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ALTO HORNO

Un alto horno es un reactor industrial en el que el mineral de hierro se reduce
para obtener arrabio.

La materia prima que se alimenta al alto horno es una mezcla de mineral de
hierro, coque y piedra caliza (fundente).

El mineral de hierro más común es la hematita, que está constituido por óxido
férrico (Fe203). Para poder usar el mineral de hierro es necesario analizarlo y
determinar su riqueza (su contenido de hierro).

El carbón de coque se obtiene por destilación del carbón de hulla, se necesitan
tres toneladas de hulla para producir dos de coque. Es usado debido a que tiene
un alto poder calorífico y a que provoca la reducción del mineral de hierro.
Además de que se encuentra exento de cenizas, es muy fuerte y resistente para
que soporte el enorme peso a que se encuentra sometido en los altos hornos.

El fundente más utilizado es la piedra caliza aunque también se puede utilizar
arcilla. El fundente ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla, además de
combinarse químicamente con la ganga (acida ó básica) que acompaña al
mineral, para formar la escoria, para que esta flote y se pueda separar del
arrabio.

Estos materiales se tratan antes de entrar al alto horno y se obtiene un material
poroso llamado sínter.

Si se alimentan 2 toneladas de mineral de hierro se deben alimentar 1 tonelada
de coque y 0.5 toneladas de fundente, todo por la parte superior del horno
llamada tragante por medio de una cinta transportadora. Todo esto sucede de
manera continua, por lo que se pueden obtener 1500 toneladas de hierro cada
día. Los altos hornos pueden funcionar por 5 años sin descanso. Tras este
tiempo se desmantelan para poder poner un nuevo recubrimiento de ladrillos
refractarios.

Al mismo tiempo que se descargan en el horno, se van cargando otras en las
tolvas de suministro, por lo que se consigue que la alimentación del alto horno
sea un proceso continuo.

Por la zona inferior se alimenta aire caliente de 500°C a 1000°C, para

funde la carga metálica. Ambos son gases reductores. calienta el material de la cuba del horno y elimina el oxígeno de los óxidos de hierro mediante reacciones químicas de reducción. monóxido de carbono y óxidos de azufre entre otros. por encima de la zona cohesiva. El aire caliente se combina con el coque. en donde la escoria se separa del hierro debido a la diferencia de densidades. Este proceso se conoce como reducción indirecta.incrementar la producción se puede introducir aceite en la corriente de aire. en su ascenso a lo largo de la cuba. dando lugar a CO2 y vapor de agua. por lo que los minerales de hierro se funden gradualmente dando lugar a arrabio y escoria líquidos que por medio de gravedad llegan al crisol. Cuando la temperatura del gas disminuye por debajo de 500°C las reacciones químicas de reducción se detienen y el gas sólo se emplea para calentar la carga que inicia su descenso y eliminar su humedad mediante transformación del agua en vapor que se incorpora a la corriente ascendente de gas. Del cual se obtiene como primer producto el arrabio y después la escoria. Así mismo el gas caliente. el anhídrido carbónico asciende con lo que se encuentra con nuevo coque por lo que se reduce a monóxido de carbono. el gas que circula por la cuba contiene una proporción elevada de CO y H2. A temperaturas inferiores a 950°C. Se obtienen también humos y gases residuales debido a la combustión del coque y de la reducción química del mineral de hierro que se recogen en la parte superior del alto horno. son capaces de captar oxígeno de los óxidos que forman la carga metálica. El hierro queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior. Esta reacción produce calor. formando anhídrido carbónico. El aire se alimenta por toberas. Los gases obtenidos son dióxido de carbono. El conjunto de estas reacciones se conoce con el nombre de reducción directa. El coque genera una temperatura de 1800°C. es decir. generando espacio libre para rellenar con el descenso de la carga. a que a esta temperatura se alcanza la temperatura de fusión del hierro. . Se rompe el tapón de cerámica para que se desobstruya la piquera de arrabio y se sangra el horno.

El arrabio es el producto deseado que es principalmente hierro que además contiene entre 2% y 5% de carbono. La composición química del arrabio también contiene Silicio (0. La escoria es un residuo que se puede aprovechar para la construcción de bloques o en la fabricación de cemento y vidrio.05%) y manganeso (0. azufre (0. .5%).5%).