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Metalurgia y Materiales ILC-204

Certamen 2, Junio 04, 2013 Nombre: PAUTA

Responda las preguntas en los espacios asignados en las hojas. Si le falta


espacio para una respuesta, contine en la parte posterior de la hoja.

Pregunta 1 2 3 Total
Puntos 25 45 30 100
Puntaje

Pregunta 1 (25 puntos)


Beneficio de Minerales de Hierro
(a) (10 puntos) Esquematice el proceso de beneficio de minerales de hierro desde el mineral ROM
hasta el concentrado. Incluya en su esquema: leyes iniciales y finales, entradas y salidas de cada
etapa. Adems, considere la etapa de peletizacin.
Solution:

agua
Conc tipo Fe3O4 bentonita
peletizacin
60-70% Fe
2 ptos
Mineral Concentracin Ley y Min
chancado molienda pelet
1 pto
ROM magntica
~40% Fe Calcinacin 2 ptos
relaves ~1300 C
Ley 1 pto 1 pto 1 pto
2 ptos
Pelet Fe2O3 a
Alto Horno

(b) (5 puntos) Explique por qu es necesario peletizar el mineral de hierro


Solution:
La peletizacin se realiza por dos razones:

1. Para que el pelet de mineral de hierro adquiera dureza y resistencia mecnica.


2. Para minimizar las perdidas de mineral en el Alto horno. Esto porque si el mineral fuera
alimentado en forma de particulas finas sera arrastrado por el aire hacia la parte superior
del horno y, por consiguiente, fuera del horno.

(c) (10 puntos) Minera Los Colorados procesa actualmente 12.000 (tpd) de mineral ROM que contie-
ne mineral de hierro tipo Fe3 O4 . Calcular la toneladas por da de hierro en el concentrado
y en los relaves que se obtienen en la planta de beneficio de minerales. La recuperacin
de hierro es de 98 %. Asuma las leyes de hierro en la alimentacin y en el concentrado.
Solution:
Conc tipo Fe3O4

Mineral Beneficio de RecFe=98%


ROM Minerales

relaves

mROM
Fe
= 0, 4012000 = 4800[tpd] 3 puntos
mconc
Fe
= 0, 984800 = 4704[tpd] 4 puntos
mrees
Fe
= 4800 4704 = 96[tpd] 3 puntos
Metalurgia y Materiales ILC-204
Certamen 2, Junio 04, 2013 Nombre:

Pregunta 2 (45 puntos)


Verdadero o Falso. Justificar tanto las sentencias que sean verdaderas como las falsas.
En el alto horno, el mineral de hierro es oxidado por el aire que ingresa al reactor y, de esta
1. F
manera, se genera el calor que funde la carga.
(1 pto) El coque de la carga es oxidado por el aire que entra al horno. El gas CO producido reduce
al mineral de hierro conviertindolo en hierro metlico. A su vez, el calor producido por la
reaccin de oxidacin del coque funde la carga (4 ptos)
Piedra caliza (CaCO3 ) se alimenta al alto horno como fundente para bajar el punto de fusin
2. V
de la escoria y proteger el arrabio
(1 pto) Piedra caliza se descompone a altas temperaturas formando CaO y CO2 . El CaO va a la escoria
y baja su punto de fusin. La escoria es menos densa y flota sobre el arrabio protegindolo y,
de esta manera, minimiza la oxidacin del Fe contenido en el arrabio (4 ptos)
El horno convertido oxgeno es alimentado con chatarra de acero para controlar la temperatura
3. V dentro del equipo
(1 pto) Se agrega chatarra fra al convertido oxgeno para bajar la temperatura dentro del horno ya
que al utilizar oxgeno puro para oxidar el carbono del arrabio se libera una gran cantidad de
calor que pondra problemas a la estabilidad del convertidor (refractarios y carcasa de acero)
(4 ptos)
El proceso de reduccin directa transforma el mineral de hematita en hierro a travs de un
4. V
proceso en estado slido.
(1 pto) El mineral de hierro hematita Fe2 O3 ingresa a un horno que opera contra-corriente. El mineral
se alimenta por la parte superior del horno, mientras que los gases reductores (H2 y CO)
ingresan por la mitad del horno. Los gases reducen el mineral de hierro generando un producto
poroso llamado hierro esponja. Toda la operacin de reduccin se realiza a app. 900 C no
llegando a fundir la carga (4 ptos)
Es posible reducir el espesor de un planchn de colada continua desde 10 [cm] a 1 [cm]
5. F
utilizando laminacin en fro (40 % deformacin) sin requerir recocidos intermedios.
(1 pto) No es posible ya que en la primera etapa de deformacin se reduce el espesor a 6 [cm] y no
es posible continuar con la deformacin en fro sin generar fallas en la pieza. Por lo tanto, es
necesario realizar recocidos intermedios para que se produzca la recristalizacin de los granos
deformados (4 ptos)
La estructura de colada se caracteriza por poseer tres regiones perfectamente reconocibles:
6. V
zona chill, zona columnar y zona equiaxial.
(1 pto) Durante la solidificacin los granos que crecen en la pared son muy pequeos producto del alto
gradiente de temperatura. Los granos columnares de orientan en la direccin de la extraccin
del calor. Por ltimos, los granos equiaxiales nuclean y crecen en el centro de la pieza (4 ptos)
El rechupe ocurre en piezas fundidas coladas en moldes (lingotes).
7. V
(1 pto) El rechupe se origina cuando el volumen del lquido alimentado al molde es menor o igual al
volumen de la cavidad del molde. Es decir, no se consider el cambio volumtrico originado
durante la solidificacin (4 ptos)
El esfuerzo de fluencia corresponde al mximo esfuerzo que un material puede soportar sin
8. V
deformarse plsticamente.
(1 pto) A esfuerzo menores al esfuerzo de fluencia el material slo se deforma elsticamente y el com-
portamiento es lineal en una curva -. Sobre el esfuerzo de fluencia comienza la deformacin
plstica del material (4 ptos)
La ductilidad de un material corresponde a la energa absorbida durante la deformacin pls-
9. F
tica.
(1 pto) Corresponde a la deformacin plstica que un material es capaz de experimentar /o/ Tenacidad
es la energa que un material absorbe cuando se deforma plsticamente. (4 ptos)
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Pregunta 3 (30 puntos)


Balance de masa: Se carga un alto horno con mineral de hierro, caliza (CaCO3 ) y coque en la siguiente
porcentaje en peso:

Material Mineral Caliza Coque


Fe2 O3 80 - -
SiO2 12 4 10 -
MnO 1 - -
Al2 O3 3 - -
H2 O 4 1 -
C - - 90
CaCO3 - 95 -
masa [Kg/ton de arrabio] 1500 250

El arrabio producido contiene: 4 % C, 1 % Si, 1 % Mn y 94 % Fe. Se producen 3.500 [m3 ] de gases de


salida por tonelada de arrabio cuya composicin en peso es: 26 % CO, 12 % CO2 , 4 % H2 O y 58 % N2 .
Calcular:
(a) (10 puntos) La masa de coque por tonelada de arrabio producido.
Solution:
coqe gses
Balance de carbono: mcz
C
+ mC = mrrbo
C
+ mC
Masa de carbono en la piedra caliza:

250 0, 95
mcz
C
= 12 = 28, 5[Kg]
100
Masa de carbono en el coque:
coqe
mC = mcoqe 0, 9
Masa de carbono en el arrabio. Considerando 1 [ton] de arrabio:

mcrrbo
C
= 1000 0, 04 = 40[Kg]

Masa de carbono en los gases de salida. Con los porcentaje en volumen podemos calcular el
volumen de cada uno de los componentes del gas de salida. Utilizando la ecuacin de gas ideal
podemos calcular los moles de cada componente. Considerando 298 K y 1 atm de presin:

101325 [Pa] 0, 26 3500[m3 ]


nCO
C
= = 37216, 2 moles
8, 314 [J/mol K] 298 K

CO2 101325 [Pa] 0, 12 3500[m3 ]


nC = = 17176, 7 moles
8, 314 [J/mol K] 298 K
Luego, la masa de carbono en los gases es:

(37216, 2 + 17176, 7) 12
mC = = 652, 7 [Kg]
1000
Finalmente, remplazando los valores obtenidos en la expresin del balance de masa de carbono:

40 + 652, 7 28, 5
mcoqe = = 738 [Kg]
0, 9

(b) (10 puntos) Consumo de aire por tonelada de arrabio en [m3 ].


Solution:
Todo el nitrgeno que ingresa al Alto Horno se va a los gases de salida. Luego, el volumen del
aire alimentado es:
1
Vre = 0, 58 3500 = 2569, 6 [m3 ]
0, 79

(c) (10 puntos) En colada continua se obtienen planchones de 30 [cm] de espesor. Calcular cuntas
etapas de deformacin en fro son necesarias para obtener una lamina de 1[cm]. Considere que
cada deformacin en fro puede producir un 50 % de deformacin ( %def=t/ t0 ). Indique el % de
deformacin que debe realizar en la ltima etapa. Adems, indique qu proceso intermedio debe
realizar para continuar la deformacin y cuntas etapas de ste proceso necesita para lograr el
espesor final.
Solution:
recristalizacin recristalizacin recristalizacin recristalizacin
30 cm 15 cm 7,5 cm 3,75 cm 1,875 cm
recocido recocido recocido recocido
50% 50% 50% 50%

Recocido para recristalizar nuevos granos y finos.


Alta Resistencia mecnica, ductilidad y tenacidad
1,875 cm 1,00 cm
46,7% Laminado en fro con alta resistencia
mecnica pero baja tenacidad
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Certamen 2, Junio 04, 2013 Nombre:

Se requieren 5 etapas de deformacin en fro (6 puntos).


En la ltima etapa de deformacin se debe aplicar slo 47 % de deformacin (2 puntos).
Se requieren 4 etapas de recocido intermedio para continuar con la deformacin en fro. Al
termino de la ltima etapa de deformacin se puede realizar un recocido final para obtener
un producto de granos finos y equiaxiales. Si es necesario obtener un producto con alta
resistencia mecnica, el material deja deformado en fro. (2 puntos)

Pesos atmicos [g/mol: Fe=56, O=16, C=12, Al=27, Si=28, Mn=55, H=1, Ca=40.
Gas ideal: PV = nRT, R = 8,314 [J/mol K].