You are on page 1of 15

GERENCIA DE

PRODUCCIÓN
 

 
 
Programación de la Producción II
 

 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 

 
 
 
   

  Este   conocimiento   está   enfocado. OBJETIVO  GENERAL     Al   finalizar   el   módulo   los   estudiantes   sabrán   cuáles   son   las   medidas   de   desempeño   que   permiten   evaluar   la   programación   de   la   producción.  mediante  el  conjunto  de  ejercicios  que  aquí  se  incluyen.   se   presentará   la   metodología   con   base   en   la   cual   el   estudiante   aprenderá   a   desarrollar  los  métodos  de  programación.   enfocándose   en   el   problema   de   una   sola   máquina.  el  propósito  del  presente  documento  es  presentar  a  los  estudiantes  los  conceptos   básicos   necesarios   para   desarrollar   la   programación   de   la   producción.  en  virtud  del  objetivo  general  del  módulo.     De   otro   lado. ÍNDICE     2. INTRODUCCIÓN     De  un  lado. DESARROLLO  TEMÁTICO   5. OBJETIVO  GENERAL     4. INTRODUCCIÓN     3.   Finalmente. ÍNDICE     1.       3.             2   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .1  RECOMENDACIONES  ACADÉMICAS     2.   para   verificar   qué   tan   bien   se   ajusta   la   programación   a   una   serie   de   parámetros   particulares.   particularmente.   También   se   presentarán   las   medidas   de   desempeño   por   excelencia. OBJETIVOS  ESPECÍFICOS     5.   1.  a  un  problema  asociado  al  framework  de  una  sola  máquina.  se  propone  el  refuerzo  de   los  conocimientos  adquiridos  por  el  estudiante  durante  el  desarrollo  del  módulo.

 Para  evaluar  si  esta  asignación   y  secuencia  es  adecuada.1  RECOMENDACIONES  ACADÉMICAS   Se  recomienda  al  estudiante  leer  la  cartilla  en  la  cual  encontrará  toda  la  información  relevante   que   se   evaluará   en   la   semana.  sí  completarán  y  reforzarán  su   formación  en  un  sentido  práctico..   Se   refiere   al   momento   en   que   todos   los   materiales.  de  acuerdo  con  sus  características.   Adicional   a   esta   lectura.  básicas  para  realizar  una  correcta  secuenciación  de   las  órdenes  de  trabajo.   la   maximización   del   uso   de   las   máquinas   y/o   recursos. OBJETIVOS  ESPECÍFICOS     Al  finalizar  la  séptima  semana  de  aprendizaje.2   Podrá  clasificar  el  sistema  que  quiere  analizar.   4.  se  emplean  diferentes  medidas  de  desempeño.1   Distinguirá  las  características  más  relevantes  de  un  trabajo  u  orden  de  producción.  entre  ellas:  la  minimización  del   tiempo   de   procesamiento   de   los   trabajos.       Para  el  desarrollo  de  esta  herramienta  es  importante  reconocer  dos  elementos  fundamentales:     5.  etcétera.  pues  aunque  carecen  de  un  valor  porcentual  en  la  nota.2.  Si  todos  sus  componentes   no  se  encuentran  disponibles.   4.   4.   4.  Cuentan  con  las  siguientes  características  (parámetros):     • Fecha   de   disponibilidad.     5.   también   conocida   como   scheduling.4   Podrá   estimar   las   medidas   de   desempeño   de   un   sistema   específico   y.1   Introducción  a  la  programación  de  la  producción     El   objetivo   simplificado   de   la   programación   de   la   producción.   mediante   las   cuales   podrá   aclarar   las   dudas   generadas   en  la  lectura.   etc.   Finalmente   se   recomienda   al   estudiante   realizar   los   ejercicios   planteados   y   sugeridos   por   el   tutor.  están  disponibles  en  la  planta  para  que  el  trabajo  pueda  ser  programado.1   Los  trabajos.  el  estudiante:   4.   se   recomienda   la   revisión   de   las   teleconferencias   y   las   video-­‐diapositivas.  en  un  conjunto  de  máquinas  predeterminadas.   el   cumplimiento  de  las  fechas  de  entrega  pactadas  con  los  clientes.3   Sabrá  emplear  las  reglas  de  despacho.   a   partir   de   éste.2.   insumos.   5.1.     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 3 .   ensambles.  a  la  vez  que  dar  soporte  a  los  temas  expuestos  en  la  misma. DESARROLLO  TEMÁTICO     5.   consiste   en   asignar   y   secuenciar   las   órdenes   de   producción   (que   a   partir   de   este   momento   denominaremos  trabajos).   formular  recomendaciones  adecuadas  para  su  mejoramiento.  no  podrá  hacerse  la  programación.

  configuración  o  framework  -­‐como  también  se  conocen-­‐.2.   Se   refiere   a   la   importancia   que   se   le   asigna   a   un   trabajo   en   particular.   Estos   sistemas   de   manufactura.2   Las  máquinas.     5.2.   por   ejemplo.   con   el   objetivo   de   facilitar   la   resolución   de   problemas   particulares.  Indica  cuánto  tiempo  debe  emplearse  en  alistar  la  máquina  para  que  pueda  procesar  un   trabajo  en  particular.  y  los  parámetros  que  deben  conocerse   para   cumplirlo.  son:     5.   Indica   cómo   se   encuentran   dispuestas   las   máquinas   en   el   piso   de   la   planta.       5.  en  serie  o  agrupadas  por  estaciones  de  trabajo.  Se  refiere  a  la  fecha  prometida  al  cliente  para  su  entrega  definitiva.  puede  ser  diferente  para  cada  máquina.1.2.  de  color  y  negra).  aclarado  anteriormente.   Se   tienen   estaciones   con   múltiples   máquinas   idénticas  y  los  trabajos  pueden  ir  a  cualquier  máquina  de  la  estación.     • Prioridad.2   Sistemas  de  manufactura  (framework)     En  virtud  del  objetivo  de  la  herramienta.  por  ejemplo.     4   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .1   Una  máquina  (single  machine).     Antes   de   continuar   con   los   sistemas   de   manufactura.   es   importante   conocer   en   profundidad   los   diferentes   tipos   de   configuración   definidos.   los   trabajos   que   serán   exportados   son   más   importantes   (mayor   peso)   que   aquellos   que   se   venden   nacionalmente   (menor   peso).   pero  que  lava  varios  conjuntos  de  prendas  (ropa  blanca.  y  secuenciar  los  trabajos  de  las  distintas  máquinas.     • Fecha  de  entrega.   es   necesario   tener   claridad   sobre   dos   conceptos   que  trabajaremos  ampliamente  durante  la  presentación  de  esta  metodología.  Cuentan  con  las  siguientes  características  (parámetros):     • Configuración   (framework).  Definida  como  el  orden  en  que  los  trabajos  son  procesados  en  la  máquina  (resultado   obtenido  al  final  del  uso  de  la  herramienta).2   Máquinas   en   paralelo   (parallel   machines).2.  Este  alistamiento  puede  variar  en  virtud  de  las  máquinas  y  los  trabajos.  Esta  característica  está  referida  al  tiempo  que  se  tarda  una  máquina  u  operario   en  procesar  el  trabajo.  de  la  cual  -­‐normalmente-­‐  sólo  se  cuenta  con  una.       5.   Se   tienen   trabajos   para   ser   secuenciados   en   una   única   máquina.   que   cuenta   con   varias   fotocopiadoras   que   pueden   imprimir   los   trabajos   que   deben  ser  fotocopiados.     • Alistamiento.   Este   parámetro   puede   variar   desde   uno   hasta   el   valor   considerado   más   relevante).  El  problema  consiste  en  asignar  una   máquina  a  cada  trabajo.2.  Referida  al  orden  en  que  deben  desarrollarse  las  distintas  operaciones  de  un  mismo  trabajo   (información  necesaria  para  emplear  la  herramienta).  Un  ejemplo  de  este  sistema   está   en   una   papelería.     • La  ruta.     • Tiempo  de  proceso.  estos  son:     • La   secuencia.   Un  ejemplo  de  este  sistema  es  la  lavadora  de  la  casa.2.

  pues   requieren   operaciones  (arreglos)  diferentes.  Sistemas  de  manufactura  y  clasificación         5.  Todos  los  trabajos  tienen  la   misma   ruta.3   Línea  de  producción  (flow  shop).     Para   estos   dos   sistemas   (single   machine   y   parallel   machines).2.3   Programación  de  la  producción       [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 5 .4   Taller  (job  shop).  en  los  cuales  los  automóviles  que  llegan  a  ser  reparados.  En  este  tipo  de  sistema  de  producción  los  trabajos  se  procesan   en  el  mismo  orden  en  las  máquinas  que  se  encuentran  disponibles  en  serie.  no  se  asocian  al  concepto  de  ruta.2.   dado   que   el   trabajo   solo   tiene   una   operación.  pero   no  necesariamente  siguiendo  la  misma  ruta  o  con  el  mismo  número  de  operaciones.   podemos   revisar   la   siguiente  gráfica:       Gráfico  1.  no   necesariamente   deben   pasar   por   las   mismas   máquinas   y/o   en   el   mismo   orden.2.2.  Un  ejemplo  de  este   tipo  de  sistema  son  los  talleres  de  barrio.  señalado  previamente  en  la  lectura.  para  la  producción  del  automóvil  que  será  vendido  al  cliente  final.   Un   ejemplo   de   este   sistema   son   las   ensambladoras   de   automóviles   en   las   que   cada   automóvil  (trabajo)  debe  recorrer  una  línea  de  producción  en  la  que  cada  máquina  realiza  una  operación   diferente.     Para   tener   una   idea   más   clara   de   los   sistemas   de   manufactura   y   su   clasificación.2.     5.     5.  En  este  tipo  de  sistema  los  trabajos  deben  ser  procesados    en  máquinas.

 y  como  lo  indica  su  definición.  Es  el  promedio  de  las  tardanzas  de  cada  trabajo  (∑  Tj  /  n).   y   se   calcula   como:   Lj   =   Cj  –  dj     • Si   esta   diferencia   es   positiva.     • Tiempo   flujo   promedio.2.   F   promedio  =  ∑  (Cj  -­‐  Rj  )  /  n       • Retardo   de   cada   trabajo   j.     Tardanza  media.  son:     • Fecha   de   terminación   de   cada   trabajo   j.     6   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .2   Medidas   de   desempeño.  las  características  de  las  máquinas  y   su   configuración   (dispuestas   en   el   piso   de   la   planta).   Los   parámetros   necesarios   para   resolver   un   problema   de   programación   de   la   producción  son:     • Tiempo   de   proceso   del   trabajo   j   en   la   máquina   i   (Pij).   En   el   problema   de   existencia   de   una   sola   máquina.2.   Indica   si   el   trabajo   fue   entregado   tarde   o   temprano.  se  define  la  tardanza  como:     Tardanza  Tj  (trabajo  j):  Max  (Lj.   Indica   el   tiempo   promedio   que   los   trabajos   estuvieron   en   las   máquinas.  pues  se  asume  que  ellas  son  idénticas.1   Notación.   • Prioridad  del  trabajo  j  (WJ).   • Fecha  de  entrega  del  trabajo  j  (Dj).   • Tiempo  de  alistamiento  de  la  máquina  k  para  procesar  el  trabajo  j  (Skj).3.   Indica   el   instante   de   tiempo   en   que   cada   trabajo   fue   terminado.  Cj:  a  cada  trabajo  se  le  puede  calcular  esta  medida.  corresponde  al  máximo  de  todos  los  Cj.   no   es   necesario   especificar   la   máquina.  una  vez  establecidas  las  características  de  los  trabajos.  Cmax  =  Max  (Cj).  0)     • Por  el  contrario.   -­‐   • Tiempo  de  disponibilidad  (release  time)  del  trabajo  j  (Rj).   indicaría   entonces   que   el   trabajo   se   entregó   tarde.3.   multiplicado  por  su  respectiva  prioridad  (∑  WjTj).   pues  su  fecha  de  terminación  Cj  sería  menor  que  su  fecha  de  entrega  Dj.     • Makespan.   podemos   establecer   los   aspectos   básicos   de   la   metodología  para  solucionar  el  problema  general  de  la  programación  de  la  producción.     Tardanza  ponderada  total.       5.       5.  Indica  la  fecha  de  terminación  del  último  trabajo  que  fue  secuenciado.   Ahora  bien.   para   el   caso   de   máquinas   en   paralelo  tampoco  es  necesario.  Por  lo  tanto.  Es  el  promedio  ponderado  de  cada  una  de  las  tardanzas  de  cada  trabajo.   una   vez   se   ha   obtenido  una  secuencia  de  trabajos.   pues   terminó   (Cj)   después  de  la  fecha  de  entrega  fijada  con  el  cliente  Dj.   pues   sólo   hay   una.  indicaría  entonces  que  el  trabajo  se  entregó  temprano.  si  esta  diferencia  es  negativa.   Sólo  es  un  valor.   Las   medidas   de   desempeño   que   se   pueden   calcular.

    Identificada  esta  información.       5.   • Se  trata  de  un  sistema  con  configuración  tipo  job  shop.  es  en  el  instante  de  tiempo   13.   • En  el  eje  Y  se  ponen  las  máquinas  en  las  cuales  se  están  programando  los  trabajos.  J3).  donde  tarda  4  unidades  de  tiempo.  se  construye  de  la  siguiente  manera:     • En  el  eje  X  se  pone  el  tiempo  de  programación.  El  trabajo  1  debe  pasar  por  la  máquina  1.  Adicional  a  estas  medidas  de  desempeño  existe  una  herramienta  gráfica   muy  útil  que  permite  visualizar  más  fácilmente  la  secuencia  en  que  fueron  ordenados  los  trabajos.   pues   no   tendría   ningún   sentido).   • Etcétera.  puede  ingresar  a  la  máquina  1  (véase  que  antes  de  que   el   trabajo   salga   de   la   máquina   2.  la  interpretación  del  diagrama  de  Gantt  sería:     • El  trabajo  1  se  procesa  en  la  máquina  1.  Diagrama  de  Gantt         Para  interpretar  este  diagrama  es  importante  reconocer  la  siguiente  información:     • Se  trata  de  un  sistema  con  dos  máquinas  (M1.   • El  trabajo  3  se  procesa  en  la  máquina  2.  M2).2.     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 7 .   • La  secuencia  de  los  trabajos  es  la  que  se  grafica  en  el  sistema  de  coordenadas.   mientras   que   el   trabajo   3.   • Se  trata  de  un  sistema  en  el  que  se  programaron  tres  trabajos  (J1.     De  acuerdo  con  el  diagrama  de  Gantt.  Este   diagrama.  y   después   por   la   máquina   2.   por   ejemplo.3.   • La   fecha   en   que   termina   de   procesarse   en   su   totalidad   (C2)  el  trabajo  dos.  podemos  concluir:     • La  fecha  en  que  termina  de  procesarse  en  su  totalidad  (C1)  el  trabajo  uno.     Ejemplo     Gráfico  2.  es  en  el  instante  de  tiempo   11.  donde  tarda  3  unidades  de  tiempo.  J2.3   Diagramas  de  Gantt.  básicamente.   debe   pasar   primero   por   la   máquina   2   y  después  por  la  máquina  1.   • Una  vez  el  trabajo  3  ha  salido  de  la  máquina  2.   es   imposible   secuenciarlo   en   la   máquina   1.

4   Programación  de  una  línea  de  flujo     El  problema  de  línea  de  flujo  o  flow  shop.   y   que   equivale   a   la   regla   según   la   cual   el   primero  que  entra  es  el  primero  que  sale  (Fifo).   pues   basta   con   secuenciar   los   trabajos   en   la  primera  máquina  porque  las  máquinas  siguientes  deberán  guardar  el  mismo  orden.   dos   (2)   máquinas).     El  algoritmo  de  Jhonson  funciona  de  acuerdo  con  la  siguiente  metodología:     1º  Haga  dos  particiones:       -­‐ Conjunto  I   -­‐ Conjunto  II       8   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .2.  pues  este  tipo  de  disposición  de  las  máquinas  en  el  piso  de  la  planta.   con   las   características   mencionadas   (N   trabajos.  es  una  auténtica   línea  de  flujo.     Esta   restricción   permite   que   la   programación   sea   más   sencilla.2.   se   conoce   con   el   nombre   de   Algoritmo   de   Jhonson.       5.4.  es  uno  de  los  asuntos  de  programación  de  la  producción  más   estudiado  en  la  literatura.           Este  problema  presenta  un  particular:  dado  que  todos  los  trabajos  siguen  la  misma  ruta.  Como  se  verá.     El   algoritmo   empleado   para   diseñar   la   secuencia   de   los   trabajos   en   la   línea   de   flujo.  se  trabaja  con   un   tipo   de   restricción   llamada   restricción   de   permutación.     Recuerden   que   este   problema   se   caracteriza   por   tener   N   trabajos   que   deben   ser   programados   en   M   máquinas  y  que  su  característica  especial  es  todos  esos  trabajos  tienen  la  misma  ruta.   El  problema  más  simple  de  una  línea  de  flujo  radica  en  secuenciar  N   trabajos.   • La  fecha  en  que  termina  de  procesarse  en  su  totalidad  (C3)  el  trabajo  tres.  éste  es  óptimo  para  la  minimización  del  makespan.  es  en  el  instante  de  tiempo         5.1   N   trabajos  dos   máquinas.  pero  esta  línea  solo  consta  de  dos  (2)  máquinas.  suele  ser   el  más  común  en  el  contexto  industrial.       Figura  2.  Así  lo  muestra  la   siguiente  figura.

  -­‐  En  el  conjunto  II  ubique  todos  los  trabajos  en  los  cuales  P1j  >  P2j.   2º     -­‐ En  el  conjunto  I:  ponga  todos  los  trabajos  en  los  cuales  P1j  <  P2j.     -­‐ Los  empates  se  rompen  arbitrariamente.  se  ubican  en  cualquier  conjunto.     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 9 .  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  2  (P2j).   se   ubican   en   cualquier   conjunto.  De  acuerdo  con  esto.j   6   5   3   7   5       Siguiendo  entonces  la  metodología  propuesta  por  el  algoritmo.  los  trabajos  en   este  conjunto  serían:  J2.     -­‐ En  el  conjunto  II:  ponga  todos  los  trabajos  en  los  cuales  P1j  >  P2j.  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  1  (P1j).  J3.     Tabla  1     Trabajo   1   2   3   4   5   P1.  los  trabajos  en   este  conjunto  serían:  J1.       Ejemplo     Considere  la  siguiente  información  (5  trabajos  que  deben  ser  procesados  en  2  máquinas).   -­‐ Trabajos   con   P1j   =   P2j.j   4   9   8   2   5   P2.  Se  conocen  los   tiempos  de  proceso  de  cada  trabajo  en  la  máquina  1  (P1j)  y  en  la  máquina  2  (P2j).  De  acuerdo  con  esto.  tenemos:     1º  Haga  dos  particiones:       -­‐ Conjunto  I   -­‐ Conjunto  II     2º     -­‐ En  el  conjunto  I  ponga  todos  los  trabajos  en  los  cuales  P1j  <  P2j.  ¡será   el  mismo!     3º  Los  trabajos  en  el  conjunto  1  se  ordenan  por  SPT  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  1  (P1j).  en  este  caso  se   asignó  al  conjunto  II.  J4.     4º  La  secuencia  definitiva  será  SPT(1)  -­‐  LPT(2).   -­‐ Trabajos  con  P1j  =  P2j.     3º     -­‐ Los  trabajos  en  el  conjunto  1  se  ordenan  por  SPT.     Los  invito  a  hacer  el  ejercicio  asignándolo  al  conjunto  I  para  que  comprueben  que  el  resultado  final.  J5.   -­‐ Los  del  conjunto  II  se  ordenan  por  LPT.  entonces  puede  ser  asignado  a  cualquier  conjunto.   En   este   caso   el   trabajo   J5   tiene   el   mismo   tiempo  de  proceso  en  las  máquinas.

  a   un   problema   de   dos   máquinas.2.j   4   2     De  acuerdo  con  esto.  J3.   Ahora.   no   puede   emplearse   el   algoritmo   de   Jhonson.4. !"#{!!! }}     Si   esta   condición   se   cumple.       Tabla  3     trabajo   2   3   5   P2.  J1.   existe   una   extensión   de   este   algoritmo   que   puede   aplicarse   cuando   existen   exactamente   3   máquinas.  pues  existe  un  empate  que  se   puede  romper  arbitrariamente.  J5.  J3.   que   el   máximo   tiempo   de   proceso   de   esta   máquina.  El  diagrama  de  Gantt  asociado  a  esta  secuencia  sería:       Gráfica  2.  la  secuencia  de  este  conjunto  sería  J2.  Diagrama  de  Gantt  de  la  secuencia  definitiva         A  partir  de  este  diagrama  podemos  concluir  que  el  makespan  es  de  31  unidades  de  tiempo.  J3  o  J5.  J2.  es  decir.  la  secuencia  de  este  conjunto  sería  J4.  J3   o  J4.  J5.  J2.   es   posible   reducir   el   problema   de   3   máquinas.     5º   La  secuencia  definitiva  será  SPT(1)  -­‐  LPT(2).   deben   generarse   unos   tiempos   de   procesamiento    “virtuales”.  De  acuerdo  con  esto.  de  la  siguiente  manera:     !!! ´ = !!! + !!!   !!! ´ = !!! + !!!     10   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .   Cuando   el   problema   de   la   línea   de   flujo   tiene   más   de   2   máquinas.       4.2   N   trabajos   3   máquinas.     4º   Los  del  conjunto  II  se  ordenan  por  LPT  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  2  (P2j).   para   que   este   algoritmo   extendido   permita  obtener  la  secuencia  óptima.j   5   3   5     De  acuerdo  con  esto.   sea   menor   o   igual   al   máximo   de   los   mínimos   tiempos  de  procesamiento  de  las  otras  dos  máquinas:   !"# !!! ≤ !"#{!"# !!! .   Para   convertirlo   en   un   problema   de   dos   máquinas.  la  secuencia  final  sería:  J4.  J5.  J1.  J2.   Tabla  2     trabajo   1   4   P1.   Sin   embargo.  J1.  debe  cumplirse  que  la  máquina  del  medio  esté  dominada.

 De  acuerdo  a  esto   tenemos:     !"# !!! ≤ !"#{!"# !!! .  la  máquina  dos  está  dominada  y  podemos  entonces  crear  los  tiempos  de  procesamiento   virtuales.j   10   8   9   8   11   P1j´     10   14   11   17   10   P2j´   16   13   12   14   16     Ya   creados   los   tiempos   de   procesamiento   virtuales.  así:      1º  Haga  dos  particiones:       -­‐ Conjunto  I   -­‐ Conjunto  II     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 11 .10.2.8.1.5 .    en  la  máquina  2  (P2j)  y  en  la  máquina  3  (P3j).j   6   5   3   7   5   P3.j   4   9   8   10   5   P2.     Tabla  4     Trabajo   1   2   3   4   5   P1. 8}   7 ≤ 8     Efectivamente.  así:     Tabla  5     Trabajo   1   2   3   4   5   P1.     Una   vez   tengamos   estos   tiempos.  !"#{10.8.j   6   5   3   7   5   P3.  Se  conocen  los   tiempos  de  proceso  de  cada  trabajo  en  la  máquina  1  (P1j).11}}   7 ≤ !"#{4.   es   posible   solucionar   el   problema   con   el   algoritmo   presentado   anteriormente.5 ≤ !"#{!"# 4.j   4   9   8   10   5   P2.7.4.5.     Ejemplo     Considere  la  siguiente  información  (5  trabajos  que  deben  ser  procesados  en  3  máquinas).   propuesta  en  el  apartado  5.  !"#{!!! }}   !"# 6.8.3.9.9.   es   posible   aplicar   la   metodología   de   Jhonson.j   10   8   9   8   11     El  primer  paso  consiste  entonces  en  comprobar  que  la  máquina  dos  esté  dominada.

 J3.     4º  La  secuencia  definitiva  será  SPT(1)  -­‐  LPT  (2).   J1.   J1.     12   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .   no   puede  emplearse  el  algoritmo  de  Jhonson.   J3.  la  secuencia  de  este  conjunto  sería  J4.   la   secuencia   de   este   conjunto   sería   J1.   J2.   Cuando   el   problema   de   línea   de   flujo   tiene   más   de   3   máquinas.  J4.  De  acuerdo  con  esto  la  secuencia  final  sería:  J1.       Tabla  7     Trabajo   2   4   P2.   J3   o   J5.  J5.  J5.  De  acuerdo  con  esto.     2º     -­‐ En  el  conjunto  I:  ponga  todos  los  trabajos  en  los  cuales   P1j´    <  P2j´.  J2   o   J5.   J4.3   N   trabajos   M   máquinas.  no  con  las  virtuales.  los  trabajos  en   este  conjunto  serían:  J1.     Los  del  conjunto  II  se  ordenan  por  LPT  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  2  (P2j´).     Tabla  6     Trabajo   1   3   5   p1.  según  el  tiempo  de  proceso  en  la  máquina  1  (P1j´).   J3.   -­‐ En  el  conjunto  II:  ponga  todos  los  trabajos  en  los  cuales  P1j´  >  P2j´.  el  cual  se  puede  romper  arbitrariamente.j´   10   11   10     De   acuerdo   con   esto.     3º  Los  trabajos  en  el  conjunto  1  se  ordenan  por  SPT.   El   diagrama   de   Gantt   asociado   a   esta   secuencia   debe   construirse   con   las   3   máquinas   originales.   pues   existe   un   empate   entre   J1  y  J5.  De  acuerdo  a  la  secuencia  sería:       Gráfica  3.  J2.4.j´   13   14     De  acuerdo  con  esto.  Sin   embargo.       4.  J4.  De  acuerdo  con  esto  los  trabajos  en   este  conjunto  serían:  J2.  así  como  tampoco  es  posible  obtener  la  secuencia  óptima.  existe  una  heurística  conocida  como  CDS  que  permite  encontrar  una  buena  secuencia  para  la   minimización  del  makespan.  J3.   J5.2.  Diagrama  de  Gantt  de  la  secuencia  definitiva           A  partir  de  este  diagrama  podemos  concluir  que  el  makespan  es  de  56  unidades  de  tiempo.

 J5.   El  makespan  sería  88  (comprueben  este  resultado  pintando  el  diagrama  de  Gantt.  se  conocen  sus   tiempos  de  procesamiento:       Tabla  8     Trabajo   1   2   3   4   5   Máq.     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 13 .  J4.  tendríamos:     Conjunto  I:  J1.  1  (P1j)   1   10   17   12   11   Máq.     Ejemplo     Considere  la  siguiente  información  (5  trabajos  que  deben  ser  procesados  en  4  máquinas).  J5.  J3.  J4.  J2.  J5.     Tabla  9     Trabajo   1   2   3   4   5   M1   1   10   17   12   11   M2   13   12   9   17   3   M3   6   18   13   2   5   M4   2   18   4   6   16   P'1j   1   10   17   12   11   P'2j   2   18   4   6   16     Bajo  este  supuesto.     Conjunto  II:  J3.   a   aplica   el   procedimiento  de  forma  iterativa  y  después  escoge  la  secuencia  con  el  mejor  makespan.  debe  aplicarse  la  heurística  CDS  de  forma  iterativa.  3  (P3j)   6   18   13   2   5   Máq.  J2.   Organizándolo  por  LPT  con  respecto  a  P'2j:  J3.     Organizándolo  por  SPT  con  respecto  a  P'1j:  J1.   sin   embargo.  como  si  sólo   existieran  las  máquinas  1   y  4.     La   heurística   CDS   trabaja   bajo   el   mismo   concepto   del   algoritmo   de   Jhonson.  4  (P4j)   2   18   4   6   16     Dado  que  existen  más  de  3  máquinas.  En  esta  iteración  se  aplica  el  algoritmo  de  Jhonson.     La  secuencia  final  sería  entonces:  J1.  J4.  teniendo  en  cuenta  las   4  máquinas  originales).  así:     • Iteración  I.  2  (P2j)   13   12   9   17   3   Máq.  J2.

  como   lo   hacíamos   con   el   algoritmo   de   Jhonson.                 14   [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO] .       Tabla  10     Trabajo   1   2   3   4   5   M1   1   10   17   12   11   M2   13   12   9   17   3   M3   6   18   13   2   5   M4   2   18   4   6   16   P'1j   14   22   26   29   14   P'2j   6   36   17   8   21       Note   que   lo   que   estamos   haciendo   es   ir   desde   los   extremos   hacia   el   centro.  teniendo  en  cuenta  las   4  máquinas  originales).  J4.     • Iteración  III.   Organizándolo  por  LPT  con  respecto  a  P'2j:  J3.  para  3  máquinas:     La  primera  máquina  virtual  P1j´será  la  suma  de  P1j  +  P2j  +  P3j.  para  3  máquinas:   •     La  primera  máquina  virtual  P1j´  será  la  suma  de  P1j  y  P2j.     El  makespan  sería  85  (comprueben  este  resultado  pintando  el  diagrama  de  Gantt.  como  lo  hacíamos  con  el  algoritmo  de   Jhonson.   Bajo   este   supuesto   tendríamos:     Conjunto  I:  J2.  J2.  J2.     La  secuencia  final  sería  entonces  J5.  J4.  J1.   • Iteración  II.  En  esta  iteración  asumiremos  máquinas  virtuales.  J5.  En   esta   iteración   asumiremos   máquinas   virtuales.   La  segunda  máquina  virtual  P2J´  será  la  suma  de  P4j  +  P3j  +  P2j.  J3.  J1.  J4.  J3.   Organizándolo  por  SPT  con  respecto  a  P'1j:  J5.   La  segunda  máquina  virtual  P2J´  será  la  suma  de  P3j  y  P4j.     Conjunto  II:  J1.

    Como  ya  hemos  terminado  las  iteraciones  posibles.  pues  con  ambas  se  obtuvo  un  makespan  de  85.  Para  este   problema  de  4  máquinas  se  hacen  siempre  3  iteraciones.   dado   que   se   parte   siempre   de   los   extremos   y   se   va   avanzando   hacia   el   centro.  J4.  El  número  de  iteraciones  a  realizar.  J2.  J4.  J3.  siempre  será  igual  al  número  de  máquinas  menos  1.  J5.   Organizándolo  por  LPT  con  respecto  a  P'2j:  J3.  para  obtener  la  mejor  secuencia  lo  que  debe  hacerse   es  escoger  la  que  minimice  el   makespan.     Conjunto  II:  J3.   deberían   hacerse   7   iteraciones.  por  ejemplo.  J2.     El  makespan  sería  85  (comprueben  este  resultado  pintando  el  diagrama  de  Gantt.  teniendo  en  cuenta  las   4  máquinas  originales).     [ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 15 .   Organizándolo  por  SPT  con  respecto  a  P'1j:  J5.   Bajo   este   supuesto   tendríamos:     Conjunto  I:  J1.  J2.   Tabla  11     Trabajo   1   2   3   4   5   M1   1   10   17   12   11   M2   13   12   9   17   3   M3   6   18   13   2   5   M4   2   18   4   6   16   P'1j   20   40   39   31   19   P'2j   21   48   26   25   24     Nótese   que   lo   que   estamos   haciendo   es   ir   desde   los   extremos   hacia   el   centro.     Nota.  J1.  J4.  En  este  caso  podría  ser  la  secuencia  obtenida  con  la  iteración  II   o  con  la  iteración  III.  J1.  Para  un  problema  de  8  máquinas.     La  secuencia  final  sería  entonces  J5.