FACULTAD DE

:

INGENIERIA MECANICA
ASIGNATURA:
DISEÑO Y ELEMENTOS DE MAQUINAS 2

TEMA DE INVESTIGACION:

DISEÑO DE CAJA DE TRANSMISION CON EJES PERPENDICULARES.

ALUMNOS:

CATEDRATICO:
ING..

Santa tecla, 08 de octubre de 2016

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. con la asignatura de diseño y elemento de máquinas II. etc. procesos de lubricación. Este proyecto viene a complementar a los alumnos que estudian esta asignatura y además les ayuda a visualizar con datos los conocimientos que han adquirido en las clases y ofrecerles un apoyo para la realización de su proyecto final de la materia. Durante el proceso de estudio de la carrera de ingeniería mecánica en cuarto año. identificación de esfuerzos. El modelo del prediseño que se ha realizara se basa en una caja reductora con eje perpendiculares. asignatura obligatoria en la cual se obtienen conocimientos básicos fabricación de componentes con distintos procesos industriales. Para entender mejor el comportamiento y a la vez el aprendizaje del proceso del diseño de una caja con ejes paralelos se plantea la investigación de diseño de una caja de transmision. 2 . con la cual se busca dar seguimiento a los conocimientos adquiridos en la materias de diseño y elementos de máquinas I y II. OBJETIVOS. se da continuidad al reforzamiento de los conocimientos de ejes y engranajes en el ciclo II del año 2016. ademas poder poner en práctica de forma teórica el funcionamiento de engranajes y sus diferentes aplicaciones en la vida industrial de este tipo de componentes.

En la transmisión entre ejes que se cortan Los engranajes suelen ser:  De dientes rectos: engranajes cónicos.OBJETIVO GENERAL:  Obtener conocimientos básicos sobre el funcionamiento de ejes de transmisión movimiento. OBJETIVO ESPECIFICO:  Indagar sobre el funcionamiento de ejes perpendiculares.  Utilizar conocimientos básicos soldadura industrial.  Conocer sobre diseños de cajas de transmisión. 3 . EJES PERPENDICULARES.  Conocer sobre los procesos industriales para fabricación de cajas reductoras.  Practicar de forma teórica los principios de diseño de una máquina.

Ambos tipos tienen las superficies primitivas troncocónicas. se generan grandes fuerzas axiales. respondiendo en cada caso a determinadas condiciones de trabajo y trazado. los que están construidos de tal modo que si sus ejes se prologaran. 4 . Engranajes cónicos de dientes rectos: son utilizados para efectuar una reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). ellos se encontraran en un punto o vértice común. Actualmente se utilizan en pocos diseños nuevos pero son utilizados en reconstrucciones de transmisores de ejes perpendiculares en donde existían engranajes cónicos rectos.  De dientes helicoidales: engranajes cónicos helicoidales. Son utilizados en menos proporción que los engranajes cónicos helicoidales. Sus dientes pueden ser rectos. Esta transmisión permite transferir esfuerzos importantes pero. al mismo tiempo. en arco o espiral. TRANSMISIÓN ENTRE EJES QUE SE CRUZAN Engranajes de ejes que se cortan o se interceptan (cónicos): para este tipo de engranajes se presentan los engranajes cónicos. debido a que generan mayor ruido que generan los engranajes cónicos rectos.

Engranajes cónicos de dientes en espiral: son utilizados para efectuar una reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). z). 5 . pero se diferencian en que las continuaciones los ejes del piñón y de la corona no se cruzan en ninguno de los ejes cartesianos (x. y. realmente son hiperbólicos. ENGRANAJES DE EJES QUE SE CRUZAN (HIPERBÓLICOS) Engranajes hipoides: son engranajes cónicos helicoidales utilizados cuando los ejes son perpendiculares per no están en mismo plano. Se utilizan en transmisiones de máquinas industriales y embarcaciones en donde es necesario que los ejes no estés al mismo nivel por cuestiones de disponibilidad de espacio. Ejemplo utilización: virtualmente todas las transmisiones posteriores de camiones y automóviles. es decir. A veces se denominan de forma incorrecta engranaje en espiral los engranajes helicoidales empleados para transmitir rotación entre ejes no paralelos. Parecidos a los engranajes cónicos helicoidales. una de las aplicaciones más corrientes del engranaje hipoide es para conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles de acción trasera. Presentan una mayor superficie de contacto entre piñón (engranaje pequeño) y corona (engranaje con mayor número de dientes) ya que más de un diente hace contacto a la vez. Se difieren de los cónicos rectos en que los dientes no recorren un sentido radial al centro del eje del engranaje.

la (b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfín cilíndrico. Se denomina caja reductora a un mecanismo que consiste. los cuales se indican esquemáticamente en la figura siguiente (a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos. CAJAS REDUCTORAS. Se tocan en un punto y tienen contacto con desplazamiento. por esto los dientes también hacen contacto en un lugar y tienen una componente un deslizamiento a lo largo de la hélice del diente. en un grupo de engranajes. Sus superficies primitivas son cilindros. y en la (c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles globoides. Usualmente una caja reductora cuenta con un tornillo sin fin el cual reduce en gran cantidad la velocidad. generalmente. con el que se consigue mantener la velocidad de salida en un régimen cercano al ideal para el funcionamiento del generador. según sea el perfil de los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín respectivamente.Engranaje tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos. 6 . La (d) muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfín cilíndrico. Engranaje helicoidal de ejes cruzados: se emplean para conectar flechas que no son paralelos ni se interceptan.

 N1 = 2.500 RPM.  N2 = 3.  N3 = 1.  Potencia: 7 HP.  N4 = 800 RPM  Modulo = 2 7 . DISEÑO DE CAJA REDUCTORA. Datos preliminares de diseño:  Datos del motor eléctrico.600 RPM.000 RPM.  Datos de caja reductora.

Calculo diámetro primitivo. D0 = 64 mm. Calculo: Caja reductora 1:1  Z2 / Z1 = Re = 30 / 30 = 1. Z3 = (64 / 2) . 1° Velocidad: Piñón: Calculo # dientes.  Aplicación de uso industrial (Molino industrial). Dp = 60 mm Recalculando el diámetro de la masa. Z3 = 30 dientes. Z3 = (D0 / m) .000 RPM.  Especificaciones adicionales:  Transmisión del motor a la caja de transmisión por medio de banda en V.2 Dp = (Z)(m) N2 = 800 RPM. N1 = 2.2 Dp = (30)(2) Modulo = 2. D0 = (Dp) + (2) (m) 8 D0 = (60) + (2) (2) D0 = 64 mm .

Calculo de distancia entre centros. Calculando relación de Comprobación de cálculo anterior. C = (Cp1 + Cp2) / 2 C = (60 + 150) / 2 C = 105 mm 9 . Calculo diámetro primitivo.000) / (75) N2 = 800 RPM.5 : 1 N2 = (30 * 2. Z3 * N1 = Z4 * N2 Dp = (Z4)(m) D0 = (Dp) + (2) (m) Z4 = (Z3 * N1) / (N2) Dp = (75)(2) D0 = (150) + (2) (2) Z4 = (30 * 2.Engranaje: Calculando Z4. Recalculando el diámetro de la masa. engranaje.000) / (800) Dp = 150 mm D0 = 154 mm Z4 = 75 dientes. Z3 * N1 = Z4 * N2 Re = Z4 / Z3 N2 = (Z3 * N1) / (Z4) Re = 75 / 30 = 2.

2 Dp = (Z)(m) N3 = 800 RPM.2 Dp = (45)(2) Modulo = 2. Recalculando el diámetro de la masa. Dp = 90 mm D0 = 94 mm. Calculo diámetro primitivo. Z3 = (D0 / m) . Z3 = 45 dientes. D0 = (Dp) + (2) (m) D0 = (90) + (2) (2) D0 = 94 mm 10 . Z3 = (94 / 2) . N1 = 2.1° Velocidad: Piñón: Calculo # dientes.000 RPM.

Engranaje: Calculando Z6. Z5 * N1 = Z6 * N3 Dp = (Z)(m) Z6 = (Z5 * N1) / (N3) Dp = (60)(2) Z6 = (45 * 2. Recalculando el diámetro de la masa. C = (Cp1 + Cp2) / 2 C = (120 + 90) / 2 C = 105 mm 11 .000) / (1500) Dp = 120 mm Z6 = 60 dientes. D0 = (Dp) + (2) (m) D0 = (120) + (2) (2) D0 = 124 mm Calculo de distancia entre centros. Calculo diámetro primitivo.

50)(7) = 10.  Factor de servicio= 1.  N1 = 3. Datos:  Potencia = 7 HP.  Para un molino que trabaja 12 hrs diarias.50  Potencia de diseño = (Factor de servicio)(potencia) = (1.  Seleccionando el tamaño tentativo de la polea de entrada y y calculando el tamaño adecuado de la polea de salida = 10. 2 pulg. 12 .600 RPM.24 pulg.8 : 1  Calculando el tamaño de la polea motriz que produzca una velocidad de banda de 4.  N2 = 2.600 RPM.  Transmisión de faja de motor. 000 pies por minuto como guía para seleccionar una polea de tamaño normal.  Calculando la relación de velocidades nominales: 3.  Calculando potencia de diseño.600  Relacion = 2000 = 1.  Bandas en V.5 HP  Selección de Banda: Recomendamos banda 3VX para 9.  Molino industrial.000 RPM.8 HP a 3. ᴨDN 1 pies Velocidad de banda = 12 = min Despejando D: Vb(12) 4000(12) D= ᴨN 1 = ᴨ 3600 = 4.

97 + √ ¿ + 0. Se comprobara con 20.9 – 10. .2 ¿ B = 4L – 6.9 < C < 78.600 RPM Potencia = 27. una velocidad de 3.9 + 10.28 (15.2 pulg.57 (15.9−10.092 real: ¿ ¿ 15.2) 156.9−10. ( D 2−D 1)2 L = 2C + 1.05 HP  Especificando una distancia entre centros: D2 < C < 3 (D2 – D1) 15.5 + 1.0 pulg.9 < C < 3 (15.9 + 10.5 HP  Agregando la potencia nominal agregada: 27.092+ √¿ C real=¿ 13 B = 320 – 163.2) ¿ + ( 4(20) ) ¿2 B2 −32¿ L = 40 + b40.2) 15.38 pulg.  Seleccionado una longitud de banda estándar calculando una distancia entre centro 156.092 C real=19.55 = 29.3 pulg.  Calculando longitud de banda necesaria.30 pulg .28 ( D 2+ D 1 ) ¿ ¿2 ¿ B = 4(80) – 6.  Determinando la potencia nominal para una banda 3VX para una polea de 10.2)2 L = 2C + 1.406125 C real=¿ L = 81.908 B = 156.57 (D2 + D1) + ( 4C ) D 2−D 1 ¿ (15.

36 = 1 banda. corregida = 28. CL = 1.9 – 10. Cᶿ = 0.5  Numero de bandas: Pot .95)(1. Potencia corregida: Cᶿ * CL * P. ᶿ = 180 – 2 sen -1 [(D2 – D1) / (2)*(C)] ᶿ = 180 – 2 sen -1 [(15.2) / (2)*(19.  Resumen del diseño: 14 .95 Factor de corrección por longitud de banda: L = 80 pulg.04  Calculando la potencia nominal corregida por banda y la cantidad de bandas necesarias para manejar la potencia de diseño.  Calculando el ángulo de contacto de la banda en polea de menor diámetro.04)(29.70 HP Pot . = (0. de diseño 10.30)] ᶿ = 163 °  Determinando el factor de corrección para: ᶿ = 163 ° Factor de corrección por ángulo de contacto.05) Potencia corregida = 28.70 = 0.

 Poleas:  Motriz = 10. 1 banda. de diámetro de paso 1 ranura 3V.2 pulg.50  Potencia de diseño = 10.5  Banda = 3V de 80 pulg.  Velocidad real de salida = 2007 RPM. 15 . de longitud. Entrada del motor = 7 HP a 3.9 pulg.  Distancia entre centros = 19.600 RPM.  Factor de ¿??? = 1. de diámetro de paso 1 ranura 3V.30 pulg.  Conducido = 15.