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2.1.

- PROCEDIMIENTO PARA LA ELABOPRACION DE UNA PIEZA EN UNA
MAQUINA CNC
La planeación de procesos consiste en decidir cuál es la secuencia óptima
de operaciones a seguir para manufacturar una pieza; lo cuál representa
un proceso complejo que requiere de una gran variedad
de conocimiento de diseño y manufactura. Así mismo, la utilización
de sistemas computarizados como es el caso de los sistemas CAPP
(Planeación de Procesos Asistida por Computadora), son fundamentales para
la automatización de las tareas de manufactura, ya que proporcionan a
las empresas mejorar la productividad y calidad de los productos terminados.
La planeación de procesos (PP) es considerada como la parte medular del
diseño e implementación de los sistemas de Manufactura (SM). Consiste en la
generación de un plan preliminar y detallado de los procesos y operaciones
asociado con la transformación de materias primas.
La transformación de materias primas y la obtención de productos
manufacturados requieren del estudio y análisis de actividades tales como:
operaciones de manufactura, selección y distribución de maquinaria,
herramentales, manejo de materiales, tiempos y movimientos, control y
sincronización de procesos entre otras. Todas estas actividades son
desarrolladas en la Planeación de Procesos.
El incremento de los niveles de producción demandados por el mercado, las
elevadas normas de calidad en los productos, así como la diversidad de
artículos, son tres factores que deben ser considerados en el estudio de la PP.
Para el estudio de los actuales Sistemas de Manufactura es necesario integrar
a la PP disciplinas tales como Automatización
Industrial, Robótica, Inteligencia Artificial, Simulación Computacional, entre
otras.
Para el auxilio de la PP diversas herramientas computacionales han sido
desarrolladas. El CAD/CAM (Diseño y Manufactura asistidos por computadora)
y el CAPP (Planeación de Procesos Asistida por Computadora) son paquetes
computacionales que se utilizan para auxiliar las actividades del diseño, la
manufactura y la Planeación de Procesos, siendo el diseño Asistido por
Computadora CAD un elemento fundamental en la nueva tecnología de los
sistemas de manufactura integrados por computadora CIM.
Considerando lo anterior y debido a que en el Instituto Tecnológico de
Puebla (I.T.P) existe un grupo de trabajo sobre manufactura integrada por
computadora (CIM) y sistemas flexibles de manufactura (FMS)
cuyo interés comprende los proyectos de investigación relacionados con el
análisis, diseño y la mejora de sistemas y/o dispositivos relacionados con
dichas tecnologías. El trabajo desarrollado en este tipo de investigación, nace
considerando que en la industria manufacturera moderna, la única manera de
mantenerse en el mercado es mediante la automatización del sistema
manteniendo la flexibilidad. Por lo cual, es necesario utilizar la manufactura
asistida por computadora y el presente trabajo pretende abordar una de las

tecnologías del CAM : la planeación del proceso asistida por computadora
(CAPP) basándose en la utilización del Diseño Asistido por computadora (CAD)
y el estudio de las características para la representación del producto.
Conociendo lo anteriormente expuesto y ya que la planeación automatizada de
las piezas obtenidas en los procesos de producción, facilitan la transición del
diseño a la manufactura al reducir o eliminar la necesidad del trabajo tradicional
o de dibujos de producción, además de representar un enfoque eficiente; ya
que genera la reducción de costos en la fabricación, aumento de la
productividad y calidad, selección óptima de rutas de trabajo, reducción en
tiempos de ejecución y mayor flexibilidad al proceso; se ha decidido desarrollar
una herramienta de apoyo a las actividades de planeación, procesamiento y
control en la simulación de los procesos de producción realizados en
el laboratorio de Manufactura del I.T.P.
Actualmente el uso extensivo de los sistemas CAD ha significado un avance
muy grande en el diseño de la Ingeniería Mecánica, ya que permite hacer
cambios y modificaciones en tiempo real de manera rápida y económica.
Requerimientos
Es un sistema diseñado para la enseñanza del concepto CIM mediante el uso
de diferentes equipos o estaciones de trabajo con principios de funcionamiento
diversos (neumáticos, hidráulicos, eléctricos) controlados por computadora y
cuya distribución es de tipo celular.
El sistema actualmente manipula dos diferentes tipos de materia prima:
Piezas prismáticas 77mm X 50mm X 20mm.
Piezas cilíndricas de 22 mm de diámetro.
Para la realización de este trabajo, el estudio se enfocará a la estación de
maquinados (estación FMS), la cual consta de los siguientes componentes:
Un Manipulador Eléctrico Mitsubishi.
Una máquina de Torno de Control Numérico por Computadora (CNC).
Máquina Fresadora de Control Numérico (CNC): Realiza el maquinado de
piezas prismáticas.
Mesa de inspección.
Cabe señalar que el estudio de la planeación de procesos estará limitado a la
manufactura de piezas prismáticas, por lo que se utilizará únicamente la
máquina fresadora de CNC de la estación de maquinado del sistema CIM.
1) Los materiales a utilizar para la fabricación de piezas serán aluminio y
Nylamid.
2) Se trabajará un solo tipo de materia prima:
Piezas prismáticas con dimensiones: 77mm X 50mm X 20mm.

Las características geométricas a obtener, serán formas básicas permitidas por
el equipo de fabricación tales como: desbastes, barrenos, fresados, etc. Como
se muestran en las Figuras 1 y 2.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Fig. 1. Pieza prismática 1 con características de forma.
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Fig. 2. Pieza prismática 2 con características de forma.
4) Las máquinas herramientas a utilizar para el desarrollo de las operaciones,
será principalmente la estación de maquinados, formada por un torno y una
fresadora de CNC, así como las herramientas de corte adecuadas (brocas,
fresas, etc.) como se ve en la Figura 3.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Fig. 3. Estación FMS del sistema CIM del I.T.P.
5) La secuencia óptima de los procesos de maquinado, las operaciones y
herramientas a utilizar, los parámetros de maquinado y el tiempo establecido
para cada operación; se definirán a partir de las características de diseño y
manufactura de las piezas, dando origen con la selección de esta información a
la generación de las hojas de proceso, como se muestra en la Figura 4.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Fig. 4. Modelo de hoja de proceso para la fabricación de piezas.
6) La obtención de los modelos gráficos se realizará en el módulo de
programación de AutoLISP Figura 5, con el cuál se diseñará un menú
desplegable y cuadros de diálogo que permitan dibujar la pieza prismática y
realizar cambios en las características físicas o geométricas de las piezas, para
construir finalmente las hojas de proceso.

Módulo de programación AutoLISP.

2.2.- CALCULO DE LOS PARAMETROS DE CORTE.

38 mm) para desbastar y de 0. Por ejemplo. por lo tanto.010 a 0. En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad.005 pulg (0. se controla con los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rápido Siempre que sea posible. se puede usar un avance basto. sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro requerido: un corte de desbastado y otro de acabado.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance.127 mm.015 pulg. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante. la herramienta de corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0. se debe utilizar un avance fino.20 mm). (0.008 pulg (0.008 pulg (0. Efectos de la velocidad de avance . si el torno está graduado por un avance de 0.25 a 0.003 a 0.076 a 0.) para acabado fino. El corte de acabado se utiliza para dar el diámetro final requerido y producir un buen acabado de superficie.Para el torno: El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Para maquinado general. Además. se recomiendan un avance de 0.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta). presentamos los códigos de programación más utilizados en nuestros tornos de CNC. Códigos Generales G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar) G01: Interpolación lineal (maquinando) .  Decisiva para la formación de viruta  Afecta al consumo de potencia  Contribuye a la tensión mecánica y térmica La elevada velocidad de avance da lugar a:  Buen control de viruta  Menor tiempo de corte  Menor desgaste de la herramienta  Riesgo más alto de rotura de la herramienta  Elevada rugosidad superficial del mecanizado. A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos actuales.PROGRAMACION MEDIANTE CODIGOS G&M Programación de máquinas de CNC con códigos G&M La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M. Minidiccionario de G&M para Tornos CNC A modo de ejemplo. La velocidad de avance baja da lugar a:  Viruta más larga  Mejora de la calidad del mecanizado  Desgaste acelerado de la herramienta  Mayor duración del tiempo de mecanizado  Mayor coste del mecanizado 2.3. El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas. Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M. algunos de los códigos pueden estar inhabilitados. Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores. Según el modelo de que se trate. se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO. lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

G02: Interpolación circular (horaria) G03: Interpolación circular (antihoraria) G04: Compás de espera G10: Ajuste del valor de offset del programa G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas) G21: Comienzo de uso de unidades métricas G28: Volver al home de la máquina G32: Maquinar una rosca en una pasada G36: Compensación automática de herramienta en X G37: Compensación automática de herramienta en Z G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha G70: Ciclo de acabado G71: Ciclo de maquinado en torneado G72: Ciclo de maquinado en frenteado G73: Repetición de patrón G74: Taladrado intermitente. con salida para retirar virutas G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante G98: Velocidad de alimentación (unidades/min) G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución) Códigos Misceláneos M00: Parada opcional M01: Parada opcional M02: Reset del programa M03: Hacer girar el husillo en sentido horario M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario M05: Frenar el husillo M06: Cambiar de herramienta M07: Abrir el paso del refrigerante B M08: Abrir el paso del refrigerante A M09: Cerrar el paso de los refrigerantes M10: Abrir mordazas M11: Cerrar mordazas M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio M31: Incrementar el contador de partes M37: Frenar el husillo y abrir la guarda M38: Abrir la guarda M39: Cerrar la guarda M40: Extender el alimentador de piezas M41: Retraer el alimentador de piezas M43: Avisar a la cinta transportadora que avance M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda M45: Avisar a la cinta transportadora que frene M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades programadas) M49: Cancelar M48 M62: Activar salida auxiliar 1 M63: Activar salida auxiliar 2 M64: Desactivar salida auxiliar 1 M65: Desactivar salida auxiliar 2 M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON M70: Activar espejo en X M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF .

nos movemos justamente hasta Z=0 el borde derecho . M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF M80: Desactivar el espejo en X M98: Llamada a subprograma M99: Retorno de subprograma Ejemplo un poco más complejo (que se puede cortar y pegar en editor de VR Turning) ( Ejemplo de ciclos encajonados para desbastar grandes cantidades de material con pocas lineas de programa ( Ajustes previos: ( La PC debe estar ajustada de manera que el punto decimal sea efectivamente un punto y no una coma ( Si se va a ejecutar este programa sobre un verdadero torno de CNC ( Definimos el tamano del tocho para que el simulador sepa con qué empezar [ BILLET X25 Z55 ( Las velocidades de husillo y avance de herramienta son las que corresponderian ( a una maquina mediana trabajando un acero relativamente blando tipo 1010 ( El cambiador de herramientas tendria una herramienta de desbaste fino/pulido en el puesto 1 ( una mecha de 5mm en el puesto 2 ( y una herramienta de roscado en el puesto 3 ( Los nombres de los viejos programa de CNC solo podian contener numeros ( Si este programa se hubiera llamado 0001. La herramienta 01 con el juego de offset locales 01 M06 T0101 ( La velocidad de husillo sera indicada en RPM ( Ahora pedimos 1800 rpm ( y que se arranque el motor en sentido horario G97 S1800 M03 ( Pedimos que cada eje se mueva lo mas rapido que pueda hasta las coordenadas relativas a la pieza ( diametro X=26 mm y eje Z = 2 mm ( El movimiento no necesariamente sera una linea recta ( Lo mas probable es que resulte una linea quebrada segun el lugar del que se parta ( y de las velocidades de desplazamiento de eje que tenga la maquina en cuestion G00 X26 Z2 ( llegados a ese punto cercano a la pieza. pedimos un cambio de herramienta.fnl la linea siguiente seria su identificador univoco O0001 ( Usamos sistema metrico G21 ( Los avances estaran definidos en avance por revolucion G99 ( otra forma podria haber sido avance por minuto ( Antes de arrancar.

( pero todavia fuera del tocho ya que su diametro seria de 25 mm ( Seguimos dentro de la G00 que puede tener varias lineas indicando desplazamientos sucesivos Z0 ( Ahora si desplazamos la herramienta de manera controlada a traves de segmentos de recta y circunsferencia ( Esta manera controlada se llama a veces interpolacion lineal o circular segun el caso ( Nos movemos hasta un diametro negativo ( Pasamos de largo el centro para frentear el tocho ( El avance será de 5 centesimas de mm por vuelta G01 X-1 F.5 ( Otro tronco de cono ( Notese que los diametros siempre van creciendo ( Si hubiera que maquinar una entalladura debera programarse otro ciclo monotonamente decreciente X24 Z-46.1 Nos reservamos 1 decima de mm de sobremedida en el eje Z a los mismos fines ( F.1 F.5 .75 En cada cilindrado calamos 75 centesimas de mm ( R.0 Nos reservamos 1mm de sobremedida de diametro para dejarselo al ciclo de acabado/pulido ( W.5 ( Hacemos un tronco de cono hasta diametro 20mm y Z=-14 y algo de mm X20 Z-14.07 La herramienta avanzara 7 centesimas de mm por cada revolucion ( Linea N1 empieza el contorno. ( a) El contorno debe ser monotonamente creciente o decreciente ( b) El primer movimiento definido debe ser de FRENTEADO ( G71 es tan larga que no cabia en los viejos monitores de planta con caracteres grandes y baja resolucion ( por lo que se desdoblo en 2 lineas consecutivas G71 U.36 ( Cilindramos hasta Z=-28 mm y medio Z-28. haciendo un avance de FRENTEADO puro desde la ultima posicion previa a la G71 ( casi hasta el morro del tocho N1 G00 X0 ( Entramos despacito maquinando hasta el morro del tocho G01 Z0 ( Cortamos un arco de circunsferencia antihorario desde donde estamos hasta Z=-8mm con un radio de 8 mm y medio ( Dejamos que el CNC se encargue de calcular donde tiene que estar el centro.5 R8.25 G71 P1 Q2 U1. etc ( Definimos una velocidad de 2500 rpm que sera obviada en el desbaste grueso pero tenida en cuenta en el acabado G03 X17 Z-8.05 ( Ahora volvemos a una posicion externa lo mas rapido posible ( Esta posicion se eligio arriba y a la derecha del contorno que se va a definir a continuacion G00 X26 Z2 ( ATENCION una de las mejores instrucciones de CNC Ciclos encajonados de cilindrado ( Sirve para desbastar grandes cantidades de material en varias pasadas de cilindrado ( haciendo una escalerita pero sin tener que definir los movimientos de la escalerita ( sino solamente los movimientos que describen el contorno final deseado ( Hay dos restricciones que deben tenerse en cuenta.25 Llegado al final del cilindro separamos la herramienta 25 centesimas de mm para no rayar la pieza ( P1 El contorno se comienza a definir en la linea N1.0 W. N1 no precisa ser contigua a G71 ( Q2 El contorno se termino de definir en la linea N2 ( U1.5 S2500 ( Ahora cilindramos hasta Z=-13 mm y medio G01 Z-13.75 R.07 ( U.

5 Z-10 ( Comenzamos un ciclo de roscado con varias pasadas ( G76 es otra instruccion larga desdoblada en 2 lineas ( G76 es mas compleja que G71 porque la seccion vista por la herramienta depende de la profundidad ( que ha llegado a calar ( Por esto la primera calada puede ser relativamente profunda pero cada una de las siguientes tiene un calado menor G76 P050060 Q035 R.00 diametro interno de la rosca de 18 mm ( Z-26.1.5 la rosca se extendera hasta esa posicion de Z ( P1000 el filete de la rosca tendra 1000 micras en el sentido del diametro ( Q070 El primer corte tendra un calado de 70 micrones o 7 centesimas ( En las pasadas siguientes la punta vera siempre la misma area de material a desbastar ( F1. .0 sobremedida que se deja para una pasada de acabado con otra herramienta En este caso no dejamos nada ( X18.( Un escaloncito hasta el diametro de 26 mm X26 ( Ultima linea del ciclo ( Enviamos la herramienta a la misma posicion que tenia antes de invocar G71 N2 G00 X26 Z2 ( Ahora que ya hicimos el desbaste grueso hacemos el acabado en una sola pasada con G70 ( El contorno a seguir es el mismo usado antes y definido entre las lineas N1 y N2 G70 P1 Q2 ( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza G28 U0 W0 ( Frenamos el motor M05 ( Pedimos un cambio de herramienta ( Se viene el roscado con la herramienta 03 usando su juego de offset local 03 M06 T0303 ( Reconfirmamos que la velocidad de husillo estara definida en RPM ( Bajamos drasticamente la velocidad de giro y reencendemos el motor G97 S500 M03 ( Nos acercamos velozmente a la pieza G00 X20.5 la rosca tendra un paso de 1 mm y medio ( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza G28 U0 W0 ( Mision cumplida frenamos el programa y lo rebobinamos dejandolo listo para otra ejecucion M30 ( Tambien podria usarse M00 que lo frena pero no lo rebobina 2.5 P1000 Q070 F1.ESTRUCTURA DE PROGRAMACION CNC.0 G76 X18.3.00 Z-26.5 ( P05 el ACABADO de la rosca se hara en 5 pasadas Habra otras pasadas previas claro ( 00 angulo de chanfle al entrar y salir del roscado ( 60 es el angulo que tiene la punta de roscar utilizada ( Q035 si lo que queda por calar es 35 micras o menos se hara en una sola pasada ( R.

la programación es universal. para máquinas CNC marca Siemens. se debe establecer el sistema de coordenadas ya sea absoluto a incremental. existe el controlador Sinumerik. es decir. con los dígitos que se desee. se debe especificar el plano en que se va a trabajar. no se podrá regresar a una linea anterior. por lo que se tiene que programar linea por linea. por ejemplo: N1 G17 G90 G54 Si se requiere colocar un comentario en el código.) de la siguiente forma: . Cada máquina de control numérico funciona con su propio controlador. También se debe establecer el origen de la pieza. y al ejecutar el código. Luego. dependiendo de la marca. para esto se utiliza una función G:  Plano X/Y G17 Dirección de penetración en Z  Plano Z/X G18 Dirección de penetración en Y  Plano Y/Z G19 Dirección de penetración en X Entonces. A pesar de que cada marca tiene controladores diferentes. si se va a trabajar en el plano x/y. para los cuales están establecidas las funciones G90 y G91 respectivamente. 810D. empezando con el prefijo N y el número de linea. por ejemplo: N01 N1 Las dos opciones anteriores son válidas. 840D. aunque en los simuladores y algunas marcas la sintaxis puede variar un poco. se coloca la función G17. entre otros. y significan que se está trabajando en la línea uno. Para empezar con el programa. para eso se utiliza la función G54 Estas tres funciones pueden ir en una sola linea. mismo que tiene variaciones como 840Di. Los programas CNC son secuenciales. Cada linea se debe numerar. las funciones son las mismas en cada máquina. se utiliza el punto y coma (. por ejemplo. Pero en todos los programas se utilizan las funciones G y M que son de movimiento y misceláneas respectivamente.

T2 una de 10mm. D – Diámetro de la herramienta. M3 – Giro del husillo hacia la derecha. fresa.inicio del programa Si se requiere omitir una linea de código. revoluciones del husillo. pues este ya se especificó al elegir la herramienta y al utilizar la función T. etc. es decir. se puede agregar y para no tener que corregir todas las lineas. si al . por ejemplo: F150 indica que la herramienta avanzará a una velocidad de 150 mm/min. etc. T1 puede ser una fresa de 6mm. Dependiendo del controlador que se esté utilizando es o no necesario colocar el diámetro de la herramienta. ya sea broca. se puede armar la cabecera del programa así:  N5 G17 G90 G54  N10 T1 D1 M3 F200 S1500 Algo importante por mencionar hasta aquí es ¿Por qué el número de línea va de 5 en 5? Para un programador a veces es necesario agregar o quitar lineas de código. su diámetro. se elige la herramienta que se va a utilizar. entonces si al código le hace falta algo.. Se utiliza cuando se utilizarán otras herramientas en un mismo proceso de maquinado. Entonces. En el simulador. si se va a iniciar con la herramienta 1. etc. velocidad de avance. se utilizan las siguientes funciones: T – Herramienta. es establecer la herramienta que se va a utilizar. se establece el número de herramientas. . M6 – Cambio de herramienta automático. Hasta aquí. Igualmente. se escribe T1 en el programa. S – Velocidad de giro del husillo en RPM. por ejemplo. Lo siguiente en el programa. por ejemplo: S1200 indica que la herramienta girará a 1200 revoluciones por minuto. la línea N2 no se ejecutará. sólo se agrega el valor consecutivo. se utiliza una barra diagonal (/) por ejemplo: N1 G0 X10 /N2 G0 X25 Entonces. Para esto. al crear un nuevo proyecto. F – Velocidad de avance en milímetros por minuto. al igual que su diámetro.

La versión normalizada principal usada en los Estados Unidos fue resuelta por laalianza de Industries electrónica en él a comienzos de 1960s. y algunosversiones de NC lo fueron y todavía son desarrollado por separado por fabricantes de CNC - computadora. o la clave preparatoria o la función. entonces se habla de un movimiento en el eje Z. S y F son herramienta . y definitivamenteD . sólo se agrega N6 o N11.claves son las claves que colocan la herramienta y hacen el trabajoverdadero.3.claves para la compensación de herramienta. Pero en realidad. Se mueve el carro del eje X.claves son solamente una parte de la lengua de NC -programación que controla NC y herramientas eléctricas de CNC. La G . 2.claves. las G .velocidad y herramienta . es decir. son las funciones en la lengua de programaciónde control numérica. los códigos G’s.Mesa hacia la izquierda o hacia la derecha Cabezal de fresas hacia delante o hacia atrás Mesahacia arriba o hacia abajo Si se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha entonces sedice que tiene lugar un movimiento en el eje X. Aquí se muestran algunos de los códigos “G” y “M” más utilizados en un centro de Mecanizado CNC de acuerdo a las normas ISO/EIA . Movimientos de un centro de mecanizado CNC: En una fresadora-mandrinadora universal son posibles los siguientes movimientos de la máquina.código de arriba le hiciera falta otra linea.forraje. En Europa. que dirige la computadora. Las G . A partir de aquí. muy eficiente para códigos con cientos o miles de líneas. El período el Control numéricofue acuñado en el laboratorio de Servomechanisms de MIT [la cita necesitada]. el usual estrépito 66025 / ISO6983 es usado a menudo en vez.Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo. T para las clavesherramienta -related.2 CODIGOS G DE PROGRAMACION CÓDIGOS “G” O ISO/EIA. en lugar de renombrar las lineas. ya se puede escribir la secuencia de corte.La lengua de programación de Control numérico (NC) es a veces llamado la G - claveinformalmente. [La cifra necesitada] una revisiónfinal estaba aprobada en febrero 1980 como RS274D. a diferencia de las M .clave.

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DESCRIPCIÓN DE CÓDIGOS UTILIZADOS EN LA PRÁCTICA ACTUAL. es decir que se está graficando. G00 es un movimiento rápido. para elloutiliza la velocidad programada en el registro F. G18.(G17. G19) Selección del Plano . el cual ya describimos anteriormente. es decir se desplaza sin realizar corte alguno.G01 es un movimiento lineal pero cortando el material. en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza detrabajo.

G40 Cancelación de Compensación de Diámetro del Cortador: Cancela cualquier compensaciónque haya sido aplicada durante el programa y actúa como una seguridad para cancelar cualquierciclo de compensación aplicado por programas previos. en lasiguiente imagen podrás verlo con más claridadCuando trabajes en 2D. pasando por un punto intermedio X Y Z definido porel código G28 hasta llegar al punto X Y Z definido en el código G29.G80 Cancelación de ciclos: Cancela cualquier ciclo de taladrado que se haya programadoanteriormenteG90 Sistema coordenado Absoluto: Establece al sistema de dimensiones enModo absoluto.estás trabajando en los tres ejes. G91 Sistema coordenado Incremental: Establece al sistema de dimensiones enModo incremental.G20 Sistema de unidades en pulgadas (in)G21 Sistema de unidades en milímetros (mm)G28 Retorno automático a la posición cero: Traslada automáticamente la herramientaA la posición de retorno cero predefinida.. es obvio que tendrás tres vistas o caras de trabajo.Cuando tu máquina trabaja en 3D. Y-Z (G19) no existirán.1. es decir. Este modo utiliza como punto de referencia el punto cero de la pieza.G29 Retorno automático de la posición Cero: Traslada automáticamente la herramientade la posición de retorno cero predefinida. aquí es importante conocer de qué lado te encuentras. sólo te quedarás con el planoX-Y (G17). pasando por un punto intermedio X Y Z. los planos X-Z (G18). Movimientos de un centro de mecanizado CNC: .

Para que con un programa pueda controlartanto una máquina como también otra.En una fresadora-mandriladora universal sonposibles los siguientes movimientos deLa máquina.2. Cuál de los dos se mueve depende de laejecución de la máquina. Movimientos relativos de la herramienta y dirección de desplazamientos 3. Se mueve el carro del eje X. por consiguiente la pieza.entonces se habla de un movimiento en el eje Z..En la máquina de bancada la pieza está quieta en todas lasdirecciones el cabezal de fresar y con él siempre laherramienta . Para aclaración: En la máquina de consola se mueve la mesa en el eje X y enel eje Z.Mesa hacia la izquierda o hacia la derechaCabezal de fresas hacia delante o hacia atrásMesa hacia arriba o hacia abajoSi se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia laderecha entonces se dice que tiene lugar unmovimiento en el eje X.En el desplazamiento de los tres carros de los ejes semueve la herramienta con el cabezal de fresar o la piezacon la mesa. En la dirección Y semueve el cabezal de fresar con la herramienta. fue tomado elsiguiente acuerdo para la programación del movimientodeseado: ...Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo.

El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado.3. que es el ordenador. las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva. neumáticas y hidráulicas que conforman un ”todo” automatizado de última generación. se elabora un “programa” de pieza. es una máquina convencional con algunos elementos más sofisticados. Estos tornos y fresas. electrónicas. comunicando a los dispositivos necesarios. Las máquinas herramientas comandadas por control numérico computarizado. los que son leídos por la computadora y le transmiten a la máquina las órdenes para que trabaje. es tan relevante. La calidad de las piezas elaboradas por estas máquinas. . es que el técnico se debe preparar en este terreno para encarar decididamente el mañana. La función del mismo es servir de nexo entre el operador y la máquina en sí. La historia de las máquinas con control numérico es reciente. una serie de letras y números que conforman un “código” de CNC. y posteriormente se transmite a la máquina CNC propiamente dicha. de corriente continua o hidráulicos. tanto torno como fresa. como por ejemplo una computadora que la comanda. Primero se dibuja en la computadora la pieza en un programa que se llama CAD (Diseño Asistido por Computadora ) El dibujo es transformado en forma automática en un “programa” CNC por un software denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora ). pero le quitaríamos mérito. Otra manera.S. llamado Unidad de Gobierno. De esta manera se consigue una pieza en forma prácticamente automatizada. el ordenador comunicará a los servomotores paso a paso. es por un sistema de trabajo que se llama CAD . ya que la completitud de las mismas nos muestran un mecanismo dotado de partes mecánicas.. que hilvanados formarán un “programa” de pieza. Básicamente podemos definirlas como máquinas herramientas manejadas por computadoras. pero sin embargo el impulso que las mismas provocaron en la industria. o que un husillo rote. los impulsos eléctricos que se transformarán en un desplazamiento o en un giro de un eje. Una máquina a control numérico. es tan importante que actualmente no se concibe un futuro tecnológico sin ellas. Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano de una pieza determinada. Este programa sería similar al conseguido en forma manual por el método anterior. constan de un “cerebro”. que a primera vista asombra a quienes no tienen conocimiento de mecánica como a quienes lo poseen. Este programa está compuesto de una serie de códigos .2. genera una necesidad de especialización que lo perfecciona y enaltece. T Y F. así como la velocidad de sus componentes.CODIGOS M. Con esta visión de futuro. Para conseguir esto. en lugar de desmerecer la función del hombre en el proceso productivo.3.CAM.

G22.2. La subrutina es una parte del programa que está identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un programa para su ejecución. unos elementos denominados “transductores”. 2. pero la idea básica es la misma para cualquier sistema. Ventajas de la aplicación de una máquina herramienta con CNC. 1.1. N010 G22 N1 . 2.3. a) La Unidad de Gobierno. 1. Máquinas herramientas con control numérico computarizado. SUBRUTINA ESTANDAR Una subrutina estandar empieza siempre con un bloque que contiene la función G22 (Abrir subprograma).5. ¨S¨. G23. se encargarán de chequear o medir los correctos valores de maquinado. N1 es el número de subprograma. b) Los servomecanismos. Fundamentos de elaboración de una programación CNC. c) Los transductores. 1ª parte 1. Componentes.2.ESTANDAR. .CODIGOS SUBRUTINA unciones G20. d) Dispositivos para el cambio de herramienta. . Códigos de programa según ISO 66025. es decir los desplazamientos y las rotaciones efectuadas en el maquinado. Antecedentes. Subrutinas hay dos tipos: . Ejes principales de referencia. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser programas independientes. las subrutinas pueden ser creadas de diferentes formas. G24 (Subrutinas) Dependiendo de los controles. e) Husillos y ejes de trabajo y avances. 2.PARAMÉTRICAS. 1. G21.. Funciones preparatorias ¨G¨.1. ¨T¨. Programación. 2.3.3. Funciones de maniobra y complementarias ¨M¨.Una vez conseguido esto. 2. Puntos cero de referencia. Antecedentes y componentes.

3. Ejemplo de subrutina estandarN010 G0 G90 X20 Y20 Z100 S1000 M03 N020 T1. El primero lo efectúa en la posición X20 Y20 y el segundo taladro en la posición X40 Y75. Ejemplo de subrutina paramétrica N020 G54 N030 T8. Paro del cabezal N130 M30 Este programa hace dos taladros. SUBRUTINA PARAMÉTRICA Una subrutina paramétrica empieza siempre con un bloque que contiene la función G23 seguida del número que identifica a la subrutina.1.0 N080 G0 Z100 N090 G24. N050 G24 La llamada a una subrutina estandar se realiza con la función G20. N090 G20 N1.1 P0=K15 P1=K30 P2=K15 P3=K-30 P4=K-30 P5=K0 P6=K0 N140 G0 G90 Z100 N145 X52 Y20 N150 Z10 N160 G1 Z-1 F30 . El formato del bloque debe seguir este patrón: N030 G21 N1. La llamada a una subrutina paramétrica se realiza con la función G21 seguido de unos parámetros que a continuación explicaré.3 quiere decir el número de veces que queremos que se repita la subrutina N1. Broca de Ø10 mm N030 M06 N040 G22 N1.La subrutina siempre finaliza con la función G24. Llamada a subrutina N120 M05. En este bloque el . Inicio de subrutina N050 G0 Z3 N060 G1 Z-10 F30 N070 G4 K1.8 N040 M06 N050 G0 G90 X12 Y20 Z10 S1500 M3 N060 G1 Z-1 F30 N070 G23 N3 N080 G1 G91 X P0 Y P1 F50 N090 X P2 Y P3 N100 X P4 Y P5 N110 X P6 N120 G24 N130 G21 N3.3 P1=K1. N010 G23 N1 La subrutina siempre finaliza con la función G24. Final de subrutina N100 G0 x40 Y75 N110 G20 N1.1. P1=K1 son los valores que se le asignan a los parámetros.

N010 G22 N1. (No existirá otra subrutina número 1). se crea el procedimiento por defecto para los TextBox. Es un simple ejemplo en paramétricas. si colocamos por ejemplo un control TextBox llamado TextPedidos y hacemos doble click sobre el mismo. Estas tienen un nombre para poder identificarlas y luego poder llamarlas para poder utilizarlas. Subrutinas de código Se denomina subrutina a una porción de código que tiene como principal función ejecutar una determinada tarea. (No existirá otra subrutina número 3). Utilizamos siempre el mismo programa. la subrutina N3. En el siguiente ejemplo se muestra una subrutina que crea visual basic automáticamente cuando en un formulario insertamos un botón llamado Command1 y desde la ventana de eventos seleccionamos el evento click del mismo Private Sub Command1_Click() End Sub Ahora. que es el evento Change Private Sub TextPedidos_Change() End Sub . o sea pueden ser de tipo privadas o públicas. De todas formas más adelante se profundizará más en la programación paramétrica. Cada subrutina debe tener identificación diferente. ya sea la subrutina paramétrica o estandar. juntamente con los diferentes parámetros.1 P0=K0 P1=K30 P2=K30 P3=K0 P4=K0 P5=K-30 P6=K-30 N180 G0 G90 Z100 N190 M30 Este programa mecaniza un triángulo y un cuadrado. es decir. N010 G23 N3.N170 G21 N3. su numeración debe ser única. es decir. Para ello bastará con modificar los parámetros de entrada para crear o bien un triángulo o bien un cuadrado. Las subrutinas tienen un principio y un fin y estas pueden tener distinto tipo de alcance.

Si nosotros queremos llamar al procedimiento. ese procedimiento de código puede ser utilizado desde cualquier parte del proyecto. en ves de Private Sub cambiarlo por Public Sub. Para crear un procedimiento de código se debe escribir la palabra Private sub o Public sub (depende el alcance). si hacemos esto. seguida del nombre del procedimiento (un nombre que queramos) y los parámetros. Subrutinas y Procedimientos propios También podemos crear nuestros propios Procedimientos y Subrutinas de código para ejecutar una determinada tarea.En estos 2 últimos ejemplos tenemos una subrutina o procedimiento de tipo Privado. En este caso Command1_click() y en el otro ejemplo TxtPedidos_Change(). si es que le enviaremos parámetros (los parámetros son opcionales). Label2 y Label3). Solo debemos escribir el nombre del procedimiento en el lugar donde queremos que se ejecute. Muy fácil. esto quiere decir que la podemos utilizar solo en el formulario o módulo donde está declarada o escrita La palabra sub le sigue el nombre de la rutina que la identifica. Si quisiéramos que estos procedimientos se puedan llamar desde otro formulario. que borrará el contenido de los label cuando hagamos click en el Command1 lo haríamos así: . ¿ Pero ahora te preguntarás como hago para que se ejecute el procedimiento que he creado ?. Por ejemplo supongamos que tenemos un formulario con 3 controles Label (Label1. También un Commandbutton llamado Command1 y en la ventana de código hemos escrito el procedimiento del ejemplo anterior. lo que tendríamos que hacer es cambiar el alcance del procedimiento. es decir nno se puede crear un procedimiento dentro de otro Un ejemplo para crear un procedimiento: Private Sub ProcedimientoBorrar() label1 = "" label2 = "" label3 = "" End Sub En este ejemplo creamos un procedimiento muy simple que tendrá la función específica de borrar el contenido de 3 controles label. Además el procedimiento debe ser escrito en un lugar vacío de la ventana de código.

debemos pasarlos entre paréntesis ( los parámetros de procedimientos y funciones se explican a continuación) una vez que se ha terminado de ejecutar las instrucciones que estén dentro del bloque del procedimiento. Ciclo de refrentado G94.3.CICLOS ENLATADOS Los ciclos de mecanizado conocidos también como enlatados son instrucciones que sirven para efectuar la misma operación de corte varias veces. y automáticamente saltaría al lugar donde creamos el procedimiento y ejecutaría las líneas de código que haya en ese procedimiento. en varios procedimientos y probarlos independientemente.6. donde: Xa Posición en X. pero en este caso si utilizamos call y nuestro procedimiento contiene parámetros. -Sintaxis: G90 Xa Xb Fc.. La principal ventaja de crear procedimientos de código es que evita tener que escribir varias veces las mismas instrucciones en un programa. También podemos llamar a un procedimiento utilizando la palabra Call. Xb Posición en Z. En este caso no ejecutaría nada mas por que no hemos puesto ninguna otra instrucción debajo de ProcedimientoBorrar. el código se hace mucho mas funcional y entendible. Estos ciclos fueron creados para simplificar la estructura de programación evitando la repetición innecesaria de códigos G en una operación de corte de principio a fin. . se pueden dividir un problema (una rutina). volvería a la línea siguiente de donde fue llamado el mismo.Private Sub command1_click() ProcedimientoBorrar End Sub Al presionar el Command1 visual basic detectaría el nombre ProcedimientoBorrar. Los ciclos enlatados que más se emplean en el torno mirac presentan instrucciones modales y se describen algunos de ellos a continuación: a) Ciclo de refrentado: Esta instrucción se usa para el refrentado en forma oblicua o perpendicular al eje principal de la pieza. seguida del nombre del procedimiento. y además la posibilidad de enviar parámetros a los procedimientos 2. que quiere decir llamar. y ejecutaría todas las líneas restantes de código.

G76 Xa Zb Rc Pd Qd Fe (segundo bloque). Donde: Primer bloque Ua Profundidad de corte. Sintaxis: G76 P03 00 60 Q150 R0. Q2 Bloque final del contorno. d) Ciclo de roscado G76. 00 Ángulo de salida del buril (en este caso 0 ° ).Fc Avance. Zb Posición en Z.15 (primer bloque). 60 Ángulo de la rosca (60 ° ). Donde: Primer bloque P03 Número de pasadas de acabado de la rosca (en este caso 3). . Rb Desahogo de la herramienta después del corte. -Sintaxis: G71 Ua Rb Primer bloque G71 P1 Q2 U3 W4 F5. Fc Avance. W4 Tolerancia de acabado en el eje Z. -Sintaxis: G90 Xa Zb Fc. F5 Velocidad de avance. b) Ciclo de desbaste longitudinal: Se usa esta instrucción para el maquinado longitudinal en función del diámetro y longitud de la pieza. Segundo bloque G70 P1 Q2. U3 Tolerancia de acabado en el eje X. Segundo bloque G70 Ciclo enlatado de acabado P1 Siguiente bloque después de G71. Se emplea para realizar roscas en el sistema internacional. Q2 Bloque final del contorno. P1 Siguiente bloque después de G71. c) Ciclo de desbaste y acabado longitudinal. donde: Xa Posición en X.

Y10 Posición de la herramienta en el eje Y. a) Ciclo enlatado de taladrado. G99 Punto de retorno de la herramienta. Z10 Profundidad taladrado. X10 Posición de la herramienta en el eje X. Q3 Valor de la profundidad de corte. F Valor de la velocidad de avance. Rc Diferencia de los diámetros mayor y menor de una rosca cuando es cónica (cuando es recta R igual a cero). Se emplea para la fabricación de agujeros en el triac. Segundo bloque Xa Diámetro de fondo. Sintaxis G73 G99 X10 Y10 Z-20 Q3 R2 F2000 Donde: G73 Ciclo enlatado de taladrado. X10 Posición de la herramienta en el eje X. . Fe Paso de la rosca. R0. Sintaxis G74 G99 X1 Y 1 Z-6 R1 P750 K1 Donde: G74 Ciclo enlatado roscado. G99 Punto de retorno de la herramienta. Zb Longitud de la rosca.15 Tolerancia de acabado en mm. Se usa para la fabricación de roscas en el centro de maquinado triac.Q 150 Profundidad de corte de cada pasada entre 1000 (sin poner el punto). CICLOS ENLATADOS DE FRESADO Al igual que los ciclos enlatados de torneado. en el fresado se usan ciclos con las mismas características con el propósito de evitar la repetición de los códigos en el mecanizado de una pieza que requiere de varios cortes. b) Ciclo enlatado de roscado. A continuación se indican algunos códigos de este tipo usados en el centro de maquinado triac. Pd profundidad del hilo o altura de la rosca Qd Profundidad de corte de la primer pasada entre 1000. R2 Valor del retroceso de la herramienta.

Sintaxis G76 X1 Y1 Z-6 P700 QI K1 Donde: G76 Ciclo enlatado de mandrinado. Se usa para mecanizar agujeros con las medidas especificadas en el diseño. X1 Posición de la herramienta en el eje X. Q Retroceso de la herramienta en mm.. P Tiempo de espera de la herramienta en seg (dividido entre 1000).PROGRAMACIUON CON CAD-CAM Actualmente existen dos tipos de programación en las máquinas de control numérico: la programación a pie de máquina y la programación CAD/CAM . Z-6 Profundidad de corte en el mandrinado.Dependiendo del tipo de aplicación es conveniente utilizar uno u otro. Durante los primeros años de existencia del control numérico la única programación posible era la que se realizaba a pie de máquina. Y1 Posición de la herramienta en el eje Y. Para la cancelación de los códigos anteriores emplea el código G80. La programación CAD/CAM se utiliza cuando las geometrías son más complicadas y cuando la pieza ya es una figura con definiciones en 3D. agujeros o perfiles en repetición en Z. Es una programación utilizada en empresas dedicadas a la fabricación de piezas de producción o a elementos portamoldes que.4. La programación a pie de maquina se utiliza cuando las operaciones a realizar en la pieza no son demasiado complejas. P750 Tiempo de espera de la herramienta dividido entre 1000 (en seg). G84/G85 (ciclo de taladrado con cambio de giro del husillo). R1 Valor del retroceso de la herramienta. Z10 Profundidad del machuelado. en su gran mayoría no requieren operaciones complejas. 2. c) Ciclo enlatado de mandrinado. K Número de repetición de la operación de machuelado. K Número de veces que se repite la operación de mandrinado.Y10 Posición de la herramienta en el eje Y. Es la programación empleada en los talleres de moldes y matrices. directamente al control numérico. como ya se ha señalado. Generalmente se trata de geometrías 2D o 2D y 1\2 del tipo cajeros. G87 (ciclo de mandrinado para agujero ciego. Existen otros ciclos enlatados en el que se combinan varias operaciones de fresado por lo que también implica la combinación varios códigos preparatorios tales como: G81/G82 ( ciclo de taladrado y mandrinado). Pero el paso siguiente a la aparición de este fue impulsar la creación i desarrollo de una .

No se pretende que este tema sea un manual de programación ISO. En principio la programación desde el control consistía en unos códigos u ordenes que indicaban a la máquina cual era la trayectoria que debía seguir para ejecutar la mecanización.. También hay que recordar que se intenta que las máquinas trabajen de manera automática sin que nadie las tenga que estar controlando permanentemente. Esto se esta consiguiendo como ya se ha dicho con nuevas generaciones de CAD/CAM más sencillas en cuanto a su utilización y más rápidas. incluso orientados a aplicaciones específicas. el trabajo de mecanización en la máquina paso a ser compartida por dos figuras diferenciadas en la mayoría de talleres: el operario y el programador. 1. Es la llamada programación Conversacional o Asistida (el nombre no es genérico y varia según el fabricante de control numérico). La programación CAD/CAM fue concebida desde su inicio como una programación grafica . de manera que sea una sola persona la que haga trabajar la máquina. No se describirá la programación a pie de máquina por los siguientes dos motivos: El primero es que la codificación de esta programación está suficientemente documentada y depende de cada control particular. Actualmente la tendencia es suprimir esta diferenciación y acercar la programación al operario o acercar la máquina al programador. el desarrollo continuo de los programas CAD/CAM y de los mismos equipos informáticos ofrecen actualmente un amplio abanico de programas disponibles. El programador no ha de saber que códigos necesita la máquina para moverse.LA PROGRAMACION CAD/CAM En el momento de hacer un programa CAD/CAM se ha de tener siempre presente la idea ya descrita en el capitulo 5: se ha de intentar que las condiciones de corte en la herramienta sean siempre lo más constantes posibles . conocer sus tiempos de vida y no permitir que se rompan. EL rompimiento de una herramienta que ocupa uno de los primeros lugares en el orden de mecanización comporta casi siempre automáticamente el . especialmente si se habla de programación de mecanización de alta velocidad. Por otro lado. Debido a la dificultad en la utilización de estos sistemas de programación. Con esto no decimos que sea una programación sencilla. El segundo es que las trayectorias de la herramienta correctas para la mecanización de alta velocidad se describirán dentro del análisis de la programación CAD/CAM y pueden ser extensibles a la programación a pie de máquina. ES fundamental saber conservar las herramientas. La presencia del los CAD/CAM propicio la aparición de la figura del programador en los talleres de mecanización. Pero la gestión de las tres dimensiones es mucho más simple para el usuario en el caso la programación CAD/CAM que en la programación a pie de máquina. Si no fuera así. que en muchos casos es poco menos que imposible. y cada vez más sencillos de utilizar. se tendría una vida más corta de la herramienta un rompimiento prematuro además de unos malos resultados en la pieza (por ejemplo en la calidad del acabado). Es una programación más intuitiva porque se está viendo la pieza gráficamente. Esto implicara en la mayoría de los casos programas muy largos con cambios de herramienta incluido. Incluso hay máquinas que incorporan el CAD/CAM como sistema de programación interno de la propia máquina. Se intentará hacer un análisis en las siguientes páginas de cuales son las consideraciones a tener en cuenta a la hora de hacer un programa desde el CAD/CAM. Se trata de una programación más gráfica. Esto es especialmente relevante si se están mecanizando materiales especialmente duros. No es necesario.programación exterior que fuera más ágil y rápida a la vez que ofreciese posibilidades de programación difícilmente de conseguir desde el mismo control. Esta programación todavía se continua utilizando pero desde hace unos años se esta desarrollando un nuevo tipo de programación más cercana a la idea del CAD/CAM. sencilla e inmediata.

Pero en estos momentos esta dificultad de programación comporta tiempos de programación mucho más elevados que la programación tradicional. Las piezas pueden tener diferente zonas con características geométricas totalmente diferentes. Es habitual entonces desbastar. a veces un semiacabado general y posteriormente un acabado también general. No hace falta decir el coste que podría tener un echo como este en horas de máquina perdidas. coste de la hora de máquina) y calidad en los resultados deseados. Esto es verdad sobre todo en lo que se refiere a programación tradicional. coste de las herramientas. los sistemas de programación CAD/CAM intentan ser cada vez más potentes y más sencillos de utilizar. de la pieza y hasta de la propia máquina. Esta visión es relativamente nueva ya que tradicionalmente se han intentado mecanizar las piezas entendiéndolas como una sola: se a hecho un desbaste general. . La secuencia de operaciones a programar ha de ser : Desbastes. tiempos de mecanización ( o lo que es lo mismo. especialmente en materiales duros. Es importante asumir el concepto de que en mecanización de alta velocidad la pieza a mecanizar se ha de entender como un conjunto de áreas diferenciadas y no como un área general. Estas se han de tratar de manera totalmente independiente a la hora de hacer el programa . Como ya se ha dicho anteriormente. La mecanización de alta velocidad. Hay sistemas más potentes que otros pero en general no hay ninguno que sea suficientemente ágil si se compara con la mecanización tradicional . no está todavía suficientemente resuelta para ningún o casi ningún sistema de CAD/CAM. en costo económico directo en las propias herramientas. La mecanización de alta velocidad es un compromiso que se ha de tomar teniendo en cuenta los siguientes factores: tiempo necesario para la programación.rompimiento de muchas de las herramientas que van detrás . No queremos decir que sea imposible ya que se están haciendo programas de alta velocidad y se están haciendo con los sistemas actuales. Las trayectorias de la herramienta en la mecanización de alta velocidad son muy exigentes y generalmente difíciles de conseguir con los sistemas actuales . Las tres han de ser consideradas con la misma importancia. semiacabar y acabar parte de una determinada pieza cuando todavía ni se han tocado otras partes que se mecanizarán después con programas y herramientas totalmente diferentes. semiacabados y acabados.

Nota : en todas las figuras que se expondrán a continuación se representan el recorrido de la herramienta con el siguiente criterio de colores. Se pretende que estas consideraciones sean un patrón que se seguirá más o menos en cada caso en función del compromiso descrito. una pieza de aluminio. Se utilizarán durante este capitulo figuras ilustrativas para hacer la explicación más entretenida . La elección de la herramienta (o herramientas) será subjetiva y responderá a la estrategia del programador.1 Función Básicamente la función del desbaste es la de extraer la mayor cantidad de material posible de un bloque o sobrante inicial a efecto de que la cantidad de material restante para el semiacabado y el acabado se pueda mecanizar en el mínimo tiempo posible y con las condiciones más favorables para la herramienta.A continuación se hará una descripción teórica de la consideraciones que se han de tener a la hora de hacer el programa. Hay que decir que estas consideraciones teóricas son el resultado de una experiencia práctica.1.1 El desbaste 1.  Color azul cielo: Trayectoria de corte de la herramienta  Color azul marino: Movimientos de aproximación y retirada del material  Color amarillo: Movimientos de entrada al corte  Color blanco: Movimientos de salida del material  Color verde: Radios de unión para suavizar los cambios de dirección bruscos en la trayectoria de la herramienta  Color rojo con trazada discontinua : Movimientos en rápido.1. . 1.2 Herramienta a elegir No hay una regla fija que permita parametrizar cual es la mejor herramienta para cada pieza o programa. 1. una matriz de forjado en caliente y un electrodo de cobre. Estas serán partes de programa elaborado para la mecanización de 4 tipos piezas diferentes: un molde de inyección de plástico.

Estas herramientas acostumbran a ser más pequeñas y el CAD/CAM le posibilita el acceso a esas zonas donde no había podido llegar la herramienta de desbaste. Se introduce entonces un nuevo paso en la secuencia de mecanización: el tratamiento de los restos del material o semidesbaste.Es evidente que si el diámetro de la herramienta es grande se dispondrá de una gran capacidad de extracción de material por unidad de tiempo y el desbaste será más rápido. Lo más importante es escoger la herramienta que permitirá realizar el desbasto con las condiciones más adecuadas en cada caso. . Las consecuencias van desde el desgaste prematuro de la herramienta hasta su ruptura.. Se pueden utilizar platos de plaquetas. Será el programador en función de su experiencia y su necesidad el que se decantará por una herramienta más o menos grande y aplicará posteriormente más o menos programas de tratamiento del material sobrante. las herramientas escogidas serán las que permitan mecanizar el más rápido posible la máxima cantidad de material (dejando por lo tanto menos zonas de resto de material). más difícil lo tiene para acceder a ciertas zonas de geometría de la pieza que serian fácilmente asequibles para una herramienta de diámetro más pequeño A partir de ahora. Fig. Así entonces. Estas zonas se tendrán que mecanizar específicamente para que no sean perjudiciales para posteriores herramientas de semiacabado. Pero también es cierto que contra más grande es la herramienta. En muchos casos. La geometría de la herramienta vendrá determinada por la pieza y por el material a mecanizar. En estos momentos solamente algunos CAD/CAM disponen de la detección automática y del tratamiento de estas zonas.Desbaste por pasadas en el electrodo de cobre. herramientas esféricas o herramientas planas. como se ha descrito anteriormente y respectando las especificaciones de corte de cada tipo de herramienta. a estas zonas de material que una determinada herramienta no ha podido cortar por culpa de sus dimensiones y las de la pieza las denominaremos restos de material. 5. Si el material a mecanizar es exigente respecto a las condiciones de corte estas zonas de restos de material se convierten en un verdadero problema para las herramientas posteriores ha la que ha de realizar el desbaste. la diferencia entre los diámetros es demasiado grande y las condiciones de corte son tan exigentes que la herramienta posterior padece demasiado en estas zonas porque encuentra demasiada cantidad de material. Será entonces el programador el que tendrá que ver en qué zonas de la pieza pueden haber problemas de exceso de material en función de la herramienta escogida por el desbaste.

en la medida que nuestro sistema nos lo permita. Hay que realizar ciertas consideraciones en el momento de aplicar este tipo de trayectoria: En primer lugar se ha de ser consecuente con las condiciones de corte que se escogen. Permiten escoger si se quieren esquinas vivas en el recorrido de la herramienta o si se quieren suavizar con radios determinados. Por lo tanto se tendrá que prever su vida con el fin de cambiarla cuando deje de ser efectiva. por ejemplo) serán más grandes. reducir estos pasos laterales y en Z a fin de reducir estos peldaños. Cuanto más pequeña sea la herramienta escogida. Se ha de utilizar.Un factor también a tener en cuenta es la vida de la herramienta. Sin ninguna duda es ahora la opción más valida y a no ser que la pieza tenga una geometría muy especial. Se ha de intentar hacer los incrementos a Z fuera del material y que la toma de contacto de la herramienta con este sigan en trayectorias tangenciales. b) Los cambios de dirección bruscos dentro del mismo material. No nos referimos aquí al avance y revoluciones de la herramienta (aunque a veces estos parámetros también se modifican) si no a los pasos de corte: en Z (Ap) y en X Y (Ae).1. Sobre . Se han de evitar en la medida de la posible y se han de suavizar mediante radios. No se comporta de la misma manera una herramienta si se hace trabajar como una broca que si se la hace trabajar lateralmente: el momento del cambio de dirección de forma brusca acostumbra a ser fatal para la herramienta. Consideraciones de herramienta aparte.3 Trayectorias de la herramienta El desbasto por capas en Z es la opción más sencilla i más resuelta por las sistemas de CAM actuales. más posibilidades parecen de tener más material residual en forma de crestas de mecanización ya que los peldaños (en el caso de una pared inclinada. hay dos puntos muy importantes a la hora de mantener la carga de la herramienta constante: a) Las entradas y salidas al material. En segundo lugar. es la mejor solución. 1. las entradas tangenciales y helicoidales. Poniendo un ejemplo. Normalmente los sistemas de CAM ya ofrecen esta opción. Los ángulos de entrada variaran según los tipos de herramienta y el material a mecanizar. especialmente la mayoría de platos de plaquetas. más largo será el tiempo que se tendrá que trabajar. Ver figuras 6 y 7. Entendemos de todas maneras que la mayoría de herramientas no pueden trabajar como si fueran brocas. hay que recordar que cuanto más grandes sean los incrementos en Z y laterales. Se ha de intentar que sean lo más suaves posible. No son convenientes las entradas directas en Z en el material porque comportan un cambio brusco en la carga. en materiales duros (más de 45 HRC) se acostumbran a utilizar ángulos de entrada de 2 a 5 grados ya sean trayectorias helicoidales o en rampa. Cuando esto no sea posible y se halla de entrar directamente en el material. Estas vendrán determinadas básicamente por la herramienta pero a veces estas condiciones de corte se modifican en el momento de hacer el programa. Es habitual en muchos casos. se utilizaran trayectorias tipo rampa o helicoidales.

una vida de la herramienta menor. . las esquinas vivas provocan un desgaste prematuro de la herramienta y microrroturas progresivas. Pero para hacerlo se han de tener en cuenta diversos factores: dimensiones de la pieza. esto es fundamental. herramienta empleada. Se han de analizar detenidamente los programas de desbaste y se ha de asegurar que esta condición se cumple en la mayor parte del recorrido de la herramienta que sea posible. herramientas que se emplearan posteriormente y material a mecanizar. Es un espesor constante en todas las superficies que ha mecanizado el programa y no se ha confundir con el concepto de resto de material. Es casi imposible encontrar actualmente un sistema de CAM en el mercado que garantice que sus trayectorias de desbaste cumplan esta condición (si se especifica a la hora de hacer el programa) en el 100% del tiempo en que la herramienta esta trabajando. Es difícil cuantificar cual es el valor de sobrante de material más correcto para cada pieza.4 Sobrante o “stock” de material El sobrante es el espesor de material respecto a la superficie final que se obtiene después de la ejecución de un programa. 1. si el programa no esta muy conseguido en este aspecto. Ver figuras 6 y 7 c) Hay que recordar también que para materiales duros es fundamental que la herramienta trabaje en contra del corte. La precisión dimensional que se quiere conseguir y la precisión que la máquina puede garantizar son también dos factores a tener en cuenta a la hora de escoger este valor.1.todo para los materiales duros. Esto a veces es difícil debido a la geometría de la pieza y se habría de prever. pero se ha de intentar programar una trayectoria de desbaste que cumpla al máximo esta condición. Los valores de los radios de suavización dependerán de la geometría de la herramienta y del material.

aumentar la densidad de información. Esto es debido a que.5 Tolerancias de cálculo.1 son bastante habituales si se trabaja con herramientas esféricas de diámetros comprendidos entre 16 y 1 mm para un tamaño de pieza mediano ó pequeño. en estos casos. esta discretización tendrá que ser lo más precisa posible. o lo que es lo mismo. En el caso del aluminio los sobrantes acostumbran a ser también grandes aunque el tamaño de las piezas sea pequeño. las trayectorias de una herramienta se definen con códigos de Corba (generalmente G2 y G3) además con códigos de línea recta que nos ahorran mucho espacio en definición (a parte de que son una mejor definición en si de la trayectoria). Esta información no es tan cierta en programas de 2D. Si la trayectoria programada que se le da a la máquina no es más que una discretización por puntos de la teórica que se ve en la pantalla de nuestro sistema de programación y se quieren conseguir resultados exigentes. Fig. 2D y 1¼2 en algunos casos de Desbastes en Z. se le da a la máquina punto por punto todos los puntos de paso. Se define la tolerancia de cálculo del sistema de programación como la desviación máxima que hay entre la trayectoria teórica definida por la geometría de la pieza y la trayectoria calculada por el sistema CAM (o sea el programa) que se enviara a la máquina. tienen mucha densidad de información. la desviación de la trayectoria seguida por la máquina respecto la geometría teórica ha de ser pequeña. Si la cualidad superficial se quiere conseguir y la precisión han de ser buenas. Como norma general se puede decir que los programas para mecanización de alta velocidad acostumbran a ser largos en tamaño. Esto equivale a dar más puntos por la misma distancia lineal de trayectoria. es decir. Uno de los factores clave para considerar un control como de alta velocidad es que este ha de ser rápido en capacidad de lectura y procesado y también en dirección de la máquina.Desbaste con una única pasada en Z con una herramienta toroidal . Si las piezas son más grandes se acostumbra a trabajar con sobrantes también más grandes hasta un orden de milímetros.2 o hasta 0.. el aluminio es un material para ser arrancado.Se puede considerar para materiales duros por ejemplo.1. como ya se ha explicado en el capítulo 5. 8. se sobrantes de desbaste de 0. 1. Los programas 3D acostumbran a ser lo que denomina “nube de puntos”: para definir la trayectoria de la herramienta. sin ningún tipo de compactación como son los códigos G2 y G3.

Como en el caso anterior. 9. desbaste con una herramienta plana o toroidal. Fig. En esta figura se puede ver una entrada helicoidal seguida de una trayectoria espiral desde el centro hacia fuera del cajón central del electrodo.. Al contrario de la fresa esférica. la herramienta plana trabaja mejor con mucha pasada en profundidad y poca lateral. .

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el acabado superficial requerido y la precisión. Pero valores orientativos de esta tolerancia de cálculo para el desbaste podría ir de 0.005 mm. las trayectorias programadas. la herramienta que se esta utilizando. Se presentan a continuación algunos ejemplos de tratamiento de material residual o resto de material: Nota explicativa: los conceptos de perfilado 3D y contorneado se explicaran en el apartado de semiacabado. el control numérico.Cuantificar cual es el valor exacto para esta tolerancia de cálculo dependerá de factores como el tamaño de la pieza a mecanizar. la máquina que se está utilizando.05 mm hasta 0. .