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UNIDAD DE PRODUCCION

PUCAMARCA

MEMORIA DESCRIPTICA DEL PROCESO METALURGICO

PUCAMARCA
La planta hidrometalurgia de Pucamarca desarrolla las operaciones de chancado,
lixiviación en pilas, recuperación de metales valiosos a través del proceso ADR
(Adsorción, Desorción y Reactivación del carbón activado) y la fundición del
precipitado electrolítico obteniendo las barras de Dore.
Las operaciones unitarias que se desarrollan son las siguientes:

1.- CHANCADO DEL MINERAL.
El mineral procedente de mina a un ritmo de producción de 17,500 TPD, es
transportado en camiones CAT 777 de 90 Ton de capacidad hacia la planta de
chancado donde es reducido de tamaño mediante la chancadora giratoria Allis
Chalmer 48” x 74”, que tiene una capacidad de 1,100 TPD hasta una
granulometría de 80% -5 pulg, que descarga en el Apron Feeder, que a la vez
alimenta a la faja N° 1, en esta faja se cuenta con un electroimán, el mineral
descarga en la faja N° 2 formando el stock pile intermedio de 30,000 Ton de
capacidad.

2.- RECLAMO DE MINERAL.

El mineral almacenado en el stock pile intermedio alimenta por tres alimentadores
vibratorios a la faja N°3 que se encuentra dentro del túnel de concreto de reclamo
de mineral, en esta faja se encuentra la balanza para controlar el tonelaje
procesado, la faja N°3 descarga el mineral en la tolva de concreto de 200 Ton de
capacidad donde en la parte inferior se cuenta con dos compuertas hidráulicas
que alimentan a los camiones de 90 Ton con mineral que es transportado hacia el
Pad.

Se cuenta con dos silos de Cal de 60 ton cada uno, que dosifica a razón de 0.35
kg de Cal / Ton de mineral para proporcionar al mineral la alcalinidad necesaria

LIXIVIACIÓN DEL MINERAL El mineral procedente de la planta de chancado es apilado en el Pad formando Lift de 8mt. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA para la lixiviación con cianuro de sodio. Diagrama de Flujo de Chancado y Reclamo de Mineral 3.000 m2. Para esta etapa empleamos el tractor de orugas CAT D8. luego se procederá a realizar la remoción en la parte superior de la celda debido a que esta ha sido compactada por el tránsito de los vehículos durante el acarreo del mineral. La solución lixiviante es conducida a través de una línea de 14”Ø formada de acero al carbono SCH 40 que parte del tanque barren de 13”Ø x 6m de altura hacia el Pad por intermedio de la bomba de 1250HP esta línea se encuentra sobre un canal completamente impermeabilizado. De altura donde se divide en celdas de una extensión promedio de 8.. en el siguiente grafico se muestra el diagrama de flujo. termina en un manifold con dos filtros de 8” Ø de malla 130 micrones para retener las partículas que obstruyen el gotero luego continuara con una tubería de HDPE de 14” el cual tiene Tees con .

las celdas estará formados por dos tuberías lay flat de 6”Ø y 4” Ø donde van insertados las mangueras de riego por goteo con una malla de riego de 0. La lixiviación se llevará a cabo con solución alcalina de cianuro de sodio (manteniendo el pH en 10. cerrando así el ciclo en circuito cerrado.45m x 0. la solución colectada llega hacia el sumidero y por intermedio de dos tuberías de HDPE de 300 mm de diámetro. que garantiza un proceso con efluente líquido cero. La solución pobre que sale del circuito de adsorción descarga en el tanque barren donde se bombea a la pila de lixiviación previa corrección de la concentración de cianuro de sodio. descarga en la poza PLS de solución rica (Pregnant) de donde se bombea al circuito de adsorción. el área de la fase 2 A de 13. El área actual del Pad es de 19.5) para evitar pérdidas de cianuro por descomposición en gas cianhídrico (HCN). y con ciclo de lixiviación de 60 dias.8 hectáreas y la fase 2B de 20. La solución que percola a través de la pila de mineral es colectada por un sistema de tuberías de drenaje construido sobre la geomembrana de polietileno que cubre todo el piso de la plataforma de lixiviación. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA reducción a 6” Ø donde se distribuyen las celdas de riego.9 hectáreas.40m. en el siguiente grafico se muestra el diagrama de flujo en lixiviación. El caudal de solución lixiviante procedente de planta está en promedio de 650 m3/h manteniendo la taza de riego de 10 a 11 Lt/hxm2 de área transversal. . La concentración de cianuro libre en la solución lixiviante es de 70 ppm.4 hectáreas fase 1.

posee tuberías de subdrenaje que descargan en una poza de monitoreo.POZAS DE SOLUCIÓN PREGNANT (PLS) Y GRANDES EVENTOS (PGE) El sistema de manejo de la solución para el Pad de lixiviación se efectúa mediante dos pozas las cuales han sido diseñadas con el concepto de descarga cero.000 m3 y almacena los flujos de solución rica (pregnant) provenientes del Pad de lixiviación.5 mm cuenta con su detector de fugaz.. esta impermeabilizada con dos láminas de geomembrana de HDPE de 1. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA Diagrama de flujo de Pila de Lixiviacion Volumen de solución Rica enviado a Planta de Procesamiento 4. Poza de Grandes Eventos Poza de contingencia tiene una capacidad de 90.000 m3 y almacena las soluciones excedentes procedente de la poza PLS. que luego son re circuladas al proceso esta impermeabilizada con una lámina de geomembrana de HDPE de . Poza de solución Pregnant (PLS) Poza de operación tiene una capacidad de 30. que se bombea hacia la planta de procesos.

ADSORCIÓN CON CARBÓN ACTIVADO La planta hidrometalurgica cuenta con dos circuitos de adsorción como se muestra en el cuadro N° 1 y grafico N°1.000 1.860 m3/h Solucion Barren Válvula Solucion Pregnant 6 7 8 9 10 11 Tanque Barren .400 m3/h Solucion Pregnant Carbon 1 Válvula 2 3 4 5 Poza PLS DSM CIRCUITO DE ADSORCION PRESURIZADO EN LINEA CIC PLANTA ADR .000 860 TOTAL 11 66.5 mm. cuenta con tuberías de subdrenaje que descargan en una poza de monitoreo.Pad DSM Solucion Barren .000 400 C2 6 6. m3/hr C1 5 6. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA 1.000 36.260 Grafico N°1 CIRCUITO DE ADSORCION EN CASCADA CIC PLANTA ADR .CIC Flujo de Número de Capacidad CA Capacidad CA Circuitos Solución Columnas kg / Col. 5. Cuadro N°1 CIRCUITO ADSORCION .000 30.. Kg/Circ.

En la entrada de cada tren de adsorción se tiene válvulas mariposa para poder operar en forma paralela o independientemente cada tren de adsorción. esta solución rica en complejos de oro y plata principalmente es procesada en la batería de 5 columnas de 3. tanque N°3 hacia N°2.Ø x 4. La eficiencia promedio del proceso de adsorción es de 98% con una carga promedio de 2. cargadas con 6. Operación del Tren de Adsorción en Cascada El tren de adsorción N° 1 en cascada procesa 400 m3/hr de solución pregnant. procedente de la poza PLS. plata y otros metales en solución.0Kg.000 kg de carbón activado de malla 6 x 12 por columna. La solución más rica ingresa a la columna N° 1. de acuerdo al caudal que se tenga disponible. y se inicia el movimiento mediante bomba el carbón del tanque N° 2 hacia el N° 1. de altura. luego pasa a la segunda y así sucesivamente hasta la última columna que contiene carbón más activo y una menor carga para luego salir hacia el tanque barren. las líneas de descarga de estas bombas se unen en una tubería de acero SCH 40 de 16 “ de diámetro donde es conducida la solución rica hacia los trenes de adsorción. Cuando el carbón en el tanque o columna N°1 ha completado su carga es enviado a la etapa de desorción. tanque N°4 hacia N°3.85m. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA OPERACIÓN DE ADSORCION La solución rica proveniente de la percolación del Pad es almacenada en la poza PLS donde se tiene tres bombas sumergibles Tsurumi de 60 HP cada uno. El carbón activado tiene la propiedad de adsorber los complejos cianurados de oro. debido a su estructura porosa. donde es adsorbido una mayor cantidad de oro.0 m. . tanque N°5 hacia N°4 y se adiciona en el tanque N°5 carbón regenerado o nuevo. Au/TM de carbón.

34 m de altura que están instalados en una configuración horizontal. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA Operación del Tren de Adsorción Presurizado en Línea El segundo tren de adsorción procesa como máximo 860 m3/h de solución rica proveniente de la poza PLS. Cuando la columna haya sido descargado las 6 ton de carbón esta cantidad será repuesta con carbón reactivado o nuevo. y luego es conducida hacia el tanque barren existente. La operación del circuito de adsorción horizontal es continua por lo tanto el procedimiento de operación para descarga del carbón será aislando la columna que se va descargar por medio de válvulas tipo mariposa que cortarían el ingreso de solución rica a la columna derivando la solución rica a la columna siguiente con la cual se continuara el proceso.10m. la eficiencia del circuito estará en promedio de 96% con una carga de 2. Cada columna cuenta con manómetros para leer la presión en la operación. . mientras que el carbón de la columna aislada será descargado mediante el uso de un eductor hacia la etapa de desorción. el circuito cuenta con un sistema de muestreo continuo ubicado en la línea de solución rica y en la línea de solución pobre.0 kg Au / TM de carbón. la solución pobre (barren) de la última columna pasara a una malla estacionara N° 100 DSM para retener los finos del carbón. mediante la tubería de 16“de diámetro de acero SCH 40 mediante una derivación. de manera tal que permita el contacto adecuado de la solución rica y el carbón activado. también cuenta con un punto de muestreo manual en el ingreso y salida de solución de cada tanque para realizar el monitoreo de la eficiencia de adsorción y determinar el contenido de oro en el carbón activado. este tren de adsorción comprende de 6 columnas de 4. cada columna tiene una capacidad de almacenamiento de 6 ton de carbón activado de malla 6 x 12. estas columnas están diseñadas para asegurar una buena fluidización del lecho de carbón. Para la alimentación de la solución rica proveniente de la PLS se realizara una derivación con una tubería donde se ubica el flujo metro para controlar el caudal procesado.Ø x 5.

DESORCIÓN A PRESION Y ELECTRODEPOSICIÓN Una vez completado el periodo de carga del carbón en los tanques de adsorción será descargado y cargado al circuito de desorción a presión tipo Zadra. . El carbón rico será transferido. Este tipo de circuito requiere de 15 a 18 horas. el proceso continua hasta que el contenido de oro y plata del carbón pobre será menor a 60 g/t de carbono. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA 6.1 % de NaCN. para completar un ciclo. Durante el ciclo de la elusión. se cuenta con 2 reactores de 3. como se observa en el grafico N°2. al reactor de desorción para ser despojado de las especies metálicas adsorbidas. la cual se calienta indirectamente a través de un calentador eléctrico se bombea el flujo en forma ascendente a través del lecho de carbón en el reactor de desorción donde se extrae los valores preciosos del carbón.. la solución de desorción cargadas de valores sale por la parte superior del reactor pasan por un intercambiador de calor disminuyendo la temperatura a 70°C y se dirige a las dos celdas de electrodeposición que se encuentran en serie donde los valores de metales son electroquímicamente precipitados en forma de lodos en los cátodos la solución eluyente pobre se encamina al tanque de elusión y se recircula al calentador eléctrico para volver a pasar por el reactor de desorción y seguir desorbiendo el carbón. el oro y la plata son extraídos continuamente por electro-obtención de la solución eluyente enriquecida simultánea con la desorción.0 TM de carbón que se pueden operar en forma paralela o en serie. para lo cual se prepara en el tanque de elusión una solución que contiene el 1% de NaOH y 0.

. carbonato de sodio. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA Grafico N°2 Desorción del Carbón Activado (Zadra Presurizado) CARBON RICO INTERCAMBIA DOR DE CALOR C2 C1 CELDAS ELECTROLITICAS TK ELUSION BOMBAS ELUSION CEMENTO ELECTROLITICO Bomba 7. obteniendo el cemento de oro y plata. Para esta última etapa se adicionarán los fundentes bórax. luego se funde en un horno eléctrico de inducción. luego serán filtrados. Después del lavado y filtrado el cemento se colocará en la retorta para quitar el mercurio que hubiera en el cemento. el cemento funde a una temperatura de 1300 ºC. sílice y nitrato de potasio.COSECHA Y FUNDICION (REFINERIA) Los cátodos electrolíticos saturados con cemento en la celda electrolítica serán lavados con agua a presión. para luego realizar la colada y obtener las barras de Dore de 50 % Au y 45% de Ag. Los gases producto de la fundición serán conducidos vía una campana y un extractor hacia una torre de lavado (scrubber) donde se recuperará estos polvos .

.2014 8. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA que han sido arrastrados juntamente con los gases durante la fundición. el mercurio obtenido de la retorta se almacena en recipientes estandarizados de acero inoxidable para su traslado por una empresa certificada. Los gases completamente fríos y limpios de sólidos van a la atmósfera libre de todo contaminante. Las escorias ricas productos de la fundición son refundidas y las escorias pobres enviadas al Pad. luego de cierto tiempo este producto se fundido junto a una colada normal de producción para recuperar el oro y la plata. como se observa en el grafico N°3. .REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO El carbón activado en el proceso de adsorción pierde su actividad o su capacidad de adsorción probablemente por una pasivación generada por carbonatos e impurezas orgánicas. por tal razón se le tiene que devolver su actividad por medios químicos y térmicos. Grafico N°3 Fundición del Cemento o Precipitado Electrolítico GASES TRATADOS FUNDENTES BORAX CARBONATO DE SODIO SILICE NITRATO DE POTASIO SCRU BBER RETORTA CAMPANA FILTRO PRENSA CEMENTO ELECTROLITICO MEZCLADOR HORNO ELECTRICO BULLION Producción de Metal Dore 2013 .

UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA • Reactivación Química.000 Kg. como observa en el grafico N° 4 Grafico N°4 Reactivación Química del Carbón Activado CARBON RICO PROCEDENTE DE LA ADSORCION COLUMNAS LAVADO ACIDO 3 Ton / REEACTOR ACIDO CLORHIDRICO SODA CAUSTICA PARA NEUTRALIZAR EL ACIDO DESPUES DEL LAVADO ACIDO CARBON VA A LA DESORICON . el tiempo que demorará el lavado ácido es de 4 horas. Por cada tonelada de carbón y adicionara hidróxido de sodio para neutralizar la solución de reactivación. de carbón en cada reactor de fibra de vidrio. donde después de terminar la desorción se descargará los 3. La reactivación química del carbón se realizará con la finalidad de eliminar la deposición de carbonatos que precipitarán en el área superficial del carbón que disminuirán la capacidad de adsorción del oro y plata. este proceso se llevará a cabo en dos reactores de fibra de vidrio (cada reactor de 3 TM capacidad). La solución final de la reactivación química será neutralizada con una solución de hidróxido de sodio y luego conducida a la poza. Luego se adicionará HCL llegando hasta un pH de 3. El consumo de ácido clorhídrico será de 100 kg.

todo esto funciona automáticamente y está provisto de alarmas para la seguridad del equipo y del trabajador. a una temperatura de 700 ºC. como se observa en el grafico N°5.20 HORNO ELECTRICO ZARANDA MALLA 20 Tanque Paso MALLA + 20 MALLA -20 FILTRO TK CARBON PRENSA SELECCIONADO CARBON A LOS TANQUES ADSORCION CARBON FINO . 20 con tolva de alimentación y alimentador lo cual alimenta al horno. se realiza en un horno eléctrico horizontal de capacidad de 3TM de carbón/24 horas. el carbón de malla +20 retorna al proceso de adsorción y el carbón de malla -20 se retira del proceso. Una vez reactivado el carbón es zarandeado. este circuito cuenta con una zaranda vibratoria malla Nro. Grafico N° 5 REACTIVACION TERMICA DEL CARBON ACTIVADO 3 TMD CARBON PROVENIENTE DE REACTIVACION QUIMICA ZARANDA MALLA 20 MALLA + 20 CARBON FINO MALLA . La reactivación térmica elimina fundamentalmente los compuestos orgánicos adsorbidos por el carbón. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA • REACTIVACIÓN TÉRMICA.

RICHARD CORSINO GUERRERO REVISADO : Ing. HERLY ALCAZAR DEL CARPIO .000 m3 GASES TRATADOS 01 BOMBA SUMERGIBLE DE 60 HP CARBON DE DESORCION SCRUBBER CARBON REACTORES DE ZARANDA MALLA+20 DESORICON DE 3 MALLA 20 CALENTADORES TON CADA UNO ELECTRICOS CARBON INTERCAMBIADOR MALLA-20 DE CALOR ZARANDA C2 C1 HORNO ELECTRICO MALLA 20 CAMPANA RETORTA FILTRO PRENSA CELDAS CARBON ELECTROLITICAS FINO TK ELUSION MEZCLADOR CEMENTO TK CARBON ELECTROLITICO SELECCIONADO BOMBAS CARBON A LOS ELUSION FILTRO TANQUES PRENSA ADSORCION TK DE PASO HORNO B3 ELECTRICO ENFRIADOR DORE TK CARBON CARBON FINO CARBON FINO DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE PROCESOS PUCAMARCA 17500 TMSPD DIBUJADO : Ing. UNIDAD DE PRODUCCION PUCAMARCA DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE PROCESOS 17.500 TPD ROMPEDOR DE BANCOS MINA CHANACDORA GIRATORIA 48 " x 74 " ADSORCION APRON PRESURIZADO EN LINEA FEEDER STOCK PILE SILOS DE CIANURO DE SODIO FAJA TRANSPORTADORA CAL PAD DE LIXIVIACION HIDROXIDO DE SODIO N º1 60 Ton 60 Ton DSM 03 ALIMENTADORES DSM VIBRATORIOS MALLA 100 TK PREPARACION CIANURO FAJA TRANSPORTADORA N º 3 ANTICRUSTANTE ORE BIN 200 Ton ADSORCION DSM MALLA 100 CASCADA ANTICRUSTANTE POZA PLS 30.000 m3 02 BOMBAS SUMERGIBLES DE 60 HP ACIDO CLORHIDRICO HIDROXIDO DE SODIO TK BARREN LAVADO 760 m3 ACIDO 3 TON/ UNO TK DE PASO 02 BOMBAS VERTICALES POZA GE 1250 HP 90.