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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UN MOTOR SINCRONO

Una máquina síncrona a menudo representa una parte importante de una
instalación mayor y, si se la supervisa y mantiene correctamente, su operación
será confiable y se garantizará un tiempo de vida normal. El propósito del
mantenimiento, por lo tanto, es:

Asegurar que la máquina funcionará de manera confiable sin acciones o
intervenciones imprevistas.

Estimar y planificar acciones de servicio con el fin de minimizar el tiempo de
inactividad.

La diferencia entre supervisión y mantenimiento es bastante imprecisa. La
supervisión de la operación y el mantenimiento normal incluye el registro de datos
operativos como carga, temperaturas, vibraciones, etc., así como la medición de
las resistencias de aislamiento. Después de la puesta en servicio o el
mantenimiento, la supervisión debe ser intensiva. Estas instrucciones y
recomendaciones se deben leer atentamente y se deben utilizar como base
cuando se planifica el programa de mantenimiento. Al intensificar las actividades
de mantenimiento y de supervisión, aumentarán la confiabilidad de la máquina y
su disponibilidad a largo plazo. Los datos que se obtienen durante la supervisión y
el mantenimiento resultan útiles para estimar y planificar servicios adicionales.

Precauciones de seguridad

Antes de trabajar con cualquier equipo eléctrico, se deben tener en cuenta
precauciones generales de seguridad eléctrica; se deben respetar las regulaciones
locales para prevenir lesiones personales. Esto se debe realizar de acuerdo con
las instrucciones del personal de seguridad. El personal que lleva a cabo el
mantenimiento de los equipos y las instalaciones eléctricas debe ser altamente
calificado. El personal debe estar capacitado en las pruebas y los procedimientos
de mantenimiento específicos requeridos para máquinas giratorias eléctricas y
debe estar familiarizado con ellos.

El operador creará un programa de mantenimiento adecuado en función de esta información.Programa de mantenimiento Este programa de mantenimiento es de carácter general y se debe considerar como un nivel mínimo de mantenimiento. Los preparativos comprenden la apertura de las cubiertas de inspección. Las herramientas para este mantenimiento incluyen herramientas normales para servicios. NOTA: Los distintos tipos de generadores contienen distintos elementos a los cuales se debe realizar mantenimiento. Se puede estimar que el mantenimiento dura aproximadamente de 4 a 8 horas. El mantenimiento se debe intensificar cuando las condiciones locales sean exigentes o cuando se requiera una alta confiabilidad. También ofrece sugerencias sobre las tareas de mantenimiento que se deben llevar a cabo en la próxima revisión más grande. dependiendo del tipo y de la instalación de la máquina. incluso cuando se siga este programa de mantenimiento. El programa de mantenimiento se basa en cuatro niveles de mantenimiento que rotan de acuerdo con las horas de operación. se requiere una supervisión y observación normal del estado de la máquina . de modo que el nivel 1 incluye principalmente inspecciones visuales rápidas y el nivel 4 compren de sustituciones y mediciones más exigentes. Nivel 1 (L1) El mantenimiento de nivel 1 o L1 comprende inspecciones visuales y mantenimiento ligero. Se recomienda tener disponible al menos el paquete de repuestos operacionales cuando se comienza este mantenimiento. También se debe notar que. así como de la profundidad de las inspecciones. el mantenimiento L1 se debe llevar a cabo anualmente. El primer mantenimiento de nivel 1 se debe realizar después de un equivalente a 4000 horas operativas o seis meses después de la puesta en servicio. El propósito de este mantenimiento es realizar una verificación rápida para ver si se están comenzando a desarrollar problemas antes de que causen fallas e interrupciones por mantenimiento no programado. . La cantidad de tiempo de trabajo e inactividad varían. es decir llaves y destornilladores. A continuación.

Este paso se fundamenta en un análisis de la condición de la maquinaria existente en la planta en términos de disponibilidad. Paso 1: Factibilidad de aplicación. de los valores límites de aceptabilidad de las características o variables que queremos medir con el monitoreo (ejemplo. -Recopilación y presentación de informes. tomando en cuenta los requisitos del personal. Paso 3: Selección de las técnicas de verificación de condición (Matriz Variables). entre otros. entre otros. -Definir puntos de medición para obtener valores de medición confiables que permitan una detección de los efectos de la máquina. consiste en ubicar el equipo dentro del proceso productivo o sistema operativo. . El segundo. las mismas son integradas en un programa racional que comprende: -La definición de cronogramas de monitoreo. -El diseño de un sistema sencillo para el manejo de datos. a saber. -Establecer periodos de medición que indiquen la condición de una máquina y el avance de una falla. grado de impureza de un lubricante. la factibilidad de un manteamiento en base a la condición es en función de la cantidad y el tipo de máquinas. espesor de un material. confiabilidad. entender su funcionamiento y su filosofía de operación. en oportunidad y frecuencia y criticidad dentro de la planta. Esta etapa es impureza de establecer los siguientes aspectos: -Disposición de instrumentos y técnicas capaces de comprobar el parámetro a ser medido. además de la experiencia del personal en este tipo de servicio. Paso 4: Implementación del Sistema de Mantenimiento.Existen doce pasos esenciales involucrados en a una organización de un programa de mantenimiento. entre otras). Una vez establecidas las técnicas óptimas para la verificación de cada unidad de la planta. El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer un programa. El objetivo de este paso es abarcar una criticidad de máquinas donde el programa sea operable. para cada órgano de las maquinas críticas. Paso 2: Selección del equipo. -Un programa de entrenamiento e instrumentación para el personal. los cronogramas de producción y el costo de los tiempos muertos. y tiempos muertos. Sin embargo. nivel de vibración. en función de establecer cuando puede ser detenido. Un paso de suma importancia para la organización del mantenimiento preventivo es la determinación. -Las variables de medición que permitan la detección de fallas.

Sin embargo. Las mediciones de referencia sirven de "patrón". para la comparación en caso de que se detecte una falta durante la vida útil de la máquina. en realidad. La finalidad de este paso es establecer lo niveles normales de los parámetros para la verificación de la condición. en el cual se monitorea con una frecuencia determinada la condición y se compara su rata de cambio o su tendencia con los límites preestablecidos. método. Esto. Paso 7: Medición periódica de la condición. éstos últimos pueden reajustarse. Efectuando registros manuales de los niveles de vibración a intervalos regulares pueden detectarse tendencias indeseables. En el caso de máquinas críticas. La recopilación de los datos es una actividad de suma importancia y en la cual radica el éxito del resto del plan. es necesario establecerla mediante la aplicación de las técnicas de verificación seleccionadas y la comparación entre las mediciones observadas y los límites aceptables preestablecidos. Paso 6: Mediciones de referencia de las máquinas. Cuando se inicia un programa de mantenimiento predictivo la condición mecánica de la máquina no es evidente. por tanto se le dará mayor énfasis en las secciones de Organización. Paso 9: Registro de datos. programa. computadoras y software (programas lógicos). . según lo determinen la experiencia y los registros de mantenimiento. Se entra en un ciclo de mediciones y comparaciones. En base a dichos niveles "normales" se establecerá límites de acción que representen un deterioro significativo de la condición y proporcionan una advertencia razonable de la falla inminente. en las etapas iniciales cuando no se dispone de dichos datos. tal vez se requieran sistemas de supervisión automática y monitoreo continuo. La recopilación puede ser simple o compleja: Un sistema simple puede comenzar con un medidor de vibraciones portátil. Cuando la condición de la máquina resulta aceptable. Paso 8: Recopilación de datos. podrán utilizarse como guía las recomendaciones del fabricante y las tablas de índices generales de severidad correspondientes. El método de registro es tan importante como la recopilación. puede establecerse únicamente sobre la base de la experiencia y los datos históricos. Los programas de mantenimiento pueden ser ampliados incorporando instrumentos adicionales o integrando el programa a un sistema más sofisticado que incluya colectores de datos automatizados. esta pasa a formar parte del programa de verificación rutinaria.Paso 5: Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable. que represente un estado aceptable de la máquina. estándar y reporte de las condiciones monitoreadas. Es esencial que los límites fijados sean revisados.

El análisis de tendencias permita mediante la utilización de técnicas sencillas detectar el deterioro del estado de la máquina. Los detalles de a falta identificada deberán ser revertidos al programa con el fin de confirmar el diagnóstico y /o perfeccionar las capacidades de diagnóstico del programa. medidas correctivas requeridas. por ejemplo: Tipo de falla. Paso 12: Corrección de las fallas. ubicación. Se trata de un análisis profundizado de la condición de la máquina. con la finalidad de confirmar si realmente existe un defecto y llevar a cabo un diagnóstico y pronóstico de la falla. será responsabilidad de departamento de mantenimiento organizar las medidas correctivas. En esta etapa es de suma importancia establecer la causa de la condición de falla y corregirla. Una vez diagnosticada la falla. mediante el análisis de tendencias de os datos medidos. .Paso 10: Análisis de Tendencias. después de lo cual La máquina será sometida a un posterior análisis de la condición. Paso 11: Análisis de la condición.