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MANTENIMIENTO

CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
– MCC –
Guía práctica

Daniel Ortiz Plata

Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata - 2016

CONTENIDO

Prólogo

Introducción

Filosofía del MCC

Breve reseña histórica

El método

Taxonomía y fronteras

Funciones

Fallas funcionales

Modos de falla

Análisis de riesgo y análisis de efectos

Tareas, frecuencias y recursos

Implementación

Bibliografía

Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata - 2016

esfuerzos y tiempos de implementación. en la mayoría de los casos. disminuir los costos. También somos conscientes de la ausencia o no inclusión en este trabajo de temas claves para la implementación como son los sistemas de información. hemos denominado este documento como una Guía Práctica. • Optimización del programa de mantenimiento al incluir y/o eliminar actividades según las técnicas de monitoreo que se estén aplicando y una optimización de las frecuencias de los monitoreos y/o los reacondicionamientos periódicos. El afán que acompaña a la mayoría de las personas que trabajan en mantenimiento. sino también para atender las mayores exigencias que cada día tenemos en los aspectos de seguridad y preservación del medio ambiente. en la mayoría de los casos. Dependiendo del “estado del arte” que exista en una empresa. cuando. hace que en algunos momentos una guía que permita identificar rápidamente los pasos de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad resulte conveniente y práctica. el estado del arte de mantenimiento es bajo pero se tiene un programa de mantenimiento básico con muchas tareas para evitar fallas. mejorar la claridad en los conceptos y pasos a seguir y. aportar un elemento más que permite. a quienes inicien en el tema o quieran repasar los conceptos.2016 . tanto en la parte de dirección como en la de ejecución. cuando. Deseamos si. Por ningún motivo la intención de esta Guía es sustituir la normativa existente y la profunda y extensa literatura sobre el tema. el estado del arte de mantenimiento es muy bajo (no se tienen programas oficiales y las fallas son continuas) • Disminución de actividades. PRÓLOGO Mantenimiento Centrado en Confiabilidad no solo se ha convertido en una metodología de alta aplicación en las empresas industriales cuyos activos requieren de una alta disponibilidad y una optimización de los costos operativos. con este trabajo. por qué no. lo que se espera que resulte tras la implementación de esta metodología se puede resumir en tres tipos de mejoras: • Aumento de actividades de monitoreo y preventivas con reducción adicional de las reactivas. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Por ello.

como sucede en las empresas intensivas en activos. se debe tener bien claro hacia dónde se está dirigiendo con su aplicación. serían las siguientes: • Ser una empresa próspera con crecimiento continuo y significativo del valor que se les da a los grupos de interés: empleados. para asegurar el cumplimiento de los objetivos de mantenimiento. la cual traducimos como: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un método para establecer el plan de mantenimiento el cual permitirá alcanzar en forma eficiente y efectiva los requerimientos de seguridad y los niveles de disponibilidad de los equipos e instalaciones. la mejor manera de atender el Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . y está dirigido al mejoramiento de la seguridad global. En los mismo términos de la primera respuesta se podría resumir: la entrega de la disponibilidad de las plantas y equipos requerida por el negocio. Ratifica esta definición la respuesta a la segunda pregunta planteada al comienzo. ¿somos capaces de tener absolutamente todo planeado de tal forma que aseguremos el 100% de la disponibilidad o un nivel adecuado para los costos que la empresa desea? Siempre tendremos. dentro del marco de seguridad a las personas y la protección del medio ambiente. aquellos que en ningún momento pudimos planear y que nos generan grandes dolores de cabeza. las metodologías para el mejoramiento del plan de mantenimiento podrán ser variadas y no limitarse al MCC.2016 . la disponibilidad y la economía de la operación. cuándo se debe hacer y a qué se le debe hacer mantenimiento. a nuestro modo de ver y en su mismo orden. en especial cuando mantenimiento es parte central de los procesos productivos. a quienes les corresponda estar involucrados y comprometidos con esta metodología deben tener claras las respuestas a las siguientes tres preguntas: • ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA EMPRESA? • ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO? • ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO? Las respuestas actuales. availability and economy of operation. expresa en la norma IEC 60300-3-11 como: Reliability Centred Maintenance (RCM) is a method for establishing a preventive maintenance programme which will efficiently and effectively allow the achievement of the required safety and availability levels of equipment and structures. a un costo óptimo. Para empezar. como lo es la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Para esos mantenimientos reactivos de alto impacto. etc. which is intended to result in improved overall safety. Entonces. • Contribuir con el cumplimiento de los objetivos de la empresa. clientes. • Tener la visión completa de lo que debe hacerse. INTRODUCCIÓN Antes de cualquier desarrollo de un tema tan importante. esto es. accionistas. Con lo anterior. tras definir el para qué de un plan de mantenimiento. con quiénes y con qué se debe hacer mantenimiento. y así lo ratifican los diferentes especialistas de la materia y estadísticas de equipos. podemos pasar a la definición de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Sin embargo. mantenimientos inesperados (mantenimientos reactivos) donde el equipo o componente llega a su punto completo de falla con graves consecuencias.

Adicionalmente.Mantenimiento Productivo Total • Diseño orientado a la Confiabilidad y la Mantenibilidad • Sistemas Expertos y redes neuronales • 5S Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . una vez se dé el inicio de las operaciones.2016 . entre otras: • Mantenimiento terotecnológico o Gestión de Activos • CCV . el plan de mantenimiento esté lo más acercado posible a las reales condiciones y exigencias del negocio. sobre sus funciones a desempeñar y sobre los posibles modos de falla.Costo del Ciclo de Vida • TQM . para que. Similarmente. no se debe entender a mantenimiento centrado en confiabilidad como el único aportante a la confiabilidad global del proceso productivo (CGPP) – algunos la llaman Confiabilidad Operacional –. entre otros. No obstante. MCC debe incluirse como parte de las otras etapas del ciclo de vida donde su participación generará un aprendizaje mayor de los equipos. adquisición.mejoramiento es a través de la metodología Análisis de Causa Raíz. existen metodologías como el MCC. durante las etapas de diseño detallado. Resulta así que la metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una herramienta más dentro de la “Caja de herramientas del moderno gerente de mantenimiento”. sin que esta sea la única. construcción y montaje.Gestión Total de la Calidad • DSP – Diseño Sistémico de Procesos • Sistemas de Gestión de Mantenimiento Computarizado • Gestión y Evaluación de Riesgos • RCA – Análisis de causa raíz • FMEA – Análisis de Modos de Falla y sus Efectos • MCC . Debe quedar claro que existen otros factores de la CGPP que generan una disminución en la disponibilidad de las plantas y equipos tales como el humano (confiabilidad humana). con las cuales podemos construir nuestro plan de mantenimiento. TPM. deberemos encontrar. aquellos que somos conscientes de su existencia y podemos planear.Mantenimiento Centrado en Confiabilidad • RCS – Repuestos Centrados en la Confiabilidad • RARC – Repuestos Alineados con el Riesgo y la Confiabilidad • Monitoreo de la Condición y Análisis Predictivo • Análisis de Disponibilidad y Confiabilidad • Método KAIZEN • TPM . En esa caja. vale la pena hacer las precisiones y ajustes que correspondan. la adecuada operación (confiabilidad de proceso) y la correcta adquisición y montaje de los equipos desde el proyecto (Mantenibilidad). esto es. para los mantenimientos proactivos. Por esto. PMO o RBI.

• Exigir que. Las principales claves identificadas en la metodología del MCC. no solo se queda en ese producto tangible. • Requerir de la disponibilidad de personas e información que permita identificar los modos de falla de los equipos y sus consecuencias. • Priorizar técnicas predictivas y de condición sobre las preventivas o correctivas. De todos estos conceptos. dejar a un lado el tema “costos” sería un olvido garrafal. En la figura 1 se muestran varias formas de la probabilidad de fallas encontradas hoy en día. Es el relacionado con la “Evolución de las probabilidades de fallas” de los equipos. • Optimizar la disponibilidad de plantas y equipos sin descuidar la Seguridad. ya que ello nos permitirá más adelante visualizar mejor nuestras opciones para decidir cuál tarea de mantenimiento y su frecuencia es mejor. FILOSOFÍA DEL MCC Cualquier método probado y reputado tiene las características de ser “organizado y lógico” y entregar un producto concreto. son las siguientes: • Buscar la preservación de las funciones más que la preservación de los mismos equipos por sí solos. Por supuesto MCC lo es y su intención final es construir o modificar el plan de mantenimiento de la empresa. • Adicionar el detectivo o búsqueda de fallas como tipo de mantenimiento. hay uno que vale la pena profundizar un poco más. • Hacer énfasis en la búsqueda de la extensión del ciclo de vida útil del equipo. Para muchos. una vez actualizado el plan de mantenimiento. las cuales todas tienen amplio cubrimiento. Pero como filosofía. reducir o eliminar las consecuencias. los costos y cualquier otro factor empresarial crítico. Concebir que nuestros equipos tengan una sola forma de evolución de las fallas (por lo general se concibe que es solo la “curva de la bañera”) es algo que debe modificarse. por ejemplo documentando las bases del plan de mantenimiento para que en las futuras revisiones sirva de referencia. • Formular las políticas de mantenimiento por parte de los equipos multidisciplinarios cercanos a los equipos. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . • Desarrollar planes teniendo en cuenta condiciones ambientales. requerimientos de clientes y regulatorios. más que una alta exigencia en la disponibilidad de histórico de fallas. como son el preventivo. • Fijar tareas con base en la visión multidisciplinaria de todos aquellos que tienen una interacción directa con los equipos y el proceso productivo. el Medio Ambiente. el registro de los trabajos y de las fallas se haga sistemáticamente. • Orientar los esfuerzos a construir defensas costo-efectivas razonables contra fallas. • Enfocarse en evitar. Por ello. predictivo y correctivo. complementario a los ya conocidos. condiciones operativas y de mantenibilidad. más que en evitar las fallas. permitiendo algunas fallas. • Hacer partícipes a los fabricantes de los equipos pero en forma limitada. También debe considerarse como un medio para gestionar el conocimiento de mantenimiento. Corregir esta visión es clave si deseamos tener un mejor plan de mantenimiento. debemos advertir que MCC también es una filosofía que ayuda a conservar un balance óptimo entre el costo del mantenimiento y la confiabilidad del servicio.2016 . • Resaltar el hecho de que los equipos modernos tienen múltiples formas de probabilidad de falla y no solo por la curva de la bañera o por vejez.

En este caso. solo podría advertir de la necesidad de modificarlos para disminuir la frecuencia de las fallas por dicha causa. otra forma de explicar un concepto es definiendo lo que NO ES. FIGURA 1. solo puede advertir de las deficiencias físicas de los equipos e instalaciones para que otro proceso se encargue de estas mejoras. MCC no tiene el alcance para generar los cambios de diseño. • Si los mantenimientos son efectuados de manera deficiente por falta de aptitud de las personas.2016 . más mantenimiento debe realizarse (FALSO) • La redundancia de equipos elimina la necesidad de mantenimiento (FALSO) Debe quedar claro a todos quienes deseen aplicar la metodología que esta no es absolutamente perfecta para resolver todos los problemas de la organización de mantenimiento y producción. Las principales limitaciones son: • Si hay problemas de diseño de los equipos. MCC no tiene el alcance para hacer las modificaciones pertinentes. Representación gráfica de las diferentes formas de evolución de las fallas en los equipos Para mejorar el entendimiento de la metodología. se requiere de un proceso continuo de actualizaciones y revisiones dado que en la primera vez que se implementa esta metodología no va a satisfacer 100% las necesidades. MCC no tiene el alcance para generar los planes de entrenamiento pero si puede advertir de la necesidad de una mejora en el conocimiento y destreza. • Si los procedimientos e instructivos tienen deficiencias en su contenido o redacción. Por último. a continuación se listan algunos de los falsos conceptos que se tienen sobre el MCC: • El mejor método es aquel que trabajo solo sobre el plan existente (FALSO) • El MCC es un programa de alta tecnología (FALSO) • El MCC crea un programa suplementario (FALSO) • Con el MCC se eliminan actividades por tiempo y mantenimiento correctivo (FALSO) • Con el MCC solo se fija la frecuencia para las tareas de mantenimiento (FALSO) • A mayor criticidad de un equipo. habrán cambiado las condiciones operacionales y/o ambientales que obligarán a realizar la revisión. Las limitaciones que tiene la metodología deben quedar clarificadas antes de iniciar para así no generar falsas expectativas y estar preparados para implementar otras herramientas complementarias. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . La primera versión no va a ser perfecta y muy seguramente cuando se obtenga.

con aportes como los realizados por John Moubray en su libro RCM II. son muchos los sectores industriales que tienen implementada la metodología o alguna de sus variaciones. Pero aún hay mucho por recorrer en el mejoramiento del mantenimiento y de sus planes. Figura 2. Para asegurar la consistencia de la metodología.2016 . BREVE RESEÑA HISTÓRICA La primera vez que se acuño el término Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue en diciembre 28 de 1978 por STANLEY NOWLAN y HOWARD F. Inc. quienes realizaron un trabajo para la United Airlines como parte de la mejora que requería la aviación civil en los Estados Unidos de América. (Sociedad de Ingenieros Automotrices) generó una norma que define los criterios para llamar a un proceso de mejoramiento del plan de mantenimiento como RCM. entre otros. HEAP. Portada del documento original de Reliability Centered Maintenance Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . la Society of Automotive Engineers. Esa norma es la JA 1011 y la complementa la JA 1012 para la guía de implementación. se puede decir que a pesar de lo ya escrito. todavía hay mucho por desarrollar y escribir. Posteriormente. Igualmente. la metodología es tan consistente que ya se han iniciado aplicaciones a otros sectores. el concepto y la metodología fueron optimizados y adaptados a otros tipos de industria como lo fue la transmisión de energía eléctrica y la generación eléctrica en centrales nucleares. Hoy en día. Figura 2. Por ello.

en su orden estricto: • ¿Cuáles son las funciones y estándares de ejecución asociados con el activo. ya sea tácito o explícito. en encontrar las respuestas a – las 7 preguntas. en su actual contexto operacional? • ¿En qué forma falla el equipo. selección de objetos para estudio 4.2016 . denominados pasos del proyecto. Análisis de efectos 9. Selección de tareas de mantenimiento 11. Definiciones preliminares. entrenamiento y contrato al facilitador (si se requiere) 2. Las mejores respuestas estarán basadas en el conocimiento. Realimentación de datos técnicos de equipos y procesos Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . un muy buen manejo de los datos y de la estructuración de cada respuesta. Deben realizarse varios pasos. Análisis de criticidad (RIESGO) 10. con respecto a la función que cumple en el contexto operacional? • ¿Qué causa la falla funcional? • ¿Qué sucede cuando falla? • ¿Qué ocurre si falla? • ¿Qué puede hacerse para evitar la falla? • ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea para evitar la falla? Como puede verse. Análisis de modos de falla 8. Recolección y análisis de datos 3. Análisis de fallas funcionales 7. de sentido común y que en la mayoría de los casos no requiere de alta tecnología para encontrar la respuesta. los cuales se muestran a continuación: Preliminares a los talleres 1. los cuales son: 1. Definición de funciones 6. la estructuración que se haga a las dos últimas respuestas ya que corresponderán a las tareas de mantenimiento que luego irán a cargarse en el sistema de información de mantenimiento. Definir un plan preliminar Aplicación de los resultados 13. tanto previos como durante y después del proceso. Determinación de la frecuencia 12. EL MÉTODO La metodología está basada en el desarrollo de – o. Seguir las preguntas por si solas no es el método. Definición de fronteras e interfaces Talleres para responder las preguntas 5. Preparación del estudio 2. que se tenga del equipo o sistema analizado. MCC arranque en vivo de los resultados (CMMS) 14. son preguntas lógicas. Taxonomía de la planta. Requerirá si. en especial. Aplicación general (El proyecto con cubrimiento completo) Cada paso debe generar un producto.

Listado de funciones. entrevistas con el personal de operación y mantenimiento para obtener los datos que hagan falta • Tener disponible la información de mantenimiento y operación: programa actual. Inventario maestro de equipos y sistemas 4. definir criterios para el análisis de riesgos. en caso de ser necesario. previos a los talleres y decisivos para un buen arranque. conocer los datos estadísticos sobre disponibilidad y confiabilidad. Listado de funciones 6. Estándares. Listado de modos de falla 8. conocer condiciones específicas del entorno. Ingeniería • Realizar. conocer criterios y problemas existentes de la Cadena de suministros. manuales técnicos del fabricante. definir y aclarar objetivos. conocer o definir criterios sobre medio ambiente. Pruebas y rendimientos • Tener disponibles las reglamentaciones sobre requerimientos: Regulaciones. Realimentación de datos de proceso y de equipos 5.2016 . Plan de mantenimiento inicial (agrupación por procedimientos si es necesario) 13. Datos cargados en el sistema de información y primer compromiso de ejecución 14. Directrices gerenciales. Mantenimiento. • Recolección y análisis de datos: • Tener disponible los datos del diseño y operación del sistema o equipo: dibujos del sistema. Descripción de efectos con todos sus datos 9. otros • Tener disponibilidad al personal con conocimiento: Operación. se recomienda asegurar lo siguiente: • Preparación del estudio: Seleccionar el personal. definir requerimientos del sistema. formar / entrenar al personal. recomendaciones del proveedor. analizar políticas de la empresa. fallas y modos de fallas clasificados por criticidad 10. Otros. conocer o definir criterios sobre seguridad. Listado de tareas 11. Asignación de frecuencia por tarea 12. Listado de fallas funcionales 7. Políticas. históricos de fallas existente. definiciones del inventario de Repuestos y Logística. 3. conocer los procedimientos actuales para la planeación y administración del programa de mantenimiento. Plan de cubrimiento ajustado Con respecto a los dos primeros pasos que se deben ejecutar. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . conocer los procedimientos y formatos utilizados para la administración del mantenimiento. conocer el plan actual de mantenimiento.

Un ejemplo de esta delimitación es la definición de si un acople se asigna al motor o a la bomba (por lo general se asigna al conducido). en su RCM II. de acuerdo con la condición y montaje. borneras. que pueden resumirse como una función principal que requiere una planta. una de las claves es conocer y definir exactamente cuál es. ¿Por dónde. ejemplos de lo que identifica el límite o el comienzo de un elemento de estudio. Conectores.2016 . apertura o desacoplamiento y obliga a su detención. De la misma manera. En esta definición. Una vez establecido o definido el elemento de análisis para MCC. se refiere a una planta como un centro de costos. deben aplicarse las siguientes definiciones: • Planta: Grupo de sistemas que funcionan conjuntamente para suministrar una salida o producto. como componentes del elemento de estudio (ya que no desempeñan una función principal por si solos) deben ser incluidos dentro de la frontera. dentro de la biología. sistemas y equipos para concretar el objeto de análisis”. métodos y fines de la clasificación. líquidos.). • Sistema: Grupo de subsistemas que realizan una serie de funciones claves. Para unificar criterios sobre cada uno de los escalones de la jerarquía de sistemas y equipos. En la figura 3 se muestra una ilustración del esquema jerárquico. se aplica en particular. válvula. entre otros. con sus nombres. Otra forma de visualizar el elemento de estudio es aquel conjunto de componentes a los cuales se les generan las órdenes de trabajo de mantenimiento. acoples. La norma ISO 14224 la define como “systematic classification of items into generic groups based on factors possibly common to several of the items” (Clasificación sistemática de ítems dentro de un grupo genérico basado en factores posiblemente comunes a todos los ítems). bridas. Por ello. El actuador solo tiene una función como parte de la válvula. etc. entonces. es la “herramienta que nos ayuda a visualizar mejor nuestras plantas. y que realizan al menos una función importante. Componentes que en ocasiones se olvidan son las acometidas (cableados) eléctricas. • Repuesto: parte de un componente que se reemplaza tras una intervención. En el caso de los manómetros o termómetros locales. TAXONOMÍA Y FRONTERAS Cuando se trata de resolver problemas. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Moubray (1991). por sí solo. una válvula de disparo puede ser clasificada como un objeto o elemento de estudio para MCC. suministro de vapor. sustancias. para la ordenación jerarquizada y sistemática. en esta metodología se requiere definir con precisión el elemento objeto de análisis. (Ejemplo: suministro de agua. mediante el proceso y manipulación de una materia prima o elementos almacenados. son. pero no su actuador. implicando su desarme. de los grupos de animales y de vegetales” según la Real Academia Española de la Lengua. señales. definida como la “Ciencia que trata de los principios. alimentación de agua) • Elemento de estudio para MCC: Grupo de componentes que forman un conjunto identificable. la decisión de establecerlas como un elemento particular de análisis. se prosigue con la delimitación de las fronteras y lo que a través de esas fronteras fluye (energía. (Ejemplo: bomba. los cuales pueden incluirse y analizarse en algún elemento o tomar. motor). identificando los elementos que entregan “al menos una función principal”. debemos empezar desde lo macro de la planta y llegar hasta lo más bajo posible que podamos. comenzar a la identificación del objeto de análisis? La respuesta es: la taxonomía. • Componente: El menor nivel al cual un equipo puede ser desensamblado sin que se le cause daño.

serán tema o parte de otro elemento en un estudio adicional. • Identifique interfaces sobre la base de: ▪ Entradas y salidas al sistema ▪ Conexiones al sistema ▪ Perfectamente disponibles ▪ Valorables en cada entrada o salida Aunque definida para la industria petrolera. aunque no se nombren. entrega una mayor ampliación de las definiciones y reglas de las fronteras. Figura 3.2016 . la norma ISO 14224. Diagrama jerárquico de equipos Planta Sistema Subsistema Elemento Componente Parte o repuesto Elemento Subsistema Sistema Algunas fronteras no son muy claras o identificables cuando se tratan de equipos que tienen una influencia del medio ambiente. una frontera puede ser la misma superficie del equipo que entra en contacto con el aire o las aguas circundantes. Ante ambientes corrosivos como los marinos. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment —. deben ser tenidas en cuenta porque esas condiciones implicarán en muchas ocasiones modos de falla por las cuales se pierde la función. Las reglas generales para establecer las fronteras y las interfaces son: • Establezca fronteras por la condición física • Describa qué se incluye y qué no se incluye • Algunas partes no necesariamente se están uniendo • Los equipos o componentes que queden fuera de la frontera no van a ser de interés. En esos casos.

calibración. • los estándares de calidad. que no son de fácil apreciación pero que en la mayoría de los casos llevan a decretar la detención del equipo para reparar. • Dan aislamiento o permiten la contención. daño a las personas o afectación al medio ambiente. • Dan aspecto • Aportan a la economía y eficiencia del proceso. • Entregan protección y/o integridad ambiental. Su pérdida llega a afectar la disponibilidad con la consecuente pérdida económica. • el Tipo de proceso. generan lesiones a las personas o afectan el medio ambiente. • Aparentemente cumplen funciones superfluas. Ayudan a cumplir o soportar la función principal. seguridad / Integridad estructural. las primarias y las secundarias. • la instalación de Redundancia. lejos de cualquier efecto marino o contaminante. transmitir señal. • Facilitan el monitoreo de condición. cada particular aplicación implicará que se comporte de una manera diferente. Por ejemplo. por el contexto donde estén). Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . por lo tanto debería tener un plan de mantenimiento diferente. • Generan datos o señales (información. Solo la evaluación que se haga de los efectos y la valoración de los riesgos hará que una función no sea importante. en casi todos los equipos. Pero esto solo indica su función principal por la cual se adquirió o por la que se identifica. alarmas. a si ese mismo tipo de equipo se desempeña en un ambiente seco. La regla de redacción de las funciones debe cumplir con la siguiente definición: Verbo + Sujeto (Cerrar flujo. comprimir aire. • Dan protección: higiene. Existen una serie de funciones adicionales. deberán ser analizadas por igual sin demeritar ninguna. contener fluido. A continuación se listan las características que definen a las funciones secundarias: • Usualmente son menos obvias pero su falla puede tener consecuencias graves. • Permiten el control del equipo o de componentes. FUNCIONES Todos los elementos de estudio tienen por sí mismos una función qué cumplir dentro de cualquier proceso. todas las funciones. Este es un punto muy importante de la metodología ya que por muy iguales que sean los equipos. en un ambiente salino.2016 . Algunos conceptos que se deben tener en cuenta para la definición de funciones son: • el contexto operacional. etc. es diferente si un equipo de transmisión eléctrica se desempeña al lado del mar. La guía IEC 60300-3-11 define función como la “acción normal característica de un ítem”. bombear agua) + Complemento cualitativo / cuantitativo Al final del ejercicio. • Son auxiliares o soportan funciones esenciales.

Por último. y • el abastecimiento de materias primas. • los riesgos de seguridad. situaciones peligrosas… • Evacuar las descargas atmosféricas sin interrumpir el servicio… • Informar al público del riesgo eléctrico por una línea de alta tensión… • Permitir salida de gases de escape sin restricciones… • Reducir la intensidad sonora a… Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . a modo de ejemplo se muestran las siguientes funciones de protección que algunos equipos deben entregar. • las condiciones del Medio ambiente. • los productos en proceso. • los ciclos de trabajo. pero sin indicar los niveles operativos: • Desconectar el equipo principal en caso de falla… • Llamar la atención de los operadores en caso de presentarse una condición anormal… • Asumir el control de una función que ya falló… • Prevenir mediante la anticipación. Importante tener en cuenta que hasta aquí.2016 . puede haber cubierto alrededor de la tercera parte del tiempo del análisis. como bien lo dice Moubray en su RCM II y nuestra experiencia en la implementación. • la disponibilidad o confiabilidad exigida.

El nivel de ruido sobrepasa el nivel ISO a 50 metros. Algunos ejemplos son: Incapaz de contener gas. Restringido el flujo de gas para la capacidad requerida. el siguiente paso es identificar la pérdida de esa función. Si se encuentra una y solo una falla funcional. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . esto es. Emisiones de gases a la atmósfera. Basados en el tercer punto de la definición. No puede bombear con una cabeza de 10 m. esto es. por lo general menor a 10 palabras • La descripción debe basarse en lo definido en la función. se pueden dar varios tipos de falla (algunos los denominan “estados”): • Pérdida total de la capacidad. Nota: En algunos casos podría parecer tonta la redacción si se mira con respecto a la definición de la función. Diferentes definiciones se han dado sobre el término. esto es. casi una por norma y libro de referencia. el equipo realiza otra actividad que no se tenía previsto realizar o no se deseaba que la hiciera en ese momento: “hace otra cosa” Los momentos en que se presentan esas fallas son otra forma de clasificación. FALLAS FUNCIONALES Tras definir las funciones. no quiere decir que esté mal pero se deberán revisar las fronteras y las definiciones hechas porque no es muy común encontrar esta situación. aunque sigue funcionando el desempeño no alcanza a cumplir con lo esperado por el usuario: “Hace más o hace menos” • Funcionamiento erróneo. definitivamente el equipo deja de funcionar y se detiene por completo: “no hace” • Pérdida parcial de la capacidad. pero la mayoría coinciden con las siguientes características: • Es un evento real o probable.2016 . La temperatura superficial es menor a 60ºC. Al final de esta parte del ejercicio se reportarán más de una falla funcional por cada función. En esto tenemos: • la falla se presente durante la operación continua del equipo • la falla se presenta cuando el equipo debe operar en algún momento determinado • la falla se presenta al momento de requerirse la detención del equipo • la falla se presenta por la operación del equipo cuando no lo debiera hacer Las reglas creadas para la definición y redacción de las fallas funcionales son: • Describir qué se pierde de la función y no el porqué • Incluir las fallas que sean razonablemente probables AL NO DAR EL MANTENIMIENTO o las que se han estado evitando con el mantenimiento preventivo actual • La descripción no debe contener un componente o una pieza • La descripción es relativamente corta. en el momento del análisis • Genera la pérdida de una o varias capacidades para cumplir una o varias funciones a la vez • La pérdida de la capacidad puede ser parcial o total. dependiendo del estándar de funcionamiento definido por el usuario.

para una función específica requerida (One of the possible states of a failed item. por ejemplo: ✓ El desgaste de los dientes de un engranaje es un efecto de la Pérdida de la capacidad lubrificante del aceite. Este depende de la importancia operacional. si se trata de identificar los típicos del equipo por sus condiciones operacionales Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . tercero. MODOS DE FALLA Evento que CAUSA una falla funcional (SAE JA1011) Efecto por el cual una falla es observada sobre el elemento que falla (Effect by which a failure is observed on the failed item) (ISO 14224) Uno de los estados posibles de un ítem que falla. • No confundir modo de falla con efecto o mecanismo de falla. Si se desconocen los modos de falla de un equipo. Generalmente describe el porqué la falla ha ocurrido. for a given required function) (IEC 60300-3-11) Estas son las tres definiciones de las principales normas que regulan la metodología. • Que ya sean objetivo de tareas de mantenimiento • Que se consideren razonablemente probables. la entrada de humedad al aislamiento sería el mecanismo. Daño. Pero. segundo. ✓ El deterioro del aislamiento es la causa por la cual se produce la pérdida de la función de “aislar térmicamente”. De igual forma. la cual es el modo de falla en una caja de engranajes. ejemplo: ✓ Motor quemado por sobrevoltaje ✓ Tubería obstruida con sedimentos ✓ Recipiente roto por sobrepresión. que es la razón por la cual se da la falla funcional. • Un técnico de mantenimiento debe ser capaz de distinguirlo. • Razonablemente probable para generarse al no realizar el mantenimiento. • Evite usar los verbos: Falla. John Moubray en su RCM II lo define como: Hechos que de manera razonablemente posible pueden haber causado cada estado de falla De todas las definiciones se destacan los siguientes conceptos: primero. que está referenciado sobre un elemento que falla. y. Otras consideraciones a tener en cuenta en la redacción de los modos de falla son las siguientes: • Que se haya producido antes en el equipo o en otros equipos de iguales características en el mismo o similar contexto. con estas definiciones. que es un evento o hecho “razonablemente” creíble por la cual la falla funcional se presentó o se puede presentar. Mal funcionamiento. Use uno que indique la causa precisa • La descripción del modo de falla debe tener un nivel de detalle que facilite la selección de tareas de mantenimiento adecuadas. Así.2016 . las reglas para redactar el modo de falla son las siguientes: • La descripción del modo de falla debe tener como mínimo un sustantivo y un verbo más una descripción del mecanismo de falla. pueden recurrirse a bases de datos o informes de casos similares. • Si la descripción contiene el nombre del elemento o parte donde se presenta el evento redundará posteriormente a favor de la estructuración de la tarea.

etc. Tener un solo modo de falla por función debe generar dudas al equipo de trabajo sobre la identificación del elemento o sobre la definición de la función. datos. uno o varios modos de falla lo que significa que por cada función que desempeñe un elemento analizado podremos tener varios modos de falla.y ambientales particulares. registros. al momento de cada falla se debe realizar una investigación con los siguientes criterios claves: • No destruir la evidencia • Documentar la evidencia • Iniciar rápidamente la investigación • Evitar las conclusiones simplistas • No centrarse solo en el punto de falla • Reproducir la evolución de la falla o accidente. por cada falla funcional. En este punto es donde se encuentran esta metodología con las metodologías llamadas FMEA y FMECA (por los términos en ingles Failure Mode Effect Analysis y Failure Mode Effect and Criticality Analysis) referenciadas también en la metodología de Análisis de Causa Raíz. entrevistas.2016 . Con estos pasos se podrá establecer correctamente el modo de falla y avanzar en la construcción de barreras costo efectivas para evitar que no se produzcan o de reducir las consecuencias. utilizando evidencias objetivas. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Al final de este paso se tendrán.

Lo que debe incluir la descripción de los efectos de cada falla. A pesar de esto. de la norma MIL-STD-882D. si se produce por sí sola. tal como se aplica en las matrices de valoración de riesgos. grande o pequeño pero lo tiene. Sin embargo. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . para el análisis de los efectos. y tampoco de esta guía. Dado que ese no es el propósito del MCC. con los impactos directos en la producción / operación. creíbles y probables que sobre las personas. ambiente y costos. el ambiente y la empresa tendrá la falla. un rediseño inmediato. y son muy altas las probabilidades de fallas múltiples con consecuencias altas en aspectos de seguridad. El análisis de efectos debe iniciar con una descripción “lo más completa posible” de lo que le sucede al equipo que falla y/o a los equipos (cuando hay fallas ocultas) que están interactuando con el que presenta la falla. incluso. Con estos datos es que se puede hacer la valoración del riesgo la cual tiene su expresión en la ecuación: RIESGO = OCURRENCIA (PROBABILIDAD) X SEVERIDAD (CONSECUENCIAS) (Tal vez donde primero se empezó a trabajar esta definición fue en la norma MIL-STD-882A. Tabla A-III. Con esta descripción podremos analizar la importancia de cada falla y determinar cuáles son los modos de falla críticos que merecen la pena una tarea de mantenimiento o. ANÁLISIS DE EFECTOS Y DE RIESGOS (CRITICIDAD) Toda falla tiene algún efecto. si no se tiene cuidado. muchas empresas ya cuentan con valoraciones de riesgos y matrices de valoración lo que hace más expedita la preparación. No hay nada gratis o nada que no genere una consecuencia. de 1977 y que hoy en día está actualizada en la MIL-STD- 882D) Se necesita. Incluir. entonces. cuando es una falla oculta. Hoy por hoy. • Las acciones que se deben realizar para restablecer la funcionalidad. es: • La evidencia de que el modo de falla se ha presentado. • Los daños en los equipos y la infraestructura con sus costos de reparación o restablecimiento. tener (construir si no se tiene) un modelo de valoración de riesgos que a su vez se sintetice en una matriz sencilla y práctica como la que se muestra en la figura 4 o como la que se sugiere en el apéndice 4. Decir completo no quiere decir alta precisión en los valores de las consecuencias sino identificar la mayor cantidad de efectos con la magnitud del impacto definido en niveles preconcebidos. • Las consecuencias previsibles. aún da para mucha controversia y extensión de su explicación al interior de cada empresa. Si es una falla oculta. la descripción del impacto sobre todo lo que le rodea incluyendo la imagen de la empresa. Como hasta ahora se menciona el término “falla oculta” es preciso que se haga la exposición de lo que esto es: Una falla oculta es aquella que no es detectable por los operarios en condiciones normales de operación.2016 . se ratifica la necesidad de trabajar previamente este tema y tenerlo definido desde antes de empezar a trabajar los talleres. como mínimo. cuando se expresa “lo más completa posible” puede llegar a reñir con lo más práctico. deberá especificarse como tal. ver Figura 4.

Los niveles de aceptación permiten decidir si con el actual nivel de riesgo estamos conformes o si tras la definición de tareas de mantenimiento la reducción del riesgo llegará a niveles aceptables o tolerables. Ejemplo de un modelo básico de una Matriz de Valoración de Riesgos CRITERIO ACEPTABILIDAD Aceptable Hasta 5 % Tolerable Del 5 % al 15% Inaceptable Del 15% al 35% Inadmisible Más del 35% OCURRENCIA NIVEL DE RIESGO Constante 10 10 20 40 60 80 100 Frecuente 8 8 16 32 64 64 80 Moderado 6 6 12 24 36 48 60 Ocasional 4 4 8 16 32 32 40 Remoto 2 2 4 8 16 16 20 Improbable 1 1 2 4 6 8 10 1 2 4 6 8 10 Insignificante Catastrófico Desastroso Marginal Crítico Grave CONSECUENCIA Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata .2016 . Figura 4.

tal como lo dice la metodología. Por experiencia. a la economía y/o a la imagen de la empresa) a niveles aceptables es el penúltimo gran paso del proceso. pero todas guardando los preceptos de la metodología. limpiar. en caso de que se esté trabajando sobre este tipo de fallas) 4. TAREAS. calibrar. Para su clasificación. se sugiere utilizar la estructura mostrada en la figura 5. a la seguridad. Tipos de Mantenimiento según su origen Origen del mantenimiento No ¿Falla Si funcional? Proactivo Reactivo Correctivo Monitoreo de Búsqueda Reacondic/to Correr a Progra. Para la toma de decisión de la tarea que se ha de adoptar o desarrollar se requiere disponer / construir un diagrama o árbol de decisiones.2016 . Figura 5. ajustar. independiente de la opción que se tome. el de una norma en particular o el de una de las metodologías con derechos de autor registrados. reparar En este punto es tal vez donde más se diferencian las versiones del MCC. Actividades de monitoreo de condición (predictivas en línea o condición puntual) 2. por ejemplo. De todos modos. FRECUENCIAS Y RECURSOS Definir la tarea de mantenimiento con la cual se bajará el riesgo (impacto al ambiente. es preciso que la empresa tenga los debidos derechos de utilización. una buena práctica podría ser la aplicación de alguno de los ya diseñados pero con las adaptaciones particulares de la empresa ya que no todas requieren la misma exigencia. cambiar. lubricar. Tipos de mantenimiento según su origen. Actividades combinadas de las anteriormente citadas Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Actividades de reacondicionamiento o cambio (preventivas) 3. remanufacturar. Correctivo de condición de fallas programado Falla mado emergencia ¿No ¿No Cambio Correctivo OK? OK? programado de urgencia Medir. En caso de aceptación de uno ya construido. Actividades de detección de fallas ocultas (detectivo. el orden secuencial de prioridad para elegir una tarea es la siguiente: 1.

correctivo o detectivo. Algunos ejemplos de cada caso son: • Verificar condición de origen predictivo o Toma de vibración en línea o Toma de vibración periódica o Toma de muestras para análisis de aceite • Verificar condición de origen detectivo o Verificar fugas o Verificar estado de funcionamiento de equipos de alarma o Verificar niveles de aceite • Intervención de origen predictivo o Cambios de aceite o Cambios de partes o Cambio de aislamiento térmico o refractario. las decisiones deben es centrar en los tipos de actividades. Figura 6. cuando los riesgos son tan bajos que hasta por costos no da para ejecutar una labor de mantenimiento) En este punto es necesario tener claridad sobre lo que representan las actividades y lo que de ellas se puede definir como un predictivo. 5.2016 . preventivo. Relación entre tipos de actividades de mantenimiento y orígenes de mantenimiento Origen Tipo de actividad Predictivo Preventivo Correctivo Detectivo Verificar condición X X (inspección no invasiva) Intervención X X X X (reacondicionar o cambio) Ajustes X X X Inspección invasiva X X Bajo este esquema. asignándole a cada una la frecuencia de ejecución. y los recursos que se requiere para una confiable ejecución. • Intervención de origen preventivo o Cambios de aceite o Cambio de partes o Calibración de válvulas de seguridad • Intervención de origen correctivo o Cambios de partes o Cambios de aceite o Calibración de válvulas de seguridad • Intervención de origen detectivo Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . cuando le corresponda. Actividades de rediseño (en caso de que el riesgo no se pueda bajar a niveles tolerables con alguna de las opciones anteriores) 6. El cuadro de la Figura 6 ilustra el concepto que ha de aplicarse (esta clasificación ha sido desarrollada por el autor). Ninguna actividad de mantenimiento (correr a falla.

con la cual se establecen los períodos cortos de tiempo menores al intervalo P-F. para las actividades de monitoreo. esto es. ese intervalo se puede determinar a partir de: a) la experiencia propia que se tenga sobre los equipos bajo sus condiciones ambientales y operativas. para todos los orígenes excepto el correctivo. reacondicionamiento. por supuesto. ver figura 7. b) la definición de intervalos cortos para conocer el equipo extendiéndolos poco a poco. d) la investigación con apoyo de entidades especializadas cuando se trata de la implementación de nuevas tecnologías con las cuales se pretende aumentar los intervalos ya establecidos. Para cada una existe un mecanismo particular los cuales se describen así: • Determinación de frecuencia para monitoreos: El conocimiento del modo de falla debe llevar a establecer la curva P-F.2016 . d) la investigación propia o con entidades especializadas y. c) la definición de intervalos arbitrarios (aunque no es el más recomendado). cambio o búsqueda de fallas. • Determinación de frecuencia para preventivos: Dado que este tipo de actividades aplica para los casos en que la probabilidad de falla aumenta abruptamente al transcurrir un intervalo de tiempo. Su construcción se puede hacer con base en: a) la observación continua. b) la definición de los fabricantes cuando no existe ninguna otra alternativa. e) la consulta a expertos en el tema. se requiere de un sistema de información adecuado. esto es. termómetros) o Cambios de válvulas de bloqueo o Cambio de filtros o Recuperación de niveles de aceite • Ajustes de origen predictivo o Alineación de equipos o Cambios en niveles de presión y temperatura admisible de operación o Reapriete de tornillería • Ajustes de origen preventivo o Alineación de equipos o Calibración de relés o Recuperación de niveles • Ajustes de origen detectivo o Apriete de tornillería para corregir fugas o Limpieza de caras en sellos mecánicos instalados (flushing) o Lavado de equipos • Inspección invasiva de origen predictivo o Verificación de soldaduras o Verificación de aislamiento eléctrico en devanados o Medición de espesores de pared en tubos de hornos y calderas La definición de las frecuencias es. En todos estos casos. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . o Cambio de instrumentación local (manómetros. es necesario contar con un muy buen registro de cada intervención que amerita el reacondicionamiento o el cambio. de un procedimiento que se aplique sistemáticamente y de personal calificado y comprometido (aptitud y actitud) con el mejoramiento. c) la investigación con pruebas de campo.

las frecuencias deberán estar basadas en: a) la observación continua y los registros de fallas que se tengan.. los tiempos y los recursos. Para la definición del recurso o talento humano. Indicar que son técnicos mecánicos. semanal o mensual.2016 . anual. técnicos electromecánicos. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Por estar definidas como actividades de mantenimiento (primario. como máximo. detectivos o monitoreos. es una buena práctica aunque dependerá de las definiciones de cada empresa. corresponderá aplicar la metodología de Repuestos Alineados con el Riesgo y la Confiabilidad. d) la investigación con entidades especializadas y. etc. bianual. en caso de que sean nuevos o se desconozca su comportamiento. la mayoría de estas actividades de detección de fallas son de una alta frecuencia. Figura 7. Muy rara vez se les definen frecuencias bajas (semestral. Curva P-F Punto donde se detecta la falla La falla inicia Intervalo P-F ¿Tiempo suficiente? Nivel de operación P Tiempo F Punto de falla • Determinación de frecuencia para búsqueda de fallas: Para las tareas que deben desarrollar los operadores. etc. Todo esto deberá estar alineado con la forma de operar el sistema de información y la forma de registrar en el mismo sistema las actividades. También podrían definirse por grupos de trabajo si esa es la condición de planeación y programación del personal de mantenimiento. similar a la definición de las frecuencias para el monitoreo. programar y documentar. Por último.) ya que perderían su sentido. b) la definición de intervalos cortos para conocer el equipo. la definición de los materiales a utilizar corresponderá solamente a los que para el reacondicionamiento o cambio se requieran. Por experiencia. Un elemento clave para estas actividades es el sistema de información con el cual se van a planear. primera línea. esta deberá basarse en las clasificaciones que se tengan del personal ejecutor y de ingeniería.) debieran estar en el mismo sistema con el cual se planean y programan las actividades originadas por los mantenimientos correctivo. Si se desea tener asegurada la disponibilidad de repuestos ante intervenciones originadas por los correctivos. diaria. cuidado básico. c) la definición de intervalos arbitrarios. técnicos de control e instrumentación. etc. por turno. técnicos electricistas. preventivo y predictivo. e) la consulta a expertos en el tema.

• De requerirse. manejando y creando el soporte para la sostenibilidad y rentabilidad del negocio. los parámetros operativos del proceso y los riesgos que una deficiente operación del(los) equipo(s) representa. • Enfocarse en el proceso y no en el producto final. según sea el caso). el correcto registro de estos datos de los talleres y la adecuada gestión servirán posteriormente a quienes les corresponda la siguiente actualización. son: • No tener el soporte Administrativo o Gerencial: asegurar el alineamiento con los objetivos de la empresa y la disponibilidad de recursos. analiza y produce debe tener una adecuada Gestión del Conocimiento. • Fallas al implantar los resultados. quien puede ser contratado o formado al interior de la empresa • Un líder de mantenimiento. que requieren la búsqueda de su eliminación o minimización. • Inadecuada Planeación • Falta de entendimiento y consistencia con los principios MCC durante su aplicación. como invitados especiales. como son: • Hacer las cosas simples (tal como lo sugieren en el libro El poder de lo simple) • Ser consistente con los principios del MCC (tal como lo indica la norma SAE 1011) • Construir una forma de pensar duradera (tal como son los paradigmas) • Construya una especialización en casa (Tal como lo sugiere la gestión del conocimiento) • Permita tomar riesgos e imperfecciones (tal como somos los seres humanos) • Disponibilidad y disposición de funcionarios de la Empresa (tal como lo requiere el proceso) Se han detectado algunas barreras para el éxito casi naturales. El MCC es tal vez uno de los ejercicios que más le aporta a este tipo de activos intangibles de la empresa. quien debe conocer el equipo con sus modos de falla particulares (aunque no tenga la información sobre los tiempos medios entre fallas) • Un líder de producción (u operaciones.2016 . Dado que la actualización del plan de mantenimiento es una actividad continua. • Algunos invitados especiales pueden ser: administrador de inventario de repuestos. quien puede ser un supervisor o un ingeniero de proceso que conozca los efectos y consecuencias de no contar con la funcionalidad del(los) equipo(s) • Un operador. representante de planeación del negocio. Entre otras. líder de seguridad y medio ambiente. Todo lo que a través de este grupo multidisciplinario se captura. IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN VIVO Durante todo el proceso se deben cumplir algunas reglas básicas las cuales habilitarán la obtención del resultado. para que se cumpla la premisa de trabajar con un equipo multidisciplinario: • Un facilitador. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . • No aceptación del MCC por parte de la organización. quien puede ser un supervisor o un ingeniero • Un técnico de mantenimiento. quien debe conocer muy bien las rutinas diarias. • Afán y desesperación por terminar sin revisar lo suficiente • Demasiado facilistas y No querer anotar los datos • Poca participación de los técnicos o especialistas o Falta de personal Para el desarrollo de los talleres es importante la participación de los siguientes roles. representantes de los fabricantes que tengan conocimiento del equipo y conexión con los técnicos de la fábrica.

nada raro sería que tras el análisis del software se termine generando la necesidad de su cambio o actualización. De nada vale hacer todo el esfuerzo de los talleres. el paso de llevar dicho plan al sistema de información es tan importante como cualquiera de los anteriores. de las definiciones de funciones y modos de falla. Desafortunadamente.Terminados los talleres y elaborado el nuevo plan de mantenimiento. de la búsqueda de información. En esas circunstancias.2016 . Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . Se debe hacer una revisión y un análisis del sistema de información de mantenimiento para que cuando se genere el plan de mantenimiento (si este no había estado ingresado previamente al sistema) se puedan migrar esos datos sin mayor dificultad y concuerden las estructuras de los datos y los códigos. de las valoraciones de riesgos y del informe final con el plan de mantenimiento si este no es llevado a la práctica e introducido como parte del sistema de información de mantenimiento. muchos sistemas de información son muy básicos en la gestión de mantenimiento y no todos los sistemas (así aparentemente los califiquen como los mejores) han estado siendo configurados y utilizados correctamente o alineados con la metodología.

Pero si queremos cambios significativos. parecen resumir lo que está bajo esta metodología del MCC: o Si queremos hacer cambios relativamente pequeños en nuestras vidas. No puede saltarse ninguno. los efectos y las tareas a realizar. a los lectores en la libertad pero también con la oportunidad de profundizar más en los conceptos y las prácticas de la metodología. No debiera manejarse como un proyecto puntual de cada año o cada cierto tiempo. Cada paso es importante y toma su tiempo. Algunas ideas que pudieron haber quedado pendientes y que deben invitar a la reflexión: • Cada uno debe ir registrando sus experiencias sobre la implementación y agregarlas a este documento. a gatear. no debemos pretender asegurar que encontramos el plan perfecto. existen pasos secuenciales de crecimiento y desarrollo: Un niño aprende a voltearse. • El trabajo del MCC debe convertirse en el día a día de los planeadores de mantenimiento. • Por último. las fallas funcionales. CONCLUSIÓN Muchas cosas más se pueden escribir sobre MCC pero harían una guía muy larga que no sería práctica o que ya exista. necesitamos trabajar sobre nuestros paradigmas básicos. los modos de falla. a sentarse. • La ampliación de la cobertura del MCC en el tiempo es lo que llevará a un verdadero plan de mantenimiento optimizado. Dejamos. • Dos planteamientos que Stephen Covey hace en su libro “Los 7 hábitos de las personas altamente efectivas”. o En todas las etapas de la vida. y luego a caminar y a correr. • El límite es nuestro entendimiento sobre los equipos y procesos y nuestra imaginación para definir las funciones. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . entonces. adecuadamente podemos enfocarnos en nuestras actitudes y comportamientos. Todo es susceptible de mejorar y más cuando las condiciones son cambiantes.2016 .

SAE JA1012. Guía Práctica – RCM Daniel Ortiz Plata . IEC 60300-3-11. Report Number AD-A066579. Stanley and Howard F. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA Nowlan. Buenos Aires – Madrid. F. International Organization for Standardization. John. 2004 Moubray. Stephen. ISO 14224.Vigésima segunda edición.es/draeI/SrvltConsulta? Trout. Unclassified. A guide to the Reliability-centered Maintenance (RCM) Standard.C. Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. Aladon Ltd. Heap.. http://buscon. 1990. 1999. 2002.2016 . Society of Automotive Engineering. El poder de lo simple. Evaluation Criteria for Reliability-centered Maintenance (RCM) Processes. 2004. International Electrotechnical Commission. Department of Defense. McGraw Hill. New York. Application guide – Reliability centred maintenance. Covey. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM II. Jack. SAE JA1011. 1999. D. 1999.rae. Madrid-Buenos Aires. DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA . Society of Automotive Engineering. 1978. “Reliability-centered Maintenance”. The 7 habits of highly effective people. Washington.