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ing.

Gabriele Bollasina, IWE

Ed.2017-05
Considerazioni introduttive
▪ Esistono tre aspetti fondamentali che influenzano le caratteristiche finali di un
giunto saldato:
 imperfezioni operative: sono legate alle
capacità operative del saldatore/operatore
 imperfezioni metallurgiche: sono legate alla
metallurgia della saldatura
 caratteristiche meccaniche: il giunto saldato
deve rispondere a specifici requisiti di
caratteristiche (resistenza, durezza, tenacità,
ecc.)
▪ Questi aspetti richiedono pertanto un
opportuno controllo indiretto, di cui sono
elementi fondamentali la qualifica dei
processi di saldatura e la certificazione dei
saldatori e degli gli operatori di saldatura.
Generalità dei difetti nelle
costruzioni saldate
▪ Difetti di
fabbricazione
 da lavorazione
primaria
 da lavorazione
termomeccanica
 di finitura
▪ Difetti di
esercizio
 corrosione
 rottura fragile
 rottura per fatica
 erosione
 …..
Classificazione dei difetti
▪ In base alla posizione
 difetti superficiali
 difetti interni o volumetrici
Classificazione dei difetti
▪ In base alla forma
 difetti bidimensionali
 difetti tridimensionali
Classificazione dei difetti
▪ I difetti di saldatura si possono distinguere in base alle cause che li hanno
generati:
 difetti metallurgici
 difetti operativi
Cricche a caldo
▪ Ad una determinata
temperatura,
coesistono fase solida
e fase liquida
▪ Durante il
raffreddamento
hanno origine le
tensioni di ritiro
▪ Quando si supera
localmente la tensione
di rottura, si formano
rotture di tipo
intergranulare,
separando due grani
Cricche a caldo: cause
▪ intervallo di solidificazione lungo
 Scarsa resistenza a caldo
▪ Tensioni di ritiro elevate
▪ Ciclo termico eccessivamente blando
 ingrossamento del grano
 tensioni di ritiro
 rapporto di diluizione
▪ Fragilità a caldo per la presenza di composti
bassofondenti (S e P), C, Si, Solfuro di Fe (fonde
900°), Solfuro di Ni (fonde 690°)
Cricche a caldo
SONO SUSCETTIBILI:
▪ • Gli acciai inossidabili austenitici ,serie 300
▪ • Le leghe di allumino
▪ • Le leghe al nichel (cricche da liquazione, cricca
a caldo in ZTA)
▪ • Leghe di rame
▪ • Acciai al nichel (1,5% - 9% Ni)
Cricche a caldo

▪ Hanno origine nei punti che solidificano per
ultimi
▪ Possono essere affioranti in superficie o
sotto cordone
Cricche a caldo
Cricche a caldo: RIMEDI
▪ • Limitare le tensioni
▪ diminuire le condizioni di vincolo con delle sequenze
appropriate di saldatura e uso di passate multiple:
▪ la sommatoria delle tensioni è inferiore alla passata
singola,si esegue un trattamento di distensione sulla
passata sottostante, addottare la tecnica del passo del
pellegrino
Cricche a caldO
Cricche a caldo: RIMEDI
▪ Fattore di forma del cordone
 W/D < 1
▪ Distanza tra i lembi
 Limitare gli apporti termici
 riduzione del calore asportato dalla
zona centrale della saldatura
▪ Apporto termico
 processi di saldatura a basso
apporto termico e depuranti
 es. elettrodo o filo animato BASICO
Cricche a freddo
▪ Sono cricche di tipo
transgranulare
▪ Hanno andamento
generalmente longitudinale
▪ Se il tenore di idrogeno è
particolarmente elevato, la
rottura si verifica appena
raggiunta una temperatura
sufficientemente bassa
▪ Se il tenore di idrogeno non è così 800X

elevato, si possono verificare con
notevole ritardo (fino a 48h)
DEFORMAZIONI DURANTE LA
SALDATURA
▪ Alla dilatazione del materiale durante il
riscaldamento segue la contrazione dovuta al
raffreddamento.
▪ Poiché durante la saldatura riscaldiamo solo la
ristretta zona della saldatura e le immediate
vicinanze, le conseguenze si rifletteranno nelle
tensioni.
▪ Secondo la legge di azione e reazione, il
materiale, conformemente all’entità delle
tensioni, si contrarrà adeguatamente – ne
risultano delle deformazioni
Tensioni residue
MISURE PER RIDURRE LE
TENSIONI E LE DEFORMAZIONI
DURANTE LA SALDATURA
Dopo la saldatura

▪ PWHT
▪ Trattamento termico
▪ es. 30-150 min a 600°C
Cricche a freddo: fattori
fondamentali
Mn Cr  Mo  V Cu  Ni
Ceq  C   
▪ Composizione6 chimica5 del materiale
15 base
▪ Ciclo termico di saldatura
 Preriscaldo
 Apporto termico specifico
 Spessore e geometria del giunto

▪ Postriscaldo
▪ Tensioni di ritiro
 Caratteristiche di resistenza del materiale
 Apporto termico specifico
 Grado di vincolo
Strappi lamellari
▪ Difetto caratteristico dei
laminati sollecitati al
traverso corto
▪ Si verifica in ZTA o nel
materiale base limitrofo
▪ Meccanismo di formazione
del difetto:
 la sollecitazione nella direzione dello spessore produce microcavità in
corrispondenza delle interfacce matrice -inclusioni o delle inclusioni stesse
 All’apice di ciascuna microcavità le tensioni assumono caratteristiche di
triassialità producendo la coalescenza delle prime rotture mediante cricche
perpendicolari alle inclusioni
Strappi lamellari
▪ Principali cause:
 sforzi di ritiro elevati
dovuti alla rigidezza
della struttura
 sfavorevole
geometria del
giunto, che sollecita il
materiale nella
direzione dello
spessore
 materiale base con
ridotta duttilità al
traverso corto, a
seguito di elevata
concentrazione di
inclusioni lamelliformi

Strappi lamellari
Giunti particolarmente critici
 Giunti a T a piena penetrazione a 1/2V o a
K
 Giunti a croce
 Giunti a L a piena penetrazione
 Giunti a T e a croce con cordoni d’angolo
▪ Possibili soluzioni progettuali al
problema:
 impiego di pezzi speciali
 riduzione delle dimensioni della zona fusa
 Impiego di saldature simmetriche
 adozione di cianfrini di forma opportuna
atta a limitare la sollecitazione al traverso
corto
Strappi lamellari: rimedi
▪ Corretto ordine di
esecuzione delle passate
▪ Imburratura con materiale
d’apporto
▪ Controllo del tenore di H
(infragilente)
▪ Utilizzo di lamiere “Z” (con
caratteristiche di resistenza
al traverso corto garantite)
▪ Controllo ultrasonoro dei
laminati
IMPERFEZIONI OPERATIVE
Difetti operativi
▪ La base del sistema di classificazione internazionale (UNI
EN ISO 6520-1) delle imperfezioni prevede sei gruppi:
- 1 - Cricche
- 2 - Cavità
- 3 - Inclusioni solide
- 4 - Mancanza di fusione e di penetrazione
- 5 - Difetti di forma e dimensionali
- 6 - Altre imperfezioni
Difetti operativi
▪ Mancanze di penetrazione
 errore nella preparazione dei
lembi
 corrente bassa o velocità
eccessiva
 assenza od incorretta ripresa
al rovescio
DIFETTOLOGIA
▪ Mancanza di penetrazione o di fusione
In questo caso si tratta di discontinuità esistenti tra i due lembi del cianfrino (mancanza di
penetrazione) o tra un lembo e la zona fusa (mancanza di fusione) provocate dalla mancata
fusione di entrambi o di uno solo dei lembi.
Nella radiografia questo difetto si presenta come una linea nera continua o discontinua
che si trova sul fondo e corre parallelamente alla saldatura.
Questo tipo di difettosità (grave e quasi sempre incettabile) può essere riscontrato nella
zona della prima passata, al vertice o al cuore della saldatura, a seconda del tipo di
preparazione: a V, a X ecc. o in corrispondenza di passate successive. La causa principale
della loro comparsa è da ricercarsi nella non corretta preparazione dei lembi (angolo di
apertura del cianfrino troppo piccolo, spalla eccessiva, distanza tra i lembi insufficiente,
slivellamento)
Nel caso di giunti che possono essere ripresi dal lato opposto (come accade per esempio
nel caso delle lamiere) il difetto può essere eliminato con un’accurata solcatura al rovescio
effettuata prima dell’esecuzione della passata di ripresa. Da notare, peraltro, che se la
presenza di questo difetto si osserva al cuore della saldatura, significa non solo che la
preparazione dei lembi non è stata corretta ma anche che la solcatura e la ripresa non sono
state eseguite con sufficiente cura.
Oltre alla mancata penetrazione si può presentare il difetto di penetrazione eccessiva; tale
problema si manifesta nel controllo radiografico sotto forma di una linea chiara, piuttosto
spessa, che corre lungo la saldatura, spesso accompagnata da eventuali macchie ancora più
chiare di forma arrotondata.
Difetti operativi
▪ Incollature
 tipico di processi MIG/MAG
short-arc o ossiacetilenico
 basso apporto termico
 velocità eccessiva
DIFETTOLOGIA

▪ Le incollature
Si presentano di caratteristiche simili alle mancanze di fusione, ma tra il lembo e la
zona fusa si trova interposto uno strato di ossido, per cui in quella zona la
saldatura diventa una brasatura all’ossido del materiale che si salda. Questo
difetto è tipico dell’acciaio, qualora si proceda a saldatura ossiacetilenica (cioè ad
apporto termico poco concentrato) e MAG ad immersione (quindi con basso
apporto), ma si presenta anche nei materiali facilmente ossidabili come, ad
esempio, le leghe di alluminio.
Un giunto nel quale siano presenti incollature possiede caratteristiche
meccaniche scadenti. Anche questo difetto è molto subdolo e, particolarmente
negli acciai, poco rilevabile ai controlli non distruttivi, per cui deve essere evitato
soprattutto con i controlli preventivi.
DIFETTOLOGIA
▪ Le inclusioni (solide o gassose) sono difetti situati in zona fusa, dovuti alla presenza di
sostanze diverse dal metallo del cordone di saldatura, che risultano inglobate nel cordone
stesso.
▪ Le inclusioni solide si classificano, a seconda del materiale che le costituisce, in inclusioni di
scorie e inclusioni di tungsteno.
▪ Le prime sono cavità in zona fusa contenenti solo scoria o scoria e gas. Le inclusioni di
scoria sono definite allungate quando la loro lunghezza è più di tre volte la larghezza e in
radiografia si presentano come macchie nere, irregolari, di forme diverse. Si tratta di uno
dei difetti più comuni nei cordoni realizzati con elettrodi rivestiti e ad arco sommerso,
quando l’esecuzione del giunto sia stata effettuata con passate multiple ed è causato
principalmente dall’asportazione poco accurata di scorie prima dell’esecuzione della
passata successiva; tuttavia le inclusioni possono essere anche dovute ad un uso scorretto
dell’elettrodo rivestito, ad un non preciso posizionamento della testa saldatrice oppure ad
una non corretta scelta dei parametri della preparazione (es. angolo di apertura del
cianfrino troppo stretto).
▪ Le inclusioni di tungsteno, che appaiono, in radiografia come macchie bianche di forma e
dimensioni irregolari sono originate dalla presenza di minute schegge di tungsteno sia
isolate che raggruppate (spruzzi). È un tipico difetto del procedimento TIG.
▪ Gli spruzzi sono di forma generalmente molto irregolare e frastagliata e ai loro vertici si
possono piccole cricche, fatto che ne aumenta decisamente la pericolosità in termini di
possibili cedimenti della saldatura
Difetti operativi -
inclusioni solide
▪ Inclusioni di scoria
 tipiche di procedimenti scorificanti
 asportazione incorretta tra le passate
 cordone troppo irregolare
 incorretto maneggio
▪ Inclusioni di tungsteno
 errore di maneggio
 insufficiente protezione gassosa dell’elettrodo
 sbagliata preparazione della punta
Difetti operativi -
inclusioni solide
DIFETTOLOGIA
Le inclusioni gassose sono cavità provocate da gas intrappolati nel
bagno che si è solidificato troppo rapidamente; esse si
presentano tipicamente di forma tondeggiante e assumono la
denominazione di pori o soffiature a seconda che la loro
dimensione sia inferiore o superiore ad 1 mm. In radiografia,
questa tipologia di difetti appare in veste di macchie nere
arrotondate localizzate all’interno del cordone.
Le inclusioni gassose possono essere provocate dalla presenza,
sui lembi da unire, di ruggine, vernice o sporcizia in genere.
Altre cause sono un eccessivo tasso di umidità nel rivestimento
degli elettrodi o nei flussi (arco sommerso) oppure nei gas
impiegati (saldatura ossiacetilenica e saldatura elettrica sotto
protezione di gas). Anche l’uso di procedimenti ad elevata
velocità di deposito o di saldatura (per esempio saldatura laser
o a fascio elettronico) e un non corretto maneggio della torcia o
della pinza (protezione gassosa difettosa o scarsa, nel caso dei
procedimenti sotto gas sono causa di inclusioni gassose.
DIFETTOLOGIA
Contrariamente a quanto ritenuto dalla maggior parte degli
operatori di saldatura, questi difetti non sono molto
pericolosi per la resistenza del giunto; in particolare una
porosità diffusa nella saldatura MIG di leghe leggere è
praticamente inevitabile e accettabile, mentre tali difetti
diventano inaccettabili solo quando sono di grandi
dimensioni o numerosi (nidi di porosità o di soffiature) o
quando, come nel caso della porosità diffusa, sono di
entità tale da mascherare l’eventuale presenza di altri
difetti più gravi.
Le inclusioni gassose di forma allungata (lunghezza
superiore a più di tre volte il loro diametro) vengono dette
tarli, e quelle con una coda particolarmente lunga, che può
terminare con piccole cricche o incollature, sono da
considerarsi più pericolose per la sicurezza del giunto. I
tarli possono, inoltre, presentarsi raggruppati (nidi di tarli)
nelle zone in cui, per errore di maneggio, l’arco con
elettrodi basici o cellulosici, è stato troppo allungato. Nella
radiografia i tarli appaiono come delle macchie più scure
allungate.
Difetti operativi:
▪ inclusioni
Si distinguono in: gassose
 Porosità (<1 mm)
 Soffiature (>1mm)
 Tarli
▪ Dovute a:
 Ruggine, vernice o sporcizia in genere presenti sul
lembo da unire
 Umidità degli elettrodi, dei fili, dei gas
 Procedimenti ad elevata velocità di deposito di
saldatura
 Incorretto maneggio della torcia
 Cause metallurgiche (ad esempio alluminio)
Difetti operativi: cricche
▪ Si verificano alla fine di
di cratere
una passata o
dell’elettrodo
▪ Possono essere riprese
durante la passata
successiva
Difetti operativi:
ossidazione
▪ Si verifica in materiali
particolarmente
suscettibili
all’ossidazione
 purezza del gas
inadeguata
 errore di maneggio
della torcia
Difetti operativi: difetti
di profilo
▪ Eccesso di sovrametallo, cordone d’angolo
convesso
 parametri incorretti (stick out, velocità bassa)
 eccessivo numero di passate
 preparazione incorretta
Difetti operativi: difetti
di profilo
DIFETTOLOGIA
Difetti esterni o di profilo
▪ Eccesso di sovrametallo
È un difetto che si riscontra nei giunti di testa dovuto, in genere, a scorretta
procedura da parte dell’operatore che non ha saputo distribuire opportunamente
il numero delle passate (caso della saldatura manuale) oppure qualora non si
siano seguite scrupolosamente le specifiche di saldatura. Talvolta questo difetto
può essere dovuto a non corretta scelta della preparazione del giunto, in
particolare nella saldatura ad arco sommerso: ad esempio, nella saldatura a
lembi retti su un certo spessore, se per ottenere una sufficiente penetrazione si
innalza la corrente, cresce parallelamente il consumo del filo e ciò origina una
maggiore quantità di metallo d’apporto con conseguente sovrametallo. In tali
casi occorre cambiare la preparazione del giunto affinché questo sia adatto a
poter accogliere il maggiore apporto.
È luogo comune ritenere, erroneamente, che l’eccesso di sovrametallo non sia un
difetto ma che, anzi, a causa del maggiore spessore della saldatura il giunto offra
una resistenza più elevata. Ciò è assolutamente falso: infatti ai margini del
sovrametallo si crea sempre, per effetto della forma, una concentrazione di
tensioni (effetto di intaglio) che sotto certe condizioni di servizio come fatica, urti
o bassa temperatura, può ridurre la capacità di resistenza dal giunto.
Difetti operativi: difetti
di profilo
▪ Incisioni marginali
 corrente eccessiva
 maneggio non corretto
▪ Irregolarità di maglia
 velocità elevata
 arco troppo lungo
 capacità operatorie inadeguate in genere
Difetti operativi: difetti
di profilo
Difetti operativi: difetti
▪ Slivellamenti
 di profilo
errori di montaggio
 può portare a mancanze di
fusione
▪ Spruzzi
 tipici della saldatura ad
elettrodo o MIG / MAG short arc
 lunghezza dell’arco eccessiva
▪ Colpi d’arco
 Errori nell’innesco dell’arco
elettrico
 particolarmente pericolosi su
materiali facilmente temprabili
DIFETTOLOGIA
▪ Incisioni marginali
Le incisioni marginali sono, sostanzialmente, una sorta di solcatura a margine del cordone che si presenta,
nell’immagine radiografica, sotto forma di piccole linee nere, talvolta sui due lati, continue o a tratti.
Questo tipo di difetto si presenta spesso nei cordoni eseguiti manualmente sia in giunti di testa sia in
cordoni d’angolo, più frequentemente in posizione diversa da quella piana.
Le incisioni marginali sono essenzialmente causate dall’impiego di corrente eccessiva, associata ad un
impiego non corretto della torcia.
▪ Irregolarità superficiale
È un difetto che conferisce un cattivo aspetto estetico al cordone le cui maglie, anziché essere disposte
parallelamente una di seguito all’altra, seguono un andamento irregolare, con variazione di profilo del
cordone, avvallamenti denuncianti i punti di ripresa ecc. La causa di tale difetto è da imputarsi ad una
scarsa abilità da parte del saldatore.
Nella saldatura automatica si può riscontrare uno scadente aspetto superficiale a seguito dell’adozione di
parametri di saldatura non appropriati quali, ad esempio, velocità eccessiva (maglia a spina di pesce
troppo accentuata) o velocità troppo bassa (eccesso di sovrametallo accoppiato a traboccamenti laterali
che costituiscono incollature tra sovrametallo e metallo base.
▪ Slivellamento dei lembi
È un difetto dovuto ad un imperfetto assemblaggio del giunto che ostacola la possibilità di eseguire una
saldatura regolare. Nel migliore dei casi si riscontra una brusca variazione del profilo, ma in certe
situazioni lo slivellamento è tale da provocare una mancanza di fusione del lembo sottoposto.
DIFETTOLOGIA
▪ Cordone d’angolo troppo convesso
Questo difetto è caratteristico dei giunti d’angolo ed è dovuto ad un uso
improprio dell’elettrodo da parte del saldatore o a parametri non corretti (per
esempio tensione insufficiente) nella saldatura automatica.
▪ Spruzzi
Sono depositi più o meno grandi e dispersi, frequentemente incollati sulla
superficie del metallo base vicino al cordone, tipici della saldatura manuale a
elettrodi rivestiti (basico e cellulosico) e del procedimento MAG (CO2). Gli spruzzi
di saldatura appaiono nell’immagine radiografica sotto forma di piccole macchie
bianche sia sul cordone di saldatura sia nel materiale base.
Questo tipo di difetto è pericoloso, soprattutto per i giunti che operano in
ambienti chimicamente aggressivi, poiché rappresentano un facile innesco per
l’attacco corrosivo.
▪ Colpi d’arco
Consistono in una fusione localizzata del materiale base che è avvenuta senza
deposito di materiale d’apporto. Si tratta di difetti tipici dei procedimenti manuali
ad arco e sono provocati dalla scarsa cura del saldatore che innesca l’arco sul
materiale base e non, come è regola, su un lembo del cianfrino.
Livelli di qualità nelle
imperfezioni
EN ISO 5817: “Guida sui livelli di qualità delle
imperfezioni”
 E’ un riferimento per la stesura di codici di applicazione
 Si applica alla saldatura di acciaio, nickel e titanio
 Vengono forniti tre livelli di qualità delle imperfezioni delle
saldatura
 I valori indicati sono relativi alle dimensioni reali dei difetti. Il
rilevamento e la valutazione di tali dimensioni possono richiedere
l’uso di uno o più metodi di controllo non distruttivo

SIMBOLO DEL LIVELLO LIVELLO DI QUALITA’
D MODERATO
C MEDIO
B ELEVATO
Livelli di qualità nelle
imperfezioni (esempio)
Classificazione
imperfezioni: gruppo 100

▪ 100 cricca
 1001 microcricca
▪ 101 cricca longitudinale
▪ 102 cricca trasversale
▪ 103 cricche a raggiera
▪ 104 cricca di cratere
▪ 105 rete di cricche
▪ 106 cricche ramificate
Classificazione
▪ 200 cavità

imperfezioni:
201 soffiatura
gruppo 200
 2011 poro
 2012 porosità distribuita uniformemente
 2013 nido di soffiature
 2014 pori allineati
 2015 cavità allungata
 2016 tarlo
 2017 poro superficiale
▪ 202 cavità di ritiro
 2021 cavità di ritiro interdendritica
 2024 cavità di cratere
 2025 cavità di ritiro terminale
Classificazione
▪ imperfezioni:
203 microcavità di ritiro gruppo 200
 2031 microcavità di ritiro interdendritica
 2032 microcavità di ritiro transgranulare
Classificazione
imperfezioni: gruppo 300
▪ 300 inclusione solida
▪ 301 inclusione di scoria
▪ 302 inclusione di flusso
▪ 303 inclusione di ossido
 3034 pellicola di ossido
▪ 304 inclusione metallica
Classificazione
imperfezioni: gruppo 400
▪ 400 mancanza di fusione e di penetrazione
▪ 401 mancanza di fusione (incollatura)
 4011 mancanza di fusione laterale
 4012 mancanza di fusione tra le passate
 4013 mancanza di fusione al vertice
▪ 402 mancanza di penetrazione (penetrazione
incompleta)
 4021 mancanza di penetrazione al vertice
▪ 403 penetrazione a denti di sega
Classificazione
imperfezioni: gruppo 500
▪ 500 forma difettosa
▪ 501 incisione marginale
 5011 incisione marginale continua
 5012 incisione marginale discontinua
 5013 incisione al vertice
 5014 incisione tra le passate
 5015 incisione marginale discontinua; incisione marginale locale
▪ 502 sovrammetallo eccessivo
▪ 503 convessità eccessiva
▪ 504 eccesso di penetrazione
 5041 eccesso di penetrazione locale
 5042 eccesso di penetrazione continuo
 5043 sfondamento
Classificazione
imperfezioni: gruppo 500
▪ 505 raccordo difettoso
▪ 506 traboccamento
 5061 traboccamento dell’ultima passata
 5062 traboccamento della passata al vertice
▪ 507 slivellamento
 5071 slivellamento fra lamiere
 5072 slivellamento fra tubi
▪ 508 deformazione angolare
▪ 509 avvallamento
 5091 avvallamento in frontale
 5092 avvallamento in piano o in soprattesta
 5093 avvallamento in saldatura d’angolo
 5094 avvallamento con spigolo fuso
Classificazione
imperfezioni: gruppo 500
▪ 510 sfondamento
▪ 511 riempimento incompleto, insellamento
▪ 512 asimmetria eccessiva di una saldatura d’angolo
▪ 513 larghezza irregolare
▪ 514 superficie irregolare
▪ 515 insellamento al vertice
▪ 516 spugnosità al vertice
▪ 517 difetto di ripresa, ripresa difettosa
▪ 520 distorsione eccessiva
▪ 521 dimensioni non corrette della saldatura
Classificazione
imperfezioni: gruppo 500
▪ 521 dimensioni non corrette della saldatura
 5211 eccessivo spessore della saldatura
 5212 larghezza eccessiva della saldatura
 5213 altezza di gola insufficiente
 5214 altezza di gola eccessiva
Classificazione
imperfezioni: gruppo 600
▪ 600 altre imperfezioni
▪ 601 colpo d’arco (sul pezzo)
▪ 602 spruzzo
 6021 spruzzo di tungsteno
▪ 603 strappo superficiale
▪ 604 colpo di mola
▪ 605 colpo di scalpello
▪ 606 molatura eccessiva
▪ 607 imperfezione della puntatura
▪ 608 sfalsamento di saldature contrapposte
▪ 610 colori di rinvenimento
Classificazione
imperfezioni: gruppo 600
▪ 613 superficie ricoperta con calamina
▪ 614 residuo di flusso
▪ 615 residuo di scoria
▪ 617 distacco non corretto in saldatura d’angolo
▪ 618 rigonfiamento
A. Corrente, lunghezza
arco e velocità
corrette
B. Corrente troppo
bassa
C. Corrente troppo alta
D. Lunghezza arco
corta
E. Lunghezza arco
eccessiva
F. Velocità troppo
bassa
G. Velocità eccessiva