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Universidad Nacional Mayor

de San Marcos
Universidad del Perú, DECANA DE
AMERICA

Tecnología de los Materiales

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE LA ARCILLA

Las arcillas se producen por la
descomposición de rocas silícicas, feldespatos
de las rocas ígneas, las mismas que tienen
óxido de hierro, feldespato (sodio, potasio y
calcio) y cuarzo. El sistema de explotación
que se utiliza es el de cielo abierto, por el
método de banco único. Este método es el
que más de adecua a las características geológicas y estructurales del
yacimiento arcilloso.

La arcilla se extrae a menudo a cielo abierto,
pero otras veces se extrae de minas
subterráneas. En los yacimientos a cielo
abierto, el método de extracción depende de la
calidad del material y la profundidad del
“Procedimientos para la obtención
de arcilla, tubos de construcción
depósito; algunas veces se para instalación de agua y desagüe,
hormigón asfáltico, mortero,
tratamiento de efluentes, baldosa,
clavos para madera y perfiles de
aluminio”
Escuela Académico Profesional
de Ingeniería Civil
Tecnología de los
Alumno:Materiales
Johann Cárdenas
requiere el uso de Huamán
herramientas neumáticas Código: 11160258
manuales, pero, siempre que Docente: Dra. Julia Marilú
sea posible, la mina debe estar mecanizada, utilizándose excavadoras, palas
mecánicas, cortadoras de arcillas, máquinas dragadoras de profundidad,
etc. La arcilla se saca a la superficie con camiones o transportándola por
cable. Una vez en la superficie, puede someterse a un proceso preliminar
antes de su expedición (secado, triturado, amasado, mezclado, etc.) o
venderse tal cual. En ocasiones, como ocurre en muchas fábricas de
ladrillos, el yacimiento de arcilla está situado junto a la fábrica donde se
elaboran los productos terminados.

La explotación se inicia desde la parte superior, descapotando el poco
estéril, que se encuentra sobre los estratos arcillosos y se continúa hasta
encontrar la parte superior del estrato arcilloso. El estéril se lleva a un
botadero.

La potencia del recubrimiento a remover varía de unos yacimientos a otros,
pero, generalmente, en la mayor parte de las explotaciones son inferiores a
los 15 m, se procede a la extracción mediante potentes cargadores

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1

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frontales, separando previamente las impurezas,
tierras vegetales y evitando la contaminación con
otro tipo de arcillas no deseadas como la
aparición de cualquier vestigio de carbonato de
calcio, enemigo terrible de la obra cocida ya
que produce las temibles eflorescencias.

Una vez extraídas se transportan a fábrica
mediante camiones volcadores. El procesado
industrial del producto de cantera es generalmente sencillo, reduciéndose a
un machaqueo previo y eliminación de la humedad y finalmente, a una
molienda hasta los tamaños de partícula deseados. La temperatura de
secado depende de la utilización posterior.

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE TUBOS DE ACERO PARA
INSTALACIÓN DE AGUA Y DESAGUE.

Diagrama de
Flujo

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2

a un horno de arco Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 3 . que son pelets de mineral de hierro que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas. con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso que se basa en someter al tocho a la presión de dos cilindros rotantes. el hierro esponja se carga a través de una banda transportadora. y tubos de acero sin costura. eliminando así. y de avance en la dirección del mismo. lo primero que se hace es transportar la chatarra metálica dentro del horno. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reducción Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja". que se deforma curvándola hasta llevarla a una geometría cilíndrica. Procesos de fabricación de las barras de acero 1. 1. el defecto de los tubos de acero con costura de tener un punto débil en la soldadura. Obtención del hierro esponja: El proceso de reducción directa consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja. que le imparten un movimiento de rotación alrededor de su eje. y soldando dos bordes.. La primera esa partir de chapa de acero.2 Cargar el Horno Dentro de este proceso. que provoca que se haga un orifico en el tocho. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA 1. Así nacen los tubos de acero sin costura. Mientras tanto. Por el otro lado. Tecnología de los Materiales Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de acero con costura.1 Obtención de Materia Prima El proceso de producción de tubos de acero sin costura nace de dos insumos primarios: chatarra (denominación que se le da al acero usado) seleccionada y mineral de hierro. porque sus características metalúrgicas han quedado alteradas. a través de una cesta. El inconveniente la zona soldada es algo así como el talón de Aquiles del tubo.

es este caso una cuchara. el carbono y el azufre. constituyendo este acero una colada.). se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustión LECO. Se vierte en la cuchara por medio del proceso de sangrado. se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650°C y.4 Horno de Afino El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada. Para ello se utilizan técnicas instrumentales de análisis (espectómetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno. Los dos elementos que más pueden influir en las características y propiedades del acero obtenido. etc.3 Proceso de Sangrado Una vez que se separa la escoria. Tecnología de los Materiales eléctrico junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra). haciendo posible un control a tiempo real y la adopción de las correcciones precisas de forma casi instantánea. El control del proceso Durante el proceso se toman varias muestras del baño y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composición del acero. revestida de material refractario. vanadio. 1. 1. el cual consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla caiga a un deposito metálico forrado del ladrillo. titanio. Pero además de Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 4 . níquel. haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. lográndose así la composición química deseada. que hace la función de cuba de un horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación. En el horno se realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo. Durante el proceso de fusión en el horno. se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (líquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composición química especificada por el cliente. molibdeno. Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada. se consume una potencia eléctrica de aproximadamente 65 MVA. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. aunque también podría ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal.

Es decir que el control del horno consiste en el ajuste de los valores impostados para todas las temperaturas de zona y de la velocidad de avance de la solera. durante el cual es sometido a la radiación que se origina en las llamas de los quemadores a gas. Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura impostada. Proceso de fabricación de tubos de acero sin costura 2. cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde. La artesa receptora tiene un orificio de fondo. agrupados en varias zonas de control. denominado solera. son cortadas en trozos de menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde serán calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250°C.2 El Horno Giratorio Al ingresar al horno el tocho se ubica en dirección radial sobre un piso giratorio de material refractario. 2. Ajustar esta Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 5 .1 Cortadora Una vez que las barras ingresan al laminador. las cuales permiten medir la temperatura a la que se encuentra la zona. pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones químicas durante el afino. 1. Estas barras son acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores. por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada. que sirve para dar forma al producto. 2. cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar. Tecnología de los Materiales la composición del baño y de la escoria. de manera tal que la temperatura medida se mantenga lo más cercana posible a la impostada. aumentándolos o disminuyéndolos conjuntamente. Un sistema de control regula los caudales de aire y gas que llegan a los quemadores de esa zona.5 Colada Continua Una vez que se traslada la cuchara. En cada una de estas zonas hay instaladas termocuplas. y comienza su recorrido a lo largo de un túnel circular. el acero líquido es pasado por una máquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con diámetros que van desde los 148mm hasta los 310mm. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo. con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento. se controla de forma rigurosa la temperatura del baño. generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable.

2. Una lanza provista de una punta de acero especial es ensartada en la barra a través de esta fisura. como consecuencia de la rotación de la barra. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero. A continuación la superficie de metal expuesta es normalmente decapada para retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de la cascarilla.3 Desescamado Es un proceso que suele constar de dos fases. se produce un esfuerzo de compresión de la barra en el plano que contiene a su eje de simetría y a las generatrices de contacto con los cilindros.7 Desescamado Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 6 . una para desprender mecánicamente la cascarilla de laminación la segunda para retirar la cascarilla suelta de la superficie metálica. y de tracción en un plano perpendicular al anterior y que también contiene al eje de la barra. 2. los tochos son perforados en el laminador perforador. reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.4 Proceso de Perforación Al salir del horno giratorio. es decir. quedando un semielaborado llamado "Forado". que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios. En ésta. 2. obteniendo otro semielaborado llamado "esbozado". Por lo tanto. 2. de calentamiento y de homogeneización. la barra es sometida a la presión de dos cilindros bicónicos que al rotar le imprimen un movimiento de rotación alrededor de su eje. el esbozado perdió temperatura. 2. por lo que se vuelve a pasar por un horma que lo calienta hasta una temperatura aproximada de 900ºC. es decir. La fisura se abre y se conforma el diámetro interno mediante la punta de perforación de forma ojival. De esta forma. Para perforar las barras de acero cilíndricas en el proceso de fabricación de tubos de acero sin costura se emplea la técnica de la compresión rotativa. el material cercano a su eje sufre alternativamente esfuerzos de tracción y compresión que lo fatigan y provocan la formación de una fisura central. generando el “perforado”. Tecnología de los Materiales velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento. tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. su capacidad de deformarse. pero esta fase del proceso debería ser considerada independientemente.5 Laminador Continuo Luego del proceso de perforación se pasa por el laminador continuo para reducir espesor y estirarlo. La laminación es un proceso en el que se hace pasar al semiproducto entre dos rodillos o cilindros. el tiempo que transcurre entre dos egresos sucesivos de piezas del horno. 6 Horno de Barras Móviles A esta altura del proceso.

2. Luego se hace el apunteado. Se lleva luego a lo que es el tratamiento térmico. Los tubos son inspeccionados por control no destructivo (CND) en donde se controla las diversas características del tubo. 2. en este proceso se endereza. almacenando dichas variables y representándolas en gráficos tridimensionales en función del tiempo y del espacio. Tecnología de los Materiales Se vuelve a quitar el óxido superficial que se les forma durante el recalentamiento al acero. en el cual se alcanzan las dimensiones finales de diámetro y espesor del tubo. 3. pues como el tubo ha sufrido distorsiones debidas a los procesos anteriores. existencia de fisuras y características del acero. El siguiente proceso es el de enderezado. El producto que se obtiene se le llama semielaborado. se hace a través de un sistema compuesto por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los tubos de acero en caliente por el laminador. en donde se reduce el diámetro en uno de los extremos del tubo para permitir su posterior enhebrado en una matriz de trefilado. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 7 . tales como diámetro externo. Dentro del trefilado en frío se modifica el diámetro y espesor del tubo llevándolo a las dimensiones requeridas por el cliente. Proceso de Trefilado en Frío de los Tubos de Acero sin costura Lo primero que se hace es preparar químicamente la superficie de los tubos para forma una capa lubricante que reduce la fricción y hace posible la deformación en frio. PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE HORMIGÓN ASFÁLTICO 1. la trituradora principal descarga los fragmentos en una cinta transportadora que envía la piedra triturada a una zona de almacenamiento. La producción se inicia en la cantera donde la maquinaria pesada recoge las rocas de granito que caen tras volar las paredes de roca. El último paso de laminación es el laminador reductor estirador. controlando velocidades y corrientes de los motores en tiempo real. Para lograr que reducir el diámetro y la longitud deseada. depositan su carga en la trituradora principal. la que transforma las enormes rocas en fragmentos de unos 20 cm. tales como dureza o tracción. Los camiones las transportan a la fábrica (ubicada en la misma cantera). que consiste en calentar los materiales para darle las propiedades mecánicas requeridas. Ya por último se enfría el semielaborado es enfriado por convección natural y se corta en tramos de acuerdo a la medida requerida con una sierra de haces.8 Laminador Reductor Estirador (LRE) El esbozado entra en el LRE donde se reduce el diámetro y se alarga su cuerpo.

cuyos componentes principales son : ARENA . Al momento de producir el asfalto la piedra viaja sobre una cinta. PIEDRAS DE ENTRE 5 Y 10 mm Y PIEDRAS DE ENTRE 10 Y 14mm . esto permitirá que los materiales se mezclen mejor con el cemento asfáltico. La temperatura de mezcla debe de ser de 140º a 150º C. las cintas confluyen en una principal que deposita los ingredientes ya combinados en otra aun mayor que conduce a una secadora. y las que miden entre 5 y 10 mm en otro. las piedras entre 10 y 14mm se depositan en otro montón. 4. las proporciones dependerán del uso que se le vaya a dar . El proceso de secado que dura sobre un minuto elimina los restos de humedad. a continuación se envía todo a una mezcladora. el resto es cemento asfáltico líquido. después se envían a una tercera o cuarta trituradora que las reducen a piedras de 2cm aprox. allí cae sobre unas serie de rejillas metálicas cuyos agujeros más grandes tienen un tamaño de 10cm de ancho. Luego los fragmentos que no superan los 5mm se depositan en un montón. Los camiones llevan el material a distintos compartimentos denominados tolvas de alimentación. las piedras más grandes se envían a una segunda trituradora que las reduce a piedras cuyo tamaño no supera los 10cm. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 8 . 5. 6. Luego llega la mezcla . cada tolva libera una cantidad de material que cae sobre una cinta que circula bajo él. un conjunto de cribas separa de nuevo los ingredientes secos permitiendo así pesar la cantidad exacta de cada uno. de la zona de almacenamiento a un edificio de criba. Tecnología de los Materiales 3. POLVO DE PIEDRA. Las piedras con la arena y el polvo de piedra normalmente constituyen el 95 % de la mezcla.

allí una máquina asfaltadora esparcerá el asfalto caliente sobre la carretera. debe hacerse en peso ya que las medidas en volumen son más imprecisas. Los ingredientes se combinan en un lapso aproximado de 30s. la mezcladora vacía el producto en camiones que lo llevan hasta la zona a asfaltar. Finalmente se enfriara y endurecerá. y posibles aditivos y adiciones. a causa de la humedad y la compactación. Luego se bombea cemento asfaltico caliente. PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DEL MORTERO Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos. áridos y agua. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 9 . Tecnología de los Materiales 7. puesto que en este caso la precisión es la misma en peso y en volumen. después una apisonadora la compactara. para cada amasada. AMASADO: Puede ser mecánico o manual. El agua puede medirse en volumen. FABRICACIÓN La medida de los componentes.

cuando la temperatura ambiente es mayor de 30°C. deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte del agua necesaria. incluso el agua. para evitar el fraguado rápido de los morteros. sobre el montón de arena. La temperatura del agua no será superior a 70°C. no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados. Por esta última razón. en general es más económico que el amasado mano . no estén expuestos a la acción directa del sol. A MÁQUINA Es más perfecto que el amasado a mano. Luego se añade la arena. Un amasado largo puede ser perjudicial si los áridos son disgregables. Así mismo. y consiguientemente. después el cemento y la arena conjuntamente (si no pudiera hacerse a la vez. La duración del amasado no será inferior al minuto y será la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Seguidamente. y se mezcla hasta tener una masa uniforme. No se utilizará mortero que haya estado Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 10 . porque incrementa el porcentaje de aire ocluido. El mezclado con mezcladora mecánica debe durar por lo menos 1 . Cuando la temperatura sea elevada. hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto uniforme. se alteran y aceleran las condiciones de fraguado. y finalmente. es conveniente. se irán alternando cantidades de cada uno). se mejora la plasticidad y la retención de agua. vertiendo en este el agua. mezclándolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que la arena esté totalmente “teñida” por el conglomerante. Se hará la mezcla del conglomerante y la arena en seco. Un amasado corto es perjudicial porque los áridos no quedaran bien envueltos por la pasta. ya que cuanto más prolongada es su duración. limpia y en ningún caso sobre superficie de tierra. el resto del agua poco a poco.1/2 minutos. es conveniente que los ingredientes que se: empleen. Con temperaturas inferiores a 5°C. en forma de chorro. Para morteros bastardos de cemento y cal. se echara el conglomerante. realizándose como mínimo tres batidas.Se verterá primero parte del agua. ya que se podría producir una trituración de los mismos. porque se introduce aire en la masa. disminuye su resistencia. Éste presenta ventajas desde el punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad. Tecnología de los Materiales A MANO Debe realizarse sobre una superficie impermeable. humedecer ligeramente las arenas antes de su empleo En su elaboración se tendrá en cuenta: El mezclado manual se practicará sobre una superficie de hormigón endurecido o en un recipiente impermeable para evitar la pérdida de la lechada de cemento. pues por encima de20°C de temperatura en la masa de agua. se hará un cráter en el montón de la mezcla. Después del amasado la hormigonera debe quedar perfectamente limpia. debe calentarse el agua de amasado para evitar el riesgo de helada. se verterá esta sobre la arena. Si se emplea cal en pasta. se sigue amasando y se agrega el resto del agua. para lo cual.

Tecnología de los Materiales humedecido por más de una (1) hora. TRATAMIENTO DE EFLUENTE DE LAS CONSTRUCCIONES En general las aguas son sometidas a un conjunto de operaciones y tratamientos por tal de que sean aptas para el consumo humano o para determinadas aplicaciones industriales. No se utilizará mortero que haya estado mezclado en seco con más de cuatro (4) horas de anticipación. No se permitirá agregar a una mezcladora ya preparada ninguna de sus componentes con el fin de rejuvenecerla o cambiar las proporciones de mortero. Si la arena está húmeda no se permitirá una anticipación mayor de dos (2) horas. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 11 .

Por tal de evitar el gusto desagradable del cloro. química o bacteriológica:  El tratamiento físico consistiría en someter al agua a decantación. Los tratamientos empleados para reducir las impurezas pueden ser de naturaleza física. Todas estas impurezas deben reducirse a cantidades seguras. Filtración o Filtraje: Desde objetos tales como ramas de árbol.. mediante lechos filtrantes de arena o de carbón. La posibilidad de dejar en el agua una pequeña dosis de cloro libre. seguida de un control final del PH. Floculación: Se realiza a fin de eliminar las partículas en suspensión coloidal. por tal de reducir la dureza temporal o carbónica. Estas sustancias provocan la precipitación de los hidróxidos correspondientes y que por sí mismas no sedimentarían: Al2(SO4)3 + H2O -----> Al(OH)3 depositan en el fondo FeCl3 + H2O -----> Fe(OH)3 3. Para facilitar este proceso se añade una pequeña cantidad de sulfato de aluminio o de cloruro férrico en medio ligeramente básico. 2.) o solubles (contaminantes agrícolas o industriales). aunque en la red de distribución pueda haber puntos de contaminación.  El tratamiento químico se lleva a cabo por tal de mejorar los caracteres químicos del agua y consiste en efectuar la decantación con una cantidad conveniente de calcio. los procesos más usados son: 1. Y la filtración propiamente dicha que se lleva a cabo mediante filtros de arena. sedimentos.. En estos tratamientos. hasta partículas cualesquiera. Eliminación de Sales Disueltas: Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 12 . antes de que el agua sea enviada a las casas y fábricas.  El tratamiento bacteriológico se realiza generalmente por oxidación. natural o acelerada con agentes de floculación y posteriormente a filtración. ya sea directa o con gas cloro debidamente regulado. las cuales pueden ser insolubles (arcilla. Tecnología de los Materiales El agua suministrada al público debe estar libre de impurezas. hoy en día se estudia la posibilidad de la ozonización. garantiza su total potabilidad bacteriológica al llegar a los consumidores. Las aguas poco turbias pueden ser sometidas directamente a filtración sin la necesidad de pasar por la decantación.

ya comentado antes. EN LA PLANTA: Agua turbia y con partículas grandes en suspensión: 1. 4. Esterilización: Se realiza mediante cloración. para eliminar bacterias o sustancias nocivas. mediante unas resistencias pasa a gas y entonces se le añade al agua. suficientes para que entre bastante caudal pero no tierra ni grandes cuerpos en suspensión. Captación: El proceso comienza con la captación del agua del río. se sigue el proceso de floculación. CaSiO4 + Na2CO3 -----> CaCO3 + Na2SO4 va seguida de una filtración para separar los precipitados formados. Cámaras desarenadoras: al agrandar la sección de paso del agua. 3. Tecnología de los Materiales También llamada ablandamiento del agua y que consiste en la eliminación de los iones Ca y Mg por precipitación o por intercambio iónico. Esta reacción. -Adición sulfato de aluminio Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 13 . 2. La esterilización puede efectuarse también mediante ozono (O3) o radiaciones ultravioletas. añadiendo carbonato de sodio para cambiar los iones calcio o magnesio por iones sodio. Precloración: se le añade cloro al agua para eliminar amoníaco y para evitar la formación de algas. Como el agua ya no contiene arena se puede bombear más fácilmente. ésta pierde velocidad y esto permite que la arena y las partículas más grandes se depositen. El cloro se encuentra en unos tanques en estado líquido. hasta alcanzar concentraciones de cloro de 0'1 a 0'2 ppm (partes por millón) ya que concentraciones superiores a 0'4 ppm comunican sabor al agua. Cámara de mezcla: el agua está turbia y para depositar las partículas (muy pequeñas) que le dan tono opaco. que se lleva a cabo mediante unas rejas de captación de unos 8 mm. llegando por su propio desnivel a: 4.

Decantadores: los correspondientes hidróxidos que se han formado se sedimentan en los decantadores. Bombeamiento intermedio: la incorporación de nuevas fases en el tratamiento del agua tales como la ozonización y la filtración con carbón activo. Filtros de carbón activo: el carbón activo. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 14 . 10. Postcloración: el agua ya está completamente limpia. 7. de modo que se recupera casi el 90% del carbón usado. Destacar que este carbón se regenera con bastante frecuencia en los llamados hornos de regeneración. se hace una última cloración. quedando el agua sin turbiedad. donde encontramos una serie de controladores de la presión que sirven para saber cómo están los filtros de llenos. tiene la capacidad de coger partículas de tamaños muy pequeños. Posteriormente este ozono se suelta en el agua donde reacciona rápidamente destruyendo los componentes orgánicos. hacen indispensable un bombeamiento intermedio para que el agua pueda recorrer todas las nuevas fases y llegar hasta los depósitos de agua tratada. el agua acaba su proceso de aclaración pasando a través de un lecho de arena de unos 60 cm de espesor.5%. Tecnología de los Materiales -Adición cloruro de hierro 5. No hay que olvidar. sino que tienen que producirlo ellos: cogen aire de la atmósfera. Agua no turbia pero tampoco cristalina: 6. 9. Para bombear se utilizan 4 Caracoles de Arquímedes. tales como las sustancias orgánicas o los detergentes. de manera que llegue en perfectas condiciones a los usuarios. pero para su total potabilidad y sobretodo por seguridad. que actúa de forma parecida a los filtros del tabaco. Instalación de ozonización: en la Planta no hay tanques que contengan ozono. Filtros de arena: después de los procesos de floculación y sedimentación. con una capacidad de elevación de 2 m3/segundo cada uno. lo secan y le transmiten una diferencia de potencial de unos 12000 V para que las moléculas de O2 se separen y en unirse se obtengan moléculas de ozono (O3). de manera que pierda las pequeñas partículas en suspensión que le queden. que se concentrará en el aire en un 4. la Galería de Control de filtros. Agua clara pero con disoluciones detergentes y orgánicas: 8. pertenecientes a la ampliación de 1992. que se renovará pasados 3 años.

llegue a todas las casas. el agua ya está en perfectas condiciones para su consumo en las ciudades o zonas industriales. Es por eso. mares. el agua ha de llegar hasta nosotros. PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE LAS BALDOSAS El proceso de fabricación de las baldosas es realizado en varias etapas. que al salir de la Planta potabilizadora. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 15 . porque de otro modo la calidad del agua iría empobreciendo con el tiempo. Así es como pasamos a otro de los procesos que sigue el agua.…). pero antes de que podamos hacer uso de este recurso tan valioso. Tecnología de los Materiales A partir de aquí. Estos depósitos están situados a determinadas alturas. que podemos definir como el conjunto de operaciones a que son sometidas las aguas residuales para eliminar impurezas. antes de ser devuelta a la naturaleza debe depurarse. las suficientes para que el agua. Después de su utilización. las cuales requieren de una gran cantidad de instrumentación y selección de las materias primas con el objetivo de lograr una gran eficiencia y calidad. que es el que se conoce con el nombre de Depuración de aguas residuales. antes de verterlas al medio ambiente (ríos. siguiendo el principio de los vasos comunicantes. el agua es bombeada para su posterior almacenaje en los llamados depósitos de servicio. esta agua.

de agua / kg. arenas. de sólido seco. El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema: Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 16 . entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina). Tecnología de los Materiales  Preparación de las materias primas. con o sin esmaltado  Clasificación y embalaje Preparación de las Materias Primas El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por atomización. es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización. las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El proceso de molturación se puede realizar tanto por vía seca como por vía húmeda. por lo general. este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0.30-0. feldespatos. El proceso de atomización es un proceso de secado. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar. suele oscilar en torno a 0. o después de someterlas a un mínimo tratamiento.05-0. que son fundamentalmente arcillas. como consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone. carbonatos y caolines.45 kg. de agua / kg. una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características. que es lo habitual. de sólido seco. Antes de comenzar con la molturación se realiza el traslado del material tanto del extraído de las minas de arcilla como el que se recicla debido a fallas Conformación y Secado en Crudo de la Pieza Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización Es el procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción. por el cual una suspensión pulverizada en finas gotas.07 kg. tal y como se extraen de la mina o cantera. en la mayoría de los casos. Su procedencia natural exige. o desleírse directamente.  Conformación y secado en crudo de la pieza  Cocción o cocciones. En el procedimiento de vía húmeda.

En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo. conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. El granulado. huecos en su interior y muy uniformes. que vienen impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación. Por otra parte el control de las variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque. * Generación y alimentación de los gases calientes. a la vez y con el mismo equipo. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración. Tecnología de los Materiales * Bombeo y pulverización de la suspensión. lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez.). La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la materia prima del soporte (polvo atomizado). es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado.5 y el 7%. Además cabe destacar el carácter continuo del proceso. por el aprovechamiento del calor de los gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de cogeneración. la elevada rigidez en las condiciones límites de operación. con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp. se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes. Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos. facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato. * Separación del polvo atomizado de los gases. La barbotina finamente nebulizada y dividida. con una humedad entre el 5. * Secado por contacto gas caliente-gota suspensión. La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión. con esto se consigue una Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 17 . Amasado El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composición de la pasta. es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. por lo que puede ser automatizado. debe tenerse en cuenta. secado y granulación. Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones.

la matriz y la cortadora. Conformación de las piezas. en estado plástico. Extrusión Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta. esmaltado se desarrollen adecuadamente. durante el secado de piezas cerámicas. Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal. Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular. Prensado en seco. Por lo tanto. participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie. mediante el uso de prensas hidráulicas. Secado de piezas conformadas La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado. alta productividad. tiene lugar simultánea y consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través del gas. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero.2-0. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes procedentes de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 18 . El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice. desde gases calientes a la superficie de la pieza. a través de una matriz que forma una pieza de sección constante. pues se utiliza. que necesita esa agua para evaporarse. el calor se transmite mayoritariamente por convección. Tecnología de los Materiales masa plástica fácilmente moldeable por extrusión. El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como son: elevada fuerza de compactación. para que las fases de cocción y. en su caso. no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la energía en forma de calor. Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor.5 %). El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad). en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente. En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica. facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido. con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0.

brillo. entre 15 y 25 minutos. El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total. color. debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica. En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales. La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea. El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente. Control de calidad Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 19 . En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos. Tecnología de los Materiales chimenea de enfriamiento del horno. tras la etapa de secado se realiza la cocción. Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. Asimismo. La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente. que entra en contacto en contracorriente con las piezas. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección. La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Esmaltado. Cocción o cocciones. textura superficial y resistencia química y mecánica. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores. con o sin esmaltado En los productos no esmaltados. aunque incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura. tales como: impermeabilidad. formando entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. que cubre la superficie de la pieza. facilidad de limpieza. entrando el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes. El aire caliente. en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción. es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas. tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.

Cocción de las piezas. Tecnología de los Materiales Posteriormente se realiza control de calidad registrando datos sobre varias baldosas producidas con el fin de saber si el proceso se sigue realizando de forma correcta y caso contrario se modifica el proceso y se desechan aquellos productos que no cumplan con los requerimientos de calidad necesarios para ser ofertados en el mercado debido a daños o errores de fábrica. 1. estabilidad dimensional. Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen principalmente de Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 20 . situados en las paredes del horno. Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son. se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno. lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor. y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos. Las medidas principales son su dureza y valorando su peso. se realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos. disminuyendo la duración del ciclo de cocción. que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos. Cocción rápida Actualmente predominante. que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación. las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire. Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos focos emisores. Es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación. el ciclo térmico y la atmósfera del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación. resistencia a los agentes químicos. Para el reconocimiento de las diferentes cerámicas se debe realizar registros que permitan reconocerlas para posteriormente proceder al traslado de las mismas al horno donde serán calentadas. facilidad de limpieza. debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas. En estos hornos. ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y cocción. dependiendo del producto cerámico que se desee obtener. resistencia al fuego. reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso. etc. Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo.

El alambrón se reduce por medio de la máquina trefiladora de un diámetro de 5. diámetro de 5. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente. 9. 7. Posteriormente se las clasifica para proceder a su almacenamiento con el fin de alistarlas para el traslado a los diferentes puntos del país. se endurece mientras se deforma.5. El proceso de trefilado modifica las propiedades mecánicas. El conformado de clavo se lleva a cabo a partir del alambre trefilado que se aprovecha la modificación de su propiedad mecánica la cual se endurece. 12. 5. Posteriormente se forman el grupo de baldosas en la apiladora para luego proceder al empaque mediante una máquina que usa los cartones diseñados para este fin. El clavo para madera se empaca en cajas de 50 libras y de las siguientes Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 21 . La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de las piezas. 6. pudiendo contener partículas de polvo. 17. Los clavos se fabrican a partir de alambrón de propiedades muy cuidadas.5 mm a: Calibres (BWG) 4. Tecnología de los Materiales sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión. de uso universal en la industria de la construcción. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional. 12. 7. El proceso se repite cientos de veces por minuto. tarimas y hasta casa de madera. se cierran en el otro extremo dos juegos de cuchillas que dan forma a la punta del clavo. 20. aspecto superficial y características mecánicas y químicas.5. 13. en el que se producen Alambres y Clavos se conforma por: Alambrón 1006. Luego se inserta en una máquina que lo sujeta en una mordaza. 15.5 mm y rollos de 1. 10. 18. y con un golpe de émbolo o martillo se forma la cabeza del clavo. 16. PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE CLAVOS PARA MADERA Los humildes clavos. Clasificación y embalado Con esta etapa finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico. El proceso de fabricación es sencillo. 14.5 a 2 tm. después de un estirón que depende de la longitud final que tendrá el clavo. El operario se encarga de realizar una inspección visual y mediante la ayuda de sensores le permiten clasificar las diferentes baldosas usando marcas que se realizan usando tinta no visible y censadas mediante sensores. son también auxiliares indispensables del carpintero en la elaboración de estructuras. Trefilación La materia prima para el proceso de trefilación. El alambrón se trefila hasta que se alcanza el diámetro requerido. dado que la resistencia de un clavo al impacto sólo está dada por las propiedades del material original.

1 1/2x15. Posteriormente dentro de la forjadora. 3/4x16sc. 2x13. enderezándolo y dándole rigidez. A continuación se realiza la costilla del clavo (ranuras) para evitar que éste. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 22 . es colgado y transportado hasta la máquina forjadora en grúas aéreas. 8x2 en donde los primeros dígitos es el largo del clavo y los dígitos siguientes es el calibre del alambre. Después. colocado en su atril correspondiente. en aproximadamente 20 cm. 2. de excedente para formar la cabeza. van cayendo en un recipiente. 3x10. 5x6. 3. 6x5. la que por medio de rodillos. se forma la cabeza mediante el golpe de un mazo mecánico. unas cuchillas de acero realizan el corte al tamaño requerido. una vez clavado se salga. Cabe mencionar que todo el proceso se realiza en frío. Por último. Forjado: La punta del alambre se introduce en la máquina forjadora. 7x3. dejando 5 mm. se corta la punta del clavo en forma de diamante. 1x16. Enderezado de la punta: Se lleva a cabo con la ayuda de un mazo. Ejem 3x10 largo de 3 pulgadas y calibre 10 (3. 3/4x18. a través de cuchillas de acero. Disposición de materia prima: El rollo de alambre de acero pulido. jala el alambre. los clavos. 4x8. de alambre.38 mm diámetro) 1. Terminada toda esta operación. 2 1/2x12. Tecnología de los Materiales medidas: 1/2x 20.

Proporcionando al proyectista un sistema único que combina la libertad del diseño con la funcionalidad. para eliminar el aserrín y rebaba de los clavos. ya que pueden ser usados en múltiples formas tanto en interiores como en exteriores y bajo condiciones climáticas diferentes. 6. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 23 . 13. etc. Transporte del producto al almacén de producto terminado. se pulen los clavos dejándolos blancos y brillantes. además ha permitido el desarrollo de otras industrias como la iluminación. Transporte a empaque. 12. Los perfiles de aluminio han revolucionado la arquitectura moderna. Cribado: Este tamiz se realiza. Transporte del recipiente con clavos al área de pulido. ventanas. estructuras de fachadas. decoración. 9. 7. 10. Empaque: Los clavos se empacan en cajas de 25 kg. Fabricación Consta de los siguientes procesos. 5. fachadas laminadas ligeras. Tecnología de los Materiales 4. donde el aspecto y la durabilidad desempeñan un papel importante. refrigeración entre otras. PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE LOS PERFILES DE ALUMINIO Los perfiles de aluminio extruido son elementos procesados que se pueden integrar para formar puertas. 8. Inspección: Se verifica selectivamente las dimensiones y acabado del clavo. 11. aserrín. Se almacenan los paquetes. Inspección final del producto: Se verifica las dimensiones y características del clavo. Pulido: Los clavos se introducen en tolvas de fierro a las que previamente se les agrega. Transporte del producto al área de cribado. Por medio de centrifugado.

Tecnología de los Materiales Diagrama de Flujo Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 24 .

un trabajo mínimo de acabado y un montaje más sencillo. de aspecto atractivo y la mejor efectividad en cuanto a coste. Es allí donde la extrusión cobra forma y se le incorporan diferentes funcionalidades para un mejor ensamblado. Proceso de extrusión Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 25 . Tecnología de los Materiales Diseño y Construcción Todo el proceso de elaboración y producción comienza en la mesa de diseño. Allí es donde podemos aprovechar todos los beneficios del aluminio y de la técnica de extrusión a fin de lograr un producto con óptimas funcionalidades.

1600-6500 toneladas dependiendo del tamaño de la prensa. Enfriamiento y estiramiento Las principales partes de la prensa. Cuando el perfil abandona la prensa. se cortan en longitudes Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 26 . El tocho de extrusión se fabrica mediante la fundición en longitudes de hasta 7 metros y está disponible en una amplia variedad de aleaciones y dimensiones para satisfacer necesidades y requerimientos específicos. la aleación involucrada y las propiedades requeridas. elaborado de aluminio primario o bien de aluminio reciclado. El tocho de extrusión más común es el de un diámetro entre 150 y 300 mm y una longitud entre 400 y 1000 mm. forma. Luego. dependiendo de la capacidad de la prensa de extrusión y la longitud de la extrusión terminada. La extrusión utiliza presiones altas. se les estira. secundario. el cilindro principal con pistón que prensa el material a través del contenedor. la matriz y el portamatriz. cuya abertura corresponde al perfil transversal de la extrusión. en función de su tamaño. Extrusión La extrusión consiste en hacer pasar un tocho de aluminio precalentado (450-500ºC) a alta presión (1600-6500 toneladas dependiendo del tamaño de la prensa) a través de una matriz. son el contenedor donde se coloca el tocho para extrusión bajo presión. La velocidad de la prensa de extrusión (normalmente entre 5 y 80 m/min) depende de la aleación y de la complejidad del perfil. El principio de extrusión se describe en el diagrama inferior. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier tensión en el material. se desliza sobre una bancada donde se le enfría con aire o agua. Tecnología de los Materiales Precalentamiento El material inicial para realizar perfiles de aluminio es un tocho de aluminio.

Los costes varían en función del tamaño y el tipo de extrusión. Una matriz con una lengüeta profunda y una abertura angosta no soportará la presión de la extrusión. La otra parte de la matriz crea la superficie externa del perfil. la matriz será diseñada con un mandril para soportar la lengüeta aun cuando la matriz esté abierta. Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 27 . aquella en la que el aluminio fluye a través de aberturas y luego se vuelve a soldar mientras fluye sobre el mandril durante el prensado. Ocasionalmente. Matrices huecas o matrices sólidas Las matrices se dividen en dos grupos: para perfiles de aluminio sólidos o macizos y las utilizadas para perfiles huecos. Con frecuencia este concepto se denomina matriz “semihueca Bajo coste El coste de las matrices es considerablemente menor al de aquellas herramientas utilizadas para otros materiales de construcción. Las matrices para perfiles huecos se componen de dos partes. El envejecimiento se realiza en hornos a unos 190ºC entre 4 a 8 horas. Se pueden extruir hasta doce barras a la vez dependiendo del tamaño en matrices de múltiples salidas. Las matrices están hechas de acero resistente a altas temperaturas y la abertura de la matriz se realiza por electroerosión en máquinas controladas por CNC. Las matrices para perfiles macizos consisten en una placa plana que forma la figura externa del perfil. Le sigue una verificación final y la extrusión está lista para su tratamiento posterior (mecanizado y/o acabado superficial) o entrega al cliente. Por lo tanto. Tecnología de los Materiales adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. Los bajos costes de las matrices también hacen que el proceso de extrusión resulte interesante para realizar ensayos y prototipos. los perfiles de aluminio abiertos tienen un diseño tal que no permiten el uso de matrices planas.

el anodizado aumenta la capa de óxido a valores entre 5 y 25 µm. el aluminio posee una superficie limpia y atractiva con una alta resistencia a la corrosión. construir un perfil que reduzca al Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 28 .02 µm. Anodizado El anodizado es un proceso electroquímico en el cual la película de óxido sobre la superficie del aluminio se hace más gruesa artificialmente. El proceso consiste en sumergir el perfil en un baño electrolítico donde se le conecta una corriente continua actuando el perfil como ánodo en el circuito. También pueden proporcionar un aspecto decorativo o de otras formas modificar las propiedades de la superficie. el pulido y el tamboreado son ejemplos de tratamientos mecánicos de superficie. Recubrimiento con pintura en polvo El recubrimiento con pintura en polvo ofrece una posibilidad prácticamente ilimitada de colores y es muy duradera. Tratamientos Posteriores Es posible. El esmerilado. Tecnología de los Materiales Tratamiento Superficial En su estado natural. se puede mantener el color natural del aluminio (anodizado natural) o se puede elegir un color de una amplia gama de acabados. en función de las características que requiera el producto. Existe una gran cantidad de tipos de tratamientos superficiales para mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste mecánico. Otros métodos de tratamiento superficial Otros métodos de tratamiento superficial incluyen el serigrafiado y el uso de láminas protectoras. Mientras que la película de óxido natural es de solamente 0. en la etapa de diseño. Con el proceso de anodizado.

el aluminio y los perfiles de aluminio son sumamente adecuados para todo tipo de mecanizado. utilizando nuestros propios recursos y los externos. Sin embargo. incluye lo siguiente: Tratamiento superficial • Anodizado • Lacado • Tratamiento mecánico de superficies • Tratamiento químico de superficies Mecanizado • Corte transversal • Rebabado • Perforado-taladrado • Torneado • Fresado • Roscado • Punzonado Unión • Soldadura • Pegado con adhesivo • Atornillado • Remachado Conformado plástico • Curvado Embalaje y Transporte Los métodos más usuales de embalaje son los siguientes: • En paquetes • En plataformas • En cajas de cartón • Con o sin envoltura de polietileno Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil 29 . Nuestro programa completo de tratamiento posterior. Tecnología de los Materiales mínimo la necesidad de tareas adicionales y que facilite el montaje y el ensamblado. con frecuencia se requiere alguna clase de tratamiento posterior. como puede ser el tratamiento superficial o el mecanizado. La mayor parte de los perfiles que suministramos pasan por cierta forma de proceso posterior. Debido a su ductilidad.

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