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ALEACIONES DE MAGNESIO

1. PRINCIPIOS.
Introducción.
El Magnesio puro con una densidad de 1.738 g/cm 3 a T ambiente es el metal de uso
tecnológico más ligero, presenta una coloración plateada clara que se pierde al formar una
capa de óxido con la humedad. Su estructura cristalina es hexagonal compacta con una
relación de ejes de 1.624 (a=3.2 Å, c=5.2 Å). Debido a los pocos ejes de deslizamiento de
esta estructura, su formabilidad es más baja que la de metales con estructura fcc. El Mg
puro tiene una baja resistencia, por lo que tiene pocos usos tecnológicos, sin embargo con
elementos aleantes sus propiedades mecánicas se mejoran considerablemente. Sus
principales aleantes son Al y Zn, mientras que pequeñas adiciones de Zr, Ce, Th o Be
pueden variar sus propiedades para usos específicos.

1.2. Aleaciones MgAl.
La Fig. 1. muestra el diagrama de fases Al-Mg presentado por T.B Massalski en 1986. Del
lado rico en Mg se encuentra una transformación eutéctica a 437°C. La solución sólida
AlMg es más dura que el Mg puro y el intermetálico Mg4Al3 es aún más duro y su aumento
hace frágil la aleación. El contenido de intermetálico depende del contenido de Al y de la
velocidad de enfriamiento. Generalmente se usa un máximo de 10%Al.

Fig. 1. Diagrama de Fases Al-Mg.
1.3 Aleaciones MgZn.
La Fig. 2 muestra el diagrama de fases Mg-Zn propuesto por Massalski en 1986, que se
caracteriza en su región rica en Mg por la aparición de la fase estable a alta temperatura
Mg7Zn3 (entre 325 y 340 °C, con 51.3%Zn. La línea líquidus cae del punto de fusión del
Mg a un eutéctico a 343 °C, cuya composición se diferencia poco de la fase Mg7Zn3.

Fig. 2. Diagrama de Fases Mg-Zn.

Las aleaciones binarias tienen pocos usos y presentan diferentes inconvenientes, como
dificultades para refinar el grano y tendencia a la microporosidad, que le da baja resistencia.
El uso de Zr como refinador de grano hace aumentar considerablemente sus propiedades de
deformabilidad.

La mayoría de las aleaciones contienen de 0.5 a 4 % Zn y de 6 a 10% Al, en que se
obtienen las mejores propiedades mecánicas. Por enfriamiento rápido de la aleación ternaria
a partir del metal fundido se evita la reación peritéctica ternaria, obteniéndose una
solidificación primaria de solución sólida de Mg y del eutéctico Mg + Mg 4Al3 en el límite
de grano.

1.4. Otras aleaciones de Mg.
Aunque el Zr mejora notablemente las propiedades del Mg por su efecto refinador de
grano, no se puede usar junto con Al y Mn, pues forma compuestos intermetálicos que
precipitan del baño metálico. En aleaciones MgZr se sustituye por tanto el Al por Zn,
usándose una prealeación MgZr.

Algunas tierrar raras y Torio mejoran las propiedades a la fractura del Mg hasta 250 a 350
°C y reducen la microporosidad. El Be se usa en milésimas de % en que es soluble, pero
mejora considerablemente la resistencia a la oxidación de baños líquidos de Mg.

2. TÉCNICAS DE FUSIÓN Y COLADO.

La fusión y mantenimiento de baños de Mg se realiza principalmente en crisoles de acero,
pues el Fe no forma aleaciones con Mg. También se usan recipientes recubiertos de acero
de baja aleación y externamente de aceros resistentes al calor. Los hornos para fusión o
mantenimiento de Mg utilizan electricidad, petróleo o gas. Se considera que la fusión de 1.5
kg de Magnesio requiere de 1kWh de energía. Los intervalos de temperatura de fusión de
las aleaciones de magnesio (solidus/liquidus) se localizan entre 430 y 620 °C. La
temperatura de vaciado se encuentra generalmente entre 760 y780 °C.

2.1 Tratamiento del baño.
Las alelaciones de Mg tienden durante su fusión y tratamiento a disolver oxígeno y
nitrógeno de la atmósfera. Sin protección a la atmósfera se quema el Mg generando una luz
potente. Para proteger el baño de estas reacciones se usan sales protectoras o gases.

En fundiciones en arena o moldes, así como en fundición a presión, que trabajan con sales,
se usan las adiciones directamente en el crisol de fusión. El quemado de la superficie del
baño se evita mediante la adición de pequeñas cantidades de sales, p. ej. cloruro de Mg,
potasio o sodio o fluoruro de calcio, generalmente en cantidades menores a 1% de la carga.
Estas sales forman una capa protectora sobre el baño de Mg, aunque se generan vapores de
HCl y MgCl2.

Para el recubrimiento de baños de magnesio con gases protectores se usan los siguientes
gases o mezclas: 1) Aire con SF6; 2) CO2 con SF6; 3) Aire, CO2, SF6; 4) Ar, SF6; 5) N2SF6.
Con la atmósfera protectora, además de proteger la superficie del baño, también se reduce
la corrosión del acero y se evita el autoencendido de suproductos en el crisol. Durante el
proceso de fusión se trabaja con esta atmósfera protectora que también evita la formación
de otros óxidos o nitruros con el baño. También se utiliza polvo de azufre como protección.

2.2. Cuidados Especiales.
La fuerte tendencia del baño de magnesio de reaccionar con el aire del molde y el vapor de
la arena, hacen necesarias una serie de medidas. Por ejemplo, cuando se trabaja con moldes
y corazones de arena se utiliza como protección 3-5% Azufre y 1-2% ácido de boro para
evitar la reacción con la humedad. Asimismo, debido a la fuerte contracción del magnesio
al solidificarse de ca. 4%, existe el riesgo de formación de rechupes, que debe evitarse
mediante medidas de diseño de la alimentación.
3. APLICACIONES.
Las principales aplicaciones de las aleaciones se basan en su baja densidad de 1.8 g/cc en
promedio y la alta conductividad térmica, gracias a la cual son difícilmente inflamables y se
usan mucho en partes de motor.

Dentro de sus propiedades químicas importantes está la formación de una capa delgada de
óxido bajo condiciones atmosféricas, que protege a la aleación de la corrosión. Los ácidos
atacan a las aleaciones. Las atmósferas de combustibles líquidos son soportadas por las
aleaciones, a menos que contengan más de 10% de alcohol metílico. En general las
aleaciones son muy fluidas durante el colado y solidifican muy rápidamente, gracias a su
baja capacidad calorífica. Sólo un 20% de las aleaciones se cuelan por procesos de baja
presión, en molde metálico, arena o por colado de precisión (cera perdida).

Una familia importante por su facilidad de manejo y sus propiedades contra la corrosión la
constituye la Mg-Zn-tierras raras. Se usa por ejemplo para aplicaciones militares y de
motosport, e incluso con aplicaciones espaciales para trabajo a temperaturas mayores a 200
ºC.

Para temperatures aún mayores, arriba de 300oC, se utilizan las
aleaciones conteniendo Itrio, que fueron desarrolladas para mejorar
sus propiedades mecánicas a altas temperaturas y resistencia a la
fatiga, además de mayor resistencia a la corrosión. Estas aleaciones
han reemplazado otras, incluyendo las de contenido de plata.

Las aleaciones de magnesio para die casting han
incrementado considerablemente su aplicación en
automovilismo commercial, gracias a su excelente
colabilidad, relación resistencia/peso y características
anticorrosivos, además de que se ha facilitado su
reciclaje.