Proyecto 1

DATOS GENERALES DEL PROYECTO
Título del Proyecto: Fabricación de paneles laminados en materiales compuestos reforzados
con fibra natural de coco para su aplicación en embarcaciones navales
Investigador Principal: Ricardo Mendoza Quiroga - UAC
Mauricio Márquez Santos - UAC
Beatriz Cardozo Arrieta - UAC
William Lopez Perez - ENSB
Co-investigadores
Gabriel Peluffo Martínez - ENSB
Efrain Puello Lara - ENSB
Carlos Gutiérrez Martínez – ENSB
Estudiante Maestría
Estudiantes de Apoyo Estudiante Pregrado 1
Estudiante Pregrado 2

Equipo de Investigación y Desarrollo:

Grupo de investigación en Materiales, procesos y Tecnologías de Fabricación - IMTEF
(UAC)

GrupLac: COL0056627

Ricardo Mendoza Quiroga - Director del Proyecto
Dedicación
20 hrs/semana
Funciones
Investigador principal: dirección y coordinación de actividades, análisis estadísticos de los
resultados

Mauricio Márquez Santos
Dedicación:
10 hrs/semana
Funciones
Co-investigador: Control y seguimiento de caracterización físico-mecánica de la fibra y los
compuestos: resistencia a tensión de la fibra, pruebas de compatibilidad fibra-resina,
resistencia a tensión flexión e impacto de los compuestos, interpretación de resultados,
preparación de ponencia.

Beatriz Cardozo Arrieta
Dedicación
10 hrs/semana
Funciones
Co-investigador: Control y seguimiento de caracterización física de la fibra: método de
extracción, diámetro aparente, densidad de la fibra, contenidos de la fibra, caracterización
térmica y curvas de secado, interpretación de resultados, preparación de ponencia.

Estudiante Maestría por definir
Dedicación:

20hrs/semana
Funciones:
Coordinador de actividades a estudiantes de pregrado, consolidación de la información,
logística de servicios técnicos y ensayos a realizar, apoyo en la redacción de informes y
ponencias.

Estudiante Pregrado por definir
Dedicación:
10hrs/semana
Funciones:
Apoyo en la ejecución de ensayos de laboratorios, fabricación de muestras y laminados.

Estudiante Pregrado por definir
Dedicación:
10hrs/semana
Funciones:
Apoyo en la ejecución de ensayos de laboratorios, fabricación de muestras y laminados.

Grupo de Investigación en Tecnologías de Ingeniería Naval - GITIN (ENSB)

GrupLac: COL0117624

William Lopez Perez
Dedicación
8 hrs/semana
Funciones
Co-investigador: Análisis estadísticos de los resultados de laboratorio y evaluación de la
factibilidad del uso de los componentes desarrollados en embarcaciones navales.

Gabriel Peluffo Martínez
Dedicación
8 hrs/semana
Funciones
Co-investigador: Desarrollo del método de fabricación de los laminados, fabricación de
componentes para embarcaciones.

Efrain Puello Lara
Dedicación
5 hrs/semana
Funciones
Co-investigador: Desarrollar e Implementar metodología para la fabricación de componentes
navales, seguimiento de aceptabilidad a los componentes instalados en embarcaciones
navales.

Carlos Gutiérrez Martínez
Dedicación:
5 hrs/semana
Funciones
Gestión administrativa del proyecto.

ANTECEDENTES Y RESULTADOS PREVIOS DEL EQUIPO DE INVESTIGACION

El grupo IMTEF cuenta con el semillero de investigación en MATERIALES COMPUESTOS
ALTERNATIVOS cuya misión es contribuir desde la investigación y la innovación al desarrollo
de nuevos materiales alternativos para contrarrestar el alto consumo de materiales
provenientes de fuentes no renovables, proponiendo sus aplicaciones en usos convencionales
para fortalecer el sector industrial a nivel regional, reducir el impacto ambiental y disminuir los
costos de fabricación a partir de diseño, materiales y procesos de fabricación. Dentro de los
proyectos desarrollados se encuentran los desarrollos y caracterizaciones de materiales
compuestos reforzados con fibras naturales como el coco, el fique y el yute, y materiales
compuesto híbridos usando combinaciones con refuerzos de fibras naturales y fibras
sintéticas.

Los resultados de investigación han iniciado su proceso de divulgación en eventos como el XI
ENCUENTRO DEPARTAMENTAL DE SEMILLEROS DE INVESTIGACION (NODO
ATLANTICO) con la investigación titulada Comportamiento Mecánico de un Compuesto de
Matriz Poliester Reforzado con Fibra de Yute y seleccionado como finalista dentro del “student
paper competition” enmarcado en la conferencia XII LACCEI realizado en Guayaquil (2014).

Dentro del marco de proyectos internos de la Universidad Autónoma del Caribe, el proyecto
CARACTERIZACION DEL RTM COMO PROCESO DE MANUFACTURA fue aprobado para
financiación y se encuentra en ejecución, en el cual se realizan actividades para caracterizar
un proceso de fabricación de materiales compuestos semi-automatizado que mejora las
propiedades físicas y mecánicas de los laminados en comparación con aquellos que son
fabricados por el método manual.

El grupo GITIN ha trabajo en diversos proyectos de investigación, Actualmente dentro del
grupo, se está ejecutando el proyecto titulado "Desarrollo de una material compuesto de
matriz polimérica y cargas de refuerzo de material particulado para su aplicación en
superficies antideslizantes en embarcaciones Navales". Este proyecto consiste en la mezcla
de diversos materiales particulados inmersos en una resina para conformar un material
compuesto. El material resultante goza de las siguientes características: resistente al impacto
mecánico, altamente resistentes a la temperatura y propiedades dieléctricas.

TEMATICA

4.5 Desarrollo de procesos y productos industriales
4.5.4 Transformación y uso eficiente y sostenible de materiales en ingeniería. Incluye el
diseño, desarrollo e implementación de sistemas avanzados de ingeniería de
materiales

RESUMEN EJECUTIVO

Actualmente, los vehículos para transporte tipo terrestre, aéreo y fluvial han cambiado sus

diseños en búsqueda de ahorros tanto en la fabricación como en el funcionamiento. Es así,
que se ha implementado el uso de materiales compuestos y como resultado se ha podido
reducir el peso de estos vehículos entre 20 y 60%. Los múltiples beneficios como su excelente
relación resistencia/peso, la resistencia a corrosión y su facilidad para fabricar formas
complejas, han llevado a sustituir muchos componentes de una embarcación que eran
fabricados en madera, acero o aluminio. La desventaja ha sido el alto costo de las fibras
sintéticas y la falta de tecnología eficiente para volúmenes de producción [1].

Con el objetivo de reducir este costo y aprovechar los recursos naturales de la Región Caribe,
se pretende desarrollar un material compuesto donde la fibra utilizada como refuerzo sea
natural. Es este sentido, el Coco, fruto abundante en la región Caribe Colombiana, desde que
los indios lo utilizan de manera artesanal como cabuya, parece mostrar un potencial como
material de refuerzo del material compuesto [2].

Resultados preliminares del grupo de investigación han demostrado que la fibra de Coco
puede mejorar la resistencia a tensión, flexión e impacto. De esta manera, se desea
establecer una metodología de fabricación y obtener una ficha técnica de las propiedades del
nuevo material, apto para ser implementado en las embarcaciones de la Armada Nacional de
Colombia.

Dentro del proyecto, se estudiará el envejecimiento del nuevo material al ser expuesto al sol y
agua durante un período de tiempo, para analizar los efectos en sus propiedades físicas y
verificar los problemas de hidrólisis y osmosis al contacto con el agua.

Palabras Claves: Fibra de Coco, Material Compuesto, Embarcación Naval, Resina de
Poliester, Propiedades Mecánicas.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Puede la fibra natural de coco disponible en la región Caribe Colombiana utilizarse como
refuerzo para conformar un nuevo material compuesto y ser utilizado en componentes de una
embarcación naval?

JUSTIFICACION

Los materiales compuestos juegan un importante papel en el mundo de hoy, se encuentran en
gran cantidad de productos y día a día la industria depende más de ellos. Su gran versatilidad
en la fabricación ha permitido el diseño de múltiples productos con aplicaciones particulares,
desde artículos decorativos hasta materiales balísticos. Las investigaciones actuales han
demostrado que los materiales compuestos son una gran alternativa como materiales
alternativos superando en algunos casos a los metales y los plásticos, en aplicaciones como
aviación, automóviles y electrodomésticos.

Es notable el aumento del uso de materiales compuestos avanzados en la fabricación de
elementos estructurales en los últimos años. Así pues, los materiales tradicionales como el
acero, la madera o el aluminio van cediendo ciertas aplicaciones a materiales compuestos
avanzados. Pero el desarrollo de nuevas tecnología de materiales compuestos tiene una gran

los materiales compuestos deben estar expresamente fabricados por el hombre. y sus posibles aplicaciones en la industria. el desconocimiento de las características ofrecidas por estos materiales compuestos alternativos. Es notable y visible la poca investigación que se realiza en el país. [6] Se puede definir entonces que un material compuesto es: Una mezcla o combinación de dos o más materiales (micro o macroconstituyentes) que difieren en la forma y la composición y que no forman una solución. y por ultimo indican que las propiedades de los materiales mezclado son superiores a la de los materiales por separado”. la tendencia en la búsqueda de materiales eco-amigables que ha inclinado la investigación hacia el desarrollo de materiales compuestos que utilicen recursos renovables. Muchas se han venido fabricando de fibras sintéticas con resinas termoestables. [4] Por otro lado se encuentra Derek Hull “los materiales compuestos constan de dos o más materiales físicamente diferentes y separables mecánicamente. Desde los vehículos de transporte aéreo y marítimo. Según lo anterior. los componentes de los vehículos se han ido inclinando al eco-diseño con la utilización de materia prima natural. y muy baja en la región Caribe. no se están implementando masivamente y se pierde la capacidad de explotar el potencial que representan la producción y procesamiento de las fibras naturales como refuerzos en materiales compuestos.dependencia de las investigaciones de laboratorio. Algunos fabricantes de automóviles en Europa ya han iniciado la utilización de fibras naturales como refuerzos en los paneles interiores de los autos [3]. Sin embargo. lo cual ha frenado el empuje de aplicación de estos materiales en operaciones más corrientes. [5] Donald Askeland ratifica que “los materiales compuestos se obtienen al unir dos materiales para conseguir una combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales originales”. hasta los terrestres tienen ya hoy en día muchos de sus componentes fabricados en materiales compuestos. MARCO TEORICO 1 MATERIALES COMPUESTOS 1 Definición Mazumdar dice en su publicación del grupo de Investigación de Materiales Compuestos que “en primer lugar. ante el creciente interés en el desarrollo de estos materiales por sus beneficios y la preocupación por la conservación y uso eficiente de los recursos naturales. pueden mezclarse de tal forma que la dispersión de un material en otro pueda realizarse de manera controlada. . además de quede debe ser un material con discontinuidad fenomenológica”. Sin embargo. aprovechando los beneficios de bajo peso y alta resistencia. siendo esta ultima la más necesitada de nuevos materiales con propiedades de alta resistencia mecánica y excelente resistencia corrosiva. residuales y disponibles localmente.

forma. depende de diferentes factores y la combinación de ellos. que poseen combinación de propiedades. 2 Composición de un Material Compuesto [7] La idea principal en el desarrollo de compuestos es combinar las propiedades de distintos materiales. 4 Son materiales novedosos.html [consulta realizada el 08/08/2013] El comportamiento final de un material compuesto. distribución y orientación de los componentes. Propiedades mecánicas de la matriz. resistencia a la corrosión. Los materiales polifásicos no son considerados materiales compuestos. El objetivo de combinar materiales es obtener propiedades no usuales de rigidez. del refuerzo. en las que mediante un tratamiento térmico se cambian la composición de las fases presentes. una continua denominada matriz y otra dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material compuesto y la matriz la conformabilidad. dureza o conductividad. produciendo propiedades que no se encuentran en un solo material. desempeño a altas temperaturas.es/open_course_ware/castellano/tecnicas/materia_comp/Course_listing. 3 Se pueden separar física o químicamente. 2 Las cantidades relativas de cada componente. Figura 1. 3 Del tamaño. a saber: 1 Las propiedades mecánicas de cada uno de los componentes que lo conforman. 5 Existe una adhesión interfacial entre los componentes. Las características que distinguen un material compuesto son: 1 Puede ser fabricado por el hombre.ehu. . 2 Presentan componentes distinguibles físicamente. 5 Método de fabricación. y del material compuesto obtenido a partir de la combinación de ambos Fuente: http://cvb. como las aleaciones metálicas. Matriz y refuerzo se encuentran separados por la interface. Los materiales compuestos están formados por dos fases. Los compuestos se forman a partir de dos o más materiales. 4 Del grado de adhesividad entre los componentes. la resistencia térmica y ambiental. peso.

2 El Refuerzo El refuerzo tiene como función transmitir las cargas a la matriz. por lo tanto define la mayor parte de las características mecánicas del material como la resistencia y la rigidez.Principalmente es el encargado de soportar la carga aplicada y transmitirla al refuerzo a través de la interfase. De acuerdo a su origen. Esta función requiere una buena compatibilidad entre matriz y refuerzo. Para ello la matriz debe ser deformable . metálico o mineral. y que generalmente son derivadas del petróleo. como es la alumina. Las fibras pueden ser continuas o discontinuas. La fibra generalmente proporciona al material la resistencia mecánica. éstas últimas pueden ser aleatorias o unidireccionales. Las fibras son el refuerzo más utilizado en los materiales compuestos de matriz polimérica.1 La Matriz La matriz cumple varias funciones en el material compuesto: . Su principal desventaja es su alto precio. De esta manera. mientras que en la dirección transversal el reforzamiento es prácticamente nulo. como es la aleación de aluminio. manteniéndola en la forma deseada. Los plásticos son la matriz orgánica más usada en la actualidad y son conocidas como resinas. elevada conductividad térmica y eléctrica. Los refuerzos pueden ser material particulado o material fibroso Las partículas de refuerzo son partículas equiaxiales (dimensiones iguales en todas las direcciones) de un material duro. Las fibras de refuerzo tienen como función transmitir las cargas a la matriz. el carburo de silicio. La matriz mineral son aquellos constituyentes cerámicos. una matriz puede ser de origen orgánico. La matriz mineral se destaca porque resisten temperaturas elevadas. poca absorción de humedad y mayor resistencia al desgaste.Protege el refuerzo del medio externo y le mantiene en su forma. titanio y magnesio. Las fibras continuas y alineadas en el compuesto generan anisotropía en las propiedades mecánicas. etc. rodeadas por una matriz más blanda y dúctil. Las fibras discontinuas y alineadas el reforzamiento es menor. . La matriz orgánica es aquella sustancia química que contiene carbono. Puede suponer un 20- 80% en volumen del material compuesto. Su principal desventaja su fragilidad y baja resistencia a choques térmicos. La matriz metálica es aquella constituida por los metales. pero el costo es inferior y . Las ventajas que poseen son su alta durabilidad. por lo tanto define la mayor parte de las características mecánicas del material como la resistencia y la rigidez. Las fibras de refuerzo constan de un material cuya relación longitud-diámetro es muy alta. Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente a altas temperatura y al fuego. La principal ventaja es su baja densidad y pueden obtenerse piezas complicadas. en la dirección longitudinal se presenta mayor grado de reforzamiento. dispersas discreta o uniformemente.Facilita la fabricación del material compuesto y da la forma final.

[consulta realizada el 19/09/2013]. La resistencia de esta unión depende del número de entrelazamientos entre cadenas y aumenta con la adición de disolventes o plastificantes. . Compuesto fibrosos: el refuerzo está constituido por fibras. . 3 Clasificación de los materiales compuestos Los materiales compuestos se pueden clasificar según la forma o la naturaleza de los constituyentes y según el tamaño de la fase dispersa. .facilita la fabricación de piezas con formas complicadas.es. Fuente: http://ocw. Unión Mecánica: Las rugosidades entre ambas superficies dan lugar a la unión. Compuesto particulado: el refuerzo está constituido por partículas. Unión mediante interdifusión: En este tipo de unión la superficie del refuerzo y de la matriz tienen cadenas poliméricas que se difunden entre ellas. Figura 2. 3 Tipos de Unión Matriz-Refuerzo . Compuesto estructurales: constituidos por la combinación de materiales compuestos y . 2 Clasificación según la forma de los constituyentes .uc3m. . Este tipo de unión es poco efectiva para esfuerzos de tracción pero efectiva para esfuerzos cortantes. Las fibras discontinuas aleatorias se utilizan cuando las fibras están sometidas a esfuerzos totalmente multidireccionales ya que son materiales isótropos. Unión electrostática: Este tipo de unión se da cuando una de las superficies tiene carga positiva y la otra negativa. A mayor rugosidad más efectiva es la unión en la interfase. . Clasificación de las fibras como refuerzo en materiales compuestos. Unión química: Se da cuando la superficie del refuerzo tiene grupos químicos compatibles con grupos químicos de la matriz. La resistencia de la unión depende del número de uniones por unidad de área.

polímeros y cerámicos. . aeroespacial. Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan en la industria automovilística. Compuesto de matriz mineral (cerámica) 4 Clasificación según el tamaño de la fase dispersa . 5 Aplicaciones y limitaciones de los materiales compuestos Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas propiedades mecánicas (elevada rigidez y resistencia). Compuesto de matriz orgánica (polímeros). Se presentan interacciones débiles de adhesión entre la matriz y la interface. Se clasifican a su vez en materiales laminados (constituidos por apilamiento de láminas paralelas) o paneles sándwich (compuestos de núcleo y tapas) (Ver Figura 3).htm [consulta realizada el 08/08/2013] 3 Clasificación según la naturaleza de los constituyentes .es/lvct/tutorial/41/tema14/tema14-2. Figura 3.uco. aeronáutica. 2 MATRIZ ORGÁNICA (RESINAS) [8] Las resinas son plásticos que están constituidos por polímeros. las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular. Nanocompuesto: el tamaño del refuerzo es del orden del nanómetro (10-9 m=10-3 micras). Esta combinación de propiedades no se puede conseguir con los materiales convencionales: metales. Ventajas que presentan los materiales compuestos: Alta resistencia específica (resistencia/densidad) y rigidez específica (rigidez/densidad). El desarrollo de los compuestos ha permitido la mejora de las propiedades de los materiales. electrónica. . Compuesto de matriz metálica (aleaciones de aluminio. El plástico es un compuesto . reemplazando a los metales y otros materiales en muchas aplicaciones. de material deportivo y de la construcción. Microcompuesto o compuesto convencionales: el tamaño del refuerzo es del orden de la micra (10-6 m). titanio y magnesio) . naval. Fuente: http://rabfis15. materiales homogéneos. En este caso. Clasificación de materiales compuestos estructurales.

. Además los parámetros de la resina que influyen en el proceso son: la viscosidad. la habilidad de mojar el refuerzo y la velocidad de curado. polietileno. desmoldantes. El sistema de resinas puede estar combinado con promotores. la rigidez y el módulo de tensión. Estos plásticos después del calentamiento vuelven a su estado inicial por enfriamiento lo cual es reversible. y en su mayoría las resinas termoestables son insolubles. Desventajas: bajas propiedades mecánicas en comparación con otros materiales. . . la temperatura de transición vítrea. 1 Tipos de Resinas 1 Resinas Termoplásticas Su principal característica es que para fundirse o plastificarse se necesita un suministro de calor. Entre los más conocidos tenemos: pvc. el tiempo que la resina puede mantener una viscosidad adecuada. poliestireno.Ampliamente utilizados como dieléctricos. de sólido a líquido. es decir. alta resistencia a químicos. pero no ocurre un cambio químico y el proceso de fundición-solidificación se puede repetir indefinidamente. se debe incrementar la temperatura para alcanzar el cambio de fase. facilidad de procesado a temperatura ambiente. pigmentos.Es un buen aislante térmico. Ventajas: ligeros. es decir. Las principales propiedades de una resina son: . . son todas las resinas que al incrementar su temperatura no cambian de fase. pueden polimerizar (proceso de curado) a temperatura ambiente pero el material deberá ser expuesto a una temperatura relativamente alta en un curado final para garantizar la vida en servicio. Las tensiones de contracción durante el curado. pueden ser suficientes para producir microfisuras en el material.Poseen propiedades adhesivas. Desventaja: bajas propiedades mecánicas en comparación a otros materiales. Las principales resinas termoestables clasificados de menor a mayor resistencia a . flexibles y alta resistencia a químicos. 2 Resinas Termoestables También llamadas termoendurecibles. etc. .Poseen una apariencia atractiva. buenas propiedades adhesivas. que produce una reacción exotérmica.Tienen una gran resistencia a la corrosión. requiere de un proceso de calentamiento para fabricar el compuesto. Entre los atributos que se deben tener en cuenta en la selección de una resina se encuentran: la reactividad. Ventajas: ligeros. Una vez solidificada no pueden volverse a fundir sin sufrir una degradación.Baja densidad. Por lo general. los plásticos son malos conductores del calor.de elevado peso molecular que está formado por moléculas gigantes y en menor porcentaje algunas de bajo peso molecular. polipropileno. entre otros.

como bañeras. Las resinas de poliéster aún con los catalizadores no endurecen. y los insaturados que son entrecruzados mezclándolos con un monómero. De estas. poliamida. sino que entra a formar parte de la reacción química integrándose en la molécula resultante. Estas resinas se utilizan para hacer paneles de automóviles y piezas de carrocería. las resinas de poliéster y las resinas epoxi. Resina epoxi Las resinas epoxis provienen de materiales termoestables que no generan productos de reacción durante el curado (entrecruzamiento) y por ello tienen poca contracción al curar. El bajo peso molecular de las resinas no curadas en estado líquido les confiere una movilidad molecular excepcionalmente alta durante el proceso. de 172 a 344 Mpa. También su uso abarca tubos. Cuando curan tienen una notable resistencia mecánica. Las resinas de poliéster insaturado son materiales de baja viscosidad que pueden mezclarse con gran cantidad de materiales de relleno y de refuerzo. La reacción de la resina al polimerizar es exotérmica. sino que pueden entrar realmente en la reacción del curado y.15ºc. como sucede con los poliésteres. Esta propiedad permite a la resina epoxi líquido empapar rápida y completamente las superficies. Esta acción de mojado es importante para los epoxis utilizados como materiales de refuerzo y adhesivos. Los principales tipos de resina de poliéster son: la ortoftálica que tiene una utilización general. lo que daña la calidad del material. pero su comportamiento es diferente. Además de la habilidad de mojado es importante para el encapsulado eléctrico. Resinas de poliester Los poliésteres pueden ser saturados e insaturados. En los primeros se encuentra el grupo de las fibras textiles. como ejemplo podemos nombrar una fibra comúnmente llamada dacrón. Se parecen en la forma de trabajar a las de poliéster como en su proceso de curado. a temperatura ambiente la dosificación de catalizadores es mayor y este no se desprende. estrés cianato y polieteramida. tener efectos bien marcados en las propiedades finales. el poliéster y el monómero copolimerizan por sus grandes grupos insaturados para dar una resina dura y tridimensional. bismaleimida. La principal característica de las resinas de poliéster es la propiedad de polimerizar bajo ciertas condiciones. pueden contener hasta un 80% en peso de fibra de vidrio. al impacto y química. Por acción de un catalizador. para grandes espesores la mala conductividad térmica de la resina la puede llevar a elevadas temperaturas. o lo hacen lentamente y por debajo de 10º. fenólica. La gran reactividad de los grupos epoxídicos con los agentes de curado como las aminas proporciona un alto grado de . solo dos son las más usadas por la industria de plásticos reforzados. vinilester. la isoftálica que tiene propiedades de resistencia al desgaste y a los agentes químicos. para los cascos de barcos pequeños y en la industria de la construcción para paneles y componentes del baño. por tanto. y por último el ácido caliente que se utiliza como retardador de llama.temperaturas son: poliéster. Los agentes de curado usados con las epoxis no siempre actúan como catalizadores. epoxi. y conductos donde se requiere buena resistencia a la corrosión. tanques.

conmutadores y encapsulados de transistores. que puede reducirse hasta prácticamente cero mediante la adición de cargas.5 Módulo de Young. por ser un buen aislante dieléctrico.2 – 1. Una de las principales ventajas de estas resinas sobre las de poliéster.5 Relación de poisson 0.1−0. Propiedades físicas y mecánicas comunes de las resinas epoxis y poliéster. .200 90 – 250 Alargamiento de rotura a tracción % 1−6 2 Conductividad térmica W m−1 ° C−1 0. p.3 Fuente: MATERIALES COMPUESTOS II Antonio Miravete 1ª Ed. . . Además se utilizan para laminados y como matriz en materiales de plástico reforzado con fibra de vidrio. resistencia a la abrasión. imprimaciones de automóviles.No humedecen los paños de fibras tan rápido como las de poliéster y su curado es más lento. Una desventaja que tienen las resinas epoxis es su precio elevado sobre las de poliéster.2 Coeficiente de dilatación térmica 10−6 ° C−1 60 100−200 Temperatura de distorsión por calor °C 50−300 50−110 Contracción de curado % 1−2 4−8 Absorción de agua (24 h A 20 °C) % 0.No se desprenden gases durante su endurecimiento.37 – 0.4 0. al ataque químico.4 1.1 0.Poseen buenas propiedades mecánicas y como aislante eléctrico. su baja contracción en el curado. .942 3 Resinas Naturales . Gpa 3-6 2 – 4. la contracción durante el endurecimiento es pequeña. Tienen un buen comportamiento ante el agua.Tienen buena adhesión sobre los materiales. Puesto que no se generan productos de deshecho durante la reacción del curado. es su baja contracción (1-2%). como en revestimientos protectores y decorativos por su buena adhesión y resistencia mecánica y química. en especial la humedad y su buena adhesión. resistencia mecánica y química.El material no se contrae una vez terminado el proceso de endurecimiento.39 Resistencia a tracción Mpa 35 – 100 40 – 90 Resistencia a compresión Mpa 100 . revestimiento de cables. Tabla 1. Resinas Propiedad Unidades Resinas epoxi poliester Densidad g/cm3 1. También son utilizadas en la industria eléctrica como aisladores de alto voltaje. Las resinas epoxi poseen las siguientes características: . además de una resistencia ambiental.38 – 0. Tomo II. y una absorción de agua mejor que las resinas de poliéster. 2000.1−0.4 0. resistencia ambiental.1 -1. en especial en revestimientos de latas y bidones. La aplicación de estas resinas es muy variada y extensa.entrecruzamiento y produce gran dureza.

La cantidad de celulosa determina la resistencia mecánica de la fibra. las condiciones climáticas. oleorresinas. la mojabilidad de ésta con la resina y el tamaño. el tamaño y espesor de la pieza. Son materia de investigaciones actuales ya que sus propiedades son muy variables. mientras que la lignina protege a la fibra del medio ambiente. fique. bálsamos. 1 Fibra Natural [9] En las fibras naturales. yute. Las fibras pueden ser clasificadas de acuerdo a su origen: . como la aramida. generalmente con elevada resistencia mecánica. tec. generalmente derivado del petróleo.Fibras minerales: aquellas provenientes de cerámicas (carburo de silcio alúmina). el acabado superficial y el número de piezas a fabricar. Ventajas: adaptable a múltiples formas finales. vidrio. Gracias a esta aumenta la resistencia mecánica. eleva la ligereza.Fibras naturales: son aquellas provenintes de recursos naturales como el coco. amplia variedad de tipologías (tipos de tejidos). bajas propiedades mecánicas. Al seleccionar la fibra de refuerzo adecuada se debe tener en cuenta además: fracción en volumen de fibra. Las fibras naturales de origen vegetal principalmente se encuentran constituidas por celulosa. edad y procesamiento influencian no solo la estructura de las fibras sino también su composición química. Ventajas: son obtenidas a partir de recursos naturales. rigidez. . altas propiedades adhesivas. Desventajas: frágiles.etc. además de suministrar un 90% de la rigidez. además esta es determinante para la obtención de otras propiedades mecánicas. metales e inorgánica (como carburo. Desventaja: Imposibilidad de mantener la forma que se ha definido por si solo. etc). en comparación con las telas tejidas bidireccionales. En la selección del material de refuerzo se deben considerar las condiciones de carga. plátano. . principalmente del agua. reducen los esfuerzos inherentes al diseño y permiten mayores esfuerzos compresivos en el compuesto. hemicelusosa y lignina. la habilidad del refuerzo de soportar el movimiento debido al movimiento de la resina líquida sobre ésta. .Son resinas obtenidas de fuentes renovables como pino. etc. 3 FIBRAS DE REFUERZO La fibra es el componente de refuerzo utilizado en un material compuesto. Se debe tener en cuenta que son las fibras quienes soportan la mayor parte de la carga en el compuesto. Sin embargo otras construcciones como 8-HS han sido usadas debido a sus características mejoradas de mojabilidad y de resistencia.Fibras orgánicas: proveniente de la cadena de carbono sintética. Las telas no tejidas. las propiedades mecánicas. se pueden utilizar telas ya sean no tejidas o tejidas con diferentes tipos de tejidos y con diferentes tipos de hilos. donde la relación L/D > 100. Las principales características de las fibras de los materiales compuestos son su resistencia a la tracción específica y su elevado módulo. el polietileno. Si las fibras son largas y la orientación de éstas es importante.

se pueden producir aceites de coco. la laminilla media.000 . la cáscara o concha. Malasia. Primeros diez Productores — 11 de junio de 2008 POSICION (1 mayor productor y 10 PRODUCCION PAIS menos productor) (Toneladas) 1 Filipinas 17. 1 Palma de Coco [11] La palma de coco. Las microfibrillas se combinan mediante las hemicelulosas producidas por los dictiosomas. Entre las sustancias que se incrustan en la pared celular se encuentra la lignina. La pared secundaria se forma una vez que se ha detenido el crecimiento celular y se relaciona con la especialización de cada tipo celular. como el caso del agua. sino que es necesario sal para su desarrollo. existe una extensa zona en eco regiones de bosque seco tropical aptas para su cultivo. Por otra parte. mientras el promedio mundial apenas llega a 5 toneladas por hectárea. a diferencia de la pared primaria. A pesar de que en los principales países productores de la palma de coco. la producción supera las 20 toneladas por hectárea. que es la zona en la que se unen una célula con otra. La pared primaria está presente en todas las células vegetales. los sustratos para la floricultura derivados de la estopa. aditivo para el combustible diésel. como lo son Asia y Brasil se han desarrollado tecnologías e industrias que aprovechan el 100 de la fruta. En la Costa Atlántica. Por último. El cultivo no solo resiste. lignina y/o suberina. contiene una alta proporción de celulosa. debido a que su producción anual supera los promedios mundiales. usualmente mide entre 100 y 200 nm y es producto de la acumulación de 3 o 4 capas sucesivas de micro fibrillas de celulosa. En Colombia escasamente es utilizada la pulpa. de hasta medio millón de moléculas de celulosa en corte transversal. desechando la estopa. Indonesia. junto con otros usos. es proveniente de las Islas del pacifico y es encontrada en todas las islas tropicales. Los mercados nacionales y regionales de Sudamérica particularmente están demandando productos derivados del coco. bisutería. Actualmente Colombia se perfila como una de las grandes potencias productoras de la palma de coco. En regiones como Tumaco en el Departamento de Nariño. la pared primaria y la laminilla medial. La pared celular vegetal tiene tres partes fundamentales: la pared secundaria. cerca del 80% de la fruta. India. molécula compleja que le otorga rigidez. La hemicelulosa y la pectina contribuyen a unir las microfibrillas de celulosa. aunque sus mayores productores se encuentran en Filipinas. es rica en pectina y otras sustancias adhesivas. estudios recientes realizados por el Ministerio de agricultura indica que esto se debe a que en las zonas productoras en la Costa del Pacífico se siembra en suelos fertilizados naturalmente por el aporte de nutrientes de guandal y natal.Las cadenas de celulosa se agrupan en haces paralelos o micro fibrillas de 10 a 25 nm de espesor. o para suplir parte de la demanda de aceites en la industria cosmética y farmacéutica gracias a sus múltiples beneficios de hidratación y nutrición para la piel.000. y al ser altamente hidrófilas ayudan a mantener la hidratación de las paredes jóvenes. África Tropical y Centroamérica. aunque no presenta las mismas condiciones de influencia marina. Tabla 2. Principales Productores de la Palma de Coco en el mundo. que se encuentran ubicados por lo general detrás de los manglares. leche y cremas de coco. es decir. formando una estructura llamada macro fibrilla. y Timbiquí en el Departamento del Cauca.

Las variedades más cultivadas son: Gigante de Malasia (GML). perteneciente a la familia de las palmáceas o Arecaceae como actualmente se conoce. saborizantes.770. aunque su mayor productividad la tiene hasta sus 50 años de vida. debido a que su sabor es poco dulce. sociales y culturales de diversos países de clima tropical. El cocotero es un gran proveedor de alimento.400. Cocoteros enanos . Adiaván. tarda en florecer. Coco. Laguna. puede alcanzar los 100 años de vida. son muchos de los innumerables nombres con que es conocida esta especie de árbol. son robustos y prosperan en todo tipo de suelos y condiciones climáticas. Alto de Jamaica. entre otros. Palma cocotera. la dificultad para realizar labores de cultivo por su elevado porte y la baja producción de frutos por planta. 2 Características generales de la Palma de Coco La palma de coco.554 5 Tailandia 1.705. Los grandes frutos de la palmera cocotera juegan un importante rol en las actividades económicas. el cocotero. 2 Indonesia 15. aunque se crea que no se utiliza en su mayoría. cosméticos. la robustez de la planta y el contenido elevado de copra. Java Alta.000 Fuente: Food And Agricultural Organization of United Nations: Economic And Social Department: The Statistical Division.000 10 Birmania 370. cocus nucífera Cocotero. bebidas refrescantes y otros derivados. Estudio realizado el 11 de Junio de 2008. posee una forma ovalada y presenta varias capas. Indio de Ceilán.000 9 Malasia 568.000 3 India 9. Como ventajas se pueden mencionar: el tamaño del fruto.000 8 Papúa Nueva Guinea 677. Por otro lado. Alto de Panamá. Todas las partes del cocotero brindan utilidad de una manera u otra. Su fruto puede alcanzar hasta 3 Kg. Gigante del Oeste Africano (GOA) de Costa de Marfil. 3 Clasificación de la Palma de Coco [12] La palma de coco se clasifica teniendo en cuenta el tamaño hasta el cual puede desarrollar su altura en: Cocoteros Gigantes Son utilizados principalmente para la producción de aceite y para consumo como fruta fresca sin tener en cuenta la cantidad de agua en su contenido. Tiene una longevidad de 40-90 años. Gigante de Renell (GRL) de Tahití.000 7 Sri Lanka 954. aceites industriales. posee varias desventajas como: intolerante a la enfermedad conocida como amarillamiento letal del cocotero.580. El Cocotero es una planta muy longeva.446 6 Vietnam 962.000 4 Brasil 2. Alto de Sudán. Palma indiana.

Las hojas miden aproximadamente entre 2 a 6 m de largo y tienen una forma pinada. 4 Partes de la Palma de Coco Tronco Es una palmera de tronco único. Las variedades más cultivadas son: Amarillo de Malasia (AAM). el recuento de las cicatrices permite determinar la edad de una palmera cocotera a partir de las marcas en las zonas de abscisión que han dejado las hojas. Por otro lado los cocoteros enanos existe fecundación en la misma inflorescencia. buen rendimiento de copra. Naranja Enana de la India. La inflorescencia puede alcanzar alrededor de un metro. El híbrido más cultivado es: MAPAN VIC 14. buen sabor. Verde de Brasil (AVEB) de Río Grande del Norte.Empleados principalmente para la fabricación de bebidas envasadas debido al tamaño pequeño de su fruto no es apetecible para el consumo como fruta fresca. Hojas Por lo general una palma de coco gigante. la mala calidad de la copra y su susceptibilidad a periodos cortos de sequía. Los cocoteros gigantes tienen polinización halógama (maduran las flores en distintos momentos) y esto permite la participación de polinizadores para realizar fecundación cruzada. estando insertas sobre el ráquis. Entre sus inconvenientes destacan: el pequeño tamaño del fruto. el elevado número de frutos por planta y el crecimiento lento. Generalmente la floración es de noviembre a marzo y los frutos tardan en madurar hasta 13 meses. a diferencia de los enanos que son más productivas en hojas y frutas. de la edad de la planta y del tipo de cocotero. Los usos de los híbridos son múltiples debido a que sus frutos son de tamaño de mediano a grande. Cocoteros híbridos Son el producto del cruce entre plantas del grupo de los gigantes y los enanos. En el ápice presenta un grupo de hojas que protegen el único punto de crecimiento o yema terminal que posee la planta. la precocidad de producción. Compuestas por hojuelas que promedian 80 cm de longitud. El crecimiento en altura depende de las condiciones ecológicas. lo hacen limpiamente y dejan el tronco con una cicatriz envolvente donde estaban insertas. desarrollada en zona caribeña produce 12 o más hojas. Tiene tres carpelos y uno solo madura dando un fruto. Tienen una longevidad de 30-35 años. Fruto . crecimiento lento. con frecuencia inclinado debido a que alcanza una longitud entre 10-20 metros de altura y de 50 centímetros de grosor en la base y estrechándose hacia la parte superior. producción de frutos alta y también una gran ventaja como es la resistencia al amarillamiento letal del enano. Flores En la palma de coco se diferencian las flores femeninas carpeladas en la base de la inflorescencia y flores estaminadas en la parte superior de la misma. Al caer las hojas. Prosperan en suelos fértiles y florecen al cuarto año de ser plantados. que es un cruce entre Enano Malasino y Alto de Panamá. Sus ventajas son: la resistencia al Amarillamiento letal del cocotero.

Fuente: http://patriciasilvasaenz. Partes del Coco. con 20-30 centímetros de longitud aproximadamente con forma ovoidal. Básicamente consiste en colocar manualmente la fibra seca en el molde y seguidamente aplicar la resina (Figura 1).mex. También se la utiliza en la preparación de platos como guisos. dos cerrados y el otro frente a la raicilla del embrión por donde es extraída el agua de su interior. con la madera son fabricados accesorios de bisutería y adornos para el hogar. helados. correosa y fibrosa (exocarpo) de 4 o 5 centímetros de espesor con forma de pelos fuertemente adheridos a la nuez. la estopa y espata son utilizados en la agricultura y la elaboración de cuerdas. Consumo y Usos Predominantes del Coco El principal consumo es el de agua de coco como bebida refrescante. 4 FABRICACION DE LAMINADOS EN MATERIALES COMPUESTOS [13] 1 Laminado Manual La técnica de laminado manual. Está constituido por una cáscara externa amarillenta. situados en el ápice. obteniéndose la mayor cantidad cuando al fruto le falta madurar.tl/photo_1087195_EL-COCO-ES-UNA-DRUPA--VEAN- SUS-PARTES-. dulces. cubierto de fibras delgadas.Es una drupa. Figura 4. . pudiendo llegar a pesar hasta 3 kilogramos. también llamada laminado húmedo es el proceso de fabricación más simple y más usada comúnmente. una capa intermedia fina (mesocarpo) y otra más dura (endocarpo) que dispone de tres orificios próximos en disposición triangular. salsas para pescados. arroz. La pulpa blanca o endosperma es comestible conteniendo en su cavidad central un líquido azucarado conocido como agua de coco y que en cantidad aproximada de 300 gramos se encuentra encerrada en el interior del fruto.html [consulta realizada el 02/04/2014].

etc. compuesto o metal dependiendo de la cantidad de partes temperatura de curado. Este proceso se repite hasta alcanzar el espesor deseado. gel coating. Un revestimiento de agente desmoldante se le aplica al molde para facilitar su remoción y mejorar la terminación superficial de la pieza. Luego de la preparación del molde se aplica una capa de gel coat para dar una buena apariencia superficial. Fuente: http://www.Posteriormente al compuesto húmedo es esparcido utilizado rodillos de mano para facilitar la uniforme distribución de la resina y remover el aire atrapado. pigmentado y no resistente a esfuerzos. Este recubrimiento es normalmente poliéster. Esta capa de resina se aplica en el molde antes del refuerzo. Laminado Manual. El proceso de laminado manual puede ser dividido en 4 pasos básicos: preparación del molde. Esta superficie constituye una capa protectora a través de la cual el refuerzo de fibra no penetra y el producto terminado no necesita un proceso de acabado posterior. por lo tanto la superficie de gel se convierte en la superficie exterior del laminado. Ventajas: Se pueden fabricar piezas grandes de geometría complicada Mínimo equipamiento requerido . La resina es mezclada con un catalizador y luego aplicada a la fibra. unidireccionales o como tejido. Los moldes para ser usados por largo tiempo son hechos de metal. La preparación del molde es uno de los procesos más críticos en el proceso de laminado. mineralizado. El molde puede estar hecho de madera. laminado y curado. La emisión de volátiles tales como el styrene es alto como en cualquier método de molde abierto. yeso. Figura 5. La elección de este agente desmoldante depende del tipo de material a ser desmoldado y de la terminación superficial deseada. alcoholes polivinilicos. El curado se hace normalmente a temperatura ambiente y la pieza final es removida del molde mediante un esfuerzo de tracción. La estructura laminada es entonces curada.com/metodos. número de piezas a fabricar. La fibra es aplicada en forma multidireccional.nexusprojectes.aspx?lang=es [consulta realizada el 15/04/2014]. Los agentes usados para desmoldar son ceras. El molde puede ser macho o hembra dependiendo de qué superficie se desee que quede suave. Los pasos finales involucran la preparación del material la aplicación de la fibra y curado. los hechos en compuesto son principalmente usados para producciones de bajo volumen debido a que no responden de manera apropiada al uso repetido. plástico. siliconas y papeles desmoldantes. Se utilizan rodillos estriados para compactar el material contra el molde y asegurarse una completa remoción del aire. presión.

El costo de las herramientas depende del número de piezas a ser fabricado debido a que moldes de mejor calidad es necesario para grandes producciones. 2 Espray Layup . sólo tienen utilidad en el campo naval las matrices termoplásticas y las termoestables. podemos concluir que los materiales compuestos utilizados en construcción naval quedan circunscriptos casi pura y exclusivamente a los poliméricos. y éstas tienen tendencia a fluir a temperaturas medias. En cambio. a pesar de ser numerosa y artesanal. Los termoplásticos se utilizan únicamente en la construcción de piezas de tamaño reducido. la impregnación de las fibras de refuerzo se torna dificultosa dada la alta viscosidad de la matriz durante su elaboración. Por lo expuesto anteriormente. Los procesos de fabricación requieren moldes sencillos. debido a que su estructura molecular es lineal o ramificada. Por cada nuevo ítem es necesaria la fabricación de un molde. ya que la mayoría de resinas se procesan a temperatura ambiente. y específicamente a aquellos que emplean matrices termoestables. tamaño de la pieza fabricada y proceso utilizado. no requiere de un alto grado de capacitación. Los materiales compuestos de matriz polimérica. y las propiedades físicas y mecánicas finales son más que aceptables. construidos por lo general con los mismos compuestos u otros más sencillos. El costo por unidad se minimiza eligiendo el molde adecuado y ajustando la velocidad de producción al equipamiento disponible.Herramientas de costo mínimo Contenido de vacío menor al 1% Es posible fabricar estructuras en sándwich Refuerzos estructurales e insertos pueden ser colocados fácilmente Piezas que requieren una buena terminación son fácilmente construidas No son necesarios los hornos de curado Desventajas: Sólo una de las superficies es suave Se requiere de mucha mano de obra Alta emisión de volátiles La uniformidad del producto es difícil de mantener Alto tiempo de curado a temperatura ambiente La velocidad de producción y costo de la técnica de laminado varía ampliamente dependiendo de las fibras y matrices utilizadas. El coste de la materia prima es razonable y la mano de obra. El costo del equipamiento depende del número de líneas de producción necesarias. como la madera. los materiales compuestos de matriz termoestable no necesitan de grandes inversiones en moldes ni controles de temperatura. necesitan de calor y alta presión para moldearse. Finalmente el costo por unidad se ve afectado por la calidad requerida debido a la necesidad de tener trabajadores calificados. lo que eleva el coste de los moldes.

Se encuentra fuertemente arraigado en los astilleros que realizan piezas de grandes dimensiones. como pesqueros y embarcaciones de pasaje de cabotaje. El funcionamiento básico del proceso se basa en el bombeo de resina en estado líquido o viscoelástico dentro de un molde. geometría de la pieza. sin embargo. se puede decir que es una evolución del método de laminado manual en pos de una mayor productividad. Dicha presión se verá afectada por variables como viscosidad de la resina.com/metodos. y por aspectos humanos relacionados con el operario. el cual es el negativo de la pieza a fabricar. La presión de compactación del laminado será entonces similar al laminado manual. posición del laminado.1 Kg. /m2. Esta etapa adquiere mayor relevancia que en el laminado manual. que debe evacuarse mediante la presión de un rodillo o espátula. la etapa de consolidación todavía se realiza manualmente mediante rodillos. 3 Moldeo por Transferencia de Resina El Moldeo por Transferencia de Resina es un proceso utilizado para la fabricación de piezas estructurales de pequeño a gran tamaño.nexusprojectes. El proceso de proyección simultánea consiste en proyectar fibra cortada (generalmente hilos de roving) entre chorros de resina catalizada mediante un equipo especial de proyección. con valores comprendidos entre 0 y 0. de manera que la matriz y el refuerzo se depositen simultáneamente sobre el molde. Espray Layup. Figura 6. etc. en inglés) fue desarrollado en Estados Unidos en la década de los cincuenta como consecuencia del auge vivido por la industria del plástico reforzado con fibras de vidrio. . Fuente: http://www. aquí la impregnación la hace un equipo de proyección de resina.aspx?lang=es [consulta realizada el 15/04/2014]. Una vez depositados. como su motivación. cansancio. A diferencia del laminado manual. se procede a realizar un compactado mediante rodillos o espátulas para mejorar la impregnación de los refuerzos y eliminar el aire que queda atrapado entre las diferentes capas del estratificado.El método de proyección simultánea (espray layup. Si bien todavía posee una fuerte componente artesanal. dado que el laminado obtenido inicialmente fruto de la proyección contiene en su interior una considerable cantidad de aire.

la cantidad de catalizador puesta en la mezcla y la temperatura del molde. Igualmente este ciclo es dependiente del espesor de la pieza. Primera Etapa. Esta característica será de total relevancia ya que de ésta se derivarán varias de las ventajas y facilidades del moldeo por transferencia. en algunas casos también se puede incluir una preforma dentro del molde si la pieza así lo requiere. por lo que no se requiere de bombas de altas especificaciones. la resina puede ser mezclada con catalizadores o masillas de relleno.nexusprojectes. Una vez el molde ha sido llenado. Algunas veces.aspx?lang=es [consulta realizada el 15/04/2014]. Fuente: http://www. mediante la aplicación de temperatura y presión de manera controlada. Esta es la última etapa del proceso. las características reológicas de la resina y la transferencia de calor entre las paredes del molde y la resina dictan el ciclo de curado. Esta etapa de curado representa la mayor parte de un ciclo de RTM. pero se debe tener en cuenta . En este momento. En esta etapa. lo primero que se hace es preformar y moldear las fibras o refuerzos secos dentro de la cavidad del molde en el lugar indicado para el refuerzo. para obtener una pieza terminada que tenga tanto las propiedades mecánicas deseadas así como las características físicas que se requieren. Segunda Etapa. Moldeo por transferencia de Resina. llenando la totalidad del molde. Una vez la totalidad de la resina ha sido inyectada dentro del molde y ésta ha recubierto completamente las fibras. Durante este tiempo.Este proceso de manufactura se destaca por su utilidad en la fabricación de piezas estructurales en materiales compuestos. Figura 7. Esta etapa está regida por el proceso de inyección y llenado del molde. La primera etapa del proceso de RTM se caracteriza por la puesta a punto del molde antes de hacer fluir dentro de éste la resina.com/metodos. el proceso de inyección ha llegado a su fin y se puede proceder con la última fase del moldeo por transferencia. Una de sus principales características es que éste es un proceso de moldeo a baja presión. Tercera Etapa. el sistema de bombeo se apaga e inmediatamente se drena la resina restante del tanque y la pieza entrará en el proceso de curado. una vez estas fibras se encuentran en el lugar adecuado se procede sujetarlas de tal manera que no vayan a ser desplazadas por la resina cuando ésta es inyectada en el molde. En muchos casos la pieza es desmoldada en estado de gel. en la que se controla la solidificación de la resina o curado. El primer paso será proceder a inyectar la resina mediante la aplicación de presiones bajas. Durante el proceso de curado se dan las reacciones químicas en las cadenas tridimensionales del polímero.

las piezas terminadas mediante RTM presentan buenas propiedades mecánicas típicas de los procesos de moldeo por compresión. Otros beneficios que se encuentran al utilizar el moldeo por transferencia de resina son: una alta rapidez en el proceso de manufactura. El proceso de curado puede continuar aún después del desmolde de la pieza. Se recomienda usar agentes liberadores como grasas de esteres o ceras para reducir la fuerza aplicada. Debido a la versatilidad del proceso. Un autoclave es un recipiente donde se introducen laminados de materiales compuestos.que ésta debe tener una resistencia suficiente para no destruirse en el proceso. Entre las ventajas que destacan al moldeo por transferencia de resina se encuentra la capacidad de producir piezas con muy buen acabado superficial y estabilidad dimensional. RTM es utilizado en la industria para producciones de bajo o medio volumen. y suele ser mayor en los bordes del molde en donde se da la presencia de zonas enriquecidas con resina. la pieza es aceptada. se cuenta con la habilidad para variar el reforzamiento fácilmente o poder contar con la inclusión de núcleos tales como espumas y se pueden producir piezas tanto de baja calidad como de alta calidad. dicha resistencia se conoce como resistencia en verde. Normalmente la fuerza requerida para esto es típicamente la fuerza de adhesión entre el molde y el compuesto. así como la capacidad de poder producir piezas con un excelente acabado superficial en ambos lados. Autoclave. generalmente preimpregnados. Adicionalmente. Dichas piezas suelen ser exclusivamente estructurales y se les requiere máxima resistencia con un mínimo peso. La mayor presión es para obtener un material más denso. Por su característica de ser un proceso de moldeo. Para llevar a cabo el proceso de desmolde hay que tener precaución con la fuerza ejercida. adicionalmente se tiene una alta capacidad de automatización y bajos costos típicos del moldeo por inyección y moldeo por transferencia. la temperatura más elevada tiene dos finalidades: ciclos de curado más cortos y mejores propiedades finales de la pieza. en la industria de implementos deportivos. entre otras. el utilizar dos mitades de molde tiene ventajas tales como la eliminación de varianzas de espesor típicas de procesos de molde abierto. Algunas de sus aplicaciones se dan en la industria aeroespacial. se utiliza para un sin fin de pequeñas piezas relacionadas con el sector. Figura 8. en la industria automotriz. no se requiere de una labor intensa. a efecto de someterlos a una mayor presión de compactación y a una temperatura de curado más elevada. en la industria militar. con menor contenido de poros. . fundamentalmente por razones dimensionales. que proporcione un material más resistente. 4 Autoclave Si bien el moldeo de materiales compuestos con autoclave no es aplicable a la construcción de embarcaciones. Esta puede ser verificada realizando un doblez en una de las puntas de la pieza ya desmoldada: si la pieza sobrevive sin fracturarse o generar grietas. También se destacan la mayor flexibilidad de diseño y menores costos que se debe a las bajas presiones de inyección que se requieren en el moldeo por transferencia. para que no se presenten daños en la pieza.

es decir. que procede de barca. además. estabilidad. que son: flotabilidad.com/metodos. hasta autoclaves de gran tamaño con sistemas de combustión de gas. Con el fin de evitar remolinos y para que los filetes líquidos expulsados por la hélice puedan incidir sobre el timón Casco: es el cuerpo de un barco sin contar su arboladura. en los citados en primer lugar. dotado de medios para navegar con seguridad. Dependiendo de la temperatura que se desee alcanzar. 5 EMBARCACIONES 1 Definición de una Embarcación o Barcos [14] Se define así en Arquitectura Naval a un vaso flotante. Suele tener forma de cuña a fin de presentar menos resistencia al medio en el que se desplaza. si se trata de un barco de guerra. Poseen en general un ventilador en uno de los extremos para garantizar la uniformidad de la temperatura interior. Costado: cada una de las partes del casco de un barco. en el que éste queda dividido por un plano vertical-diametral que une la proa con la popa del barco. 2 Partes de una Embarcación o Barcos [14] Proa: es la parte delantera del barco en el sentido del movimiento del mismo. etc. y. La velocidad del flujo del aire interior no debe ser mayor a 3 m/s para evitar que las bolsas de vacío se desprendan de los moldes. su superestructura. Banda: se define así cada una de las mitades de un barco. velocidad y gobierno del mismo. entre sus características más importantes figuran el armamento. Pero. son también características la autonomía. la protección y la autonomía. se utiliza indistintamente con el de barco para todo tipo de embarcaciones. contada a partir del plano vertical- . Todo barco debe reunir unas cualidades principales. El término barco. sus máquinas. impermeable y resistente.nexusprojectes. la capacidad y la economía. en este caso el agua del mar o río. en los mercantes. con resistencias eléctricas. existen autoclaves pequeños.aspx?lang=es [consulta realizada el 15/04/2014]. los pertrechos. en el sentido de movimiento del mismo. Popa: es la parte posterior del barco. solidez.Fuente: http://www.

forman la popa del mismo. Manga de trazado: se trata de la misma distancia que en el caso anterior pero tomada por la parte interior del forro o casco. si el barco tiene proa de bulbo. Amuras: partes anteriores de los costados que. Babor: parte izquierda del barco (banda o costado) para un observador situado en el plano de crujía y mirando de popa a proa. o sea. descontándole a la máxima el espesor del material del cual está construido el casco. en la cual el barco está flotando. Manga de flotación: es la anchura del barco medida en el plano de flotación de la cuaderna maestra. de dentro a dentro del forro interior del barco. tomada en la sección o cuaderna maestra y considerada entre las caras del forro exterior. Supone la única eslora que varía en el barco. Manga de arqueo: es la anchura del barco de dentro a dentro del forro interior. Eslora en la flotación: es la longitud de fuera a fuera del forro exterior del barco tomada en el plano horizontal de la flotación en cada momento. pero. al converger hacia la parte trasera del barco. Manga máxima o de construcción: es la mayor distancia medida del barco en sentido transversal. Aletas: partes posteriores de los costados que. del casco.diametral que pasa por el centro de la quilla en la dirección proa-popa. Eslora de desplazamiento o de la carena: la mayor parte de las veces coincide con la eslora de flotación. ya que cambia el plano de flotación con el calado. Plano de flotación: es el plano formado por la superficie del agua. define la línea de flotación o simplemente flotación. Eslora entre perpendiculares: es la distancia comprendida entre dos planos paralelos entre sí y perpendiculares al plano de la flotación máxima. Este nombre tiene su origen en los antiguos barcos de vela. Existen varias. que citamos a continuación. La manga es la distancia medida horizontalmente en sentido transversal del barco tomada en la cuaderna maestra. Eslora total o máxima: es la distancia comprendida entre dos planos paralelos y perpendiculares al plano diametral que pasen por los puntos más salientes de proa y popa. La parte del barco situada por debajo del plano de flotación. es decir. la parte sumergida. 3 Dimensiones de una Embarcación o Barcos [1] La eslora es la medida en sentido longitudinal de un barco. Es variable. o sea. Eslora de arqueo: es la medida en longitud tomada en el barco sobre la cubierta de arqueo. Flotación: la intersección del plano de flotación con la superficie exterior del barco. ya que el plano de la flotación varía en cada instante de acuerdo con el calado. forman la proa. también se denomina manga de forros. Estribor: parte derecha del barco (banda o costado) para un observador situado en el plano de crujía y mirando de popa a proa. es decir. se llama carena. Eslora de registro: es la medida desde la cuaderna cero hasta la intersección del plano longitudinal con el paralelo al transversal en el punto más alejado de la roda. que el barco . al converger hacia la parte delantera del barco.

Desplazamiento de la carena: es el peso total del barco con las cargas y lastres necesarios para poner el barco. para navegar con seguridad. van enumerados a partir dela quilla. dique flotante. popa y la cuaderna maestra. Calado medio: es el resultado de la semisuma del calado de proa y popa. Calado a popa: responde a la misma definición que el anterior pero tomado en la popa. Puntal de arqueo: es la distancia vertical medida en la línea central del barco. de acuerdo con el principio de Arquímedes. Alteración: es la variación del asiento o trimado del barco. aceites o combustibles en circuitos y la dotación. El francobordo es la distancia medida en vertical y en milímetros desde la intersección de la cara alta de la cubierta principal (cubierta más alta con cierres permanentes) con la cara exterior del forro hasta la flotación en carga.). Calado máximo: es el correspondiente al de máxima carga en verano. Calado a proa: se trata del calado tomado en la llamada escala de calados. con todos los pertrechos y los fluidos de circulación. Según las diferentes referencias que se tomen. tales como agua de calderas. El desplazamiento es el peso del barco. tomada desde la cara alta de la cubierta del doble fondo hasta la tercera parte del bao de la cubierta de francobordo. producido por traslado o embarque de pesos. Desplazamiento en rosca: es el peso mínimo del barco capaz de empezar a navegar. Desplazamiento total: peso total del barco hasta la máxima línea de carga. y se emplea en el cálculo de proyectos. Desplazamiento en lastre: es el peso total del barco.esté más o menos sumergido. que es igual al peso del agua desalojada por el mismo. Comprende el peso propio del casco con sus maquinarias e instalaciones completas. tomada desde la cara interior de la quilla plana a la cara más alta del bao de cubierta. . Puntal de entrepuente: Distancia vertical entre dos cubiertas contiguas. Escalas de calados. Para medir los calados de los barcos. Puntal de trazado: es la distancia vertical medida en la línea central del barco. se puede definir: Puntal de construcción o de francobordo: es la distancia vertical medida en la línea central del barco desde la cara exterior de la quilla plana a la cara superior de la cubierta más alta o a la cubierta de francobordo. de modo que efectúe su varada en cualquier sistema (dique seco. que va grabada en la proa y es el calado medio en la perpendicular de proa. con los calados adecuados. El calado es la altura medida verticalmente de la parte sumergida del barco desde la cara baja de la quilla (sea del tipo que sea) hasta el nivel del agua. El puntal es la medida en sentido vertical del barco. Puntal de bodega: Distancia vertical desde la cara alta del doble fondo hasta la cara alta del bao de la cubierta más baja. etc. y es el calado medio en la perpendicular de popa. Este concepto es normalmente el más utilizado. Se llama también desplazamiento a máxima carga. Asiento o trimado: es la diferencia entre Calado a popa y proa. es decir con el centro del disco francobordo. se pintan generalmente unas escalas en la proa. con las cargas necesarias (barco lastrado).

.El arqueo es el volumen o capacidad de un barco. formando "tracas" o hiladas. vigas que van de babor a estribor apoyándose en las cuadernas por medio de "consolas de baos". . Las varengas continuas van unidas entre sí por vagras intercostales paralelas a la quilla. igual que los forros o pisos de cubierta. donde se unen a las cuadernas o costillares verticales de los costados por medio de consolas de pantoque o pies de cuaderna. Las chapas extremas de cada banda se llaman "trancaniles". Las cubiertas están reforzadas por los "baos". si son estancos. Arqueo neto: se denomina también tonelaje de registro neto. En el sistema longitudinal. limitan las inundaciones en caso de colisión. Las chapas inmediatamente adyacentes a la quilla en ambos lados se llaman "tracas de aparadura". o tabiques de chapas verticales y planas que subdividen longitudinal y transversalmente el espacio interno del barco. siendo más bajas a babor y a estribor que en el centro. de barcos con una sola cubierta. formados por chapas dispuestas de proa a popa en planos horizontales. Desde la quilla. . que no sólo aíslan el barco del agua. sigue el sistema tradicional de construcción. Esta curvatura llamada "brusca de los baos "facilita la evacuación del agua que caiga sobre cubierta. construyéndose con frecuencia estructuras mixtas. las vagras continuas longitudinales y paralelas a la quilla se enlazan a ésta y entre sí por medio de varengas discontinuas. unidos entre sí longitudinalmente por medio de palmejares. También presentan curvatura en sentido transversal. Entramado de refuerzo estructural. La "cubierta superior" cierra la parte superior del casco y las demás dividen el interior en espacios denominados "entre puentes". contribuyen a la resistencia estructural y. Las chapas del casco se disponen longitudinalmente de proa apopa. las que formanla curva que enlaza el fondo con los costados verticales se llaman "tracas de pantoque" y las que quedan a la altura de las cubiertas sirviendo de apoyo a los trancaniles de éstas se llaman "tracas de cinta". Arqueo total: se denomina también tonelaje de registro bruto y es el volumen del barco comprendido desde el plan del mismo hasta la cubierta alta con todos los espacios cerrados sobre esta cubierta (se excluyen los tanques de lastre). etc. es decir. calderas. Sobre las varengas extremas o de pantoque se apoyan las bulárcamas o costillares verticales de los costados. El primero. curvadas en forma que presenten mayor altura por la proa y por la popa que por el centro. cámara de máquinas. Planchas del casco y chapas del forro. Las cubiertas suelen estar "arrufadas". Es el obtenido restando del arqueo total los espacios necesarios para el servicio del barco. típico de los barcos con dos o más cubiertas que le confieren resistencia longitudinal. Mamparos. 4 Partes Principales de la Estructura de un Casco [1] Las partes principales de la estructura del casco de un barco y sus funciones son las siguientes: . pañoles. como alojamiento de la dotación. del que se distinguen dos sistemas típicos: estructura transversal y estructura longitudinal. parten hacia ambos costados vigas transversales horizontales llamadas varengas continuas que llegan hasta los pantoques. . en general. viga metálica continua situada en el eje longitudinal del fondo del barco que va desde el codaste a la roda. propio de petroleros y. Cubiertas o puentes. Se definen el total y el neto. sino que contribuyen a la resistencia del casco.

el moldeado en frío de la madera con nuevas resinas epoxis. Aunque los cascos de aluminio no necesitan pintarse en su obra muerta. mantenimiento. El primero. 5 Materiales para la construcción de Embarcaciones o Barcos [1] Los materiales utilizados en la construcción de estos barcos influyen directamente en el resultado conseguido debido a las prestaciones intrínsecas del material. la charnela del timón y la estructura de popa. al no ser susceptibles de corrosión. con una debida preparación previa. A pesar de ello. Los materiales más utilizados para la construcción de cascos son la madera. Naturalmente la obra viva debe quedar protegida por anti-incrustantes así como antiderrapantes en la cubierta. está logrando un nuevo resurgir para este material ya que se obtienen pesos bajos y coste comedidos. por lo general en una sola pieza. Doble fondo. Barcos de Madera Un casco de madera es bello. o piso inferior del barco. Barcos de Fibra de vidrio Por mucha diferencia es el material más utilizado y por muchas razones. seguridad. Para grandes tiradas de un mismo barco la fibra es el tipo más económico y de acabado impecable. o incluso con la del acero (si tenemos en cuenta el caro tratamiento antioxidación al que debe someterse este). formado por hiladas de chapas sobre las varengas y las vagras. ofrece protección al barco en caso de varada y debajo del cual se sitúan las sentinas y los tanques de lastre y de almacenamiento. coste o durabilidad. La relación calidad/precio de una construcción en aluminio es comparable a la de una buena construcción en fibra de vidrio. pero siempre requerirá un mantenimiento alto especialmente si tenemos el barco en una base en los trópicos. la familiaridad con un material ya conocido que se superponen a los aspectos concretos de dureza. así como la depreciación de la embarcación con el paso de los años. Pero de mucha importancia también será el análisis de costos de mantenimiento y la facilidad para conseguir efectuar reparaciones. la fibra de vidrio. El hecho de que muchos armadores continúen comprando y navegando en barcos de todos estos tipos de materiales simplemente demuestra que los factores a tener en cuenta para la elección del material son muy variados y que todos tienen sus pros y sus contras. . Codaste y roda. está construido en acero moldeado. El resultado son cascos no demasiado resistentes para las condiciones extremas que necesita un yate oceánico. La roda es un perfil de acero laminado al cual confluyen las chapas del casco formando el ángulo de la proa. pueden pintarse con resultados excelentes y tan buenos como en cascos de acero o de madera. Existen elementos subjetivos como la estética. y soporta el extremo del árbol dela hélice. Por ello cada vez hay menos barcos de madera y los profesionales que trabajan correctamente este material van desapareciendo poco a poco.. aunque en los grandes barcos puede estar dividido en dos o tres trozos. el acero y el aluminio. el ferrocemento. unido al extremo de popa de la quilla. sobre el cual se sitúa la maquinaria propulsora. Unos de los materiales más destacables para este tipo de embarcaciones es el aluminio por su dureza y bajo mantenimiento.

Los cascos de ferrocemento deben tener una .permitiendo realizar cubiertas. Son cascos pesados y con relativamente poca reserva de resistencia en caso por ejemplo. para reducir peso. mamparos y distintos elementos interiores en el mismo material. Es relativamente sencillo y barato construir cascos de fibra que no deban soportar muchos esfuerzos estructurales. Las reparaciones a posteriori pueden llegar a ser muy caras. Muchos modelos en fibra son fabricados teniéndose en cuenta que navegarán pocos días al año y que pasarán la mayor parte del tiempo en el amarre. para los laminados. de una colisión y de nada vale mejorar en el diseño avanzado en hidrodinámica para luego malgastarlos con un material poco adecuado. ya que daría lugar a una lenta pero inexorable deslaminación. Son pocos los astilleros que utilizan este tipo de resinas epoxis frente a la tradicional de poliester debido a su elevado precio. las zonas sometidas a mayor estrés comenzarán a deteriorarse y partirse debido al sometimiento repetido de altas tensiones como las producidas en un velero. Actualmente los problemas de ósmosis se han atenuado bastante respecto a los producidos en cascos de hace 20 o 30 años. y si además no se producen muchos barcos del mismo modelo. y en cualquier caso mucho más bajo que el de los cascos de madera o de acero. Una garantía de éxito en la adquisición de un barco de fibra consiste en la compra a un prestigioso e importante astillero que fabrique muchos barcos de ese mismo modelo de tal forma que pueda amortizar la inversión en el molde y no escatime en la aplicación de resinas y en su correcta manipulación. Pero al ser solo aplicable al casco. escoja esta última al ser mucho más efectiva como aislante térmico. Los cascos de fibra también sufren con los rayos ultravioletas del sol. Si puede elegir entre la balsa y el foam. si se pretende obtener un casco de alta calidad con sus debidos refuerzos estructurales y máximas calidades en las resinas. se caracteriza por unos costes muy bajos de materiales en la producción del casco. Los mejores cascos en fibra utilizan refuerzos estructurales de acero inoxidable unidos y laminados con la propia resina que suele ser de tipo epoxídica o vinílicas (vinyl-ester) ya que estas suelen ser de mejor calidad y propiedades. Los cascos de fibra utilizan sandwich de madera de balsa o espuma ‘foam’ entre dos capas de fibra de vidrio. pero naturalmente siguen siendo un problema muy importante en este tipo de cascos. Barcos de Ferrocemento Muy utilizado en los años 70. la repercusión sobre el coste total del barco no es tan espectacular como en principio pudiera parecer. Para esloras superiores a los 13 metros. Debemos evitar que tales perforaciones permitan la introducción del agua entre las capas hasta alcanzar el foam o la balsa. No suelen degenerar en roturas trágicas pero requieren caras reparaciones. los costes de la fibra comienzan a igualarse con los de un casco de acero o de aluminio. pero más alto que el del aluminio. Pero si son sometidos a esfuerzos intensos. especialmente en las cubiertas. Es bastante seguro para navegación oceánica y su mantenimiento parecido al de los cascos de fibra. pero esta técnica debe cuidase mucho especialmente si taladramos el casco o la cubierta para la colocación de instrumentos o distintos elementos.

Son mucho más compactos que los cascos de fibra y los distintos elementos de cubierta o del interior pueden ser directamente soldados evitando perforaciones susceptibles de provocar pérdidas de estanqueidad. antes de aplicárseles las nuevas. La aplicación de espuma sin más está muy desaconsejada. Barcos de Acero El acero es el material por excelencia de los grandes barcos dada su extraordinaria dureza. golpes y otros abusos. pues aunque aísle el interior. Barcos de Aluminio El ratio de dureza/peso del aluminio es excelente. puede producir condensaciones entre la capa aislante y la pared interior del casco. Una importante ventaja es la de poder soldar directamente distintos accesorio y elementos del barco a la cubierta de acero o al casco sin tener por ello que perforar y producir de esta manera posibles pérdidas de estanqueidad. Actualmente está relegado a una construcción tipo ‘amateur’ y la mejor manera de garantizar una buena compra consiste en conocer bien la técnica constructiva. y una manera cómoda y fácil para conseguirlo suele ser el uso de espumas de de poliuretano. para posiblemente esconder alguna reparación estructural peligrosa y siempre de complicados resultados. Los tratamientos antioxidación son fundamentales y delicados ya que de ellos depende directamente la duración del casco. el interior del casco puede ser ‘tapizado’ por una capa de 3 a 6 centímetros de espuma de poliuretano para conseguir un aislamiento efectivo frente a temperatura y ruidos. Si el casco necesita tener las características verdaderamente oceánicas el resultado puede ser ligeramente más liviano que con otros materiales pero sin producirse tampoco excesivas . poder certificar que el barco ha navegado por todos los mares incluso en malas condiciones y que no ha sido recientemente pintado. El aislamiento térmico del casco en el interior es un grave problema ya que en aguas frías se producen marcados efectos de condensación y por el contrario en los trópicos se convierten en auténticos hornos. especialmente si tenemos en cuenta su ductilidad para poder recibir impactos accidentales sin fracturarse. no requieren pinturas de ningún tipo al resistir extremadamente bien la corrosión. Los cascos de aluminio resisten mucho mejor que la fibra. los roces con el fondo. Son totalmente inmunes al proceso de ósmosis. Permite cualquier diseño por complicado que este sea sin comprometer por ello la resistencia final obtenida. Los antiguos problemas de electrolisis al actuar como ánodos en reacciones electrolíticas son perfectamente evitados mediante la aplicación de principios básicos como la de la instalación de un ánodo de sacrificio de magnesio o de zinc.capa aislante en su interior. Al ser inerte frente al agua marina. Para un acabado de calidad deben ser limpiados con chorro de arena para dejarlos completamente desnudos de otras capas de pinturas. aunque a veces los cascos de aluminio bien diseñados pueden llegar a ser más duros que estos en la práctica. produciendo oxidaciones imposibles de localizar. y esto debe ser efectuado cada 5 o 10 años. La aleación utilizada es la 5086 o la 5083 que es menos resistente que el aluminio 6000 pero es mucho más estable frente a corrosiones. Los cascos de acero son mucho más compactos y rígidos que los barcos de fibra o madera.

6 Embarcaciones de la Armada Nacional Colombiana La Armada Nacional de la República de Colombia cuenta con siete fuerzas. En corbetas. El dominio de los ríos ha sido prioridad para la armada en especial por la cantidad de afluentes que hay en el territorio nacional. La Fuerza Naval del Caribe. cinco bases operativas y cinco puestos fluviales especiales. Son del tipo FS-1500 y se encuentran 4 en servicio. . dos escuelas. Hay unos 20 barcos de patrullaje medio. Además cuenta con cuatro fragatas de elaboración alemana. El coste de reventa es siempre muy bueno ya que su conservación es excelente. Son 24 unidades. varias construidas en Estados Unidos y otras en Colombia. 1 Barcos De Combate Oceánico La Clase Almirante Padilla es una serie de corbetas. Sumado a 15 modernos botes tipo PAF para patrullaje fluvial. botes de combate táctico anguila tipo BCFC. dos de ellos son alemanes tipo 209/1200. costero y botes patrulleros multipropósito. remolcadores y de artillería. Alemania. la Fuerza Naval del Sur. También operan dos submarinos tipo 206 que se caracterizan por su agilidad para operar en mares a poca profundidad y con tecnología capaz de contrarrestar minas magnéticas y hacer difícil su detección por ciertos radares. 16 embarcaciones de transporte general. siete de patrullaje liviano. el Comando de Infantería de Marina. botes de combate fluvial de comando y botrs de combate fluvial táctico. Sobresale la cantidad de submarinos en Colombia. Incluso funcionan siete yates de entrenamiento. barcos de patrullaje pesado CF0. de ataque y potencia convencional. una docena de botes auxiliares y varias embarcaciones ligeras utilizadas para transporte y aprovisionamiento. la Fuerza Naval del Pacífico. 25 embarcaciones de apoyo logístico. cinco comandos en todo el territorio nacional. barcos NF nodriza fluvial que en su mayoría son cañoneros ligeros. Son los más armados y principales barcos de la Armada de Colombia. fueron construidas por Howaldtswerke en Kiel. Colombia se destaca por implementos de patrullaje oceánico. Comando de Guardacostas. Comando de Aviación Naval y Comando Específico de San Andrés y Providencia. la Fuerza Naval del Oriente.diferencias. Son once en total.

Para el 2007. . Son once en total. incluye varias clases de botes ligeros. A pesar de no ser operado por la Marina de dicho país. utilizados en las 3 escuelas para entrenamiento básico.2 Es posible que se hayan añadido botes a esta clase. existían 34. pero es probable que no sean muchos. dado que la Armada no ha tenido cambios drásticos en sus programas de entrenamiento recientemente. ha sido un éxito de exportación. dos de ellos son alemanes tipo 209/1200. y algunos otros artefactos náuticos. incluye varios botes ligeros utilizados para transporte interno y servicio a los barcos mayores. existían aproximadamente 35. y hasta algunas lanchas go-fast incautadas en operaciones antidrogas y que han sido reasignadas a la ARC después de su proceso legal. dado que la Armada no ha tenido cambios drásticos en sus instalaciones recientemente. existían aproximadamente 77. e incluyen varias lanchas tipo Midnight. similares a aquellos de la clase ETG. BI: Bote de Instrucción. incluye botes medianos y ligeros de varias clases diferentes. Es posible que se hayan añadido botes a esta clase. el número exacto es difícil de determinar. Auxiliar BA: Bote Administrativo. Auxiliar ETG: Embarcaciones de Transporte General. pero es probable que no sean muchos. Estos generalmente son fuera bordos de tipo ballenero boston. del BP-421 al BP-498. así como algunos botes y yates de recreo asignados a las bases navales. de acuerdo a los números de casco. según los números de casos conocidos. de acuerdo a los números de casco conocidos. de ataque y potencia convencional. También operan dos submarinos tipo 206 que se caracterizan por su agilidad para operar en mares a poca profundidad y con tecnología capaz de contrarrestar minas magnéticas y hacer difícil su detección por ciertos radares. Entrenamiento YT: Yate de Entrenamiento. El número exacto es difícil de determinar. del BI-01 al BI- 45 (con un intervalo de numeración). del BA-03 al BA-31 más alrededor de una docena que esperaban asignación final. Alemania. incluye en general 3 tipos de botes ligeros. para el 2007. 3 Guardacostas Bote Patrullero La ARC reclasificó varios tipos de botes ligeros en una única clase genérica "BP" (Bote Patrullero).2 Submarinos Sobresale la cantidad de submarinos en Colombia. El Tipo 209 es un clase de submarinos de ataque diésel/eléctricos desarrollados por el consorcio Howaldtswerke Deutsche Werft AG en Kiel. para el 2007. Es probable que se hayan adquirido unidades adicionales al presente. De nuevo.

utilizados para patrullaje armado.4 Combate fluvial Patrullaje Pesado NF: Nodriza Fluvial agrupa una serie de botes desarrollados progresivamente y conocidos en general como "Nodrizas". y con el transcurrir del tiempo y los grandes avances tecnológicos se han realizo grandes invenciones. basado en los anteriores PBR-40 de EEUU. también conocido como BCFC:Bote de Combate Fluvial de Comando. aplicaron análisis espectrales FTIR. también conocido como BCFT: Bote de Combate Fluvial Táctico. . de la cual la PAF-III es la versión más moderna y actualizada. antiguos cañoneros ligeros o remolcadores. En este estudio que se hizo se buscó comparar las fibras sin tratar con las fibras tratadas alcalinamente. artillados y re-acondicionados para este nuevo papel. Patrullaje Medio Diligente La clase "Diligente" consiste en un grupo de botes ligeramente diferentes pertenecientes a una misma serie. químicos. y reactivados de nuevo a mediados de los 90 para su nuevo rol de patrullaje fluvial. El primer grupo de "Nodrizas" incluye una mezcla de diferentes botes. Combat Fast Boats BT:Bote Táctico. Las lecciones obtenidas por este grupo inicial durante finales de los 90s e inicios de los 2000 dieron lugar al desarrollo e investigación que resultó en la nueva serie de botes tipo PAF ("Patrullera de Apoyo Fluvial"). basado en las experiencias obtenidas con las patrulleras PAF pesadas. Basado en la fibra de coco como fibra de refuerzo para un material compuesto se tienen muchos estudios. rayos X y termografía para evaluar si estas fibras son apropiadas como refuerzos en la preparación de compuestos verdes. soporte y re-aprovisionamiento de botes ligeros tipo "piraña" y "anguila" que son despegados alrededor de la nodriza. teniendo como fundamentos la utilización de la fibra de coco. ESTADO DEL ARTE Los materiales compuestos son de constante estudio. libros y grandes artículos. Patrullaje Liviano La clase "PAF-L" (Patrullero de Apoyo Fluvial-Liviano) es un desarrollo nuevo colombiano. Combate Táctico BC: Bote de Comando. El estudio FTIR y análisis químico indicaron un bajo contenido de hemicelulosa en las fibras tratadas con álcali [15]. así como en la experiencia adquirida con las clases PAF I-IV y PAF-L. fueron desactivados y puestos en reserva a mediados de los 80. “Structural characterization of coconut tree leaf sheath fiber reinforcement”. Construidos en los "Astilleros Navales de Cartagena" entre 1952-54. LPR-40: La clase "LPR-40" es un nuevo desarrollo colombiano. Obi Reddy y Sivamohan Reddy en su estudio acerca de las fibras de coco.

Un modelo de elementos finitos fue creado con un software comercial ABAQUS para comparar los resultados obtenidos en el ensayo de tensión para llegar a unos resultados significativos para validación [18]. Jayabal y U. utilizando una combinación de la teoría de Griffith para las propiedades efectivas de fibras naturales y la ecuación de Halpin-Tsai para el modulo elástico de los compuestos. flexión y resistencia al impacto [17]. diferentes uniones entre ellos y distintas orientaciones. condiciones de pre tratamiento de las fibras y la fuerza de adhesión entre la fibra de coco y el concreto.Amirhossein Esfandiari en su artículo “The Statistical Investigation of Mechanical Properties of PP/Natural Fibers Composites” busca la caracterización de materiales compuestos reforzados con fibras naturales aleatorias discontinuas. flexión e impacto fueron desarrollados y optimizados usando un paquete estadístico para encontrar los parámetros de fibra óptimos. Los compuestos con base en el propileno y reforzado con fibras naturales han sido fabricados y sus propiedades mecánicas han sido cuantificadas. S. Afa Austin y Bolarinwa Oluseun en su publicación “Mechanical Property Evaluation of Coconut Fibre” muestran ejemplos de algunos materiales de fibras no maderosas son también socializados brevemente pero con énfasis en la fibra de coco para evaluar sus propiedades mecánicas. con diferentes porcentajes de fibra de coco. Los valores obtenidos han sido relacionados con las predicciones teóricamente. diámetros. Aquí la fuerza de adherencia y energía requerida para hallar la fibra son calculadas . los diámetros de las fibras medidos en un estereomicroscopio. Rubén Salvador y Manuel Olivares. Majid Ali Xiaoyang Li y Nawawi Chouw con su artículo “Experimental investigations on bond strength between coconut fibre and concrete” exponen el efecto de las longitudes. Las propiedades de la fibra y del concreto fueron también determinadas experimentalmente. Las fibras de cascara de coco verdes sin tratar con diferente proporción en longitud y contenido fueron usadas como refuerzos en polímeros con matriz de poliéster. tensión y flexión al rompimiento. con la ayuda de una máquina de tensión Instron. junto a la distribución del tamaño de fibra y el diámetro de fibra. Para obtener estos resultados. en el compendio de su trabajo “Utilización de ladrillos de adobe estabilizados con cemento portland al 6% y reforzados con fibra de coco. flexural. Los experimentos fueron realizados y los resultados analizados para calcular su Módulo de Young. para propiedades mecánicas máximas. En su estudio las fibras fueron preparadas y categorizadas manualmente. Los resultados obtenidos de la máquina de ensayo fueron analizados. se desarrolla un plan experimental en laboratorio construyendo muestras de muros en diferentes clases de ladrillos. and impact properties of nonwoven coir–polyester” que las propiedades de tensión. impacto y flexión del compuesto de fibra de coco con poliéster fueron evaluadas. Los modelos matemáticos de las propiedades de tensión. a través de aproximación estadística y sistemática. Los resultados mostraron unos valores más acertados con respecto a la función de aproximación estadística tradicional [16]. estabilizados con cemento portland al 6%. Natarajan exponen en “Influence of fiber parameters on tensile. para analizar el comportamiento del prototipo ante las condiciones climáticas de la zona de Tampico (México) [19]. Los resultados arrojaron que el contenido de la fibra en porcentaje de peso desempeña un mayor roll que el de la longitud de la fibra en la mejora de las propiedades de tensión. esfuerzo de Cedencia. También hicieron una prueba de Pull out a una sola fibra para determinar las curvas de carga contra deslizamiento de la fibra para medir la adherencia de la fibra al concreto. para muros de carga en Tampico” presentan las conclusiones acerca del refuerzo de ladrillos de adobe.

Para su estudio tomaron cuatro niveles de contenido de fibra de coco (40. las fibras son delgadas. en su artículo “Mechanical properties of Natural Fibre Mat Reinforced Thermoplastic”. al. Esta investigación determinó el método manual de fabricación de los laminados. En su publicación hace una comparación entre los compuestos fabricados con fibras naturales en comparación con las fibras convencionales de vidrio (glass fiber). evaluaron las propiedades físicas. la resistencia a la flexión. Sandhyarani Biswas. se desarrollaron laminados de materiales compuestos de matriz poliéster reforzados con vaina foliar del coco. Finalmente hicieron un estudio de la morfología de la fibra de coco con ayuda de un microscopio electrónico de barrido [21]. Los compuestos desarrollados fueron caracterizados con respecto a sus características mecánicas. sacando a relucir la fibra natural de coco. La mayor influencia del refuerzo en las propiedades mecánicas fueron . Sin embargo. Nadir Ayrilmis et. sino que también son relativamente muy baratas. En el trabajo se incluye el estudio de los parámetros en los procesos de manufactura. ya que la fibra de coco es abundante y está totalmente disponible en la India. La resistencia al agua y la fuerza de adherencia interna de los compuestos fue negativamente influenciada por un incremento en el contenido de la fibra de coco. Los resultados arrojaron que un panel de material compuesto óptimo para aplicación al interior de automotores está en una mezcla de 60% de contenido en peso de fibra de coco. Kristiina Oksman hace un estudio acerca del uso de las fibras naturales en comparación con las fibras fabricadas por el hombre como refuerzos en los termoplásticos. Se obtuvo la caracterización física y mecánica. El retardo de la llama del compuesto mejoró con el aumento del contenido de la fibra de coco. tratadas con agua hervida y la mezcla de concreto tiene una proporción de 1:3:3 [20]. mecánicas y de inflamabilidad de paneles de material compuesto de polipropileno con refuerzo de fibra de coco. Estos distintos niveles de contenido de fibra de coco fueron mezclados con el polipropileno en polvo y un agente de acoplamiento. 50. Esta prueba arrojó que estas fibras tienen una fuerza de adherencia máxima con el concreto cuando el embebido es de 30 mm. y dado que estas fibras no son solo fuertes y livianas. Los resultados obtenidos mostraron que los materiales compuestos reforzados con fibras naturales tienen una alta rigidez comparada con los polímeros puros y que los compuestos con un alto contenido de fibra (50% en peso) mostraron mayor rigidez que los Termoplásticos reforzados con fibra de vidrio [23]. Sanjay Kindo y Amar Patnaik con su publicación “Effect of Fiber Length on Mechanical Behavior of Coir Fiber Reinforced Epoxy Composites”. Los experimentos fueron llevados a cabo para estudiar el efecto del largo de la fibra en el comportamiento mecánico de estos compuestos basados en resina epóxica. como las temperaturas de proceso y presión durante el moldeo por compresión. la resistencia a la tensión y la dureza del compuesto tuvo un aumento al incrementar el contenido de la fibra de coco en un porcentaje no mayor al 60% en peso. En resultados no publicados producto de tesis de pregrado de los estudiantes de la Universidad Autónoma del Caribe Jonathan Gutierrez y Karina Maestre. En su trabajo de investigación describen el desarrollo y caracterización de un nuevo grupo de materiales compuestos con matriz polimérica y reforzadas con fibras naturales.con los datos experimentales. concluyendo que la resistencia a tensión es mayor a lo largo de la fibra gruesa. 60 y 70% basados en la composición por peso). 3% en peso de polipropileno injertado con anhídrido maleico. un 37% en peso de polipropileno y un 3% en peso de anhídrido maleico [22].

Estudiar el efecto del envejecimiento del material compuesto. . EXTRACCIÓN Y CARACTERIZACION DE LA FIBRA DE COCO. .La primera fase del proyecto está enfocada en la actualización de la temática a través de la revisión bibliográfica relacionada con la caracterización de fibras naturales y sus posibles usos de acuerdo a sus propiedades. . . Basados en investigaciones previas.Desarrollo de un método para extraer eficientemente la fibra de coco. Luego son nuevamente lavadas y colocadas a temperatura ambiente durante 7 días. publicadas en revistas internacionales y obtenidas en base de datos. la fibra de coco puede ser extraída por métodos manuales o usando equipos especializados.Evaluar la compatibilidad de la fibra de coco con las resinas termoestables. .Adicionalmente. DOCUMENTACION Y OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN. OBJETIVOS General: Desarrollar un material compuesto reforzado con fibra natural de coco con propiedades ideales para su aplicación en embarcaciones navales. . FASE 1. La fibra debe ser inicialmente lavada parar retirar impurezas y secada a temperatura ambiente para retirar la humedad. la fibra deber ser lavada y enjuaga para eliminar impurezas. FASE 2. se identificarán las zonas de la región Caribe Colombiana con disponibilidad de la fibra de coco y establecer los procesos de extracción utilizados para el coco y la fibra de coco. METODOLOGIA Para alcanzar los objetivos de este proyecto exitosamente se requieren cumplir a cabalidad las siguientes fases y actividades.Caracterizar las propiedades físicas. Específicos: . . aumentando hasta 5 veces la capacidad de absorción de energía [24]. químicas.Caracterizar el comportamiento mecánico de los paneles laminados.Fabricar laminados de materiales compuestas reforzados con fibra de coco. Finalmente debe ser sometida a un proceso de secado para reducir la humedad. obtenidas para la resistencia a impacto. térmicas y mecánicas de la fibra de coco disponibles en la región Caribe Colombiana.. . .Evaluar la viabilidad de uso del material compuesto para su aplicación en embarcaciones navales. Finalmente. son retiradas y acondicionadas para ser usadas como materia prima para los laminados. REVISION BIBLIOGRAFICA.

. Se realiza a una taza de calentamiento de 2°C/min hasta una temperatura de 700°C en una atmosfera de nitrógeno controlada. Las muestras son ensayadas a una velocidad de 5mm/min y 300mm/min. Se medirá la masa al retirarla del recipiente de remojo y posteriormente se volverá a medir en intervalos de 15 minutos. Las fibras de adhieren a un marco de cartulina (200mmx50mm) usando resina epóxica para garantizar el alineamiento de la fibra y distancia entre mordazas de 100mm. 3 muestras de cada una. Debido a que la fibra de coco no tiene hilos de tamaño regular. Se realizan pruebas de termogravimetría (TGA) para conocer el comportamiento de la pérdida de masa de la fibra en función de la temperatura. Se escoge una muestra aleatoria de 100hilos de 10cm de longitud y se pesan en una báscula.Caracterización térmica la fibra de coco. Para fines de cálculos.Determinación de la curva de secado de la fibra de coco.Cálculo de la densidad de la fibra de coco. El cálculo de densidad se realiza pesando la muestra en una báscula digital y midiendo las dimensiones con un calibrador. . et.Evaluación de la resistencia a tensión de la fibra de coco. El cálculo del diámetro aparente se realiza de acuerdo al método presentado por Munawar S. . . La espectrometría de masas permite conocer la composición química de la fibra de coco. . La densidad se realiza compactando hebras de fibras seleccionadas aleatoriamente en una matriz de compactación de forma cilíndrica con punzones de diámetro de 12. Los diámetros de la fibras son medidas usando un microscopio electrónico de barrido (SEM) con un zoom de 300X y 1000X. La fuerza de compactación es usada para permitir el dimensionamiento volumétrico sin desmoronamiento significativo de la pieza. se tomarán 100 muestras para hacer las mediciones. FABRICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL LAMINADO. Las pruebas se realizarán en la máquina universal de ensayos de acuerdo la norma ASTM C1577. Se realizarán ambos ensayos antes y después del proceso de extracción.. Se realizarán los ensayos antes y después del proceso de extracción. La fuerza de compactación de la fibra es de 10kN realizada por una máquina universal de ensayos (MUE) a una velocidad de 20mm/min. Se escogen muestras aleatorias de 100hilos de 10cm de longitud y se pesan cada una báscula. 3 muestras de cada una.Caracterización química de la fibra de coco. .5mm. (2007). 35°C. al. y la espectrocopía infraroja para identificar los grupos funcionales en la fibra de coco.Determinación el diámetro aparente de la fibra de coco. antes y después del proceso de extracción. Se realiza el cálculo para 20 muestras. Este método descrito en la norma ASTM D1348 se determinará con la toma de 3 muestras de 10gr de fibra de coco que se humedecerán por un tiempo de 24 horas y luego se introducirán a un horno para retirar el contenido de humedad de ella. Se realizarán 7 ensayos para cada velocidad. Esta prueba se realizará a cada una de las muestras a una temperatura determinada. FASE 3. 80°C y 105°C. el diámetro aparente en la sección de la falla se determinará a través de imágenes obtenidas en el microscopio electrónico de barrido.

Evaluación de la resistencia a flexión del material compuesto]. con dimensiones de 118x12x6mm y 109x12x3mm. Se ensayarán 7 probetas producidas para cada espesor. se realizan 4 veces el número de probetas para asegurar la trazabilidad de la fabricación. El molde debe untarse de cera desmoldante para evitar adherencia del compuesto a este. en una máquina de péndulo Charpy.Evaluación de la resistencia a tensión del material compuesto. Luego se colocan sobre la máquina universal de ensayos. Se selecciona una fibra de 300mm de longitud y se embebe sobre una placa de 200x200mm de resina a diferentes espesores (1mm. El efecto del envejecimiento será estudiado bajo condiciones de operación de una embarcación naval. . El compuesto es fabricado por el método manual. . Se mantendrá una distancia entre mordazas de 100mm y una velocidad de 5 mm/min para todos los ensayos. Se ensayarán 7 probetas producidas para cada espesor. expuestos a sol y humedad permanentemente.Determinación del grado de compatibilidad de la fibra de coco con diferentes resinas termoestables. Las demás serán expuestas al sol y agua bajos condiciones ambientales e intemperie. . 3mm y 6mm). se deben fabricar dos moldes en madera de dimensiones de 250x250x6mm y otro de250x250x3mm. con dimensiones de 63x12mm. Las formas finales de las muestras serán obtenidas usando una sierra eléctrica vertical para probetas de tensión. en la máquina universal de ensayos. y se les realizan las pruebas de tensión flexión e impacto. la muesca del material podrá ser omitida en casos que el material se vea seriamente debilitado. Para lo cual. a una velocidad de 5mm/min. Se ensayarán 7 probetas producidas para cada espesor. .Pruebas de Envejecimiento. .Fabricación de laminados del material compuesto. La velocidad es 5 mm/min para todos los ensayos.. La prueba de flexión en tres puntos se realiza acorde a la norma ASTM D790. La prueba de impacto se realiza acorde a la norma ASTM D256. El segundo grupo de probetas son escogidas aleatoriamente pasado un (1) mes de exposición. FASE 4.Evaluación de la resistencia a impacto del material compuesto. en la máquina universal de ensayos. EVALUACION DE FACTIBILIDAD. adicionando la matriz líquida y fibra capa por cada. con dimensiones de 200x12mm. Por lo tanto. De esta manera. Se determina la fuerza a la cual falla la unión adhesiva y se registra el tipo de falla en al adhesión (cohesiva o adhesiva). El primer grupo de probetas se somete a ensayos de tensión. . Por tal razón se desea conocer el efecto de estos dos factores sobre las propiedades mecánicas de los materiales compuestos. flexión e impacto en el día cero (0). Así ocurre con las faltantes. flexión e impacto. La prueba de tensión se realiza acorde a la norma ASTM D3039. Se debe destacar que no existe norma para ensayos de impacto en materiales compuestos. tomando el tercer grupo de probetas al tercer (3) mes y el último grupo de probetas al mes sexto (6) de exposición. usando una brocha o rodillo. Para la elaboración del laminado compuesto es necesario la utilización de un molde para fabricar los laminados con las características geométricas de los ensayos mecánicos posteriores.

Luego se determina la relación costo beneficio como razón entre la resistencia mecánica y el costo por unidad. o cualquier elemento que evidencie factibilidad de reemplazo. . teniendo en cuenta variables operacionales. mesas. . Determinar la densidad de la fibra de coco en estudio. . Se establecerá una evaluación cuantitativa por pesos ponderados para conocer el grado de funcionalidad y aceptabilidad de los componentes desarrollados. Luego se fabrican los moldes en madera y vidrio. Los componentes seleccionados y fabricados.Fabricación de diferentes componentes. RESULTADOS ESPERADOS El conocimiento científico será fundamentado en los resultados de las investigaciones. FASE 5. logrando definir lo siguiente: . . ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES. .Realizar un análisis estadístico de los resultados para establecer puntos de comparación entre los resultados obtenidos en esta investigación y los resultados de investigaciones recientes a nivel nacional y/o internacional. Con los resultados obtenidos en la caracterización mecánica.Evaluación de la relación costo-beneficio del material compuesto laminado. . La tripulación a cargo realizará la valoración cualitativa del componente. . comparado con el material compuesto convencional fabricado con fibra de vidrio. Conocer la morfología de la fibra de coco en estudio. Establecer las condiciones de secado de la fibra de coco en estudio. . Los componentes que inicialmente podrían ser reemplazados son: mamparos. Identificar la composición química de la fibra de coco en estudio.Instalación y prueba piloto de los componentes fabricados. Establecer las especies de coco disponibles en la región Caribe Colombiana..Desarrollar e Implementar una metodología para la fabricación de los diferentes componentes para embarcaciones navales. . y se aplica la metodología establecida en la fase 3 para fabricar el material compuesto. divisiones. Los componentes serán instalados por el personal técnico de la armada nacional. . serán instalados en la embarcación naval seleccionada por la armada nacional.Evaluación de funcionalidad y aceptabilidad de los componentes desarrollados. mobiliario. se relacionan con los costos inherentes en la fabricación y los costos asociados a la mano de obra. Conocer la temperatura de degradación y de trabajo de la fibra de coco en estudio. . se identificarán las características geométricas y necesidades operacionales de aquellos componentes susceptibles de ser reemplazadas. .Preparar el documento final de los resultados y los artículos para la divulgación de los resultados obtenidos. Una vez se realicen las visitas a las embarcaciones navales.

Sin embargo. Requieren bajo consumo energético para el procesamiento. convirtiéndolos es materiales ligeros. entregan beneficios adicionales al uso de materiales compuestos.Formar un estudiante de maestría en Ingeniería Mecánica.Fabricar e instalar un componente de una embarcación naval por laminados fabricados a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. Establecer la metodología para la fabricación adecuada de laminados a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. .Presentar una ponencia en evento académico internacional los resultados de la implementación del material compuesto fabricado a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio como alternativa en componentes de embarcaciones navales. Determinar el comportamiento mecánico a tensión. La incorporación de fibras naturales (como la fibra de Coco) en sustitución de las fibras sintéticas. . Elaborar la ficha técnica del material compuesto fabricado a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. Son de fácil conformabilidad.Divulgar en un evento académico nacional las propiedades de la fibra de coco en estudio como refuerzo en un material compuesto de matriz poliéster. por lo que se pueden fabricar piezas complicadas. . . Calcular la relación costo-beneficio del laminado fabricado a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. se espera: . . Resistentes a la corrosión y a ataques químicos. . generando una alta resistencia específica (resistencia/densidad). . Los materiales compuestos FRP (Fiberglass Reinforced Polymers) o CRP (Carbon Reinforced Polymers) han logrado la atención de diferentes sectores industriales. . . . . Evaluar el grado de compatibilidad de la resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. Conocer los efectos del envejecimiento del laminado fabricado a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio como producto de la exposición al sol y agua. . Entre las bondades de los materiales compuestos están: . debido a sus múltiples ventajas que son cada vez de mayor interés para las industrias. las fibras sintéticas presentan un alto costo y dejan una mayor huella de carbono [25]. Calcular la resistencia a tensión de la fibra de coco en estudio. . Tienen baja densidad. entre ellos: . PRODUCTOS ESPERADOS Al finalizar el proyecto de investigación. . flexión e impacto de los laminados fabricados a partir de resina de poliéster y la fibra de coco en estudio. . quienes han aprovechado los beneficios de los materiales compuestos. Pueden ser dieléctricos y aislantes térmicos. Elevada resistencia mecánica. CARÁCTER NOVEDOSO DEL PROYECTO Los materiales compuestos se han convertido el material sustituto más atractivo para reemplazar a los y los plásticos.Formar dos estudiantes de pregrado en Ingeniería Mecánica. .

reduciendo el consumo de fibras sintéticas. así como un activo semillero de investigación conformado por estudiantes de diferentes programas de la facultad de ingeniería de la Universidad Autónoma del Caribe. activa participación a nivel investigativo de estudiantes de programas de pregrado y maestría. Son más económicas. Líder del grupo: Enrique Esteban Niebles Nuñez Ph. . CONFORMACION Y TRAYECTORIA DEL EQUIPO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO Grupo de Investigación de Ingeniería de Materiales. Programa Nacional de Ciencia y Tecnología principal: Desarrollo Tecnológico e Innovación Industrial. y el desarrollo tecnológico en la formación de nuevos profesionales como también la modernización. . Se aprovecha el recurso natural disponible en la Región Caribe. madera u otro material compuesto FRP o CRP. magísteres y profesionales. permitirá establecer: . El Grupo posee un potencial humano conformado por doctores. Pueden ser reciclables a través de la quema. el cual estará reemplazando aquellas que eran fabricadas con metales. La aplicación que puede tener en el área de ingeniería u otra área emergente. análisis de los parámetros de corte. Ingeniería de soldadura y fabricación. Categorizado A – Colciencias. El IMTEF tiene como misión fomentar la investigación. . tiempos y costos en la producción de piezas mecanizadas en empresas metalmecánicas con producción en serie. No dejan huella de carbono al final del ciclo de vida. Está en capacidad de desarrollar estudios científicos y de ingeniería en áreas como: Metalurgia de procesos industriales. Universidad Autónoma Del Caribe.D. la competitividad y el mejoramiento continuo en los sectores productivos a nivel regional y nacional. . Procesos y Tecnologías de Fabricación . Caracterización y desarrollo de materiales compuestos. Así mismo puede desarrollar proyectos conjuntos bajo la modalidad de cooperación con otros grupos en . . Procesos y Tecnologías de Fabricación – IMTEF. Las propiedades del nuevo material. Código GrupLac: COL0056627. la optimización. fabricación y ensamble de productos. Son fuente renovable. El IMTEF tiene dos líneas de investigación vigentes (i) Ingeniería de materiales y procesos y (ii) Diseño. El Grupo de Investigación de Ingeniería de Materiales. la calidad. inició sus actividades en diciembre del año 2005 como respuesta a la necesidad de brindar soluciones tecnológicas de las industrias metalmecánicas de la región y el país en general. La caracterización del material compuesto fabricado a partir de la fibra de Coco y la resina de poliéster. . energía consumida. Diseño de procesos y productos para el manejo y aprovechamiento de residuos plásticos. La novedad del proyecto está en el uso del nuevo material compuesto para la fabricación de componentes de una embarcación naval.IMTEF adscrito al Programa de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Autónoma del Caribe.

Esto gracias a los resultados que durante este tiempo ha logrado concretar. la transferencia tecnológica. El proyecto titulado “Diseño y construcción de una embarcación fluvial no tripulada. con lo cual aporta de manera importante al fortalecimiento del Sistema Nacional de Ciencia y Tecnología del País y lo han llevado a categorizarse como un grupo de excelencia categorizado A en Colciencias. Además de una publicación titulada “Aplicaciones Militares Con Dispositivos Infrarrojos. libros. entre otros productos de corte académico-científico. Tales relaciones han permitido el intercambio de investigadores. En sus 4 años de creación. Programa Nacional de Ciencia y Tecnología principal: Desarrollo Tecnológico e Innovación Industrial. se encuentra registrado en Colciencias desde el año 2010. la ejecución de proyectos de investigación.GITIN Escuela Naval de Suboficiales de Barranquilla Grupo Reconocido– Colciencias. institutos de investigación como el Centro Nacional de Pesquisa em Energía e Materiais . el Grupo ha logrado pasar a ser un grupo registrado a ser un grupo de investigación Reconocido por Colciencias. Adicionalmente. Es necesario para este proyecto ejecutar una segunda fase en la que se pretende llevar el prototipo a un sistema autónomo tele-controlado que pueda realizar labores de vigilancia remota con el fin de proteger a las unidades fluviales . en el año 2013. Código GrupLac: COL0117624. el proyecto ya ha generado publicaciones internacionales de alto nivel de indexación. El Grupo De Investigación En Tecnológicas De Ingeniería Naval conocido por sus siglas GITIN. Se destacan también el proyecto “Construcción de Sistema de Identificación de Sustancias Explosivas y Narcóticas. Las relaciones interinstitucionales efectivas están dadas con universidades tanto nacionales como internacionales. como medio de verificación en zonas de difícil ingreso no confiables en operaciones de patrullaje” en su primera fase logro diseñar y construir una casco en fibra de vidrio capaz de enfrentar las condiciones inhóspitas de los Ríos colombianos. entre otros. utilizando la técnica de espectroscopia Raman” proyecto que en su primera fase logro obtener espectros Raman de narcóticos y explosivos y demostrar que es posible llevar a cabo un sistema de identificación de dichas sustancias. Todo lo anterior le ha permitido al IMTEF la producción de artículos.diversas áreas estratégicas. Grupo de Investigación en Tecnologías de Ingeniería Naval . se mantienen relaciones estratégicas con empresas del sector productivo tanto regional como nacional. Líder del grupo: Carlos Andrés Gutiérrez Martínez. Centros de Desarrollo Tecnológico. SENA – Colombo alemán de Barranquilla. ponencias. así mismo.CNPEM y su Laboratorio Nacional de Nanotecnología – LNNano de Campinas. Sin embargo. Brasil. Entre estos resultados se destacan: El proyecto titulado “Diseño y Construcción de un Dispositivo Portátil para la Señalización de Pista de Aterrizaje Nocturno de helicópteros en Zonas de Orden Público” proyecto que dejo como resultado un prototipo susceptible de llevar a fabricación luego de una segunda fase por ejecutar. se requieren de varias fases de desarrollo para llegar a un dispositivo final. en su segunda fase el proyecto logro robustecer el sistema de detección de dichas sustancias.

entre otros astilleros pequeños y medianos. . reduciendo en estos hasta el 30% del costo. . todas susceptibles de instalación de paneles laminados en materiales compuestos. Impacto Social: . Compañía Auxiliar de Astilleros. la Universidad Autónoma del Caribe y la Escuela Naval de Suboficiales Barranquilla suscribirán un acuerdo de propiedad intelectual. . .Formación investigativa de un estudiante de posgrado. .En materia de propiedad intelectual. .La industria de los materiales compuestos aplica a más de 30. . donde . En la Actualidad el Grupo está ejecutando el proyecto "Desarrollo De Un Sistema De Reconocimiento De Huellas Acústicas De Embarcaciones Marinas Para La Flotilla De Submarinos De La Armada Nacional Utilizando Técnicas De Inteligencia Artificial" proyecto que fue presentado a la convocatoria 632 de Colciencias y que entregara resultados en Diciembre de 2014 pero que ya ha sometido un artículo para publicación.Oferta de un nuevo material compuesto para la fabricación de embarcaciones navales. Impacto Medioambiental: .Aprovechamiento sostenible de recursos renovables para la fabricación de materiales compuestos con la fibra natural de Coco. . .La Armada Nacional cuenta con más de 150 embarcaciones.El mayor riesgo técnico es que se obtenga un corto tiempo de vida para los componentes laminados en materiales compuestos fabricados con la fibra de Coco.Reducción del uso de materias primas no renovables como la fibra de vidrio.Reducción del costo en productos fabricados con materiales compuestos. cerca del 34% son de aplicaciones de transporte. .Formación investigativa de dos estudiantes de pregrado. extracción y preparación de fibras de Coco.Reducción del consumo de combustible en embarcaciones navales al aligerar componentes con los paneles laminados de material compuesto. 34% construcción y el restante en electrónica.Fortalecimiento de la alianza estratégica entre la Universidad Autónoma del Caribe y la Escuela Naval de Suboficiales Barranquilla. . artículos deportivos. .El riesgo comercial está relacionado con la barrera al cambio del sector naval.de emboscadas que le aguarden en avanzada.La demanda mundial de los materiales compuestas tiene un aumento del 6% anual.Además de la Armada Nacional. Navitech. Servin.Crecimiento del empleo dedicado a la plantación.Consolidación de los procesos de investigación de la Universidad Autónoma del Caribe y la Escuela Naval de Suboficiales Barranquilla. siendo la industria del transporte la más atractiva [1]. los desarrollos del proyecto pueden ser presentados a los diferentes astilleros a Nivel Nacional como COTECMAR. Industrias Astivik. decoración entre otros [25]. Impacto en Nuevos Mercados: .000 productos. . IMPACTOS POTENCIALES Impacto Económico: .

reconocer los derechos de propiedad intelectual de los autores incluidos los estudiantes e investigadores involucrados en el proyecto.edu. flexión e impacto .edu. se establecen los compromisos entre las partes para proteger los intereses como son la confidencialidad.alvarezl@upb. aditivos e Mes 6 Mes 6 insumos 10 Ensayo de densidad compactada Mes 7 Mes 8 11 Experimentación de curva de secado Mes 7 Mes 8 12 Ensayo de tensión a la fibra de Coco Mes 7 Mes 8 13 Determinación de diámetro aparente Mes 9 Mes 9 en Microscopio Electrónico de Barrido 14 Ensayo de Espectrometría de Masas Mes 9 Mes 9 15 Ensayo de Espectrocopía Infraroja Mes 9 Mes 9 16 Ensayo de Termogravimetría Mes 9 Mes 9 17 Diseño y Fabricación de Moldes para Mes 9 Mes 10 ensayos 18 Análisis de resultados de la Mes 9 Mes 10 caracterización de la fibra de Coco 19 Ensayo de compatibilidad Mes 10 Mes 10 20 Fabricación de probetas para ensayos Mes 11 Mes 12 de tensión.co CRONOGRAMA No Actividad Inicio Fin 1 Compra de Material Bibliográfico Mes 1 Mes 1 2 Compra de Computadores Portátiles Mes 1 Mes 1 3 Compra e instalación de Máquina Mes 1 Mes 5 Universal de Ensayos 4 Revisión Bibliográfica Mes 1 Mes 18 5 Análisis Disponibilidad y compra de la Mes 1 Mes 5 fibra de coco 6 Extracción de la fibra de Coco Mes 5 Mes 7 7 Diseño y fabricación de dispositivo Mes 5 Mes 6 para medición de densidad 8 Diseño y Fabricación de Mordazas Mes 6 Mes 6 Especiales para la Máquina Universal de Ensayos 9 Compra de Resinas.+571 3394999 Ext: 2917 emaranon@uniandes.co Catalina Alvarez López Universidad Pontificia Bolivariana Tel: +57-4 4488388 Ext: 14068 catalina. POSIBLES EVALUADORES Edgar Alejandro Marañon León Universidad de los Andes Tel: +571 3394949 .

[11] Food And Agriculture Organization of the United Nations. El Salvador. 2007. U. & Quero.. A. 2005. 1984. 80-86. Construcción Naval.137-178)].acmashow. [13] Besednjak D. 52(1). A.org (19/02/14). 2007. Las Vegas.C. No 1. 2001. Journal of Forestry Research 21 ()1). Mandalay Bay Convention Center.K. Rajulu. Materiales compuestos Zaragoza: Editorial Reverte. [14] Bonilla. Ecuador. S. 2003. [8] Miravete. Materiales Compuestos: Editorial Reverte. [5] Derek Hull. O. J. I y II). 1998. p48-54. Fundamentals of Materials Science and Engineering 5. [4] Mazumdar. M. Materiales compuestos.L [Cap. & Natarajan. Jr. Obtención de compuestos de polipropileno reforzado con fibras de abacá mediante moldeo por compresión.. Re-evaluationof early observations on Coconut in the New World. 68-77. España.106-115). Guía Técnica del Cultivo de Coco. S. H. NV. Fibers and Polymers. [16] Esfandiari. Structural characterization of coconut tree leaf sheath fiber reinforcement. Lizano. Editorial UPC Barcelona. U. [12] Medardo. 2011. 9. Economic And Social Department. The composites exhibition and convention. [7] Callister. [6] Askeland Donald R. CRC Press. Quito. JOM. Disponible en: http://www. [9] Paez. Pag. IV (Pp. & Rao. FAOSTAT – Production – Crops. S.A. Influence of fiber parameters on tensile. The Statistical Investigation of Mechanical Properties of PP/Natural Fibers Composites. “Composites Manufacturing: Materials. D. [3] Holbery. flexión e impacto (incluye pruebas de envejecimiento) 22 Análisis de resultados de la Mes 17 Mes 18 caracterización del material compuesto 23 Diseño y Fabricación de Molde para Mes 16 Mes 18 fabricación de componente para embarcación naval 24 Participación con ponencias en Mes 18 Mes 24 eventos Nacional e Internacional 25 Fabricación e Instalación del Mes 18 Mes 18 componente en la embarcación 26 Prueba piloto y evaluación Mes 19 Mes 22 27 Análisis y resultados finales Mes 24 Mes 24 28 Preparación de documentos finales Mes 24 Mes 24 BIBLIOGRAFIA [1] Kazmierski Ch. William d.VI (Pp. Cap. 2008. S. (Vol. 21 Realización de ensayos para ensayos Mes 12 Mes 18 de tensión. J. Statistics Division. 121 p. Tesis de Pregrado. Natural-Fiber-Reinforcement Polymer Composites in Automotive Applications. [17] Jayabal. 2011. & Houston. Antonio. [2] Zizumbo-Villarrealm D. flexural. 1 ED. S. Minuesa. Growth opportunities in global composites industry. [15] Reddy. 53-58. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Vol. Procesos de fabricación de embarcaciones. 2002. Reddy. 2012 – 2017. Product and Process Engineering”. 2010. V. Alejandro. 2006. 1998. Economic Botany. and impact . Maheswari. Escuela Técnica Nacional. Hijos de E.

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