DETECTANDO FALLAS EN RODAMIENTOS UTILIZANDO MTODOS DE

PRUEBA ELCTRICOS Y MECNICOS DE VIBRACIN.

Prefacio
La mayora de las maquinas rotatorias basan su operacin exitosa en los elementos rodantes
de los rodamientos (Rolling Element Bearing - REB), es decir, el rodamiento en su conjunto.
La funcin de los elementos rodantes de los rodamientos es soportar la carga rotativa de la
flecha y posicionar est, separando la parte rotatoria y la esttica de cada uno de los
componentes en su conjunto.

La identificacin oportuna de fallas en rodamientos antes de interrumpir la operacin afectar

la calidad del producto es la base para la mayora de los programas de mantenimiento
predictivo.

Realizando lecturas, llevando histricos de fallas y evaluando estos resultados de la

operacin de los equipos rotatorios en forma peridica, nos permite la identificacin de
posibles fallas en rodamientos antes de que estas lleguen a ser catastrficas.
Durante muchos aos estas tareas se han llevado a cabo con buena confiabilidad a travs del
anlisis de vibraciones mecnicas (MVA). Actualmente existen varios mtodos disponibles
para la identificacin de fallas en rodamientos. Este documento tratar de identificar esos
mtodos desde el anlisis mecnico de vibracin (MVA), hasta el anlisis de la firma elctrica
(Electrical Signature Analysis -ESA).

Introduccin
Este documento describe las 4 etapas de falla que la mayora de los rodamientos sufren
durante un fallo tpico de fatiga. Tambin se discute el uso de anlisis de vibraciones, seal
envolvente, deteccin por ultrasonido y anlisis de la firma elctrica para identificar las etapas
de fallas de los elementos rodantes de los rodamientos.
Debido relativamente al bajo costo y alta confiabilidad de los rodamientos, estos elementos
son comnmente utilizados en la industria. Sin embargo, debido a las tolerancias de
fabricacin tan cerradas medidas en micras y al acabado superficial pulido espejo de los
elementos rodantes del rodamiento donde ocurre la falla, la reparacin de estas fallas
convencionalmente se realiza con el cambio del rodamiento.
Los fabricantes de rodamientos proporcionan procedimientos de mantenimiento muy
detallados, mtodos de lubricacin y procedimientos de operacin para maximizar la vida de
este importante elemento de la maquinaria y siguiendo estas prcticas se puede lograr una
larga vida en los rodamientos. Adems de estas prcticas, utilizando un "mantenimiento de
precisin" se ha demostrado que es posible prolongar la vida del rodamiento. El
mantenimiento de precisin prolonga la vida del rodamiento de 5 a 10 veces ms que en el
pasado, con muy poco esfuerzo adicional.

Sin embargo, debido al entorno de operacin, la falta de precisin en las tolerancias al

maquinar ejes y alojamientos, errores de ensamble incluso la operacin del propio equipo,
los rodamientos fallan.

Si los daos defectos son detectados antes de que suceda una falla catastrfica,
normalmente la reparacin es mnima en referencia a costos y tiempo de paro, nicamente se
resuelve con el cambio del rodamiento.
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El resultado final es una falla debido a la fatiga de uno o ms de los principales componentes
rotativos del rodamientos, sin perjudicar elementos adicionales de la maquina.

Componentes principales de los rodamientos.

El anillo interior, tiene normalmente un ajuste muy justo en la flecha o

eje. Tambin es difcil prevenir el desgaste prematuro. El anillo interior
normalmente gira con la flecha.
El anillo exterior, normalmente se encuentra dentro del alojamiento de
la mquina y es fijo, las tolerancias de montaje son muy cerradas,
normalmente en micras m.
La jaula mantiene los elementos rotativos en su lugar.
Los elementos de rotativos son rodillos, bolas o algn otro
dispositivo rodante, que permite la accin rodante entre los anillos
interior y exterior. Los elementos rodantes reducen la friccin al
deslizarse directamente en las pistas de rodadura y permiten movimiento relativo se los dos
anillos.
La lubricacin de los rodamientos es muy importante para reducir la friccin y la generacin
de calor entre los componentes. Los fabricantes de rodamientos cuentan con diferentes tipos
de sellos laterales para evitar la contaminacin hacia el interior los elementos y del lubricante.

Causas de fallas en los Rodamientos

Los principales fabricantes de rodamientos cuentan con estadsticas donde indican que
cerca del 16% de las fallas que se dan en los rodamientos son el resultado del mal manejo de
estos. Esto es causado por el almacenamiento, transportacin e instalacin inadecuada del
rodamiento. El 84% restante son instalados libres de defectos. En este momento no hay
indicadores de fallas en rodamientos. Si un indicador est presente durante la operacin
inicial del rodamiento, por lo general se trata de un ajuste en el rodamiento o problema de
ensamblado.

El 36% de las fallas en rodamientos son el resultado de una lubricacin deficiente, es decir,
sobre lubricacin o sub lubricacin, en trminos coloquiales lubricacin inadecuada, mezcla
de lubricantes generacin de una pelcula limite de lubricante delgada, a menudo generada
por una excesiva vibracin en el eje.

El 34% son el resultado de la operacin inadecuada de los rodamientos como pudiera ser el
desbalance, excentricidad entre eje, des alineamiento de poleas remplazo indicado por los
programas de mantenimiento preventivo.

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Por ltimo, el 14% falla debido a la contaminacin
Reemplazo del Rodamientos

La principal pregunta asociada a la falla en rodamientos es Cundo deberan ser

reemplazados los rodamientos??
Esto slo puede ser determinado por la planta. Las fallas afectan la calidad de producto?
Afecta a la operacin de la planta? Cul es la disponibilidad de la maquinaria para el
remplazo de los rodamientos?

Para evaluar con mayor exactitud el estado de los rodamientos y cundo es el tiempo ptimo
para reemplazarlos, es importante conocer las etapas de falla de los rodamientos.

Etapas de Falla de Rodamientos

Con la finalidad de tener un mejor conocimiento de lo que representa una falla en los
rodamientos, los fabricantes realizaron una investigacin para determinar cmo
fallan estos. Dentro de la investigacin se determin que los rodamientos operan
aproximadamente el 80% de su vida til libres de defectos y cuando la falla ocurre,
stos generalmente se encuentran en alguna de las cuatro diferentes etapas de
falla, las cuales describiremos a continuacin:

Etapa 1: Las fallas de los elementos rodantes normalmente se producen por debajo
de la superficie de las pistas de rodadura. Comienzan generalmente a 4 5
milsimas de pulgada (0.1 a 0.125 mm) por debajo de la superficie de la pista de
rodadura. En este momento, se estima que tienen de un 10 a 20% de vida til
restante.

Etapa 2: Conforme la falla progresa, huellas microscpicas (<40 micras) se producen

en la superficie del componente averiado. Esto es considerado como Etapa 2 y se
estima que tienen entre el 5 y 10% de vida til restante.

Etapa 3: El desarrollo de las fallas va ms all de las causas iniciales, como son el
agrietamiento y/o desprendimiento de metal, que normalmente estn asociadas a las
fallas de los rodamientos. La vida til en este momento se ve limitada del 1 al 5%.

Etapa 4: Cuando se presenta desgaste, grietas mltiples, desprendimiento excesivo

podemos decir que estamos en la Etapa 4 y etapa final en la falla del rodamiento.
Muchas veces los rodamientos comienzan a deformarse y la jaula puede
desintegrarse romperse. Slo queda el 1% de la vida til o tal vez una revolucin.

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La mayora del personal de mantenimiento elige sustituir los rodamientos en la Etapa 3. La
falla aparece visualmente, sin embargo, el dao es an limitado al propio rodamiento. En la
Etapa 1 es casi imposible identificar el defecto ya que est debajo de la superficie de las
pistas de rodaduras. En la Etapa 2 los defectos son invisibles a simple vista y requieren un
dispositivo de aumento, como una lupa o incluso un microscopio para identificar el defecto.
Si la falla del rodamiento alcanza la Etapa 4, la maquina deber salir de servicio, para poder
reemplazar de forma inmediata el rodamiento. Si permitimos que la operacin de la mquina
contine esto causar eventualmente el dao total a los rodamientos. Este tipo de falla forzar
a la mquina a salir de servicio y ocurrir una falla catastrfica generalmente causando un
dao a otros elementos de la mquina como pudieran ser motor, acoplamientos, flecha,
alojamientos, etc., daos catastrficos de mayor impacto econmico.

Por qu el mantenimiento predictivo es necesario para las fallas en Rodamientos?

Los programas de mantenimiento predictivo se basan en estudios que han determinado que
el 89% de las fallas son aleatorias en esencia y el 68% de ellas se producen inmediatamente
despus de la instalacin del rodamiento de la reparacin.

En trminos generales, esto significa que la probabilidad de una falla, en realidad aumenta al
realizar tareas e inspecciones rutinarias en el Mantenimiento Preventivo.
Un programa eficaz de Mantenimiento Predictivo nos permite decidir en base a la condicin
de operacin de la maquinaria para determinar cundo es necesario el mantenimiento y/o el
reemplazo de los rodamientos.

Un programa efectivo de mantenimiento predictivo reconoce tres etapas fundamentales las

cuales son: Deteccin, Anlisis y Correccin.

Fase de Deteccin: La fase de deteccin es la fase ms importante, ya que se utiliza

para identificar posibles fallas fallas incipientes en la maquinaria. Un programa
efectivo de Mantenimiento Predictivo identificar estas fallas con suficiente
anticipacin para reemplazar los rodamientos mejorar la salud de la maquinaria,
antes de que se produzca una falla catastrfica. La filosofa de la fase de deteccin es
rpidamente inspeccionar tantas mquinas como sean posibles. La fase de deteccin
identifica cualquier falla potencial en rodamientos. Entre ms rpido se realicen estas
inspecciones ms equipos pueden ser protegidos, dando como resultado un programa
mucho ms efectivo.

Nota:
La mayora de los programas de mantenimiento predictivo identifican entre el 1 y el
2% de nuevos problemas al inspeccionar la maquinaria. Esto significa que si 300
equipos son inspeccionados, solamente de 3 a 6 nuevos problemas sern detectados.

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Fase de Anlisis: La fase de Anlisis podr exigir pruebas adicionales incluso otra
tecnologa para determinar la gravedad y/o la causa raz de la falla. La fase de anlisis
generalmente toma la mayor parte del tiempo del programa de Mantenimiento Predictivo. Si
se toma suficiente informacin durante la fase de deteccin para elaborar un anlisis preciso,
esto desperdiciaria tiempo valioso durante el proceso de deteccin. Esto efectivamente
reduce el nmero de equipos capaces de inspeccionar requiere de ms intervencin del
hombre para realizar esta tarea. Esto da como resultado menos efectividad en el programa de
Mantenimiento Predictivo. Por ejemplo, la filosofa de la Fase de Deteccin es el inspeccionar
rpidamente tantos equipos como sean posibles.

Fase de Correccin: Esta fase requiere reemplazar o reparar las fallas y verificar la
correccin de estas con instrumental especialmente diseado para este fin. Este es
tambin el momento ideal para corregir la causa de la falla, es decir, encontrar la
causa raz.

Instrumentos Para el Mantenimiento Predictivo

Un instrumento efectivo de PdM debe ser porttil, ligero, realizar pruebas repetitivas, realizar
pruebas no destructivas y no intrusivas. Existen muchas tecnologas e instrumentos que
pueden llevar a cabo este proceso tan importante. Sin embargo, no existe medicin nica
tecnologa que proporcione una visin dentro de las fallas en rodamientos al 100%. Ms an,
muchas de las tcnicas disponibles son especiales para la deteccin de estas fallas, pero
tienen una capacidad limitada para identificar otros problemas en la maquinaria.

El Anlisis de la firma elctrica (ESA) (Electrical Signature Analysis - ESA).

Est demostrando ser una herramienta muy efectiva para identificar fallas incipientes en la
Fase de Deteccin del PdM.
ESA tambin tiene la capacidad de detectar fallas dentro del sistema de motor, como son
barras rotas del rotor, excentricidad del rotor, cortos entre vueltas del devanado, etc. y estas
fallas no pueden ser detectadas con anlisis de vibraciones.
Esta presentacin intenta precisar la posicin de ESA en el proceso de anlisis de falla en
rodamientos.

Determinando la severidad de falla del rodamiento.

A diferencia de la mayora de las fallas de vibraciones mecnicas, la amplitud del pico
espectral en la frecuencia de falla, no indica con precisin la gravedad de dicha falla en los
rodamientos. La amplitud del pico espectral puede variar en funcin de la localizacin de la
falla, la condicin de alineacin y balanceo, as como el tamao y el tipo de defecto. Adems,
la seal mecnica puede ser amplificada por resonancia. En muchos casos, la amplitud de la
onda pico disminuir en la medida en que la falla empeore.

Se ha documentado que el mtodo ms eficaz para determinar la gravedad de las fallas de

los elementos rodantes del rodamiento es determinando la frecuencia de la seal generada
por la falla.

Frecuencias Generados por los Rodamientos Frecuencias de Falla de los elementos

rodantes del Rodamiento
Cada juego de rotor con rodamientos crea un sistema nico, por lo tanto, es extremadamente
difcil determinar con precisin las frecuencias que se generan en cada una de las etapas de
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falla del rodamiento. La particularidad de cada sistema de rodamiento del rotor no se debe
slo a las geometras y tolerancias del rodamiento, sino al ajuste mecnico entre la flecha y el
rodamiento, as como entre el alojamiento del rodamiento. La flecha concntrica
maquinados de esta, as como la excentricidad del alojamiento, puede variar las frecuencias
de falla en las primeras etapas.

Ahora revisaremos cada una las etapas de falla de los rodamientos y los rangos de frecuencia
que son generados por las fallas en cada uno de los elementos. Debe ponerse especial
atencin a las diversas mediciones y tcnicas de procesamiento de seal que estn
disponibles actualmente para ayudar a identificar estas fallas en cada una de las etapas.

Etapa 1: (10-20% de vida til) El agrietamiento por debajo de la superficie de rodadura

ocurre durante la Etapa 1 de una falla de rodamientos, generando ondas de Stress de muy
baja amplitud en el rango de 300 a 500 kHz. Los sensores especiales y tcnicas de
procesamiento de seal, han demostrado con xito la identificacin de las fallas tan temprano
como la Etapa 1. Sin embargo, en la mayora de las aplicaciones la deteccin del proceso de
falla es inicial y la deteccin visual es imperceptible, y esto resulta difcil de determinar.

Esta es tambin una tcnica especializada que requiere de tecnologa especializada, con
retorno limitado. Se estima que cuando existe una falla en la Etapa 1, el 80%
aproximadamente de la vida til del rodamiento se ha gastado.

Nota:
Una vez que comienza las grietas fisuras en la parte inferior de la pista de rodadura,
la falla se ha iniciado y la integridad del rodamiento est en riesgo. A partir de este
momento el nico resultado ser falla en el rodamiento.
Recordemos que los rodamientos no se reparan por si solos y la falla siempre
empeora a pesar de que se contine lubricando.

Etapa 2: (Vida til 5-10%) Como la falla va empeorando, el agrietamiento en la pista de

rodadura comienza a extenderse hacia la superficie y causa corrosin microscpica en la
superficie del componente averiado.

Microscpico significa que es invisible a simple

vista, el ojo humano puede ver partculas > 1,5 a
2 milsimas de pulgada de dimetro a una
distancia de 1 pulgada

Para ponerlo en perspectiva, un cabello humano

es aproximadamente 3 milsimas de pulgada de
dimetro, en tanto, un grano de arena es de
aproximadamente 4 milsimas de pulgada.
Sustituyendo los rodamientos en este punto
tambien es una deteccin temprana ya que la
falla es difcil de comprobar sin una lupa o un
microscopio. Lubricando el rodamiento en este punto puede silenciarlo, pero no va a
arreglarlo. Las fuerzas que actan dentro del rodamiento ocasionan que la falla se propage,
finalmente resultando una falla completa de rodamiento
Nota: se ha calculado que las fuerzas que actuan en la zona de carga del rodamiento son
300,000 - 600,000 psi.

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En una etapa temprana como la dos se genera corrosin microscpica ocasionando que los
componentes de los rodamientos lleguen a vibrar a sus frecuencias naturales y propias de
estos. Las frecuencias naturales son en el rango de 30 a 60 KHz.

Existen tcnicas especializadas de medicin, tales como Mtodo de Impulsos de Choque

(Shock Pulse Method-SPM), factor cresta y tcnicas de Ultrasonido esta se basan en la
frecuencia natural del sensor de vibracin resonante. La operacin del transductor en la
resonancia amplifica seales muy pequeas del defecto dentro de un rango utilizable.
La resonancia es a menudo una caracterstica mal entendida de los sistemas mecnicos. Es
un fenmeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la accin de
una fuerza peridica, cuyo periodo de vibracin coincide con el periodo de vibracin
caracterstico de dicho cuerpo.

Frecuencia natural: Todos los sistemas de resorte tienen frecuencias naturales. Las
frecuencias naturales de un sistema son aquellas frecuencias en donde el sistema vibrar
cuando sea impactado. Un solo impacto provocar que el sistema oscile en su frecuencia
natural y de ah decaiga y se detenga. La fuerza de impacto causar que la masa se desvi y
el resorte causar que regrese a su posicin original. La frecuencia de esta oscilacin que se
produce es determinada por la masa (m), y la constante k del resorte relacionado al sistema
de resorte.

Si se aplica una fuerza repetitiva a un sistema de resorte que tiene una frecuencia cercana a la
frecuencia natural del sistema de resorte, la fuerza ser aplicada en la misma direccin que el
movimiento en cada oscilacin. Esto causar que el sistema de movimiento se incremente en
cada ciclo de fuerza aplicado a la masa.

Esta condicin se conoce comnmente como resonancia, los resultados de una condicin
resonante es aquella resultante del movimiento que se amplifica de 10 a 15 veces ms que
cuando se aplica una fuerza que no est cerca de una frecuencia natural.

Con forme la falla progresa la rigidez de los componentes disminuya, esta reduce la
frecuencia natural de los componentes. Esto causa que las seales se acerquen a la
frecuencia natural del sensor 25kHz como la frecuencia de la falla es cercana a la frecuencia
natural, la salida del sensor aumenta. Estos mtodos han demostrado ser muy eficaces y un
cambio en estos valores se produce cuando un rodamiento empieza a fallar, pero hay otras
fallas en el sistema de mquinas que tambin pueden causar que estas frecuencias
aumenten disminuyan.

Otra tcnica de procesamiento de seal como un sistema de aceleracin envolvente (ESP),

fue desarrollada para identificar con mayor precisin detectando fallas en esta etapa
temprana. Estos mtodos han demostrado ser muy eficaces, pero tambin estn limitadas en
su capacidad para detectar otros tipos de faltas.

Cuando las seales aparecen en los rangos de frecuencias de 30 a 60 kHz, los rodamientos
estn ahora en una Etapa 2 de falla temprana.

Conforme la Etapa 2 de falla progresa incrementa la intensidad de las seales. Estas seales
intensas entonces excita la frecuencia natural del sistema. La frecuencia natural del sistema
incluye la flecha y el sistema de rodamientos.
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El sistema y las frecuencias naturales del rodamiento son independientes de la velocidad de
giro de la mquina, pero son afectados por la carcasa y el soporte del rodamiento la
estructura del sistema. El incremento de la masa causa que el sistema de frecuencia natural
sea menor que la frecuencia natural de los componentes del rodamiento. El sistema de
frecuencia natural generalmente est en el rango de 500 a 2000 Hz. La intensidad de la seal
depende del balanceo de la condicin de la alineacin de la flecha, as como la ubicacin de
la falla en relacin con el sensor. En muchos casos, estas seales estn escondidas en la
vibracin global de la mquina.

El Anlisis de la Firma Elctrica (ESA) suele identificar fallas de rodamientos en la Etapa 2

En algunos casos la ESA identifica las fallas de una forma temprana y ms efectiva con
respecto al anlisis de vibraciones.

ESA identifica fallas en las maquinas mediante la localizacin de los picos del espectro de las
lneas de frecuencia (normalmente 50 a 60 Hz) en torno a una frecuencia central.

En el eje de frecuencia se observan bandas laterales en el espectro de corriente, pero estas

no se presentan en el espectro de Voltaje, esto nos indica que la falla posiblemente proviene
de la mquina o del proceso. En algunos casos estas seales han estado presentes en la
firma elctrica antes de la mayor parte de los mtodos de monitoreo mecnicos estndar que
muestran un problema.

Este espectro muestra una frecuencia de falla del rodamiento que aparece cercana a los
2500 Hz.
El hecho de que est presente en el espectro de corriente, y no en el espectro de voltaje
indica que la energa se aade en el sistema del motor o la mquina accionada.

Cuando las seales aparecen en el rango de 500 a 2000 Hz, el rodamiento es ahora una falla
temprana, es decir, Etapa 2

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Etapa 3: (1-5% de vida til), en esta etapa la falla del rodamiento continua y las grietas
presentes empeoran, se generan rebabas, desprendimiento y posiblemente agujeros u otros
defectos que se producen en la superficie del componente averiado. Estos son los defectos
son perceptibles y conocidos para el personal de mantenimiento. Esta es la condicin en la
que el defecto se puede observar visualmente cuando los rodamientos son inspeccionados.
Esta es la Etapa en la que se puede escuchar 16-20 kHz el ruido procedente del rodamiento.

Estas fallas generan una seal intensa para ser suficientemente fuertes y as generar seales
en el espectro en vibraciones en lo que comnmente se conoce como Frecuencias de Falla
de Rodamiento (Bearing Defect Frequencies - BDF). Este es el punto en el rango de la falla
donde las mediciones de velocidad mm/s aceleracin mm/s pueden identificar por primera
vez el defecto de falla del rodamiento. Como se estableci antes Si estas seales estn
presentes, el rodamiento tiene un defecto

Frecuencias de falla en Rodamientos, estas dependen de la geometra del

rodamiento y la velocidad de giro.
BPFO (Ball Pass Frequency, Outer race) es la frecuencia donde un defecto
generar
Generacin deuna seal si el problema
Frecuencias est
de Falla en losen la pista exterior
Rodamiento
BPFI (Ball Pass Frecuency, Inner race) frecuencia de falla de la pista interna
BSF ( Ball Spin Frecuency) es la frecuencia de los elementos rodantes bolas
rodillos
FTF (Fundamental Train Frecuency) es la frecuencia fundamental de giro de la
jaula, y es la velocidad rotacional de la jaula.

Generacin de Frecuencias de Defecto en Rodamientos.

Al girar la flecha eje hace que el anillo interior gire a misma velocidad de esta, el montaje de
la jaula (FTF) gira alrededor del anillo interior a una velocidad que es menor a la velocidad de
rotacin de la flecha.

En el supuesto de generarse una falla defecto en la pista exterior de rodadura se producir

un impacto cada vez que uno de los elementos rodantes pasen sobre este defecto. El impacto
producido por el defecto causar en el rodamiento una vibracin a la frecuencia natural del
componente del rodamiento (30 a 60 kHz) una seal a la frecuencia natural del sistema (500
a 2000 Hz)

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 Impacto Vs. Vibracin forzada
La vibracin forzada se produce cuando se aplica por primera vez una fuerza en una
direccin y luego inmediatamente en la direccin opuesta. El ciclo se repite continuamente.
La respuesta del sistema a una vibracin forzada es un movimiento que se produce en la
misma frecuencia igual a la fuerza aplicada. Mediante la identificacin de la frecuencia de la
fuerza aplicada de la fuente puede ser identificada esta. Por ejemplo, si una mquina est
vibrando a la misma velocidad que la flecha, entonces es fcil determinar que la fuente de la
fuerza de vibracin es de la flecha.
El impacto de vibraciones se produce cuando se aplica una fuerza, cuando un impacto es
aplicado, entonces se produce un intervalo de tiempo antes del siguiente impacto. La
respuesta de la vibracin a una fuerza de impacto causa que la masa vibre a una frecuencia
natural. En las fuerzas de impacto vibratorio, la frecuencia del movimiento no identifica la
fuente, ya que est vibrando en su frecuencia natural. Para identificar la fuente de los
impactos es necesario identificar la frecuencia de los impactos. Los espectros de frecuencia
nos mostrarn la frecuencia de respuesta, no as la frecuencia de los impactos. Se puede
decir entonces que la vibracin es diferente a los impulsos de choque generados por los
elementos rodantes

En el anlisis de falla de los elementos rodantes del rodamiento la frecuencia de los impactos
son referidos como el tipo de repeticin del rodamiento, o ms comnmente llamado
Frecuencia de Falla de Rodamiento (BDF). La frecuencia de la pista exterior es a menudo
llamada el BPFO, la frecuencia de paso de bola en el anillo exterior.

La amplitud de la seal vara en funcin no slo del tamao del defecto, pero la localizacin
del defecto esta en relacin de la posicin del sensor, la rigidez del rodamiento, as como la
condicin de balanceo y/o alineacin de la maquina. En otras palabras, una maquina con un
desbalance crear un impacto mayor que una con un balance adecuado.

Si la falla est en la pista interna rodara dentro y fuera de la zona de carga como la rotacin
de la flecha. Mientras el impacto ocurre en la zona de carga la intensidad de la seal ser
mayor que cuando la falla ocurre opuestamente a la zona de carga. Note que la respuesta de
frecuencia, ser la frecuencia natural del rodamiento y la frecuencia de impacto ser BPFI
Frecuencia de Paso de las Bolas en la pista interna.

Entendiendo la Frecuencia de Falla del Rodamiento.

La frecuencia de falla del rodamiento depende de la geometra del rodamiento y la velocidad
de giro de la flecho eje

Pd. Es el dimetro de paso. Esto es determinado distancia medida de la lnea central del
elemento rodante a la lnea central del elemento rodante opuesto.
Bd. Representa el dimetro de la bola rodillo
Nb. Representa el nmero de elementos rodantes, bolas rodillos

ngulo de contacto (): Es la relacin de la pista interna a la pista exterior. En una ranura
profunda de una bola de rodamiento este ngulo siempre ser 0 grados, un rodamiento axial
tendr un ngulo de 90 grados, contacto angular, rodamientos de rodillos cnicos y los
rodamientos con ngulo de contacto similar varan dependiendo del diseo del rodamiento.

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Las frecuencias que estas seales generan dependen de la geometra del rodamiento y la
velocidad de la flecha. Los fabricantes de instrumentos y rodamientos publican tablas o
clculos de frecuencias de falla. Estas frecuencias son muy precisas, usualmente listadas
debajo de 1 / 100 de una flecha de rotacin. Es decir, BPFO = 4.68X, BPFI 7.32X velocidad
de operacin.

1) Normalmente hay Mltiplos NO ENTEROS de la velocidad de rotacin. Es muy

importante separar esto de otras fallas de maquinas, las cuales son siempre mltiplos
exactos de la velocidad de operacin.

2) Las frecuencias de falla calculadas generalmente no son exactas. varan dependiendo

del espacio del rodamiento y otras condiciones de la mquina, las frmulas para
calcular se basan en los elementos rodantes de 360 grados alrededor de la flecha. Sin
embargo, la experiencia demuestra que los elementos rodantes atraviesan la zona de
carga, pero a menudo se arrastran fuera esta. Por lo tanto, la frecuencia calculada
usualmente difiere de la frecuencia medida. Estas variaciones en los defectos de la
frecuencia real son generalmente dentro del 5 a 10% de las frecuencias calculadas.

3) Si el BPFO y las frecuencias de BPFI se suman siempre sern igual nmero de

elementos rodantes. Es decir, BPFO 4.86X, BPFI 7.32X. Nm. ser igual a 12. Como
regla general, la BPFO es aproximadamente igual a 0,4 Nm. X, BPFI ser Nb X 0.6.

4) La amplitud de la seal no indica la severidad de la falla del rodamiento, pero es la

ms frecuencia ms importante de falla de rodamiento.

Las Frecuencias de Falla de Rodamiento (Bearing Defect Frequencies - BDF) generadas en

el espectro de ESA son normalemente las mismas frecuencias que en anlisis de vibraciones
el espectro mecnico. Sin embargo, las frecuencias aparecen primero en el espectro de
ESA que en el espectro mecnico. Esto ocurre ya que incluso cambios muy pequeos en la
posicin del rotor del motor pueden causar un cambio en la corriente del motor. Estos mismos
cambios pequeos de la posicin del rotor no pueden causar la vibracin del sistema de
apoyo del rodamiento. Esta vibracin es un requisito para un sistema de medicin de
vibraciones detecte esta condicin.

Cuando las seales aparecen en el BDF o mltiplos 2X BDF, o 3X BDF, etc. el rodamiento
est ahora en una Etapa 3 de defecto de falla temprana.

En la Etapa 3, como la falla continua el elemento se sigue deteriorando, la amplitud de las

frecuencias de falla comenzar a modular o truncar. Esto har que el espectro desarrolle
bandas laterales alrededor del BDF o armnicos del BDF

Cuando las bandas laterales aparecen alrededor del BDF o una serie de armnicos estn
presentes, el rodamiento est ahora en una etapa de falla tarda 3. Y entonces ahora se
recomienda que se cambien los rodamientos.

Las normas para la deteccin de Etapa 3 de elementos rodantes de rodamiento usando ESA
son los mismos que para el anlisis de vibraciones. Algo muy importante es notar que hay
frecuencias de falla y si las frecuencias de falla estn presentes, el rodamiento se ha
daado.

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Etapa 4: (1% - 1 resto de la vida til) A medida que la falla empeora, aparecen mltiples
grietas, agujeros, rebabas, etc. Los elementos rodantes se puede deformar y la jaula se
puede desintegrar. En esta etapa, la mayora si no es que todos los indicios de falla de
rodamiento tienden a desaparecer; Los espectros del BDF, bandas laterales y armnicos.
Sin embargo, la velocidad de giro (1X) aumentar a medida que la fuerza de la flecha tiene
ms libertad de movimiento en el interior del rodamiento. Adems, el ruido de fondo de todo el
espectro puede incrementarse ya que la frecuencia generada no ocurrir exactamente al
mismo tiempo del intervalo.

Cuando las frecuencias anteriores desaparecen y el ruido de fondo del espectro o la seal a
1X de la velocidad se incrementa, se recomienda detener la mquina inmediatamente,
considerando que el rodamiento est sujeto fallar por completo en cualquier momento.

La funcin del Anlisis de la Firma Elctrica (ESA) en la deteccin de fallas en los

elementos rodantes.

La mayora de las fallas en rodamientos pueden ser detectadas en la Etapa 2, utilizando el

Anlisis de la Firma Elctrica (ESA).

ESA utiliza los cambios del flujo magntico existentes en el espacio claro de aire entre el
rotor y el estator del motor, conocido como entrehierro. En muchos casos ESA ha identificado
fallas en rodamientos tan temprano como la Etapa 2. Estas fallas han sido confirmadas
usando el mtodo de Aceleracin Envolvente. Las frecuencias en el espectro ESA fueron las
mismas que estaban usando en la Aceleracin Envolvente.

ESA identifica las fallas de mquinas mediante la localizacin picos espectrales espaciados
en la lnea de frecuencia (normalmente 50 o 60 Hz), en torno a una frecuencia central.
Bandas laterales de la lnea de frecuencia que estn presentes en el espectro de corriente,
pero no estn presentes en el espectro de Voltaje, indican que la falla proviene de la mquina
del proceso.

Los espectros de frecuencia de falla que aparecen en ESA, sern las mismas frecuencias que
el espectro de anlisis de vibraciones. Adicionalmente, las seales BDF aparecern en el
espectro elctrico casi al mismo tiempo que se en un espectro de vibracin. En ambos casos,
esto indica que el rodamiento se ha alcanzado la Etapa 3 de falla.

En el espectro siguiente de corriente de ESA aparece un defecto de Etapa 3 en la BPFI de

35.374 con 3000 CPM (50 Hz) bandas laterales. Tambin aparece en 2 X su BPFI como
bandas laterales a la frecuencia de lnea (50 Hz) alrededor del sistema 70748 CPM 1179.13
Hz.

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Las bandas laterales de 50 Hz tambin tienen bandas laterales sub sncronas que indican una
falla tarda en Etapa 3.

Hay que notar que las bases generales de los picos espectrales indican que la frecuencia
medida no es exactamente la misma para cada muestra, esto tambin nos indica que se
encuentra en la Etapa 3 de falla. Esta falla ha sido comprobada con una medicin de
velocidad de vibracin. Las frecuencias son las mismas en el espectro de Vibracin como lo
fueron en el Espectro de la Corriente Elctrica.

Observe los picos espectrales del espectro de corriente en la parte superior, estos picos no
estn presentes en el espectro de Voltaje de la parte baja. Esto indica que la falla proviene ya
sea del motor o de la carga.

Conforme el defecto progresa, aparecern como bandas laterales de lnea de frecuencia

alrededor del BPFO BPFI.

Conclusin
La identificacin de las fallas en los elementos rodantes de los rodamientos es un proceso
clave para la operacin exitosa de cualquier planta con equipos rotativos. ESA el Anlisis de
la firma elctrica es una herramienta adicional para identificar rpidamente, no slo las fallas
internas del motor, sino que adems permite la deteccin temprana de fallas en rodamientos.

Anlisis de la Firma Elctrica (Resumen)

El Anlisis de la Firma Elctrica es un mtodo de prueba en lnea en se capturan las formas
de onda de voltaje y corriente, mientras que el sistema del motor est funcionando y
entonces, a travs de la Transformada de Fourier (FFT), se realiza un anlisis espectral
mediante el software suministrado. A partir de esta FFT, las fallas relacionadas con la
alimentacin de entrada, el circuito de control, el propio motor y la carga de sistema, se
detectan y pueden crear una tendencia a propsito del Mantenimiento Basado en
Condicin/Mantenimiento Predictivo.

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Las pruebas ESA proporcionarn informacin valiosa de motores de induccin en CA y
motores de CD, generadores, motores de rotor devanado, motores sncronos, motores de
mquinas-herramienta, etc. Ya que ESA es un mtodo nuevo para muchas personas, la
grfica de abajo muestra la evaluacin que ESA hace de los principales componentes dentro
de un sistema de motor de induccin.

P C C C E E R E A R A C D
O O O A S S O N I O L A R
T N N B T T T T S D I R I
E T E L A A O R L A N G V
N R X E T T R E A M E A E
C O I S O O H M I A
I L O R R I I E C
A N E E N I
E E M R N T O
D S L E R T O N
E E C O O S
C A
E T N D
N R I E
T I C S
R C O B
A O A
D L
A A
N
C
E
O

ESA SI SI SI - SI SI SI SI - SI SI SI SI

Para mas informacin, por favor ir al sitio www.alltestpro.com o por e-mail info@alltestpro.com

Biografa del Autor: William Kruger ha estado en el medio del Mantenimiento Predictivo por
casi 40 aos. Es graduado de la Escuela de Fuerza Nuclear Naval y obtuvo su grado BS en
la Universidad del Estado de San Diego. Su introduccin al Mantenimiento Predictivo viene de
operar el programa de vibracin a bordo de un submarino (SSBN). Pas 10 aos en San
Diego Gas & Electric, donde implement el Programa de Mantenimiento Predictivo (PdM).
Despus trabaj como ingeniero de aplicaciones para la divisin DYMAC de Dynamics
Spectral.

Durante los ltimos 20 aos, el Sr. Kruger se ha centrado en la enseanza en el campo del
Mantenimiento Predictivo. Fue instructor Senior en Update Internacional. El Sr. Kruger ha
conducido cursos de entrenamiento en 6 continentes y es conocido alrededor del mundo por
su enfoque prctico al anlisis de maquinaria y su habilidad para presentar el material tcnico
complejo en una manera fcil de entender.

Actualmente, el Sr. Kruger es el Gerente de Soporte Tcnico y Entrenamiento de la compaa

ALL Test Pro. Es autor de varios documentos tcnicos y ha hecho presentaciones en varias
reuniones, incluyendo el Vibration Institute, EPRI, Canadian Pulp & Paper Expo y la
Conferencia Internacional de Mantenimiento. Ha sido miembro en ASME, Vibration Institute,
ANST, IEEE y muchas otras organizaciones profesionales.

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