocinčavanju čelika na površini željeza ostaje krta Fe . jer željezo postaje amfoterno. Korozija nikla. dok u području B korozija opada zbog smanjenja topivosti kisika i većeg viskoziteta otopine. uobičajeno se konstruira dijagram brzine korozije • Derivira li se grafički krivulja gubitka težine u vremenu (a).

 Korozija u spoju dvaju metala različitog elektrodnog potencijala u jako vodljivoj i slabo vodljivoj sredini.  Promatra li se brzina korozije pojedinih legura (zlato i bakar). dakle iznad nekog postotka. B.  Inertna komponenta u leguri mora postojati u dovoljnoj količini.  Kromati djeluju inhibitorski na koroziju. Tamann je proučvao legure koje se sastoje od kemijski postojane i nepostojane faze u čvrstim otopinama.  Kisik može djelovati kao depolarizator pri malim i srednjim koncentracijama  Pri višim koncentracijama kisik se ponaša kao pasivizator zbog stvaranja oksidne opne.  Površina metala jednoliko korodira. korozija postaje naročito intenzivna na onim mjestima koje kromati nisu uspjeli zaštititi.  Nakon prvog korozijskog zahvata i otapanja lako korodirajuće komponente metal pokazuje agresivnom mediju inertnu komponentu.  Ako ih ima u maloj količini. opaža se da se ta legura do određene koncentracije ponaša plemenito. a nakon toga nepostojano  Tumačenje ovog fenomena bazira se na postojanju sloja nekorodirajuće komponente na površini nakon otapanja komponente koja brže korodira. OBLICI KOROZIJE  Ravnomjerna površinska korozija  Ravnomjerna površinska korozija je najmanje opasan oblik korozije . 23 .

u elektrokemijskom potencijalu različitih komponenata. ferit je neplemenitija komponenta od karbida ili grafita. koje je dobiveno lijevanjem.  Materijali koji su inače korozivno stabilni podliježu koroziji kad su podvrgnuti naprezanju.  Pod piting faktorom podrazumijeva se omjer dubine najvećeg pita u odnosu na ostalu ravnomjernu koroziju.  Dubina rupe je veća od promjera.  Interkristalna korozija  Interkristalna korozija je tip selektivne korozije kad korodiraju metali uzduž granica zrna. vibracija.  U željezu.  Poželjno je da piting faktor bude što bliže jedinici  Selektivna korozija  Ako su krute otopine sastavljene od dviju.  Naročito opasan oblik korozije.  Kod malog gubitka težine može doći do prodora metalne površine. iako vanjski oblik metala kao i težina ostaju nepromijenjeni. kationa i elektrona se razlikuju po svome smjeru  Pojavljuje se također ispod zrnca prašine u nekom homogenom metalu i drugdje  Piting je duboka korozija u obliku rupica mikro razmjera u metalu. Lokalna korozija  Klasičan tip ove korozije je ispod kapi vode  Okolina kapi je zaštićena zbog veće koncentracije kisika  Ovaj oblik korozije je naročito jak ako su anodna mjesta mnogo manja od katodnih  Struja aniona.  U prisutnosti korodirajućcg medija omogućen rad galvanskog članka.  Korozija uz naprezanje  Mehaničko djelovanje u obliku raznih tlakova. jer smanjuje otpornost materijala prema mehaničkim naprezanjima. trenja ubrzava korozijski proces. mogu se izlučiti uslijed različitih termičkih obrada. 24 . plemenitije i neplemenitije komponente na granici zrna.

 Osobito je opasno naprezanje za nerkorodirajuće čelike.  U nekim slučajevima. kod kaustične krtosti čelika.  Iskrivljenja nekog materijala pod djelovanjem vanjskog tlaka postaju anode prema ostalim djelovanjima i u pogodnom elektrolitu može se desiti intenzivna korozija.  Jednom započeta korozija ubrzano se nastavlja zbog djelovanja istog opterećenja na sve manju površinu.stres korozija  To je djelovanje okoline na metal tako da mu ubrzava korozivno razaranje.  izrada i  termička obrada  Najklasičniji primjer stres korozije je sezonsko pucanje mjedi.  Tlak može dolaziti izvana ili od unutrašnjih naprezanja u metalu. treba postojati tlak na površini metala.  Sprečavanje stres korozije izvodi se uklanjanjem opterećenja. kao na primjer.  Korozijski zamor 25 . gdje pukotine nastaju transkristalno  Korozija pod djelovanjem tlaka . mogu se dodavati inhibitori u bojlere ili premazivanjem prevlakama. ova druga se mogu riješiti konstrukcijskim mjerama  Uz primjenu tlakova dolazi do stres korozije i dubinskog raspada predmeta.  Da bi došlo do stres korozije.  Unutrašnja naprezanja su nepogodnija od vanjskih.  sastav.  Vrijeme koje je potrebno da dođe do raspada metala ovisi o:  vrsti metala i  faktorima koji ga okružuju Kao osnovni utjecajni čimbenici koji utječe na stres koroziju su:  materijal.  njegova unutrašnja struktura.

 srednje legirani čelici se bolje ponašaju od ugljičnih.  niskougljični čelici se manje oštećuju od visoko i srednjeugljičnih.  kod ugljičnih čelika sadržaj ugljika ne igra nikakvu ulogu.  Može zaključiti kad je do korozije došlo zbog korozijskog zamora površina metala ima pite. s time da ne dođe do loma u određenom broju ispitivanja pod definiranim korozivnim uvjetima opterećenja.  U ispitivanju čelika na korozijski zamor mogu se dati neka općenito uočena pravila:  ne postoji nikakav odnos između granice korozijskog zamora i čvrstoće materijala.  termička obrada ne utječe na granicu korozijskog zamora.  granica zamora je niža u morskoj nego u slatkoj vodi.  Metal pod djelovanjem naizmjeničnog tlaka na granicama mikro i makro nehomogenosti mijenja potencijal i uz djelovanje korozijskog medija dolazi do korozije u obliku pitinga ili ljevkastih pora.  Granica korozijskog zamora definira se kao maksimum ponovljenih opterećenja. a pukotine se vide na dnu pitova.  Ovoj vrsti destrukcije nije imun ni jedan materijal.  Na nehrđajućim metalima u slučaju oštećenja zaštitnog filma uglavnom oksidnog dolazi do njegovog ponovnog stvaranja.  korozivno otporni čelici imaju višu granicu korozijskog zamora.  srednje legirani čelici imaju samo nešto malo povišenu granicu korozijskog zamora. 26 . Korozijskom zamoru su podvrgnuti materijali koji su opterećeni izmjeničnim tlakovima u nekom agresivnom mediju.  Kod loma zbog korozijskog zamora postoji više pukotina  Prilikom loma zbog mehaničkog zamora postoji samo jedna pukotina.ovisnost korozijskog zamora umnogome ovisi o korozivnoj otpornosti materijala  U odsustvu zraka materijali se prema korozijskom zamoru ponašaju uglavnom na sljedeći način:  manja su oštećenja korozijskog zamora u slanoj nego u slatkoj vodi.

 poželjno je da prevlaka bude anodna prema osnovnom metalu. ukoliko je katodna.  Freting korozija se prepoznaje po promjeni boje kontaktnih površina i pojava pitova.  Da se smanji korozijski zamor.  U početku se freting može nazvati korozijom pod opterećenjem . granica zamora je mnogo niža i dubina pita mnogo veća.  S obzirom na to da nastupa pri opterećenjima. ali čim dovoljno olabavi veza među spojevima. posljedice mogu biti katastrofalne. a jedna od najboljih zašita je inhibicija korozijske komponente. niklene i kromne prevlake štite ga u slatkoj vodi. dolazi do korozije zbog vibracije. ako su dobiveni termičkom obradom.  Trošenjem materijala povećavaju se oscilacije.  ne smije reducirati otpornost osnovnog metala prema korozijskom zamoru u zraku. Možda je jedan od osnovnih razloga za freting koroziju što se međusobnim trenjem zbog vibracija stalno oštećuje oksidni film koji bi pod normalnim okolnostima služio kao zaštita. visoko su izloženi stradavanju. potrebno je da prevlake koje štite metale imaju slijedeća obilježja:  treba da adheriraju dobro na metal i u slučaju opterećenja i deformacija. a nikl je najnepoželjnija  Metalima koji su prethodno bili izloženi koroziji a nakon toga korozijskom zamoru.stres korozijom.  Organske prevlake pružaju zašitu metalu od korozijskog zamora. 27 .  uništava površinu kugličnih i valjkastih ležajeva.  krom je najbolja legirajuća komponenta koja povisuje otpornost korozijskom zamoru.  Prevlake kroma štite čelik u zraku i u parama.  Bakrene.  Napada velik dio strojnih dijelova jer:  povećava mogućnost zamora zbog opterećivanja strojnih dijelova.  potrebno je da bude potpuno neporozna.  čelici. što pospješuje freting.  Freting korozija  Do nagle korozije dolazi na čvrstom spoju dvaju metala od kojih je jedan izložen vibracijama.

kavitacijska korozija bit će ubrzana  Rasprostranjenost korozije  S obzirom na mjesto gdje se korozija može pojaviti.  tako da se mehanički skida zaštitni film.  Ukoliko jedna od dodirujućih površina nije metalna.  Najbolja zaštita je ako se kontakt potopi u živu. potrebno je ukloniti klizanje.  Očituje se naročito na rubovima brodskih propelera.  moru itd.  Tvrdi materijali su mnogo otporniji na freting od mekših.  u atmosferi. a brzina strujanja nije jako velika. Vibracijom i trenjem skidaju se oksidni slojevi koji bi spriječili zavarivanje.  u zemlji. što se može postići jačim pričvršćivanjem među tarnim pločama. 28 . pa se iz fluida izdvajaju molekule koje velikom brzinom udaraju u metal i mehanički ga razaraju.  u vrućim plinovima. iako freting korozija postoji. no praktično se to rijetko može primijeniti. a trenjem nastala toplina mnogo puta je dovoljna za međusobno zavarivanje. razlikuje se korozija u:  elektrolitima. ili  iza metala nastaju šupljine veoma niskog tlaka. neće doći do zavarivanja.  Mehanizam kavitacije tumači se prevelikom brzinom metalnog dijela u fluidu.  Ako je metal sklon da veoma brzo stvara oksidni film koji je mekši od samog metala.  Dobrim podmazivanjem tarnih površina korozija se može usporiti  Da bi se korozija smanjila.  Kavitacijska korozija  Kavitacijska erozija se pojavljuje na mjestima koja su uronjena u tekućinu.

29 .  prašine. N02 i druge suspendirane soli.  Zbog toga je atmosferska korozija uvjetovana sadržajem:  vlage.  plinova koji pospješuju kondenzaciju vlage na metalnim predmetima.  Atmosferska korozija  U odsustvu vlage u atmosferi čelični predmeti i drugi metali korodiraju veoma sporo  Proces korozije je veoma spor u ledu zbog njegove slabe vodljivosti.  Mehanizam atmosferske korozije metala  Atmosferska korozija teče ispod tankog filma apsorbirane vode na površini metala.  Korozija u elektrolitima  Mehanizam korozije može biti veoma složen.  Tipovi atmosfere  Obzirom na geografsku širinu. tekuće i plinske faze  Tamo dolazi do koncentracionog članka zbog suviška kisika.  nečistoća. zbog toga što se uron toga dijela mijenja. ovisno o stupnju nakrcanosti i valovitosti mora. NH3. Gubitak mase metala sa vremenom u različitim tipovima atmosfere se može značajno razlikovati. što ovisi od metala i medija u kojem metal korodira. naročito natrijevog klorida.  Najveća se korozija zbog toga primjećuje u pojasu gaza na brodovima. te manje količine H2S. postoji više vrsta klima sa različitim stupnjem agresivnosti:  primorska klima sadržava veću količinu soli. blizinu voda i obraslosti zemljišta.  industrijska klima sadrži S02 koji se pretvara u sumpornu kiselinu.  Ova je korozija najjača na granici metalne.

tankova. koncentracija kisika je u svakoj točki te vode približno jednaka dok se u sloju vezane vode. debljine „d“.  Put kisika iz atmosfere kroz sloj vode ka površini metala je složen  Ukoliko na površini metala ima tekuće vode. najčešća katodna reakcija je redukcija kisika.  relativnoj vlažnosti zraka. na površini metala nalazi se uvijek sloj vlage.  Smanjenjem relativne vlažnosti atmosfere.  Pri atmosferskoj koroziji željeza sumporni dioksid djeluje kao katalizator. cjevovoda i ostalih konstrukcija koje se nalaze pod zemljom.  Ova osnovna razmatranja o mehanizmu atmosferske korozije pokazuju da brzina korozijskog procesa ovisi o:  prirodi metala. ili uslijed bilo kojeg drugog razloga.  Pri atmosferskoj koroziji metala. inhibitore i aktivatore. svojstvu filma elektrolita. uključujući pasivizatore. a time je uvjetovana aeracija.  Faktori koji utječu na korozivnost tla su ovi:  poroznost tla. dok pri atmosferskoj koroziji obojenih metala sumporni dioksid učestvuje u reakciji korozije metala  Brzina korozije u atmosferi onečišćenoj sumpornim dioksidom veća. može uzeti da koncentracija kisika linearno pada. na površini se istovremeno odigravaju anodni i katodni procesi a brzina korozije  Budući da je u atmosferi uvijek u velikim količinama prisutan kisik.  svojstvu korozijskih produkata. ako dođe do smanjenja debljine filma vode na površini metala. Pri bilo kojoj temperaturi i relativnoj vlažnosti koja se normalno susreće u atmosferi. 30 .  električna vodljivost.  otopljene soli.  Korozija u tlu  Važnost sprečavanja korozije u tlu potrebna je zbog ogromnih količina rezervoara. te  o prirodi katodnih depolarizatora prisutnih u filmu elektrolita. porast će brzina redukcije kisika.

 Anaerobne bakterije napadaju cjevovode.  Aeracija i kloriranje je jedini efikasan lijek  Tlo koje sadržava organske kiseline što potječu od humusa agresivno je za čelik. emajli.  Agresivnost zemlje mnogo ovisi o njenom otporu. bunarske cijevi i druge konstrukcije u tlu. to je dubina prodiranja pita linearnija  Na cjevovodu se piting obično javlja sa donje strane  Komponente koje utječu na koroziju u tlu mogu biti ove:  razni oblici vezivanja vode sa zemljom čime se stvaraju ionski vodiči. 31 . cink.  heterogenost strukture zemlje.  vlaga. U aeriranim tlima piting je najčešći oblik korozije  Slabo aerirana tla koja sadrže sulfate i anaerobne bakterije (sporo vibrio desulfuricans) mogu prouzrokovati dublju koroziju nego bilo koja tla.  Najbolja se pokazala gumena obloga debljine 6 mm. olovo i bakar  Većina metala u zemlji je podložna piting koroziji.  Što je n bliži jedinici. a dobre su i cementne obloge.  Specifičan otpor tla mjeri se metodom četiriju točaka  Specifičan otpor tla može se odrediti sljedećim izrazom:  Vlaga i pH imaju značajan utjecaj na brzinu korozije  Zaštita od korozije u tlu bazira se na organskim i anorganskim premazima.  nepomičnost zemlje spram metala.  pH vrijednost. te cinkove prevlake.

povećana je valovima i konvekcijom do najvećih dubina.  Specifični otpor mora iznosi:  Lijevano željezo i niskougljični čelici ne mogu se u moru pasivizirati. pH iznosi 7. te produkta njihovog metabolizma  Kisika ima 8 mg/l jer je velika dodirna površina sa zrakom.  termičkim. Najbolja zaštita za predmete u zemlji je katodna ili protektorska zaštita s pogodnim premazima.8 %).54 % soli. zlato i platina . piting i kavitacija.6.  Na niskolegiranim kromnikl . a Sredozemlje 3.  Do lokalne korozije dolazi zbog obraštanja biljnog i životinjskog svijeta.  Izbor materijala i njegova primjena na određenom mjestu prvenstveno ovisi o njegovim sljedićim obilježjima:  mehaničkim.  korozijskim ponašanjem.čelicima javlja se točkasta korozija. Atlantski ocean ima 3.2 do 8.  Brzina korozije ovisi o brzini kretanja mora  Pri turbulentnom gibanju javlja se točkasta korozija.  Imperativ tehnike je upotreba najjeftinijeg materijala koji će zadovoljiti gornja tri zahtjeva 32 .  Promatrajući koroziju u moru može se zaključiti da veća aeracija umanjuje koroziju KOROZIJSKA SVOJSTVA POJEDINIH TEHNIČKIH MATERIJALA  Svi metali podliježu koroziji.u zlatotopci (carskoj vodici = 3/4 koncentriranoj HCl + 1/4 koncentriranoj HNO3). pa čak i najplemenitiji.  Korozija u moru  Korozija u moru je elektrokemijskog tipa sa karakterističnim visokim sadržajem soli (npr.

 Jedan od velikih nedostataka mjedi je njena sklonost decinkaciji  Decinkacija može biti ravnomjerna.  Korozija i korozijski zamor jako snižavaju otpornost bakra.  Otporan je prema organskim tvarima. 33 . vodenoj pari.  U moru je korozija bakra minimalna.  Druga mana mjedi je sezonsko pucanje. slojevita ili čepovna.  Mehanički i korozijski bolja je od bakra.  Da se spriječi otrovnost bakra. sumporvodiku i kloru. gumom  Korodira u vrućim plinovima: zraku. kisiku.  Veoma je otporna prema koroziji.  Ako se nečistoće sakupe na bakrenoj površini. bakar se s unutarnje strane pokositri.  Komercijalna bronca sadrži 90 % bakra i veoma je pogodna za hladnu obradu. Bakar  Njegove su mehaničke osobine mnogo slabije od čelika.  Sadržaj bakra kreće se od 45 do 90 %.  U vlažnoj atmosferi na njemu se stvara sloj zelenkaste patine koja usporava daljnju koroziju  U tvrdim aeriranim vodama stvara se tvrdi sloj oksidula  U aeriranoj mekoj vodi dolazi do nagle korozije bakra. iako sadrži sumporne spojeve pa je pogodan u kontaktu sa naftom.  Napušteni bakar laganim hlađenjem mnogo je tvrđi i žilaviji od naglo smrznute strukture. ako su od njega napravljene cijevi za vodu ili posude. podložan je pitingu  Bakrene legure  Mjed  Najvažnija bakrena legura je mjed koja se sastoji od cinka i bakra. a ovise o termičkoj obradi. sumpornom dioksidu.

čvrstoći i elastičnosti daleko premašuju ostale legure obojenih metala.  Berilijeve bronce  Berilijeve bronce sadrže: 1.  Silicijeve bronce  Silicijeve bronce sadrže do 40% Si.  Upotrebljavaju se za opruge. 76% Cu do 10% Al) imaju bolja korozivna svojstva od bakra. služi otpornike grijaćih tijela. 59% Cu.  Legure bakra s niklom  Legure bakra s niklom: 80% Cu i 20% Ni.  Tu su skupe legure. 13% Ni.  Slične su bakru.  Dobro podnose naprezanja. i uglavnom svugdje gdje je predmet izložen korozijskom zamoru. tvrde su i otpornije od mnogih legura.  Upotrebljavaju se za dijelove oružja. membrane. ventile itd. 60% Cu i 40% Ni. Pb i ostalo je bakar  Prema atmosferskoj koroziji u moru otpornije su od bakra  Pri koroziji uz naprezanje i korozijskom zamoru mnogo su otpornije od mjedi. precizne instrumente. vijke.  Aluminijeve bronce  Aluminijeve bronce: (22% Zn. 34 . Mjed za čahure. ventile i u avijaciji. pokazuje najbolja mehanička svojstva  Kositrene bronce  Kositrene bronce dobiju se legiranjem 4 do 10 % Sn. služe za kondenzatorske cijevi za morsku vodu  Legure bakra s niklom . koja sadrži 70% Cu i 30% Zn. osobito pri visokim temperaturama. nekoliko postotaka Zn. naročito u vrućim plinovima  Upotrebljavaju se za klipove motora. 28% Zn. konstantan.5 do 2% berilija sa eventualno malim dodatkom nikla. alpaka ili novo srebro. ali su otpornije prema solnoj i sumpornoj kiselini. ali po tvrdoći. pipce. za kuhinjsko posuđe i pribor  Prema atmosferskoj koroziji otpornije od bakra.

0. Prilikom razaranja aluminijevog oksida odmah se stvara novi.5 do 0.2 %.8% Mn. 35 . kako ga nastali alkalitet.  sa manganom do 1.5% Mg te sa manjom količinom Fe i Si). ali sa sadržajem željeza ubrzano  Važne su aluminijske legure:  silumin sa 3.  U prisustvu klornih iona aluminij brzo korodira.  Ako se aluminij katodno zaštićuje.  Povišenjem temperature smanjuje se korozijska otpornost.  legure sa magnezijem (od 3 do 30%).15 do 1.  Otporan je prema atmosferskoj koroziji.7 g/cm3.  Tehnički aluminij uvijek je vezan sa određenom manjom količinom silicija ili željeza. cinkom do 1%.  duraluminij (3.5% do 9% Si.  te sa magnezijem i kromom. pa ima veoma široku primjenu.  Aluminij i njegove legure daju se obrađivati vučenjem.  Korozijska otpornost aluminija ovisi o otpornosti zaštitnog sloja. aluminijska bronca sa preko 10% Sn it  Aluminij  Aluminij je lagani metal gustoće 2.  Dobar je vodič električne struje i topline.  Otpornost sasvim neznatno opada sa sadržajem silicija. rezanjem i lijevanjem.  Prema koroziji uz turbulenciju otporna je arsenska aluminijska mjed 70% Cu i 30% Ni. 0. a nestabilnije su prema sulfidnim otopinama i H2S. mora se paziti da ne dođe do prezasićenosti. Porastom sadržaja nikla povećava se otpornost prema amonijaku i amonijevim ionima.5 do 9% Cu. koji se skuplja uz površinu metala.  Od korozije ga štiti prirodni lli oksidacijom nastali oksidni film debljine 20 do 100 μm. ne bi oštetio.

5% Mg) i silumin (4 do 13% Si) našli su široku primjenu u vojnoj tehnici.  Dodatak cinka i kroma smanjuje korozijsku otpornost. te plemenitijim metalima  Pri visokim temperaturama željezo sporije korodira do 600˚ C. a traži mala težina. vlažnosti zraka.  U nafti i njenim derivatima željezo ne korodira ukoliko nema sumpora i sumpornih spojeva.  Od njih se izrađuju dijelovi optičkih i elektromehaničkih uređaja.  Magnalin (5.  Tehničko željezo u zemlji korodira relativno brzo. te ostali manji dijelovi naoružanja gdje se ne zahtijeva velika mehanička izdržljivost.  Kao i uvijek vrijedi pravilo da su višefazne legure korozivno nestabilnije od monofaznih. danas se sve više primjenjuje navarivanje na duraluminij.  Željezo  Željezo nije otporno prema agresivnim utjecajima atmosfere. a na nižim temperaturama izdvaja se intergranularno spoj CuAl2  Legiranjem s magnezijem i silicijem nastaju jednofazne legure i mogu se upotrebljavati čak u morskoj vodi.  Brzina korozije u nekim prirodnim vodama brža je nego u tvrdim.  Brzina korozije proporcionalna je količini oborine. premda u manjoj mjeri: 36 . a pospješena je količinom slobodne ugljične kiseline u vodi  U morskoj vodi opasna je točkasta korozija i piting.  Da bi se postigla korozijska otpornost aluminija i čvrstoća duraluminija. sa svake strane po folija čistog aluminija. temperaturi. ali iznad toga naglo. Pri 480˚C bakar se otapa u aluminiju.  Korozija željeza opasna je u kontaktu sa bakrom i njegovim legurama.7 do 9. sumpornog i ugljičnog dioksida itd  U ovisnosti o pH željezo korodira u kiselom području vodikovom depolarizacijom. zbog prenaglog debljanja i ljuštenja okujine.  Željezo je podložno.  Na duraluminijsklm legurama obično se ne javlja površinska ravnomjerna korozija već točkasta i lokalna. sastavu agresivnih plinova.

 Izdrži u agresivnom mediju i do 600˚ C.65% mangana i 1. gdje se otapa ferit. 0. ugljik. ali puca kod naglih temperaturnih skokova.8% ugljika.5% kroma.2%.5%.  Najviše ga ima sivo lijevano željezo koje je podložno specijalnoj vrsti korozije.4% silicija. silicija iznad 1.  koroziji uz naprezanje. spongiozi·.  Legiranje s aluminijem poboljšava korozijsku otpornost pri visokim temperaturama.7% nikla. silicij i fosfor do 0.  Legiranje s niklom povećava korozijsku otpornost i to sve do 40% nikla.5% pada korozijska postojanost. sa 5% Cr upotrebljava se za izradu anoda za morsku vodu. fosfor i sumpor  Povećavanjem ugljika iznad 0.3% otporan je u atmosferskoj koroziji i koroziji u vodi. korozijskom zamoru i kavitacijskoj koroziji  Elektrolitičko ARMCO željezo pokazuje veću korozijsku postojanost zbog velike čistoće.  Još bolji su oni sitnozrnaste strukture koji sadrže mangan.5% pada korozijska postojanost. Predmeti se ne mogu obrađivati skidanjem strugotina već samo lijevanjem  Gdje god se zahtijeva velika tvrdoća i korozijska otpornost. 37 . primjenjuje se ferosilicij sastavljen od 1.  Dodavanjem ferosiliciju do 3% molibdena poboljšavaju se korozijska svojstva i prema vodenim otopinama klorida. nastaje bijelo lijevano željezo gdje je grafit u vezanom stanju  Kod sporog hlađenja dolazi do izlučivanja grafita. nikl. molibden.  Bolju korozijsku otpornost imaju čelici legirani sa do 1. silicij.9% i fosfora brzina korozije raste.  Kad se otopina naglo skrutne. a ostaje spužvasti skelet grafita. 0.7% bakra i do 0. a ugljik djeluje kao mikrokatoda.2% bakra.  Ferosilicij je otporan prema koroziji. Taj sivi lijev je krt.  Povećavanjem ugljika iznad 0. do 0.  Legure željeza  Niskolegirani čelik sa bakrom do 0.  U tehničkom željezu uvijek su prisutni: mangan.  Povećavanjem sadržaja mangana iznad 1.

 Optimalni sadržaj kroma je 8 do 12%. jer se na njihovoj površini stvara sloj koji ih štiti od korozije u vlažnoj atmosferi. naročito prema kemijskoj koroziji na povišenoj temperaturi.  Korozija uz mehaničko naprezanje izaziva pukotine na nerđajućem čeliku.  U moru su ove legure nestabilne.  Bujanje lijevanog željeza na višim temperaturama sprečava se dodatkom 2 do 3% kroma.32% nikla.  To su nerđajući čelici. ako nisu mehanički opterećeni. dobrom aeracijom. do 4. kao mangan. češći je slučaj da se javlja piting.  Legiranje s kromom povećava korozijsku otpornost.  Sklonost ka pucanju uklanja se grijanjem do 870˚ C.  Vatrostalnl čelici imaju 20 do 30% kroma.  Nerđajući čelici rjeđe korodiraju ravnomjerno površinski.24% ugljika i do 0. gdje dolazi do naglog poboljšanja kvalitete i prelazi u pasivno stanje. 38 .5% kroma uz druge prateće dodatke. pa i do mogućnosti interkristaine korozije (izvana se ne primjećuje. do 0.  Dobra antikorozivna svojstva ima nikleno lijevano željezo sastava 18 . prepoznaje se jedino po nemetalnom zvuku) .  Kromni čelici sa 12 do 16% bakra su martenzitnog tipa: mehanički otporniji. silicij i ugljik  Otporan je prema kavitaciji u morskoj vodi. kloridima itd. prema kiselinama.  Najviše se upotrebljavaju čelici sa 18 do 25% nikla. ali korozivno slabiji. interkristalna korozija i korozija uz naprezanje  Nitrati i kromati inhibiraju koroziju i sprečavaju piting  Piting se može spriječiti katodnom zaštitom. dodavanjem lužina klornim otopinama itd  Zavarivanjem dolazi do lokalnog zagrijavanja. te mogu izdržati i temperaturu do 1200˚C.  Niskolegirani čelici s kromom primjenjuju se u industriji nafte.5% silicija. radom na povišenim temperaturama. Daljnjim dodavanjem nikla svojstva mu se bitno ne poboljšavaju  Dodavanjem bakra i silicija povisuje se otpornost prema sumpornoj kiselini.

god.  Najveća je primjena nerđajućeg čelika u vanjskoj i unutrašnjoj arhitekturi.  Ovi su čelici jako otporni prema kemikalijama. za dijelove vozila  Pri primjeni nerđajućeg čelika u uvjetima kavitacije treba biti veoma obziran  U uvjetima abrazije i površinskog trenja nerđajući čelik ne može se primjenjivati. kiselinama. lijevanje itd.  Dodavanjem 2 do 4% molibdena smanjuje se sklonost pitingu. metalurgiji.  Nikl  Komercijalni nikl čistoće 99. medicini.  Legure sa kromom daju korozijsku stabilnost i vatrostalnost. premda u početku lagano korodiraju.  Glavna je primjena nikla kao prevlaka za dekorativne efekte i zaštite u atmosferskim i industrijskim uvjetima korozije u kemijskoj i prehrambenoj industriji. ali je sadržaj kroma bio premalen. domaćinstvu. jedino u mirnoj može doći do pitinga. lužinama. zavarivanje. čak i prema morskoj vodi. 1904.  Plemenitiji je od željeza.  Oksidirajući uvjeti favoriziraju koroziju nikla dok je reducirajući koče.  Otporan je prema oksidaciji na visokim temperaturama. prehrambenoj i tekstilnoj industriji.5% ujedinjuje odlična mehanička i korozijska svojstva.  Faraday 1820.  Pogodan je za hladnu obradu. 39 . industrijskoj atmosferi. odredio točnu granicu od 12% kroma. Oni se mogu dobro obrađivati i jednostavne su austenitne strukture.  Huillet u Francuskoj pronalazi reakcijsku granicu da bi konačno Monnarpaz 1908.  U morskoj vodi je stabilan. god. prvi put legirao krom sa željezom da postigne pasivitet. u slučaju obraštanja algama ili morskim organizmima  Legure nikla  Legure nikla sa do 65% željeza slične su samom niklu. u elektronici. kemijskoj.god.  Dodavanjem titana i niobija sprečava se interkristalna korozija.

inače se uvijek legira. a jedino obrasline izazivaju piting. 13% kroma.  Sadržaj obično dvije trećine nikla i jednu trećinu bakra.  Legure nikla sa molibdenom su hasteloj sa 59 do 65% nikla. prema organskim kiselinama.  U morskoj su vodi otporne.  Dodatkom silicija. te malim postotkom mangana i željeza.  Ne podliježu eroziji i kavitaciji. povećava se vatrostalnost. aluminija itd. 12 do 20% kroma. a ostalo su željezo. bakar itd.  Legure nikla s bakrom su razne vrste monela. 7% željeza) u korozijskom pogledu.  Vrlo se dobro mogu primjenjivati u morskoj vodi. 5 do 25% željeza i oko 9% volframa. 17 do 30% molibdena. Imaju 60 do 80% nikla. od njih se izrađuju turbine. mlaznih motora itd. osovine. dodaje se silicij  Otporne su na većinu agresivnih suhih plinova.  Legure su otporne prema sulfatnoj. također. vijci brodova. 40 .  Sadržava dobra svojstva i nikla i kroma.  Pri vlažnim plinovima korozija može biti znatna.  Viši sadržaj kroma daje postojanost u oksidacijskoj a nikla u redukcijskoj sredini.  Otapa ga najbrže kloridna kiselina i stradava kao anoda u lužnatom mediju.  Površina legure inkonela ne potamnjuje vremenski  Otporne su prema svim prirodnim vodama.  Najvažnija je legura inkonel (80% nikla. Izdrži temperaturu do 1200°C. nitratnoj.  Krom  Kao čisti metal krom se primjenjuje jedino u prevlakama. bez obzira na sadržaj slobodnog ugljičnog dioksida i prema destiliranoj vodi. cerija. pa se primjenjuje za izradu plinskih turbina.  Otporan je prema koroziji kao i nerđajući čelik. čak i u prisustvu obraslina.  Da se poboljša lijevanje. lužinama i otopinama soli.  Otporne su na abraziju. kromnoj i drugim kiselinama. kloridnoj.

 Primjenjuje se za zaštitu željeza kao prevlaka. magnezija. Veoma je otporan prema oksidirajućim medijima. jer se na njemu stvara sloj oksida koji ga u potpunosti štiti od korozije. i u obliku raznih legura sa dodaci ma bakra. 5% molibdena i nešto ugljika. 0.  Otporan je u vodama i otopinama soli.  Kobalt  Zbog skupoće kobalt se gotovo uopće ne primjenjuje u čistom stanju već u legurama. čak i u prisustvu sumpornih spojeva.2 do 3.  Vrlo je visoke tvrdoće pa je otporan na eroziju i abraziju.5% ugljika.  Otporan je prema visokim temperaturama do 900˚C.  Pri visokim temperaturama ne gube tvrdoću i ne korodiraju.  Na zraku su stabilni do 1100˚C. u moru moguć piting  Vitalij sadrži. amonijaku. 30% kroma.  Steliti se sastoje od kobalta uz dodatak 25 do 35% kroma. ali mnogo smanjuju kapacitet struje ako se cink primijeni kao anoda u zaštiti.  Nečistoće ne ubrzavaju koroziju cinka u vodi.  Obrađuje se lijevanjem i navarivanjem. željeza itd  Povećavanjem kisika povećava se korozija. 2 do 17% volframa.  Otporni su i prema vrućoj vodenoj pari.  Cink štiti željezo u morskoj vodi tako dugo dok se zbog galvanske struje sav ne otopi. sagorjevnim plinovima motora sa unutrašnjim sagorjevanjem. uz kobalt. na njegovoj se površini stvara sloj korozijskih produkata koji ga štite od daljnje korozije  Veoma čist dobiva se elektrolizom. 41 . Primjenjuje se u kirurgiji i zubarstvu  Cink  Cink je elektronegativan metal. aluminija.

do 2% bakra.  Legira se sa do 4. a s vremenom smanjuje koroziju. Nastali Ag2S smeđe je ili crne boje.  U nekim otopinama (HCl) stvara se oksidni film koji ga štiti od daljnje korozije  U atmosferskoj koroziji zaštita zbog oksidnog filma nije toliko značajna.  Brzina korozije pada eksponencljalno s vremenom. srebro površinski korodira.  Aeracija ubrzava koroziju.1 % željeza.5% aluminija. jer filmovi korozijskih produkata nisu kompaktni. do 0.  Legure cinka imaju slabiju korozijsku otpornost od njega samoga.  U novije vrijeme sve se više primjenjuje u industriji.  Veoma je otporan prema koroziji.  Ne oksidira u prisustvu kisika. a inače se upotrebljava kao legirajuća komponenta.08% magnezija i do 0.  Srebro  Spada u red plemenitih metala. 42 . a sadržaj olova.  U industrijskoj atmosferi koja sadrži sumporne spojeve korodira brže od cinka. Pogodan inhibitor u otopinama je lanolin čiji se film rasprostire po cijeloj površini metala dezaktivirajući  U atmosferskoj koroziji na površini cinka stvara se sloj cinkovog baznog karbona ta.  U korozijskom pogledu je nešto bolji od cinka i nije amfoteran.  Primjenjuje se često kao prevlaka na željezu. a mnoge zemlje primjenjuju ga za izradu kovanog novca. bakru i aluminiju. elektronici.  Ako u atmosferi ima sulfida. kadmija i kositra treba biti ispod granice tolerancije jer izaziva interkristalnu koroziju.  Nestabilan je u blizini mora.  Kadmij  Kadmij je vrlo skup metal jer ga ima u malim količinama.

srebro) također se mnogo primjenjuje za nakit za razliku od binarne legure veoma se dobro obrađuje. bakar. Zlato  Zlato je korozijski izvanredno otporno zbog slabog kemijskog afiniteta prema većini metala. bromidi.  U elektrolizi se anoda od zlata pasivizira. ukrasne predmete i novac  Legiran sa srebrom ima veoma slabe mehaničke osobine pa se koristi kao nakit.  Tenarna legura (zlato.  Otapa ga jedino zlatotopka (carska vodica) a nagrizaju ga kloridi. za naliv-pera itd. pa je potrebno superponirati izmjeničnu struju.  Upotrebljava se u laboratorijima kao netopiva elektroda. oblaganje električnih kontakata gdje se zahtijeva nesmanjen otpor. luližinama i solima. materijal za izradu posuda točnih i nepromjenljivih dimenzija.  Dodatkom paladija i platine dobiva se zubno zlato.  Bijelo zlato za nakit dobiva se legiranjem zlata i nikla u raznim omjerima.  Zlato je otporno prema kiselinama.  Dodatkom 5% nikla i cinka dobije se 10 i l2-karatno zlato.  Zbog mekoće i niskog tališta rijetko se upotrebljava kao čisti metal  Nekada se čist upotrebljavao za nakit.  Temperatura taljenja je vrlo visoka: l773˚C.  Legirano zlato korodira brže nego čisto.  Bakar kao legirajuća komponenta je najbolja za zlato jer postiže dovoljnu mehaničku čvrstoću.  Platina  Platina je vrlo plemenit metal. a ne mijenja bitno boju zlata 75% zlata i 25% bakra daje l8-karatno zlato koji se koristi za izradu nakita.  Upotrebljava se kao vrlo tanka obloga za zaštitu čelika u agresivnim uvjetima. stoga ima mali kemijski afinitet. zlato koje se upotrebljava za okvire naočala. jodidi i cijanidi.  Veoma je dobar vodič električne struje  Nagriza je edino zlatotopka (carska vodica) i HCl sa dodatkom oksidirajućih iona. 43 .

duktilna prevlaka.  Sam se upotrebljava vrlo malo.  Magnezij se primjenjuje u artiljeriji.  U industrijskoj atmosferi paladij kao katalizator oksidira SO2 u SO3. pa se dobiju takozvani elektron-metali  Legiranje sa cinkom izaziva piting.  Pod tlakom ili jako povišenim temperaturama nastupa korozija. Zbog toga se može galvaniziranjem nanositi kao deblja.  Otporan je u carskoj vodici čak do 100˚ C. posebice u slanoj vodi.  Legira se većinom s platinom u draguljarstvu i za električne kontakte.  Njegovu koroziju inhibiraju kromati i bikromati  Da mu se poboljšaju mehanička obilježja. pa se upotrebljava za nakit i električne kontakte. legira se do 3% mangna. 10% aluminija i 3% cinka.  lridij  Tali se na jako visokim temperaturama.  Magnezij  Magnezij je najneplemenitiji metal koji se upotrebljava u tehnici. Paladij  Paladlj ima mehanička svojstva kao platina. a u novije vrijeme i drugdje. zbog lake mehaničke obrade  Čisti magnezij primjenjuje se kao anoda za zaštitu aluminijskih hidrokrilnih brodova  Olovo 44 .  Kao anoda otapa se u kloridnim i bromidnim otopinama. Korodira čak i u vreloj vodi uz izdvajanje vodika.  U industriji se upotrebljava za električne kontakte s dodatkom 5 do 10% rubidija  Za nakit se legira sa 4 do 5. i to u jako specifičnim uvjetima.5% rutenija  Količina od 50% paladija u srebru ne iz izaziva potamjenje.

 vrsti broda 45 .  Otporan je prema organskim kiselinama. H2CO4 zbog postojanja tankog oksidnog sloja koji ga štiti od daljnje korozije.  U moru je olovo inertno.  Ako je visoke čistoće. H3PO4. Premda je po elektrodnom potencijalu korozivno aktivan. povećava mu se mehanička čvrstoća. olovo korodira naglo. a s bizmutom i antimonom ODRŽAVANJE TRUPA BRODA  Trup broda predstavlja osnovni noseći strukturalni element broda  Opseg održavanja prvenstveno ovisi o  vrsti broda.  U uvjetima turbulencije kad se skida oksidni sloj.  Ne korodira ni u slatkoj ni u slanoj vodi. čak otporniji od cinka. ipak postaje pasivan u H2SO4. pa se upotrebljava· za izradu ambalaže živežnih namirnica. kositar se legira s kadamijem i olovom.  Otporan je na atmosfersku koroziju gdje se stvara film PbSO4  Legure olova i 25-60% kositra služe za lemljenje. ali se smanjuje korozijska otpornost.  Kositar  Otporan je prema atmosferskoj koroziji. nije otrovan.  starosti broda.  Kada se legira sa 6-12% antimona.  Da se to razaranje spriječi. HF. kadmija i bakra. može doći u morskoj vodi do pitinga.

 Pod modifikacijom okoliša podrazumijevamo izmjenu elektrokemijskog sastava primjenom inhibitora  Primjena zaštitnih premaza je vjerojatno jedna od najstarijih metoda zaštite od korozije.  Aluminij se zbog svoje male specifične mase danas koristi u izradi vrlo brzih plovila.  Razina održavanja ima utjecaj na kapitalnu vrijednost broda  Premije osiguranja brodskog trupa se zasnivaju na tržišnoj vrijednosti broda  Slabije održavani brodovi zasigurno nisu privlačni kvalitetnijoj posadi.  Tijekom ekonomskog iskorištenja broda vrlo često dolazi do oštećenja premaza  Na brodskom trupu moguća je i primjena elektrokemijske zaštite bez zaštitnih premaza 46 . B. E.  razini održavanja u prethodnom periodu. D.  modifikacijom okoliša. U principu se korozija može spriječiti ili umanjiti na četiri načina:  izborom materijala.  U izradi brodskog trupa broda danas se uobičajeno koriste brodski čelik i aluminij.  katodnom i anodnom zaštitom.  Teorijski svaka od ovih dviju posljednjih metoda može biti primijenjena samostalno i u kombinaciji s premazima.  Prema iskustvenim saznanjima odgovarajućom zaštitom premazima i katodnom zaštitom trupa značajno se produljuje vijek broda.  U zaštiti brodskog trupa se uobičajeno koristi katodna zaštita.  zaštitnim premazima ili prevlakama.  Metode i ulaganja u održavanje uobičajeno ovise o planiranom vremenu ekonomskog iskorištavanja broda  Najčešći uzrok šteta na brodskom trupu i njegovim strukturalnim elementima je korozija.  Brodski čelik podijeljen je obzirom na kemijski sastav i fizička svojstva na brodski čelik stupnja A.

Njegova kvaliteta je mjerljiva sljedećim svojstvima:  sprečavanju ili odgodi pojave korozije. Kvaliteta zaštite nanešenog premaza zavisna je od  kemijska svojstva površine metala.  priprema površine metala.  Kvaliteta zaštite nanešenog premaza zavisna je od:  svojstva premaza.  kvaliteta nanošenja. međusloja i završnog sloja  Temeljni zaštitni premaz je prvi sloj koji se nanosi na očišćenu i pripremljenu površinu.  Anorganske uključuju okside i slabo topive slojeve kromata i fosfata  Organski premazi i prevlake se primjenjuju i u zaštiti od korozije unutarnjih i vanjskih površina brodskog trupa.  agresivnost okoliša za vrijeme nanošenja premaza te tijekom ekonomskog iskorištavanja broda.  debljina nanošenog premaza. za vrijeme nanošenja premaza te nakon nanošenja premaza. ZAŠTITA BRODSKOG TRUPA PREMAZIMA  Zaštitne prevlake mogu biti metalne i nemetalne  Kada prevlaka ima veću korozijsku otpornost djeluje kao barijera između metalne površine i elektrolita  Nemetalne prevlake mogu biti anorganske i organske.  Zaštitni sustav premaza koji se koristi za zaštitu trupa se uobičajeno sastoji od temeljnog premaza.  tehnika nanošenja premaza.  klimatski uvjeti prilikom priprema površine. 47 .

ili  nekonvertibilni premaz.  Obilježjima mora udovoljavati temeljnom i završnom sloju.  elastičnost pri promjenama temperature  Međusloj uobičajeno nadopunjava protukorozijsku zaštitu temeljnog premaza.  sprečavaju pristup kisika do metalne podloge i tako usporava katodnu reakciju.  U osnovu premaza mogu se dodavati različite vrste pigmenata s određenim djelovanjem.  formiranju čvrstog sloja koji dobro prianja uz površinu metala.  usporavanje anodne reakcije koncentracijskom polarizacijom.  Priprema površina  Priprema površine i čišćenje se mogu izvoditi:  kod temperatura površine najmanje 3 ºC iznad rosišta i /ili 48 .  Osnovno svojstvo završnog sloja je pružanje zaštite prema vremenskim i kemijskim utjecajima  Završni sloj može biti:  konvertibilni.  Danas se također u zaštiti brodskog trupa koriste dvokomponentni epoksi premazi koji se sastoje od smole i učvršćivača  Uobičajeno se svi organski premazi sastoje od:  pigmenata koji premaz čine neprozirnim dajući mu željenu boju.  Osnovna funkcija svih zaštitnih premaza je stvaranje barijere između okoline i metalne površine koja se štiti.  saniranjem kemijski aktivnih površina.  plastifikatora kojima se oblikuju mehanička i veziva svojstva te  otapala kojima se kontrolira viskozitet i brzina sušenja.  Zaštitni premazi stvaraju protukorozijski učinak sljedećim svojstvima:  premaz svojim velikim električnim otporom stvara polarizaciju korozijskih reakcija.

 uklanjanje oksidnog filma (okuine) izlaganjem atmosferskim utjecajima. četkama.  Nakon obrade četkanjem je potrebno ukloniti manje ostatke korozijskih produkata.  Odstranjivanje korozijskih produkata abrazivima i vodom spada u najefikasnije metode 49 . strugačima. te  po preporukama proizvođača.  odstranjivanje korozijskih produkata vatrom.  Poželjna je kemijska obrada površine primjerenim nagrizajućim sredstvima baziranim na sulfatnoj ili solnoj kiselini  Električnim i pneumatskim alatima postiže se značajno bolja obrada površine.  Prije nanošenja premaza potrebno je ukloniti:  oksidni film (okuinu)  korozijske produkte i sve ostale nečistoće na površini metala  U uobičajene metode pripreme metalnih površina trupa prije nanošenja premaza spadaju:  odmašćivanje.  Okuina se odvaja od čelika uslijed utjecaja atmosfere.  električni i pneumatski alati kružnog djelovanja.  Odmašćivanje podrazumijeva uklanjanje masti i ulja s metalnih površina  Uklanjanje oksidnog filma (okuine) izlaganjem atmosferskim utjecajima spada u tradicionalne metode uklanjanja okuine.  kemijsko čišćenje i uklanjanje korozijskih produkata.  odstranjivanje korozijskih produkata abrazivima i vodom. električnim i pneumatskim alatima.  Pod mehaničkim odstranjivanjem podrazumijeva se uklanjanje korozivnih produkata raznim čekićima. Postoje dvije osnovne vrste:  električni i pneumatski alati koji djeluju pravolinijski.  ako je relativna vlažnost ispod 90 %.  mehaničko odstranjivanje korozijskih produkata.

 Stupanj očišćenosti se prikazuje oznakama St 2. vode i abraziva kod metode gdje se ta kombinacija primjenjuje. St 3 za postupke čišćenja ručnim ili strojnim alatima.  prisutnost suhog zraka (kad se zahtjeva).  odgovarajući pritisak pod kojim djeluje abaraziv.  povremeno odstranjivanje prašine i nečistoća.  kemijska stabilnost. Sa 3. Sa 2 ½.  sačmarenje.  Najpoznatiji način utvrđivanja stupnja čistoće je prema švedskom standardu koji u dopunjenom izdanju predstavlja i međunarodni standard.  odstranjivanje korozijskih produkata i nečistoća vodom. Sa 2. 50 .  Odstranjivanje korozijskih produkata se može podijeliti prema vrsti abrazivnog sredstva na:  pjeskarenje.  Kao abraziv se najčešće koriste pijesak i sačma te kombinacija abraziva i vode. a za čišćenja sačmarenjem i pjeskarenjem oznake Sa 1.  Svojstva organskih premaza  Svaki antikorozijski premaz ima veću ili manju propusnost vode.  U hrvatskim remontnim brodogradilištima se najčešće kao abraziv u postupku pjeskarenja koristi kvarcni pijesak  Nakon čišćenja potrebno je izvršiti kontrolu tretirane metalne površine.  Za dugotrajnu antikorozivnu zaštitu postavljaju se sljedeći uvjeti:  visoka mehanička otpornost.  pogodni omjer zraka.  otpornost na ljuštenje. Najvažniji uvjeti koje treba ispuniti za djelotvorno odstranjivanje abrazivima su:  odabir odgovarajućeg abraziva.  kombinacija pjeskarenja odnosno sačmarenja s vodom.

 mogućnost odvajanja prijelaza dva premaza. od kojih su najznačajniji:  upute i preporuke proizvođača. valjcima i raspršivačima.  Zaštitni premazi na trupu broda najčešće se nanose kistovima.  nanošenje premaza obavlja posada broda.  moguća je primjena u slučajevima kada je tehnika štrcanjem zabranjena.  ekonomičnost  Pri odabiru tehnike zasigurno treba voditi računa o:  ekonomičnosti koja je prvenstveno ovisi o utrošku vremena.  Glavni nedostaci ove metode su: 51 .  dobro prianjanje premaza na površinu.  gubicima boje prilikom nanošenja premaza te  zahtijevanoj debljini premaza.  Nanošenje zaštitnih premaza kistovima i valjcima ima sljedeće prednosti:  jednostavnost primjene.  Tehnika nanošenja premaza zasigurno ovisi o više čimbenika.  u jednom nanošenju dobivaju se deblji zaštitni slojevi.  Stabilnost pri primjeni elektrokemijskih procesa ovisi o  propusnosti premaza za korozijske tvari  te postojanje mehaničkog oštećenja prevlake i gole metalne površine na kojoj se mogu odvijati elektrokemijske korozijske reakcije  Tehnike nanošenja premaza  Odabir tehnike nanošenja premaza ponajviše ovisi o veličini i obliku površine te vrsti premaza.  kvaliteta premaza.  stabilnost pri primjeni elektrokemijskih procesa.

 Debljina premaza 52 .  Neke od prednosti tehnike štrcanjem su sljedeće:  brzina nanošenja premaza. povećane koncentracije onečišćenja u zraku.  Nanošenje epoksi premaza na temperaturama nižim od 10 ºC nije preporučljivo te poliuretanskih smola na temperaturama ispod 5 ºC.  temperatura površine mora biti najmanje 2 do 3º C viša od temperature rosišta. i  zahtjeva se okolina bez strujanja zraka.  nanošenje premaza se ne može provoditi na otvorenom prostoru za vrijeme kiše.  Na niskim temperaturama javlja se smanjeni viskozitet premaza  Kada se temperatura spusti ispod 1º C svako nanašanje premaza trebalo bi odgoditi zbog prisustva leda u porama metala  Na temperaturama višim od 30º C postoji mogućnost da se na hrapavoj podlozi stvore porozni nejednoliki premazi. magle. i  moguća je kontrola debljine premaza.  Nanošenje premaza štrcanjem je tehnika koja se najčešće primjenjuje za nanošenje premaza na velikim površinama.  Glavni nedostaci navedene tehnike su:  zahtjeva se određena vještina rukovatelja. i sporost u sušenju.  Nanašanje premaza može se izvoditi korištenjem zraka ili bez njega  Uvjeti nanošenja premaza  Preduvjeti za dobar i trajan premaz su pored primjereno pripremljene površine i odgovarajući uvjeti pod kojima se premazi nanose. snijega.  Obzirom na vlažnost zraka ograničenja nanošenja premaza su sljedeća:  nanašanje premaza se ne obavlja ako je relativna vlaga preko 85 %.  sporost nanošenja premaza. osim kod premaza koji su predviđeni za nanošenje u takvim uvjetima.

postojanost na abraziju te dobro prianjaju uz površinu.  kombinacijom estera masnih kiselina.debljina suhog sloja (µm) dms . dry film thickness) i tek nanešenog mokrog premaza (wet film thickness) dan je izrazom.  vodootpornost.zalihost tvrdog sloja (%)  Podjela organskih premaza  Organske zaštitni premazi uobičajeno se dijele prema plastifikatorima koji određuju:  osnovna mehanička i veziva svojstva.  Epoksi smole imaju veliku tvrdoću.  Odnos između premaza nakon sušenja (engl. karbamidnim i fenolnim smolama.  Podatak o udjelu suhe tvari naveden na omotu ambalaže premaza. Svaki premaz sastoji se od tekuće i suhe tvari.  kemijski sastav i porijeklo.  Jednokomponentni premazi mogu se dobiti iz epoksi – ester smola.  kombinacija epoksi premaza i raznih utvrđivača. dss .  Dvokomponentni premazi koriste određene vrste učvršćivača kako bi se poboljšala svojstva premaza  Epoksi premaz s poliaminom kao učvršćivačem je visoko otporan na utjecaj kemikalija i otapala.debljina mokrog sloja (µm) ZKT . 53 .  Dobivaju se kombinacijom triju vrsti organskih smola:  melaminskim.  Epoksi premazi imaju vrlo široku primjenu u zaštiti brodskog trupa.

 Obilježja bitumenskih premaza su sljedeće:  ograničena otpornost prema solarnoj radijaciji.  kod premaza nanošenih u zatvorenim prostorima potrebna dobra ventilacija.  Polivinilski premazi se u većinom temeljeni na vinil kloridu (PVC) i vinil acetatu (PVA)  Bitumenski premazi su prirodno sušivi premazi baze asfalta. 54 .  dvokomponentne s katalizatorom kao učvršćivačem.  period sušenja ovisan o bazi premaza i otapalu. uobičajeno se kreće između 2 i 6 sati. te kemijska otpornost  Klorinirana guma je jednokomponentna smola koja ima visoku otpornost prema vodi i kiselinama. bitumena ili ugljena.  Epoksi premazi s poliamidima koriste se tamo gdje premazi s poliaminima ne pružaju dovoljnu fleksibilnost i otpornost na vodu.  međusobno prianjanje premaza je dobro uz uvjet prethodnog odstranjenja ostataka soli i ulja. Amin kao učvršćivač se koristi kod epoksi premaza koji se koriste za površine izložene utjecaju kemikalija.  Najveću otpornost na kemikalije imaju pečeni epoksi premazi s fenolnim i amino-smolama kao učvršćivačima  Poliuretanske smole se kao zaštitni premazi mogu biti:  jednokomponentne koje se suše na zraku.  dvokoponentne s hidroksidom kao učvršćivačem pri sobnoj temperaturi.  U ovisnosti o kombinaciji plastifikatora i utvrđivača postiže se određena elastičnost.  jednokomponentne koje se peku.  Cink epoksi temeljni premaz se upotrebljava zbog svojih dobrih antikorozijskih osobina  Katran epoksi premazi imaju vrlo veliku primjenu u zaštiti brodskog trupa.  jednokomponentne koje se suše na zraku s vlagom iz zraka kao učvršćivačem.

 Starenje korozijskih premaza 55 .  Silikonsko alkidni premazi pružaju otpornost i trajnost prema svim vremenskim uvjetima  Danas se uobičajeno koriste temeljni premazi čija se alkidna baza miješa s pigmentima cinkove prašine.  praškasti premazi. Uobičajeno sadrže masne kiseline o čijem sadržaju i količini ovisi elastičnost.  Vodene disperzije ili koloidni premazi su vodorazredivi sustavi od disperzija polimernih čestica u vodi. a s aluminijem se postiže željena boja  Alkidni premazi su prirodno sušivi.  Emulzije ili lateks boje su slične vodenim disperzijama.  vodene disperzije. Bitumensko aluminijski premazi imaju asfalt kao bazu.  Općenito se vodeni premazi mogu podijeliti u tri osovne grupe:  vodene otopine. vrijeme sušenja te ostala obilježja. cinkovog fosfata i ostalih neotrovnih tvari koje se mogu kombinirati s crvenim željeznim oksidom  Vodorazređivi premazi  Međunarodni i nacionalni propisi sve više usmjeravaju proizvođače premaza prema vodorazređivim premazima  Premazi koji su danas u fazi tehnološkog usavršavanja a smatraju se ekološki prihvatljvim su:  premazi sa visokim udjelom suhe tvari. trajnost.  premazi koji otvrdnjavaju zračenjem.  vodene emulzije  Kod vodotopivih boja se molekule vodotopivog veziva kompletno rastapaju u vodi.  Vodorazređivi premazi su se na tržištu počeli pojavljivati sredinom prošlog stoljeća. Potreban je emulgator da drži nakupine u suspenziji.

medu molekularne veze prevlake slabe što izaziva pucanje prevlaka  Peroksidi su veoma štetni za prevlake organskog porijekla.  moć prianjanja prevlake i  postojanost prevlake prema vanjskoj sredini. brzo se raspadaju. kao bitumen. 56 .  Najvažniji faktor je vrijeme trajanja u kojemu neka prevlaka zadovoljava zaštitne zahtjeve od korozije pri uvjetima eksploatacije. bubrenjem.  Postojanost prevlake prema kemijskim reakcijama starenja u atmosferi ovisi o kemijskom sustavu spojeva Spojevi sa malom molekularnum težinom. većinom u atmosferskim uvjetima. odnosno kad kruta otopina prijeđe u koloidni višefazni sistem. oksikarbonske kiseline. lako se ispiru. povišenjem vlažnosti ubrzava se relaksacija  Prevlaka se zamuti kad se stvore sekundarni strukturni spojevi. kao kalofonij.  Najveća agresivna komponenta su kisik i voda KATODNA ZAŠTITA BRODSKOG TRUPA  Katodna zaštita se definira kao smanjenje ili uklanjanje korozije metalnih konstrukcija. kalofonij najmanje su postojani.  Starenjem prevlake ne moraju izgubiti zaštitna svojstva ali se ipak vrlo često pojavljuje korozija metala ispod prevlake.  Povišenjem temperature.  Brzina starenja prevlake obrnuto je proporcionalna stupnju zasićenja masnih kiselina.  Niskomolekularni spojevi koji lako oksidiraju.  Produkti destrukcije lako isparavaju. produkti oksidacije nafte i drugi.  Veliku ulogu igra:  predobrada površine prije nanošenja prevlake.  kemijska postojanost i eventualno inhibitorsko djelovanje pigmenata. bitumen.

 Kod katodne zaštite obje elektrode moraju biti u istovremeno u elektroničkom i elektrolitnom kontaktu. 57 . Tok struje u vanjskom krugu i elektrolitu iste kao kod zaštite žrtvovanom anodom. Katodna zaštita žrtvovanom anodom  Temelji se na električnom kontaktu dva metala koji se nalaze u istom elektrolitu.  Negativnom polarizacijom metalne konstrukcija ona postaje električki negativnija u odnosu na medij u kome se nalazi i postaje katoda.  Moguća su dva načina katodne zaštite:  katodna zaštita žrtvovanom anodom.  Elektropozitivniji metal postaje katoda.  sprečavanje nastanka rupičaste korozije.  Zaštita s vanjskim izvorom struje dobiva se zaštitna struja Iz i potencijal se pomiče prema vrijednosti Ez.  Postizanjem zahtijevane vrijednosti polarizacije korozijski proces može se u potpunosti zaustaviti.  Princip katodne zaštite temelji se postizanju dovoljne negativnosti površine metala. Učinkovitost katodne zaštite trupa  Zaštita od korozije ima pored ostalih i tri jasno definirana učinka:  sprečavanje smanjenja debljine ugrađenih čeličnih elemenata.  Anodna i katodna reakcija se odvijaju na prostorno odvojenim metalnim površinama.  katodna zaštita s vanjskim izvorom struje. Katodna zaštita vanjskim izvorom struje  Temelji se na istom principu kao i zaštita žrtvovanom anodom s time da se ovdje koristi anoda od inertnog materijala. a elektronegativniji metal anoda.  Ispravljačem se izmjenična struja pretvara u istosmjernu i služi kao izvor struje.  Svaka od tih površina ima svoj potencijal EkorA i EkorK što uzrokuje struju koja je suprotna toku elektrona.

 održavanje glatkoće brodskog trupa.

 Ukupna zaštitna struja ovisi o stanju zaštitnog premaza i brzini kretanja broda.

 Katodna zaštita je i nadopuna zaštite premazima.

 Zahtijevana zaštita postiže se odgovarajućom gustoćom struje na predviđenoj površini
podvodnog dijela brodskog trupa.

 U slučaju potpune zaštite podvodnog dijela brodskog trupa
površina se računa prema sljedećem izrazu

 Površine privjesaka nisu na ovaj način proračunate te ih je potrebno dodati

 Gustoća struje ovisi o:

 kvaliteti zaštitnog premaza,

 strujanjima u blizini štićene površine,

 vrsti površine koju se štiti.

 Zaštitna struja

 u blizini vijaka iznosi približno 50 mA/m2,

 dok za čelični trup trgovačkog broda na srednjem dijelu broda iznosi približno 30mA/m2

 Kod aluminijskog trupa zaštitne struje su približno 10 % manje

 Žrtvovane anode

 Ovisno o vrsti materijala plovila ili pomorskog objekta uobičajeno se upotrebljavaju:

 cinikova anoda 780 Ah/kg,

 aluminijska anoda 2820 Ah/kg,

 magnezijeva anoda 1100 Ah/kg.

 Zaštitna gustoća struje upotrebom cinkove i aluminijske anode je približno ista.

 Anode se izrađuju u oblicima koji pružaju čim manji otpor cirkulirajućoj vodi.

58

 Ukupna struja za cjelokupnu površinu podvodnog dijela brodskog trupa se određuje
prema izrazu:

 Kapacitet anoda potreban za određeno vremensko razdoblje određuje se prema
izrazu:

 Ukupna masa anoda potrebna za zaštitu podvodnog dijela brodskog trupa
određuje se prema izrazu:

 Zaštita podvodnog dijela broda upotrebom žrtvovanih anoda uobičajeno se predviđa za period
između dvije i četiri godine.

 Pri postavljanju anoda potrebno je voditi računa o sljedećim načelima:

 približno 25 % od ukupne mase predviđenih anoda treba upotrijebiti za zaštitu brodskog
trupa u području porivnika,

 ostatak anoda se raspoređuje na područje ostalog dijela broda, na sredini broda
uobičajeno se postavljaju na udaljenosti od 6 do 8 metara,

 ako se očekuje da će brod ploviti područjima gdje se zahtjeva veća gustoća zaštitne struje
razmak između pojedinih anoda ne bi trebao prelaziti 5 metara,

 postavljene anode na pramcu i u blizini porivnika bi trebale imati najpovoljniji smjer
obzirom na očekivana strujanja vode,

 anode postavljene na listu kormila trebale bi biti u smjeru glave vijka te koliko je moguće
iznad i ispod radijusa krila vijka,

 postaviti anode u područja usisnih košara,

 na brodovima s više vijaka, ako je moguće, anode postaviti na skroku, odnosno u
podnožju skroka za slučaj da to nije moguće,

 kod brodova s posebnim porivnicima u sapnici potrebno je odgovarajuće zaštititi sapnicu,
a anode se postavljaju po vanjskom obodu sapnice,

 na brodovima koji su izgrađeni od nemetala zaštićuju se jedino metalni dijelovi.

59

 Provjera zadovoljavajuće zaštite podvodnog dijela brodskog trupa dobiva se mjerenjem
potencijala referentnom elektrodom.

 Anode su postavljene na način da što manje opstruiraju nadolazeću vodu

Zaštita tankova

 Primjena katodne zaštite u tankovima definirana je pravilima klasifikacijskih zavoda.

 Preporučljivo je:

 gornji dio tankova premazati namjenskim zaštitnim premazom,

 donji dio iznad dna tanka uobičajeno se štiti zaštitnim premazima i žrtvovanim anodama,

 kod srednjeg dijela balastnih tankova postoji mogućnost zaštitite premazima ili
kombinacijom premaza i žrtvovanih anoda.

 Zaštitni premazi se odabiru obzirom na namjenu tankova

 Na brodovima koji prevoze kemijske produkte u tekućem stanju moguća je jedino upotreba
zaštitnih premaza

 Približna ukupna masa žrtvovanih anoda određuje se prema sljedećem
izrazu:

 Sve nečistoće koje se pojavljuju na površini žrtvovanih anoda te u elektrolitu umanjuju njihovu
efikasnost.

Zaštita stonova

 Nečista voda koja se skuplja u njima nije dovoljno aktivna.

 Anode se izrađuju od žice aluminija ili cinka.

 Trajnost anodi iznosi uobičajeno do dvije godine

Zaštita brodskog trupa narinutom strujom

 Zaštita metala postiže se ulaskom narinute struje izvana u metal.

 Pritom je potrebno imati:

60

 Između brodske oplate i anode postoji sloj izolacije.  konstantnom strujom.  Kao izvor struje služi ispravljač koji izmjeničnu struju pretvara u istosmjernu.  Električna struja se na anodu dovodi iz unutrašnjosti broda. a elektroni prema štićenoj površini.  Zaštitna struja u velikoj mjeri ovisi o:  vodi u kojoj se brod nalazi te  brzini kretanja plovila ili objekta.  Uobičajeno se koriste dvije vrste inertnih anoda za zaštitu brodova: 61 .  Katodna zaštita uz konstantnu struju temelji se na održavanju konstantne struje zaštite (Iz) Smještaj anoda  Anode se pričvršćuju na trup broda.  izvor istosmjerne struje. a oblikovane su na način da pružaju čim manji otpor.  regulaciju struje te  anodu koja može biti topiva ili netopiva.  Katodna zaštita metalne površine može se provesti na dva načina:  konstantnim potencijalom.  Katodna zaštita uz konstantni potencijal temelji se na održavanju stalnog potencijala (Ez) metalne površine u odnosu na referentnu elektrodu.  Sustavi s narinutom strujom razvijali su se istovremeno s kvalitetnim premazima  Zaštita narinutom strujom pruža mogućnost:  regulacije zaštitne struje i  primjenu inertnih anoda koje imaju dugogodišnju trajnost.  Struja teče od izvora napajanja prema inertnoj anodi.  Zaštita narinutom strujom može se primijeniti za zaštitu svih metala od korozije u tlu i vodenim otopinama.

i  anode koje su smještene u posebno oblikovana ležišta na oplati broda.  anode koje se pričvršćuju na stjenku broda.  Grci su koristili katran ili vosak.  Za zaštitu podvodnog dijela broda Englezi su u 15 st koristili olovo. st.  Inertne anode se ne postavljaju na kormilo i vijak već se uključuju kablovskim spojem odnosno kliznim prstenom u zaštitni sustav broda.  Drevni Feničani i Kartažani koristili katran. 62 . ZAŠTITA PODVODNOG DIJELA TRUPA OD OBRAŠTANJA  Premazi protiv obrastanja podvodnog dijela trupa  Podvodni dio broda u morskom okolišu izložen je mogućnosti obrastanja morskim organizmima.  Bakarene oplate se koriste za zaštitu od obraštanja od 17 do 19 st. te arsena i sumpora pomiješanih s uljem. te olovne oplate.  Prvi pisani dokazi o tretiranju dna broda datiraju iz 5.  Područje neposredno uz svaku plošno postavljenu anodu treba se dobro zaštititi od djelovanja produkata reakcije na anodi  Uobičajeno se inertne anode postavljaju u području strojarnice  Najučinkovitije bi ih bilo ravnomjerno rasporediti uzduž čitavog brodskog trupa.  Za kontrolu zaštitnog potencijala koriste se ugrađene referentne elektrode  Referentne elektrode imaju konstantan potencijal i neznatno se polariziraju.  Povećanje otpora na trupu uslijed obrastanja može zahtijevati približno 10 do 15 % povećanja sile poriva da bi se održala ista brzina  Područja brodskog trupa uobičajeno nisu jednoliko obrasla zbog samog strujanja vode  Prihvaćanje organizama na oplati broda varira između nekoliko sati do nekoliko dana.  Pojavom čeličnog trupa pojavljuju se problem otapanja čelika u dodiru s bakrenim pločama Engleski znanstvenik Davy je na zahtjev Britanskog Admiraliteta proučava tu pojavu 1824. pr. Krista.

 Zbog potreba dokovanja. počela je radom u Fellingu (Engleska) 1904 g. arsen i živa zajedno s njihovim spojevima. Najsigurnija zaštita od korozije i obraštanja čeličnih brodova u to vrijeme sastojala se od dobro izolirane drvene (teakove) obloge kao barijere između čeličnog substrata i bakrenih ploča.  Hempel u Danskoj počinje s proizvodnjom 1915 g.  U prvoj polovici 20 st se kao sredstvo protiv obraštanja upotrebljavala je Talijanska Moravia  Suvremeni zaštitni premazi  Prvi pisani patent jednog rješenja za zaštitu drvenog broda datira 1635.  Polovicom 20 st. 63 . dok drugi sloj premaza sadrži živin oksid i arsen.  Prva tvornica premaza pod nazivom International Paints and Compositions Co Ltd. svi uobičajeni komercijalni premazi protiv obrastanja u većoj ili manjoj mjeri oslobađaju otrovne tvari sa svoje površine.  U prvom desetljeću 20 st je približno 85% britanske flote zaštićeno je Rahtjenovim premazima.  Manufakturna proizvodnja premaza započinje u Trstu 1863. dokuju vrlo kratkim vremenskm razdobljima (dva do tri mjeseca). Beale-a..  Prvi sloj podvodne brodske oplate pokriva minijem. čišćenja i premazivanja podvodnog dijela trupa brodovi se:  do početka 20 st. autora engleskog zlatara W.  Kapetan John Rahtjen 1860. patentira u Bremershavenu dvije kompozicije premaza.  do sredine 20 st efektivni vijek antivegetativnih premaza iznosi samo 9-12 mjeseci.  Najčešće korištene otrovne tvari su bile bakar.  U zemljama Beneluxa.  Polovicom 19 st ozbiljno se sagledava problem galvanske korozije čeličnog trupa  Pristupa se primjeni premaza koji u svojoj osnovi djeluju na način da ispuštaju otrovne tvari. preteča današnje korporacije Sigma Coatings utemeljena je već 1722 g.

64 .ograničena mehanička čvrstoća. st.  bioaktivne tvari nisu se rastvarale u vodi već su se oslobađale s premaza i dospijevale u okoliš.  samopolirajući premazi. koriste u zaštiti podvodnog dijela brodskog trupa protiv obraštanja su:  konvencionalni matrix premazi.  poboljšani matrix premazi. U posljednje vrijeme posebna pažnja posvećuje se upotrebi kositrova tributil (tributyl tin .  International Convention on the Control of Harmful Anti-fouling System on Ships usvojena u listopadu 2001.TBTu premazima protiv obrastanja.  Komponenta nakon što dospije u morski okoliš štetno djeluje na njegovu floru i faunu izazivajući kod pojedinih organizama mutacije.  Samopolirajući premazi  Prvi put su se pojavili 1970.  Osnovne vrste premaza koje se tijekom 20.  Konvencionalni matrix  pojavili su se tijekom 30-tih godina  aktivno su djelovali između 12 i 15 mjeseci  kratki period aktivnosti .  premaza postoji konstantno oslobađanje bioaktivnih tvari  premaz se brzo sušio  Poboljšani matrix premazi  pojavljuju se tijekom 40-tih godina  poboljšana mehanička svojstva premaza  poboljšani učinak bioaktivnih tvari produžila su aktivni vijek premaza na 18 do 30 mjeseci. godine  Predstavljaju fizički i kemijski spoj antikorozivne i biocidne prevlake  Period vremena između dva dokovanja broda mogao se povećati do 5 godina.

 U anaerobnim uvjetima luka su aktivne bakterije čije je svojstvo da sulfate iz mora reduciraju do sulfida. 65 .  kompatibilnost s antikorozivnim premazom.  Bakreni oksid osnovni je biocid skoro u svim konvencionalnim premazima.  Brodar izvodi odabir premaza protiv obraštanja polazeći od sljedećih osnovnih čimbenika:  namjena broda. Organska komponenta kemijski djeluje na element u organskom kopolimeru koji se oslobađa u kontaktu s morskom vodom  Ostatak premaza se rastvara u morskoj vodi i oslobađa s površine uslijed kretanja broda.  U konvencionalne premaze protiv obraštanja se ubarajaju i tvz reaktivni premazi.  Fizikalna i kemijska svojstava premaznog filma morala su omogućit istodobno žilavost.  odnos vremena plovidbe i stajanja (boravka u luci i sidrištima)  područje plovidbe.  Kod brzine od 8-10 čvorova prihvaćanje organizama se zaustavlja  Najintenzivnije prianjanje obraslina nastaje kad brod miruje. trajnost i dobru adheziju na podlogu  Sadržavaju biocide koji u najvećem broju slučajeva pripadaju skupini teških metala.  Konvencionalni premazi  Nisu bili trajni i brzo su se ljuštili.  Poboljašani premazi protiv obraštanja uobičajno su trajali do dvije godine.  Nedostatak konvencionalnih premaza očiatavao se u tome što je brzina izlučivanja biocida bila nesrazmjerna prihvaćanjem obraslina za podlogu.  Učinkovitost premaza koji sprečavaju obraštanja podvodnog dijela trupa se ogleda u njegovoj prevenciji prihvaćanja organizama na oplakanu površinu trupa.  brzina broda  razdoblje između dva dodokovanja.

 premaz kombiniranog djelovanja.  Anti vegetativne premaze dijelimo prema kronologiji pojave na tržištu na:  konvencionalne. neobraštajući (Biocide Free.  stupanj glatkoće premaza.  Zahtijevalo se da trajnost takvih premaza bude usklađena s propisanim dokovanjima broda  Pored navedenog premazi su morali udovoljavati specifičnostima  Prvenstveno zbog ekonomskih pokazatelja koji se pojavljuju kao sljedeći čimbenici: 66 .  Antivegetativni premaz (engl.  najnovije bez biocida. CDP).  samopolirajuće bez organokositrenih spojeva (SPC-TBT-free). antifouling).  samopolirajuće s organokositrenim spojevima (TBT-SPC).  Samopolirajući premazi protiv obraštanja s organokositrenim spojevima  Otkrivanje jakog biocidnog efekta tributilkositrenog spoja (TBT) na morsku floru i faunu dovodi do daljnje evaulacije premaza protiv obraštanja  Početkom 70-tih godina prošlog stoljeća se uspjelo određenim postupkom polimerizacije dobiti kontroliranu brzinu izlučivanja TBT biocida.  Specifičnost ovih premaza je bila u:  kontroliranom izlučivanju tri-butil-kositrenog spoja iz veziva kopolimernog sastava. FRC (Fouling Release Coatings).  te usporedno zaglađivanje premaza.  hibridne: SPC bez kositrenih spojeva / CDP konvencionalni. dijeli se prema osnovnom mehanizmu učinka otrovnosti:  premaz koji u dodiru s morem oslobađa otrov.  premaz u kojem vezivo uslijed topljivosti utječe na otrovnost. Non-Stick Coatings.  nove konvencionalne (CLP.  premaz u kojem je i samo vezivo toksično.

 brzini broda. te pad potrošnje goriva  razdoblje između dva dokovanja se povećava na pet godina.  Drugu skupinu novih konvencionalnih TBT free premaza čine Contact Leaching Polymers (CLP) premazi  Ovi premazi imaju u usporedbi s prvom skupinom novih konvencionalnih premaza protiv obraštanja tvrđe i manje topivo vezivo. 67 . te  imati prihvatljivu cijenu.  područjima plovidbe broda.  nisu smjeli štetno djelovati na čovjeka i okoliš.free)  Ponovo uvođenje bakrenog biocida umjesto kositrenog nije polučilo zadovoljavajuće rezultate.  Takvi premazi su morali udovoljiti sljedećim zahtjevima:  morali su imati nisku topljivost u vodi.  Problem je bilo spriječiti nekontrolirano izlučivanje bakrenog oksida.  Prvi premazi unaprjeđenih konvencionalnih TBT Free su bili s različitim kemijskim dodacima.  Kao osnovni biociod pojavljuje bakreni oksid.  Trošenjem ova skupina premaza postaju sve netopivija  Vijek trajanja novih konvencionalnih CLP premaza iznosi i do 36 mjeseci.  smanjena je cijena u pripremi površine za nanošenje premaza  Novi konvencionalni AV premazi  Pojavljuju se nakon utvrđivanja štetnog djelovanja TBT spojeva. kao i  zadovoljavajućom glatkoćom oplakane površine trupa u svim fazama istrošenosti premaza  Postignuta glatkoća trupa je za posljedicu imala:  manji otpor.  Samopolirajući AV premazi bez organokositrenih spojeva (SPC TBT.

 kontrola otpuštanja biocida. te smanjenu debljinu izlučenog sloja  AV premazi bez biocida. te veliki udio krute tvari. neobraštajući premazi  Premzi bez biocida.  SPC TBT komponenta kontrolira brzinu poliranja i otpuštanja biocida.  Novi TBT Free AV premaz na bazi bakrenog akrilata osigurava:  manji potrošak goriva.  Dvokomponentni AV premazi  Premazi ove vrste se sastoje od: CDP konvencionalnog premaza i SPC TBT free premaza.  svojstvo samozaglađivanja.  Reakcijom polimera i klorida iz mora pospješuje topljivost veziva premaza te se postupno ispire i tako premaz samopolira. Istraživanja su bila usmjerena na pronalaženju tehnologije kojom bi se biocid (bakrenih i cinkovih kopolimera) ravnomjerno ispuštao samopoliranjem.  Sinergijsko djelovanje tehnologija hidrolizirajućeg veziva (na bazi bakrenog akrilata) i veziva na bazi smolnih kiselina (kolofonija.  Onemogućavaju prihvat živih morskih organizama zbog savršeno glatke površine  Predstavlja idealan premaz bez štetnog djelovanja na morski biosvijet.  Takvi premazi se u pravilu temelje na silikonskim ili teflonskim polimerima koji stvaraju površinu stupnja idealne glatkoće  Silikonski premazi 68 .  kontrola brzine poliranja.  Nanešeni sloj premaza od pribložno 300 μm ima trajnost do 60 mjeseci.  Ovi premazi su nešto slabijih obilježja od AV SPC premaza (bez kositra). CDP tehnologija)  Komponenta CDP premazu omogućuje dobra površinska svojstva.  zadovoljavajuća kontrola obraštanja.

 Premazi na bazi PDMS polimera su vrlo glatki  Razmatrani premazi još uvijek nisu našli širu primjenu prvenstveno zbog svoje cijene.  Ne mogu pokazati svoja optimalna svojstva pri manjim brzinama i nepovoljnom odnosu plovidbe  Premazi na bazi mikrovlakana  Premaz se aplicira tako da se najprije na površinu premaže sloj ljepila na koji se naštrcaju milijuni mikro-vlakana. Krajem 20 st se počelo se razmatrati mogućnost korištenja premaza koji bi onemogućavao prianjanje organizama.  Nakon višegodišnjih istraživanja uspjelo se proizvesti premaz na bazi polimera sastavljen iz molekula polidimetilsiloksana.  Svako mikro-vlakno se elektrostatski nabije i postavi okomito na ljepljivi premaz tvoreći svilenkastu površinu  Deklarirano trajanje te antikorozivno-antivegetativne sprege iznosi do 5 godina  Poznavanje pojasa gaza kod ovih sustava nema značaja. 69 .