PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC di PT.

PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG

OLEH MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA (06 / 196502 / TP / 08676)

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2009

PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG LAPORAN KERJA PRAKTEK PROGRAN STUDI TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN
Diajukan kepada Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada sebagai syarat kelengkapan studi jenjang stratum satu pada Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian

OLEH MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA (06 / 196502 / TP / 08676)

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2009
i

PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK
OLEH MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA (06 / 196502 / TP / 08676)

Diterima dan disahkan Sebagai syarat kelengkapan studi jenjang Stratum Satu (S-1) Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada

Yogyakarta, November 2009

Pembimbing I/Penguji I

Pembimbing II/Penguji II

Ir. Agustinus Pamudji Rahardjo, M.P.

Dr. Ir. Supriyadi, M.Sc.

Mengetahui, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada

Dr. Ir. Djagal Wiseso Marseno, M.Agr.

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat serta hidayahnya, sehingga laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan. Kerja Praktek di Kebun Teh Kertamanah PT. Perkebunan Nusantara VIII yang penulis lakukan pada tanggal 26 Januari-26 Februari 2009 dan penyusunan laporan ini, dimaksudkan untuk memenuhi syarat kelengkapan studi jenjang S-1 Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada. Banyak manfaat yang penulis peroleh dari Kerja Praktek ini. Selain untuk menerapkan ilmu kuliah di kehidupan nyata, penulis juga dapat belajar bersosialisasi di lingkungan baru dengan berbagai kultur yang ada. Dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini, banyak pihak yang telah memberikan bantuannya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dr. Ir. Djagal Wiseso Marseno, M.Agr. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Gadjah Mada. 2. Ir. Agustinus Pamudji Rahardjo, MP. selaku Dosen Pembimbing/Penguji I yang telah memberikan arahan serta bimbingan kepada penulis selama melaksanakan Kerja Praktek maupun saat penyusunan laporan. 3. Dr. Ir. Supriyadi M,Sc selaku Dosen Pembimbing/Penguji II yang telah memberikan masukan serta bimbingannya dalam pengerjaan tugas Perancangan Pabrik II. 4. Bapak Haryusdianto Eka Putra selaku Administratur Kebun Teh Kertamanah PTPN VIII atas kesempatan dan masukan yang diberikan kepada kami untuk dapat melaksanakan Kerja Praktek. 5. Bapak Joko selaku Sinder Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah atas masukan serta bimbingannya. 6. Ibu Rini dan Pak Wawan GS sekeluarga yang telah memberikan ruang bagi kami untuk tinggal maupun saran selama 28 hari di Kertamanah.

iii

7. Seluruh karyawan dan staf

Kebun Teh Kertamanah PTPN VIII yang telah

membantu kami dalam pelaksanaan Kerja Praktek. 8. Keluarga besar Akib Rasad, S.H. yang senantiasa memberi doa dan semangat untuk dapat melaksanakan Kerja Praktek dan menyelesaikan laporan ini dengan sebaik mungkin. 9. Teman-teman phudtech_06 yang banyak memberi dukungan dan bantuan. 10. Serta semua pihak yang telah membantu pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan ini. Akhir kata, penulis menyadari bahwa penyusuan laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran serta kritik sangat penulis harapkan guna memperbaiki karya penulis selanjutnya. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat bagi penulis maupun bagi semua yang membacanya. Amin.

Yogyakarta, September 2009

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman Judul ....................................................................................................... i Halaman Pengesahan ............................................................................................. ii Kata Pengantar ....................................................................................................... iii Daftar Isi ................................................................................................................ v Daftar Tabel ........................................................................................................... viii Daftar Gambar........................................................................................................ ix Ringkasan ............................................................................................................... xi

BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1 A. KEADAAN UMUM PABRIK .................................................................. 1 1. Produk Yang Dihasilkan ...................................................................... 1 2. Lokasi Perusahaan ............................................................................... 1 3. Sanitasi Perusahaan .............................................................................. 3 4. Manajemen Perusahaan........................................................................ 8

BAB II. PENGOLAHAN ...................................................................................... 13 A. BAHAN MENTAH ................................................................................... 13 1. Penyediaan Bahan Mentah ................................................................. 13 a. Cara Penyediaan Bahan Mentah ................................................... 14 b. Spesifikasi Bahan Mentah ............................................................ 16 c. Jumlah Bahan Mentah .................................................................. 19 d. Peralatan ....................................................................................... 20 e. Cara Penanganan .......................................................................... 20 2. Fluktuasi dan atau Proyeksi Ketersediaan Bahan Mentah ................. 23 3. Evaluasi .............................................................................................. 24 B. PELAKSANAAN PENGOLAHAN .......................................................... 26 1. Tahap Pengolahan .............................................................................. 26 a. Pelayuan ....................................................................................... 27

v

b. Pengulungan dan Penggilingan .................................................... 29 c. Fermentasi (Oksidasi Enzimatis).................................................. 33 d. Pengeringan .................................................................................. 36 e. Sortasi Kering ............................................................................... 38 f. Penyimpanan Sementara .............................................................. 41 2. Gaftar Alir Kulitatif (Kondisi Proses) ................................................ 43 3. Gaftar Alir Kuantitatif (Neraca BAhan) ............................................. 44 4. Evaluasi .............................................................................................. 45 a. Tahap Pelayuan ............................................................................ 45 b. Tahap Penggilingan, Penggulungan ............................................. 45 c. Tahap Fermentasi ......................................................................... 46 d. Tahap Pengeringan dan Sortasi Kering ........................................ 46 C. PRODUK AKHIR ..................................................................................... 46 1. Spesifikasi Produk .............................................................................. 46 2. Penanganan Produk ............................................................................ 49 a. Pengepakkan ................................................................................. 49 b. Penyimpanan ................................................................................ 50

BAB III. MESIN DAN PERALATAN ................................................................. 51 A. MESIN DAN PERALATAN PROSES.................................................... 51 1. Mesin dan Peralatan Pelayuan ............................................................ 51 2. Mesin dan Peralatan Penggilingan dan Fermentasi ............................ 55 3. Mesin dan Peralatan Pengeringan ...................................................... 60 4. Mesin dan Peralatan Sortasi Kering ................................................... 64 5. Mesin dan Peralatan Penyimpanan Sementara dan Pengepakkan ...... 70 B. KAPASITAS ALAT DAN PABRIK ....................................................... 76 Pelayuan ................................................................................................... 76 Kapasitas Pelayuan ................................................................................... 76 Penggilingan ............................................................................................. 78 Oksidasi Enzimatis ................................................................................... 82

vi

Pengeringan .............................................................................................. 82 Sortasi Kering ........................................................................................... 85 Pengepakkan ............................................................................................. 88 C. TATA LETAK MESIN DAN PERALATAN ......................................... 94

BAB IV. TUGAS PERANCANGAN PABRIK II ................................................ 97 A. PENDAHULUAN .................................................................................... 97 Tugas Perancangan Pabrik II .................................................................... 97 Arti Penting Tugas Perancangan Pabrik II ............................................... 97 B. PENYELESAIAN TUGAS PERANCANGAN PABRIK II ................... 97 Pendekatan Masalah ................................................................................. 97 Spesifikasi Bahan Baku ............................................................................ 98 Spesifikasi Hasil Olah .............................................................................. 99 Penilaian, Evaluasi, dan Fakto-faktor Penentu Spesifikasi Hasil Olah .... 102

BAB V. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ................................................ 123

BAB VI. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 124

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Komposisi klon tanaman teh yang digunakan Kebun Kertamanah ......... 2 Tabel 2.1 Hasil Analisa Pucuk ................................................................................. 17 Tabel 2.2 Hasil Analisa Petik................................................................................... 18 Tabel 2.3 Data Hasil Produksi Kertamanah ............................................................. 19 Tabel 2.4 Ukuran, Kriteria Kenampakan serta Berat Jenis Teh Pengolahan CTC .. 48 Tabel 3.1 Suhu Udara Masuk dan Keluar dari Palung Pelayuan ............................. 76 Tabel 3.2 Volume Udara yang Masuk Tiap Hari ..................................................... 77 Tabel 3.3 Suhu Udara Pengeringan ......................................................................... 83 Tabel 3.4 Suhu Udara Pengeringan Pada VFBD Jalur 2 ......................................... 84 Tabel 3.5 Data Kapasitas Tiap Tahapan Proses ....................................................... 94 Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................... 99 Tabel 4.2 Spesifikasi Hasil Olah Yang Direncanakan ............................................. 100 Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tahap Pelayuan ............................................................. 100 Tabel 4.4 Hasil Pengujian Tahap Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis ................ 101 Tabel 4.5 Hasil Pengujian Tahap Pengeringan ........................................................ 101 Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tahap Sortasi Kering ..................................................... 101 Tabel 4.7 Hasil Pengujian Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000 ........................ 102 Tabel 4.8 SOP Tahap Pelayuan ............................................................................... 114 Tabel 4.9 SOP Tahap Penggilingan dan Fermentasi ............................................... 116 Tabel 4.10 SOP Tahap Pengeringan ........................................................................ 118 Tabel 4.11 SOP Tahap Sortasi Kering ..................................................................... 120 Tabel 4.12 SOP Tahap Pengepakan ......................................................................... 122

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Komposisi Tenaga Kerja Kebun Kertamanah........................ 8 Gambar 1.2 Struktur Organisasi Kebun Kertamanah ............................................... 10 Gambar 2.1 Skema Giling dan Fermentasi Proses CTC ........................................... 31 Gambar 2.2 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 1 CTC............................................ 40 Gambar 2.3 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 2 CTC............................................ 41 Gambar 2.4 Skema Proses Sortasi Kering Pada Winnower dan Vibro Separator .... 41 Gambar 2.5 Gaftar Alir Kualitatif Proses CTC ........................................................ 43 Gambar 2.6 Gaftar Alir Kuantitatif Proses CTC ...................................................... 44 Gambar 3.1 Perlengkapan Monorail ......................................................................... 52 Gambar 3.2 Monorail ................................................................................................ 52 Gambar 3.3 Palung Pelayuan dan Perlengkapannya................................................. 53 Gambar 3.4 Palung Pelayuan .................................................................................... 53 Gambar 3.5 Rumah Fan dan Elektromotor ............................................................... 53 Gambar 3.6 Transmition Duct dan Rumah Fan ........................................................ 53 Gambar 3.7 Heat Exchanger ..................................................................................... 54 Gambar 3.8 Peralatan Analisa Pucuk ........................................................................ 54 Gambar 3.9 Green Leaf Shifter ................................................................................. 55 Gambar 3.10 Green Leaf Shifter Asli ....................................................................... 55 Gambar 3.11 Skema Rototvane ................................................................................ 56 Gambar 3.12 Rotorvane Jalur 1 ................................................................................ 57 Gambar 3.13 Barbora Leaf Conditioner ................................................................... 57 Gambar 3.14 Skema Triplex CTC Machine ............................................................. 59 Gambar 3.15 Mesin CTC dengan Tutup Dibuka ...................................................... 59 Gambar 3.16 Mesin CTC Saat Proses....................................................................... 59 Gambar 3.17 Roll CTC pada Waktu Perbaikan ........................................................ 59 Gambar 3.18 Skema Continuous Fermenting Unit ................................................... 60 Gambar 3.19 Continuous Fermenting Unit ............................................................... 60 Gambar 3.20 Killburn Vibratory Fluidized Bed Drying ........................................... 61

ix

Gambar 3.21 Vibratory Fluidized Bed Dryer Tampak Samping .............................. 62 Gambar 3.22 Heat Exchanger ................................................................................... 63 Gambar 3.23 Burner Heat Exchanger ....................................................................... 63 Gambar 3.24 Heat Exchanger ................................................................................... 63 Gambar 3.25 Main Fan ............................................................................................. 63 Gambar 3.26 VFBD dan Output Tea ........................................................................ 63 Gambar 3.27 Cyclone ............................................................................................... 64 Gambar 3.28 Cold Air Blower .................................................................................. 64 Gambar 3.29 Skema Vibrex ...................................................................................... 65 Gambar 3.30 Vibrex pada Ruang Soortasi................................................................ 65 Gambar 3.31 Chouta Shifter ..................................................................................... 66 Gambar 3.32 Skema Chouta Shifter ......................................................................... 67 Gambar 3.33 Skema Winnower ................................................................................ 68 Gambar 3.34 Winnower ............................................................................................ 68 Gambar 3.35 Hooper ................................................................................................. 69 Gambar 3.36 Skema Vibro Separator ....................................................................... 70 Gambar 3.37 Vibro Separator ................................................................................... 70 Gambar 3.38 Skema Tea Bin .................................................................................... 71 Gambar 3.39 Tea Bin Tampak Bawah ...................................................................... 71 Gambar 3.40 Tea Bin Tampak Atas ......................................................................... 71 Gambar 3.41 Skema Tea Bulker ............................................................................... 72 Gambar 3.42 Tea Bulker ........................................................................................... 72 Gambar 3.43 Skema Tea Packer ............................................................................... 73 Gambar 3.44 Tea Packer ........................................................................................... 73 Gambar 3.45 Bag Shaper .......................................................................................... 74 Gambar 3.46 Vibrator ............................................................................................... 74 Gambar 3.47 Cara Kerja Vibrator ............................................................................. 74 Gambar 3.48 Hand Pallet Fork Lift .......................................................................... 75

x

RINGKASAN

Perkebunan Kertamanah merupakan perusahaan negara yang berada dibawah naungan PTPN VIII. Perusahaan ini mengolah pembuatan teh hitam secara CTC dan Ortodoks secara bersamaan. Pengolahan pucuk daun teh dimaksudkan untuk mengubah komposisi kimia pucuk daun teh segar secara terkendali, sehingga menjadi hasil olahan yang dapat memunculkan sifat-sifat yang dikehendaki pada air seduhannya, seperti warna, rasa dan aroma yang diinginkan. Tujuan ini dapat dicapai apabila bahan mentah yang akan diolah mempunyai kualitas yang baik dan cara pengolahan yang dilakukan baik pula. Pengolahan teh hitam meliputi pemilihan bahan baku (pemetikan), pelayuan, penggilingan, oksidasi enzimatis, pengeringan, sortasi kering, pengemasan serta penyimpanan. Perkebunan Kertamanah menjual produknya secara curah kepada pembeli melalui lelang maupun pemesanan secara langsung. Kapasitas pabrik teh kertamanah yaitu 2.040,4319 kg pucuk teh segar per hari atau 427,2664 kg teh kering per hari. Secara umum hasil akhir dari pengolahan teh pada Pabrik Teh Kertamanah telah mencukupi baik secara kualitas maupun kuantitasnya, namun masih ada beberapa hal yang perlu diperbaiki.

xi

BAB I PENDAHULUAN A. KEADAAN UMUM PABRIK Keadaan umum Pabrik Teh Kertamanah ini mencakup beberapa hal yaitu produk yang dihasilkan, lokasi pabrik, penerapan sistem sanitasi, serta sistem manajemen yang dijalankan. 1. Produk Yang Dihasilkan Jenis produk yang dihasilkan oleh Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah adalah teh hitam yang diolah secara Orthodok jenis RV dan CTC. Pada tahun 2008, kebun kertamanah menghasilkan 10.406.115 kg pucuk basah, sehingga pabrik ini mampu menghasilkan teh hitam sebesar 2.290.357 kilogram produk teh hitam kering. Dari hasil tersebut diketahui rendemen yang dihasilkan sebesar 22,0007 %. Produk teh hitam yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan Teh kertamanah dapat dibedakan menjadi beberapa mutu. Pada pengolahan dengan proses CTC, mutu teh hitam yang dihasilkan dapat dibedakan menjadi: a. Mutu I : BP 1 Groff (Broken Pekoe Groff 1), BP 1 (Broken Pekoe 1), PF 1

(Pekoe Fanning 1), PD (Pekoe Dust), D 1 (Dust 1), dan Fanning. b. c. Mutu II Mutu III : D 2 (Dust 2), D 3 (Dust 3), dan FNGS 2. : BM 2 (Broken Mixed 2) dan Pluff

Teh hitam yang dihasilkan oleh Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah sebagian besar dijual dalam bentuk curah melalui pelelangan (auction). Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah juga menjual produknya kepada pembeli melalui pemesanan secara langsung dan juga dijual untuk pasar lokal (Jawa Barat) 2. Lokasi Perusahaan Pabrik Teh Kertamanah memiliki perkebunan yang tersebar di empat desa dari Kecamatan Pengalengan Kabupaten DT II Bandung, yaitu Desa Margamukti, Desa Pengalengan, Desa Tarumajaya dan Desa Margamulya (denah dapat dilihat di lampiran). Lokasi ini berada kurang lebih 45 km sebelah selatan kota Bandung. Transportasi yang bisa digunakan untuk mencapai perkebunan ini adalah dengan menggunakan kendaraan darat (angkutan kota).

1

Lokasi Pabrik Teh Kertamanah terletak pada ketinggian rata-rata antara 1400-1600 dpl dengan topografi berbukit dan landai. Secara astronomis, terletak pada 7o LS dan 106o BT. Sedang tipe iklim menurut Schmidt and Ferguson termasuk klas B dengan curah hujan berkisar antara 1800-2900 mm/tahun dan rata-rata antara 14o C-25o C. Secara umum, Perkebunan Kertamanah memenuhi syarat kesesuaian lahan untuk budidaya teh dan kina.Perkebunan Kertamanah terbagi atas lima afdelling (denah afdelling dapat dilihat di lampiran). Dan komposisi klon tanaman teh yang

digunakan oleh lima afdelling perkebunan kertamanah dapat dilihat dalam tabel dibawah ini:
No Jenis Teh Ker 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Seedling GMB-3 GMB-7 GMB-9 GMB-11 RB-3 RBS PS-1 TRI 2024 TRI 2025 Kiara-8 Cin-143 Cin-156 Jumlah 152,68 14,00 33,28 8,00 0,50 1,61 21,55 3,94 5,22 40,78 Way 98,91 4,50 40,27 2,42 29,80 23,13 28,52 3,86 26,06 257,47 AFDELING Cin 173,13 17,69 8,00 16,50 6,05 0,52 3,00 224,89 11,48 6,52 12,98 50,80 0,80 14,49 0,12 242,04 Tir 107,11 20,12 12,61 5,01 PG 2,67 30,83 5,10 1,43 1,50 41,53 531,83 58,98 124,99 12,53 1,43 39,30 11,48 7,02 54,22 106,92 9,12 48,77 0,12 1.006,71 52.83 5.86 12.42 1.24 0.14 3.90 1.14 0.70 5.39 10.62 0.90 4.84 0.01 100 Jml %

Tabel 1.1 Komposisi klon tanaman teh yang digunakan Kebun Kertamanah Sumber air yang digunakan di pabrik teh Kertamanah untuk keperluan pengolahan dan untuk keperluan penduduk di sekitar perkebunan berasal dari mata air di pegunungan yang dinamakan kince. Air tersebut dialirkan ke pabrik menggunakan pipa lalu ditampung dalam bak penampung yang terdapat di lingkungan pabrik. Listrik di Pabrik Teh Kertamanah digunakan untuk menggerakkan peralatan produksi, peralatan lain dalam pabrik, juga untuk penerangan di jalan-jalan dan

2

perumahan karyawan. Tenaga listrik yang digunakan, selain diperoleh dari PLN juga berasal dari generator yang akan dioperasikan apabila aliran listrik dar PLN padam. Kebutuhan energi panas yang digunakan untuk mengoperasikan beberapa peralatan pengolahan teh di Pabrik Teh Kertamanah menggunakan bahan bakar IDO sebagai bahan bakar mesin pengolahan teh. IDO ditampung dalam bak penampungan

berkapasitas 70.400 L. Selain menggunakan IDO, pabrik Teh Kertamanah juga menggunakan solar untuk menggerakkan kendaraan pengangkut. Solar ditampung dalam bak penampungan berkapasitas 37.000 L

3. Sanitasi Perusahaan Sanitasi merupakan pengendalian terencana terhadap lingkungan produksi, bahan baku, peralatan, dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada produk, kerusakan produk, mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusahakan lingkungan kerja yang bersih, aman dan nyaman. Sanitasi memegang peranan penting dalam suatu pabrik pengolahan pangan karena dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Sanitasi industri berguna untuk meningkatkan efisiensi proses pengolahan tetapi tetap memperhatikan mutu produk, menjaga pekerja sehingga produktifitasnya dapat seoptimal mungkin serta dapat mengurangi biaya yang disebabkan oleh keadaan pekerja. Sanitasi Lingkungan Produksi Sanitasi di lingkungan produksi meliputi keadaan lingkungan di sekitar bangunan pabrik dan sanitasi limbah. Sanitasi lingkungan produksi perlu mendapat perhatian karena sanitasi lingkungan produksi berkaitan erat dengan hubungan pihak pabrik dengan masyarakat sekitarnya dan kelestarian lingkungan di sekitar pabrik. Lokasi pabrik terletak di daerah pegunungan dan dekat dengan pemukiman penduduk sehingga bahan sisa hasil pengolahan yang dibuang harus ditangani secara benar, supaya tidak mengganggu kesehatan dan kenyamanan penduduk sekitar. Konstruksi bangunan pabrik berfungsi untuk menjaga serta melindungi karyawan, peralatan dan bahan yang ada dalam ruang pengolahan. Perlindungan tersebut salah satunya ditujukan untuk menghindari pengaruh lingkungan seperti sinar matahari dan hujan (Bambang, 1983).

3

Konstruksi bangunan dibuat menurut kondisi dan fungsi masing-masing bangunan. Untuk menjalankan operasi sanitasi, hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain : a. Lantai Lantai yang digunakan pada tiap ruang pengolahan berbeda satu sama lain. Disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing tahapan proses. Di ruang pelayuan, lantai terbuat dari beton. Hal ini dimaksudkan agar lantai tidak lembab. Dengan demikian tidak mengganggu proses pelayuan. Untuk ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis, lantainya menggunakan keramik putih dengan ukuran 30 x 30 cm. Tujuannya untuk memudahkan pembersihan daun dan bubuk teh yang tercecer. Sedang untuk ruang pengeringan, sortasi kering dan ruang pengepakan, lantai betonlah yang digunakan. Tujuannya untuk menahan beban alat yang cukup besar. Ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis memiliki karakteristik lantai yang berbeda dengan lantai yang ada di ruang pelayuan. Lantai pada ruang tersebut landai ke arah saluran pembuangan sehingga cairan teh dan air yang

digunakan untuk pencucian tidak menggenang. Pembersihannya pun akan lebih mudah. b. Dinding Dinding merupakan satu hal penting yang harus diperhatikan dalam sanitasi. Karena dari bagian ini, kontaminasi serta kerusakan bahan dalam proses dapat terjadi. Untuk ruang pelayuan, dinding terbuat dari plat seng. Kondisi tersebut sangat rentan pengaruh cuaca, dan kontaminasi dari luar. Pada musim penghujan misalnya, air hujan dapat masuk dan mempengaruhi RH ruang pelayuan. Pada ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzimatis, pengeringan dan sortasi kering dinding yang digunakan berupa tembok. Pembatas antar ruang berupa tembok dan kaca. Kecuali antara ruang sortasi kering dan pengepakan. Kedua ruang tersebut dibatasi oleh triplek dan tea bin. Untuk dinding yang terbuat dari kaca, perlu pembersihan setiap hari guna meminimalisasi akumulasi kontaminan. c. Atap Atap memiliki fungsi untuk melindungi peralatan, mesin-mesin dan para pekerja yang ada dalam ruang pengolahan. Atap di ruang pelayuan berupa seng tebal

4

bergelombang. Di bawah ruang tersebut, terdapat ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzymatis, pengeringan, sortasi kering, pengepakan dan kantor dengan atap berupa beton yang dicor. d. Ventilasi Ventilasi memiliki peranan penting dalam operasi sanitasi. Berfungsi sebagai tempat pertukaran udara dari dan ke luar ruang pengolahan. Selain itu juga untuk mengeluarkan uap air yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi. Ventilasi pada tiap ruangan disesuaikan dengan kondisi proses yang diinginkan. Pada ruang pengeringan dan sortasi kering, ventilasi relatif sedikit untuk mencegah masuknya debu dan kontaminan dari luar yang memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap teh kering. Begitu pula dengan ruang pengepakan dan penyimpanan. Ventilasi dibuat seminimal mungkin untuk mencegah masuknya debu yang membawa kontaminan dari luar dan untuk menjaga kelembaban udara ruangan tetap rendah sehingga tidak mempengaruhi kualitas teh kering. e. Penerangan Penerangan dengan menggunakan lampu neon dilakukan di setiap ruang pengolahan yang ada di pabrik pengolahan teh hitam Kertamanah. Penerangan ini berfungsi untuk membantu pekerja dalam menjalankan proses pengolahan. Jumlah penerangan di setiap ruang pengolahan berbeda-beda. Disesuaikan dengan keperluannya. Untuk proses pengolahan yang dilakukan pada malam hari, seperti pelayuan dan sortasi kering, jumlah lampunya lebih banyak dan tersebar merata. Sedangkan pada ruang pengolahan lain yang banyak dilakukan siang hari, jumlah lampu penerang tidak diperbanyak. Sanitasi Pekerja Sanitasi pekerja pada Kebun Teh Kertamanah diperuntukkan bagi setiap pekerja yang berhubungan dengan aliran bahan dan proses yang berlangsung. Di lingkungan proses pengolahan, setiap pekerja yang masuk atau mempunyai kepentingan di ruang

produksi wajib mengenakan jas laboratorium, lengkap dengan penutup kepala dan masker. Hal tersebut dimaksudkan untuk menghindari adanya kemungkinan kontaminasi dari lingkungan luar ataupun tubuh pekerja. Jas laboratorium, penutup kepala, dan masker tersebut harus terjaga kebersihannya.

5

Penutup kepala digunakan untuk melindungi kepala dari debu dan kotoran, mencegah agar rambut tidak tersangkut di mesin yang sedang berputar serta mencegah jatuhnya rambut sehingga dapat mengkontaminasi produk yang ada. Tutup kepala yang digunakan sebagai pelaksanaan sanitasi pekerja ialah topi untuk laki-laki dan topi khusus untuk wanita. Dengan memakai topi tersebut, seluruh bagian rambut pekerja akan terlindungi dan tertutupi. Masker digunakan untuk menjaga agar debu dan udara lembab tidak masuk ke saluran pernafasan serta mencegah kontaminasi pekerja ke produk antara atau produk jadi yang ada di ruang produksi. Masker terbuat dari kain, dan ketika dikenakan, permukaannya mampu menutupi lubang hidung dan mulut pekerja. Perlengkapan sanitasi yang lain adalah sarung tangan. Sarung tangan tersebut digunakan untuk melindungi tangan pekerja dan untuk mencegah kontaminasi dari tangan pekerja terhadap produk antara atau produk jadi. Sarung tangan yang digunakan pekerja pabrik Kertamanah terbuat dari kain. Penggunaan sarung tangan dari kain tersebut dapat disempurnakan dengan penggunaan sarung tangan yang terbuat dari karet. Kain yang cepat menyerap air dan kotoran masih memungkinkan adanya kontaminasi pada produk meskipun pekerja telah menggunakan sarung tangan. Sanitasi Peralatan Pembersihan peralatan dan mesin pengolahan dilakukan setelah proses pengolahan selesai dijalankan. Masing-masing tahapan pengolahan memiliki jadwal pembersihan yang berbeda satu sama lain. Di ruang pelayuan, palung pelayuan dibersihkan setiap usai turun layu dengan sapu lidi. Pembersihan dilakukan untuk membersihkan pucuk-pucuk teh yang masih tertinggal. Sedang untuk kolong bagian bawah palung yang merupakan tempat mengalirnya udara pelayuan, dibersihkan setiap 20 hari sekali. Agar tidak banyak debu yang terakumulasi. Untuk ruang penggilingan, peralatan serta mesin sortasi basah dan oksidasi enzimatis dibersihkan dengan air setiap usai digunakan. Dan setiap satu minggu sekali, pembersihan dilakukan dengan menggunakan soda api. Sedangkan pada tahapan

pengeringan, sortasi kering dan pengepakan, pembersihan dilakukan dengan

6

menyemprotkan udara di tiap bagian serta sudut alat dan ruangan agar terbebas dari timbunan debu. Biasanya dilakukan setiap usai pengolahan dan dilakukan oleh pekerja yang bekerja pada shift tersebut. Sanitasi Bahan Baku Sanitasi bahan baku yang berupa pucuk teh segar telah dilakukan sejak pemetikan. Pucuk teh ditampung terlebih dahulu di keranjang pemetik. Kemudian dimasukkan ke dalam waring sebelum ditimbang. Saat waring yang berisi pucuk teh segar itu menunggu untuk ditimbang, waring diletakkan di tanah dengan dialasi karung dan ditutup dengan terpal. Ini dimaksudkan untuk menghindari kontaminasi yang berasal dari tanah dan untuk menjaga pucuk teh dari sengatan sinar matahari yang dapat menyebabkan pelayuan dini. Setelah diangkut dan sampai di pabrik, pemisahkan pucuk teh segar dengan kotoran dilakukan oleh karyawan sembari membeberkan pucuk di atas palung pelayuan. Cara semacam ini kurang maksimal untuk menghilangkan kontaminasi. Acapkali, saat pucuk turun layu, masih banyak kontaminasi yang berupa ranting, daun dari tanaman lain, dan kotoran. Kontaminasi lain yang mungkin muncul selama proses pengolahan adalah logam. Baik itu yang berasal dari ceceran mesin ataupun dari luar lingkungan pengolahan. Untuk cemaran yang berupa logam ini penanganan dilakukan dengan menggunakan magnet yang diletakkan di atas konveyor. Dengan demikian, saat melewati magnet tersebut, logam yang semula bersama bubuk teh akan tertarik magnet. Selanjutnya, setiap satu jam sekali, dilakukan pengambilan logam-logam yang menempel pada magnet untuk dibuang. Bubuk teh yang sudah kering ditempatkan dalam gentong plastik agar tidak terjadi penyerapan air karena kondisi udara lingkungan yang lembab. Kemudian, masingmasing jenis ditampung dan disimpan pada tempat yang berbeda. Sebagian besar penyimpanan dilakukan di sejumlah peti miring. Namun ada beberapa jenis yang disimpan dalam karung karena keterbatasan jumlah peti miring. Untuk produk akhir yang sudah dikemas dalam paper sack dan karung, sanitasi dijaga dengan pengkondisian RH ruang penyimpanan. Dimaksudkan untuk menjaga kadar air produk teh kering yang ada di dalamnya.

7

4. Manajemen Perusahaan Pabrik Teh Kertamanah mengolah teh hitam jenis CTC dan Ortodoks yang dikelola dalam satu atap/bangunan. Dengan kapasitas olah sebesar 60 ton pucuk basah per hari atau 11 ton Teh kering per hari. Pada tanggal 1 September 1999 Pabrik Teh Kertamanah mulai memberlakukan Sistem Manajemen Mutu (SMM) ISO 9002 dan tanggal 20 Desember 1999 memperoleh sertifikat ISO 9002 dari SGS. Kebijakan mutu yang diterapkan adalah Pabrik Teh Kertamanah berkomitmen untuk menghasilkan produk bermutu sesuai dengan keinginan pasar dengan menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 melalui kerja keras seluruh Sumber Daya Manusia (SDM) yang profesional secara efektif dan efisien. Sesuai dengan

kebijakan Direksi saat ini, Pabrik Teh Kertamanah tengah mengupayakan pemberlakuan Sistem Manajemen Lingkungan (SML) seri ISO 14000. Dalam menjalankan organisasinya, Kebun Kertamanah dijalankan oleh 1133 pekerja dengan perincian 11 orang pada tingkat pimpinan (golongan III A – IV D), 170 orang pada tingkat pelaksana I (golongan I A – II D) dan 952 orang pada tingkat pelaksana II (golongan I A). Komposisi tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah ini.
KEKUATAN TENAGA KERJA

Pimpinan 0,97%

Karyaw an Pelaksana I 15,00%

Karyaw an Pelaksana II 84,02%

Gambar 1.1 Diagram Komposisi Tenaga Kerja Kebun Kertamanah

8

Bentuk Hukum Perusahaan Perkebunan dan pabrik pengolahan teh Kertamanah tergabung dalam PT Perkebunan Nusantara VIII (PTPN VIII). Merupakan Badan Usaha Milik Negara yang berkantor pusat di Jalan Sindang Sirna No.4 Bandung. Struktur Organisasi Struktur organisasi garis dan staf merupakan struktur hubungan yang digunakan di Perkebunan Kertamanah. Unsur garis yang digunakan menunjukkan bahwa

wewenang langsung akan mengakibatkan lebih cepatnya proses pengaliran perintah dari atasan kepada bawahan. Sedang unsur staf menunjukkan bahwa pencapaian tujuan perusahaan yang telah ditetapkan dan kegiatan penyelesaian masalah yang dihadapi, pimpinan perusahaan dibantu oleh staf. Peran tersebut bisa berupa masukan ataupun tindakan kongrit dari setiap staf. Pimpinan tertinggi pabrik pengolahan teh Kertamanah adalah seorang administratur. Pengampu jabatan ini bertanggung jawab langsung kepada direksi PTPN VIII yang ada di Bandung. Tugas administratur adalah memimpin unit kebun dan menjalankan tugas pengelolaan budidaya tanaman untuk menghasilkan produksi yang sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang ditetapkan. Unsur pimpinan Kebun Kertamanah terdiri dari : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Administratur Sinder Kepala Sinder Tata Usaha Kantor Sinder Pabrik Sinder Teknik Sinder Afdeling Kertamanah Sinder Afdeling Cinyiruan Sinder Afdeling Tirtasari Sinder Afdeling Puncak Gede, dan

10. Sinder Afdeling Wayang Berikut adalah skema struktur organisasi pada Kebun Kertamanah

9

ADMINISTRATUR

SINDER KEPALA
SINDER AFDELLING KERTAMANAH SINDER AFDELLING TIRTASARI SINDER AFDELLING CINYIRUAN SINDER AFDELLING WAYANG

SINDER TEKNIK

SINDER PABRIK

SINDER TUK
SINDER AFDELLING PASIR GEDE

SEKRETARIAT/ GD.PEDAL.

UMUM

TANAMAN

TABIN

KAS

GUDANG

WISATA AGRO

BP/KESE HATAN

SPI

PENJ. GUDANG

SATPAM

PEMBANTU

OPRT. KOMPUTER

TUP

TU TABIN

TU GUDANG

PENJENANG

TU B.P.

PEMB. PIK

OPERATOR/ PELAYAN

PEL. GUDANG

PEL. MESS

Gambar 1.2: Struktur Organisasi Kebun Kertamanah

10

Sistem Pengadaan Bahan dan Pemasaran Produk Untuk menghasilkan produk akhir berupa teh hitam kering, bahan yang diperlukan adalah pucuk teh segar. Pucuk tersebut dihasilkan oleh tanaman teh (Camelia Sinensis) dari familia tehac1eae. Pucuk teh segar yang masuk ke pabrik Kertamanah ini diperoleh dari perkebunan milik perusahaan yang tersebar dalam lima afdeling. Yaitu afdeling Kertamanah, afdeling Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Puncak Gede, dan afdeling Wayang. Pengadaan bahan yang berasal dari kebun sendiri ini akan lebih memberikan jaminan ketersediaan bahan. Selain itu, peningkatan kualitas dan kuantitas pucuk teh segar sebagai bahan utama dalam pengolahan teh hitam dapat dilakukan untuk mendukung peningkatan kualitas produk akhir. Target penjualan teh hitam pabrik pengolahan teh Kertamanah ini adalah pasar dalam negeri (lokal) dan pasar luar negeri (internasional). Biasanya, mutu II dan mutu III diperuntukkan bagi pasar lokal. Sedang untuk pasar internasional, teh yang ditawarkan adalah teh dengan mutu I. Penjualan dilakukan dengan menggunakan sistem lelang dan kontrak. Bersama

perkebunan lain, lelang teh dilakukan di Kantor Pemasaran Bersama (KPB) yang ada di Jakarta. Lelang penjualan teh yang diberlakukan KPB diawali dengan pengiriman sampel sesuai grade yang mewakili satu chop dari pabrik kepada sejumlah calon pembeli. Bila terjadi kesepakatan harga dan jumlah yang diinginkan antara pembeli (Lipton Ice, Finlay) dengan direksi PTPN VIII sebagai wakil produsen, maka teh hitam curah akan segera dikirimkan ke alamat pembeli. Lelang yang diadakan satu minggu sekali ini tidak menawarkan setiap jenis teh. Hanya beberapa jenis yang diproduksi oleh perkebunan dalam satu minggu sebelumnya. Teh tersebut terlebih dahulu melalui uji kelayakan oleh pihak direksi. Pelelangan biasanya dilakukan dengan cara masing-masing perkebunan dibawah direksi PTPN VIII akan mengirimkan 1 chop sampel sesuai dengan mutu yang diinginkan konsumen. Chop sampel dibawa menuju kantor PTPN VIII untuk diuji oleh perwakilan pembeli. Setelah panelis yang berasal dari pembeli mencicipi produk dari masing – masing perkebunan, maka perwakilan pembeli tersebut akan memutuskan untuk membeli teh yang berasal dari perkebunan yang dianggapnya sesuai dengan permintaan pembeli.

11

Usai pelelangan, KPB akan memberikan laporan hasil penjualan kepada setiap produsen. Bersama dengan perkebunan lain yang tergabung di PTPN VIII, Kebun Teh Kertamanah juga memperoleh laporan tersebut. Selain untuk mengetahui hasil penjualan, laporan tersebut juga berfungsi sebagai alat evaluasi terhadap produk yang dihasilkan. Berbeda dengan sistem lelang, untuk sistem kontrak, pembeli datang dan meminta grade teh yang diinginkan. Biasanya, harga jual sistem kontrak ini akan lebih tinggi daripada sistem lelang. Jika terjadi kesepakatan antara pembeli dengan pihak pabrik, maka pabrik akan mengirimkan teh hitam hasil produksinya sesuai jenis mutu teh dan jumlah yang disepakati. Biasanya sistem kontrak ini lebih sering dilakukan oleh pabrik pengolah teh kering yang berasal dari dalam negeri (Sari Wangi, Walini). Pabrik pengolah teh kering tersebut biasanya menggunakan produk teh kering sebagai bahan blending untuk meningkatkan kualitas produk mereka. Pengiriman produk teh hitam yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan teh hitam Kertamanah dilakukan dengan sistem Dilevery Order (DO). Dimana pabrik hanya menanggung biaya pengiriman sampai pelabuhan.

12

BAB II PENGOLAHAN A. Bahan Mentah Bahan mentah merupakan satu faktor penting yang harus ada dalam suatu proses produksi. Hal ini erat kaitannya dengan penyediaan bahan mentah serta pemetaan atau proyeksi ketersediaan bahan mentah yang dimiliki oleh pabrik tersebut. 1. Penyediaan Bahan Mentah Pengadaan bahan mentah berupa pucuk teh segar diperoleh dari perkebunan milik pabrik Kertamanah yang terbagi dalam lima afdeling yaitu afdeling Wayang, afdeling Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Kertamanah, dan afdeling Pasir Gede. Luas masing-masing afdeling ini adalah:  Kertamanah dengan luas areal 360,97 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman Menghasilkan (TM) 211.58 Ha, areal TM lancuran 29.00 Ha, areal Tanaman Belum Menghasilkan (TBM) 0.00 Ha, areal TTI 20.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 0.60 Ha, areal cadangan (hutan) 11.75 Ha, Areal Tidak Produktif

(Hutan/Sungai/Jurang 57.88 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.33 Ha, Situ/Rawa 0.17 Ha, PLN 0.02 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 17.53 Ha, Jalan/Jembatan 11.61 Ha, Kuburan 0.50 Ha)  Wayang dengan luas areal 332,34 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman Menghasilkan (TM) 235.40 Ha, areal TM lancuran 22.00 Ha, areal Tanaman Belum Menghasilkan (TBM) 3.00 Ha, areal TTI 14.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 0.00 Ha, areal cadangan (hutan) 9.32 Ha, Areal Tidak Produktif

(Hutan/Sungai/Jurang 38.03 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.04 Ha, Situ/Rawa 0.60 Ha, PLN 0.00 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 0.00 Ha, Jalan/Jembatan 9.95 Ha, Kuburan 0.00 Ha)  Cinyiruan dengan luas areal 263,32 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman Menghasilkan (TM) 205.37 Ha, areal TM lancuran 14.00 Ha, areal Tanaman Belum Menghasilkan (TBM) 3.00 Ha, areal TTI 11.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 1.31 Ha, areal cadangan (hutan) 8.52 Ha, Areal Tidak Produktif

(Hutan/Sungai/Jurang 2.92 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.29 Ha, Situ/Rawa 0.00 Ha,

13

PLN 0.06 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 10.81 Ha, Jalan/Jembatan 6.04 Ha, Kuburan 0.00 Ha)  Tirtasari dengan luas areal 293,25 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman Menghasilkan (TM) 222.52 Ha, areal TM lancuran 16.00 Ha, areal Tanaman Belum Menghasilkan (TBM) 2.00 Ha, areal TTI 15.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 0.00 Ha, areal cadangan (hutan) 8.24 Ha, Areal Tidak Produktif

(Hutan/Sungai/Jurang 13.78 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.01 Ha, Situ/Rawa 0.14 Ha, PLN 0.04 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 10.98 Ha, Jalan/Jembatan 4.54 Ha, Kuburan 0.00 Ha)  Pasir Gede dengan luas areal 102,05 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman Menghasilkan (TM) 101.53 Ha, areal TM lancuran 0.00 Ha, areal Tanaman Belum Menghasilkan (TBM) 0.00 Ha, areal TTI 0.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 0.00 Ha, areal cadangan (hutan) 0.52 Ha, Areal Tidak Produktif (Hutan/Sungai/Jurang 0.00 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.00 Ha, Situ/Rawa 0.00 Ha, PLN 0.00 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 0.00 Ha, Jalan/Jembatan 0.00 Ha, Kuburan 0.00 Ha)

a) Cara Penyediaan Bahan Mentah Untuk memenuhi kebutuhan produksi setiap harinya pemetikan pucuk dilakukan secara berrgilir dengan sistem pergiliran (rotasi) petik. Lama rotasi petik yang diterapkan di kebun Kertamanah antara 9-10 hari. Kebun di setiap afdeling dibagi menjadi beberapa blok. Untuk satu hari, pemetikan dilakukan pada 22-24 blok pada tiap afdeling. Rotasi petik ini diperlukan agar suplai bahan baku (pucuk teh) dapat diperoleh pabrik secara kontinyu. Pemetikan pucuk ini diatur dengan mengikuti daur petik yang telah ditetapkan. Daur petik ini merupakan jangka waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemetikan lagi setelah pemetikan terakhir pada wilayah pemetikan yang sama. Penghitungan waktu dimulai sejak hari pertama setelah dilakukannya pemetikan terakhir di wilayah tersebut. Panjang pendeknya daur petik dipengaruhi oleh kecepatan pertumbuhan pucuk tanaman teh, dimana kecepatan pertunbuhan pucuk sendiri dipengaruhi oleh musim, kesuburan tanah, pemupukan tanaman serta umur pangkas tanaman.

14

Kondisi pucuk selama pemetikan, harus diperhatikan sehingga kualitas pucuk tetap baik. Selama pemetikan yang harus diperhatikan ialah teknik pemetikan pucuk. Pemetikan pucuk harus dilakukan dengan cara ditaruk dengan tangan, yaitu memetik pucuk satu persatu. Pemetikan tidak diperbolehkan dengan cara rampasan atau jambretan, yaitu mencabut banyak pucuk secara bersamaan karena akan dapat menyebabkan pucuk terpetik menjadi rusak. Pucuk teh yang terpetik digenggam sementara dalam tangan hingga tangan penuh dengan pucuk. Jika tangan sudah penuh dengan pucuk maka pucuk dimasukkan ke dalam ambul yang digendong oleh pemetik. Pemetikan dilanjutkan hingga ambul penuh. Isi ambul ini tidak boleh dijejal. Bila ambul sudah penuh dengan pucuk maka pucuk harus segera dipindahkan kedalam waring penundaan (jimpo/waring sack) dan kemudian disimpan sementara dalam tempat yang telah disiapkan (los/tenda). Di tempat tersebut, pucuk dikumpulkan dan ditimbang. Penimbangan setelah pucuk ditempatkan dalam waring sack. Pucuk teh yang telah ditimbang di los pucuk kemudian diangkut ke pabrik. Pengangkutan ini dilakukan dengan menggunakan truk angkut. Truk angkut tersebut akan datang menuju ke tempat-tempat penyimpanan sementara pucukpucuk teh yang telah dipetik. Setiap hari kerja, pengangkutan pucuk teh dengan truk dapat dilakukan sebanyak 2-3 kali atau menurut kebutuhan pucuk teh yang akan diolah oleh pabrik. Selama pengangkutan menuju pabrik kondisi pucuk harus dijaga agar tidak mengalami kerusakan (memar, pecah), karena apabila pucuk teh tersebut mengalami kerusakan maka akan terjadi reaksi oksidasi enzimatis dini sehingga akan menurunkan kualitas teh yang dihasilkan. Pucuk teh yang mengalami oksidasi enzimatis dini akan menghasilkan flavor teh yang tidak baik setelah diolah. Untuk mencegah kerusakan pucuk teh selama pengangkutan maka bak truk yang digunakan untuk pengangkutan pucuk teh dibuat bertingkat dua dengan maksud agar pucuk teh yang diangkut tidak saling tumpang tindih. Truk yang digunakan juga harus diberi penutup, agar pucuk terhindar dari sinar matahari secara langsung. Setelah sampai di pabrik, pucuk ditimbang ulang ditempat penimbangan truk dan dilakukan pemeriksaan berdasarkan Surat Perintah (SP). Penimbangan ini dilakukan dengan menimbang truk beserta isi muatannya. Setelah penimbangan truk berjalan menuju ke ruang pelayuan untuk menurunkan pucuk segar dari truk, lalu truk kosong

15

ditimbang lagi di tempat penimbangan. Selisih berat truk berisi pucuk dengan berat truk kosong merupakan berat dari pucuk segar.

b) Spesifikasi Bahan Mentah Bahan dasar pucuk segar yang disediakan harus memenuhi kriteria-kriteria tertentu sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh pabrik meliputi jenis petikan dan gilir petik. Berdasarkan penelitian Perkebunan Gambung (1992), jenis petikan dapat dibedakan menjadi :  Petikan halus Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko (p) dengan satu daun, atau pucuk burung (b) dengan daun muda (m). Biasanya ditulis dengan rumus p+1 atau b+1.  Petikan medium Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko dengan dua daun, tiga daun muda serta pucuk burung dengan satu, dua atau tiga daun muda, ditulis dengan rumus p+2, p+3m, b+1m, b+2m, b+3m.  Petikan kasar Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko dengan empat daun atau lebih, dan pucuk burung dengan beberapa daun tua, ditulis dengan rumus p+4 atau lebih, b+(14t). Pucuk teh segar yang diolah di Pabrik Teh Kertamanah merupakan petikan medium yang memiliki syarat sebagai berikut: 1. Pucuk medium.  p+2 (dipetik pucuk peko dan 2 daun muda di bawahnya)  p+3 (dipetik pucuk peko dan 3 daun muda di bawahnya)  b+1m (dipetik pucuk burung dan 1 daun muda di bawahnya)  b+2m (dipetik pucuk burung dan 2 daun muda di bawahnya) 2. Kondisi pucuk segar dan mulus (tidak rusak atau terkena penyakit daun). 3. Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi. Untuk mengetahui mutu pucuk yang diperoleh setiap hari pabrik memberlakukan analisa hasil pemetikan yaitu analisa pucuk dan analisa petik. Tujuan analisa pucuk adalah untuk mengevaluasi mutu pucuk yang merupakan dasar pendugaan mutu hasil olahan. Ketentuan analisa pucuk ialah sebagai berikut: 16

 Analisa pucuk dilaksanakan di pabrik oleh petugas khusus.  Kriteria pucuk medium : Pucuk medium (p+2, p+3, b+1m, b+2m). Kondisi pucuk segar dan mulus. Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi.

Berikut adalah contoh hasil analisa pucuk: Tabel 2.1 Hasil analisa pucuk Medium Uraian p+2 p+3 b muda (b+1m, b+2m) Jumlah % 5 40 25 70 Jumlah 30 Kasar Uraian rusak b tua/daun tua % 5 25

Tata cara pelaksanaan analisa pucuk sebagai berikut: 1. Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg dari pucuk yang telah dibeberkan di atas whitering through, secara acak per kemandoran setibanya pucuk di pabrik 2. Dari 1 kg contoh pucuk diambil lebih kurang 100 gram untuk dipisahkan sesuai formula pucuknya. 3. Lembar daun yang terkena hama-penyakit dikeluarkan dari analisa. 4. Masing-masing kelompok formula pucuk hasil pemisahan ditimbang. 5. Angka persentase formula pucuk diperoleh dengan membandingkan berat dari kelompok pucuk yang bersangkutan dengan berat total pucuk contoh dikalikan 100%. Analisa petik dapat digunakan untuk menilai ketepatan pelaksanaan kebijakan pemetikan dan kondisi tanaman, antara lain:  Menilai kondisi tanaman, tanaman yang kurang sehat ditandai dengan banyaknya persentase pucuk burung.  Menilai ketepatan pelaksanaan pemetikan, baik daur petik maupun cara pemetikannya : daur pemetikan panjang akan tampak dalam analisa persentase pucuk kasar (p+4, b+1t, b+2t, b+3t). 17

-

daur petik yang pendek sesuai kondisi akan tampak persentase pucuk medium p+2, p+3, b+m1 dan b+2m akan meningkat.

 Menilai ketelitian pemetik. Tata cara pelaksanaan analisa petik sebagai berikut: 1. Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg dari pucuk yang telah dibeberkan di atas whitering through, secara acak per kemandoran setibanya pucuk di pabrik 2. Dari 1 kg contoh pucuk diambil 100 gram untuk dipisahkan sesuai formula pucuknya dan tua mudanya daun. 3. Tiap formula pucuk dipisahkan dalam sebuah kotak yang terbagi dalam 8 sekat. Tiap sekat digunakan untuk memisahkan pucuk dari masing-masing rumus petik yang digunakan. Rumus petik yang digunakan ialah p+2m, p+3m, b+1m, b+2m, b+3m, b+2t, b+3t, b+4t. 4. Masing-masing hasil pemisahan tersebut lalu ditimbang. 5. Dihitung persentase jenis pucuk dengan menjumlahkan petikan p+2m, p+3m, b+1m, b+2m yang dihitung sebagai petikan medium. Untuk petikan p+4b, daun tua dan pucuk rusak dihitung sebagai petikan kasar. Berikut ialah contoh hasil analisa petik: Tabel 2.2. Hasil analisa petik Medium Uraian p+2 p+3 b muda (b+1m, b+2m) Jumlah % 5 35 20 60 Kasar Uraian p+4 b tua/daun tua rusak Jumlah % 10 25 5 40

Analisa hasil contoh pemisahan jenis pucuk sebesar 60% menunjukkan petikan medium, sedangkan angka 40% menunjukkan petikan kasar. Antara berat pucuk ketika ditimbang di kebun dengan berat pucuk ketika ditimbang di pabrik memiliki selisih. Hal ini terjadi karena, selama perjalanan dari kebun ke pabrik terjadi penetesan air dari pucuk yang mengakibatkan berat pucuk berkurang. Selain dilakukan penimbangan, di tempat ini juga dilakukan pemeriksaan berdasarkan SP, antara lain pemeriksaan daur penyemprotan. Pucuk yang diterima adalah pucuk segar 18

yang dipetik 7 hari setelah dilakukan penyemprotan. Pucuk yang dipetik sebelum melewati 7 hari setelah penyemprotan akan ditolak, karena kandungan bahan kimia dari bahan penyemprot (pestisida) pada pucuk masih tinggi. c) Jumlah Bahan Mentah Pucuk segar sebagai bahan dasar pengolahan teh diperoleh dari tanaman teh. Pengadaan bahan dasar berupa pucuk teh segar diperoleh dari perkebunan milik pabrik Kertamanah yang terbagi dalam lima afdeling yaitu afdeling Wayang, afdeling Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Pasir Gede dan afdeling Kertamanah. Tenaga pemetik berasal dari penduduk sekitar perkebuan. Dalam setiap bulannya, Pabrik Kertamanah mampu menyediakan pucuk segar ratarata 867.176,25 kg tiap bulannya. Berikut ini adalah data hasil produksi basah dan kering pabrik Kertamanah selama tahun 2008. Tabel 2.3 Data Hasil Produksi Pabrik Kertamanah BULAN PRODUKSI BASAH (kg) B. I S/D B. I 1,043,135 1,043,135 899,635 698,995 1,034,880 1,221,325 705,825 666,930 589,575 557,785 931,770 983,645 1,072,615 1,942,770 2,641,765 3,676,645 4,897,970 5,603,795 6,270,725 6,860,300 7,418,085 8,349,855 9,333,500 10,406,115 KERING (kg) B. I S/D B. I 231,042 231,042 200,560 152,885 226,845 265,576 152,869 147,470 133,830 129,362 205,433 213,754 230,731 431,602 584,487 811,332 1,076,908 1,229,777 1,377,247 1,511,077 1,640,439 1,845,872 2,059,626 2,290,357

JANUARI FEBRUARI MARET APRIL MEI JUNI JULI AGUSTUS SEPTEMBER OKTOBER NOPEMBER DESEMBER

Sumber: Kantor bagian tanaman kebun teh Kertamanah 2009 19

d) Peralatan Dalam proses pemetikan maupun penanganan bahan mentah, peralatan yang digunakan antara lain:  Keranjang Keranjang merupakan alat yang digunakan untuk penampungan pucuk selama proses pemetikan berlangsung. Dalam proses pemetikan, keranjang harus selalu digendong oleh pemetik. Apabila isi keranjang telah penuh, pucuk sebaiknya harus segera dipindah kedalam waring.  Waring Waring merupakan tempat penampungan sementara pucuk dari lapangan hingga ke pabrik. Pada pabrik kertamanah, jenis waring yang digunakan terdiri dari 2 jenis. Yakni waring beber dan waring sack. Untuk prose penimbangan waring beber lebih mudah digunakan, namun unutk pengangkutan waring sack lebih baik karena mudah untuk diatur dalam bak truk.  Tenda Merupakan tempat untuk meletakkan pucuk segar setelah dipetik untuk menunggu ditimbang atau diangkut ke dalam truk. Kondisi pucuk selama penyimpanan dalam tenda tidak boleh terkena sinar matahari atau terkena kotoran dari tanah.  Truk Pengangkut Truk pengangkut digunakan untuk pengangkutan pucuk segar dari lapangan menuju pabrik. Kapasitas pengangkutan yang diijinkan pada truk pengangkut pucuk adalah 2,5 ton per truk. Oleh karena itu dalam 1 afdelling biasanya disediakan 2 buah truk untuk mengngkut pucuk segar. e) Cara penanganan Penanganan  Pemetikan Kondisi pucuk selama pemetikan, harus diperhatikan sehingga kualitas pucuk tetap baik. Tindakan yang dapat dilakukan untuk menjaga kualitas pucuk selama pemetikan adalah memetik pucuk dengan cara ditaruk dengan tangan. Bukan dengan cara dijambret atau rampasan. Menggenggam pucuk di tangan jangan terlalu banyak 20 pucuk harus dilaksanakan sejak dari pemetikan, pengumpulan,

pengangkutan sampai penerimaan pucuk di pabrik agar kondisi pucuk tetap baik

sehingga pucuk tidak tertekan. Setelah itu, pucuk segera ditempatkan di junak atau keranjang yang digendong oleh pemetik. Isi kranjang jangan terlalu banyak.  Pengumpulan Pucuk segar yang telah dipetik oleh pemetik kemudian dibawa ke los pucuk yang terletak di tengah kebun. Di tempat tersebut, pucuk dikumpulkan dan ditimbang. Penimbangan setelah pucuk ditempatkan pada waring sack. Isi waring sack jangan terlalu padat tetapi diusahakan sesuai dengan kapasitas yaitu 25 kilogram. Tetapi masih dijumpai waring sack yang diisi pucuk lebih dari 25 kilogram. Tempat penyimpanan pucuk di los/tenda harus memenuhi syarat, antara lain bersih, terlindung dari sinar matahari dan hujan. Karena apabila pucuk terkena sinar matahari dalam kuantitas banyak akan menyebabkan warnanya merah kecoklatan.  Penimbangan Pucuk Waktu penimbangan pucuk diatur dan disesuaikan dengan kebutuhan (tidak harus bersamaan) dengan waktu/jadwal pengangkutan. Alat timbang harus dalam keadaan yang baik. Sebenarnya diusahakan setiap waring memiliki berat 25 kg, namun adanya waring yang beratnya lebih dari 25 kg tidak ditegur oleh mandor.  Pengangkutan Pucuk teh yang telah ditimbang di los pucuk kemudian diangkut ke pabrik. Pengangkutan pucuk di Kertamanah dilakukan 2 kali sehari yaitu pada pukul 09.00, dan 12.00. Pengangkutan dilakukan dengan truk yang diberi penutup, agar pucuk terhindar dari sinar matahari. Kapasitas truk yaitu 2,5 ton atau sekitar 100 waring sack. Diusahakan pengangkutan dengan truk tidak menyebabkan pucuk tergencet. Namun

kenyataannya, masih terjadi pengangkutan dengan muatan truk berlebih. Hal ini seharusnya tidak diijinkan dan dilakukan penanganan agar pucuk teh tidak rusak selama pengangkutan.  Penerimaan Bahan Dasar Setelah sampai di pabrik, pucuk ditimbang ulang dan dilakukan pemeriksaan berdasarkan Surat Perintah (SP). Penimbangan dilakukan di tempat penimbangan truk. Setelah dari kebun dan membawa pucuk segar, truk beserta isinya ditimbang. Kemudian truk menuju ke ruang pelayuan untuk menurunkan pucuk segar dari truk. Setelah pucuk segar diturunkan, truk kosong ditimbang lagi di tempat penimbangan. 21

Selisih berat truk berisi pucuk dengan berat truk kosong merupakan berat dari pucuk segar. Antara berat pucuk ketika ditimbang di kebun dengan berat pucuk ketika ditimbang di pabrik memiliki selisih. Hal ini terjadi karena, selama perjalanan dari kebun ke pabrik terjadi penetesan air dari pucuk yang mengakibatkan berat pucuk berkurang. Selain dilakukan penimbangan, di tempat ini juga dilakukan pemeriksaan berdasarkan SP, antara lain pemeriksaan daur penyemprotan. Pucuk yang diterima adalah pucuk segar yang dipetik 7 hari setelah dilakukan penyemprotan. Pucuk yang dipetik sebelum melewati 7 hari setelah penyemprotan akan ditolak, karena masih tinggi kadar zat kimia dari bahan penyemprot  Analisa Petik dan Pucuk Untuk mengevaluasi pelaksanaan pemetikan setiap hari, baik cara pemetikan, bekas petikan maupun hasilnya, perlu dilaksanakan analisa pemetikan yang terdiri dari analisa pucuk dan analisa petik. Analisa pucuk dan analisa petik ini dilakukan setelah pembeberan. Analisa Petik Analisa petik adalah pemisahan menurut formula pucuk hasil petikan (tanpa potesan). Kegunaan analisa petik adalah untuk menilai ketepatan pelaksanaan kebijakan pemetikan dan kondisi tanaman, antara lain :   Menilai kondisi tanaman, tanaman yang kurang sehat ditandai dengan banyaknya persentase pucuk burung. Menilai ketepatan pelaksanaan pemetikan, baik daur petik maupun cara pemetikannya : daur pemetikan panjang akan tampak dalam analisa persentase pucuk kasar (p+4, b+1t, b+2t, b+3t).   daur petik yang pendek sesuai kondisi akan tampak persentase pucuk medium p+2, p+3, b+1m dan b+2m akan meningkat. Menilai ketelitian pemetik.

Cara pelaksanaan analisa petik, yaitu : Analisa dilaksanakan setiap hari oleh petugas khusus kemudian dievaluasi oleh mandor besar dan sinder afdeling. 22

Dari setiap kemandoran diambil contoh (sampel) pucuk untuk kemudian dianalisa.

Analisa Pucuk Analisa pucuk adalah pemisahan menurut formula keadaan pucuk muda-tua (dengan potesan). Analisa pucuk bertujuan untuk mengevaluasi mutu pucuk yang merupakan dasar pendugaan mutu hasil olahan, dengan ketentuan sebagai berikut :   Analisa pucuk dilaksanakan di pabrik oleh petugas khusus. Kriteria pucuk medium : pucuk medium (p+2, p+3, b+1m, b+2m). kondisi pucuk segar dan mulus. Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi.

Cara pelaksanaan analisa pucuk, yaitu :      Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg, dari pucuk yang telah dibeberkan di atas trough, secara acak per kemandoran, saat pucuk tiba di pabrik. Dari 1 kg contoh pucuk diambil lebih kurang 100 gram untuk dipisahkan sesuai formula pucuknya. Lembar daun yang terkena hama-penyakit dikeluarkan dari analisa Masing-masing kelompok formula pucuk hasil pemisahan ditimbang. Angka persentase formula pucuk diperoleh dengan membandingkan berat dari kelompok pucuk yang bersangkutan dengan berat total pucuk contoh dikalikan 100%.

2. Fluktuasi dan atau Proyeksi Ketersediaan Bahan Mentah Ketersediaan bahan mentah yang diolah setiap hari sangat fluktuatif. Salah satu faktor yang mempengaruhi ialah adanya variasi musim. Saat musim penghujan jumlah pucuk cenderung lebih banyak dibanding saat musim kemarau. Hal ini disebabkan pada saat musim hujan tanaman teh akan tumbuh lebih subur sehingga jumlah pucuk teh yang tumbuh dan memenuhi syarat untuk dipetik akan jauh lebih banyak. Kondisi tanaman yang ada juga turut mempengaruhi ketersediaan pucuk. Tanaman yang tumbuh subur dan terawat dengan baik sehingga tidak terserang hama dan penyakit akan memiliki produktifitas pucuk segar yang tinggi. Untuk jumlah bahan mentah yang berhasil diproduksi oleh PTPN VIII Kebun Kertamanah dapat melihat data pada tabel 2.3. 23

Berdasarkan data produksi pucuk segar hingga bulan Desember 2008, proyeksi ketersediaan bahan mentah antara 557.785-1.221.325 kg pucuk teh segar/hari. Pada tahun 2008 luas lahan perkebunan yang dimiliki pabrik teh Kertamanah ialah 1.351,93 hektar. Dengan tingkat produktivitas yang cukup tinggi ini maka penyediaan bahan baku sudah tidak lagi menjadi kendala dalam proses pengolahan yang dijalankan.

3. Evaluasi Pada kenyetaannya selama penanganan bahan mentah yaitu pucuk segar Teh, banyak hal-hal ditemui yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan pabrik. Berbagai penyimpangan tersebut antara lain:  Dalam proses pemetikan, hampir seluruh pemetik yang ditemui melakukan pemetikan dengan cara di jambret bukan dengan cara ditaruk. Hal ini menjadikan hasil petikan menjadi kurang maksimal karena banyak bagian pucuk yang tidak seharusnya ikut terpetik (pucuk kasar dan tangkai) juga ikut terpetik dan ikut ditimbang.  Selain dari proses pemetikan, penampungan sementara pucuk dalam waring juga banyak yang tidak sesuai dengan standar pabrik. Aturan pabrik membatasi bahwa penyimpanan sementara pucuk dalam waring tidak boleh lebih dari 25 kg. Namun berdasar kenyataan yang ditemui di lapangan, banyak waring yang diisi pucuk melebihi 25 kg. Hal dikarenakan jumlah waring yang disediakan pabrik tidak mencukupi untuk menampung seluruh pucuk segar dari lapangan. Jumlah waring yang tersedia hanya 40 waring saja, sementara menurut informasi dari mandor kebun, idealnya dalam sekali pemetikan membutuhkan sedikitnya 80 waring. Sebenarnya pabrik mampu mencukupi kebutuhan waring tersebut, namun apabila jumlah waring yang digunakan cukup banyak akan memudahkan waring untuk hilang. Hal ini sering dialami oleh pabrik, sehingga pihak pabrik hanya membatasi penyediaan waring sebesar 40 waring dan untuk sisanya menggunakan waring pekerja. Waring milik pekerja biasanya berjenis waring beber, sementara untuk penyimpanan pucuk yang baik membutuhkan penggunaan waring sack, oleh karena itu banyak pucuk yang mengalami kerusakan selama pengangkutan akibat banyak pucuk yang tergencet dalam waring beber.

24

Selain kerusakan yang disebabkan dari proses penyimpanan sementara, proses pengangkutan juga memberikan kontribusi adanya kerusakan pucuk. Dalam proses pengangkutan, idealnya setiap truk hanya dapat diisi sebanya 2,5 ton pucuk segar. Namun berdasar kenyataan di lapangan, pengisian truk dapat mencapai 3 ton. Pengisian yang melebihi kapasitas ini menyebabkan penataan waring dalam bak truk haus digencet agar seluruh waring dapat ikut terangkut. Sehingga hal ini menyebabkan pucuk yang semula masih dalam keadaan baik menjadi rusak, sedangkan pucuk yang sebelumnya sudah memar menjadi semakin rusak akibat tergencet dalam bak truk. Pengisian yang melebihi kapasitas ini sebenarnya disebabkan kurangnya alat transportasi pengangkutan yakni truk pengangkut. Sebenarnya pihak pabrik telah menyediakan 2 truk pengangkut untuk tiap-tiap afdelling. Namun seiring berjalannya waktu banyak truk pengangkut yang mengalami kerusakan baik dari mesin maupun kelengkapannya (ban). Sehingga hal ini menyebabkan dalam proses pengangkutan menjadi terhambat akibatnya kurangnya jumlah kendaraan pengangkut.

Setelah pucuk diterima oleh pabrik, proses penanganan pucuk yang kurang baik juga memberikan kontribusi kerusakan pada pucuk. Penanganan yang tidak baik itu adalah banyaknya pucuk yang jatuh tercecer pada lantai sehingga banyak pucuk yang terinjak oleh petugas. Pucuk yang terinjak tersebut juga ikut dimasukkan dalam waring yang kemudian diangkut ke atas monorail untuk ikut dilayukan. Selain dari proses penerimaan pucuk yang kurang baik, hasil analisa petik menunjukkan bahwa kondisi pucuk yang diterima pabrik masih jauh di bawah standar minimum yang ditetapkan pabrik. Hasil analisa petik pada tanggal 4 Februari – 11 Februari 2009 menunjukkan bahwa hasilnya berada pada kisaran 55% - 58%, padahal menurut standar mutu yang ditetapkan pabrik, hasil analisa petik minimum adalah 70%. Adanya penyimpangan seperti ini ditindaklanjuti dengan penyampaian peringatan dari bagian pelayuan (mandor besar basah) kepada pihak kebun (mandor kebun) untuk meningkatkan kualitas petikan. Dalam penanganan pucuk, terdapat 2 jenis analisa untuik memeriksa pucuk hasil petikan. Jika analisa petik berfungsi untuk menilai kualitas hasil petikan, maka analisa pucuk berfungsi untuk mengetahui kualitas pucuk yang dihasilkan kebun.

25

B. Pelaksanaan Pengolahan Pengolahan pucuk daun teh merupakan proses mengubah komposisi kimia pucuk daun teh segar menjadi hasil olahan yang dapat memunculkan sifat-sifat yang dikehendaki pada air seduhannya, seperti warna, rasa dan aroma. Tujuan ini dapat dicapai dengan bahan mentah dan cara pengolahan yang baik yaitu sesuai dengan kondisi yang dipersyaratkan dan didukung oleh kondisi peralatan dan mesin yang baik. Pengolahan teh hitam di pabrik Kertamanah menggunakan dua sistem, yaitu CTC (Crushing, Tearring, Curling) dan Orthodoks. Namun yang akan dibahas hanyalah proses CTC. Hal ini dikarenakan pada proses Orthodok sering tidak berjalan dan sudah jauh mengalami penyimpangan dari SOP maupun Standar Mutu Pengolahan yang ditetapkan Pabrik Kertamanah.

1. Tahap pengolahan Pengolahan teh pada prinsipnya adalah memperlakukan bahan dasar berupa pucuk teh segar melalui tahapan proses pelayuan, penggilingan, fermentasi (oksidasi enzimatis), pengeringan, dan sortasi kering. Tujuan dari proses tersebut ialah mengubah kondisi fisik dan komposisi kimia pucuk teh segar secara terkendali sehingga diperoleh hasil olahan berupa bubuk teh kering yang memiliki sifat-sifat yang dikehendaki seperti kenampakan bubuk, warna air seduhan, aroma serta warna ampas seduhannya. a) Pelayuan Pelayuan merupakan proses tahap awal dari rangkaian tahap pengolahan teh hitam. Pelayuan menggunakan aliran udara segar yang dialirkan melalui bagian bawah palung dengan tujuan untuk :  Menurunkan kandungan air bebas sampai kadar air tertentu.  Membuat daun menjadi lemas, tidak mudah patah dan mudah digulung.  Mengurangi jumlah air yang harus diuapkan dalam proses pengeringan.  Memberi kesempatan terjadinya perubahan senyawa kimia dalam daun. Perubahan kimia berlangsung setelah pucuk dipetik di kebun sampai proses pelayuan. Dalam proses pelayuan ini terdapat 3 kegiatan, yaitu pembeberan, pelayuan itu sendiri dan turun layu.

26

Pembeberan Pembeberan berfungsi untuk meratakan pucuk segar di palung pelayu agar ketebalannya merata. Penguapan air dipengaruhi oleh ketebalan dan kerataan beberan. Beberan yang terlalu tebal akan mengahalangi aliran udara dari bagian bawah Whitering Trough ke pucuk yang terletak di bagian atas sehingga derajat layu tidak seragam. Pucuk segar yang telah ditimbang diletakkan di atas monorail berwarna biru yang berjalan mengitari Whitering Trough. Kemudian pucuk segar diturunkan dari monorail, dimasukkan dalam Whitering Trough dan diratakan. Dengan batas maksimum setiap Whitering Trough 1800 kg. Tinggi hamparan kurang lebih 30 cm. Pembeberan pucuk dilakukan dari ujung yang berlawanan arah dengan fan, agar udara segar tertahan oleh pucuk yang telah dibeberkan di ujung Whitering Trough. Kemudian dilakukan pengkiraban dengan hamburan. Pengkiraban merupakan pembalikan pucuk. Pembalikan ini bertujuan untuk memindahkan posisi pucuk yang semula di atas dipindahkan ke bagian bawah sehingga pelayuan berlangsung sempurna, selain itu untuk memisahkan pucuk yang masih lengket. Udara segar yang digunakan dialirkan dengan menggunakan fan. Fungsi udara segar adalah untuk mempercepat proses pelayuan dan menghilangkan air di permukaan daun. Setelah pembeberan, dilakukan analisa pucuk dan analisa petikan. Syarat untuk analisa pucuk 65% dan analisa petik 70%. Pelayuan Pelayuan pada dasarnya menurunkan kadar air pucuk sampai 68-76 % untuk proses CTC. Waktu yang dibutuhkan untuk proses pelayuan adalah 12 – 28 jam. Apabila waktu pelayuan melebihi batas waktu tersebut maka pucuk akan terlalu gosong. Untuk mendapatkan hasil layu yang baik, perlu dilakukan pembalikan pucuk 2 – 3 kali. Dan apabila pucuk terlalu kering, fan dihentikan dan pintu Whitering Trough dibuka sehingga kuantitas udara yang mengenai pucuk berkurang. Prosentase layu di pabrik Kertamanah adalah berkisar 90 %. Pelayuan dihentikan jika :  Pucuk layu sudah berwarna kekuningan.  Jika pucuk layu digenggam akan membentuk gumpalan, jika dilepas akan mengembang secara perlahan.  Tangkai daun lentur, jika dibengkokkan tidak patah.

27

Namun, pada kenyataannya, sering dijumpai pucuk yang kadar airnya belum mencapai kadar air yang ditentukan meskipun waktu pelayuannya melebihi 28 jam. Menurut Kustamiyati (1982), selama proses pelayuan, terjadi perubahan-perubahan kimia, seperti :  Berkurangnya kandungan zat padat.  Berkurangnya kandungan pati dan gum, naiknya kadar gula.  Berkurangnya protein, naiknya asam amino. Selama proses pelayuan terjadi pembongkaran protein menjadi asam-asam amino.  Senyawa katekin tidak mengalami perubahan selama pelayuan, tetapi karena kandungan air turun maka kadar katekin menjadi tinggi.  Perubahan sebagian klorofil menjadi feoforbid. Turun Layu Merupakan proses pemindahan pucuk dari ruang pelayuan ke ruang penggilingan. Pengambilan pucuk layu dengan menggunakan tong-tong yang dilewatkan monorail berwarna kuning. Kemudian pucuk dimasukkan ke lorong menuju GLS. Selama proses pelayuan, terdapat hal-hal yang mempengaruhi proses, seperti :  Kondisi Pucuk Teh Pucuk dapat berupa pucuk kasar, halus, tua, dan muda. Ditinjau dari keadaan airnya terdapat pucuk kering dan pucuk basah. Pucuk teh yang muda dan halus, layunya lebih cepat daripada pucuk kasar, sedangkan pucuk kering layunya lebih cepat daripada pucuk teh basah.  Suhu dan Kelembaban Udara Suhu pelayuan dianjurkan tidak melebihi 28 °C karena pada suhu diatas 28 °C, bagian protein dari enzim mulai terdenaturasi sehingga enzim menjadi inaktif dan hal ini dapat menghambat reaksi oksidasi enzimatis pada tahap pengolahan berikutnya atau bahkan dapat menyebabkan tidak terjadinya reaksi oksidasi enzimatis tersebut. Tidak terjadinya atau terhambatnya reaksi oksidasi enzimatis akan menyebabkan sifat-sifat khas (warna, rasa, dan flavor) teh hitam yang diinginkan tidak terbentuk (Sultoni Arifin, 1994). Udara yang digunakan pada proses pelayuan di Pabrik Teh Kertamanah memiliki kelembaban 60-68%.  Waktu Pelayuan

28

Pelayuan yang dilakukan di pabrik pengolahan teh Kertamanah berkisar antara 12– 28 jam. Pelayuan yang terlalu cepat akan menghasilkan teh yang berbau harum tetapi sifat-sifat lainnya kurang. Sedangkan pelayuan yang lama akan menghasilkan teh dengan air seduhan berwarna gelap, rasa sepat, dan bau tidak enak.  Tebal Hamparan Tebal hamparan pucuk di palung pelayuan di Pabrik Teh Kertamanah sekitar 30-40 cm. Hamparan pucuk teh tidak boleh terlalu tebal karena dapat menyebabkan panas udara tidak merata sehingga pelayuan menjadi lebih lama. Untuk mengetahui kadar air pada saat pelayuan apakah sudah sesuai standar atau belum, yaitu dengan cara mengambil ± 1 kg pucuk layu secara acak dari Whitering trough setiap turun layu, kemudian dari 1 kg diambil 10 gram dan diukur kadar airnya dengan alat Sartorius. Hasil dari pelayuan segera dimasukkan ke ruang penggilingan. b) Penggulungan dan Penggilingan Proses ini merupakan proses penting karena proses pembentukan mutu teh secara fisik dan kimiawi.  Proses CTC Pada proses CTC, tidak dilakukan proses sortasi basah. Tetapi, sesuai dengan namanya, yaitu Crushing, Tearring dan Curling, proses penggilingannya meliputi 3 hal, yaitu perobekan (pemotongan), pengepresan dan penggulungan. Tujuan penggilingan dan penggulungan yaitu:  Memperkecil ukuran pucuk teh layu.  Menggiling pucuk teh agar cairan sel keluar semaksimal mungkin sehingga terjadi kontak dengan oksigen, enzim dan substrat sehingga terjadi oksidasi enzimatis.  Mengoptimalkan terbentuknya inner quality. Di Pabrik teh Kertamanah, proses CTC memiliki 2 jalur, jalur 1 dan jalur 2. perbedaan kedua jalur ini yaitu pada jalur 1 digunakan RV untuk penggilingan awal dan jumlah mesin CTC ada 3 buah. Sedang jalur 2 menggunakan BLC untuk penggilingan awal, dan jumlah mesin CTC ada 4. Penggilingan pada proses CTC ini dimulai dari ketika pucuk teh layu diturunkan dari ruang pelayuan ke ruang penggilingan melalui corong menuju GLS (Green Leaf Sifter). GLS digunakan untuk memisahkan pucuk layu dengan kotoran seperti tangkai, pasir, logam 29

sehingga kotoran tidak merusak pisau CTC dan membuat macet pisau CTC. Dari GLS, masuk ke BLC (jalur 2) atau RV (jalur 1) untuk dilakukan penggilingan awal. Pada alat ini, pucuk belum sepenuhnya halus. Tujuan dari penggilingan awal ini untuk memudahkan penggilingan berikutnya di mesin CTC. Setelah masuk CTC, potongan pucuk akan dirobek lagi, dipress dan digulung sehingga dihasilkan bubuk teh yang sangat halus. Kemudian menuju CFU (Continue Fermenting Unit) untuk proses fermentasi.

30

Gambar 2.1 Skema Giling dan Fermentasi Proses CTC
Jalur 1 1. GLS Mengayak pucuk layu Mengeluarkan kontaminan fisika 4. BLC Memperkecil ukuran daun agar mudah diigiling dengan CTC Jalur 2 1. GLS Mengayak pucuk layu Mengeluarkan kontaminan fisika

3. RV Memperkecil ukuran daun teh agar mudah untuk digiling dengan CTC Ferrous

MT. Gil 09-26

MT. Gil 04-21

5 CTC-1 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh MT. Gil 08-25 Ferrous 5. CTC-2 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh

5 CTC-1 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh

MT. Gil 03-20

5. CTC-2 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh Ferrous

MT. Gil 07-24

MT. Gil 02-19

5. CTC-3 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh

5. CTC-3 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh Ferrous

MT. Gil 06-23 5. CTC-4 Memotong, merobek dan menggulung bubuk teh

6. Oksidasi Enzimatis Waktu fermentasi 60-120 menit Suhu bubuk 26-36 ‘C Ketebalan 6-10 cm

6. Oksidasi Enzimatis Waktu fermentasi 60-120 menit Suhu bubuk 26-36 ‘C Ketebalan 6-10 cm

MT. Gil 05-22

MT. Gil 01-18

VFBD - 2

VFBD - 1

31

Dari skema tersebut diketahui bahwa dalam 2 jalur proses pengolahan teh hitam secara CTC, terdapat perbedaan alat yang digunakan. Pada jalur 1, setelah melewati GLS, pucuk layu akan digulung menggunakan BLC. Sementara itu pada jalur 2, pucuk akan digulung menggunakan RV. Pemilihan 2 alat yang berbeda ini berimbas pada alat-aat yang digunakan pada tahap selanjutnya. Pada jalur 1 karena menggunakan BLC untuk menggulung pucuk layu, maka dibutuhkan 4 pisau CTC untuk memotong dan merobek pucuk layu sebelum masuk ke tray fermentasi. Sementara itu, pada jalur 2 yang menggunakan RV hanya membutuhkan 3 pisau roll CTC untuk memotong dan merobek pucuk layu. Dari kondisi terbut, hasil yang didapatkan juga ikut terpengaruhi. Apabila pada jalur 1 pucuk tergiling setelah melewati roll ke-3 masih memiliki ukuran yang kurang seragam. Sementara pada jalur 2, pucuk tergiling yang telah melewati pisau roll ke-3 telah memiliki ukuran yang seragam sehingga dapat segera dilanjutkan pada tahap fermentasi Pada proses CTC, hampir seluruhnya dipengaruhi alat sedang tenaga kerja yang digunakan hanya sekedar untuk mengontrol jalannya peralatan. Untuk mendukung proses ini, suhu udara ruangan adalah 18 – 24 °C dan kelembaban udaranya adalah 90 – 98 %. Kadar air bubuk teh hasil penggilingan adalah 72,4%. Untuk mempertahankan suhu udara dan kelembaban udara yang dipersyaratkan dan dapat menghasilkan teh yang baik maka dipasang humidifier untuk menjaga kelembaban udara dan suhu ruangan. Selama proses penggilingan dan penggulungan, terjadi perubahan fisik maupun kimia pada pucuk yang sudah tergiling.

Perubahan Fisik Perubahan fisik yang terjadi pada pucuk Teh layu pada proses CTC adalah Pucuk teh layu akan terpisah dari kotoran seperti tangkai, pasir dan logam menggunakan GLS; Pucuk teh akan mengalami pengecilan ukuran menjadi bubuk kasar teh menggunakan rotorvane (jalur 1) atau BLC (jalur 2); Bubuk kasar teh akan mengalami perobekan, pengepresan dan penggulungan menjadi bubuk teh halus menggunakan CTC; dan Bubuk halus teh akan mengalami perubahan warna menjadi hijau kecoklatan. 32

Perubahan Kimia Perubahan kimia selama proses penggilingan ini yaitu terjadinya peristiwa oksidasi enzimatis yaitu karena adanya kontak antara substrat polifenol dengan enzim polifenol oksidase yang dibantu dengan Oksigen. Reaksi ini akan membuat warna bubuk teh menjadi kecoklatan karena hasil dari reaksi ini adalah senyawa quinon yang menyebabkan bubuk berwarna coklat.

Pengendalian Proses Penggunaan 4 pisau roll CTC pada jalur 1 dan 3 pisau roll CTC pada jalur 2. Pemasangan humidifier untuk mengatur kondisi ruangan agar selalu berada pada suhu 18 – 24 °C dan memiliki kelembaban udara 90 – 98 %. Pengendalian Mutu Pemeriksaan keseragaman dan warna bubuk teh oleh petugas secara visual. Pengujian kadar air bubuk hasil penggilingan.

c) Fermentasi (Oksidasi Enzimatis) Fermentasi merupakan proses pembentukan sifat-sifat teh yang paling penting dalam pengolahan teh hitam. Proses ini lebih tepat jika disebut sebagai proses oksidasi enzimatis, karena reaksi yang terjadi adalah reaksi oksidasi senyawa polifenol dengan enzim polifenol oksidase dengan adanya oksigen. Sifat-sifat teh hitam yang terpenting seperti warna, aroma, rasa, dan warna air seduhan timbul selama proses ini. Yang dinamakan fermentasi dalam pabrik teh ialah bercampurnya zat-zat yang terdapat di dalam cairan sel yang terperas keluar selama proses penggilingan yang selanjutnya mengalami perubahan kimiawi dengan bantuan enzim-enzim dan oksigen dari udara (Lehninger et al, 1951; Adiprayoga, 1971; Eden, 1958). Tujuan dari oksidasi enzimatis ini adalah untuk memberikan kesempatan terjadinya reaksi oksidasi enzimatis antara substrat polifenol dengan enzim polifenol oksidase pada pucuk teh yang dibantu oleh oksigen. Oksidasi senyawa polifenol, terutama epigalochatekin dan galatnya akan menghasilkan quinon-quinon yang kemudian akan mengkondensasi lebih lanjut menjadi senyawasenyawa bisflavanol, Tehaflavin dan Teharubigin. Proses kondensasi dan polimerasi berjalan membentuk substansi-substansi tidak larut. Ada hubungan erat antara rasa, dan jumlah total antara Tehaflavin dan Teharubigin (Roberts, 1958). Untuk teh kering yang berkualitas baik, yaitu baik kekuatan dan 33

kesegarannya, maka jumlah Tehaflavin dan Teharubigin kemungkinan mempunyai perbandingan 1 : 10 atau 1 : 12. Tetapi untuk teh yang kekurangan kesegaran dan kekuatan, kemungkinan mempunyai perbandingan 1 : 20 atau lebih (Harler, 1970). Tehaflavin berhubungan erat dengan karakteristik air seduhan (liquor) seperti kecerahan (brightness), kesegaran (briskness), dan kekuatan (strength). Sedangkan Teharubigin berhubungan dengan penampakan terutama warna air seduhan. Pada sistem CTC, proses fermentasi dilakukan pada CFU (Continue Fermenting Unit). CFU merupakan conveyor berjalan. Setelah bubuk teh keluar dari mesin CTC, bubuk teh segera masuk ke CFU melalui conveyor. Pada CFU terdapat alat penggaru yang berfungsi untuk meratakan bubuk teh yang melalui CFU sehingga tebal hamparan bubuk merata. Selain itu ada pembalik yang berfungsi untuk membalik bubuk teh yang berada di CFU sehingga bubuk yang awalnya berada di bawah berpindah ke atas dan yang berada di atas berpindah ke bawah. Sepanjang bubuk teh bergerak melalui conveyor pada CFU, bubuk sedikit demi sedikit berubah warna menjadi kecoklatan. Namun sebenarnya reaksi oksidasi enzimatis sudah terjadi sejak pucuk layu dirobek oleh Rotorvane (jalur 1) atau BLC (jalur 2). Sejak pucuk layu jatuh dari GLS dan masuk ke Rotorvane atau BLC, cairan sel pucuk keluar. Cairan sel tersebut mengandung senyawa polifenol. Senyawa tersebut kemudian bereaksi dengan enzim polifenol oksidase pada daun. Karena kontak dengan udara sekitar (oksigen), maka terjadi reaksi oksidasi enzimatis. Kemudian bubuk teh menuju ke pengeringan. Proses fermentasi harus didukung dengan adanya kondisi yang dapat menjamin keberhasilan proses tersebut. Oleh karena itu diperlukan adanya pengendalian proses maupun pengendalian mutu. Pengendalian Proses Pengendalian suhu dan kelembaban menggunakan humidifier agar suhu terjaga pada range 18 – 24 °C. Apabila suhu di bawah 18 °C, maka proses fermentasi akan berjalan lambat. Sedangkan apabila suhu terlalu tinggi, maka enzim akan rusak. Sementara kelembaban udara yang dipersyaratkan adalah 90 – 98 %. Apabila kelembaban udara di bawah 90 %, maka menyebabkan bubuk yang diproses akan mengalami penguapan air dan menurunkan mutu teh. Pada Proses CTC, pengendalian waktu sudah diatur oleh alat, yaitu berjalannya CFU sudah diset sehingga waktu untuk fermentasi sudah terorganisir. Waktu 34

fermentasi pada sistem CTC adalah 60 – 120 menit. Waktu yang dibutuhkan untuk fermentasi pada sistem CTC cukup singkat, karena pada sistem CTC prosesnya continue. Pengaturan keadaan bubuk selama proses fermentasi berlangsung. Yang dimaksud keadaan bubuk adalah keadaan bubuk selama proses fermentasi. Meliputi suhu bubuk, ketebalan bubuk, kerataan bubuk dan kadar air bubuk. Suhu bubuk selama proses fermentasi diupayakan 26,7 °C. Ketebalan bubuk diatur 6 – 10 cm, dan diupayakan bubuk rata pada setiap tray. Pengaturan ketebalan bubuk dengan garu dan pembalik. Pengaturan kadar air bubuk terfermentasi adalah 72,4 % (untuk CTC). Pengendalian Mutu Pemeriksaan mutu hasil fermentasi secara visual dengan cara di lihat, diraba dan dihirup aroma bubuk tehnya. Pemeriksaan mutu hasil fermentasi dengan Green Dhool Test.

Selama oksidasi enzimatis, terjadi perubahan pada senyawa polifenol yaitu katekin. Katekin yang mengalami perubahan adalah epigalokatekin dan epigalokatekin galat, yang dengan adanya O2 dari udara dan polifenol oksidase, katekin akan mengalami reaksi oksidasi enzimatis membentuk ortoquinon. Sebagian ortoquinon akan diendapkan oleh protein (Harler, 1963). Ortoquinon akan berkondensasi membentuk bisflavanol. Kemudian mengalami kondensasi lagi membentuk Tehaflavin yang berwarna kuning. Dan akan mengalami kondensasi membentuk Teharubigin yang berwarna merah dan coklat (Kirk dan Othmer, 1965). Teharubigin bersama protein yang tersedia membentuk senyawa tidak larut. Menurut Pintauro (1997), Tehaflavin akan terbentuk dalam jumlah maksimal pada jam kesatu dan kedua dari tahap fermentasi. Pada jam berikutnya senyawa ini akan turun dan disusul naiknya senyawa Teharubigin. Perbedaan keduanya juga akan menentukan sifat seduhan teh seperti briskness (kesegaran), kualitas, warna dan strength (kekuatan rasa). Tehaflavin lebih banyak terbentuk pada suhu rendah. Perubahan fisik yang terjadi selama proses oksidasi enzimatis adalah dihasilkannya panas sebagai akibat reaksi oksidasi enzimatis dan kondensasi. Selain itu juga terjadi perubahan warna bubuk teh dari berwarna hijau menjadi merah tembaga sebagai 35

akibat pembentukan Tehaflavin yang berwarna kuning cerah dan Teharubigin yang berwarna merah coklat. Senyawa yang menimbulkan aroma pada teh adalah senyawa-senyawa aldehid yang merupakan hasil oksidasi dari senyawa karotenoid. Oksidasi senyawa karotenoid menghasilkan substansi volatil yang menimbulkan aroma pada teh (Stahl, 1969). Menurut Bokuchava dan Skobeleva (1969), yang menimbulkan aroma teh adalah senyawa aldehid sebagai hasil oksidasi senyawa asam amino dengan quinon dan sebagai hasil reaksi asam amino dengan gula sederhana. Sedangkan menurut Deuss (1915) dalam Bokuchava dan Skobeleva (1969), mengatakan bahwa aroma teh dihasilkan dari hasil dekomposisi rantai glikosida tanin teh, menghasilkan tanin sederhana dan karbohidrat, yang selanjutnya mengalami transformasi menjadi esterester. Pamaswamy dalam Hardjosuwito dan Bachrun (1982) mengemukakan bahwa aroma akan bertambah baik bila kadar padatan yang larut, total zat yang dapat dioksidasi, Tehaflavin dan zat yang larut dalam asam dan dioksidasi, terbentuk dalam jumlah yang banyak. Tetapi ada batas tertentu agar diperoleh aroma yang baik, karena aroma dapat hilang jika oksidasi enzimatis terlalu lama. Hasil oksidasi enzimatis yang diharapkan adalah apabila bubuk teh telah memiliki warna merah kecoklatan (coklat tembaga) dan beraroma khas (harum). Pemerikasaan mutu hasil fermentasi dilakukan dengan Green Dhool Test, yang bertujuan untuk memberikan penilaian bubuk teh hasil oksidasi enzimatis untuk menentukan lamanya oksidasi enzimatis yang optimal. Penilaian rasa dilakukan dengan menimbang 2,8 gram dan diseduh dengan air panas selama 6 menit. Selanjutnya air dituang dalam mangkuk seduhan. Penilaian rasa dilakukan dengan mencicipi air seduhan. Kriteria penilaiannya adalah warna air (colory), kesegaran (briskness), kekuatan (strength) dan warna ampas. Warna ampas seduhan dilakukan dengan cara memindahkan ampas seduhan ke atas tutup cangkir, dan diamati warna ampasnya. d) Pengeringan Pengeringan merupakan proses pengaliran udara panas pada bubuk hasil fermentasi sehingga diperoleh bubuk yang kering. Pengeringan pada pengolahan teh hitam di pabrik Kertamanah dilakukan dengan VFBD (Vibro Fluid Bed Dryer).

36

Udara panas yang digunakan untuk pengeringan berasal dari udara luar yang dipanaskan dengan Heat Exchanger yang menggunakan bahan bakar IDO. Udara segar yang nantinya dibuang keluar, masuk melalui celah pemasukan sebelah bawah. Masuknya udara tersebut karena ditarik oleh Mainfan. Setelah udara masuk, kemudian melalui celah-celah pipa menuju cerobong pengeluaran. Sedangkan untuk udara segar yang digunakan untuk pengeringan, masuk melalui celah bagian atas yang ditarik oleh IDfan. Kemudian udara masuk melalui celah dan melewati bagian bawah VFBD dan digunakan untuk mengeringkan bubuk teh. Menurut Sultoni Arifin (1994), pengeringan pada pengolahan teh hitam memiliki tujuan yaitu :  Menghentikan proses oksidasi enzimatis.  Menjaga sifat-sifat spesifik teh pada saat teh mencapai kualitas optimum.  Menurunkan kadar air sampai mencapai 2,5–3,5% sehingga teh hitam mempunyai daya simpan yang lama. Selain itu, pengeringan pada pengolahan teh hitam juga dapat membunuh adanya mikrobia. Karena pada suhu tinggi mikrobia tidak tahan dan mati. Kadar air yang dapat dicapai proses pengeringan di pabrik Kertamanah adalah 3 %. Pengeringan pada sistem CTC dengan menggunakan alat Vibro Fluid Bed Dryer (VFBD). Setelah proses penggilingan dan oksidasi enzimatis, bubuk teh segera masuk ke pengeringan melalui conveyor. Dari jalur penggilingan I masuk ke VFBD I dan dari jalur penggilingan II masuk ke VFBD II. Suhu udara masuk mesin pengering VFBD (suhu inlet) adalah sebesar 110 - 120 0C dan suhu udara keluar (suhu outlet) 85 – 90 0C. Waktu yang diperlukan untuk proses pengeringan sistem CTC di Pabrik Teh Kertamanah adalah 18-24 menit. Pengeringan pada CTC lebih lama dan suhunya lebih tinggi daripada pada pengeringan di Ortodoks. Hal ini karena kadar air dari bubuk teh pada sistem CTC lebih tinggi daripada sistem Orthodoks sehingga perlu waktu dan suhu yang lebih tinggi untuk bisa mendapatkan kadar air yang rendah. Bubuk teh masuk ke pada plat/tray VFBD. Udara panas akan mengenai bubuk teh dari bagian bawah VFBD dengan bantuan blower. Pada VFBD, juga terdapat ball breaker yang berfungsi untuk menghancurkan gumpalan bubuk teh. Berbeda dengan sistem Orthodoks, pada VFBD tidak terdapat osilator yang digunakan untuk meratakan bubuk pada plat pengering. Pada VFBD, plat pengeringnya bergerak 37

secara vibro (getaran), sehingga bubuk bergerak secara dancing di atas plat pengering dan menjadikan tebal bubuk merata. Jadi tidak perlu osilator lagi untuk meratakan bubuk. Pada VFBD, juga terdapat tiga cyclone yang prinsip kerjanya sama dengan pada FBD. Perubahan yang terjadi selama proses pengeringan sistem CTC meliputi perubahan yang bersifat fisik maupun perubahan yang bersifat kimiawi.  Perubahan Fisik - Terjadi pengurangan kadar air pada bubuk teh menjadi 2,5 – 3,5 %. - Warna bubuk teh menjadi coklat kehitaman setelah proses pengeringan.  Perubahan Kimiawi - Reaksi oksidasi enzimatis terhenti karena enzim polifenol oksidase terdenaturasi. - Lapisan gel pectin di permukaan bubuk teh akan mengering sehingga permukaan bubuk teh menjadi mengkilap. - Pembentukan teaflavin dan Tehrubigin terhenti. - Terjadi karamelisasi karbohidrat. Selama pengeringan perlu dilakukan pengendalian proses agar tercapai produk yang baik, pengendalian proses tersebut antara lain :  Suhu inlet maupun outlet baik Orthodoks dan CTC harus dijaga. Apabila suhu inlet ataupun outlet sudah tidak sesuai syarat, maka alarm di dekat FBD atau VFBD akan berbunyi. Selain itu juga diperlukan adanya pengendalian mutu dalam proses ini. Pengendalian mutu tersebut antara lain:  Dilakukan pengujian suhu bubuk hasil pengeringan sebelum masuk ruang sortasi.  Inner Test untuk pengujian teh kering yang meliputi pengujian kenampakan, rasa, aroma, dan warna air seduhan.  Pengujian kadar air bubuk teh dilakukan 2 jam sekali dengan sasaran kadar air 2,5 – 3,5 %. Bubuk teh yang diinginkan setelah pengeringan adalah yang memenuhi kriteria :  Bubuk teh kering berwarna coklat mengkilap  Partikel bubuk teh ringan dan saling terpisah  Terbentuknya aroma yang kuat e) Sortasi Kering 38

Sortasi kering pada dasarnya merupakan upaya untuk memperoleh produk teh hitam yang seragam dan baik ukurannya, bentuknya maupun beratnya, disamping teh tersebut harus bersih dari kotoran, tulang, atau serat-serat daun. Dengan dasar tersebut maka pelaksanaan sortasi kering meliputi : memotong/mengecilkan ukuran, mengayak, membersihkan dari kotoran, dan menghembus teh untuk mendapatkan berat partikel yang seragam. Bubuk teh hasil pengeringan dipindahkan ke ruang sortasi kering dengan conveyor. Pemisahan berdasarkan ukuran partikel menggunakan mesin Chauta sifter dan Java Sortir. Pemisahan berdasarkan kandungan tulang atau serat menggunakan Midleton dan Vibrex. Pemisahan berdasarkan berat jenis menggunakan Winnower. Dalam sortasi kering ini juga dilakukan pengecilan ukuran bagian-bagian teh yang belum memenuhi standar dengan menggunakan alat pemotong dan peremuk (Druckroll dan Crusher). Menurut Sultoni Arifin (1994), sortasi kering bertujuan untuk mendapatkan ukuran dan warna partikel teh yang seragam sesuai dengan standar yang diinginkan oleh konsumen, meliputi:  Memisahkan teh kering menjadi beberapa grade yang sesuai dengan standar perdagangan teh.  Membersihkan teh kering dari partikel-partikel lainnya seperti serat, tangkai, batu, partikel kayu dan sebagainya.  Menyeragamkan bentuk, ukuran, dan warna pada masing-masing grade. Untuk mendapatkan hasil sortasi yang baik dan sesuai dengan kualitas yang diinginkan, perlu dilakukan pengendalian proses, antara lain :  Pengaturan Suhu Udara Di ruang sortasi pabrik Kertamanah, suhu udara untuk t(db) 24 °C dan untuk t(wb) 21 °C. Dengan suhu ini, diharapkan dapat mempertahankan kadar air bubuk teh sehingga kadar air bubuk teh tidak naik selama proses sortasi. Namun, untuk menjaga suhu tetap konstan sangat sulit karena banyaknya ventilasi di ruang sortasi tersebut.  Pengaturan Kelembaban Udara Kelembaban udara yang dipersyaratkan selama proses sortasi adalah 80 %. Dan kondisi ini sesuai dengan ruangan sortasi di pabrik Kertamanah. Kelembaban ini

39

sangat penting untuk dipertahankan untuk menjaga agar bubuk teh tidak menyerap uap air dari udara yang dapat menimbulkan kadar air bubuk meningkat. Sortasi kering di pabrik Kertamanah, dilakukan berdasarkan ukuran partikel, kandungan serat atau tulang, dan berat jenisnya. Dan juga dilakukan pemotongan atau pengecilan ukuran untuk bubuk teh yang belum memenuhi syarat. Berikut adalah skema sortasi kering pada pengolahan teh hitam di Kebun Kertamanah

Skema Sortasi Kering Proses CTC
Bubuk Teh Hasil Pengeringan Hooper Mesh Bubuk Lolos Ayakan Teh Mutu 1 dan 2 Vibrek Pluff Teh Mutu 2 Vibrek Pluff Chouta Shifter Teh Mutu I Winnower Karung Karung Jalur 6 Jalur 6 Bubuk Tidak Lolos Ayak Jalur 6

Gambar 2.2 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 1 CTC

40

Teh Mutu 1 dan 2 Mini Cutter Mesh Bubuk Lolos Ayak BM Vibrek Mutu 2 Vibrek Bubuk Teh Mutu 1 dan 2 Winower Vibro Separator Karung Bubuk Tidak Lolos Ayak Vibro Separator

Gambar 2.3 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 2 CTC
Bubuk Teh Mutu 1 dan 2 Winower

Bubuk Tidak Lolos Ayak Vibro Separator

BP 1

PF 1

PD

D1

D2

F2

D2

F2 (FNGS 2)

Pluff Karung

Karung / Peti Miring

Karung / Peti Miring

Gambar 2.4 Skema Proses Sortasi Kering Pada Winower dan Vibro Separator

f) Penyimpanan Sementara Setelah bubuk teh selesai dilakukan sortasi kering, bubuk teh dipisahkan berdasarkan mutunya. Kemudian disimpan di peti miring atau Tea Bin (untuk teh mutu I). Penyimpanan sementara ini dilakukan untuk menjaga kadar air teh agar tetap rendah selama teh belum dikemas sehingga kualitas teh tetap terjaga. Tea Bin dapat melindungi bubuk teh dari suhu dan kelembaban yang tidak sesuai dan dapat melindungi bubuk teh dari kontaminasi mikrobia atau kotoran fisik lainnya.

41

Penyimpanan sementara di peti miring atau Tea Bin dengan menggunakan conveyor sesuai dengan gradenya. Tea Bin berbentuk tabung yang bagian bawahnya berbentuk kerucut yang merupakan corong pengeluaran bubuk teh yang akan dikemas. Ruang untuk penyimpanan sementara menjadi satu dengan ruangan sortasi kering. Di ruangan ini suhu udara adalah 24 °C (tdb) dan 21 °C (twb). Sedangkan kelembaban udara di ruangan ini adalah 80 %.

42

2. Gaftar alir kualitatif (kondisi proses) Berikut ini merupakan gaftar alir kualitatif proses CTC Pucuk Segar (Ka 80 %)
Pelayuan Suhu 220C,lama=12-18 jam, RH 70% Pucuk teh layu (Ka : 68-76 %) Penggilingan 18-240C, RH 90-98% Bubuk teh basah (Ka : 68-76 %)

Oksidasi enzimatis 18-24 C,RH 90-98%, 60-120 menit, ketebalan 6-10 cm
0

Bubuk teh basah (Ka : 68-76 %)
Pengeringan Suhu udara masuk : 110-1200C, Suhu udara keluar : 85-900C, Lama:18-24 menit

Bubuk teh kering (Ka : 2.5-3.5 %) Sortasi kering Suhu 240C, RH: 70% Teh kering dg ukuran seragam (Ka: 3.5-4.5) Pengemasan Suhu 240C, RH: 70% Teh dalam kemasan (Ka: 3.5-4.5)

Gambar 2.5 Gaftar Alir Kualitatif Proses CTC

43

3. Gaftar alir kuantitatif (neraca bahan) Berikut ini merupakan gaftar alir kuantitatif proses CTC : Pucuk segar (Ka 80%) (padatan : 20 kg) (air : 80 kg) Pelayuan air : 16,33 kg

Pucuk layu (Ka 76%) (padatan : 20 kg) (air : 63,33 kg) Penggilingan dan Sortasi Basah

Bubuk Teh Basah (Ka 76%) (padatan : 20 kg) (air : 63,33 kg) Oksidasi enzimatis

Bubuk Teh Terfermentasi (Ka 76%) (padatan: 20 kg) (air : 63,33 kg) Pengeringan air : 62,605 kg

Bubuk Teh Kering (Ka 3,5 %) Udara Lembab
Sortasi Kering

(padatan: 20 kg) (air : 0,725 kg)

Bubuk Teh Berukuran Homogen (Ka 4,5%) (padatan:20 kg) (air : 0,94 kg) Pengepakan Teh hitam dalam kemasan (Ka 4,5%) (padatan:20 kg) (air : 0,94 kg)

Gambar 2.6 Gaftar Alir Kuantitatif Proses CTC

44

4. Evaluasi Dari hasil pengamatan yang kami lakukan pada proses pengolahan Teh hitam pada Pabrik Kertamanah, ditemukan banyak proses yang telah mengalami penyimpangan sehingga tidak sesuai lagi dengan SOP yang ditetapkan pabrik. Penyimpangan tersebut antara lain: a) Tahap Pelayuan Dalam proses pelayuan, penyimpangan yang banyak terjadi adalah pada tahap awal pelayuan yakni pembeberan. Dalam standar pabrik, proses pembeberan dilakukan secara berlawanan dengan arah angin, namun yang terjadi adala proses pembeberan dilakukan searah dengan arah angin, sehingga hal ini menyebabkan tidak tertahannya udara segar yang keluar dari blower. Selain itu proses pembeberan juga masih kurang sempurna. Hal ini ditandai masih adanya pucuk yang masih menggumpal dengan pucuk lain, sehingga hal ini dapat menyebabkan kurang sempurnanya proses pelayuan dikarenakan tidak semua pucuk mendapat udara segar. b) Tahap Penggilingan, Penggulungan dan Sortasi Basah Dalam proses penggilingan, penggulungan dan sortasi basah cukup banyak ditemukan penyimpangan yang dapat berpengaruh terhadap kualitas produk Teh yang dihasilkan. Pada proses penggilingan, pucuk yang harus digiling haruslah pucuk yang telah layu sehingga, namun sempat ditemukan adanya pucuk-pucuk yang belum layu namun sudah masuk mesin penggiling. Pada jalur CTC penyimpangan yang terjadi lebih dikarenakan kekurang ketelitian pekerja dalam menseting peralatan yang digunakan. Salah satunya adalah pada pengaturan pisau roll CTC. Pada pengamatan yang dilakukan, pernah ditemukan terjadinya gesekan antar pisau roll CTC sehingga menyebabkan munculnya percikan api dalam mesin penggiling Teh. Adanya gesekan antar pisau tersebut mengakibatkan bubuk teh menjadi brownish serta meningkatkan cemaran logam pada bubuk Teh. Selain penyimpangan yang disebabkan dari peralatan, adanya genangan air pada area penggilingan dan oksidasi enzimatis menyebabkan tingginya resiko cemaran teh oleh mikrobia. Munculnya kemungkinan cemaran oleh mikrobia adalah dikarenakan selama proses penggilingan maupun fermentasi banyak bubuk yang tercecer dan kemudian dimasukkan kembali pada alat penggiling maupun baki fermentasi.

45

c) Tahap Fermentasi Pada tahap fermentasi, secara keseluruhan tidak memunculkan banyak

penyimpangan. Beberapa penyimpangan yang terjadi antara lain tidak adanya Green Dhool Test, over fermented dan terkadang under fermented (pada CTC). Green Dhool Test adalah pengujian inner bubuk teh yang difermentasi. Namun karena kurangnya jumlah tenaga pada ruang penggilingan dan fermentasi menjadikan Green Dhool Test hampir tidak pernah dilakukan. Sedangkan terjadinya over fermented maupun under fermented lebih dikarenakan ketidakstabilan kinerja mesin alat pengeringan.. Tidak stabilnya kerja alat ini menjadikan bubuk yang telah mengalami fermentasi harus menunggu lebih lama untuk dapat masuk mesin pengering sehingga menyebabkan bubuk mengalami over fermented. Sementara untuk kasus under fermented, disebabkan proses pengeringan pada alat pengering jalur CTC (VFBD) terkadang berjalan tidak sesuai aturan dimana proses pengeringan berjalan terlalu cepat. Proses pengeringan yang terlalu cepat ini menjadikan kekosongan pada mesin pengering sehingga oleh pekerja bagian pengeringan kecepatan tray fermentasi pada jalur CTC dipercepat untuk mengisi kekosongan pada alat pengering. Percepatan tray ini menjadikan bubuk yang belum terfermentasi secara sempurna akan mengalami pengeringan. d) Tahap Pengeringan dan Sortasi Kering Pada tahap pengeringan dan sortasi kering, beberapa penyimpangan yang terjadi lebih disebabkan karena sudah tidak sempurnanya kinerja mesin-mesin yang digunakan. Pada mesin pengering VFBD untuk CTC jalur 2 sering ditemukan adanya ceceran bubuk yang keluar dari mesin. Adanya ceceran bubuk tersebut menjadikan mesin cepat mengalami kekosongan sehingga mengakibatkan adanya percepatan pada tray fermentasi pada CTC jalur 2 untuk segera dimasukkan ke dalam mesin pengering. Adanya percepatan tersebut berakibat kondisi bubuk yang belum terfermentasi secara sempurna akan mengalami under fermented. C. Produk Akhir 1. Spesifikasi produk Jenis Produk akhir dari pabrik Kertamanah adalah bubuk teh CTC maupun Orthodoks yang masing-masing mempunyai grade sendiri-sendiri. Teh hitam hasil pengolahan CTC 46

BP I Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 10 mesh namun tertahan pada ayakan 14 mesh dan memiliki berat jenis 295–300 cc/100 gram.

PF I Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 14 mesh namun tertahan pada ayakan 16 mesh dan memiliki berat jenis 250–290 cc/100 gram.

PD Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 16 mesh namun tertahan pada ayakan 24 mesh dan memiliki berat jenis 230–240 cc/100 gram.

DI Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 24 mesh namun tertahan pada ayakan 30 mesh dan memiliki berat jenis 220-230 cc/100 gram.

Fann Memiliki kenampakan agak merah dan hapa, lolos pada ayakan 14 mesh namun tertahan pada ayakan 24 mesh dan memiliki berat jenis 290–300 cc/ 100 gram.

D II Memiliki kenampakan merah, hapa, lolos pada ayakan 24 mesh namun tertahan pada ayakan 30 mesh dan memiliki berat jenis 235–240 cc/100 gram.

D III Memiliki kenampakan merah, hapa, lolos pada ayakan 30 mesh namun tertahan pada ayakan 60 mesh dan memiliki berat jenis 210–215 cc/100 gram.

   

BM Memiliki berat jenis 300–320 cc/100 gram. F II Memiliki berat jenis 290–310 cc/100 gram. F III Memiliki berat jenis 290–310 cc/100 gram Pluff Memiliki berat jenis 485–495 cc/100 gram

Ukuran, kriteria kenampakan, serta berat jenis untuk masing-masing grade CTC dapat dilihat pada Tabel

47

Tabel 2.4 Ukuran, Kriteria Kenampakan serta Berat Jenis Teh Pengolahan CTC Jenis mutu

Ayakan

Kenampakan

BP I PF I PD DI fann D II D III F II F III BM Pluff Sumber : Kantor Pengolahan Pabrik Kertamanah 2004

lolos tertahan 10 14 hitam, beuneur, kejal berisi 14 16 hitam, beuneur, kejal berisi 16 24 hitam, beuneur, kejal berisi 24 30 hitam, beuneur, kejal berisi 14 24 agak merah, hapa 24 30 merah, hapa 30 60 merah, hapa, berserat

Pengukuran Berat Jenis Dg Gelas Ukur Dg Tea Densitometer (tanpa ketukan) (20 ketukan) 295-300 ml/100 g 66-70 ml/25 g 250-290 ml/100 g 54-64 ml/25 g 230-240 ml/100 g 48-60 ml/25 g 220-230 ml/100 g 45-52 ml/25 g 290-300 ml/100 g 55-62 ml/25 g 235-240 ml/100 g 45-52 ml/25 g 210-215 ml/100 g 45-50 ml/24 g 290-310 ml/100 g 62-66 ml/25 g 290-310 ml/100 g 62-66 ml/25 g 300-320 ml/100 g 74-78 ml/25 g 485-495 ml/100 g 95-120 ml/25 g

48

2. Penanganan produk a) Pengepakan Pengepakan merupakan penuangan bubuk teh ke dalam kemasan sesuai dengan berat yang sudah ditentukan setiap gradenya. Berat untuk setiap grade berbeda dalam setiap paper sack. Kemasan yang digunakan adalah sack yang terbuat dari kertas namun di bagian dalam dilapisi aluminium foil. Pengepakan mempunyai tujuan seperti di bawah ini :  Melindungi bubuk teh dari kontaminasi mikrobia ataupun kotoran fisik.  Memudahkan di dalam pengangkutan dan pemasaran.  Memperbaiki penampilan dalam rangka kepentingan penjualan.  Memudahkan di dalam penyimpanan dalam gudang (efektivitas tempat). Suhu dan kelembaban udara di ruang pengepakan sama dengan suhu dan kelembaban di ruang penyimpanan maupun sortasi, karena ruangannya sama hanya dibatasi oleh sekat. Suhu udaranya yaitu 24 °C (tdb) dan 21 °C (twb). Sedangkan kelembaban udaranya adalah 80 %. Pengepakan teh hitam di pabrik Kertamanah dibagi menjadi 2 bagian. Pengepakan teh untuk mutu I dan teh mutu II. Teh mutu I dilakukan pengepakan melalui Tea Bulker sedangkan teh mutu II dilakukan pengepakan langsung setelah disortasi kering. Jadi untuk mutu II pengepakan di ruangan sortasi kering.  Pengepakan teh mutu I Teh mutu I setelah disortasi kering, disimpan sementara di Tea Bin. Untuk pengepakan, setelah dari Tea Bin melalui conveyor dibawa ke Tea Bulker. Dalam Tea Bulker terdapat ruang sebanyak 8 buah. Setelah bubuk teh masuk ke Tea Bulker, bubuk teh dicampur. Sehingga teh di delapan ruang tersebut tercampur. Baru setelah itu, dari Tea Bulker dibawa ke Tea Packer. Tea Packer mempunyai 4 corong. Pengisian melalui corong tersebut. Paper sack diletakkan di bawah corong kemudian diisi sesuai berat yang diinginkan masing-masing grade. Masing-masing grade beratnya berbeda. Setelah diisi, paper sack diletakkan di bag shaper, untuk meratakan bubuk teh yang berada di paper sack. Dari bag shaper, kemudian diletakkan di vibrator untuk mengatur ketinggian paper sack. Diatur ketinggian karung 20 cm.

49

Sambil dilakukan pengepakan, diambil kurang lebih 100 gram bubuk teh untuk sample yang disimpan sebagai inventaris. Pengambilan sample ini diambil dari salah satu corong Tea Packer.  Pengepakan teh mutu II Untuk teh mutu II dilakukan pengepakan langsung di ruangan sortasi. Bubuk teh tidak perlu disimpan sementara di Tea Bin. Kadar air bubuk teh harus dijaga tetap berkisar 2,5 % – 3,5 %, agar kualitas teh tetap baik. b) Penyimpanan Meskipun tahap pengolahan teh terakhir adalah pengepakan, tetapi setelah dikemas, teh dilakukan penyimpanan di gudang penyimpanan. Ruang penyimpanan sama dengan ruang pengepakan. Hal ini untuk memudahkan penataan. Sehingga setelah dipak, teh dalam sack dapat dilakukan pengechopan dan langsung ditata di ruangan tersebut. Penyimpanan dalam bentuk chop-chop. Satu chop terdiri atas 1 bottom pallet, 1 bottom pallet terdiri atas 20 sack. Ketinggian bottom pallet maksimal 220 cm. Hal ini untuk menjaga agar teh yang berada di bagian bawah tidak tergencet dan tidak rusak. Kemudian ditutup plastik sungkup yang sebelumnya diikat dengan strapping plastik. Kemudian untuk chop yang siap dipasarkan diberi tulisan “OK”.

50

BAB III MESIN DAN PERALATAN A. Mesin dan Peralatan Proses Di Pabrik teh Kertamanah, untuk proses pengolahan memerlukan mesin dan peralatan. Mesin adalah alat yang digunakan untuk proses pengolahan yang di dalam menjalankannya membutuhkan bahan bakar atau sumber energi. Sedangkan peralatan juga digunakan untuk proses pengolahan namun untuk menjalankannya hanya membutuhkan tenaga manusia. Di pabrik teh Kertamanah, mesin dan peralatan yang digunakan meliputi untuk proses pelayuan, penggilingan, fermentasi, pengeringan, sortasi kering dan pengepakan. Adapun mesin dan peralatan tersebut adalah : 1. Mesin dan Peralatan Pelayuan Mesin dan peralatan yang terdapat di ruang pelayuan meliputi monorail, palung pelayuan, fan dan peralatan analisa pucuk. Monorail Monorail adalah alat untuk mengangkut pucuk segar dari truk ke palung pelayuan maupun untuk mengangkut pucuk layu menuju ruang penggilingan (untuk turun layu). Monorail di ruang pelayuan dibedakan menjadi dua warna. Warna biru untuk mengangkut pucuk segar dari truk ke palung pelayuan, sedangkan warna kuning untuk mengangkut pucuk layu menuju ruang penggilingan seperti yang terlihat pada Gambar 3.1 dan 3.2
Spesifikasi : a. b. c. d. Merk Jumlah kursi Kecepatan Kapasitas tiap kursi : Bina Teknik : 76 buah : 18 menit/putaran : 50 kg

51

Gambar 3.1. Perlengkapan Monorail Palung Pelayuan (Whitering Trough)

Gambar 3.2. Monorail

Palung pelayuan adalah bak penampung pucuk segar yang akan dilayukan. Palung pelayuan dilengkapi dengan beberapa komponen, yaitu :  Leaf bed, untuk menghamparkan pucuk segar yang akan dilayukan terbuat dari wold net dan nilon net agar udara dari bawah palung dapat menembus ke pucuk yang dihamparkan di atasnya dan daun teh tidak jatuh ke bawah. Lihat Gambar 3.4  Pipa pengirim (Transmission Duct), merupakan penghubung palung dengan kipas unit angin. Lihat Gambar 3.3 dan 3.6  Unit kipas angin, terdiri dari elmot, kipas dan rumah kipas yang berbentuk bundar. Fan ini berfungsi sebagai penarik udara yang kemudian dihembuskan ke palung. Fan ini mempunyai kecepatan 1500 rpm. Lihat Gambar 3.5  Tempat tehrmometer, merupakan tempat untuk meletakkan tehrmometer di tengah-tengah palung pelayuan. Whitering Through di ruang pelayuan berjumlah 46 unit. Akan tetapi yang bekerja sejumlah 44 unit. Setiap WT mempunyai CFM (Cubic Feed per Minute) yang berbeda, besarnya CFM berkisar antara 22.000 – 28.000 CFM. Perbedaan besar CFM ini tergantung besar daya (KW) fan setiap WT (semakin besar KW fan, maka semakin besar CFM). Prinsip kerja alat ini adalah menurunkan kadar air pucuk segar sampai kadar air yang ditentukan. Udara panas bercampur dengan udara segar di sekitar WT. Udara

52

campuran ini dihembuskan ke dalam WT dengan penghembus udara yang digerakkan oleh electromotor. Pada proses pelayuan pucuk CTC hanya menggunakan udara segar saja.

Gambar 3.3.Palung pelayuan dan perlengkapannya

Gambar 3.4. Palung Pelayuan

Gambar 3.5. Rumah Fan berisi fan dan elektromotor

Gambar 3.6. Transmition duct dan rumah fan

Heat Exchangers Merupakan alat untuk menghasilkan udara panas yang akan digunakan untuk menurunkan kadar air pada pucuk segar (Lihat gambar 3.7). Bahan bakar yang digunakan adalah IDO (Internasional Diesel Oil).

53

Prinsip kerja alat ini adalah pembakaran bahan bakar (IDO) dengan burner yang akan menghasilkan panas yang akan mengenai plat-plat di ruang pembakaran. Kemudian energi panas akan memanaskan udara di dalamnya. Udara panas ini dihisap oleh kipas dan dialirkan menuju palung pelayuan.

Gambar 3.7 Heat Exchanger

Peralatan Analisa Pucuk Analisa pucuk dilakukan untuk mengetahui kualitas petikan yang dihasilkan di tiap kemandoran. Analisa ini dilakukan di ruang analisa yang terletak di ruang pelayuan. Peralatan yang digunakan antara lain timbangan digital, kotak analisa pucuk, wadah pucuk teh, dan tampir kecil. Di Pabrik Teh Kertamanah, peralatan untuk analisa pucuk dan petik berjumlah satu set seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 3.8 Peralatan Analisa Pucuk

54

2. Mesin dan Peralatan Penggilingan dan Fermentasi Mesin dan peralatan yang terdapat di ruang penggilingan dan fermentasi pada sistem CTC adalah GLS (Green Leaf Sifter), BLC (Borbora Leaf Conditioner), roll CTC, dan CFU (Continue Fermenting Unit), dan RV (Rotorvane). Untuk line 1, rangkaian alatnya adalah GLS – RV – CTC 1, 2, 3 – CFU. Sedang untuk line 2 rangkaian alatnya adalah GLS – BLC – CTC1, 2, 3, 4 – CFU.  GLS Alat ini berfungsi untuk memisahkan benda-benda asing dengan pucuk layu yang siap digiling, antara lain logam, pasir atau ranting. Lihat gambar 3.9 dan 3.10. Prinsip kerja GLS adalah pemisahkan kotoran dari pucuk layu akibat gerakan ayakan yang maju mundur. Kotoran terlempar dan ditampung dalam baki. Getaran terjadi karena perputaran engkol yang digerakkan oleh electromotor. Kotoran harus dihilangkan agar tidak merusak roll CTC, karena roll CTC cepat rusak oleh kotoran yang terbawa oleh pucuk. Dalam ayakan terdapat magnet yang berfungsi untuk menangkap kotoran berupa logam.

Gambar 3.9 Green Leaf Shifter
Spesifikasi mesin GLS : Merk Kapasitas Panjang Tinggi : Teha single Action : 1200 kg : 2,5 m :2m

Gambar 3.10 Green Leaf Shifter asli

Lebar : 0,9 m Daya tampung : 200-300 kg Daya : 1,1 kwh

55

 RV CTC Merupakan alat yang digunakan untuk memotong pucuk layu menjadi bagian yang ukurannya lebih kecil. Lihat skema RV pada gambar 3.11 Prinsip kerja alat ini adalah pucuk layu dibawa ulir menuju vanes, pucuk layu bergerak maju. Karena di pinggir RV terdapat resistor, maka pucuk yang bergerak maju tergencet oleh resistor. Terdapat vanes yang arahnya berlawanan (review vanes) yang menyebabkan pucuk kembali ke belakang dan tergencet lagi sehingga ukurannya lebih halus, dan bisa lolos celah antara end plate.
Spesifikasi rotorvane : Panjang : 2,63 m Merk : Renold Lebar Tinggi Sifat : tetap : 1,02 m : 2,4 m Kapasitas : 800 kg Diameter : 15 inch

Kecepatan konveyor : 29,38 m/s ; panjang konveyor 3,06 m dan lebar 0,75m. Electromotor : rpm 49, daya 15 kwh, v 220/380

Gambar 3.11 Skema Rotorvane Keterangan : 1. Elektromotor 2. Gear Box 3. Corong 4. Rotor 5. Sudu (resistor)

6. Silinder 7. Spiral 8. Kipas 9. Kaki

56

Gambar 3.12 Rotorvane Jalur 1.  BLC Alat ini berfungsi untuk mengkondisikan pucuk sebelum masuk ke mesin CTC sehingga siap untuk dihaluskan dengan mesin CTC.
Merk : Alloryd Kapasitas : 1200 kg Diameter : 15 inch Lebar konveyor : 0,4 m x 3,2 m Kecepatan putaran : 32 rpm

Gambar 3. 13 Borbora Leaf Conditioner

57

 ROLL CTC Alat ini berfungsi untuk memotong, merobek dan menggulung pucuk sehingga pucuk dapat berbentuk granular. Pada roll CTC terdapat 2 buah roll yang kecepatannya berbeda. Roll 1 mempunyai kecepatan 70 rpm sedangkan roll 2 adalah 700 rpm. Roll 1 sebagai alas sedangkan roll 2 sebagai pemotong. Arah perputaran kedua roll ini adalah searah. Jarak antara kedua roll adalah 0,002 inch. Setiap roll CTC memiliki 2 alur, yaitu alur heliks dan alur vertical. Alur heliks berfungsi untuk mengeluarkan pucuk yang berada di tengah kedua roll, sedangkan alur vertical sebagai pemotong yang membuat pucuk semakin halus. Setiap roll memiliki 15 segmen pisau. Satu segmen lebarnya 2 inch, dan terdapat 8 – 10 gigi (Teeth Per Inch). Untuk line 1, menggunakan 3 CTC, CTC 1 setiap segmen 8 gigi, CTC 2 dan CTC 3 setiap segmen 10 gigi. Untuk line 2, CTC 1 dan 2 setiap segmen 8 gigi, sedangkan CTC 3 dan 4 setiap segmen 10 gigi. Untuk mengasah alur heliks menggunakan milling cutter, sedang untuk mengasah pisau pemotong digunakan cheaser. Jumlah alur heliks pada CTC 8 TPI adalah 50 alur. Dan pada CTC 10 TPI adalah 60 alur. Pemakaian pisau CTC 8 TPI maksimal 100 jam, sedang CTC 10 TPI maksimal 80 jam. Setelah itu harus diasah lagi untuk menjaga ketajaman. Prinsip kerja roll CTC adalah penghancuran, penggulungan dan perobekan pucuk layu dilakukan oleh roll CTC yang memiliki kecepatan berbeda. Roll tersebut digerakkan oleh electromotor. Perputaran ini menyebabkan pucuk layu yang sebelumnya sudah dipotong di RV atau BLC menjadi bubuk yang granular. Skema dan foto roll CTC dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

58

Gambar 3.14 Skema Triplex CTC Machine

Gambar 3.15 Mesin CTC dengan tutup dibuka

Gambar 3.16 Mesin CTC Saat Proses  CFU

Gambar 3.17 Roll CTC pada waktu perbaikan

CFU adalah tempat bubuk teh basah yang sedang difermentasi. CFU berupa tray (terdiri atas trace-trace) berjalan yang kecepatannya diatur sehingga bubuk teh basah teroksidasi sempurna. Jumlah trace pada tray fermentasi pada CFU adalah 468 buah. Setiap trace memiliki lebar 10 cm dan panjang 180 cm. Trace harus berlubang agar dapat ditembus oleh udara dari bawahnya sehingga bubuk dapat terfermentasi dengan baik. Di CFU terdapat garu dan pembalik. Kecepatan pembalik dan garu adalah 15 – 30 rpm. Prinsip kerja CFU adalah bubuk teh basah diberi kesempatan untuk bereaksi dengan oksigen sampai terjadi oksidasi enzimatis. Bubuk basah terhampar di tray

59

berjalan dengan ketebalan 6 – 10 cm. Proses berakhir dan dihasilkan warna bubuk yang kecoklatan. Waktu yang dibutuhkan sampai fermentasi selesai adalah 60 – 120 menit. Dibawah ini adalah skema dan foto CFU pabrik Kertamanah.

Gambar 3.18 Skema Continuos Fermenting Unit
Spesifikasi CFU : Merk Kapasitas Jumlah Panjang : Teha Single Oction : 1000 kg :2 : 20,4 m

Gambar 3.19 Continuous fermenting Unit
Lebar : 2,1 m Tinggi : t1 : 0,5m dan t2 : 2,7 m Spider : 70 rpm spiral : 70 rpm

3. Mesin dan Peralatan Pengeringan Di Kertamanah digunakan dua jenis alat pengering yaitu FBD (Fluid Bed Dryer) untuk proses Orthodoks dan VFBD (Vibro Fluid Bed Dryer) untuk proses CTC. VFBD Prinsip kerja alat ini yaitu mengeringkan bubuk teh yang berada pada tray VFBD. Bubuk teh bergerak maju dengan gerakan dancing sampai diperoleh bubuk teh kering. Udara panas yang digunakan untuk pengeringan berasal dari udara luar yang dipanaskan dengan Heat Exchanger yang menggunakan bahan bakar IDO. Udara segar yang nantinya dibuang keluar, masuk melalui celah pemasukan sebelah bawah. Masuknya udara tersebut karena ditarik oleh mainfan. Setelah udara masuk, kemudian melalui celah-celah pipa menuju cerobong pengeluaran. Sedangkan untuk udara segar yang digunakan untuk pengeringan, masuk melalui celah bagian atas

60

yang ditarik oleh IDfan. Kemudian udara masuk melalui celah dan melewati bagian bawah VFBD dan digunakan untuk mengeringkan bubuk teh. Bagian-bagian mesin VFBD, yaitu : a. Motor Vibro, untuk mengerakkan tray dengan getaran yang dihasilkan. Terletak pada bagian bawah VFBD b. Ball Breaker, memecah gumpalan teh dan meratakan teh yang masuk ke pengering. Terletak di setelah feed conveyor. c. Cyclone, untuk mengeluarkan teh yang ikut terhisap karena ringan. Blower cyclone terletak di atas VFBD, sedangkan cyclone terletak di samping VFBD dekat lubang teh keluar pengering. d. Dustractor, untuk menghisap uap air untuk dibuang keluar ruangan. Terdapat ducting sebagai saluran keluar ruangan dari mesin VFBD. e. Cold Air Blower, untuk mengatur suhu inlet dan outlet VFBD, dengan cara mengeluarkan udara panas dan memasukkan udara ke dalam VFBD. Terletak di dekat Feed, disamping VFBD. f. Interconveyor, untuk membawa bubuk teh kering ke ruang sortasi. Berikut adalah skema dan foto VFBD:

Gambar 3.20 KilBurn Vibratory Fluidized Bed Drying (VFBD)

61

Gambar 3.21 Vibratory Fluidized Bed Dryer Tampak Samping Heat Exchanger Heat Exchanger digunakan sebagai sumber panas untuk proses pengeringan pada VFBD. Cara kerja alat ini adalah bahan bakar IDO disemprotkan ke dalam tungku pembakaran melalu burner, sehingga akan menyemburkan api ke ruang pembakaran. Panas yang dihasilkan dari ruang pembakaran disalurkan melalui pipa api dan terjadi pertukaran panas dengan udara yang masuk ke dalam pipa api. Udara panas yang dihasilkan tersebut disalurkan ke mixing chamber dengan menggunakan main fan. Main fan ini merupakan sebuah fan berukuran besar dengan daya sebesar 40 Hp. Asap pembakaran dikeluarkan melalui ducting yang dihisap oleh I.D. Fan.

62

Gambar 3.22 Heat Exchanger Berikut ini adalah gambar bagian dari Vibratory Fluidized Bed Drying.

Gambar 3.23 Burner Heat Exchanger

Gambar 3.24 Heat Exchanger

Gambar 3.25 Main fan

Gambar 3.26 VFBD dan Output Tea

63

Gambar 3.27 Cyclone

Gambar 3.28 Cold Air Blower

4. Mesin dan Peralatan Sortasi Kering Untuk proses sortasi kering, alat yang digunakan baik pada sistem CTC Vibro Blank, Chauta Sifter, Java Sortir, Winnower, Druck Roll, Hooper, Crusher.  Vibro Blank Vibro Blank atau vibro ekstraktor merupakan alat yang fungsinya sama dengan middleton, yaitu memisahkan bubuk dari kotoran (serat atau tulang). Prinsip kerja vibrek, yaitu rol vibro akan menggerakkan teh melewati silinder porselin yang berputar. Silinder porselin secara elektrostatis akan menarik bagian teh yang berwarna merah, yaitu serat atau tangkai teh (terdapat pada daun teh yang tua). Bubuk teh yang berwarna hitam akan lolos dari vibrek, sedangkan tangkai dan serat akan tertarik oleh silinder porselin dan akan terpisah dari bubuk teh hitam. Berikut ini adalah skema dan gambar Vibrex

64

Gambar 3.29. Skema Vibrex

Gambar 3.30. Vibrex pada Ruang Sortasi
Spesifikasi alat : Merk Kapasitas Panjang : PJS : 400 kg : 14 feet Lebar : 45 inch Tinggi : 60 m

 Chouta Shifter Alat ini digunakan untuk memisahkan bubuk teh berdasarkan ukuran partikel. Prinsip kerja chouta sifter adanya perputaran poros engkol yang menyebabkan

65

ayakan berputar secara horisontal. Sehingga bubuk teh akan terpisah berdasarkan ukuran partikel dan keluar melalui corong pengeluaran.
Spesifikasi : Merk Kapasitas Tinggi dari tanah Sifat : MS6/350 : 350 kg : 0,75 m : tetap Tinggi : t1 : 1,90 m dan t2 : 1,77 m Ayakan : p : 1,90 m dan l : 0,8 m Tinggi bubuk teh : 0,08m

Berikut ini adalah gambar dan skema dari chouta shifter.

Gambar 3.31 Chouta Shifter

66

Gambar 3.32. Skema Chota Shifter Keterangan : 1. Corong Pengeluaran 2. Ayakan 3. Penyangga ayakan 4. Kaki penghubung 5. Kaki penyangga 6. kaki penyangga utama chota shifter 7. Elektromotor chota shifter 8. elektromotor conveyor 9. Pulley 10. Conveyor 11. penampung teh pemasukan  Winnower Alat ini berfungsi untuk memisahkan bubuk kering berdasarkan berat jenisnya. Mekanisme alat ini adalah bubuk teh yang dimasukkan dengan bantuan conveyor akan terhisap masuk oleh aliran udara. Aliran udara berasal dari udara yang dihisap oleh kipas penghisap ke ruangan winnower. Bubuk yang berat jenisnya kecil akan terhisap dan jatuh keluar corong yang dekat dengan fan, yang berat jenisnya besar akan jatuh jauh dari fan. Skema dan foto winnower dapat dilihat pada gambar dibawah ini

67

Gambar 3.33 Skema Winnower

Gambar 3.34
Spesifikasi winnower : Jumlah Merk Kapasitas : 1 unit : Bina Teknik : 600 kg Panjang : 8,33 m Lebar : 0,82 m Lebar kipar : 0,50 m

Jumlah corong : 10

 Hopper

68

Alat ini adalah penampung sementara bubuk teh yang berasal dari pengeringan yang akan disortasi. Hooper berbentuk seperti tabung besar yang bagian bawahnya berbentuk kerucut yang berfungsi sebagai corong pengeluaran (lihat gambar 3.35).
Spesifikasi : Jumlah Diameter : 4 unit : 1,55 m Kapasitas : 1,2 ton Tinggi : 1,92 m

Gambar 3.35. Hooper  Vibro Separator Vibro separator digunakan untuk memisahkan bubuk teh mutu III dari winnower. Prinsip kerja alat berdasarkan berat jenis dan ukuran partikel. Bubuk teh yang tidak lolos ayakan (mesh 24 dan mesh 30) akan keluar melalui corong pengeluaran dan ditampung dengan 2 tong. Sedangkan bubuk teh yang lolos ayakan (mesh 40) ditampung di 1 tong seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.36 dan 3.37.
Spesifikasi Merk Kapasitas Type Diameter : 1200-20 MKS Tinggi : 50 kg : 180-Z : 1,2 m : 1,4 m Tinggi dari tanah Tinggi isian Sifat : 0,4 m : 0,47 m : tetap

69

Elektromotor

: - Rpm - daya - tegangan

: 1440 : 22 Kw : 220 V

Gambar 3.36 Skema Vibro Separator

Gambar 3.37 Vibro Separator

5. Mesin dan Peralatan Penyimpanan Sementara dan Pengepakan Mesin dan peralatan yang digunakan pada proses pengepakan yaitu Tea bulker, Tea packer, vibrator, bag shaper, timbangan dan mini shifter. Namun sebelumnya bubuk teh disimpan sementara di Tea bin atau peti miring.  Tea Bin

70

Tea bin merupakan penampung sementara bubuk teh yang akan dilakukan pengepakan setelah dari sortasi kering (lihat gambar 3.38, 3.39, 3.40). Tea bin berbentuk seperti Hooper (silinder) dengan corong pengeluaran di bagian bawahnya yang berbentuk kerucut.

Gambar 3.38 Skema Tea Bin
Spesifikasi peti miring, yaitu Jumlah Kapasitas Tinggi : 13 : 2500 : 2,91m Diameter atas : 1,94 m Diameter pengeluaran teh : 0,40 m

Gambar 3.39. Tea Bin tampak bawah

Gambar 3.40. Tea Bin tampak atas

71

 Tea Bulker Tea bulker adalah alat yang digunakan untuk mencampur teh dengan grade yang sama namun waktu produksinya yang berbeda. Tea bulker berbentuk seperti silinder bersudut dengan 8 ruang di dalamnya. Ketika corong pengeluaran di bagian bawahnya dibuka, bubuk teh dari kedelapan ruang tersebut keluar secara bersamaan. Skema dan gambar tea bulker dapat dilihat pada gambar 3.41 dan 3.42
Spesifikasi tea bulker, yaitu : Jumlah Tinggi :1 : 2,66 Diameter bawah : 0,5 m Kapasitas : 2600 kg

Diameter atas : 2,6 m

Gambar 3.41. Skema Tea Bulker
Keterangan: 1. Corong 2. Dinding 3. Kaki 4. Kaca control 5. Pintu pengeluaran 6. Pemutar corong

Gambar 3.42. Tea Bulker

 Tea Packer Tea packer befungsi untuk menampung bubuk teh dari Tea bulker yang siap untuk dikemas. Tea packer berbentuk seperti silinder bersudut yang di bagian bawahnya terdapat 4 corong pengeluaran (lihat gambar 3.43 dan 3.44). Cara kerjanya adalah paper sack disiapkan di bawah corong pengeluaran, kemudian corong dibuka, dan 72

bubuk teh akan keluar dan ditampung dengan paper sack. Corong pengeluaran yang digunakan untuk mengepak hanya 3 buah. Yang 1 buah digunakan untuk mengambil sample setiap grade yang kemudian dimasukkan ke dalam kantong sample.
Spesifikasi tea packer, yaitu : Jumlah Lubang Tinggi :1 : 23x23 cm : 1,3 m Panjang : 2,5 m Lebar : 2,5 m Kapasitas : 2000 kg

Gambar 3.43. Skema Tea Packer  Bag Shaper

Gambar 3.44. Tea Packer

Merupakan alat untuk meratakan bubuk teh di dalam paper sack dan mengatur ketebalan paper sack menjadi kurang lebih 20 cm. Setelah dari vibrator, paper sack yang telah terisi teh diletakkan di atas Bag shaper. Di bagian atas Bag shaper terdapat besi sebagai pengatur ketinggian paper sack. Sehingga tebal paper sack tidak lebih dari 20 cm.

73

Gambar 3.46 Bag Shaper  Vibrator Vibrator berfungsi untuk meratakan teh kering ke dalam semua bagian paper sack dan mengumpulkan teh kering yang jatuh sehingga dapat digunakan lagi. Spesifikasi vibrator yang dimiliki oleh pabrik Kertamanah adalah : Panjang Lebar Tinggi Merk : 1,06 m : 0,55 m : 0,36 m : virtuous

Gambar 3.47 Vibrator

Gambar 3.48 Cara Kerja Vibrator

74

 Timbangan Timbangan berfungsi untuk menimbang bubuk teh yang sudah berada di paper sack agar tercapai berat yang diinginkan.
Spesifikasi : Merk Panjang Lebar : Barkerl : 1,04 m : 0,58 m Kapasitas : 200 kg Jumlah : 1

 Hand Pallet Fork Lift Hand Pallet Fork Lift digunakan untuk memindahkan teh yang telah dikemas dalam sak dan telah ditumpuk diatas pallet. Fork lift yang terdapat di ruang pengepakan berjumlah 2 buah dengan merek Krisbow dengan beban angkut maksimal 1 ton. Timbangan berfungsi untuk menimbang bubuk teh yang sudah berada di paper sack agar tercapai berat yang diinginkan.

Gambar 3.39 Hand Pallet Fork Lift

75

B. Kapasitas Alat dan Pabrik Pelayuan a. Monorail Panjang lintasan monorail Daya angkut tiap kursi Jumlah kursi Daya angkut monorail (semua kursi) : 316 meter : 25 kg pucuk segar : 38 unit : 1600 kg

Laju monorail saat 30% kursi terisi beban (v) : 210 kursi/jam Kapasitas monorail saat 30% kursi terisi beban : = Daya angkut kursi x v = 25 kg pucuk segar/ kursi x 210 kursi / jam = 5.250 kg pucuk segar/ jam Kapasitas equivalen monorail tehadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 5.250 kg pucuk segar/ jam 100 kg pucuk segar

= 5.250 kg pucuk segar/ hari Kapasitas equivalen monorail terhadap teh kering :
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 1 0k 0p u c e g x 5.250 kg pucuk segar/ jam g s u k

= 1.099,35 kg teh kering/ jam b. Palung Pelayuan (Whitering Through) Kapasitas Pelayuan Sifat udara pelayuan : Tdb (°C) Udara masuk (in) Udara keluar (out) 20,5 19 Twb (°C) 19,5 18

Tabel 3.2 Suhu udara masuk dan keluar dari palung pelayuan Dari Psychometric chart W1 (udara masuk) W2 (udara keluar) Potensi udara pelayuan(ΔW) : 0,0132 kg H2O/kg UK : 0,0125 kg H2O/kg UK : W2 - W1

76

= 0,0007 kg H2O/kg UK Volume spesifik Waktu proses Jumlah WT untuk CTC : 0,84 m³/kg UK : 16 jam/ hari = 960 menit/ hari : 25 unit

Volume udara masuk tiap hari

:

Kecepatan Fan (CFM) 24000 25000 26000 27000 28000 Total

Volume Berat UK Jumlah WT Udara masuk (unit) (m³/hari) (kg UK/hari) 5 3.262.464 3.883.885,714 6 4.078.080 4.854.857,143 4 2.827.468,8 3.366.034,286 6 4.404.326,4 5.243.245,714 4 3.044.966,4 3.624.960 25 17.617.305,6 20.972.982,86 Tabel 3.3 Volume udara yang masuk tiap hari

Waktu Proses (menit/hari) 960 960 960 960 960

Air yg diuapkan (kg H2O/hari) 2.718,72 3.398,4 2.356,224 3.670,272 2.537,472 14.681,088

Jadi jumlah atau total volume udara yang masuk ialah 17.617.305,6 m³/hari atau 1.101.081,6 m³/jam Berat total udara yang masuk : 20.972.982,86 kg UK/hari =1.310.811,429 kg UK/jam Jumlah air yang diuapkan :14.681,088 kg H2O/hari = 917,5680 kg H2O/jam Dalam 100 unit pcuk segar dengan kadar air 80% (padatan: 20 unit dan air: 80 unit) akan dilayukan menjadi pucuk layu dengan kadar air 76%(padatan 20 unit dan air : 63,3 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus diuapkan untuk memperoleh pucuk layu dengan kadar air 76% adalah 16,67 kg H2O/100 kg pucuk segar. Jumlah pucuk segar yang mampu dilayukan : =
1 0k 0p u c e g g s u k x 1 6 k 6 H7 2 O 917,5680 kg H2O/jam , g

= 5.504,3071 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen pelayuan terhadap pucuk segar :

77

=

100 kg pucuk segar x 5.504,3071 kg pucuk segar/jam 100 kg pucuk segar

= 5.504,3071 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen pelayuan terhadap teh kering :

2 0 k 9 gt 4ek he r , = 1 0k 0p u c e g x 5.504,3071 kg pucuk segar/jam g s u k

= 1.152,6019 kg teh kering/hari Penggilingan Tahap penggilingan pada proses pengolahan teh hitam CTC di pabrik Kertamanah terdiri atas 2 jalur.Tiap jalur terdiri dari beberapa alat yang berbeda dengan kapasitas alat masing-masing. Pada jalur 1 alat yang digunakan ialah GLS, BLC, dan mesin CTC sebanyak 4 unit. Sedangkan pada jalur 2, alat yang digunakan ialah GLS, RV, dan mesin CTC sebanyak 3 unit. a. GLS (Green Leaf Shifter) Panjang (p) Lebar (l) Tinggi pucuk layu Volume (V) Bulk density Waktu Waktu sekali proses Jumlah alat Kapasitas GLS : 1,5 m : 0,7 m :1m : 1,05 m3 :118,6446 kg/ m3 : 12 jam/hari :90 detik :2 unit : : = 0,025 jam

volume x bulk density x jumlah alat waktu sekali proses 1,5 m3 x 118,6446 kg/ m3 x 2 unit 0,025 jam

= 9.966,1464 kg pucuk layu/jam Kapasitas equivalen GLS terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 9.966,1464 kg pucuk layu/jam 83,33 kg pucuk layu

= 11.959,8541 kg pucuk segar/jam

78

Kapasitas equivalen GLS terhadap teh kering:
2 0 k 9gt 4 k he r , e = 8 ,3 k p u c au y 9.966,1464 kg pucuk layu/jam x 3 3 g l

= 2.504,3934 kg teh kering/hari b. BLC (Barbora Leaf Conditioner) Penghitungan kapasitas dengan pendekatan continue, asumsi tidak adanya penyumbatan selama proses berlangsung. Dimensi untuk 1 putaran (1 gelombang) Diameter poros Panjang poros Volume Poros Diameter silinder Panjang silinder Volume silinder Volume total Keliling poros Keliling silinder Keliling total Bulk density Putaran silinder Kecepatan putaran : 15 inchi = 0,381 m : 40 inchi = 1,016 m : 0,1159 m3 : 40 inchi = 1,016 m : 40 inchi = 1,016 m :0,8240 m3 : (0,8240- 0,1159) m3 = 0,7081 m3 : (π x 0,381 m) =1,1963 m : (π x 1,016 m) =3,1902 m : (3,1902 - 1,1963) m = 1,9939 m : 118,6446 kg/ m3 : 32 rpm : (32 rpm x 1,9939 m) = 63,8048 m/menit= 3.828,288 m/jam Panjang perpindahan Kapasitas BLC : 1,016 m (asumsi tiap perpindahan mencapai 1 putaran) : =

volume x bulk density x kecepatan panjang perpindahan 0,7081 m3 x 118,6446 kg/ m3 x 3.828,288 m/jam 1,016 m

= 316.558,1251 kg pucuk layu/jam Kapasitas equivalen BLC terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 316.558,1251 kg pucuk layu/jam 83,33 kg pucuk layu

79

= 379.884,9455 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen BLC terhadap teh kering:
2 0 k 9gt 4 k he r , e = 8 ,3 k p u c au y 316.558,1251 kg pucuk layu/jam x 3 3 g l

= 79.547,9076 kg teh kering/hari. c. Rotorvane (RV) Penghitungan kapasitas dengan pendekatan batch, asumsi tidak adanya penyumbatan selama proses berlangsung. Dimensi untuk 1 putaran (1 gelombang) Diameter poros Panjang poros Volume Poros Diameter silinder Panjang silinder Volume silinder Volume total Keliling poros Keliling silinder Keliling total Bulk density Putaran silinder Kecepatan putaran : 15 inchi = 0,381 m : 40 inchi = 1,016 m : 0,1159 m3 : 40 inchi = 1,016 m : 40 inchi = 1,016 m :0,8240 m3 : (0,8240- 0,1159) m3 = 0,7081 m3 : (π x 0,381 m) =1,1963 m : (π x 1,016 m) =3,1902 m : (3,1902 - 1,1963) m = 1,9939 m : 118,6446 kg/ m3 : 49 rpm : (49 rpm x 1,9939 m) = 97,7031 m/menit= 5.862,1836 m/jam Panjang perpindahan Kapasitas RV : 1,016 m (asumsi tiap perpindahan mencapai 1 putaran) : =

volume x bulk density x kecepatan panjang perpindahan 0,7081 m3 x 118,6446 kg/ m3 x 5.862,1836 m/jam 1,016 m

= 484.739,3533 kg pucuk layu/jam Kapasitas equivalen RV terhadap pucuk segar :

80

=

100 kg pucuk segar x 484.739,3533 kg pucuk layu/jam 83,33 kg pucuk layu

= 581.710,4923 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen RV terhadap teh kering:
2 0 k 9gt 4 k he r , e = 8 ,3 k p u c au y 484.739,3533 kg pucuk layu/jam x 3 3 g l

= 121.810,1771 kg teh kering/jam d. Mesin atau Pisau CTC Waktu proses Diameter roll (d) Putaran roll (N) Panjang roll (p) Jarak terpendek antar roll (s) Bulk density Kecepatan roll (v) : 12 jam/hari : 8,25 inchi : 700 rpm : 0,8 meter : 1 mm : 0,4133 gr/ml =πxdxN = 3,14 x 0,20955 m x 700 rpm = 460,5909 m/menit = 27.635,45 m/jam = 331.625,4 m/ hari Kapasitas mesin CTC : v x p x s x bulk density x jumlah alat = 27.635,45 m/jam x 0,8m x 0,001m x 413,3 kg/m³x 2 = 18.2724,7704 kg bubuk giling/jam Kapasitas equivalen mesin CTC terhadap pucuk segar : = = 0,001 meter = 413,3 kg/m³ = 0,20955 meter

: Keliling roll x putaran roll

100 kg pucuk segar x 18.2724,7704 kg bubuk giling/jam 83,33 kg bubuk giling

= 21.930,6016 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen mesin CTC terhadap teh kering:
2 0 k, 9g e he r t 4 k = 8 ,3 k b u g iu l x 9.137,3852 kg bubuk giling/jam 3 3 g b

81

= 4.592,2680 kg teh kering/jam Oksidasi Enzimatis CFU (Continous Fermenting Unit) Panjang (p) Lebar (l) : 20 meter : 1,8 meter

Tebal hamparan diatas CFU(t) : 0,1 m Volume :pxlxt = (20 x 1,8 x 0,1) m³ = 3,6 m³ Bulk density bubuk basah halus : 307,6293 kg/m³ Panjang perpindahan Kecepatan conveyor /CFU (v) Waktu proses Jumlah alat (jalur) Kapasitas CFU = = :1m : 0,25 m/ menit = 15 m/ jam : 15 jam/ hari : 2 unit (jalur) :

volume x bulk density x v x jumlah alat panjang perpindahan
3,6 m³ x 307,6293kg/m³ x 15m/jam x 2 1m

= 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam Kapasitas equivalen CFU terhadap pucuk segar =

100 kg pucuk segar x 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam 83,33 kg bubuk fermentasi

= 39870,3521 kg pucuk segar/jam.

Kapasitas equivalen CFU terhadap teh kering:
2 0k , g k4h r 9 e e t = 8 ,33 k 3 bg u f be u mx 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam r k

= 8.348,8517 kg teh kering/jam. Pengeringan a. VFBD (Vibro Fluidized Bed Dryer) dan Heat Exchanger (HE ) Jalur 1 (VFBD 1) 82

Sifat Udara Pengeringan

: Tdb (°C) Twb (°C) 25 43 45

Udara Segar Udara Pengering (inlet) Udara Lembab (outlet)

32 110 85

Tabel 3.4 Suhu udara pengeringan Dari Psychometric chart diperoleh : W1 (inlet) W2 (outlet) : 0,0283 kg H2O/kg UK : 0,0470 kg H2O/kg UK

Kemampuan mengikat uap air(ΔW): W2 - W1 = 0,0187 kg H2O/kg UK Volume spesifik Waktu Proses : 1,15 m³/kg UK : 18 jam/hari

Jumlah udara masuk (pengeringan) : 23000 cfm = 39.081,6 m³/ jam = 703.468,8 m³/hari Berat udara masuk (pengeringan) :

39.081,6 m³/ jam 1,15 m³/kg UK

= 33.984 kg UK/jam Jumlah air yang diuapkan :0,0187kg H2O/kg UK x 33.984 kg UK/jam = 635,5008 kg H2O/jam Dalam 100 unit bubuk teh basah dengan kadar air 76% (padatan: 24 unit dan air: 76 unit) ingin dikeringkan menjadi bubuk teh kering dengan kadar air (padatan 24 unit dan air : 0,8705 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus diuapkan untuk memperoleh bubuk teh kering ialah 75,1295 kg H2O/100 kg bubuk teh basah. Jumlah bubuk basah yang mampu dikeringkan adalah
1

=

0 b u b bu ak k 0 g 7 5 , k1 H2 9 x 635,5008 kg H2O/jam g 2

= 845,8738 kg bubuk teh basah/ jam Jalur 2 (VFBD 2)

83

Sifat Udara Pengeringan

: Tdb (°C) Twb (°C) 25 43 45,5

Udara Segar Udara Pengering (inlet) Udara Lembab (outlet)

36 106 88

Tabel 3.5 Suhu udara pengeringan pada VFBD jalur 2 Dari Psychometric chart diperoleh : W1 (inlet) W2 (outlet) : 0,03 kg H2O/kg UK : 0,0470 kg H2O/kg UK

Kemampuan mengikat uap air(ΔW): W2 - W1 = 0,017 kg H2O/kg UK Volume spesifik Waktu Proses : 1,17 m³/kg UK : 18 jam/hari

Jumlah udara masuk (pengeringan) : 26000 cfm = 44.179,2 m³/ jam = 795.225,6 m³/hari Berat udara masuk (pengeringan) :

44.179,2 m³/ jam 1,17 m³/kg UK

= 37.760 kg UK/jam Jumlah air yang diuapkan :0,017kg H2O/kg UK x 37.760 kg UK/jam = 641,9200 kg H2O/jam Dalam 100 unit bubuk teh basah dengan kadar air 76% (padatan: 24 unit dan air: 76 unit) ingin dikeringkan menjadi bubuk teh kering dengan kadar air (padatan 24 unit dan air : 0,8705 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus diuapkan untuk memperoleh bubuk teh kering ialah 75,1295 kg H2O/100 kg bubuk teh basah. Jumlah bubuk basah yang mampu dikeringkan adalah
1

=

0 b u b bu ak k 0 g 7 5 , k1 H2 9 x 641,9200 kg H2O/jam g 2

= 854,4180 kg bubuk teh basah/ jam Kapasitas tahap pengeringan= Jumlah dari kapasitas pengeringan jalur I dan jalur II

84

= (845,8738 + 854,4180) kg bubuk teh basah/ jam. = 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam Kapasitas equivalen terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam 83,33 kg bubuk teh basah

= 2.040,4319 kg pucuk segar/ jam. Kapasitas equivalen pengeringan terhadap teh kering :
2 0 k , g k4 h r 9 e e t = 8 ,33 k3 bg u b b u a k 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam x

= 427,2664 kg teh kering/ jam.

Sortasi Kering a. Hooper Bulk Density bubuk teh kering Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 304,3478 kg/ m³ : 21 jam/hari : 446,8235 m/jam

Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter

Kapasitas Hooper =bulk density x v x l x t

:

= 304,3478 kg/m³ x 446,8235 m/jam x 0,17m x 0,065 m = 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam Kapasitas equivalen hooper terhadap pucuk segar: =

100 kg pucuk segar x 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam 20,725 kg bubuk teh kering

= 7250,5994 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen hooper terhadap teh kering: = 2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam 7 2 5

= 1.518,2754 kg teh kering/jam.

85

b. Vibro Blank (jalur 5) atau vibrex 5 Bulk Density bubuk teh kering Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 304,3478 kg/ m³ : 21 jam/hari : 2160 m/jam

Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter Kapasitas Vibro Blank :

=bulk density x waktu x l x t = 304,3478 kg/ m³ x 2160 m/jam x 0,17m x 0,065 m = 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam. Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar: =

100 kg pucuk segar x 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam. 20,725 kg bubuk teh kering

= 35.050,29332 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering: = 2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam. 7 2 5

= 7.339,5314 kg teh kering/jam.

c. Vibro Blank (jalur 5) atau vibrex 6 Bulk Density bubuk teh kering Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 304,3478 kg/ m³ : 21 jam/hari : 1800 m/jam

Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter Kapasitas Vibro Blank :

=bulk density x waktu x v x l x t = 304,3478 kg/ m³ x 1800m/jam x 0,17m x 0,065 m = 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam. Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar:

86

=

100 kg pucuk segar x 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam 20,725 kg bubuk teh kering

= 29.208,57778 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering: = 2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam 7 2 5

= 6.116,276 kg teh kering/jam. d. Chota Shifter Bulk Density bubuk teh kering Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 304,3478 kg/ m³ : 21 jam/hari : 1200 m/jam

Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter Kapasitas Chota Shifter :

=bulk density x waktu x v x l x t = 304,3478 kg/ m³ x 1200m/jam x 0,17m x 0,065 m = 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam Kapasitas equivalen chota shifter terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam 20,725 kg bubuk teh kering

= 19.472,3852 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen chota shifter terhadap teh kering: =2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam 7 2 5

= 4.077,5174 kg teh kering/jam. e. Vibro Blank (jalur 6) Bulk Density bubuk teh kering Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 304,3478 kg/ m³ : 21 jam/hari : 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter

87

Jumlah alat Kapasitas Vibro Blank =bulk density v x l x t x 2

: 2 unit :

= 304,3478 kg/ m³ x 787,2 m/jam x 0,17m x 0,065 m x 2 = 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam. Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar: =

100 kg pucuk segar x 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam. 20,725 kg bubuk teh kering

= 25.547,7741 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering: = 2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam. 7 2 5

= 5.349,7048 kg teh kering/jam. f. Thewan (Winnower) Kapasitas terpasang Waktu proses Kapasitas Thewan (Winower) : 600 kg/jam :21 jam/hari : 600 kg/jam

Kapasitas equivalen thewan terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 600 kg bubuk teh kering/jam 20,725 kg bubuk teh kering

= 2.895,0543 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen thewan terhadap teh kering : = 2
2 0k , g k 4h r t9 e e 0 k , b g u b k u e x 600 kg bubuk teh kering/jam 7 2 5

= 606,2243 kg teh kering/jam

Pengepakan a. Peti Miring (Tea Bin) Peti miring digunakan untuk menampung bubuk teh kering hasil sortasi sebelum dikemas. Pada pabrik Kertamanah, jenis bubuk teh hitam CTC yang disimpan dalam peti miring sebelum di kemas ialah jenis teh hitam yang termasuk dalam mutu I dan

88

sebagian mutu II, meliputi teh hitam jenis BP 1, PF 1, PD, D1, dan Fann.Setiap jenis teh hitam tersebut memiliki bulk density yang erbeda sehingga akan menghasilkan kapasitas peti miring yang berbeda pula untuk tiap jenis. Peti Miring BP 1 (Broken Pekoe I) Bulk Density Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 322,5806 kg/m³ : 21 jam/hari : 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m

Kapasitas Peti Miring BP 1

:

= bulk density x waktu x v x l x t = 322,5806 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m = 1.523,6128 kg teh kering/jam Kapasitas equivalen peti miring BP 1 terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.523,6128 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 7.276,0881 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen peti miring BP 1 terhadap teh kering:
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1.523,6128 kg teh kering/jam ,

= 1.523,6128 kg teh kering/jam.

Peti Miring PF 1 (Pekoe Fann) Bulk Density Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 322,5806 kg/m³ : 21 jam/hari : 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m Kapasitas Peti Miring PF 1 :

= bulk density x waktu x v x l x t

89

= 322,5806 kg/m³ x 7,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m = 1.686,8567 kg teh kering/jam Kapasitas equivalen peti miring PF 1 terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.686,8567 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 8.055,6670 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen peti miring PF 1 terhadap teh kering:
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1.686,8567 kg teh kering/jam ,

= 1.686,8567 kg teh kering/jam Peti Miring PD (Pekoe Dust) Bulk Density Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 370,3704 kg/m³ : 21 jam/hari : 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m Kapasitas Peti Miring PD :

= bulk density x waktu x v x l x t = 370,3704kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m = 1.749,3333 kg teh kering/jam. Kapasitas equivalen peti miring PD terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.749,3333 kg teh kering/jam. 20,94 kg teh kering

= 8.354,0274 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen peti miring PD terhadap teh kering:
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1.749,3333 kg teh kering/jam. ,

= 1.749,3333 kg teh kering/jam. Peti Miring D1 (Dust 1) Bulk Density Waktu Proses : 434,7826 kg/m³ : 21 jam/hari

90

Kecepatan Conveyor (v)

: 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m Kapasitas Peti Miring D 1 :

= bulk density x waktu x v x l x t = 434,7826 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m = 2.053,5652 kg teh kering/jam. Kapasitas equivalen peti miring D 1 terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 2.053,5652 kg teh kering/jam. 20,94 kg teh kering

= 9.806,9018 kg pucuk segar/hari Kapasitas equivalen peti miring D 1 terhadap teh kering:
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 2.053,5652 kg teh kering/jam. ,

= 2.053,5652 kg teh kering/jam. Peti Miring Fann Bulk Density Waktu Proses Kecepatan Conveyor (v) : 416,6667 kg/m³ : 21 jam/hari : 787,2 m/jam

Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m Kapasitas Peti Miring Fann :

= bulk density x waktu x v x l x t = 416,6667 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m = 1.968 kg teh kering/jam

Kapasitas equivalen peti miring Fann terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.968 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 9.398.2808 kg pucuk segar/jam.

91

Kapasitas equivalen peti miring Fann terhadap teh kering:
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1.968 kg teh kering/jam ,

= 1.968 kg teh kering/jam Kapasitas total peti miring adalah 42.890,9651 kg pucuk segar/jam atau 8.981,3667 kg teh kering/jam, dimana kapasitas tersebut merupakan jumlah kapasitas peti miring untuk BP 1, PF 1, PD, D1, dan Fann. b. Tea Bulker Kapasitas terpasang Waktu penggisian dan penggosongan Waktu Proses Kapasitas tea bulker : 3500 kg teh kering : 2 jam : 21 jam/hari :

3500 kg teh kering 2 jam

= 1.750 kg teh kering/jam

Kapasitas equivalen tea bulker terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 1.750 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 8.357,2110 kg pucuk segar/jam Kapasitas equivalen tea bulker terhadap teh kering :
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1.750 kg teh kering/jam ,

= 1.750 kg teh kering/jam

c. Tea Packer Kapasitas terpasang Waktu penggisian dan penggosongan Waktu Proses Kapasitas tea packer : 1000 kg teh kering : 1 jam : 21 jam/hari :

1000 kg teh kering 1 jam

= 1000 kg teh kering/jam Kapasitas equivalen tea packer terhadap pucuk segar : 92

=

100 kg pucuk segar x 1000 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 4.775,5492 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen tea packer terhadap teh kering :
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 1000 kg teh kering/jam ,

= 1000 kg teh kering/jam. d. Bag Shaper Kapasitas terpasang Waktu penggisian dan penggosongan Waktu Proses Kapasitas bag shaper : 3200 kg teh kering : 1 jam : 21 jam/hari :

3200 kg teh kering 1 jam

= 3200 kg teh kering/jam Kapasitas equivalen bag shaper terhadap pucuk segar : =

100 kg pucuk segar x 3200 kg teh kering/jam 20,94 kg teh kering

= 15.281,7574 kg pucuk segar/jam. Kapasitas equivalen bag shaper terhadap teh kering :
2 0 k 9 gt 4ek he r , = 2 0 k 9 gt 4ek he r x 3200 kg teh kering/jam ,

= 3200 kg teh kering/jam

Pada pengolahan teh hitam secara CTC diperoleh kapasitas equivalen tiap alat pada tiap tahap sebagai berikut : NO 1 Tahap Pelayuan Palung Pelayuan 2 Tahap Penggilingan GLS BLC Kapasitas Equivalen Jumlah (kg pucuk segar/hari) (kg teh kering/hari) . 25 5.504,3071 1.152,6019 2 1 11.959,8541 379.884,9455 2.504,3934 79.547,9076

93

3 4 5

6

RV 1 581.710,4923 Mesin CTC 2 21.930,6016 Tahap Oksidasi Enzimatis CFU 2 39.870,3521 Tahap Pengeringan VFBD 2 2.040,4319 Tahap Sortasi Kering Hooper 1 7.250,5994 Vibro Blank 4 89.806,6452 Chota Shifter 1 19.472.3852 Thewan(Winnower) 1 2.895,0543 Tahap Pengemasan Peti Miring 5 42.890,9651 Tea Bulker 1 8.357,2110 Tea Packer 1 4.775,5492 Bag Shaper 1 15.281,7574 Tabel 3.5 Data kapasitas tiap tahapan proses

121.810,1771 4.592,2680 8.348,8517 427.2664 1.518,2754 90.738,29435 4.077,5174 606,2243 8.981,3667 1.750 1.000 3.200

Kapasitas pabrik merupakan kapasitas suatu tahapan proses dimana tahapan proses tersebut memiliki kapasitas equivalen yang paling kecil dibanding tahapan proses lainnya, dengan kata lain tahapan proses tersebut merupakan bottle beck pada pabrik tersebut. Bottle neck adalah “hambatan” yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh kapasitas alat atau unit peralatan yang mempunyai kapasitas terkecil. Bottle neck dijadikan salah satu pertimbangan dalam penentuan kapasitas suatu pabrik. Pada pabrik pengolahan teh hitam secara CTC di Kertamanah diperoleh letak bottle neck terdapat pada tahap pengeringan dimana kapasitas equivalennya sebesar 2.040,4319 kg pucuk segar/hari atau 427,2664 kg teh kering/hari. Dari hal tersebut dapat diketahui bahwa kapasitas pabrik Kertamanah untuk pegolahan teh hitam CTC adalah 2.040,4319 kg pucuk segar/hari atau 427,2664 kg teh kering/hari.

C. Tata Letak Mesin dan Peralatan Tata letak merupakan pengaturan fasilitas pabrik yang bertujuan agar penggunaan ruangan tersebut rasional dan ekonomis. Dalam menentukan tata letak alat dalam pabrik yang harus diperhatikan adalah urutan proses yang dilakukan serta ketersediaan tempat untuk alat sehingga akan memudahkan pengawasan dan pembersihan alat. 94

Mesin dan peralatan di pabrik Kertamanah diletakkan dengan memberi jarak secukupnya di antara alat satu dan yang lain. Pengaturan letak mesin dan peralatan disesuaikan dengan urutan proses sehingga lalu lintas di dalam ruang proses lancar. Seperti yang dapat dilihat dibawah ini

95

96

BAB IV TUGAS PERANCANGAN PABRIK II A. Pendahuluan 1. Tugas Perancangan Pabrik II Tercapaikah spesifikasi hasil olah seperti yang direncanakan semula? Berikan evaluasi terhadap factor-faktor yang memberikan kontribusi terhadap tercapai atau tidaknya spesifikasi hasil olah tersebut. 2. Arti Penting Tugas Perancangan Pabrik II Spesifikasi hasil olah bahan pangan merupakan gabungan dari sifat-sifat atau karakteristik yang terdapat dalam bahan pangan pasca proses pengolahan. Spesifikasi hasil olah sangat berperan dalam sebuah industri pengolahan pangan karena spesifikasi hasil olah menjadi tolak ukur kualitas dari produk pangan yang dihasilkan. Spesifikasi hasil olah juga menjadi target perencanaan awal bagi industri pengolahan pangan untuk tercapainya uniformitas mutu hasil olah yang sesuai dengan keinginan konsumen. Pencapaian hasil olah yang sesuai dengan standar dan spesifikasi yang berlaku merupakan hal yang penting bagi suatu unit pengolahan. Pencapaian spesifikasi hasil olah dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu: faktor desain, faktor operasional, dan faktor penyimpanan produk akhir. Oleh karena itu, pengawasan dan pengendalian terhadap faktor-faktor tersebut menjadi hal yang utama untuk mendapatkan produk sesuai standar.

B. Penyelesaian Tugas Perancangan Pabrik II 1. Pendekatan Masalah a. Mengetahui tahapan proses pengolahan teh hitam pada Kebun Kertamanah, baik pada SOP maupun kenyataan di lapangan b. Mengetahui kondisi proses pengolahan teh hitam pada Kebun Kertamanah, baik pada SOP maupun pada kenyataan di lapangan c. Mengetahui spesifikasi bahan baku yang ditetapkan untuk pengolahan dan bahan baku yang didapatkan dari lapangan d. Mengetahui spesifikasi hasil olah yang direncanakan oleh Pabrik Pengolahan Teh Hitam Kebun Kertamanah PTPN VIII.

97

e. Mengetahui spesifikasi hasil olah yang tercapai di Pabrik Pengolahan Teh Hitam Kebun Kertamanah PTPN VIII. f. Menetapkan apakah spesifikasi hasil olah yang tercapai telah sesuai dengan rencana. g. Menentukan dan mengevaluasi faktor-faktor yang mempengaruhi tercapai atau tidaknya spesifikasi hasil olah yang telah direncanakan.

2. Spesifikasi Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi teh hitam pada Pabrik Pengolahan Teh Hitam Kebun Kertamanah adalah pucuk daun teh yang didapatkan dari kebun sendiri. Spesifikasi yang dipersyaratkan dari pihak kebun untuk bahan baku yang mereka gunukan tertera dalam tabel berikut ini:
No 1 Persyaratan Karakteristik biologi, fisika, dan kimia Komposisi Metode panen Kemasan Sumber bahan baku Metode pengiriman (pemuatan) Standar Pabrik biologi : pucuk teh fisika : bebas benda asing kimia : residu persitisida dibawh MRL (ref terlampir) 100% pucuk teh (camelia sp) Dipetik Waring Sack Kebun sendiri dan kebun seinduk (PTPN VIII) Menggunakan truck dengan kondisi : a. Bak truk bersih b. Dilengkapi dengan rak/tahapan dan dipasang atap c. Tidak boleh diangkut bersamaan dengan barang lain a. Tempat penyimpan pucuk di lapangan menggunakan tenda / los pucuk dilengkapi dengan alas b. Waring sack dalam truck disusun dalam posisi berdiri c. Penyusunan waring sack dalam truck tidak boleh dijejal disesuaikan dengan kapasitas truk Maksimal 6 jam setelah pemetikan dengan kondisi pucuk segar (data validasi terlampir). Bahan baku yang sudah kadaluarsa (lewat dari 6 jam) dibuang. Pelaksanaan Tidak Keterangan Pucuk teh; terdapat benda asing (pasir, batang), tidak ada data residu pestisida Terdapat benda asing yang ikut dimasukkan Waring beber dan waring sack

2 3 4 5 6

Tidak Ya Tidak Ya Tidak

Bak truk kotor, bak truk kadang dalam kondisi basah, tidak dilengkapi rak/tahapan

7

Kondisi penyimpanan

Tidak

Terdapat waring yang disusun secara horizontal, penyusunan waring ditumpuk dan dijejal dalam truk

8

Umur bahan baku

Ya

98

9

Penanganan bahan baku

10

Kriteria penerimaan bahan baku

a. Sebelum pucuk dipindahkan ke waring sack dilakukan pengibaran dan pemisahan dari benda asing yang terbawa bersama pucuk b. Isian waring sack maksima 25 kg dan tidak boleh dijejal a. Residu pestisida dibawah MRL (data referensi terlampir) b. Tidak ada benda asing c. Analisa pucuk minimal 65%

Tidak

Waring diisi melebihi kapasitas (> 25 kg) dan pengisian secara dijejal

Tidak

Tidak ada data residu pestisida, terdapat benda asing pada pucuk yang dibawa

Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku 3. Spesifikasi Hasil Olah Hasil olah yang dimaksud berupa bubuk teh hitam kering dengan berbagai grade yang terbuat dari bahan dasar pucuk daun teh segar yang diproses melalui proses pengolahan sistem CTC yang siap dipasarkan. Pembagian grade pada bubuk the hasil pengolahan Pabrik Kertamanah terdiri atas 3 grade. Grade I terdiri atas jenis BP 1 Groof (Broken Pekoe Groof 1), BP 1 (Broken Pekoe 1), PF 1 (Pekoe Fanning 1), PD (Pekoe Dust), D 1 (Dust 1) dan Fanning. Sementara untuk grade 2 terdiri atas D 2 (Dust 2), D 3 (Dust 3), dan FNGS 2 (Fannings 2). Untuk grade 3 terdiri atas BM 2 (Broken Mixed 2) dan Pluff. Untuk mendapatkan produk teh hitam dengan kualitas yang baik maka spesifikasi dari teh hitam perlu direncanakan terlebih dahulu. a. Spesifikasi Hasil Olah yang Direncanakan Setiap perusahaan pengolahan pasti punya spesifikasi atau standar terhadap hasil olah yang perusahaan inginkan. Demikian pula pada Pabrik Pengolahan Teh Hitam Kebun Kertamanah PTPN VIII, adanya standar tersebut memberikan pedoman dalam proses pengolahan lebih lanjut. Spesifikasi produk yang yang telah sesuai dengan standar akan memberikan respon konsumen yang baik sehingga produk dapat diterima oleh konsumen. Berikut ini adalah table yang mencantumkan spesifikasi yang direncanakan oleh Kebun Kertamanah
1 Nama produk Teh Hitam Orthodoks Kertamanah (BOP, BOP.F, P. FANN, DUST, BT, BP, PF.II, DUST II, BT.II, BP.II, DUST III, FANN.II, BM) Teh Hitam CTC Kertamanah (BP.1, PF.1, PD, D.1, FANN, D.2, FNGS.2, BM2), dengan sepesifikasi tiap jenis produk mengacu ke standar Mutu Teh hitam PTPN VIII 100% pucuk teh (camelia sp) Sesuai SNI Teh hitam 01-1902-2000 a. Residu pestisida dibawah MRL b. Tidak ada benda asing berukuran 7-25 mm - Kandungan TPC maksimal 3 x 103, Coliform < 3.

2 3

Komposisi Karakteristik akhir

produk

99

4

Metode pencegahan (migroorganisme) Kemasan utama

5

6

Kemasan pengepakan

untuk

7

Kondisi penyimpanan

Jamur maksimal 1 x 105/g, salmonella negatif (persyaratan pembeli) d. MC teh maksimum 5% Proses pengeringan, Temperatur pemanasan : 90 – 120 oC Lama proses : 18 – 24 menit a. Paper sack dengan standar T2 sebagai berikut : Terdiri dari 4 ply standar 82 gsm wet strength outer ply 2 x 72 gsm High performance kraft 1 x 112 gsm aluminium foil/ kraft laminate b. Karung plastik / polybag dengan Inner Plastik (PE) Alas Bottom Pallet kayu yang telah difumigasi Pelapis paper kraft Penutup Pallet / plastik Sungkup Pengikat sack / straping band a. Penyimpanan tersendiri, tidak disatukan dengan bahan kimia yang beracun atau berbau b. RH Ruangan Maksimum 80% c. Ruangan bersih dengan kondisi bangunan yang terpelihara d. Menggunakan alas kayu/ bottom pallet e. Paper sack ditutup terpal f. Pallet tidak rapat pada dinding, pintu dan jendela dengan jarak minimal 30 cm

-

Tabel 4.2 Spesifikasi Hasil Olah Yang Direncanakan b. Realisasi Spesifikasi Hasil Olah Pemeriksaan dan pengujian produk akhir yang dilakukan meliputi analisa petik dan analisa pucuk (tahap pelayuan), uji kadar air (pada tahap pelayuan, penggilingan, pengeringan, sortasi kering), uji densitas (tahap sortasi kering), uji taste/odor (tahap penggilingan dan sortasi kering), appearance (tahap penggilingan dan sortasi kering), Pengujian Kandungan Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000 (tiap 6 bulan sekali) Berikut adalah tabel hasil pengujian tiap tahapan proses dan produk akhir
No 1 2 3 4 Pengujian Analisa Petik Analisa Pucuk MC Layu Kerataan Layuan Standar Pabrik 70% 65% 67% -74% 90 % Pelaksanaan 55% - 58% 65% - 69% 70,15% - 70,20% 90,18% - 90,24%

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tahap Pelayuan Berdasarkan data hasil pengujian pada tahap pelayuan, sebagian besar data tersebut telah berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Hanya data hasil pengujian analisa petik saja yang masih di bawah standar yang ditetapkan pabrik. Hal ini mengindikasikan kurang sesuainya pelaksanaan pemetikan dengan instruksi yang diberikan dari pabrik kepada para pemetik.

100

No 1 2 3 4

Pengujian Warna Bubuk Warna Seduhan Aroma Rasa

Standar pabrik Coklat merata Coklat (Bright) Harum teh matang Sepet+pahit (brisk)

Pelaksanaan Tidak dilakukan Tidak dilakukan Tidak dilakukan Tidak dilakukan

Tabel 4.4 Hasil Pengujian Tahap Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis Selama dilakukanna pengamatan, tidak pernah ada pengujian pada tahap penggilingan dan oksidasi enzimatis. Hal ini dikarenakan kurangnya jumlah tenaga kerja di bagian ini sehingga mandor bagian penggilingan dan oksidasi enzimatis tidak pernah melakukan pengujian. Penentuan kualitas hasil fermentasi biasanya dilakukan dengan cara dilihat dan dihirup aromanya, penilaian berdasarkan kebiasaan/perkiraan yang dimiliki oleh mandor.

No 1 2 3

Pengujian Suhu inlet-outlet MC kering bubuk Pemakaian BBM

Standar Pabrik 117’C – 118’C//89’C – 90’C 2,5% - 3,5% (tidak ada standar pabrik)

Pelaksanaan 115’C – 118’C//87’C – 92’C 2,6% - 3,1% 825 L – 1300 L

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Tahap Pengeringan Dari data hasil pengujian yang didapatkan, suhu inlet-outlet selama pengamatan sering tidak berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Hal ini diperkirakan menyebabkan tingginya selisih penggunaan bahan bakar yang digunakan alat pengering untuk proses pengeringan. Hal tersebut dapat dilihat dari jumlah selisih pemakaian bahan bakar yang mencapai 425 L. Selain itu, suhu inlet-outlet yang tidak sesuai range dapat menjadi salah satu penyebab bubuk hasil pengeringan akibat proses yang tidak sesuai standar, namun selama pengamatan kadar air bubuk hasil pengeringan selalu berada dalam range yang ditetapkan pabrik.

No 1 2 3 4 5

Jenis Teh BP 1 PF 1 PD D1 Fann

Kadar Air 3.8 % - 4.1 % 3.8 % - 3.9 % 3.8 % - 3.9 % 4.0 % 3.9 % 4.0 % – 4.1 % 4.1 % - 4.2 % 4.0 % - 4.2 %

Standar Pabrik 300 – 330 250 – 295 250 – 280 220 – 240 290 – 310 235 – 245 295 – 320 350 – 380

Densitas Proses 310 – 320 290 280 240 310 240 295 – 320 370

6 D2 7 FNGS 2 8 BM 2

Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tahap Sortasi Kering

101

Dari data hasil pengujian didapatkan kenyataan bahwa bubuk teh hasil sortasi kering telah berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Selain itu kadar air yang dimiliki teh juga masih berada jauh dari batas maksimal yang ditetapkan pabrik yakni > 5%

No 1 2 3 4 5

Karakteristik Moisture Content Water Extraction Content Stem Content Ash Content Water Soluble Ash Content Ash Total Ash Acid Insoluble Ash Content Alkalinity of Water Soluble Ash Content Ash KOH Crude Fiber Content Metal Contaminant - Iron - Copper - Zinc - Tin (Sn) Detection Limit 1,2823 - Lead (Pb) Detection Limit 0,0020 Mercury Detection Limit 0,0003 Arsenic Detection Limit 0,0010 Microbiology (Plate Count) Microbiology (Coliform)

Satuan % (w/w) % (w/w) % (w/w) % (w/w) % (w/w)

Hasil Uji 2,68 36,57 1,94 5,88 3,10

Persyaratan 8,00 max 32% min 4 min-8 max 45 min

Metode Butir 7.3 Butir 7.4 Butir 7.10 Butir 7.5 Butir 7.6.4.2

6 7

% (w/w) % (w/w)

0,14 33,26

1,0 max 1,0 min-3,0 max

Butir 7.7 Butir 7.8

8 9

% (w/w) mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg

11,38 108,10 17,70 25,78 Undetected

150 max 40 max 40 max

Butir 7.9 Butir 7.13 Butir 7.13 Butir 7.13 Butir 7.13

mg/kg

Undetected

2,0 max

Butir 7.14

10 11 12 13

mg/kg mg/kg colony/gr MPN/gr

Undetected Undetected 50.000 240

0,03 max 1,00 max 3 x 103 <3

Butir 7.15 Butir 7.16 Butir 7.11 Butir 7.12

Tabel 4.7 Hasil Pengujian Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000 4. Penilaian, Evaluasi dan Faktor-faktor Penentu Spesifikasi hasil Olah a. Penilaian Terhadap Spesifikasi Hasil Olah Berdasarkan data realisasi spesifikasi hasil olah teh kering dapat dilihat bahwa walaupun terdapat berbagai penyimpangan, namun sebagian besar hasil pengujian menunjukkan bahwa pada umumnya telah sesuai dengan spesifikasi yang telah

102

direncanakan oleh pabrik. Meskipun demikian, untuk peningkatan kualitas hasil produksinya perlu dilakukan pengawasan yang lebih ketat pada tiap proses.

b. Evaluasi dan Faktor-faktor Penentu Spesifikasi Hasil Olah Berdasarkan pengamatan maupun diskusi yang dilakukan pegawai pengolahan Pabrik Teh Kertamanah dapat dibahas mengenai faktor – faktor yang menyebabkan spesifikasi hasil olah belum optimal atau belum seperti yang direncanakan maupun faktor-faktor yang mendukung spesifikasi hasil olah yang telah sesuai dengan yang direncanakan. Faktor-faktor penentu spesifikasi hasil olah tersebut antara lain : FAKTOR DESAIN Spesifikasi hasil olah pada pengolahan teh hitam pada Pabrik Kertamanah dipengaruhi oleh beberapa faktor. Salah satu diantaranya adalah faktor desain. Faktor desain ini meliputi alat dan mesin, spesifikasi dari bahan yang digunakan, serta aspek desain sanitasinya. Ketiga faktor tersebut harus didesain sedemikian rupa sehingga bisa sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan agar hasil produk akhirnya juga sesuai dengan spesifikasi.  Alat dan Mesin Peralatan dan mesin yang digunakan selama proses pengolahan juga dapat mempengaruhi spesifikasi hasil olah yang didapat. Untuk mendapatkan produk bubuk teh hitam kering terdapat lima ruang utama proses pengolahan, yaitu : ruang pelayuan, ruang penggilingan dan oksidasi enzimatis, ruang pengeringan, ruang sortasi kering dan ruang pengepakkan dan penyimpanan. Alat dan mesin yang digunakan untuk proses pembuatan teh hitam kering di PT Perkebunan Nusantara VIII Kebun Kertamanah Kabupaten Bandung merupakan gabungan antara bentuk kontinyu dan bentuk batch. Khususnya pada bagian proses kontinyu kondisi mesin secara keseluruhan atau tiap bagiannya harus diperhatikan karena kerusakan salah satu mesin dapat berakibat atau mempengaruhi kerja mesin yang lain. Karena sifat operasionalnya berupa gabungan antara batch dan kontinyu, maka kesinergisan mesin satu dengan yang lain akan mempengaruhi terhadap tercapai atau tidaknya spesifikasi hasil olah sesuai yang direncanakan.

103

Pada ruang pelayuan terdapat beberapa macam alat untuk mengolah raw material yakni pucuk segar menjadi pucuk layu. Proses ini sangat berpengaruh terhadap mutu produk karena komponen utama dari produk adalah daun teh kering. Salah satu proses pada pelayuan adalah pembeberan. Pembeberan adalah proses menghambur-hamburkan daun teh segar yang berasal dari kebun. Daun segar yang berasal dari kebun biasanya disimpan semnetara menggunakan waring. Selama proses pengangkutan selalu terdapat daun yang menggumpal bersama daun – daun yang lain. Oleh karena itu, proses pembebran ini bertujuan untuk menghilangkan gumpalan – gumpalan tersebut agar saat daun terkena udara pelayuan, tidak terjadi akumulasi panas sehingga akan menyebabkan pelayuan tidak merata. Dalam pengamatan yang kami lakukan pada proses pelayuan, sering kali ditemukan pucuk daun teh yang masih tergumpal. Hal ini menyebabkan pelayuan menjadi tidak merata pada beberapa bagian dalam WT. Selain itu heater yang digunakan untul mempercepat pelayuan mengalami kerusakan selama beberapa bulan sebelum akhirnya diperbaiki pada awal bulan Februari. Rusaknya heater ini menjadikan proses pelayuan berjalan lebih lama dan terkadang hasil pelayuannya menjadi kurang sempurna. Demikian juga pada ruangan proses penggilingan dan oksidasi enzimatis terdapat bermacam peralatan yang digunakan untuk mengubah pucuk layu daun teh menjadi bubuk teh yang dilanjutkan dengan proses fermentasi. Tahapan proses yang terjadi adalah daun teh yang telah layu dimasukkan kedalam Green Leaf Shifter melalui corong yang kemudian akan dimasukkan kedalam BLC (untuk jalur I) atau Rotorvane (jalur II). Dalam BLC dan Rotorvane pucuk akan digulung dan akan mengalami perubahan ukuran. Kemudian pucuk yang telah tergulung dan sedikit hancur akan dibawa oleh konveyor menuju pisau roll CTC untuk dihancurkan. Bubuk yang telah hancur dan memiliki keseragaman ukuran akan masuk kedalam CFU dan kemudian difermentasikan selama kurang lebih 100 menit. Dari hasil pengamatan yang kami lakukan, pemasangan pisau roll CTC sering tidak sesuai standar yakni terlalu lebar atau terlalu sempit. Pemasangan pisau yang terlalu lebar akan menyebabkan pucuk menjadi kurang halus, sementara pemasangan yang terlalu sempit menjadikan pisau roll akan sering

104

bergesekan. Gesekan pisau roll CTCT ini akan menyebabkan peningkatan panas pada pucuk yang berakibat bubuk menjadi brownish. Selain itu, pada proses fermentasi pada CFU, waktu yang seharusnya dibutuhkan untuk proses fermentasi sebenarnya kurang lebih 100 menit, namun terkadang ada pekerja dari bagian pengeringan yang dengan sengaja mempercepat putaran CFU sehingga proses fermentasi berjalan terlalu cepat dan berakibat bubuk teh belum terfermentasi secara sempurna. Setelah mengalami fermentasi selama kurang lebih 100 menit, pucuk yang telah terfermentasi akan masuk ke dalam alat pengering (VFBD I dan II). Alat ini menggunakan bahan bakar IDO sebagai pengganti solar untuki menghasilkan panas. Selama proses pengeringan, bubuk akan selalu berada dalam VFBD hingga tercapai kadar air yang dipersyaratkan pabrik. Hanya saja selama proses pengeringan sering kali ditemukan adanya kebocoran alat pengering khususnya pada VFBD I yang menyebabkan sebagaian bubuk yang berukuran kecil akan terbang keluar dari alat. Hal ini akan berakibat terjadinya proses pengering yang tidak sempurna apabila bubuk tersebut belum kering sempurna. Setelah melalui proses pengeringan, bubuk teh akan dibawa konveyor menuju ruang sortasi kering. Di ruangan ini bubuk teh akan dipisahkan berdasarkan ukuran partikelnya. Proses sortasi kering ini harus dilakukan sesegera mungkin untuk menghindari terjadinya peningkatan uap air yang terlalu banyak sehingga menjadikan bubuk teh kering menjadi kurang awet. Selain itu kondisi ruangan harus dijaga tetap kering sehingga membantu mencegah kenaikan kadar air yang terlalu signifikan. Berdasarkan pengamatan, bubuk teh mengalami peningkatan yang cukup tinggi yakni menjadi 3,8 % - 4,2 %. Peningkatan yang cukup signifikan tersebut mengindikasikan bahwa kondisi ruangan proses sortasi kering telah jauh dari standar yang ditetapkan pabrik. Bubuk teh kering yang telah disortasi selanjutnya akan dimasukkan kedalam tea bin sebagai penampung sementara teh kering sebelum dikemas.

105

 Spesifikasi Bahan Yang Digunakan Bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan bubuk teh kering adalah pucuk daun teh segar yang diperoleh dari kebun sendiri. Adapun kriteria bahan baku yang dipersyaratkan dapat dilihat melalui table 4.1 Dari data pada tabel Spesifikasi Bahan Baku, salah satu yang dipersyaratkan adalah komposisi yang dibutuhkan pabrik adalah 100% pucuk segar dan pada tabel Standar Mutu Pengolahan menetapkan hasil Analisa Petik minimum 70%, namun dari data tanggal 4 – 11 Januari 2009, hasil analisa petik yang diperoleh menunjukkan angka 55 % - 58 %. Hal ini mengindikasikan bahwa proses pemetikan masih kurang sempurna. Kurang sempurnanya hasil petikan ini menyebabkan terganggunya proses pengolahan karena mesin yang awalnya di setting untuk mengolah pucuk sesuai standar yang ditetapkan pabrik, akan bekerja kurang efektif karena pucuk atau bahan yang dioleh masih jauh standar pabrik sehingga kualitas produk akhirpun akan mengalami pernurunan yang cukup signifikan dengan standar mutu pabrik.  Aspek Sanitasi Sanitasi merupakan pengendalian terencana terhadap lingkungan produksi, bahan baku, peralatan, dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada produk, kerusakan produk, mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusahakan lingkungan kerja yang bersih, aman dan nyaman. Sanitasi memegang peranan penting dalam suatu pabrik pengolahan pangan karena dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Sanitasi industri berguna untuk meningkatkan efisiensi proses pengolahan tetapi tetap memperhatikan mutu produk, menjaga pekerja sehingga produktifitasnya dapat seoptimal mungkin serta dapat mengurangi biaya yang disebabkan oleh keadaan pekerja.

Sanitasi Lingkungan Produksi Sanitasi di lingkungan produksi meliputi keadaan lingkungan di sekitar bangunan pabrik dan sanitasi limbah. Sanitasi lingkungan produksi perlu mendapat perhatian karena sanitasi lingkungan produksi berkaitan erat dengan hubungan pihak pabrik

106

dengan masyarakat sekitarnya dan kelestarian lingkungan di sekitar pabrik. Lokasi pabrik terletak di daerah pegunungan dan dekat dengan pemukiman penduduk sehingga bahan sisa hasil pengolahan yang dibuang harus ditangani secara benar, supaya tidak mengganggu kesehatan dan kenyamanan penduduk sekitar. Konstruksi bangunan pabrik berfungsi untuk menjaga serta melindungi karyawan, peralatan dan bahan yang ada dalam ruang pengolahan. Perlindungan tersebut salah satunya ditujukan untuk menghindari pengaruh lingkungan seperti sinar matahari dan hujan (Bambang, 1983). Konstruksi bangunan dibuat menurut kondisi dan fungsi masing-masing bangunan. Untuk menjalankan operasi sanitasi, hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain : 1. Lantai Lantai yang digunakan pada tiap ruang pengolahan berbeda satu sama lain. Disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing tahapan proses. Di ruang pelayuan, lantai terbuat dari beton. Hal ini dimaksudkan agar lantai tidak lembab. Dengan demikian tidak mengganggu proses pelayuan. Untuk ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis, lantainya menggunakan keramik putih dengan ukuran 30 x 30 cm. Tujuannya untuk memudahkan pembersihan daun dan bubuk teh yang tercecer. Sedang untuk ruang pengeringan, sortasi kering dan ruang pengepakan, lantai betonlah yang digunakan. Tujuannya untuk menahan beban alat yang cukup besar. Ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis memiliki karakteristik lantai yang berbeda dengan lantai yang ada di ruang pelayuan. Lantai pada ruang tersebut landai ke arah saluran pembuangan sehingga

cairan teh dan air yang digunakan untuk pencucian tidak menggenang. Pembersihannya pun akan lebih mudah.

2. Dinding Dinding merupakan satu hal penting yang harus diperhatikan dalam sanitasi. Karena dari bagian ini, kontaminasi serta kerusakan bahan dalam proses dapat terjadi.

107

Untuk ruang pelayuan, dinding terbuat dari plat seng. Kondisi tersebut sangat rentan pengaruh cuaca, dan kontaminasi dari luar. Pada musim penghujan misalnya, air hujan dapat masuk dan mempengaruhi RH ruang pelayuan. Pada ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzimatis, pengeringan dan sortasi kering dinding yang digunakan berupa tembok. Pembatas antar ruang berupa tembok dan kaca. Kecuali antara ruang sortasi kering dan pengepakan. Kedua ruang tersebut dibatasi oleh triplek dan tea bin. Untuk dinding yang terbuat dari kaca, perlu pembersihan setiap hari guna meminimalisasi akumulasi kontaminan.

3. Atap Atap memiliki fungsi untuk melindungi peralatan, mesin-mesin dan para pekerja yang ada dalam ruang pengolahan. Atap di ruang pelayuan berupa seng tebal bergelombang. Di bawah ruang tersebut, terdapat ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzymatis, pengeringan, sortasi kering, pengepakan dan kantor dengan atap berupa beton yang dicor.

4. Ventilasi Ventilasi memiliki peranan penting dalam operasi sanitasi. Berfungsi sebagai tempat pertukaran udara dari dan ke luar ruang pengolahan. Selain itu juga untuk mengeluarkan uap air yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi. Ventilasi pada tiap ruangan disesuaikan dengan kondisi proses yang diinginkan. Pada ruang pengeringan dan sortasi kering, ventilasi relatif sedikit untuk mencegah masuknya debu dan kontaminan dari luar yang memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap teh kering. Begitu pula dengan ruang pengepakan dan penyimpanan. Ventilasi dibuat seminimal mungkin untuk mencegah masuknya debu yang membawa kontaminan dari luar dan untuk menjaga kelembaban udara ruangan tetap rendah sehingga tidak

mempengaruhi kualitas teh kering.

108

5. Penerangan Penerangan dengan menggunakan lampu neon dilakukan di setiap ruang pengolahan yang ada di pabrik pengolahan teh hitam Kertamanah. Penerangan ini berfungsi untuk membantu pekerja dalam menjalankan proses pengolahan. Jumlah penerangan di setiap ruang pengolahan berbeda-beda. Disesuaikan dengan keperluannya. Untuk proses pengolahan yang dilakukan pada malam hari, seperti pelayuan dan sortasi kering, jumlah lampunya lebih banyak dan tersebar merata. Sedangkan pada ruang pengolahan lain yang banyak dilakukan siang hari, jumlah lampu penerang tidak diperbanyak.

Sanitasi Pekerja Sanitasi pekerja pada Kebun Teh Kertamanah diperuntukkan bagi setiap pekerja yang berhubungan dengan aliran bahan dan proses yang berlangsung. Di lingkungan proses pengolahan, setiap pekerja yang masuk atau mempunyai

kepentingan di ruang produksi wajib mengenakan jas laboratorium, lengkap dengan penutup kepala dan masker. Hal tersebut dimaksudkan untuk menghindari adanya kemungkinan kontaminasi dari lingkungan luar ataupun tubuh pekerja. Jas laboratorium, penutup kepala, dan masker tersebut harus terjaga kebersihannya. Penutup kepala digunakan untuk melindungi kepala dari debu dan kotoran, mencegah agar rambut tidak tersangkut di mesin yang sedang berputar serta mencegah jatuhnya rambut sehingga dapat mengkontaminasi produk yang ada. Tutup kepala yang digunakan sebagai pelaksanaan sanitasi pekerja ialah topi untuk laki-laki dan topi khusus untuk wanita. Dengan memakai topi tersebut, seluruh bagian rambut pekerja akan terlindungi dan tertutupi. Masker digunakan untuk menjaga agar debu dan udara lembab tidak masuk ke saluran pernafasan serta mencegah kontaminasi pekerja ke produk antara atau produk jadi yang ada di ruang produksi. Masker terbuat dari kain, dan ketika dikenakan, permukaannya mampu menutupi lubang hidung dan mulut pekerja. Perlengkapan sanitasi yang lain adalah sarung tangan. Sarung tangan tersebut digunakan untuk melindungi tangan pekerja dan untuk mencegah kontaminasi dari tangan pekerja terhadap produk antara atau produk jadi. Sarung tangan yang

109

digunakan pekerja pabrik Kertamanah terbuat dari kain. Penggunaan sarung tangan dari kain tersebut dapat disempurnakan dengan penggunaan sarung tangan yang terbuat dari karet. Kain yang cepat menyerap air dan kotoran masih memungkinkan adanya kontaminasi pada produk meskipun pekerja telah menggunakan sarung tangan.

Sanitasi Peralatan Pembersihan peralatan dan mesin pengolahan dilakukan setelah proses pengolahan selesai dijalankan. Masing-masing tahapan pengolahan memiliki jadwal pembersihan yang berbeda satu sama lain. Di ruang pelayuan, palung pelayuan dibersihkan setiap usai turun layu dengan sapu lidi. Pembersihan dilakukan untuk membersihkan pucuk-pucuk teh yang masih tertinggal. Sedang untuk kolong bagian bawah palung yang merupakan tempat mengalirnya udara pelayuan, dibersihkan setiap 20 hari sekali. Agar tidak banyak debu yang terakumulasi. Untuk ruang penggilingan, peralatan serta mesin sortasi basah dan oksidasi enzimatis dibersihkan dengan air setiap usai digunakan. Dan setiap satu minggu sekali, pembersihan dilakukan dengan menggunakan soda api. Sedangkan

pada tahapan pengeringan, sortasi kering dan pengepakan, pembersihan dilakukan dengan menyemprotkan udara di tiap bagian serta sudut alat dan ruangan agar terbebas dari timbunan debu. Biasanya dilakukan setiap usai pengolahan dan dilakukan oleh pekerja yang bekerja pada shift tersebut.

Sanitasi Bahan Baku Sanitasi bahan baku yang berupa pucuk teh segar telah dilakukan sejak pemetikan. Pucuk teh ditampung terlebih dahulu di keranjang pemetik. Kemudian dimasukkan ke dalam waring sebelum ditimbang. Saat waring yang berisi pucuk teh segar itu menunggu untuk ditimbang, waring diletakkan di tanah dengan dialasi karung dan ditutup dengan terpal. Ini dimaksudkan untuk menghindari kontaminasi yang berasal dari tanah dan untuk menjaga pucuk teh dari sengatan sinar matahari yang dapat menyebabkan

110

pelayuan dini. Setelah diangkut dan sampai di pabrik, pemisahkan pucuk teh segar dengan kotoran dilakukan oleh karyawan sembari membeberkan pucuk di atas palung pelayuan. Cara semacam ini kurang maksimal untuk menghilangkan kontaminasi. Acapkali, saat pucuk turun layu, masih banyak kontaminasi yang berupa ranting, daun dari tanaman lain, dan kotoran. Kontaminasi lain yang mungkin muncul selama proses pengolahan adalah logam. Baik itu yang berasal dari ceceran mesin ataupun dari luar lingkungan pengolahan. Untuk cemaran yang berupa logam ini penanganan dilakukan dengan menggunakan magnet yang diletakkan di atas konveyor. Dengan demikian, saat melewati magnet tersebut, logam yang semula bersama bubuk teh akan tertarik magnet. Selanjutnya, setiap satu jam sekali, dilakukan pengambilan logam-logam yang menempel pada magnet untuk dibuang. Bubuk teh yang sudah kering ditempatkan dalam gentong plastik agar tidak terjadi penyerapan air karena kondisi udara lingkungan yang lembab. Kemudian, masingmasing jenis ditampung dan disimpan pada tempat yang berbeda. Sebagian besar penyimpanan dilakukan di sejumlah peti miring. Namun ada beberapa jenis yang disimpan dalam karung karena keterbatasan jumlah peti miring. Untuk produk akhir yang sudah dikemas dalam paper sack dan karung, sanitasi dijaga dengan pengkondisian RH ruang penyimpanan. Dimaksudkan untuk menjaga kadar air produk teh kering yang ada di dalamnya.

Evaluasi Aspek Sanitasi Berdasarkan pengamatan yang kami lakukan pada aspek sanitasi selama proses pengolahan the hitam, sering kali ditemukan penyimpangan pada hal sanitasi yang sebagian besar disebabkan oleh kelalaian pekerja. Penyimpangan tersebut diantaranya banyak pekerja yang tidak menggunakan kelengkapan kerja (Jas Pabrik dan Masker), tidak dilakukannya pembersihan magnet konveyor setiap 1 jam sekali (hanya ketika dianggap sudah terlalu penuh), penanganan pucuk tiba sering dilakukan secara terburu-buru sehingga sering didapati pucuk yang tercecer dan terinjak p[egawai. Pucuk tersebut tetap juga disertakan untuk masuk proses pengolahan.

111

Sementara penyimpangan yang disebabkan non-pekerja antara lain lampu penerangan yang kurang memadai pada ruang pelayuan sehingga kurang dapat memperlancar proses pelayuan pada malam hari, selain penerangan yang kurang memadai pembersihan kaca jendela dilakukan hanya saat-saat tertentu saja atau apabila sudah dianggap perlu dibersihkan.

FAKTOR OPERASIONAL Faktor operasional yang dimaksud disini adalah proses pengolahan teh hitam. Proses pengolahan memberikan kontribusi terhadap pembentukan spesifikasi hasil olah. Proses pengolahan yang tidak sesuai dengan standar operasional proses akan menghasilkan produk dengan kualifikasi yang rendah meskipun bahan dasar yang digunakan memenuhi kualifikasi baik. Setiap tahapan proses memiliki persyaratan masing-masing untuk menciptakan kondisi proses yang ideal. Dengan kondisi proses yang ideal, diharapkan spesifikasi hasil olah yang diperoleh dapat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Permasalahan yang muncul adalah sulitnya menciptakan kondisi proses yang ideal, baik itu disebabkan oleh faktor manusia (human error), kondisi alat, maupun kondisi lingkungan yang tidak mendukung. Untuk berbagai persyaratan pada proses pengolahan yang ditetapkan pabrik dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

112

Tahapan Pelayuan

SOP Pabrik Kertamanah 1. WT dalam keadaan bersih, tidak ada kebocoran udara

Ketercapaian di Lapangan Tidak

Keterangan

Hasil

Evaluasi Mengkondisikan WT selalu bersih, dan menutup kebocoran pada WT

Terdapat kebocoran udara dan Pucuk terkontaminasi kondisi WT tidak bersih kotoran dan pelayuan tidak merata

2. Kelengkapan WT (klep-klep pengatur udara, nako, ducting udara panas, HE, blower) harus dapat dioperasikan dengan baik dan tidak ada kebocoran 3. Fishing net tidak ada sobekan yang memungkinkan pucuk lolos dan dilarang menggunakan fishing net secara rangkap. 4. Lea bed/weld mesh/alas WT untuk pucuk tidak bergelombang/cekung/sagging. 5. Alat2 kontrol tersedia(thermometer dry&wet, mistar ukuran ketinggian pucuk) 6. MC layu 67%-74% 7. Toleransi perbedaan (variasi) derajat layu dari hari ke hari berkisar 2%-3% dengan rataan kelayuan >90% 8. Lama pelayuan minimal 10 jam, dan sebaiknya 14-20 jam 9. Pembeberan pucuk segera dilakukan setelah pucuk tiba di pabrik mulai dari ujung yang berlawanan dengan arah fan. 10. Udara segar mulai dialirkan sejak pucuk mulai disimpan di atas WT. 11. Stik ketinggian beberan pucuk dipasang pada ujung WT yang berlawanan dengan arah fan. 12. Pada awal pelayuan harus menggunakan udara segar.

Ya

Tidak

Beberapa WT ditemukan memiliki netting yang sobek

Banyak pucuk yang lolos/jatuh ke lorong WT Kerataan pucuk saat dilayuakan tidak sama Proses pelayuan dijalankan berdasarkan kebiasaan pabrik

Mengganti netting yang sobek/rusak

Tidak

Alas WT bergelombang

Tidak

Tidak tersedia peralatan sesuai yang dipersyaratkan

Mengatur kembali alas WT agar tidak bergelombang Memasang kembali alat kontrol yang telah hilang atau rusak

Ya Ya

Ya Ya

Ya

Tidak

Tidak terdapat stik ketinggian Pengukuran ketinggian beberan hanya berdasar kira-kira

Pemasangan kembali stik pengukur ketinggian beberan

Ya

113

13. Pemberian udara panas harus dilakukan sesuai kondisi pucuk, cuaca dan perbedaan temperatur termometer dry&wet udara luar, sebaiknya setelah 5-6 jam pembeberan. 14. Jika diperlukan penyempurnaan kiraban atau pembalikan, dilakukan setelah ketinggian beberan mencapai 50%-65% dari ketinggian beberan awal sebanyak 1-2 kali sesuai kebutuhan. 15. Cara pembalikan pucuk memakai “buruan”, buruan tersebut diisi lapisan atas sehingga lapisan bawah dapat berpindah ketempat lapisan atas. 16. Pembongkaran pucuk layu dimulai dari ujung yang berlawanan dengan arah fan. 17. Pada WT dan Buku Pelayuan dicatat: isian WT, jam pengisian, mandor, afdeling dan ketinggian beberan. 18. Pencatatan kualitas layu (MC layu dan kerataan layuan) tiap WT. 19. Pencatatan mulai dan lama pemakaian udara panas.

Ya

Ya

Ya

Ya

Ya

Ya Tidak Tidak ada data pencatatan lama pemakaian udara pemanas Tidak dapat Dilakukan pencacatan memprediksi kebutuhan pemakaian udara panas bahan bakar penghasil udara panas

Tabel 4.8 SOP Tahap Pelayuan

114

Tahapan Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis

SOP Pabrik Kertamanah 1. Semua alat2 dan mesin pembantu harus dalam keadaan bersih, kering dan siap pakai. 2. Magnet dalam GLS dan konveyor sebelum BLC/RV dan CTC harus berfungsi dengan baik. 3. Semua mesin yang akan dipakai harus dicoba sebelum dioperasikan 4. Alat pengatur pengendali kerataan bubuk harus berfungsi dengan baik. 5. Kerapatan celah roll = 0,004 inchi – 0,01 inchi atau 0,10 – 0,25 mm 6. Diameter roll yang dapat digunakan minimum 7,25 inchi dan harus dipasangkan dengan roll yang berdiameter sama. 7. Untuk pucuk medium dengan hasil Analisa Pucuk (AnCuk) 65-70% disarankan TPI 8-810/8-8-8-10 sedangkan AnCuk minimal 70% disarankan TPI 8-10-10/8-8-10-10 8. Interval pergantian roll CTC 70-100 jam 9. Temperatur bubuk BLC/RV 21 – 26 ‘C 10. Temperatur bubuk oksidasi enzimatis awal 28-32’C, 40% panjang FU 30 – 34 ‘C, tengah 28-30 ‘C, akhir 24-29 ‘C. 11. Suhu ruang giling 14 – 26 ‘C,

Ketercapaian di Lapangan Tidak

Keterangan Keadaan alat bersih hanya setelah pencucian yang dilakukan selama 1 minggu sekali

Hasil Bubuk hasil penggilingan hari kemarin kadang masih bercampur dengan bubuk hasil gilingan hari ini

Evaluasi Mengkondisikan alat kembali bersih setelah selesai digunakan

Ya

Tidak

Tidak dilakukan percobaan pada mesin yang akan digunakan

Kadang timbul gesekan pada roll akibat kerapatannya berubah

Selalu mengetes alat sebelum digunakan

Ya

Ya

Ya

Tidak

Tidak ada pembedaan pucuk yang didasarkan pada AnCuk

Resiko bubuk hasil gilingan tidak sesuai dengan standar pabrik semakin tinggi

Mengkondisikan pemasukan pucuk ke mesin penggiling sesuai dengan hasil AnCuk

Ya Tidak Tidak dilakukan pengukuran Dari data pengamatan urutan suhu bubuk selama fermentasi: 27-29’C; 31-32’C; 30’C; 2830’C Pelayuan tidak sempurna akibat ketidaksesuaian suhu dengan standar Pengaturan suhu bubuk selama pelayuan, agara pelayuan berjalan sempurna

Ya

115

kelembapan 80-95% 12. Ketebalan bubuk oksidasi enzimatis 5-12 cm. 13. Kecepatan oksidasi enzimatis (CFU) 70-120 menit. 14. Pucuk layu diturunkan ke GLS masuk BLC/RV secara kontinyu atas dasar perhitungan kapasitas dryer, kapasitas monorail perjam dan kapasitas keranjang pucuk layu dengan memperhatikan MC pucuk layu dan diameter roll yang digunakan. 15. Hasil gilingan awal BLC/RV yang masih berbentuk lembaran pucuk dikembakikan ke BLC/RV. 16. Kerataan ketebalan bubuk yang akan masuk ke CTC diatur menggunakan spreader. 17. Peralatan BLC/RV, CTC dan konveyor dicuci berrsih setelah pengolahan. Khusus tray CFU dicuci menggunakan soda api atau cairan pembersih lainnya secara bergiliran setiap hari. 18. Pencatatan suhu dan kelembapan ruang giling perjam; suhu bubuk pada BLC/RV dan CTC tiap jam; suhu, ketebalan bubuk dan waktu enzimatis secara berkala; Jam kerja roll CTC

Ya Ya Ya

Tidak

Tidak dilakukan inspeksi hasil gilingan awal

Pucuk hasil gilingan awal yang tidak sempurna, tetap masuk ke mesin roll CTC

Melakukan inspeksi pada hasil gilingan awal

Ya

Tidak

Pencucian dilakukan selama 1 minggu sekali

Meningkatnya resiko cemaran kotoran maupun bakteri terhadap bubuk yang digiling hari ini

Melakukan pencucian alat setiap selesai pemakaian

Tidak

Mandor bagian penggilingan dan fermentasi tidak melakukan pencatatan (tidak ada buku mandor di ruangan)

Tidak ada data resmi mengenai kelembaban ruang, suhu ruang, suhu bubuk,ketebalan bubuk, waktu fermentasi dan jam kerja roll CTC

Mandor penggilingan melakukan pencacatan datadata tersebut untuk memudahkan dilakukannya inspeksi atau pengecekan hasil penggilingan dan fermentasi

Tabel 4.9 SOP Tahap Penggilingan dan Fermentasi

116

Tahapan Pengeringan

SOP Pabrik Kertamanah 1. Burner harus dapat menyala dengan sempurna (tidak ada bau asap) yang dikendalikan dengan termostat. 2. Alat ukur harus berfungsi dengan baik (termometer, termograf dan monometer). 3. Kondisi bed/grid plate harus baik sehingga tidak terjadi bocoran dan shagging. 4. Klep pengatur udara pengeringan dan udara buang dapat diatur sesuai kebutuhan. 5. Tangki BBM harus terisi penuh sebelum HE dioperasikan. 6. Suhu pengeringan: VFBD (inlet) 125-128’C; VFBD (Outlet) 88-92’C 7. Lama pengeringan 12 – 18 menit 8. Kadar air keringan 2-3,5% 9. Penyalaan HE dilakukan 45-60 menit sebelum bubuk masuk mesin pengering disesuaikan dengan kondisi lingkungan/cuaca. Didahului dengan menjalankan exhaust fan, sebaiknya suhu exhaust fan HE 110% dari suhu inlet.

Pelaksanaan di Lapangan Ya

Keterangan

Hasil

Evaluasi

Ya

Tidak

Ditemukan adanya bubuk disamping pengering

bocoran mesin

Banyak bubuk yang tercecer keluar mesin sehingga terjadi fermentasi berlebih

Pengaturan kembali mesin agar meminimalkan tingkat kebocoran bubuk

Ya

Ya

Tidak

Data dari pengamatan: Suhu inlet 117-118 ‘C dan suhu outlet 89-90 ‘C Tidak dilakukan pada bubuk pengamatan

Proses pengeringan berjalan tidak sempuna karena suhu inlet yang rendah

Pengkalibrasian alat agar suhu inlet-outlet kembali sesuai standar

Ya Ya

117

10. Pemeriksaan kadar air dan seduhan setiap jam. 11. Ducting cyclon dan lorong bawah FBD/VFBD harus dibersihkan secara berkala. 12. Pemeriksaan keringan dilakukan secara rabaan, diremas dan dicium setiap saat. 13. Hindari penumpukan bubuk keringan didepan seksi akhir FBD/VFBD, diupayakan input setara dengan output. 14. Pencatatan suhu inlet dan outlet; kadar air; penggunaan BBM; kualitas hasil (seduhan).

Tidak

Tidak dilakukan pengujian kadar air dan seduhan

Ya

Bubuk hasil pengeringan kadang memiliki kadar air diatas batas maksimal

Pengujian kadar air bubuk hasil pengeringan dilaksanakan 1 jam sekali

Tidak

Jarang dilakukan pemeriksaan dengan cara rabaan, remasan dan dicium

Bubuk hasil pengeringan dibiarkan lewat begitu saja melalui konveyor tanpa diperiksa

Dilakukan pemeriksaan bubuk hasil pengeringan setiap saat dengan cara rabaan, diremas dan dicium

Ya

Tidak (khusus kualitas hasil seduhan)

Semua dilakukan pencatatan kecuali kualitas hasil seduhan karena tidak dilakukan pengujian kualitas hasil seduhan

Kualitas rasa hasil seduhan bubuk tidak dapat diketahui, sehingga efektivitas proses pengeringan juga tidak dapat diprediksi

Dilakukan pengujian seduhan untuk mengetahui kinerja alat pengeringan dalam mengeringkan bubuk

Tabel 4.10 SOP Tahap Pengeringan

118

Tahapan Sortasi Kering

SOP Pabrik Kertamanah 1. Mesh ayakan tidak sobek atau shagging (cekung) dan selalu bersih dari bubuk yang menutup lubang ayakan 2. Kemiringan ayakan 4-6’ 3. Semua mesin yang akan dipakai harus dibersihkan dan dapat dioperasikan dengan baik. 4. Pengisian setiap mesin disesuaikan dengan kapasitas mesin yang bersangkutan dengan mengatur ketebalan input feeding oper. 5. Kondisi ruang sortasi harus kering dan kelembaban maksimum 70% 6. Pekerjaan sortasi harus dilaksanakan segera, secepat dan sebaik mungkin. 7. Ruang sortasi diusahakan bersih dari debu, teh tidak berceceran di lantai. 8. Hasil setiap corong jenis dipisahkan pada wadah yang bersih 9. Hasil jadi diperiksa oleh sinder pabrik/mandor besar dan selalu diabndingkan dengan standar. 10. Hasil jadi yang

Ketercapaian di Lapangan Ya

Keterangan

Hasil

Evaluasi

Ya

Tidak dilakukan pengukuran sudut kemiringan ayakan

Ya

Ya

Ya

Tidak

Masih sering ditemukan the yang berceceran dilantai

Kontaminasi bubuk dengan debu dan kotoran

Menjaga kebersihan ruang dan meminimalisasi adanya ceceran bubuk teh

Ya

Ya

Ya

119

memenuhi syarat diberi girik warna hijau setelah ditimbang masuk peti miring. Sedangkan yang tidk memenuhi standar diberi girik untuk sortasi ulang. 11. Buku sortasi meliputi mutu 1, 2, dan lokal, jenis, prosentasi grade, B/K, kapasitas kg/HK, kapasitas kg/jam, lama proses sortasi dan jumlah HK sortasi.

Tidak

Tidak tersedianya buku sortasi sehingga tidak ditemukan datadata hasil pengukuran standarstandar yang ditetapkan pabrik

Tidak adanya data-data hasil pengukuran bubuk teh hasil sortasi kering, kurangnya pengawasan terhadap kualitas bubuk teh yang dihasilkan

Penyediaan bu sortasi untuk mempermudah pengawasan terhadap kualitas bubuk the yang dihasilkan agar sesuai standar pabrik

Tabel 4.11 SOP Tahap Sortasi Kering

120

Tahapan Pengepakan

SOP Pabrik Kertamanah 1. Teh yang dipack, sesuai persyaratan mutu, MC maksimum 4,5%, standar density (Lihat standar mutu density), appearance, bebas dari benda asing dan tanpa cacat mutu dalam dan koontaminan. 2. Isi tiap paper sack/bag/karton untuk setiap jenis sesuai ketentuan yang diberlakukan. 3. Ukuran ketinggian pallet maksimum 215 cm 4. Penyablonan harus benar, jelas dan rapi. 5. Pemberian identitas/penyablonan bahan pembungkus dan harus dilaksanakan pada ruang terpisah. 6. Contoh awal diambil untuk diperiksa dibandingkan dengan standar. 7. Pengepakan dimulai bila appearance contoh awal minimal sama/mirip dengan standar tanpa cacat mutu dalam. 8. Apabila appearance contoh awal berbeda dengan standar dilakukan hersortir. 9. Pengambilan contoh, bila contoh awal memiliki cacat mutu dalam: - Contoh awal diulang untuk diperiksa lagi - Cacat mutu yang terlalu

Ketercapaian di Lapangan Tidak

Keterangan Pada beberapa jenis teh mengalami kenaikan densitas yang dimungkinkan timbul karena adanya kenaikan MC pada bubuk teh

Hasil Jumlah volume teh selama penyimpanan meningkat

Evaluasi Mengupayakan kondisi penyimpanan agar tidak terjadi kenaikan MC pada bubuk teh

Ya

Ya Ya Ya

Ya

Ya

Ya

Ya

121

10.

11.

12.

13.

14.

parah setelah pemeriiksaan berulang-ulang, pengepakan ditangguhkan untuk di blend dengan produksi baru atau di pack terpisah. Contoh yang telah sesuai standar diaduk dan dilakukan uji mutu. Contoh dimasukan kantong contoh yang telah disiapkan masing-masing 50 dan 100 gr, untuk auction 372 dan alokasi free sales 7 buah (termasuk 1 buah arsip kebun) Kantong contoh tersebut diperiksa dan diparaf oleh sinder pabrik. Apabila sinder pabrik berhalangan, paraf dilakukan oleh pejabat yang ditunjuk oleh administratur. Setelah selesai dipack, setiap paper sack maupun setiap 1 chop dipasng statur inspeksi dan diparaf sinder pabrik atau pejabat yang ditunjuk. Chop sampel kemudian dikirim ke bagian pemasaran kantor direksi disertai surat pengantar chop sampel.

Ya

Ya

Ya

Ya

Ya

Tabel 4.12 SOP Tahap Pengepakan

122

BAB V KESIMPULAN DAN REKOMENDASI A. KESIMPULAN Berdasarkan kerja praktek yang kami laksanakan di perkebunan Kertamanah Bandung, dapat diambil kesimpulan bahwa :  Sistem pengolahan teh yang dilakukan di pabrik teh Kertamanah ada 2, yaitu sistem Orthodoks yang sistem CTC. Keduanya dilakukan di satu ruangan pengolahan.  Sistem CTC merupakan sistem conveyorisasi, sehingga tenaga kerja yang dibutuhkan lebih sedikit daripada sistem Orthodoks.  Tujuh puluh persen pengolahan teh hitam dilakukan dengan sistem CTC, sedang sisanya adalah sistem Orthodoks.  Bahan dasar pucuk segar diambil dari kebun sendiri yang terbagi atas 5 afdeling yaitu afdeling Wayang, Cinyiruan, Pasir Gede, Tirtasari dan Kertamanah sendiri.

B. REKOMENDASI  Ruang pengolahan basah sebaiknya kondisinya lebih diperhatikan, dan adanya ventilasi yang tidak berguna sebaiknya dihilangkan karena dapat mengganggu pengkondisian yang dipersyaratkan.  Perlu ditegaskan lagi kepada pegawai tentang pentingnya penggunaaan seragam kerja termasuk masker, sarung tangan dan tutup kepala untuk menghindari kontaminasi sehingga pegawai patuh untuk melaksanakan peraturan tersebut. Karena masih banyak dijumpai pegawai yang tidak patuh terhadap peraturan tersebut.  Perlu dilakukan peninjauan terhadap pegawai langsung di lapangan, untuk menilai kinerja pegawai. Dan bagi pegawai yang memiliki kinerja tinggi dapat diberikan penghargaan (award) untuk meningkatkan mutu kinerja pegawai lain.  Kebersihan pabrik seharusnya selalu terjaga dalam setiap kondisi.

123

BAB VI DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1992. Pengaruh wadah dan Jumlah pengisian Pucuk Teh Terhadap mutu Daun Segar. Laporan Akhir Kegiatan Penelitian Dana ARM. Pusat Penelitian Perkebunan Gambung. Adiprayoga, 1971. Bercocok Tanam & Fabrikasi Teh. Lembaga Pendidikan Perkebunan Yogyakarta. Arifin, Sultoni, 1994. Petunjuk Gembong. Bandung. Bokuchava, M.A and N.I Skobeleva, 1969. Teh Chemistry and Biochemistry of Tea and Tea Manufacture. Advances in Food Research. USSR Academy of Science. Moscow. Eden, T, 1958. Tea. 1st edition. Longmars green and Co. London. New York. Toronto. 201 p. Harler, C. R, 1963. Tea Manufacture. Oxford university Press London. Kartika, Bambang, 1983. Perkembangan Penelitian Standar Teh Hitam di Indonesia. Warta BPTK 9 (1/ 2) : 81-89. Kirk, R. E. and P. F. Othmer, 1965. Chemistry of Tea. Encyclopedia of Chemical Technology. Vol 13 2nd. John Wiley and Sons Inc. New York. Kustamiyati, B., Ratna B., saripah H., dan Betty Dewis, 1987. Warna dan Rasa Seduhan Teh Hitam dengan Berbagai Macam Air Penyeduh. Buletin Penelitian Teh dan Kina. Vol 2 (1) : 29-38. Lehninger, h. A., H. R. Break, E. Verhaan, 1951. Harleiding Veor de Tehe Bereiding. Deel II. De Centrale Vereniging Tot Beneer Proefstations Voor de Over Jarige culture in Indonesia Jakarta. Pintauro, D. N., 1977. Tea and Soluble Tea Product Manufacture. Noyes data Co. New Jersey. Stahl, W. H., 1969. Teh Chemistry of Tea and Tea Manufacturing. Mc. Cormic and Co. inc. Baltimore. Maryland. Pamaswamy, N.S., 1958. Teh Chemistry of Tea Manufacture. Tea Quart. 29 : 95-98. Riyanto, Bambang, 1989. Dasar- Dasar Pembelanjaan Perusahaan. Yayasan Badan Penerbit Gadjah Mada. Roberts, R.A.H., 1958. Teh Chemistry of Tea Manufacture. J. Sci. Food Agric. 9 : 381-390. Teknis Pengolahan Teh. Pusat Penelitian Teh dan Kina.

124

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful