REAL PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS DE MINA

Edgar Pea Supervisor Operaciones Mina

Southern Peru Copper Corporation

INTRODUCCIN
En los ltimos aos, el bajo precio de los minerales ha obligado a muchas
compaas mineras a enfocar con mucho detalle el mejoramiento del proceso
productivo y la reduccin de costos para permanecer competitivas.

Para tomar decisiones adecuadas, debemos contar con la informacin

necesaria que permita identificar reas potenciales de mejoramiento de la
productividad. En una operacin minera, los equipos que intervienen en los
ciclos de excavacin y transporte resultan las flotas ms costosas, por lo que
resulta necesario optimizar el ciclo de carguo y acarreo.

El presente trabajo desarrolla las herramientas utilizadas en SPCC para el

logro de la calidad de trabajo incrementando la productividad y controlando los
costos. Se han usado herramientas como: recoleccin de datos, visualizacin
de datos, diagramas de Pareto y anlisis de beneficios. La medicin de la real
productividad de los equipos de mina es el tema central, lo que permitir una
mayor rentabilidad del proceso productivo de mina.

OBJETIVOS
1. Cmo medir la efectividad y productividad de los equipos.
2. Las prdidas en equipos que deben medirse.
3. Uso de herramientas estadsticas para el mejoramiento de la calidad,
productividad y eficiencia.

1
DESCRIPCIN
Dentro de la industria no minera, cuando se dice que la efectividad del equipo
en una planta es superior a 85%, se puede asumir razonablemente que el
equipo se est operando eficiente y efectivamente; sin embargo, es necesario
conocer qu mtodo de clculo se ha empleado para determinar la tasa de
efectividad del equipo y sobre qu datos se han hecho los clculos. El presente
trabajo muestra estos clculos realizados con el apoyo del sistema de
despacho de volquetes que es utilizado en SPCC para los registros de
operacin del equipo que forma parte de la base de datos de mina.

DATOS HISTRICOS
En mina Cuajone, hasta el ao 1998, el registro de datos de los operadores de
mina fue realizado manualmente y en la actualidad se realiza digitalmente con
mayor precisin y confiabilidad, habindose incrementado mayor nmero de
variables de demora, fuera de servicio y stand by. En el Grfico 1 se puede
observar la disponibilidad de las flotas de volquetes y palas.

GRFICO 1

En el Grfico 1 podemos observar que en 1998 la disponibilidad histrica de los

volquetes lleg hasta 87% y en palas hasta 90%, datos que aparentemente
estn aceptables, sin embargo su precisin vara de un equipo a otro e incluso

2
algunas cifras no se registran. Obviamente, no han sido medidos al segundo,
pero en la prctica varan mucho de los tiempos reales. Incluso algunos
operadores, al realizar su registro manual, no registran el tiempo de 5 10
minutos de parada por falla del equipo, por ejemplo. Esto no es una prctica
sana. Los tiempos basados sobre tales datos pueden conducir a una direccin
errada. Actualmente, para hacer el equipo ms rentable se da uso a un sistema
de informacin en tiempo real con registros de datos ms precisos de la
operacin de los equipos, de forma que podemos proveer una mejor
administracin y un control apropiado. De esta manera debe mejorar el clculo
de la calidad de trabajo, productividad y eficiencia del rendimiento,
permitindonos realizar un anlisis de las causas de las desviaciones.

CMO MEDIR LA REAL PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

Las condiciones de operacin del equipo no se reflejan de manera precisa
cuando se basan slo sobre la disponibilidad mencionada anteriormente, sino
que debe de incluir la identificacin de las prdidas del equipo. Generalmente,
para determinar la disponibilidad se computan slo las prdidas de tiempo de
paradas, pero hay otras, como la prdida de velocidad del proceso productivo y
defectos en la calidad de trabajo, que no se toman en cuenta.

Para representar las condiciones actuales del equipo se han incluido las seis
grandes prdidas de equipo. En el Grfico 2 se identifica cada evento del
proceso productivo para generar variables de demora y con ello poder medir la
efectividad global del equipo.

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 PROCESO PRODUCTIVO MINA CUAJONE

BOTADEROS

PERFORACION

HOPPER

CARGUIO

TRENES

CHANCADORA PRIMARIA

BOTADEROS

GRFICO 2

Para medir la efectividad y productividad de los equipos vamos a definir

algunos conceptos bsicos:

1. Productividad efectiva total de los equipos.- Esta medida es

importante para dos o tres turnos de trabajo, donde consideramos la
utilizacin planificada y efectividad del equipo (equipo no planificado
para operar, mantenimiento planificado y paradas planificadas).
2. Efectividad global de los equipos.- Es una medida global de
efectividad cuando el equipo tiene planificado funcionar, excluyndose
paradas planeadas (incluso para mantenimiento planificado), pero
incluye tiempo de preparacin.
3. Efectividad neta de los equipos.- Esta medida expresa la real calidad
y efectividad de los equipos mientras estn funcionando. Excluye
paradas planeadas y tambin paradas requeridas para cambios,
preparacin y ajustes.

Para simplificar las formulas vamos a tener que utilizar algunas abreviaturas:

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Productividad efectiva total de los equipos PETE
Efectividad global de los equipos EGE
Efectividad neta de los equipos ENE
Utilizacin de equipo UE
Disponibilidad de equipo DE
Tiempo de funcionamiento TF
Eficiencia del rendimiento ER
Calidad de trabajo CT

Siendo las frmulas para realizar los clculos las siguientes:

PETE = UE x EGE EGE = DE x ER x CT ENE = TF x ER x CT

LAS PRDIDAS EN EQUIPOS QUE DEBEN MEDIRSE

Debemos identificar las 6 grandes prdidas para lograr la mayor efectividad
global de los equipos, debiendo cada operacin minera identificar de acuerdo
con su realidad:
1. Preparacin y ajustes.- Aqu se considera cuando el equipo ingresa al
servicio diario (lubricacin, combustible, presin de aire de las llantas y
otros ajustes).
2. Fallas de equipos.- Es cuando el equipo tiene una descomposicin
imprevista, como alarmas del sistema elctrico, mecnico, soldaduras y
enllante.
3. Periodo de inactividad y paradas menores.- Se considera cuando el
equipo est en reserva (stand by), por razones operativas o paradas del
proceso productivo que alteran la produccin continua.
4. Prdida de velocidad.- Se considera cuando el equipo va perdiendo su
rendimiento normal por fallas en el proceso productivo, fallas continuas
del equipo.
5. Defectos de proceso.- Aqu se consideran todas las demoras
operativas donde la calidad de trabajo no est dentro del estndar.

5
 6. Reduccin de rendimiento.- Se refiere a la discrepancia entre el
trabajo normal y lo estimado para el equipo.

Definiciones para el clculo de perdidas en los equipos

T. Funcionamiento = T. Disponible T. Parada Planificada

T. Periodo de operacin = T. Funcionamiento T. Preparacin
T. Neto de operacin = T. Periodo de operacin T. Parada
T. Operacin utilizable = T. Neto de operacin T. Perdido
T. Productivo neto = T. Operacin utilizable T. Por defecto
T. Disponible.- 1440 min. por da.
T. Parada planificada.- Se considera cero produccin; cambio de guardia,
rancho y mantenimiento planificado.
T. Preparacin.- Se considera al servicio diario del equipo.
T. Parada.- Cualquier falla del equipo no planificado; mecnico, elctrico,
enllante, soldadura.
T. Perdido.- Equipos en reserva (stand by).
T. por defectos.- Tiempo perdido por un trabajo de baja calidad y correcciones
en la operacin.

Frmulas para los clculos por realizar

(TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO PARADA PLANIFICADA) X 100

UE = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TIEMPO DISPONIBLE

(TIEMPO FUNCIONAMIENTO TIEMPO PREPARACION) X 100

D. PLANIFICADA = --------------------------------------------------------------------------------------
TIEMPO FUNCIONAMIENTO

(TIEMPO DE OPERACION TIEMPO DE PARADA) X 100

TF = -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TIEMPO OPERACION

DE = DISPONIBILIDAD PLANIFICADA X TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO

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 (TIEMPO DE OPERACION NETA TIEMPO PERDIDO) X 100
ER = -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TIEMPO DE OPERACION NETA

(TIEMPO OPERACION UTILIZABLE TIEMPO PERDIDO POR DEFECTOS) X100

CT = -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TIEMPO OPERACION UTILIZABLE

De los conceptos bsicos definidos y las frmulas obtenemos los cuadros

siguientes para su anlisis:

GRFICO 3

En el Grfico 3 podemos observar que en los clculos para la flota de volquetes

se obtienen buenos resultados para disponibilidad y utilizacin, sin embargo la
productividad efectiva de los volquetes est en 70% y 78%, lo que significa que
no hay una utilizacin planificada razonable o que la efectividad global de los
volquetes no est dentro de lo esperado, debindose analizar la efectividad
global de la flota.

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 GRFICO 4

En el Grfico 4 se obtienen cifras bastante buenas para la disponibilidad y

utilizacin, pero la productividad efectiva de las palas est en 75% y 80%.
Entonces se analizan estos datos para sugerir algunos cambios por realizar.
Consideremos unas condiciones ideales:
Disponibilidad... ms de 90%
Eficiencia del rendimiento... ms de 95%
Calidad de trabajo... ms de 99%

Por lo tanto, la efectividad global del equipo ideal debe ser:

0.90 x 0.95 x 0.99 = 85% a ms

De la recopilacin de datos podemos obtener lo siguiente;

GRFICO 5

8
 GRFICO 6

En estos grficos 5 y 6 visualizamos que podemos lograr efectividades globales

por flota de ms del 85% (esto sucede en volquetes y palas).

GRFICO 7

GRFICO 8

9
En los cuadros de los grficos 7 y 8 obtenemos calidad de trabajo para el ao
2000 por encima del 95%, pero los datos histricos no son confiables porque
no se tenan determinadas las variables de demora.

Los eventos crticos se determinarn analizando los cuadros siguientes. La

visualizacin de estos cuadros nos ha permitido identificar qu es lo que
debemos medir, cules son sus magnitudes y las fechas de la medicin.
Debemos continuar analizando y mejorando para poder controlar el proceso.
Los resultados obtenidos hasta hoy se han logrado con la constante
preocupacin por la calidad de vida del personal de operaciones logrando
motivarlos en su trabajo diario. Es necesario que de ahora en adelante fijemos
metas alcanzables.

USO DE HERRAMIENTAS ESTADSTICAS PARA EL MEJORAMIENTO DE

LA CALIDAD, PRODUCTIVIDAD Y EFICIENCIA
Para los efectos del presente trabajo es necesario agrupar los distintos eventos
medidos, definirlos y conocer sus respectivas abreviaturas:

Tiempo de parada planificada PP Rancho, CG, MP

Tiempo de preparacin TP Servicio
Tiempo de parada PA Mec, elec, sol, enll.
Tiempo perdido PE Stand by
Tiempo perdido por defecto PD Demoras operativas

Analicemos para el ao 2000, que es el punto de partida para identificar cada

una de las prdidas y comparar con los datos histricos. Para ello se
determinan cuatro fases de medicin y con ello se ha ido corrigiendo en forma
gradual. Tambin es necesario que para el anlisis grfico demos uso a una de
las herramientas de control estadstico como es el grfico de Pareto, que
estableci que: Los elementos crticos de cualquier conjunto constituyen, por
lo general, slo una minora.

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En los grficos 9 y 10 puede observarse que al hacerse evidentes los
elementos crticos en la flota de volquetes (prdidas en el uso del equipo han
sido significativas) se han tomado medidas para las correcciones necesarias.
Una vez identificado el problema, se desarroll un plan estratgico partiendo
del principio de la aceptacin del personal de operaciones para lograr
incrementar las habilidades de los operadores, logrndose corregir defectos del
proceso productivo que haban sido identificados y medidos. Por ejemplo, el
caso de tiempo perdido que en la primera fase represent en la flota de
volquetes el 19% del tiempo nominal, gracias a las medidas tomadas, en la
fase 4 baj a 4%. Todava tenemos cifras para corregir, como el tiempo de
parada de los equipos del 8% del tiempo nominal en el ao 2000.

GRFICO 9

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 GRFICO 10

Es necesario que el personal de mantenimiento, conocidas estas cifras reales,

se integre con proactividad y se fijen metas para disminuir estas cifras tanto en
la flota de volquetes como de palas.

GRFICO 8

Del 19% que detectamos en la primera fase, el cdigo 300 es el de mayor

significado en la flota de volquetes y en funcin a ello se ha mejorado. En los
grficos 8 y 9 se muestran los datos al 2000 (histrico) y sobre la base del

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anlisis del tiempo perdido, demoras operativas y tiempo de paradas, podr
mejorarse y a finales del 2001 podremos comparar los resultados obtenidos.

GRFICO 9

En los grficos 8 y 9 identificamos que las demoras operativas de los volquetes

y palas donde los cdigos 200, 201, 221, 233 representan las mayores
demoras que deben mejorarse para lograr un estndar. Esto se conseguir a
travs de un grupo participativo que contine con la medicin y progreso de
cada distorsin que se presente.

BENEFICIOS
1. Si en la flota de acarreo se lleg a una EGE de 86%, eso signific un 4%
ms de TN-km respecto de la flota que llego a un 75% de EGE.
2. En costos, tambin la flota que lleg a una EGE de 86% signific un
costo menor en 22% de $ / TN. y 24% de $ / Hr. de la flota que lleg a
75% de EGE.
3. En el equipo de carguo se obtuvieron resultados positivos en el equipo
que lleg a una EGE de 88%, signific que su produccin fue mayor en
8% respecto del equipo que alcanz una EGE de 82%.
4. Los resultados obtenidos muestran una mayor eficiencia, que est en
funcin a las mejoras de la calidad de trabajo y la aceptacin de
personal, clave del xito como lo muestran los distintos clculos reales.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. El nivel de habilidad del personal de operaciones se ha incrementado de
4,2 a 5.1, con la consigna de continuar con la mejora de la
polifuncionalidad; ello permiti reducir el tiempo perdido del 19% a un
4% del tiempo nominal.
2. En estos tiempos de avance tecnolgico acelerado, los datos de
disponibilidad y utilizacin estn dejando de ser prioritarios. Se ha
podido observar que an con alta disponibilidad y utilizacin tenemos,
sin embargo, una efectividad global de 75%. Nuestra meta debe ser
lograr 85%. Si observamos el grfico 6, vemos que la flota de volquetes
logra 86% de efectividad global y la pala una efectividad global de 88%.
3. Las empresas mineras, para no salir de competencia, deben mirar a
otras industrias y utilizar lo bueno de ellas para que en el futuro tengan
ya cifras comparables no de una misma mina sino de varias que usen
estas herramientas estadsticas y los conceptos bsicos del presente
trabajo.
4. La gerencia de la mina ha incentivado en todo el personal de la
supervisin una preocupacin constante por la calidad de vida de los
operadores, propiciando charlas con sus familias y a cargo de siclogos,
motivando el incremento de la calidad, productividad y eficiencia.
5. Al buscar incrementos de la productividad, debemos aplicar una
estrategia global que garantice paralelamente la calidad de trabajo.
6. El contar con un sistema de despacho que cuantifica cada una de las
demoras permitir comparar resultados a finales de ao y continuar con
las mejoras.
7. Para una ptima efectividad del equipo deben mantenerse registros
precisos de la operacin del equipo.
8. Se debe formar un equipo de trabajo participativo con capacidad para
analizar rpidamente las distorsiones y elaborar un plan de accin para
seguir mejorando.
9. El sistema de despacho para ser ms rentable; requiere del uso de
herramientas estadsticas como lo presentado..

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 10. Para tener xito en el mercado competitivo de hoy, las compaas deben
ser productivas, eficientes y rpidas; para ello tambin son importantes
la motivacin, la polifuncionalidad y una preocupacin permanente no
slo de la produccin sino del recurso humano.

BIBLIOGRAFA

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Manual de Herramientas de Calidad -K. Ozeki T. Asaka (1985)

Utilizando Dispatch - Modular Mining System-1999.

Administrando la base de datos de la Mina

Modular Mining System-1996.

Cmo instalar con xito el TPM en su empresa

E. H. Hartmann (1994)

Surface Mining 2da Edicin - Bruce A. Kennedy (1990).

Implementacin GPS en Cuajone

Convencin de Ingeniero de Minas- Edgardo Orderique (1999).

Equipo grande y moderno es mejor

Convencin de Ingenieros de Minas - Rmulo Mucho-Freddy Ponce (1999).

El Supervisor Profesional

Curso de la Universidad de Queens Canad Southern Per 1999.

Estimado de Flota para Tajo Abierto

Javier Daz Chvez-Catedrtico Uni-1996

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