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CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

Ciencia y tecnologa
CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

Ciencia y tecnologa

P-C. ATCIN

Universidad de Sherbrooke, Quebec, Canad

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Ttulo original en Ingls : High Performance Concrete.

Primera publicacin 1998 por E & FN Spon, e impresin de Routledge 11 New Fetter

Lane, London SE4P 4EE.

Simultneamente publicado en los EE.UU de Amrica y Canad por Routledge 29 West

35th Street, New York, NY 10001.

1998 Pierre Claude Atcin

Todos los derechos reservados. Ninguna seccin de este libro puede ser reimpresa o

reproducida o utilizada en alguna forma, electrnica, mecnica u otros medios, no

conocidos o an no inventados, incluido el fotocopiado y grabado, o almacenado en

algn sistema de informacin, sin la autorizacin por escrito del editor.

Authorized translation from the English language edition published by Taylor &
Francis, a member of the Taylor & Francis Group.

Traduccin autorizada de la edicin en idioma ingls publicada por Taylor & Francis,

miembro de Grupo Taylor & Francis en Inglaterra.

Derechos de la edicin en espaol cedidos a:

Holcim Group Support Ltd

Hagenholzstrasse 85

8050 Zrich

Suiza.

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La historia dice que los jefes ganan las batallas, cuando en realidad son los valientes
quienes hacen la lucha.

Parfrasis de un proverbio amerindio

Como corresponde, dedico este libro a todos mis antiguos estudiantes de postgrado.

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Introduccin

Cuando el libro Concreto de Alto Desempeo fue publicado por primera vez en ingls

en 1998, represent una sntesis de la investigacin y trabajos de campo del Grupo de

Investigacin sobre Concreto de la Universidad de Sherbrooke y del Canadian Network

of Centres of Excellence on High Performance Concrete (Red Canadiense de Centros de

Excelencia sobre Concreto de Alto Desempeo). Diez aos despus, est libro an est

vigente debido a que nuestro conocimiento sobre Concreto de Alto Desempeo no ha

progresado significativamente excepto por el control del desarrollo de la contraccin

autgena. Entre los aos 1998 y 2008, este libro ha sido publicado en francs, portugus

y checo. Actualmente se estn desarrollando traducciones en rabe, polaco y chino.

La publicacin de Concreto de Alto Desempeo y su libre difusin a estudiantes de

post-grado y sus profesores en universidades de habla castellana debe facilitar la

comprensin y uso del CAD en el mundo hispano. Esta traduccin est siendo disponible

en el momento en el cual en el mundo los ingenieros civiles muestran inters en temas de

sostenibilidad. Es sencillo de demostrar que actuando contra la misma carga, una

columna de resistencia de 75 MPa es ms sostenible que una de 25 MPa: solamente es

necesario el uso de tres veces menos agregados y dos veces menos cemento cuando se

usa la de mayor resistencia.

Desde 1998, ha sido posible el control de la ltima debilidad del CAD: su alta

contraccin autgena inicial que resulta en agrietamiento severo cuando se desarrolla

fuera de control. En el presente, mtodos de curado interno son utilizados para disminuir

drsticamente y eventualmente erradicar dicha contraccin autgena inicial. Estos

mtodos consisten bsicamente en sustituir cerca de cien kilogramos de arena por el

mismo volumen de arena liviana saturada. El agua disponible en esta arena es liberada y

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transferida dentro de los finos capilares que se forman dentro de la pasta durante su

hidratacin debido a la contraccin qumica. Esta transferencia de agua de la arena

liviana a la pasta evita la formacin de meniscos. Si estos no existen, no se generan

esfuerzos de traccin dentro de la pasta y por lo tanto no hay contraccin autgena. Solo

hay un prrafo pendiente al respecto en el captulo 12. Recientemente, Kowler y Jensen

han escrito un reporte del estado del arte del curado interno, para el Comit 196-ICC de

RILEM.

Antes de desearle una placentera lectura, deseo agradecer muy calurosamente a todos los

colaboradores alrededor del mundo de Holcim: Andrs Haug, Goering Carballo, Minor

Murillo (Costa Rica), Fernando Tejera, Martn Molinero, Luis Carlos Prez, Reynaldo

Cisneros, Bruno Martnez, Carlos Gmez Toledo, Jorge Javier Martnez (Mxico), Mara

Anglica Claria (Argentina), Juan Nez Navarro (Espaa), que junto a sus habituales

ocupaciones coadyuvaron en tiempo y energa para traducir varios captulos de este libro.

Quiero agradecer tambin a los miembros de la Universidad Autnoma de Nuevo Len

(Mxico) por su aporte en la revisin de varios captulos, a la traductora Ana Miriam

Muoz, a Roberto Fernndez, estudiante de Ingeniera Civil de la Universidad de Costa

Rica y especialmente a Luis Carlos Meseguer (Costa Rica), Jean-Claude Roumain

(Estados Unidos de Amrica) y Nuria Anguera Fernndez (Espaa) quienes dieron vida a

este proyecto y lo apoyaron en todo su desarrollo.

Durante muchos aos, el concreto de alta resistencia se percibi tan solo como un

concreto nuevo, cuyo potencial se limitaba a la construccin de columnas en rascacielos

o plataformas marinas. Ahora, el concreto de alto desempeo se visualiza como un nuevo

tipo de concreto cuyas aplicaciones crecen tanto en volumen como en diversidad. El

concreto de alto desempeo no es un concreto de bajo costo que pueda ser producido por

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cualquiera; al contrario, se est convirtiendo en un material de ingeniera y alta

tecnologa, cuyas propiedades, desempeo y posibilidades nos siguen asombrando.

Mi primer contacto con el concreto de alto desempeo data de 1970, cuando

escuch por primera vez a John Albinger, del Servicio de Materiales, dar una

presentacin sobre los concretos de alto desempeo en el rea de Chicago. Fue tan

convincente y entusiasta acerca del concreto de alto desempeo que decid, a partir de ese

entonces, concluir cada ao mi clase sobre concreto en la Universidad de Sherbrooke con

un concurso cuyo objetivo principal era que mis estudiantes hicieran el concreto ms

resistente posible, utilizando una mxima cantidad de cemento posible y materiales

cementantes suplementarios de 600 kg/m3.

Recuerdo que a mediados de los aos setenta los ganadores produjeron un

concreto que se acercaba a los 100 MPa y se les premi con un cheque de la oficina local

de la Asociacin Canadiense de Cemento Prtland, con la relacin de $1 dlar

canadiense por cada MPa. Esta cantidad alcanz para organizar una buena fiesta de

cervezas con mis estudiantes al final del curso.

Algunos aos despus, se descubri la gran mejora que haba alcanzado la

resistencia a la compresin, cuando uno de mis estudiantes me solicit permiso para

utilizar un agregado de caliza dolomtica producido por su to en el rea de Montreal. El


estudiante logr un aumento en la resistencia a la compresin de aproximadamente 25

MPa y gan el concurso, a pesar de que estaba utilizando prcticamente la misma

relacin de agua/material ligante que los otros estudiantes. Me di cuenta, por primera vez,

de lo importante que es la seleccin del agregado grueso cuando se fabrica concreto de

alto desempeo; una resistencia de 100 MPa era, y todava es, la mxima resistencia que

se puede lograr con los agregados locales de Sherbrooke.

Una de las ventajas de ser profesor es que se aprende mucho de las ideas

brillantes de los estudiantes, as como de los errores cuando no escuchan o no asisten a

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las conferencias, o no leen la literatura. En estas ocasiones es fcil explicar la causa de

sus fracasos o de los descubrimientos fortuitos. Una situacin lleva a la otra, y estos

primeros contactos con el concreto de alto desempeo me motivaron a escribir este libro.

Varias dificultades salieron a mi encuentro mientras inicialmente escriba este

libro en ingls. Aprend, dolorosamente, que es difcil pensar en un idioma y escribir en

otro.

Tambin fue difcil preparar un tratado cientfico sobre concreto de alto

desempeo. A pesar de la aparente simplicidad del concreto convencional, ste es en

realidad un material muy complejo, lo cual es doblemente cierto en el caso del concreto

de alto desempeo, en el que se pueden usar varios materiales cementantes

suplementarios con varios aditivos al mismo tiempo. Adems, en algunos aspectos, el

concreto de alto desempeo es tan similar y, a la vez, tan diferente al concreto

convencional, que algunas veces ha sido difcil decidir en dnde empieza y dnde

termina el estudio y la exploracin de las propiedades del concreto de alto desempeo.

Otra dificultad que se me present fue la gran variedad de definiciones y trminos

que se usan actualmente en todo el mundo. En consecuencia, decid iniciar este libro con

un captulo dedicado a la terminologa. Como lo menciono en este primer captulo, no

estoy imponiendo la terminologa, pero es la que prefiero y debe ser aceptada, al menos

momentneamente, para comprender lo que he escrito.

En los ltimos dos o tres aos anteriores a 1998, debo admitir, no he podido leer

con suficiente atencin toda la literatura publicada sobre concreto de alto desempeo.

Este ejercicio hubiese sido relativamente sencillo a finales de los aos ochenta y

principios de los noventa, cuando comenc a escribir el primer captulo de este libro, pero

esto ya no es as. Como lo mencion Paul Zia, entre 1974 y 1977 se publicaron 97

ensayos sobre concreto de alto desempeo, pero entre 1986 y 1989 el nmero aument a

471; y entre 1990 y 1993, aument a ms de 554! Esta situacin me impuls, en alguna

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medida, a acelerar la realizacin de este libro, para evitar que la informacin estuviese

desfasada cuando se imprimiera.

S bien que este libro queda de alguna manera incompleto, ya que no domino

todos los aspectos de la ciencia y la tecnologa del concreto de alto desempeo con la

misma capacidad. S que no he citado todos los ensayos que debera, y que le he dado

mucha importancia al trabajo realizado por mis estudiantes, asistentes de investigacin y

colegas de postdoctorado en la Universidad de Sherbrooke. Esto no se debe a que est

convencido de la superioridad de su trabajo, sino simplemente a que conozco bien sus

investigaciones y tengo acceso a ellas. Me disculpo si algunos lectores consideran que

este libro no incluye la informacin ms actualizada disponible.

A pesar de todas las investigaciones que se han llevado a cabo en todo el mundo

en materia de concreto de alto desempeo, est claro que todava no tenemos todas las

respuestas a los retos cientficos y tecnolgicos que debemos enfrentar cuando se

desarrolla y utiliza un nuevo material. El concreto de alto desempeo es, en mi opinin,

lo suficientemente diferente del concreto convencional como para ser considerado un

nuevo tipo de concreto.

En este libro se le presta considerable atencin a la funcin de las

especificaciones y al uso apropiado de los mtodos de ensayo para determinar las

propiedades del concreto. Por ejemplo, medir la resistencia a la compresin del concreto

de alto desempeo no es tan sencillo como muchos ingenieros creen. Adems, muchos de

los antiguos mtodos de ensayo que se han desarrollado para probar algunas de las

propiedades del concreto convencional, deberan ser cuestionados en el caso del concreto

de alto desempeo. En algunas situaciones, muchos de estos estndares antiguos deberan

ser analizados y corregidos a fin de lograr el propsito de su existencia: ofrecer un valor

numrico imparcial de una propiedad necesaria para realizar un diseo apropiado y

seguro, ya que un diseo estructural debe ser tan bueno como los materiales utilizados y

el conocimiento de sus propiedades.

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Por lo general, en el libro se hace referencia a los estndares de la Sociedad

Americana para Ensayos y Materiales (ASTM), y con frecuencia se usan las

recomendaciones e informes del Instituto Americano de Concreto (ACI), ya que los

documentos de la ASTM y del ACI han sido los principales estndares utilizados en

Norteamrica donde desarroll la tecnologa del concreto de alto desempeo con mis

estudiantes, y debido a que se estn usando cada vez ms a nivel mundial. En el texto se

hace referencia a las ediciones actualizadas de los estndares y las recomendaciones

disponibles. Pero estos estndares y recomendaciones se modifican con frecuencia, por lo

que el lector se debe referir a las ediciones ms recientes que pueden variar en algunos

aspectos con respecto a las referencias de este libro.

El concreto de alto desempeo no ser le concrete del futuro, ya que en muchas

aplicaciones los ingenieros utilizarn concreto convencional, pero ser un tipo de

concreto que se usar cada vez ms por su durabilidad y sostenibilidad, y no por su

resistencia, en aplicaciones futuras que ni siquiera los especialistas en concreto ms

visionarios se pueden imaginar o soar. El concreto de alto desempeo es, sin duda, un

material de ingeniera de alta tecnologa cuyo potencial todava no se ha explotado al

mximo.

La durabilidad del concreto depende del factor tiempo. A menudo me preguntan

cunto tiempo durar el concreto de alto desempeo, y la nica respuesta sensata que

puedo dar es que no vivir lo suficiente para ver el final de mis concretos de alto

desempeo. Cuando uno se acerca a sus setenta aos, la probabilidad de estar en lo

correcto es lo suficientemente elevada como para permitirte vivir el resto de tu vida sin

una sola preocupacin. Algunas veces mi respuesta es ms arriesgada, y digo: usted cree

que el constructor del Panten en Roma habra podido predecir que su bella estructura,

hecha de concreto puzolnico de 10 MPa, estara todava en servicio en 2008 y sera

considerada una de las estructuras de concreto ms asombrosas del mundo? La

longevidad del Panten nos debera recordar que la resistencia del concreto no es la clave

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para medir la durabilidad; la clave est ms bien en la compactacin del concreto, el buen

diseo y los detalles inteligentes.

Al hablar de durabilidad s que el factor tiempo es muy importante. En cuanto al

tiempo geolgico, ningn material de construccin hecho por el hombre es durable.

Todos los concretos, sin importar la durabilidad que logremos en la escala temporal

humana, acabarn su servicio en la tierra convertidos en una mezcla de carbonato de

calcio, slice, sulfato de calcio y arcilla; es decir, los materiales iniciales que fueron

transformados en clinker y cemento Prtland.

Este libro no pretende ser un tratado exhaustivo sobre el concreto de alto

desempeo, ya que el conocimiento y la tecnologa acerca de este producto estn

evolucionando. La intencin principal de este libro es la de ser una gua para los

ingenieros, estudiantes de licenciatura y postgrado, y servir de introduccin al arte, la

ciencia y la tecnologa del concreto de alto desempeo de manera simple, clara y

cientfica (en las palabras de P. Kumar Mehta). No es un libro terico, sino prctico,

aunque a menudo hace referencia a la nueva ciencia del concreto. La produccin del

concreto de alto desempeo tiene algo de arte, y es tambin el fruto de una ciencia

compleja que estamos empezando a dominar. Sin embargo, se debe admitir que, como

siempre ha sido el caso, la tecnologa del concreto suele preceder a la ciencia del

concreto. La mayor parte de nuestro conocimiento sobre las propiedades del concreto de

alto desempeo proviene del laboratorio, la experiencia de campo, los errores y los

descubrimientos inesperados. Todo esto resulta relativamente fcil de explicar por medio

de la reflexin terica. No debemos olvidar que el concreto obedece tambin a las leyes

de la fsica, la qumica y la termodinmica. En cuanto a los otros materiales, las

propiedades macroscpicas del concreto estn ligadas a las caractersticas y propiedades

micro y nanoestructurales. Conviene decir todo esto ahora que iniciamos la exploracin

de estas propiedades de una manera ms cientfica. Debemos recordar todo esto antes de

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que comiencen a aparecer ensayos sobre el concreto virtual en la Red mundial de

comunicaciones.

Como con cualquier otro material, el xito del concreto de alto desempeo

depende de la aplicacin inteligente de sus propiedades al diseo. Al fabricar concreto de

alto desempeo, si la mezcla no est diseada de manera adecuada segn las condiciones

de servicio en las cuales deba cumplir con su funcin estructural, y si no se manipula y

cura de la manera apropiada, el resultado ser un fracaso parcial o total. Es vital que los

ingenieros comprendan las propiedades de los materiales y los procedimientos que son

esenciales para que tengan la calidad y durabilidad requerida. Detrs del comportamiento

del concreto como tal, existe una serie de principios qumicos, fsicos y termodinmicos.

Uno de los objetivos de este libro es presentar una visin unificada del comportamiento

del concreto de alto desempeo a la luz de algunos de estos principios, y no solo con base

en una serie de frmulas empricas sin relacin alguna y que no se sabe de dnde

provienen. Por ejemplo, las propiedades mecnicas se discuten desde el punto de vista

del concreto de alto desempeo como un material compuesto multifactico, lo cual es

ms evidente si se observa la microestructura del concreto bajo un microscopio

electrnico.

En cuanto a la organizacin del libro, he optado por una estructura un poco

diferente a la tradicional. Despus de algunos captulos generales sobre el concreto de

alto desempeo, entre ellos una breve historia de su desarrollo y su seleccin para

construir estructuras alrededor del mundo, el lector encontrar un captulo dedicado a los

principios cientficos ms importantes que gobiernan las propiedades del concreto de alto

desempeo. Estos principios se derivan de la ciencia de los materiales. Para aquellos

lectores ms interesados en asuntos prcticos, la lectura de este captulo puede ser

omitida, ya que no es esencial para la produccin y el uso adecuado del concreto de alto

desempeo. Los captulos posteriores corresponden a los diferentes pasos que se siguen

durante la produccin del concreto de alto desempeo: su transporte, la colocacin, el

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curado, el endurecimiento y el servicio. Los tres ltimos captulos tratan sobre los

concretos de alto desempeo especiales, los materiales a base de cemento de ultra alto

desempeo, y sobre el futuro del concreto en general, y el concreto de alto desempeo en

particular.

El captulo 2 es una introduccin a este libro. Se ha escrito como una especie de

resumen ejecutivo con el fin de facilitar la lectura selectiva de los diferentes captulos,

para aquellos lectores que no tienen mucho tiempo o que no les gusta o no quieren seguir

el desarrollo de los captulos presentados.

El campo del concreto de alto desempeo es vasto, y el esfuerzo humano nunca es

perfecto, como lo afirman P. K. Mehta y P. J.-M Monteiro en el prefacio de su libro

Concrete Microstructure, Properties and Performances [en espaol, Microestructura,

propiedades y desempeo del concreto]. Es por esto que algunos lectores pueden

encontrar defectos y omisiones. Se espera que estas deficiencias se compensen con las

referencias a libros, procedimientos e informes que se presentan al final de cada captulo.

Estas referencias se ofrecen como una gua adicional y como una introduccin a la

lectura cientfica. Algunas materias importantes no se han cubierto a propsito, tales

como la arquitectura del concreto de alto desempeo, su reparacin y mantenimiento, y

los ensayos no destructivos. Lamentablemente, tengo poca experiencia en estas reas y

prefiero dejar que otros escriban sobre ellas. Se presentan algunos de los ltimos trabajos

sobre contraccin de fraguado y flujo plstico, aunque todava estn en desarrollo, pero

considero que la introduccin a algunos de estos nuevos conceptos es importante debido

a su relevancia en el curado del concreto de alto desempeo.

Cuando no pude distinguir entre la relevancia o insignificancia de un rea con la

cual no estaba muy familiarizado, simplemente decid excluirla de este libro. Ser

responsabilidad del lector suplir por s mismo estas deficiencias.

Quisiera agregar una advertencia: el concreto de alto desempeo est

evolucionando, pero nuestro campo de experiencia es limitado. Debemos abrir nuestros

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ojos y nuestras mentes para aprovechar las experiencias de laboratorio y de campo que

han sido los verdaderos conductores de la evolucin de nuestro conocimiento sobre

concreto de alto desempeo. Sin embargo, tambin tenemos que aprovechar todo el

sofisticado y poderoso equipo cientfico disponible en la actualidad para observar el

concreto de alto desempeo en una escala microestructural, o incluso nanoestructural, y

comprenderlo mejor. Como sucede con cualquier tipo de material, las propiedades a

macroescala estn relacionadas con las propiedades ms diminutas a microescala.

Porfessor Pierre-Claude Atcin.

Profesor Emerito de la Universidad de Sherbrooke.

Doctor Honoris Causa de la UANL, Monterrey, Mxico.

Miembro Honorario del American Concrete Institute.

Miembro de la Academia Canadiense de Ingeniera.

Sherbrooke, Marzo de 2008.

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Agradecimientos
Hay algunas personas sin las cuales no hubiese podido escribir este libro, y otras sin las

cuales este libro habra sido muy diferente. Primero que todo estn mis estudiantes de

postgrado, quienes ao tras ao han acumulado informacin sobre concreto de alto

desempeo, y lo menos que puedo hacer es dedicarles este libro a ellos. Tambin estoy en

deuda con John Albinger del Servicio de Materiales, quien de alguna manera me inspir

a principios de los aos setenta cuando lo escuch hablar por primera vez sobre el

concreto de alto desempeo. Sidney Mindess ha tenido tambin una funcin clave al

pedirme, con suficiente insistencia como para disipar todas mis objeciones, que escribiera

un libro acerca del concreto de alto desempeo en ingls. No siempre estoy tan seguro de

haber hecho lo correcto al haber seguido su sugerencia. Sin embargo, debo admitir que

me dio todo su apoyo constante durante estos aos, no solo al traducir mi frangls a un

ingls decente, sino tambin al compartir sus crticas, anotaciones, consejos y

motivaciones. Necesitaba desesperadamente todo eso.

Recib gran ayuda de Adam M. Neville, cuyo perfecto conocimiento tanto del

francs como del concreto, le permitieron expresar en buen ingls lo que l interpretaba

de mis ideas en francs, escritas en pobre ingls. Aprecio su crtica certera y constructiva

que mejor de manera significativa no solo las palabras, sino tambin el contenido

cientfico y tecnolgico de este libro.

Tambin tengo una deuda con aquellas personas que me ayudaron en la

produccin del libro. Son demasiadas para mencionarlas a todas, pero Suzanne Navratil,

Lise Morency, Sylvie Ct, Kathleen Lebeuf y Christine Couture digitaron y volvieron a

digitar captulo tras captulo. A ellas les agradezco de manera especial, as como a mi

asistente en investigacin, Mohamed Lachemi, quien me ayud a producir el manuscrito

final. Gilles Breton es responsable de la calidad de las tablas y las ilustraciones ya que,

debo admitir, soy uno de los ltimos miembros de una especie en vas de extincin: un

ser humano que no sabe cmo usar una computadora.

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Mis asistentes de investigacin en el rea industrial: Pierre Laplante, Daniel

Perraton, Michel Lessard, Moussa Baalbaki, Eric Dallaire y Serge Lepage; y mis colegas

de postdoctorado: Omar Chaallal, Buquan Miao, Pierre-Claver Nkinamubanzi, Guanshu

Li y Shiping Jiang, fueron de gran ayuda al controlar, recolectar e interpretar una gran

cantidad de resultados experimentales con la ayuda de competentes y dedicados tcnicos

de mi grupo de investigacin: Claude Faucher, Claude Aub, Claude Poulin, Ghislaine

Luc, Irne Kelsey Lvesque, Maryse Darcy, Ghislain Roberge, Sylvain Roy, Jean-Yves

Roy, Mario Rodrigue, Roland Fortin y Mylne Houle. La calidad de los resultados

experimentales es un tributo a sus destrezas.

No quiero pasar por alto mi agradecimiento a mis amigos franceses: Pierre

Richard, Yves Malier, Micheline Moranville Regourd, Franois de Larrard, Paul Acker y

Jacques Baron, de quienes he aprendido mucho sobre el concreto de alto desempeo, y de

manera muy fcil gracias a mi formacin cartesiana. Debo admitir que el haber sido

educado en Francia, y haberme desempeado como investigador y docente en

Norteamrica (en francs), tuvo una gran influencia en mi manera de pensar y en mi

manera de abordar la tecnologa y la ciencia del concreto.

No debo olvidar el provechoso aporte de todos mis colegas de Concrete Canad,

la Red Canadiense de Centros de Excelencia en Concreto de Alto Desempeo que ha

contado durante ocho aos con el apoyo del Consejo Canadiense de Investigacin en

Ciencias Naturales e Ingeniera. Mi participacin en este grandioso programa de

investigacin definitivamente retras la preparacin de este libro, pero al mismo tiempo

mejor su contenido por medio de las numerosas discusiones interdisciplinarias y los

intercambios con mis colegas. Estar en contacto con ingenieros estructurales y de campo,

y cientficos que forman parte de la Red ha tenido mucho peso en mi percepcin de lo

que era el concreto de alto desempeo, y lo que debera ser.

Quiero aprovechar esta oportunidad para agradecer tambin a los socios

industriales de la Cmara Industrial de la Tecnologa de Concreto por su indefectible

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apoyo durante casi diez aos. Muchos de los experimentos de campo incluidos en este

libro se hicieron con su colaboracin: Claude Bdard, Marc Boudreau, Yvon Beaudoin,

Yvan Bolduc, Marco Couture, Andr Blanger, Andr Bouchard, Lino Pansieri, Michel

Plante, Freddy Slim, Denys Allard, Philippe Pinsonneault, Bertin Castonguay, Antonio

Accurso, Richard Parizeau, Marie-Christine Lanctt, Grard Laganire, Alain Dupuis,

Jean Larivire, Daniel Vzina, Guy Roberge, Nlu Spiratos y Marco Dumont.

Estoy en deuda tambin con mis colegas de la Universidad de Sherbrooke:

Richard Gagn, Grard Ballivy, Brahim Benmokrane, Carmel Jolicoeur, Kamal Khayat y

Arezki Tagnit-Hamou, y de la Universidad de Laval, Quebec, miembros del Centre de

Recherche Interuniversitaire sur le Bton (C.R.I.B.), por las numerosas discusiones que

hemos compartido sobre el concreto de alto desempeo, y por su ayuda en la revisin

final del manuscrito.

Tambin recib apoyo de Lavalin Corporation, el Departamento de Transportes de

la Provincia de Quebec, Hydro-Quebec y las cuidades de Sherbrooke y de Montreal,

durante las pruebas del concreto de alto desempeo en situaciones de la vida real. Estas

organizaciones no dudaron en asumir junto con la Cmara Industrial de la Tecnologa del

Concreto o junto con Concrete Canad, proyectos de demostracin que han sido muy

valiosos a la hora de obtener experiencia prctica. No sucede a menudo que el pblico o

las agencias estn dispuestas a asumir riesgos relacionados con el desarrollo de nuevas

tecnologas. Es un placer agradecer personalmente a Bernard Lamarre, Yvan Demers,

Yves Filion, Claude Cinq-Mars y Jean Perrault por su ayuda.

Mis estudiantes han logrado de manera relativamente sencilla concretos con una

relacin agua/material ligante baja y una resistencia muy alta, mediante la ayuda de

diferentes superplastificantes desarrollados por Handy Chemicals de La Prairie, Quebec,

Canad, y quisiera agradecer a su director general, Nelu Spiratos, su continuo apoyo

tcnico y la constante mejora de la calidad de los superplastificantes que necesitamos

para producir todos estos concretos de alto desempeo.

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Se debe hacer una mencin especial de la cooperacin ofrecida por el Instituto

Americano de Concreto, ASTM, la Sociedad Americana de Cermica y el Laboratoire

Central des Ponts et Chausses, quienes me permitieron revisar libremente el material de

sus publicaciones.

Muchas otras organizaciones e individuos me han dado permiso para adaptar o

reproducir material de sus publicaciones para este libro y les agradezco toda su cortesa:

la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles; el Centro de Publicaciones del Gobierno

canadiense (Ministerio de Suministros y Servicios de Canad); Concrete Construction

Publications, Inc. (329 Interstate Road, Addison, IL 60101); Editores Cientficos

Elsevier; Administracin de la Autopista Federal (Departamento de Transporte de los

EE.UU.); Institut Technique du Btiment et des Travaux Publics (Francia); Instituto

Nacional de Estndares y Ensayos (NIST, por sus siglas en ingls, EE.UU.); Junta de

Investigacin sobre Transporte y el Dr. Iroshi Uchikawa de Cemento Onoda (Taheiyo

Cement actualmente).

Tambin quiero agradecer a mi esposa, Gisle, por su paciencia, ella ha

sobrellevado tanto por la causa del concreto de alto desempeo!

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PREFACIO

por

Adam Neville, CBE FEng

En el pasado, muchos libros iniciaban con un prefacio escrito por una gran personalidad

de edad avanzada, con vasta experiencia en el campo, que promova y loaba el trabajo del

autor, el cual con frecuencia haba sido su estudiante o protegido. Nada podra estar ms

lejos de la realidad en el presente caso.

Primero que todo, puedo estar viejo, pero de ninguna forma soy grande. De
hecho, Pierre-Claude Atcin es el gran hombre del concreto de alto desempeo. Por esta

razn se podra argumentar sin temor que su libro no necesita prefacio y, sin embargo, no

tiene uno, sino dos. Obviamente, ambos fueron escritos a solicitud del autor. Puede ser

que no sean ms que ornamentos sin valor comercial, pero son un testimonio de la

modestia innata de Atcin acerca de su contribucin.

Al iniciar la lectura de este libro, se hace evidente que es una labor de amor y de

una relacin duradera. El autor nos dice que ha estado preparando este libro por ms de

seis aos, pero las semillas del concreto de alto desempeo como un tema nico y amplio

fueron plantadas por Atcin por primera vez hace tres dcadas. Hubo muchas semillas: la

de la tecnologa para hacer concreto de alto desempeo y las de su comportamiento, todas

alimentadas por Atcin y su equipo de estudiantes de licenciatura y postgrado, por sus

compaeros de postdoctorado, y sus colegas acadmicos de la Universidad de

Sherbrooke, as como otras instituciones de Canad. A lo largo de todo su trabajo es fcil

seguir la influencia, el pensamiento y la inventiva de Atcin, as como su dedicacin por

mejorar el concreto de alto desempeo.

Este concreto ha mejorado no solo porque ha alcanzado mayor resistencia o

mayor durabilidad, si no porque se ha llegado a entender su comportamiento. El subttulo

del libro es Ciencia y tecnologa, y es esta combinacin de ambas perspectivas, la

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cientfica y la prctica de la tecnologa, la que distingue a Atcin de quienes solo han

investigado un aspecto del concreto de alto desempeo y descansan en los laureles de

tantos megapascales.

Poca gente puede escribir un libro como ste. Ms que eso: poca gente trata de

escribir un libro que contenga la perspectiva coherente de un solo autor sobre un tema tan

amplio, de modo tal que el lector pueda beneficiarse fcilmente de ella. Muchos de estos

llamados libros tienen un editor, o incluso varios, e incluyen un registro o ms de ensayos

individuales descoordinados que comparten una docena de palabras clave. El lector debe

vagar por esta selva y buscar gemas o perlas, pero quin les garantiza que no sean tan

solo un simple ornamento?

Atcin escribi este volumen l mismo, y en l nos ofrece una perspectiva

entusiasta, pero balanceada, del concreto de alto desempeo y todas sus facetas, desde

sus constituyentes y su interaccin hasta el concreto en servicio. Tambin nos ofrece un

panorama de lo que ser su aplicacin en el futuro. Este libro ser bienvenido por todos

aquellos involucrados en el concreto de alto desempeo: el diseador y el propietario, el

cientfico en materiales, el productor de concreto y el contratista, as como los ingenieros

civiles en general que aspiran a estar al da con el mundo que los rodea.

Contrario a lo que el autor afirma en el captulo 2, este libro s es un tratado sobre

el concreto de alto desempeo: no existe otro que sea ms exhaustivo o detallado. Por

eso, sin importar lo que haya dicho en mi prrafo introductorio, no puedo dejar de alabar

con cario este libro y recomendarlo de corazn a todos aquellos que buscan un mejor

futuro para el concreto.

A.M. Neville

Londres, Inglaterra

5 de febrero de 1997

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PREFACIO

por

Yves Malier

Desde tiempos prehistricos, la vida del hombre ha estado completamente condicionada

por su capacidad de dominar el uso de los materiales. De hecho, los historiadores

diferenciaron los perodos ms activos dndoles nombres tales como Edad de Piedra,

Edad de Bronce y Edad de Hierro.

Varias decenas de milenios ms tarde, es asombroso notar que los avances de la

ciencia (tales como la fsica, la qumica y las ciencias naturales) y la tecnologa (tales

como la ingeniera y la computacin), los cuales han definido los ltimos cincuenta aos

y nos llevarn ms lejos durante el tercer milenio, se basan en temas estrechamente

vinculados a los materiales.

Sin embargo, al observar esta evolucin de la prehistoria a los tiempos modernos,

notamos que en la continuidad de la funcin de los materiales ha habido una marcada

diferencia en las perspectivas de las ltimas dcadas, sin importar sus campos de

aplicacin. Actualmente, nuestros enfoques son ms globales; en ciertos casos hablamos

de un enfoque sistmico, en el cual el cientfico encargado interrelaciona un nmero de

campos diferentes, tales como las matemticas, la fsica, la qumica, la geologa y la

mecnica. Este tipo de enfoque es interactivo y carece de la discriminacin que

caracteriz a los modelos anteriores; adems, permite observar de forma simultnea el

diseo de la construccin y la implementacin, los componentes y sus materiales

constituyentes, los parmetros ambientales que determinan la sostenibilidad, y la

evaluacin econmica del diseo-construccin-mantenimiento.

Hace cuarenta aos, Albert Caquot, miembro de la Academia Francesa de

Ciencias, present el curso de clculo estructural del Profesor Courbon en la cole

Nationale des Ponts et Chausses en Pars, con la siguiente cita: Es por medio del

21
mejoramiento de las caractersticas de los materiales, y no por medio de los avances en

mtodos de computacin, sin importar cun significativos sean stos, que se pueden

esperar los cambios ms radicales en la industria de la construccin.

Los metales son un ejemplo de que la perspectiva de esta cita es ilustrativa. El

progreso de la industria pesada (automviles, aeronutica, maquinaria, electrodomsticos,

etc.) ha dependido de los avances en materiales. Los ingenieros e investigadores han

aprendido a dominar y diversificar la composicin y el comportamiento de los materiales

con el fin de adaptar la forma natural del hierro, el aluminio, el cobre y otros materiales

similares a una serie de condiciones especficas de operacin, duracin del proyecto,

ambiente, trabajabilidad y limitantes econmicas para cada elemento y aspecto de los

desarrollos tecnolgicos.

El progreso en la industria de la construccin, el cual a menudo est muy

relacionado con proyectos grandes de trabajos pblicos, depende principalmente de dos

caractersticas clave. La industria se base en: 1) prototipos y produccin a pequea escala

(al menos en comparacin con los sectores citados anteriormente); y 2) uso de mayores

cantidades de materiales con un mnimo de valor agregado. Para ilustrar este ltimo

punto, cabe mencionar que, cada persona en el planeta genera un promedio anual de

aproximadamente un metro cbico de concreto!

Las consideraciones econmicas resultantes, las cuales incorporan parmetros que

impactan los costos de construccin, han llevado, tradicionalmente, a los ingenieros en

diseo a ver los materiales de construccin como cajas negras del proceso de diseo.

Se pensaba que, al ser estos materiales tan simples y consistentes, solo se necesitaban dos

o tres parmetros (resistencia a la compresin, ruptura de mdulo y elasticidad del

mdulo) para caracterizarlos.

La dcada anterior est llena de cambios, as como la siguiente. La edad del

concreto en singular ha dejado de existir y, al igual que sucedi con la edad de los

metales, hemos entrado en la edad de los concretos.

22
Nuestros mejores constructores ya han comprendido esta leccin, en trminos de

aprovechar al mximo el tamao de las instalaciones, mejorar los procesos, aumentar la

durabilidad, refinar los diseos y adaptar las formulaciones del material y el

comportamiento de productos derivados de los materiales base y sus combinaciones.

La industria de la construccin se ha convertido en un gran terreno de progreso, el

cual traer grandes oportunidades.

Como lo dijo Caquot, este progreso solo puede ser guiado por especialistas en la

ciencia de los materiales, en tanto que stos pueden, adems de comprender el fenmeno

puramente fsico, qumico y mecnico, desarrollar un conocimiento mnimo de los

procesos, las metodologas de diseo y los factores ambientales.

As pensbamos el Profesor Roger Lacroix y yo en 1980, cuando acuamos la

expresin concreto de alto desempeo. En una poca en la cual se cuestionaba el futuro

de la direccin de la investigacin francesa, consideramos que solo un concepto as de

nuevo y sugestivo atraera la atencin de investigadores talentosos, acostumbrados a los

enfoques multidisciplinarios y de escalas mltiples, para estudiar y desarrollar un

material que no se consideraba de alta tecnologa.

No fue nada sencillo vender nuestro enfoque material-estructura-

mantenimiento, algunas veces llamado el enfoque francs. Incluso la expresin

concreto de alto desempeo fue criticada, y muchos han preferido quedarse con el

concepto ms limitado pero aceptado de concreto de alta resistencia.

Fue en ese momento que el Profesor Pierre-Claude Atcin comenz a desempear

una funcin nica y determinante gracias a su doble identidad cultural y al hecho de

pertenecer tanto a la comunidad cientfica norteamericana como a la francesa.

Entre 1980 y 1990, cuando dirig el proyecto nacional francs sobre concreto de

alto desempeo, el cual reuni a un grupo especializado de franceses (laboratorios,

contratistas, firmas de ingeniera y propietarios) en un esfuerzo nico por promover la

investigacin, el desarrollo y la construccin de aplicaciones de campo con concreto de

23
alto desempeo, llevamos a cabo muchos proyectos. Algunos fueron modestos, pero

otros (puentes, represas, plantas nucleares, edificios, elementos prefabricados, tneles y

muelles, entre otros) fueron impresionantes. Pierre-Claude Atcin fue el nexo

norteamericano, y siempre fue un placer que l formara parte de algunos de estos logros y

participara en muchos de los seminarios y talleres en los cuales presentamos nuestros

resultados de los ensayos de campo. Tambin invit al Profesor Atcin a contribuir en

uno de los primeros libros sobre concreto de alto desempeo que estaba editando en

aquel entonces y que E & FN SPON public en ingls en 1992.

Ahora, mientras se estn realizando congresos, simposios y talleres sobre

concreto de alto desempeo alrededor del mundo, me siento halagado de que E & FN

SPON haya decidido publicar el trabajo sobre concreto de alto desempeo del Profesor

Atcin.

Este libro ha sido escrito con un vocabulario sencillo y un estilo con el cual

ingenieros, estudiantes, investigadores, contratistas, productores de concreto y

propietarios se sentirn cmodos, razn por la cual esta obra pronto se convertir en una

herramienta indispensable.

Estoy totalmente convencido de que este libro contribuir a que se cumpla la

profeca de Caquot, la cual cit al principio de este prefacio.

Como profesor de la cole Nationale des Ponts et Chausses la escuela de

ingeniera civil ms antigua del mundo y como encargado de la Cmara de Concreto,

heredada de Caquot, no puedo imaginar un tributo ms grande para un ingeniero francs

como Pierre-Claude Atcin que el de relacionar su excepcional trabajo con el nombre de

Albert Caquot, quien fue para todos nosotros en Francia un cientfico asombroso y un

ingeniero civil excepcional en el campo del concreto.

Profesor Yves Malier

Pars

24
ndice

Introduccin.

Agradecimientos.

Prefacio por Adam Neville, CBE FEng.

Prefacio por Yves Malier.

Captulo 1 TERMINOLOGA: ALGUNAS DECISIONES


PERSONALES
1.1 Acerca del ttulo de este libro ..................................................1
1.2 Relacin agua/cemento, agua/material cementante o agua/material
ligante ....2
1.3 Concreto de resistencia normal /concreto convencional /concreto normal
..4
1.4 Concreto de alta resistencia o de alto desempeo....................................4

Captulo 2 INTRODUCCIN.7

Captulo 3 UNA PERSPECTIVA HISTRICA


3.1 Precursores y pioneros ...........................................................................27
3.2 De reductores de agua a superplastificantes ..........................................31
3.3 La llegada del humo de slice ................................................................33
3.4 Situacin actual......................................................................................34

Captulo 4 RAZN FUNDAMENTAL DEL CONCRETO DE ALTO


DESEMPEO
4.1 Introduccin ...........................................................................................42
4.2 Para el propietario..................................................................................43
4.3 Para el diseador ....................................................................................44
4.4 Para el constructor .................................................................................45
4.5 Para el productor de concreto ................................................................45
4.6 Para el ambiente .................................................................................47
4.7 Estudio de casos.....................................................................................47
4.7.1 Water Tower Place ..................................................................48
4.7.2 Plataforma martima Gullfaks .................................................49
4.7.3 Viaductos Sylans y Glacires ..................................................53
25
4.7.4 Scotia Plaza .............................................................................57
4.7.5 Puente le de R.......................................................................60
4.7.6 Two Union Square...................................................................63
4.7.7 Puente Joigny...........................................................................66
4.7.8 Puente Monte St-Rmi...........................................................69
4.7.9 Puente Pont de Normandie .....................................................72
4.7.10 Plataforma martima Hibernia ................................................76
4.7.11 Puente Confederation .............................................................82

Captulo 5 PRINCIPIOS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO


5.1 Introduccin ...........................................................................................91
5.2 Rotura del concreto bajo carga de compresin......................................92
5.3 Mejoramiento de la resistencia de la pasta de cemento hidratada .........95
5.3.1 Porosidad..................................................................................96
5.3.2 Disminucin del tamao de grano de los productos de
hidratacin. ..101
5.3.3 Reduccin de la no-homogeneidad ........................................101
5.4 Mejoramiento de la resistencia de la zona de transicin .....................101
5.5 Bsqueda de agregados resistentes ......................................................103
5.6 Reologa de la mezcla con baja relacin agua/material ligante ...........104
5.6.1 Optimizacin de la distribucin del tamao de los agregados104
5.6.2 Optimizacin de la distribucin del tamao de grano de las 104
partculas ligantes...................................................................105
5.6.3 El uso de materiales ligantes suplementarios.........................105
5.7 Ley de la relacin agua/material ligante ..............................................106
5.8 Observaciones finales ..........................................................................107

Captulo 6 REVISIN DE LAS PROPIEDADES PERTINENTES DE


ALGUNOS INGREDIENTES DEL CONCRETO DE ALTO
DESEMPEO
6.1 Introduccin .........................................................................................111
6.2 Cemento Prtland.................................................................................111
6.2.1 Composicin...........................................................................111
6.2.2 Fabricacin del clinker...........................................................113
6.2.3 Microestructura del clinker ....................................................116
6.2.4 Fabricacin del cemento Prtland..........................................122
6.2.5 Ensayos de aceptacin del cemento Prtland.........................124

26
6.2.6 Hidratacin del cemento Prtland..........................................126
6.2.7 Observaciones finales sobre la hidratacin del cemento Prtland
desde el punto de vista del concreto de alto desempeo........131
6.3 Cemento Prtland y agua .....................................................................132
6.3.1 De reductores de agua a superplastificantes...........................133
6.3.2 Tipos de superplastificantes. ..................................................137
6.3.3 Fabricacin de superplastificantes..........................................137
6.3.4 Hidratacin del cemento Prtland en presencia de
superplastificantes..................................................................141
6.3.5 El papel crucial del sulfato del calcio.....................................147
6.3.6 Aceptacin de superplastificantes ..........................................148
6.3.7 Observaciones finales .............................................................150
6.4 Materiales ligantes suplementarios......................................................150
6.4.1 Introduccin............................................................................150
6.4.2 Humo de slice ........................................................................152
6.4.3 Escoria ....................................................................................159
6.4.4 Cenizas volantes .....................................................................164
6.4.5 Observaciones finales .............................................................168

Captulo 7 ELECCIN DE MATERIALES


7.1 Introduccin .........................................................................................177
7.2 Diferentes tipos de concretos de alto desempeo ................................177
7.3 Eleccin de materiales..........................................................................178
7.3.1 Eleccin del cemento .............................................................179
7.3.2 Eleccin del superplastificante...............................................185
7.3.2.1 Superplastificantes de melamina ...........................186
7.3.2.2 Superplastificantes de naftaleno ............................187
7.3.2.3 Superplastificantes a base de lignosulfonatos .......188
7.3.2.4 Control de calidad de los superplastificantes ........189
7.3.3 Compatibilidad cemento/superplastificante ...........................190
7.3.3.1 El mtodo del mini revenimiento ..........................191
7.3.3.2 El mtodo del cono de Marsh ................................193
7.3.3.3 Punto de saturacin................................................195
7.3.3.4 Control de la consistencia de produccin de un
cemento o un superplastificante especficos..........198
7.3.3.5 Diferentes comportamientos reolgicos ................199

27
7.3.3.6 Ejemplos prcticos.................................................201
7.3.4 Dosis de superplastificante ....................................................204
7.3.4.1 Forma slida o lquida? .......................................206
7.3.4.2 Uso de un agente retardante ..................................206
7.3.4.3 Incorporacin retardada.........................................206
7.3.5 Seleccin del sistema cementante final..................................207
7.3.6 Seleccin del humo de slice ..................................................208
7.3.2.1 Introduccin...........................................................208
7.3.6.2 Variabilidad ...........................................................208
7.3.6.3 Cul tipo de humo de slice utilizar? ...................209
7.3.6.4 Control de calidad..................................................209
7.3.6.5 Dosis de humo de slice .........................................210
7.3.7 Seleccin de la ceniza volante................................................211
7.3.7.1 Control de calidad..................................................212
7.3.8 Seleccin de escoria ...............................................................213
7.3.8.1 Dosis ......................................................................213
7.3.8.2 Control de calidad..................................................214
7.3.9 Posibles limitaciones en el uso de escoria y ceniza volante en
concreto de alto desempeo ...................................................214
7.3.10 Seleccin de los agregados.....................................................215
7.3.10.1 Agregado fino ........................................................216
7.3.10.2 Piedra triturada o grava .........................................217
7.3.10.3 Seleccin del tamao mximo del agregado grueso219
7.4 Diseo factorial para optimizar el diseo de la mezcla del concreto de alto
desempeo ...............................................................................220
7.4.1 Introduccin ...........................................................................220
7.4.2 Seleccin de un plan de diseo factorial ................................221
7.4.3 Ejemplo de clculo .................................................................222
7.4.3.1 Isocurvas de dosificacin de cemento ...................224
7.4.3.2 Isocurvas de dosificacin para el superplastificante227
7.4.3.3 Isocurvas de costo..................................................227
7.5 Conclusiones ...............................................................................227

Captulo 8 MTODOS DE DISEO DE MEZCLAS DE ALTO


DESEMPEO
8.1 Antecedentes ........................................................................................232

28
8.2 ACI 211-1 Prctica normalizada para la seleccin de la relacin del
concreto normal ..................................................................................233
8.3 Definiciones y frmulas prcticas .......................................................238
8.3.1 Estado seco de superficie saturada para los agregados.............238
8.3.2 Contenido de humedad y de agua .............................................241
8.3.3 Gravedad especfica ..................................................................243
8.3.4 Contenido de material cementicio suplementario.....................243
8.3.5 Dosificacin del superplastificante...........................................244
8.3.5.1 Gravedad especfica del superplastificante ...........245
8.3.5.2 Contenido de slidos .............................................245
8.3.5.3 Masa del agua contenida en cierto volumen de aditivo
superplastificante...................................................245
8.3.5.4 Otras frmulas prcticas ........................................247
8.3.5.5 Masa de partculas slidas requeridas ...................247
8.3.5.6 Volumen de partculas slidas contenidas en Vliq 248
8.3.5.7 Ejemplo de clculo ................................................248
8.3.6 Cantidades de aditivos reductores de agua y agentes de aire
incluidos ...............................................................................249
8.3.7 Resistencia a la compresin promedio requerida ..................249
8.4 Mtodo propuesto ...............................................................................251
8.4.1 Hoja de diseo de mezcla ......................................................255
8.4.1.1 Clculos del diseo de mezcla...............................257
8.4.1.2 Ejemplo de clculo ................................................259
8.4.1.3 Clculos .................................................................260
8.4.2 Composicin de 1 m3 a partir de las proporciones de mezcla de
prueba (condicin Saturado Superficie Seca) .......................264
8.4.2.1 Clculo de la mezcla..............................................265
8.4.2.2 Ejemplo de clculo ................................................267
8.4.2.3 Clculos .................................................................267
8.4.3 Composicin de la mezcla .....................................................269
8.4.3.1 Clculo de la mezcla .............................................270
8.4.3.2 Ejemplo de clculo ...............................................271
8.4.3.3 Clculos ................................................................272
8.4.4 Limitaciones del mtodo propuesto ......................................273
8.5 Otros mtodos de diseo de mezcla ....................................................276

29
8.5.1 Mtodo sugerido por el comit del ACI 363 para concretos de
alto desempeo ......................................................................276
8.5.2 Mtodo de Larrard (de Larrard 1990) ...................................278
8.5.3 Mtodo simplificado de Mehta y Atcin ...............................280

Captulo 9 PRODUCCIN DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO


9.1 Introduccin .........................................................................................285
9.2 Preparacin antes del mezclado ...........................................................287
9.3 Mezclado ..............................................................................................289
9.4 Control de la trabajabilidad del concreto de alto desempeo ..............291
9.5 Segregacin ..........................................................................................292
9.6 Control de la temperatura del concreto fresco ....................................292
9.6.1 Una mezcla demasiado fra: aumento en la temperatura del
concreto fresco .......................................................................294
9.6.2 Una mezcla demasiado caliente: enfriamiento del concreto fresco
9.7 Produccin de un concreto de alto desempeo con aire incluido ........296
9.8 Estudio de casos ...................................................................................298

9.8.1 Produccin del concreto utilizado para construir la plataforma del


puente Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996)......298
9.8.1.1 Especificaciones del concreto................................298
9.8.1.2 Composicin del concreto de alto desempeo utilizado
9.8.1.3 Secuencia de mezclado..........................................299
9.8.1.4 Consideraciones econmicas.................................301
9.8.2 Produccin de un concreto de alto desempeo en una planta de
pesado en seco ........................................................................301
9.8.2.1 Edificio Scotia Plaza (Ryell y Bickley 1987)........301
9.8.2.2 Puente Portneuf (Lessard et l. 1993)....................302

Captulo 10 PREPARACIN PARA EL COLADO: QU HACER,


CMO HACERLO Y CUNDO HACERLO ?
10.1 Introduccin .........................................................................................305
10.2 Reunin previa a la construccin.........................................................307
10.3 Programa de ensayos de precalificacin..............................................308
10.3.1 Programa de pruebas de precalificacin para la construccin de
Bay-Adelaide Centre en Toronto, Canad .............................309

30
10.3.2 Programa de pruebas de precalificacin para el puente de
concreto de alto desempeo con aire incluido 20 Mile Creek, en
la Highway 20 (Bickley 1996) ...............................................310
10.3.3 Ensayo piloto..........................................................................311
10.4 Control de calidad en la planta ............................................................312
10.5 Control de calidad en la obra ...............................................................313
10.6 Realizacin de ensayos ........................................................................314
10.7 Evaluacin de la calidad ......................................................................315
10.8 Conclusiones. ...............................................................................316

Captulo 11 TRANSPORTE, COLOCACIN Y CONTROL DEL


CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
11.1 Transporte del concreto de alto desempeo.........................................320
11.2 Ajuste final al revenimiento previo a la colocacin ............................320
11.3 Colocacin del concreto de alto desempeo........................................322
11.3.1 Bombeo ..................................................................................322
11.3.2 Compactacin.........................................................................324
11.3.3 Acabado de losas de concreto ................................................325
11.4 Mtodos de construccin especiales ....................................................327
11.4.1 Construccin de columnas tipo hongo ...................................327
11.4.2 Cimbra trepadora....................................................................327
11.4.3 Cimbra deslizante...................................................................328
11.4.4 Concreto de alto desempeo compactado a rodillo................330
11.5 Conclusin ...........................................................................................330

Captulo 12 EL CURADO DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO


PARA MINIMIZAR LA CONTRACCIN
12.1 Introduccin ................... ....................................................................332
12.2 La importancia de un curado apropiado ..............................................333
12.3 Los diferentes tipos de contraccin .....................................................333
12.4 La reaccin de hidratacin y sus consecuencias..................................334
12.4.1 Resistencia .............................................................................336
12.4.2 Calor ......................................................................................338
12.4.3 Contraccin volumtrica .......................................................338
12.4.3.1 Volumen aparente y volumen slido .....................338
12.4.3.2 Cambios volumtricos del concreto (volumen
aparente) .339

31
12.4.3.3 Contraccin qumica (volumen absoluto) .............340
12.4.3.4 El papel crucial de los meniscos de los tubos capilares
del concreto en los cambios de volumen aparente 341
12.4.3.5 Diferencia esencial entre auto-desecacin y secado342
12.4.3.6 De los cambios volumtricos de la pasta de cemento
hidratada a la contraccin del concreto .................342
12.5 La contraccin del concreto.................................................................343
12.5.1 La contraccin de origen trmico ..........................................344
12.5.2 Cmo reducir la contraccin autgena y por secado del concreto
de alto desempeo y sus efectos aplicando un curado
apropiado............................................................................344

12.6 Porque la contraccin autgena es mas importante en un concreto de alto

desempeo que en un concreto convencional?.....................................346

12.7 Es suficiente la aplicacin de un compuesto de curado para minimizar o atenuar

la contraccin de un concreto de alto desempeo?...............................348


12.8 El curado del concreto de alto desempeo ...........................................349
12.8.1 Columnas grandes..................................................................351
12.8.1.1 Cambios volumtricos en A ..................................351
12.8.1.2 Cambios volumtricos en B...................................352
12.8.1.3 Cambios volumtricos en C...................................352
12.8.2 Vigas grandes ........................................................................353
12.8.3 Vigas pequeas ......................................................................354
12.8.4 Losas delgadas.......................................................................354
12.8.5 Losas gruesas sobre terreno...................................................355
12.8.6 Otros casos.............................................................................356
12.9 Cmo estar seguro de que el concreto se cura apropiadamente en el
campo? 356
12.10 Conclusin ...........................................................................................357

Captulo 13 LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO


13.1 Introduccin .........................................................................................361
13.2 Masa unitaria........................................................................................363
13.3 Revenimiento .......................................................................................363
13.3.1 Medicin ...............................................................................363
13.3.2 Factores que influyen en el revenimiento .............................364

32
13.3.3 Mejoramiento de la reologa del concreto fresco ..................365
13.3.4 Prdida de revenimiento ........................................................366
13.4 Contenido de aire .................................................................................367
13.4.1 El concreto de alto desempeo sin aire incluido ...................367
13.4.2 El concreto de alto desempeo con aire incluido ..................368
13.6 Retardo de fraguado.............................................................................370
13.7 Observaciones finales ..........................................................................370

Captulo 14 AUMENTO EN LA TEMPERATURA EN EL CONCRETO


DE ALTO DESEMPEO
14.1 Introduccin .........................................................................................373
14.2 Comparacin del aumento de temperatura en un concreto con 35 MPa y
uno de alto desempeo ........................................................................374
14.3 Algunas consecuencias del aumento de temperatura en el interior de un
concreto ..375
14.3.1 Efecto del aumento de temperatura en la resistencia a la
compresin del concreto de alto desempeo .........................376
14.3.2 No-homogeneidad del aumento de temperatura en un elemento
estructural de concreto de alto desempeo ............................377
14.3.3 Efecto de los gradientes trmicos desarrollados durante el
enfriamiento del concreto de alto desempeo ........................377
14.3.4 Efecto del aumento de temperatura en la microestructura del
concreto ..................................................................................378
14.4 Influencia de diferentes parmetros en el aumento de la temperatura.381
14.4.1 Influencia de la cantidad de cemento .....................................381
14.4.2 Influencia de la temperatura ambiente ...................................384
14.4.3 Influencia de la geometra del elemento estructural ..............386
14.4.4 Influencia de la naturaleza de la cimbra.................................386
14.4.5 Influencia simultnea del concreto fresco y las temperaturas
ambiente ...............................................................................388
14.4.6 Observaciones finales ............................................................390
14.5 Cmo controlar la temperatura mxima alcanzada en un elemento
estructural de concreto de alto desempeo...........................................390
14.5.1 Disminucin de la temperatura del concreto entregado.........391
14.5.1.1 Enfriamiento con nitrgeno lquido ......................391
14.5.1.2 Uso del hielo triturado ..........................................392
14.5.2 Uso de retardante....................................................................392
33
14.5.3 Uso de materiales cementantes suplementarios .....................393
14.5.4 Uso de cemento de bajo calor de hidratacin.........................393
14.5.5 Uso de agua caliente y cimbras aislantes, o mantos calientes y
aislantes en invierno ..............................................................394
14.6 Cmo controlar los gradientes trmicos ..............................................394
14.7 Observaciones finales ..........................................................................395

Captulo 15 PRUEBAS AL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO


15.1 Introduccin .399
15.2 Medicin de la resistencia a la compresin .........................................401
15.2.1 Influencia de la mquina de prueba .......................................402
15.2.1.1 Limitantes debido a la capacidad de la mquina de
prueba ....................................................................402
15.2.1.2 Influencia de las dimensiones de la cabeza
esfrica..403
15.2.1.3 Influencia de la rigidez de la mquina de prueba ..408
15.2.2 Influencia de los procedimientos de prueba...........................408
15.2.2.1 Cmo preparar los extremos de los especmenes ..409
15.2.2.2 Influencia de la excentricidad................................414
15.2.3 Influencia del espcimen........................................................417
15.2.3.1 Influencia de la forma del espcimen ....................417
15.2.3.2 Influencia del molde para formar el espcimen.....418
15.2.3.3 Influencia del dimetro del espcimen ..................419
15.2.4 Influencia del curado..............................................................422
15.2.3.1 Edad de la prueba ..................................................422
15.2.4.2 Cmo deben curarse los especmenes de concreto de
alto desempeo? ....................................................424
15.2.5 Resistencia del ncleo versus resistencia del espcimen
moldeados en fresco
425
15.3 Curva esfuerzo-deformacin................................................................426
15.4 Medicin de la retraccin ....................................................................428
15.4.1 Procedimiento actual................................................................428
15.4.2 Desarrollo de la retraccin en un concreto con alta relacin
agua/material ligante................................................................430

34
15.4.3 Desarrollo de la retraccin en un concreto con baja relacin
agua/material ligante................................................................430
15.4.4 Incremento inicial de la masa y auto-desecacin ....................432
15.4.5 Desarrollo inicial de la resistencia a la compresin y auto-
desecacin .. 432
15.4.6 Nuevo procedimiento para determinar la retraccin por
secado433
15.5 Medicin del flujo plstico ..................................................................435
15.5.1 Mtodo de curado actual de muestras (ASTM C512)............435
15.5.2 Desarrollo de diversas deformaciones en el concreto durante la
prueba de flujo plstico por 28 das .......................................436
15.5.3 Deformaciones que se presentan en un concreto con alta relacin
agua/material ligante, sometido a carga temprana durante una
prueba de flujo plstico ..........................................................437
15.5.4 Deformaciones que ocurren en concretos con baja relacin
agua/material ligante, sometidos a carga temprana durante una
prueba de flujo plstico ..........................................................438
15.5.5 Procedimiento de curado propuesto previo a la carga para la
medicin de flujo plstico .....................................................439
15.6 Conclusiones sobre la medicin del flujo plstico y de la retraccin..441
15.7 Medicin de la permeabilidad..............................................................441
15.8 Apndice: Determinacin del mdulo de elasticidad .........................444

Captulo 16 PROPIEDADES MECNICAS


16.1 Introduccin .........................................................................................452
16.2 Resistencia a la compresin.................................................................454
16.2.1 Resistencia a la compresin temprana del concreto de alto
desempeo...............................................................................456
16.2.2 Efecto del aumento temprano de temperatura del concreto de alto
desempeo sobre su resistencia a la compresin ...................457
16.2.3 Influencia del contenido de aire sobre la resistencia a la
compresin..............................................................................458
16.2.4 Resistencia a la compresin a largo plazo..............................458
16.3 Mdulo de ruptura y resistencia a la traccin segn prueba brasilea 460
16.4 Mdulo de elasticidad..........................................................................462
16.4.1 Enfoque terico ......................................................................463

35
16.4.2 Enfoque emprico ...................................................................467
16.4.3 Observaciones finales sobre la evaluacin del mdulo elstico
..........................................................471
16.5 Relacin de Poisson .............................................................................472
16.6 Curva de esfuerzo-deformacin...........................................................472
16.7 Flujo plstico y contraccin.................................................................476
16.8 Resistencia a la fatiga del concreto de alto desempeo .......................479
16.8.1 Introduccin ...........................................................................479
16.8.2 Definiciones ...........................................................................480
16.8.3 Resistencia a la fatiga de estructuras de concreto ..................483
16.9 Observaciones finales ..........................................................................484

Captulo 17 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO DE ALTO


DESEMPEO
17.1 Introduccin .........................................................................................491
17.2 La durabilidad de los concretos convencionales: un tema de importante
preocupacin ..493
17.2.1 Durabilidad: el criterio clave de un buen diseo ................494
17.2.2 La importancia crtica de la colocacin y el curado en la
durabilidad del concreto ......................................................496
17.2.3 La importancia de la piel del concreto.............................497
17.2.4 Por qu algunos concretos viejos son ms durables que
algunos concretos modernos?..............................................499
17.3 Por qu los concretos de alto desempeo son ms durables que algunos
concretos convencionales? .............................................................................501
17.4 La durabilidad a nivel microscpico....................................................504
17.5 La durabilidad a nivel macroscpico ...................................................505
17.6 Resistencia a la abrasin ......................................................................506
17.6.1 Introduccin.........................................................................506
17.6.2 Factores que afectan la resistencia a la abrasin del concreto de
alto desempeo ....................................................................507
17.6.3 Aplicaciones en pavimentos ................................................509
17.6.4 Resistencia a la abrasin-erosin en estructuras hidrulicas510
17.6.5 Abrasin por hielo ...............................................................511
17.7 Resistencia al congelamiento y deshielo .............................................511
17.7.1 Durabilidad al congelamiento y deshielo del concreto
convencional ........................................................................511
36
17.7.2 Durabilidad al congelamiento y deshielo del concreto de alto .
desempeo ...........................................................................513
17.7.3 Cuntos ciclos de congelamiento-deshielo debe tolerar el
concreto para establecer que es resistente al congelamiento y el
deshielo? ..............................................................................517
17.7.4 Puntos de vista personales ...................................................519
17.8 Resistencia al descascaramiento ..........................................................519
17.9 Resistencia a la penetracin de cloruros ..............................................520
17.10 Corrosin del acero de refuerzo...........................................................522
17.10.1 Uso de varillas de refuerzo inoxidables...............................523
17.10.2 Uso de varillas galvanizadas ...............................................524
17.10.3 Uso de varillas recubiertas con epxico ..............................525
17.10.4 Uso de varillas reforzadas con fibra de vidrio.....................526
17.10.5 Efectividad por mejoramiento de la calidad del cubrecreto
..527
17.10.5.1 Tiempo para iniciar el agrietamiento ................528
17.10.5.2 Relacin entre el tiempo de iniciacin del
agrietamiento y la corriente inicial ...................530
17.10.6 Conclusiones relevantes ......................................................531
17.11 Resistencia a varias formas de ataque qumico ...................................531
17.12 Resistencia a la carbonatacin .............................................................532
17.13 Resistencia al agua de mar...................................................................532
17.14 Reaccin lcali-agregado y el concreto de alto desempeo ...............533
17.14.1 Introduccin ........................................................................533
17.14.2 Condiciones esenciales para el desarrollo de RAA dentro del
concreto ..............................................................................533
17.14.2.1 Condicin de humedad y RAA .........................533
17.14.2.2 Contenido de cemento, relacin agua/material ligante

y RAA ..................................................................534
17.14.3 Superplastificantes y RAA ..................................................534
17.14.4 Prevencin de RAA ............................................................535
17.14.5 Extrapolacin de los resultados del concreto convencional al
concreto de alto desempeo.................................................535
17.15 Resistencia al fuego ............................................................................536
17.15.1 Es el concreto de alto desempeo resistente al fuego? .....536
37
17.15.2
El incendio en el Tnel del Canal de la Mancha ................538
17.15.2.1 Las circunstancias ............................................538
17.15.2.2 Los daos .........................................................538
17.16 Conclusiones ........................................................................................539

Captulo 18 CONCRETOS ESPECIALES DE ALTO DESEMPEO


18.1 Introduccin .........................................................................................547
18.2 Concreto de alto desempeo con aire incluido ....................................548
18.2.1 Introduccin ...........................................................................548
18.2.2 Diseo de una mezcla de concreto de alto desempeo con aire
incluido ...............................................................................548
18.2.3 Mejoramiento de la reologa de un concreto de alto desempeo
mediante la inclusin de aire ..............................................................552
18.2.4 Conclusiones .........................................................................553
18.3 Concreto ligero de alto desempeo......................................................553
18.3.1 Introduccin ..........................................................................553
18.3.2 Agregado fino ........................................................................555
18.3.3 Sistema cementante ...............................................................555
18.3.4 Propiedades mecnicas ..........................................................557
18.3.4.1 Resistencia a la compresin ..................................557
18.3.4.2 Mdulo de ruptura, prueba brasilea y prueba
directa de resistencia a la tensin 557
18.3.4.3 Mdulo de elasticidad ..557
18.3.4.4 Resistencia por adherencia ...................................557
18.3.4.5 Contraccin y flujo plstico ..................................558
18.3.4.6 Carga mxima aplicada ........................................558
18.3.4.7 Resistencia a la fatiga ...........................................558
18.3.4.8 Caractersticas trmicas ........................................559
18.3.5 Usos de los concretos ligeros de alto desempeo .................559
18.3.6 Acerca de la masa unitaria del concreto ligero .....................560
18.3.7 Acerca de la absorcin de los agregados ligeros ...................562
18.3.8 Acerca del contenido de agua de los agregados ligeros al elaborar
concreto .................................................................................562
18.3.9 Conclusiones ..........................................................................563
18.4 Agregados pesados de alto desempeo...............................................563
18.5 Concreto de alto desempeo reforzado con fibras...............................565

38
18.6 Concreto de alto desempeo confinado ...............................................568
18.7 Concreto compactado con rodillos ......................................................572
18.8 Conclusiones ........................................................................................578

Captulo 19 MATERIALES A BASE DE CEMENTO DE ULTRA ALTA


RESISTENCIA
19.1 Introduccin .........................................................................................583
19.2 Tcnica Brunauer et l. .......................................................................587
19.3 Sistema densificado mediante partculas ultra finas (DSP, por sus siglas
en ingls)..........................................................................................................588
19.4 Materiales libres de macrodefectos (MDF, por sus siglas en ingls) ..588
19.5 Concreto de polvo reactivo (RPC, por sus siglas en ingls)................590

Captulo 20 UNA MIRADA AL FUTURO


20.1 Concreto: el material de construccin ms ampliamente utilizado .....597
20.2 Tendencias a corto plazo......................................................................599
20.3 El mercado de la durabilidad y no solo en la resistencia .....................601
20.4 Tendencias a largo plazo del concreto de alto desempeo ..................602
20.5 Competencia del concreto de alto desempeo .....................................603
20.6 Necesidades de investigacin ..............................................................604

Eplogo por Pierre Richard...........................................................................606

39
CAPTULO 1

Terminologa: Algunas decisiones personales

Puede parecer extrao empezar un libro sobre concreto de alto desempeo con
un captulo dedicado a la terminologa. Las discusiones sobre terminologa son
complicadas y pueden ser interminables, pero se debe admitir que con frecuencia la
calidad de la informacin en un libro tcnico se ve afectada por la falta de consenso en
el significado exacto de los trminos utilizados.
El autor no quiere hacer parecer que la terminologa que l escogi es superior;
lo que quiere es aclarar el significado exacto de los trminos escogidos. El lector tiene la
libertad de disentir sobre la pertinencia y la validez de la terminologa propuesta, pero
aceptarla como vlida mientras lee este libro mejorar la comprensin de los conceptos
y las ideas expresadas.
Est claro que no hay consenso acerca del significado de expresiones como alta
resistencia o concreto de alta resistencia. Hasta un concepto sencillo como la relacin
agua/cemento, que ha sido el pilar de la tecnologa del concreto durante aos, est
perdiendo su significado en la actualidad debido a que varios materiales de relleno o
sustitutos han empezado a reemplazar mucho del cemento en los concretos modernos.
Por lo tanto es necesaria una mayor precisin en los conceptos y expresiones para
eliminar la fuente ms frecuente de malentendidos en la ciencia y la tecnologa: la
existencia de varios significados para una simple expresin, palabra o concepto.
La aceptacin de estas definiciones es esencial para aprovechar la lectura de este
libro. Como seal A. M. Neville: "La eleccin de un trmino sobre otro es puramente
una preferencia personal, y no implica una mayor exactitud en la definicin." (Neville,
1996)
1.1 Acerca del ttulo del libro

El autor no tuvo ninguna duda en escoger Concreto de alto desempeo como el


ttulo de este libro, y no Concreto de Alta Resistencia. No hay duda alguna de que este
tipo de concreto ofrece ms que solo una alta resistencia a la compresin, como se
discute en el punto 1.4.
Aunque hasta ahora el concreto de alto desempeo ha sido utilizado
principalmente en aplicaciones de alta resistencia, es inevitable que en un futuro muy
cercano el concreto de alto desempeo ser recomendado y utilizado por su durabilidad
y no por su alta resistencia a la compresin. Cuando el mundo de la ingeniera civil
comience a entender esto y cambie su percepcin del concreto de alto desempeo, la
industria de la construccin sin duda dar un gran paso hacia delante.
Con las situaciones actuales no es posible hacer concreto de alto desempeo que
no ofrezca alta resistencia a la compresin, pero esto podra evolucionar. Adems, el
autor est conciente de que la expresin concreto de alto desempeo no es an aceptada
de forma unnime por las comunidades de cientficos e ingenieros, y en algunos pases
tiene un significado totalmente diferente; pero el trmino es una eleccin personal y por
lo tanto ser utilizado cuando corresponda.

1.2 Relacin agua/cemento, agua/ cementante o agua/material ligante


Para el autor fue an ms difcil escoger la expresin para describir el concepto
fundamental y universal que est oculto detrs de tal expresin. El concepto de la
relacin agua/cemento ha sido el pilar de la tecnologa del concreto por casi un siglo; es
un concepto sencillo y conveniente mientras el concreto no contenga materiales
cementantes que no sean cemento Prtland.
Cuando el muy simple pero muy importante concepto de relacin agua/cemento
fue inicialmente desarrollado, en la poca cuando la tecnologa del concreto estaba
iniciando, la expresin era incuestionable ya que el concreto se haca utilizando solo
cemento Prtland. Esto ya no aplica porque, cuando el concreto se produce usando
cemento Prtland moderno, puede contener pequeas cantidades de caliza o rellenos de
slica, algo que muchas regulaciones nacionales les permiten a los productores de
cemento, quienes adems pueden mantener el nombre Prtland para sus productos.
Entonces, la expresin relacin agua/cemento, ha perdido algo de su significado
bsico, aun cuando el concreto se haga nicamente con cemento Prtland moderno.
(Barton 1989, Shilstone 1991, Kasmatka 1991). Adems, con el paso del tiempo, y en
diferente grado segn el pas, el uso de los llamados materiales cementantes
suplementarios o rellenos, se ha vuelto una prctica comn, por lo que algunos
concretos modernos incorporan cenizas voltiles, escorias, puzolanas naturales, humo
de slice, calizas, slica, cenizas de cscaras de arroz, etc.
Estos materiales cuidadosamente clasificados pueden ser parte del as llamado
cemento adicionado, o puede agregarse a la hora de la mezcla. La expresin material
cementante suplementario no incluye necesariamente todos estos materiales porque en
sentido estricto no queda claro si una piedra caliza o un relleno de slica pueden
clasificarse como material cementante. Segn Neville, la expresin relacin
agua/material cementante ha sido utilizada de manera inadecuada porque cementante es
un adjetivo (Neville 1994). Qu expresin se debe utilizar entonces para reemplazar la
antigua expresin relacin agua/cemento? El autor piensa que ya es tiempo de proponer
una expresin nueva que considere los materiales cementantes suplementarios, rellenos
y el cemento Prtland. Por supuesto, un trmino que abarque materiales tan variados va
a tener un significado ms vago, pero ser ms conveniente para traducir el concepto
fundamental que la expresin original de relacin agua/cemento esconda. Este
concepto fundamental se relacionaba con la proporcin entre agua y las partculas finas
que dan al concreto su resistencia, lo que es todava vlido cuando todos estos
materiales se le agregan a los cementos modernos.
Ya que el cemento adicionado se desarroll primero en Europa que en
Norteamrica, los autores europeos encararon este dilema mucho antes, por lo que se
fueron proponiendo varias expresiones diferentes para traducir la expresin relacin
agua/cemento de una manera ms apropiada. Influido por su cultura francesa, el autor
ha decidido utilizar el equivalente de la expresin rapport eau/liant, que se puede
traducir como relacin agua/material ligante (A/ML) en vez de la relacin agua/material
cementante (A/C). Sin embargo, el autor reconoce que, tambin en este caso, la
escogencia de una expresin es un asunto puramente de preferencia personal y no de la
fidelidad de la definicin.

Nota de la traductora: El autor hace referencia a los equivalentes en ingls, water/binder ratio (W/B) y
water/cementitious materials ratio (W/CM).
Cuando se utiliza la definicin cementante, el significado implcito es cualquier
material que se utiliza en una mezcla de concreto que tiene una finura igual o mayor que
la del cemento Prtland. Sin embargo, el uso de la proporcin agua/cementante no
significa que el autor no recomienda el uso ni el clculo simultneo de la proporcin de
agua/cemento (A/C), porque, como se ver, ambas proporciones son muy importantes
desde un punto de vista tecnolgico. Ya que la mayor parte de los materiales
suplementarios del cemento y rellenos utilizados en conjunto con cemento Prtland en
el concreto de alto desempeo es mucho menos reactiva que el cemento Prtland,
durante la colocacin y fraguado inicial el valor real de la relacin agua/cemento es por
supuesto muy importante, ya que la resistencia y la impermeabilidad del cemento que
endurece son casi enteramente una funcin de los enlaces creados por la hidratacin
temprana de la parte de cemento de Prtland del adicionado.
En el caso de cementos adicionados, no siempre es fcil calcular la proporcin
exacta de agua/cemento porque la cantidad exacta de cemento contenido en el cemento
adicionado no siempre se conoce; algunos estndares nacionales especifican solo una
gama de composiciones potenciales y no una composicin precisa.

1.3 Concreto de resistencia normal/Concreto convencional /Concreto normal

Al autor no le gusta la expresin concretos de resistencia normal para designar los


concretos que se suelen usar en la industria de la construccin. Esta expresin implica
que otros concretos son anormales. Muy a menudo estos concretos comunes son los
anormales ya que son utilizados bajo condiciones ambientales en las que son incapaces
de cumplir, a largo plazo, su funcin estructural. Ya que este tipo de concreto se seguir
usando en el futuro, debido a que existen muchas aplicaciones en las que el concreto de
una alta relacin agua/cementante, con una no tan alta resistencia a la compresin, es
adecuado y econmico, el autor ha tenido que escoger otra expresin para designarlos.

A pesar de que, considerando los estndares tecnolgicos actuales, la expresin


concreto de baja resistencia hubiera sido el ms adecuado, el autor se ha decidido por

el trmino concreto convencional para identificarlo (en lugar de ordinario o de


resistencia normal). La expresin concreto ordinario se rechaz porque quizs implique
que otros cementos podran ser extraordinarios, mientras la expresin concreto
excepcional se usa con propiedad en muchsimos lugares del mundo para designar
concretos de alto desempeo. En diez aos, cuando el concreto de alto desempeo sea

cosa de todos los das, la expresin concreto convencional no ser apropiada para
designar el concreto de bajo desempeo, pero eso no es muy importante, ya que este
libro estar obsoleto mucho antes de que el concreto de alto desempeo sea la norma en

la industria.

1.4 Concreto de alta resistencia o de alto desempeo

En la dcada de 1970, cuando la resistencia a la compresin del concreto utilizado en


columnas de algunos edificios altos era mayor que la de los concretos usualmente
utilizados en la construccin, no cabe duda que era legtimo llamar a estos nuevos
concretos de alta resistencia. Ellos fueron utilizados solo porque su resistencia era ms
alta que la de los concretos especificados en aquel momento. De hecho, segn
estndares actuales, se trataba de concretos convencionales mejorados. Se hicieron
utilizando la misma tecnologa que se utiliz para hacer el concreto convencional,
excepto que los materiales usados fueron escogidos y controlados cuidadosamente
(Liberto 1971, Perenchio 1973, Blick et al. 1974).
Sin embargo, cuando los superplastificantes se comenzaron a utilizar para
disminuir la relacin agua/cemento o agua/cementante en lugar de ser utilizados
exclusivamente como fluidificantes para concretos convencionales, se encontr que los
concretos con una relacin agua/cemento o agua/cementante muy baja tenan tambin
otras caractersticas mejoradas, tales como: consistencia ms alta, mdulo elstico ms
alto, mayor resistencia al esfuerzo a flexin, permeabilidad ms baja, mejor resistencia a
la abrasin y mayor durabilidad. Por lo tanto, la expresin concreto de alta resistencia
ya no serva para describir adecuadamente las mejoras generales de esta nueva familia
de concretos (Malier 1992). Por lo tanto, la expresin concreto de alto desempeo se
empez a usar ms comnmente.
La mayor parte de los detractores de la expresin cemento de alto desempeo se
basa en su vaguedad. Qu es el desempeo de un concreto? Cmo se mide? Cuando
se usa la frase concreto de alta resistencia no hay malentendidos, excepto que el lmite
para dejar de ser cemento convencional no es el mismo para todos. Esta clase de
discusin interminable puede ser agobiadora si se considera el concreto en trminos de
su proporcin de agua/cementante. Para el autor, un concreto de alto desempeo es
esencialmente un cemento que tiene una proporcin baja de agua/cementante. Pero qu
tan bajo? Un valor de 0.40 se sugiere como el lmite entre los concretos comunes y los
de alto desempeo.
Este valor 0.40, que se podra percibir como totalmente arbitrario, se basa en el
hecho de que es muy difcil, sino imposible, hacer un concreto manejable con la
mayora de los cementos Prtland convencionales que actualmente se encuentran en el
mercado sin el uso de un superplastificante si la relacin es menor a 0,40. Adems, este
valor se acerca al valor terico sugerido por Powers para asegurar una hidratacin
completa del cemento Prtland (Powers 1968) y, como se ver despus, parece que este
valor demarca los concretos que estn empezando a presentar una forma nueva de
contraccin: contraccin de fraguado autgena.
Si esta definicin se acepta, es evidente que un concreto con relacin
agua/material cementante de 0.38 no es mucho ms fuerte y no tendr un desempeo
mucho mejor que uno de 0.42. Pero tan pronto como la proporcin de agua/cementante
se desva considerablemente del valor 0.40, los concretos comunes y los de alto
desempeo presentan rendimientos diferentes, as como microestructuras
(comportamiento de contraccin) y desempeo general bastante diferentes.
Por lo tanto, si la proporcin agua/cementante es lo que se usar para diferenciar
el concreto de alto desempeo del convencional, por qu no escog el ttulo Concreto
de relacin agua/cementante baja? Aunque este ttulo sea ms apropiado desde un punto
de vista cientfico, resultara menos llamativo y probablemente sera rechazado por los
editores por razones de mercadeo.

REFERENCIAS

Barton, R.B., "Water-Cement Ratio is Pass (Relacin agua/material cementante es


pasado)", Concrete International, Vol. 11, No. 11, Nov. 1989, pp. 75-78.

Blick, R.L., Petersen, C.F., Winter, M.E., "Proportioning and Controlling High-Strength
Concrete (Proporcin y control del concreto de alto desempeo) ", ACI SP-46, 1974,
pp. 141-163.

Freedman, S., "High-Strength Concrete (Concreto de alta resistencia)", IS1 76-OIT


Portland Cement Association, Skokie, Ill., U.S.A., 1971, 19 p.
Kasmatka, S.H., "In Defense of the Water-Cement Ratio (En defensa de la relacin
agua/ cementante)", Concrete International, Vol. 13, No. 9, Sept. 1991, pp. 65-69.

Malier, Y., "Introduction" High-Performance Concrete - From Material to Structure


(Introduccin en Concreto de alto desempeo Del material a la estructura)", editado
por Malier, Y., E and FN SPON, London, 1992, pp. xiii-xxiv.

Neville, A., "Cementitious Materials - A Different Viewpoint (Materiales cementantes


Un punto de vista diferente)", Concrete International, Vol. 16, No. 7, Julio 1994, pp. 32-
33.

Neville, A., 1996, entrevista personal.

Perenchio, W.F., "An Evaluation of Some Factors Involved in Producing Very High-
Strength Concrete (Una evaluacin de algunos factores involucrados en la produccin
de concreto de alto desempeo)", Portland Cement Association Research and
Development Bulletin RD 104, Skokie, Ill., U.S.A., 1973, 7 p.

Powers, T.C., "The Properties of the Fresh Concrete (Las propiedades del concreto
fresco)", editado por John Wiley and Sons Inc., New York, 1968, 664 p.

Shilstone, J.M., "The Water-Cement Ratio - Which One And Where Do We Go? (La
relacin agua/cemento - Cul y hacia dnde vamos?)", Concrete International, Vol. 13,
No. 9, Sept. 1991, pp. 64-69.
CAPTULO 2

INTRODUCCIN

El propsito de esta introduccin es ofrecer una visin general de los captulos que
componen este libro. Este primer captulo puede ser considerado como un resumen
ejecutivo para aquellos lectores que quieran tener una idea general del contenido, para
aquellos que no estn interesados en todos los captulos, o para aquellos que prefieren no
leer los captulos en orden. ste captulo le sigue al de terminologa, donde se define con
claridad el significado exacto de ciertos trminos o expresiones, ya que en la experiencia
del autor es muy comn que se den problemas de comprensin como resultado de que
ciertos trminos o expresiones tienen distintos significados para diferentes individuos o
pases. Los trminos que han sido seleccionados no pretenden ser los mejores, ya que en
materia de terminologa los pro y contra de las definiciones pueden ser discutidos
eternamente; sin embargo, para poder entender este libro las definiciones propuestas
debern ser aceptadas como vlidas.
El captulo 3 ofrece una perspectiva histrica del desarrollo del concreto de alto
desempeo durante los ltimos 25 aos. Este captulo muestra cmo el concreto de alto
desempeo fue introducido lentamente en el mercado de los edificios de gran altura en el
rea de Chicago a finales de la dcada de 1960 y principios de 1970, y posteriormente se
propag en todo el mundo y empez a ser comnmente llamado concreto de alto
desempeo. A partir de 1997 el concreto de alto desempeo se empez a utilizar en la
mayor parte del mundo. Muchos, en realidad demasiados, talleres, simposios y conferencias
se han llevado a cabo en los ltimos aos sobre este tema; muchos artculos, tambin
demasiados, se han publicado en revistas tcnicas, lo que obliga a los lectores a lidiar con
un exceso de informacin. Lo que se necesita en la actualidad son ms artculos que
sinteticen lo que realmente se sabe, lo que no se conoce, y lo que se debera saber, en lugar
de artculos de ndole acadmico que tienen poco impacto en la ciencia y la tecnologa del
concreto de alto desempeo. Presentar una sntesis exhaustiva de lo que yo conozco, o al
menos creo conocer, acerca del concreto de alto desempeo es uno de los ambiciosos
objetivos de este libro.
En el captulo 4, se desarrolla el fundamento del concreto de alto desempeo,
seguido por una presentacin detallada de once casos de estudio. Por qu un empresario,
un diseador, un productor de concreto debera interesarse en el concreto de alto
desempeo? Cules son las ventajas tcnicas y econmicas de especificar el concreto de
alto desempeo? No existe una respuesta nica. Los once casos muestran que el concreto
de alto desempeo fue seleccionado para construir tanto estructuras extraordinarias como
estructuras modestas, ya que se encontr, por diversas razones, que el uso del concreto de
alto desempeo tena un impacto econmico y en la durabilidad de las estructuras en las
circunstancias especficas. Los casos seleccionados no pretenden cubrir todo el pasado,
presente y posible futuro de los usos del concreto de alto desempeo. Sin embargo, son
suficientes para explicar las principales ventajas o caractersticas del concreto de alto
desempeo que han impulsado su creciente uso como material de construccin. La
discusin se da desde el punto de vista del empresario, del diseador, del contratista y del
productor de concreto. La conclusin de este captulo discute algunas de las ventajas
ecolgicas del uso del concreto de alto desempeo y demuestra cmo futuros desarrollos en
el uso del concreto de alto desempeo pueden resultar en el mejor uso y conservacin de
nuestros recursos naturales cada vez ms escasos, y as reducir el dao ambiental asociado
con la produccin de concreto.
El captulo 5 desarrolla los principios del concreto de alto desempeo. Primero se
presenta un repaso de los principios fundamentales que gobiernan la resistencia a la
compresin y tensin en los materiales. Posteriormente se muestra cmo la resistencia del
concreto de alto desempeo aumenta segn los siguientes niveles: la hidratacin de la pasta
de cemento, la zona de transicin, los agregados. Hay una discusin sobre las ideas
encontradas sobre la cantidad de agua de mezclado necesaria para dar la trabajabilidad
requerida al concreto. Este conflicto puede resolverse mediante el uso de los polmeros
orgnicos recientemente desarrollados, conocidos como superplastificantes, fluidificantes y
reductores de agua de alto rango. Debe considerarse que en el concreto de alto desempeo
la reduccin en la relacin agua/cemento se logra por medio de la reduccin del agua de
mezclado, y no aadiendo ms cemento. La prdida de trabajabilidad del concreto es
causada por esta reduccin en el agua de mezclado. Mientras que el concreto que se
produce de esta manera no contiene suficiente agua para completar la hidratacin de todas
las partculas de cemento, s reduce significativamente la porosidad inherente de la pasta de
cemento endurecida, y por lo tanto confirma el trabajo de Feret publicado en 1897.
Tambin se discuten diferentes maneras de mejorar la reologa de pastas con muy bajas
relaciones de agua/cemento. La tendencia hacia el uso de ms y ms materiales
cementantes suplementarios genera una pregunta sobre el significado de la relacin
agua/cemento. Debera ser la relacin agua/cemento o agua/material cementante lo que
caracterice a los concretos de alto desempeo?
El captulo 6 es un repaso de las propiedades relevantes de algunos de los materiales
utilizados para fabricar concreto de alto desempeo. Aunque los lectores de este libro
probablemente ya tienen conocimientos generales sobre las propiedades de los materiales
utilizados para fabricar concreto, la produccin de concreto de alto desempeo requiere del
uso de materiales con ciertas propiedades especficas. Por lo tanto, es til revisar las
propiedades relevantes del cemento Prtland, los superplastificantes y los materiales
cementantes suplementarios.
En el captulo 7, se muestra que la fabricacin de concreto de alto desempeo no es
un asunto de prueba y error, sino un proceso que involucra una rigurosa seleccin de los
mejores materiales disponibles en una regin, para as poder establecer un programa ptimo
de aseguramiento de calidad para su seleccin. Se enfatiza que el uso de diferentes
cementos Prtland, aun cuando cumplen con todos los estndares, y sean esencialmente
similares, pueden comportarse de formas muy diferentes cuando son utilizados en concretos
con bajas relaciones agua/material cementante. Estas diferencias pueden ser causadas por la
fineza del cemento, la reactividad de la fase intersticial, particularmente el C3A, la
reactividad del C3S, la solubilidad de las diferentes formas de sulfato de calcio encontradas
en el cemento y la solubilidad de los lcalis en aquellos concretos que se encuentran en el
rango de 0.2 a 0.35 agua/material cementante y que contienen altos niveles de
superplastificante.
Por lo general, hacer un concreto de alto desempeo prctico y econmico tiene que
ver con lo que en la industria se conoce como la compatibilidad cemento-superplastificante.
Respecto a este tema, se muestra que las caractersticas del cemento Prtland que
utilizamos en la actualidad, y particularmente su contenido de yeso, son optimizados
mediante un procedimiento estndar que puede ser engaoso cuando este cemento se utiliza
con superplastificantes con muy bajos niveles de relacin agua/material cementante. La
experiencia ha comprobado que algunos superplastificantes comerciales y cementos
Prtland normales no resultan convenientes en estos niveles en lo que se refiere a sus
propiedades reolgicas y resistencia a la compresin. Por ejemplo, cuando se utilizan en
aplicaciones de alto desempeo, algunas combinaciones de superplastificantes y cementos
no pueden mantener el suficiente asentamiento durante una hora para permitir el tipo de
colocacin sencilla parecida a la del concreto convencional. Algunas combinaciones de
cemento-superplastificante no pueden alcanzar los 75 MPa aun cuando el contenido de
cemento se aumente o la relacin agua/material cementante se reduzca mediante
incrementos en la dosis de aditivo. Producir dichos concretos resulta muy caro y, para
colmo, el fraguado se retrasa al punto de que la cimbra no puede ser removida despus de
24 horas.
Encontrar agregados que cumplan con los estndares mnimos para concreto
convencional de resistencias de 20 a 40 MPa es relativamente fcil; sin embargo, cuando el
objetivo son 75 MPa surgen ciertos problemas. El desempeo puede verse limitado por
ciertos agregados, por ejemplo, gravas muy lisas y sucias, aquellos que contienen
demasiadas partculas deleznables, calizas suaves o agregados duros pero inadecuados
debido a que contienen muchas partculas planas y alargadas. Buscar resistencias a la
compresin de 100 MPa impone incluso mayores restricciones en la seleccin de
agregados, cemento y superplastificantes. Producir con xito concretos de resistencias de
100MPa requiere:
Un agregado grueso de forma cbica, limpio y fuerte (con algunas excepciones para
gravas glaciales).
Un cemento que tenga desempeo sobresaliente tanto en trminos reolgicos como
de resistencia.
Un superplastificante que sea totalmente compatible con el cemento seleccionado.
En la actualidad, dar el paso para producir concretos de 125 a 150 MPa suele estar ms
all de la capacidad de la mayora de las operaciones de produccin de concreto
premezclado, excepto en algunos casos poco comunes donde se pueden encontrar los
materiales de caractersticas excepcionales en el mismo lugar. En estos casos
excepcionales, el agregado grueso suele ser el eslabn dbil en una pasta con relacin
agua/material cementante de entre 0.20 y 0.25, donde la falla se dar por resistencia a la
compresin.
Sin embargo, tenemos algunas reglas (para las cuales hay al menos una explicacin
cientfica) que los productores de concreto pueden utilizar en su seleccin de materias
primas. Algunas de ellas las explicamos a continuacin.
- Entre ms alta sea la resistencia a la compresin buscada, menor debe ser el tamao
mximo del agregado. Mientras que los concretos con resistencias a la compresin
de 75 MPa pueden ser fcilmente producidos con buenos agregados gruesos de
tamaos mximos de 20 a 28 mm, los agregados con un tamao mximo de 10 a 20
mm deben ser utilizados para producir concretos de resistencia a la compresin de
100 MPa. Los concretos con resistencias a la compresin superiores a 125 MPa han
sido producidos con agregados de tamao mximo de 10 a 14 mm.
- El grosor de la arena debe incrementarse proporcionalmente a la resistencia a la
compresin y a la dosificacin de cemento. Los mdulos de finura de entre 2.7 y 3.0
son los ms adecuados, si estn disponibles.
- Usar materiales suplementarios tales como escoria, ceniza volante y puzolanas
naturales no solo reduce el costo de la produccin de concreto, sino que tambin
ofrece respuestas para la prdida de asentamiento. La substitucin ptima se
determina mediante la prdida de resistencia de 12 a 24 horas que resulta aceptable
dadas las condiciones climticas y la mnima resistencia requerida.
- Mientras que el vapor de slice no se requiere para resistencias a la compresin por
debajo de 75MPa, la mayora de los cementos requieren su uso para alcanzar
resistencias de 100MPa. Con los materiales que se encuentran disponibles hoy, es
prcticamente imposible alcanzar resistencias superiores a 100 MPa sin utilizar
humo de slice.
El costo del concreto convencional depende bsicamente del costo del cemento, que
es el responsable de lo atractivo o no que pueda resultar el utilizar materiales sustitutos
tales como subproductos de la industria (escoria, ceniza volante), materiales inertes (polvo
de caliza) y otros productos naturales (puzolanas y arcilla calcinada). Lo mismo sucede
para el concreto de alto desempeo, con la ventaja de los beneficios reolgicos derivados
de la menor velocidad de reaccin de los productos suplementarios. Los materiales
suplementarios reaccionan ms lento que el cemento Prtland; prcticamente no reaccionan
durante la primera hora tras el mezclado y, por lo tanto, su uso reduce la cantidad y el costo
de superplastificantes. Los subproductos tambin pueden ser utilizados para reducir la
relacin agua/cemento y as obtener un concreto ms compacto y fuerte.
Al momento de seleccionar las materias primas para el concreto de alto desempeo,
no debe de olvidarse que las diferencias econmicas que existen entre el concreto
convencional y el concreto de alto desempeo estn directamente relacionadas con el costo
adicional del cemento, los superplastificantes y el humo de slice (cuando aplique). Ya que
el concreto de alto desempeo requiere altas cantidades de aditivo para alcanzar los niveles
de desempeo deseados, su precio puede afectar de forma significativa los costos de
produccin. Es ms, una compatibilidad regular entre el cemento y el superplastificante
puede duplicar el contenido de aditivo para una relacin agua/cemento dada, que se puede
traducir en costos de produccin de US $10 a 20 /m3 adicionales.
Mientras que el costo del humo de slice vara dependiendo de la regin y las
condiciones del mercado local, en ciertas partes del mundo, especificar una resistencia a la
compresin de 100 MPa contra 90 MPa puede duplicar el costo del concreto de alto
desempeo, ya que el humo de slice cuesta 10 veces ms que el cemento. Cuando se
produce concreto con una resistencia a la compresin de 90 Mpa, no es necesario que el
productor utilice el 10% de humo de slice que se necesita para alcanzar una resistencia de
100MPa.
En el captulo 8 se muestra lo poco que se ha hecho en materia de mtodos de
proporcin de mezcla para concreto de alto desempeo. Hasta hace poco, investigadores y
productores de concreto tendan a adaptar o modificar frmulas probadas que fueron
desarrolladas utilizando mtodos tradicionales. Sin embargo, recientemente se ha propuesto
un mtodo terico que involucra la fluidez de la lechada, y la teora de Farris ha sido
propuesta junto con algunos otros mtodos ms empricos. De cualquier manera, no existe
todava una gua aceptada y rpida para formular concreto de alto desempeo, por lo que el
tema sigue abierto. En la Universidad de Sherbrooke se ha desarrollado y utilizado con
xito un mtodo semi-emprico que es simple de entender y que puede ser fcilmente
puesto en operacin. Este mtodo se presenta aqu junto con algunos ejemplos de clculo.
Los captulos 9 y 11 tratan sobre la produccin, colocacin y control del concreto de
alto desempeo. El concreto de alto desempeo puede ser producido de forma exitosa con
todo tipo de equipos que se encuentran en las plantas para concreto premezclado. Por
ejemplo, el concreto sin aire incluido producido para construir la Nova Scotia Plaza en
Toronto, cuya resistencia a la compresin promedio fue de 94 MPa a 91 das, se produjo en
una planta de pesado seco, esto es, en la mezcladora. Este mtodo de mezclado requiri
optimizar la secuencia para introducir los materiales. El tiempo de mezclado poda llegar a
los 15 minutos por carga. En el caso de la plataforma martima Hibernia, que fue construida
para una resistencia de 86 MPa con aire incluido, el proceso tard solo 1.5 minutos en una
mezcladora doble muy eficiente de 2m3 de capacidad.
Hasta la fecha, el concreto de alto desempeo ha sido colocado utilizando los
mismos mtodos de campo y equipo que en el caso del concreto tradicional. Como ejemplo,
el concreto de alto desempeo de la Nova Scotia Plaza fue bombeado durante todo el ao
hasta una altura de 68 pisos y a temperaturas que iban de -20C a +30C sin mayores
problemas. Tanto el concreto de 130 MPa para Two Union Square en Seattle y el de 96
MPa para 225 W. Wacker Drive en Chicago fueron bombeados. El concreto para Hibernia
fue bombeado por lneas de hasta 800 m de longitud y 60 m de altura con un contenido de
aire debidamente especificado (contenido y espaciamiento de burbujas) para hacerlo
resistente a los ciclos de hielo y deshielo.
El captulo 10 se dedica a la preparacin necesaria antes del colado, ya que aquellos
que no tienen ninguna experiencia con concreto de alto desempeo y piensan que ste no
requiere ningn cuidado adicional al concreto convencional, pronto se darn cuenta de que
estn equivocados. Ya que la mayor parte de los ingredientes del concreto de alto
desempeo trabaja a su mxima capacidad, utilizar este tipo de concreto requiere un
cuidado adicional. Es muy recomendable que, independientemente de la experiencia que se
tenga, se realice una reunin previa al arranque de los colados entre el productor de
concreto y el contratista, donde se debern revisar todas las especificaciones y los detalles
en forma individual.
Para proyectos importantes en los que se utilizarn cantidades considerables de
concreto de alto desempeo, o cuando el productor de concreto y el contratista no tienen
experiencia con este tipo de material, es conveniente hacer pruebas preliminares. De esta
manera se podr ensayar y revisar el producto, y as asegurarse de que en la fecha elegida
todos sabrn exactamente cmo, cundo y qu hacer el da de arranque de las operaciones.
Durante la reunin previa al colado y durante el proceso de pruebas, el mtodo de
ensayo as como los mtodos especificados para el control de calidad tanto del concreto
como de los procedimientos de colocacin y curado deben ser revisados cuidadosamente.
Cuando todos los pasos se han seguido con atencin, hay pocas posibilidades de que suceda
un desastre, y si surgen problemas no considerados, ser posible reaccionar y corregirlos.
Como en todas las actividades humanas, y en especial en aquellas que son crticas, la clave
para el xito reside en establecer un buen sistema de comunicacin y una clara asignacin
de las responsabilidades. En este sentido, la reunin previa al colado y las pruebas
preliminares reforzarn la calidad de la comunicacin entre los principales involucrados en
el proyecto.
El captulo 12 es uno de los ms importantes de este libro ya que explica la
contraccin autgena. Si las condiciones que provocan la contraccin autgena y sus
consecuencias no se comprenden con claridad, este tipo de contraccin, cuyos efectos son
menores en concretos comunes, podra poner en peligro la calidad de la estructura de
concreto. Ms que en el caso de los concretos comunes, es muy importante comenzar un
curado hmedo lo antes posible para proveer de humedad externa a la pasta de cemento que
est siendo hidratada, para que as los capilares ms gruesos no comiencen a secarse por la
transferencia del agua a los poros ms pequeos creados por la contraccin de volumen que
se desarrolla dentro de la pasta de cemento en proceso de hidratacin.
En los concretos convencionales, hay una gran cantidad de agua en grandes
capilares, por lo que la desecacin causada por la auto-desecacin crea meniscos tan
grandes que nicamente provocan esfuerzos de tensin dbiles, y por lo tanto
insignificantes para causar una contraccin autgena. Cuando el fenmeno de desecacin
asociado a la auto-desecacin se desarrolla en un concreto de alto desempeo que contiene
pocos capilares grandes, el menisco rpidamente se desarrolla en los capilares menores
donde se crean grandes esfuerzos, y por lo tanto provoca una rpida y significativa
contraccin autgena por falta de fuentes externas de abastecimiento de agua.
Por todo lo anterior, el concreto de alto desempeo debe ser tratado con
curado hmedo lo antes posible, esto es, antes de que comience la hidratacin. Cmo
puede saberse si la hidratacin ha comenzado? Por lo general, esto se da cuando la
temperatura del concreto de alto desempeo comienza a aumentar. Si no se provee agua
adicional al concreto en esta etapa, rpidamente habr una contraccin autgena, y sta
causar grietas que abrirn el camino para agentes corrosivos. Esto disminuir de forma
significativa la vida til de la estructura, o sta requerir de un programa de rehabilitacin
prematuro a pesar de que se haya especificado concreto de alto desempeo precisamente
para evitar esta situacin.
Aquellos que estn acostumbrados a confiar en la aplicacin de una membrana
de curado en la superficie del concreto convencional, y creen que esto funcionar con
concreto de alto desempeo, estn cometiendo un grave error, ya que no ofrecern
ninguna fuente de agua adicional cuando suceda la contraccin autgena. An peor,
esperar 24 horas para comenzar el curado hmedo es un grave error ya que la contraccin
autgena del concreto de alto desempeo empieza tan pronto como la hidratacin
comienza, lo que suele ocurrir antes de las primeras 24 horas.
Entre menor sean las relaciones agua/material cementante y agua/cemento, mayor
atencin debe darse a la implementacin temprana del curado hmedo. El retardo
provocado por los superplastificantes y los retardantes adicionados durante el mezclado
tiene como resultado un retraso en las reacciones de hidratacin; sin embargo, la
contraccin autgena se desarrolla dentro de las primeras 24 horas, que es usualmente el
tiempo que la gente espera para comenzar el curado. Por supuesto que entre mayor sea el
curado hmedo mejor; sin embargo, despus de siete das el concreto de alta resistencia
puede soportar la falta de curado hmedo sin mayor problema. En cualquier caso, nunca
debe autorizarse un curado menor de tres das.
Al final de este captulo se presenta una gua de aplicacin prctica y una propuesta
para introducir el curado del concreto como una operacin separada de la colocacin y
verificacin de las propiedades. En opinin del autor, el curado de cualquier concreto es
tan importante como sus propiedades cuando se pretende construir una estructura durable;
por lo tanto requiere por lo menos el mismo nivel de atencin.
Las propiedades del concreto fresco se repasan en el captulo 13. Las tcnicas
empleadas para medir estas propiedades son las mismas que se usan para el concreto
comn, por lo que hay pocos problemas para implementarlas. Sin embargo, debe
enfatizarse que la prueba de revenimiento no es la mejor forma de verificar la trabajabilidad
de ciertos concretos de alto desempeo, pero, debido a la falta de un mtodo sencillo para
reemplazar dicha prueba, tenemos que aceptar la actual. A pesar de sus mritos, el autor no
piensa que en el futuro cercano los remetros de campo desarrollados por investigadores y
laboratorios llenarn el vaco entre la prueba de revenimiento tradicional y lo que en
realidad se requiere para apreciar la trabajabilidad del concreto de alto desempeo. En esta
rea todava tenemos que aceptar una descripcin cualitativa de la trabajabilidad.
En el captulo 14 se discute el proceso de endurecimiento del concreto de alto
desempeo. Dado el alto contenido de cemento en algunos casos, uno debera esperar un
mayor aumento de temperatura en elementos grandes como son las columnas de los
rascacielos que el que se da en elementos similares hechos con concreto convencional. El
trabajo de campo ha demostrado que mientras que la temperatura interna del concreto
alcanza con rapidez 65C, el gradiente trmico nunca excede 20C/m, lmite al que ocurre
contraccin debido al enfriamiento no uniforme. Sin embargo, experimentos recientes
llevados a cabo por grupos de investigadores de la Universidad de Sherbrooke y la
Universidad de McGill han mostrado que el calor generado por concretos de 30MPa en
columnas masivas de concreto compite con concretos de 70 y 100 MPa en columnas
similares.
El aumento de temperatura al inicio de la hidratacin ha generado ciertas preguntas
que no han recibido la atencin adecuado de muchos investigadores.
1. Cul es el efecto del incremento de la temperatura en la cintica de hidratacin en
concretos de baja relacin agua/material cementante? La microestructura de un
concreto que se endurece a 65 o 75 C, es de la misma composicin que aqul que
fue curado en condiciones estndar de 20C?
2. Cules son las reacciones de los materiales cementantes suplementarios que por lo
general se hidratan ms lentamente que el cemento Prtland en condiciones de
temperatura ambiente?
3. Podra el rpido incremento de temperatura inicial provocar reactividad de tipo
lcali-agregado en agregados que por lo general permaneceran latentes a
temperaturas normales o aun en condiciones de pruebas acelerantes en las que la
reactividad se alcanza despus de una exposicin a 38C?
4. Cmo es que este incremento homogneo de temperatura seguido por un periodo
de enfriamiento relativamente no homogneo en condiciones ambientales puede
afectar las propiedades mecnicas de los elementos estructurales?
5. Es posible utilizar los resultados de pruebas (resistencia a la compresin, mdulo
elstico y otros) en especimenes estndar curados en condiciones estndar para
caracterizar las propiedades mecnicas del concreto en las estructuras?
En este momento las respuestas que tenemos son incompletas y solo se han
documentado parcialmente. Sin embargo, los resultados de un nmero de programas de
investigacin alrededor del mundo buscan encontrar prontas respuestas a estas preguntas
fundamentales de las que depende el futuro del concreto de alto desempeo.
El captulo 15 se enfoca en las pruebas de caracterizacin, antes de comenzar a
discutir las propiedades del concreto de alto desempeo per se, ya que probar un material
tan fuerte debe hacerse de forma muy cuidadosa.
La principal preocupacin en este sentido es determinar si es posible o no definir el
concreto de alto desempeo a travs de las pruebas desarrolladas en concretos
convencionales hasta el momento. La primera pregunta es cmo curar los especimenes de
concreto antes de probarlos para evitar o controlar la contraccin autgena.
Se ha demostrado que el concreto colado en sitio puede experimentar un incremento
inusual de temperatura. Desdichadamente, este asunto no ha recibido mucha atencin.
Incluso, las pruebas convencionales de resistencias a la compresin y permeabilidad pueden
causar problemas significativos cuando se aplican al concreto de alto desempeo.
El concreto de alto desempeo es tan denso que es imposible que el agua se percole
a travs de un espcimen bien hecho, sin importar la presin. Las pruebas conocidas
como Penetracin rpida de in-cloruro o Permeabilidad al gas son ms
apropiadas para evaluar las propiedades de transporte dentro de la permeabilidad del
concreto.
La mayora de los laboratorios de pruebas hoy en da no cuentan con prensas con la
suficiente capacidad para probar cilindros estndar de 150 x 300 mm; as que para
concretos de alta resistencia debe usarse cilindros de 100 x 200 mm. (Dimetro x
Altura *)
(* Nota del revisor)
Los compuestos para cabeceo comunes no tienen la resistencia a la compresin
requerida para probar el concreto de alto desempeo. Incluso reduciendo el espesor
del cabeceo al mnimo para maximizar el efecto de la platina, el resultado ser la
explosin del compuesto al final de la prueba. Siempre que se vayan a probar
concretos con resistencias superiores a los 100 Mpa, ambas caras de los cilindros
deben ser pulidas.
Las pruebas de mdulo de ruptura y tensin por compresin no han mostrado
ningn problema.
Mientras que medir el mdulo elstico no presenta ninguna dificultad, resulta
sorprendente que la curva de esfuerzo-deformacin unitaria de algunos concretos
sea convexa con respecto a su eje de deformacin. De hecho, la curva de esfuerzo-
deformacin unitaria del agregado grueso influye grandemente en la del concreto,
ya que el concreto de alto desempeo muestra una excelente transferencia de
esfuerzos entre la interfase de la pasta y el agregado.
La mayora de las mquinas de prueba, incluso cuando se ensayan especimenes
reducidos, no tiene la adecuada rigidez para las pruebas de compresin uniaxial. Los
especimenes tienden a fallar explotando. Esta falta de rigidez tambin causa un
serio problema para determinar la parte post-cima de la curva de esfuerzo-
deformacin. Algunos experimentos han revelado, en trminos de mecnica de
rocas, comportamientos donde los concretos pueden ser caracterizados como rocas
de clase II. La falla en los especimenes puede ser ligeramente prolongada, lo que
requiere reprogramar todos los servocontroles de la mquina de pruebas con el fin
de obtener una curva completa de esfuerzo-deformacin.
Un estudio reciente mostr que hay una relacin lineal entre el mdulo elstico
esttico y el dinmico, siendo este ltimo ms fcil de medir mediante pruebas no
destructivas (mtodos ultrasnicos). Esto nos hace pensar que midiendo el mdulo
dinmico podra eliminarse el problema de medicin del mdulo esttico.
En el captulo 16 se discuten las principales caractersticas mecnicas y fsicas del
concreto de alto desempeo, comenzando con la resistencia a la compresin. Se revisan los
principales factores que afectan la resistencia a la compresin en el concreto de alto
desempeo; en especial se estudia la resistencia a la compresin a largo plazo.
Cuando algunos investigadores notaron prdida de resistencia a largo plazo en
especimenes pequeos de concreto convencional, curados al aire y que contenan humo de
slice, surgi la preocupacin sobre lo que esto poda significar para el concreto de alto
desempeo. Debe recordarse que el concreto convencional sin humo de slice tambin
exhibe prdidas similares, aunque a menor escala. Ya que el concreto de alto desempeo
suele tener humo de slice, los detractores intentaron desacreditarlo llamando la atencin
sobre lo que se conoce como regresin de la resistencia. Sin embargo, se han probado
ncleos de estructuras y no han revelado ninguna reduccin significativa de resistencia. Se
discutirn los pocos datos publicados hasta el momento que comparan la resistencia de
ncleos contra la resistencia de especimenes, para as poder ofrecer una gua sobre este
tema controversial.
Tambin se discuten las pruebas de mdulos de ruptura y tensin por compresin,
as como la validez de las relaciones fr=(fc) y Ec=(fc) comnmente utilizadas por los
diseadores para el concreto convencional.
Se ha mostrado que los agregados, en especial los gruesos, influencian no slo la
resistencia a la compresin y el mdulo de ruptura, sino tambin las propiedades elsticas
del concreto de alto desempeo. De hecho, debido la excelente unin entre la muy densa
pasta de cemento hidratada y los agregados, se puede decir por primera vez que el concreto
se comporta como un verdadero material compuesto. La transferencia de esfuerzos ha
mejorado tanto que los agregados ejercen gran influencia en la curva de resistencia-
deformacin y el ciclo de histresis que se desarrolla cuando se prueban concretos de alto
desempeo para mdulos elsticos.
Ya que medir el mdulo elstico del concreto requiere de equipos caros y
complejos, se han realizado intentos por establecer una relacin entre el mdulo elstico y
la resistencia a compresin, ya que sta ltima es fcil de obtener. Todos los cdigos
1/n
nacionales sugieren el uso de relaciones tales como Ec=(fc ), donde n vara de 2 a 3.
Con el tiempo, estas relaciones empricas se han establecido para concretos
convencionales, las cuales permiten una prediccin razonable (+/- 30%) del mdulo
elstico basado en la resistencia a la compresin. Esto es posible debido a que tanto el
mdulo elstico como la resistencia a la compresin en concreto convencional dependen
primordialmente de la resistencia de la pasta hidratada de cemento, que a su vez depende de
la relacin agua/material cementante. La relacin agua/material cementante controla la
resistencia y rigidez de la pasta hidratada de cemento en todo el concreto, pero en especial
en la dbil zona de transicin entre la pasta y los agregados. En el concreto convencional,
esta zona es porosa y dbil, a tal punto que hay prcticamente poca transferencia de
esfuerzos de la pasta a los agregados, pero lo contrario ocurre cuando se incrementa la
resistencia. Algunos resultados experimentales demuestran que los agregados juegan un
papel tan importante como la relacin agua/material cementante en trminos de mdulo
elstico, lo que hace que la frmula universal para predecir el mdulo elstico a partir de la
resistencia a la compresin sea inaplicable, a menos que se utilice un factor de correccin
que considere las caractersticas del agregado.
Algunos investigadores han propuesto una variedad de modelos algo complejos para
representar el comportamiento elstico del concreto y predecir el mdulo elstico a partir
del de la pasta de cemento y/o morteros y el del agregado grueso. Desdichadamente,
ninguno de estos modelos descritos en la literatura es capaz de predecir de forma acertada
el mdulo elstico del concreto de alto desempeo que contiene agregados diferentes de
aquellos comnmente utilizados en la produccin de concreto convencional. Por lo tanto,
deben desarrollarse relaciones especficas para cada caso en particular que consideren las
variaciones locales en los agregados y los materiales cementantes. Sin embargo, dos nuevos
modelos propuestos hace poco por Baalbaki parecen prometedores para predecir el mdulo
elstico del concreto de alto desempeo cuando se conoce ya sea el mdulo elstico de la
pasta, el mortero y el agregado grueso o la resistencia a la compresin de un concreto de
alto desempeo en particular.
La durabilidad del concreto de alto desempeo se discute en el captulo 17. Este es
por supuesto un tema de inters tanto para los diseadores como para los empresarios,
quienes no estn solo preocupados por la resistencia a la compresin, sino tambin por el
ciclo de vida. En este captulo se describe el comportamiento del concreto de alto
desempeo cuando enfrenta algn tipo de clima extremo. Por ejemplo, el concreto de alto
desempeo es tan impenetrable que se espera que no experimente carbonatacin superficial
alguna. Este tema, sin embargo, ha recibido poca atencin en trminos de investigacin.
Existe controversia cuando se consideran los factores que gobiernan la resistencia a
la congelacin y deshielo del concreto de alto desempeo. Algunos investigadores afirman
que el concreto de alto desempeo no tiene buena resistencia a los ciclos de congelacin y
deshielo a menos que se incluya aire, mientras que otros aseguran lo contrario. Nosotros
sabemos que las altas resistencias (>80 MPa) no son un criterio confiable para juzgar el
micro-agrietamiento interno debido a repetidos ciclos de congelacin y deshielo cuando se
utiliza el Procedimiento A (congelacin y deshielo en agua) de la norma ASTM C666 -
Mtodo rpido para probar congelacin y deshielo. Entonces la pregunta es si el mtodo de
prueba es aplicable y vlido para el concreto de alto desempeo.
Tambin se ha encontrado que la recomendacin de distancia mxima de 230 m
especificada como factor de separacin para garantizar la durabilidad a los ciclos de
congelacin y deshielo del concreto convencional, que se describe en el cdigo canadiense,
no siempre aplica al concreto de alto desempeo, y que existe un umbral mayor entre los
distintos concretos de alto desempeo.
El problema es algo complejo ya que el concreto de alto desempeo puede crearse a
partir de una gran variedad de materiales en diferentes proporciones, lo que puede resultar
en diferentes caractersticas fsico-qumicas. Mientras que la resistencia a la congelacin-
deshielo no siempre es excelente, es fcil producir concreto de alto desempeo con aire
incluido y con extraordinaria resistencia a los ciclos de congelacin-deshielo tanto en el
laboratorio como en el campo.
La resistencia a la accin de la congelacin del concreto de alto desempeo depende
tanto de la relacin agua/material cementante y del tipo de cementante (cemento ms
adiciones minerales) utilizado. Estos factores influyen de forma directa en la permeabilidad
y porosidad de la pasta, y son los parmetros fundamentales que controlan la habilidad del
concreto para resistir el agrietamiento interno que puede ser iniciado por los ciclos de
congelacin-deshielo. Los resultados de algunos experimentos de laboratorio indican que
solo reducir la relacin agua/material cementante de forma considerable (por debajo de
0.30) no es suficiente: es necesario tambin lograr la ms fina y menor porosidad capilar
posible para que no haya agua congelable. Si la porosidad capilar es muy grande, la pasta
contendr mucha agua congelable, la cual resultar en un rpido agrietamiento.
Algunos concretos de alto desempeo sin aire incluido hechos con altos contenidos
de materiales suplementarios (ceniza volante, escoria o vapor de slice) o con relaciones
agua/material cementante relativamente altas (mayores a 0,30) muestran peor resistencia a
ciclos de congelacin y deshielo a pesar de su alta resistencia a la compresin, en ocasiones
superior a los 80MPa. Por otro lado, algunas pruebas de laboratorio han mostrado que los
concretos de alto desempeo hechos con cementos de resistencia rpida, 6% de vapor de
slice y agregados de caliza de buena calidad, pueden con facilidad soportar 1000 ciclos de
congelacin y deshielo, aun cuando fueron desmoldados 24 horas despus de ser colados.
La contraccin autgena es tan alta en esos concretos durante las primeras 24 horas que
todos los grandes poros capilares que pudieron contener agua congelable se han secado.
La resistencia del concreto de alto desempeo al descascaramiento ha recibido
menos atencin que su resistencia al agrietamiento interno (congelacin-deshielo). Esto es
sorprendente ya que en la mayora de los pases el ataque provocado por las sales para
deshielo causa la mayor cantidad de daos a las estructuras expuestas a la congelacin. En
los pocos casos documentados sobre este aspecto de la durabilidad se ha mostrado que el
concreto de alto desempeo se desempe bien, y sin necesidad de inclusin de aire.
El concreto de alto desempeo es tan compacto y duro que exhibe una gran
resistencia a la abrasin. Sin embargo, debe mencionarse que la resistencia a la abrasin de
los agregados tiene la mayor influencia en la resistencia a la abrasin del concreto.
Resultados de laboratorio y de campo han mostrado que el concreto de alto desempeo
puede ser tan resistente a la abrasin como el mejor de los granitos.
El captulo 17 tambin menciona otro aspecto crucial en la durabilidad del concreto:
la reaccin lcali-agregado. Casi nada se ha publicado en el campo del concreto de alto
desempeo. Se suele considerar que ya que hay poca o nada de agua libre dentro del
concreto de alto desempeo, la reaccin lcali-agregado no se desarrolla ya que una de las
tres condiciones para que la reaccin ocurra estara faltando. Sin embargo, recientemente se
ha encontrado que debido al sustancial incremento en la temperatura inicial de concreto
colado en elementos masivos, algunos agregados pueden volverse reactivos y desarrollar
anillos como resultado de la reaccin. Por lo tanto, las reglas actuales usadas para
seleccionar agregados no reactivos para concreto convencional tambin deben ser usadas
cuando se seleccionan los agregados para concreto de alto desempeo.
Respecto a la resistencia al fuego, debido a la falta de estudios serios y exhaustivos,
tenemos que aprender a vivir con resultados experimentales contradictorios. A menos que
estos estudios se realicen, tendremos que esperar hasta que una gran conflagracin ocurra
en una estructura hecha con concreto de alto desempeo para tener una respuesta confiable.
Mientras escriba esta seccin un incendio importante ocurri en el Chunnel (tnel* que
conecta a Francia con Inglaterra), donde se utiliz concreto de alto desempeo para
construir elementos prefabricados del lado francs. De esta experiencia podremos aprender
muchas cosas. Al parecer la utilizacin de fibras de polipropileno en el concreto de alto
desempeo mejora de forma considerable el desempeo del concreto para resistir incendios.
Mientras se queman o derriten las fibras de polipropileno, se crean pequeos canales a
travs del concreto por los que el vapor de agua puede ser liberado, evitando as la presin
interna que provocara el desprendimiento del concreto.
En el captulo 18 se presentan algunos concretos de alto desempeo especiales. A
pesar de que el concreto de alto desempeo es un tipo de concreto nuevo, ya se ha
desarrollado una gama de productos que son lo suficientemente diferentes de la mayora de
los que existen en la actualidad como para ser estudiados por separado. Todos estos
concretos de alto desempeo exhiben una o varias caractersticas y/o propiedades que
justifican el trmino especial utilizado para caracterizarlos. Esto nos llena de esperanza
pues ejemplifica una de las mejores cualidades del concreto en general su adaptabilidad y
flexibilidad en situaciones particulares. Es definitivamente cierto que esta tendencia va a
crecer en el futuro y que nuevos tipos especiales de concreto de alto desempeo se
desarrollarn para cumplir con las necesidades particulares del diseador, contratista o
empresario.
En este captulo, se dedica un espacio especial al concreto de alto desempeo con
aire incluido, a pesar de que las caractersticas y la produccin de este tipo de concreto ya
se describieron en otros captulos. Quiero que el lector pueda encontrar la mayor cantidad
de informacin sobre este importante tema en un solo lugar, en lugar de dejar que lo
descubra a lo largo del libro.
El aire incluido no solo hace al concreto de alto desempeo ms durable a los ciclos
de congelacin y deshielo, sino que tambin mejora en forma considerable las propiedades
reolgicas de concretos con muy bajas relaciones de agua/material cementante, en especial
cuando se utiliza vapor de slice. Introducir un volumen limitado de pequeas burbujas en
el concreto de alto desempeo no es un error a pesar de la reduccin en la resistencia (cada
1% de aire incluido reduce en 5% la resistencia del concreto), ya que sta puede ser
recuperada con facilidad reduciendo ligeramente la relacin agua/material cementante,
mientras que las propiedades de trabajabilidad, facilidad de colocacin y terminado son
muy difciles de obtener y costosas. Pienso que en el futuro cada vez ms concretos de muy
baja relacin agua/material cementante o concretos de alto desempeo en los cuales, por
razones econmicas no es posible el uso de ningn material suplementario, tendrn un
contenido de aire de 3.0 a 4.5% para mejorar su reologa.
A pesar de su limitado uso, el concreto pesado de alto desempeo se menciona en
este captulo. Este no es el caso del concreto ligero de alto desempeo que ha encontrando
ms y ms usos econmicos. En algunos casos se promueve el uso de agregados ligeros
saturados para combatir la autodesecacin. Los agregados porosos saturados no solo
constituyen una fuente externa de agua para la hidratacin de la pasta de cemento, sino que
tambin tienen la gran ventaja de estar bien distribuidos a lo largo de todo el volumen de
concreto. A pesar de que el uso de agregado dbil reduce tanto la resistencia a la
compresin como el mdulo elstico (ste ltimo en gran medida), tener un concreto de
peso ligero y una fuente externa de agua para la hidratacin de la pasta de cemento bien
distribuida tiene grandes ventajas.
Algunos concretos de alto desempeo reforzados con fibra han encontrado su nicho
en aplicaciones de reparacin o para la construccin de sobrecapas. Como ya se ha
mencionado en el captulo sobre durabilidad, algunos investigadores piensan que la adicin
de fibras de polipropileno al concreto de alto desempeo lo puede hacer ms resistente al
fuego.
Se hace una breve mencin del concreto de alto desempeo confinado, esto
nicamente para recordarle a los diseadores que es una solucin muy simple para
incrementar ms la resistencia a la compresin del concreto, aunque no sucede lo mismo
con el mdulo elstico. Algunos edificios muy altos fueron construidos aprovechando dicha
ventaja despus de la experiencia del edificio Union Square en Seattle (Ver captulo 4).
Finalmente, se presenta un reciente desarrollo en la colocacin del concreto de alto
desempeo realizado en Qubec que tiene que ver con concreto compactado con rodillos.
Esta tcnica ha resultado muy exitosa y econmica en varios proyectos industriales para
plantas metalrgicas y de pulpa y papel. Esta tcnica permite la colocacin de grandes
cantidades de concreto de alto desempeo en periodos de tiempo muy cortos utilizando
maquinaria y tecnologa de pavimentacin de asfalto. En un proyecto en particular, se
colocaron 78 000 m2 de una losa de 300 mm de espesor (lo que equivale a 16 campos de
ftbol) con una cuadrilla limitada, en solo mes y medio y sin utilizar refuerzo o juntas. Esto
representa un excelente campo de aplicacin para la utilizacin de concreto de alto
desempeo.
El captulo 19 muestra que a pesar de su corta edad, el concreto de alto desempeo
ya tiene su rival en un nuevo tipo de concreto ms resistente y ms dctil: el concreto de
polvo reactivo desarrollado por Pierre Richard. En este nuevo tipo de concreto el agregado
grueso tiene un tamao mximo de grano de 300 a 600 m, y est compuesto de varios
polvos bien graduados que juegan diferentes papeles durante el fortalecimiento de la pasta
hidratada de cemento. Las propiedades mecnicas del concreto de polvo reactivo pueden
ser mejoradas mediante tcnicas simples de calor, por la introduccin de fibras de acero o
por confinamiento en un tubo delgado de acero. A pesar de que es muy temprano para
conocer todo su potencial, es realista soar que en el futuro tendremos concretos de
resistencias de 1000 MPa.
El captulo 20 se titula Una mirada al futuro. No pretendo ser clarividente o lector
de las cartas o las tazas de caf, pero no pude resistirme a expresar mi propia visin y hacer
predicciones del futuro del concreto de alto desempeo. Hacer malas predicciones del
futuro no es tan malo despus de todo, como sera hacer malas predicciones de lo que ya es
bien conocido y utilizado en el campo. De cualquier manera, estoy listo para aceptar el
crdito por mis predicciones acertadas o para soportar la vergenza por las incorrectas.
Finalmente, esta introduccin termina con una lista de monografas, artculos del
estado de la cuestin y memorias de conferencias internacionales que complementan la
informacin de este libro. A pesar de que muchos de estos artculos pueden ser encontrados
en la literatura citada a lo largo de los diferentes captulos, no pretendo haberles hecho
justicia o haberlos citado de forma suficientemente profunda como para satisfacer todas las
necesidades especficas de los lectores. Este libro sobre tecnologa y ciencia del concreto de
alto desempeo pretende ofrecer una visin sintetizada del conocimiento que actualmente
tengo en el tema, y no pretende ser un tratado completo y detallado sobre el concreto de
alto desempeo.
Lecturas sugeridas como complemento de este libro

Conferencias internacionales en concreto de alta resistencia/concreto de alto desempeo

Utilization of High Strength Concrete (Uso del concreto de alto desempeo), editado por I.
Holland, D. Holland, B. Jakobsen and R. Lenschow, publicado por TAPIR, N-7034
Trondheim, NTH. Norway, 1987, ISBN 82-519-0797-7.

High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia). Second International Symposium,


ACI SP-121, editado por Weston t. Hester, 1990.

High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia), 1993, Vol. 1 and Vol. 2, Proceedings
of the Lillehammer Symposium, editado por I. Holand and E. Sellevold. Publicado por
Norwegian Concrete Association, P.O. Box 2312 Solli, No 201, Oslo Norway ISBN 82-
91341-00-1.

Utilization of High Strength / High Performance Concrete (Uso del concreto de alta
resistencia / alto desempeo), Fourth International Symposium, Paris 1996, editado por F.
de Larrard, R. Lacroix. Publicado por Les Presses de l'cole Nationale des Ponts et
Chausses, ISBN 2-85978-257-(1-3-5).

Reportes del estado de la cuestin

A Literature Review of High Strength Concrete Properties (Revisin de la literatura sobre


las propiedades del concreto de alta resistencia), por L.J. Parrott. Una revisin realizada por
C and CA Services, enero 1988, 87p.

High Performance Concretes. A State-of-the-Art Report (Los concretos de alto desempeo.


Un reporte sobre el estado de la cuestin) de P. Zia, M.L. Leming, S.M. Ahmad, Strategic
Highway Research Program, National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W.,
Washington, D.C., 20418, Tel.: 202 334-3774, 1991.

High Strength Concrete (Concreto de alta resistencia), Compilation 17, American Concrete
Institute, 1992.

State-of-the Art Report on High Strength Concrete (Reporte sobre el estado de la cuestin
en concreto de alta resistencia), reporte del Committee 363, ACI 363R-92, 1992.

Bibliografa

High Performance Concretes: An Annotated Bibliography (1989-1994) (Los concretos de


alto desempeo: Una bibliografa anotada) de la Federal Highway Administration U.S.
Department of Transportation. Turner Fairbank Highway Research Center. Pgina web
disponible en http://www.thhrc.gov.
Libros

High Performance Concrete: From Material to Structure (El concreto de alto desempeo:
del material a la estructura), editado por Y. Malier, publicado por E and FN SPON, 2-6
Boundary Raw London SE1 8HN, Tel.: 071-865-0066, ISBN 0-419-17600-4, 1992.

High Performance Concrete: Properties and Applications (Concreto de alto desempeo:


Propiedades y aplicaciones), de S.P. Shah and S.H. Ahmad, MacGraw-Hill ISBN 0-07-
056974-6, 1994.

Production of High Strength Concrete (Produccin de concreto de alta resistencia) de M.B.


Peterman and R.L. Carrasquillo, Noyes Publications, Park Ridge, New Jersey, USA, 07 656
ISBN 0-8155-1057-8, 1986.

High-strength Concrete ACI SP-87 (Concreto de alta resistencia), editado por H. Russel,
1985.

High Performance Concrete in Severe Environments (Concreto de alto desempeo en


ambientes extremos), editado por P. Zia, ACI SP-140, 1993.

Guas

High Strength Concrete - Phase 3 - SP1 - Design Guide - Report 1.2 Design Guide
(Concreto de alta resistencia Fase 3 SP1 Gua de diseo Reporte 1.2), STF70
A94044 publicado por SINTEF Structures and Concretes, N7034, Trondheim Norway,
April 1994.

CEB Bulletin d'information 228, High Performance Concrete Recommended Extensions to


the Model Code 90 (Concreto de alto desempeo, extensiones recomendadas para el
Modelo Code 90), Research Needs, Julio 1995.

Varios

High-performance Construction Materials and Systems. An Essential Program for America


and its Infrastructure (Materiales y sistemas de construccin de alto desempeo. Un
programa esencial para Estados Unidos y su infraestructura), C.E.R.F. Technical Report 93-
50, 1993, ISBN 0-87262-938-2.

High Strength Concrete, Seminar Course Manual SCM-15(87) (Concreto de alta


resistencia, Manual de curso), ACI, 1987.

High-Strength Concrete, Cement and Concrete Association of Australia, National Ready


Mixed Concrete Association of Australia 1992 (Asociacin Australiana de Concreto de
Alto Desempeo, Cemento y Concreto). Publicado por Cement and Concrete Association
of Australia, Tel.: (02) 923-1244, Fax: (02) 923-1925.

High-Strength Concrete in Chicago High-Rise Buildings, Task Force Report (Concreto de


alta resistencia en los edificios altos de Chicago, reporte de acciones), Chicago Committee
on High-Rise Buildings, Reporte No. 5, Feb. 1977, 63p.

Engineering Properties of Commercially Available High-strength Concretes (Las


propiedades en ingeniera de los concretos de alta resistencia comerciales disponibles) por
R.G. Burg y B.W. Ost, Publicado por Portland Cement Association, RD 104.01T, 1992.

In-Situ Strength of High Strength Concrete, Report No 4/90 (Concreto de alta resistencia in
situ, Reporte No. 4/90), por S.L. Mak, M.H. Attard, D.W.S. Ho y P.L.P. Darwell ISBN
07326 02181, Monash University Clayton, Victoria 3168, Australia, Tel.: (03) 565-4000,
Fax: (03) 565-4007, 1990.

Conference in Tribute to Micheline Morandville Regourd (Conferencia tributo a Micheline


Morandville Regourd), Concrete Canada, Department of Civil Engineering, Faculty of
Applied Sciences, Universit de Sherbrooke, Sherbrooke, Qubec, Canada, 1994, Tel.: 819-
821-7973, Fax: 819-821-6949, email: affiliates@sca.usherb.ca.

Carino, N.J., Guthrie, W.F., Lagargen, E.S., Lagergen, E.S., "Effects of Testing Variables
on the Measured Compressive Strength of High-Strength (90 MPa) Concrete" (Efectos de
probar variables en la Resistencia a la compresin medida del concreto de alto desempeo),
NISTIR 5405, National Institute of Standards and Technology, Gaithersburg MD, Oct.
1994, 141p

VTT Symposium 138, RILEM Workshop Concrete Technology in the Future (Taller sobre
la tecnologa del concreto en el futuro), ISBN 951-38-4089-1, 1996.
En francs

Les btons hautes performances, caractrisation, durabilit, applications (Los concretos


de alto desempeo, caracterizacin, durabilidad, aplicaciones), editado por Y. Malier,
Publi par les Presses de l'cole Nationale des Ponts et Chausses, ISBN 2-85978-187-0,
1992.

Synthse bibliographique sur les btons trs hautes performances (Sntesis bibliogrfica
sobre los concretos de alto desempeo) por F. de Larrard, cole Nationale des Ponts et
Chausses, Dpartement de gnie civil et transport, 28, rue des Saints-Pres, Paris 75007,
Tel.: 1-42-60-34-13, 1992.

Extension du domaine d'application des rglements de calcul BAEL / BPEL aux btons
80 Mpa (Extensin del campo de aplicacin de los reglamentos de clculo BAEL/BPEL
sobre los concretos con 80 Mpa), Special XIX, Laboratoire Central des Ponts et Chausses,
ISBN 1269-1496, mai 1996.

Btons hautes performances (BHP) SIA D 068 (Concretos de alto desempeo), publicado
por SIA Avenue Domini 8, CP 1471 Lausanne 1001, Tel.: 021-646-34-21, 1991.

Proprits mcaniques des btons durcissants : analyse compare des btons classiques et
trs hautes performances (Propiedades mecnicas del concreto endurecido: Anlisis
comparativo del concreto clsico y el de alto desempeo), por P. Laplante, publicado por
Laboratoire Central des Ponts et Chausses, OA 13, mars 1993.

Structures en bton hautes performances. Fissuration. tanchit. Durabilit SIA D 0702


(Estructuras del concreto de alto desempeo. Fisura. Estancado. Durabilidad), publicado
por SIA Avenue Domini 8 CP 1471 Lausanne 1001, Tel.: 021-646-34-21, 1995.
Direcciones de algunas organizaciones nacionales e internacionales referidas en este libro

American Ceramic Society (Sociedad Americana de Cermica), P.O. Box 6136,


Westerville, OH 43086-6136, Tel.: 614/890-4700, Fax.: 614/899-6109,
http://www.acers.org.

American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto), P.O. Box 9094,
Farmington Hills Michigan 48333, Tel.: 810-848-3700, Fax: 810-848-3701, pgina Web:
http://www.aci-int.net.

American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y


Materiales), 100 Barr Harbor Dr., W. Conshahocken, Pa, 19428-2959, Tel.: 610/832-9500,
Fax: 610/832-9555, ASTM, pgina Web: http://www.astm.org.

Canadian Standard Association (CSA) (Asociacin Canadiense de Estndares), 178


Rexdale Street, Toronto, Ontario, M9W 1R3, Canad.

CANMET (a/s Mohan Malhotra), 405 Rochester Street, Ottawa, Ontario, K1A 0G1, Tel.:
(613) 996-5449, Fax: (613) 992-9389.

CEB Comit Euro-International du Bton (CEB) (Comit Euro-Internacional del Cemento),


BP 88, CH-1015 Lausanne, Suiza.

IABSE/AIPC/IVBH, ETH Hnggerberg CH-8093 Zurich, Suiza, Tel.: 411-633-2647, Fax:


411-371-2131.

Laboratoire Central des Ponts et Chausses (Laboratorio Central de Puentes y Calzadas), 58


boulevard Lefebvre, F-75732 Paris Cedex 15, Tel.: 1-40-43-50-00, Fax: 1-40-43-54-98,
pgina Web: http://www.lcpc.inrest.fr/.

Portland Cement Association (Asociacin de Cemento Prtland), 5420 Old Orchard Road,
Skokie, Ill. 60077, 1083, Tel.: 708-966-6200, Fax: 708-966-9781.

RILEM The International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and
Structures (Unin Internacional de Laboratorios de Pruebas e Investigacin Para Materiales
y Estructuras). Pavillon des Jardins, 61 Av. du President Wilson, f-94235, Cachan Cedex,
Francia, Tel: 1-47-40-23-97, Fax: 1-47-40-01-13, servidor Web:
http://www.ens.cachan.fr/rilem/.

Strategic Highway Research Program (Programa de Investigacin Estratgico sobre


Autopistas), National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington
D.C., 2048, Tel.: 202-334-3774.

Transportation Research Board (Consejo de Investigacin en Transportes), Business Office,


National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington, D.C. 20418,
Tel.: 202-334-3214.
CAPTULO 3

UNA PERSPECTIVA HISTRICA

3.1 Precursores y pioneros

Debi haber sido por un exceso de "espritu pionero" que un pequeo grupo de

diseadores y productores de concreto tuvieron el deseo de crear un concreto de alta

resistencia, a mediados de la dcada de 1960. Por qu innovar en la tecnologa del

concreto aumentando la resistencia a la compresin? En esa poca, la mayora de los

diseadores se conformaba con poder disear estructuras con concretos de 15 a 20 MPa que

saban cmo usar, y que eran econmicos y seguros. De igual forma, los productores de

concreto estaban ganando suficiente dinero al vender su concreto para estructuras de tipo

horizontal. No era evidente, para la mayora de los ingenieros, que el concreto podra

reemplazar algn da al acero en la construccin de edificios de gran altura. La sabidura

popular en esa poca era que, en los edificios de gran altura, el concreto solo era til para

los cimientos y la construccin de pisos, o para proteger los elementos de acero estructural

del fuego.

No obstante, como en todos los campos del accionar humano, siempre hay personas

que no le temen a los tabes, y estn dispuestas a innovar. Esto fue lo que sucedi en

Chicago a principios de la dcada de 1960, cuando se empez a utilizar ampliamente el

concreto de alta resistencia en estructuras de gran tamao (Freedman 1971).

Este desarrollo se hizo realidad en Chicago porque, en esa poca, un valiente

diseador y un innovador productor de concreto estaban empezando a trabajar juntos

(Moreno 1987). Aunque la resistencia de los primeros concretos parece muy modesta en

comparacin con los estndares actuales, se debe recordar que, en ese entonces, el concreto

comnmente utilizado en la industria de la construccin solo ofreca una resistencia a la

compresin de 15 a 30 MPa. La propuesta de duplicar esta resistencia de la noche a la


maana era todo un reto. Tambin se debe recordar que los cementos y aditivos disponibles

en esa poca, no eran necesariamente tan adecuados para la fabricacin del concreto de alta

resistencia como los que existen en la actualidad (Perenchio 1973).

La mayora de los cementos comerciales se molan ms gruesos que en la

actualidad, y los reductores de agua que ofreca el mercado en ese momento, en su mayora

estaban hechos a partir de lignosulfonato. Estos lignosulfonatos variaban mucho en su

composicin y pureza, lo que conduca tambin a una gran variabilidad en las

caractersticas del desempeo. Adems, cuando se utilizaban en grandes dosis, los

reductores de agua a base de lignosulfonato tendan a atrapar y retener aire, as como a

retardar el fraguado. Por otra parte, tambin se debe recordar que en la dcada de 1960, la

industria del concreto premezclado en Norteamrica estaba empezando a utilizar la ceniza

volante en cantidades significativas. Los productores de ceniza volante apenas estaban

asegurando la calidad y consistencia de su producto, y los productores de concreto todava

desconocan el gran potencial econmico de la ceniza volante de buena calidad.

Es en este contexto que se desarrolla el primer concreto de alta resistencia. Para

darle a este concreto la oportunidad de demostrar su valor, los diseadores y productores de

concreto tuvieron que buscar una forma de convencer a los empresarios para que les

permitieran utilizar este nuevo material, con el que no tenan experiencia y del que exista

muy poca informacin. La propuesta que decidieron seguir fue muy inteligente (High-

strength Concrete Chicago Style 1991). Cada vez que se planeaba la construccin de un

edificio de gran altura, el productor de concreto le peda permiso al empresario para incluir

(sin ningn costo adicional, por supuesto), una o dos columnas de concreto experimental,

con una resistencia a la compresin de entre 10 y 15 MPa por encima de lo que ya haba

seleccionado el diseador para las columnas principales. Cul era el riesgo de aceptar una

o dos columnas ms resistentes entre tantas otras? Una vez que se demostr que era posible
hacer, entregar y colocar un concreto con una resistencia a la compresin de entre 10 y 15

MPa ms de lo acostumbrado, sin ninguna queja de parte del contratista o de su cuadrilla de

2
instaladores, y sin ninguna catstrofe estructural, fue fcil prever la utilizacin de dicho

concreto en la construccin del prximo edificio encargado al diseador. Dar este paso fue

sencillo, porque el incremento en la resistencia a la compresin del concreto permita

ahorrar costos, aumentar el espacio disponible para alquilar en los pisos de oficinas y

estacionamiento, debido a la reduccin en el tamao de las columnas, especialmente en los

pisos inferiores, que solan ser los ms rentables.

Por supuesto, se repiti el mismo truco durante la construccin de este nuevo

edificio: el productor de concreto volvi a proponer la inclusin de una nueva columna

experimental, sin costo adicional, con un concreto que tuviera una resistencia a la

compresin de entre 10 a 15 MPa ms que la resistencia requerida para ese edificio, segn

su diseo. Esta vez, el nuevo concreto experimental tuvo, de hecho, una resistencia a la

compresin de entre 20 a 30 MPa ms que el concreto convencional que provean otras

compaas de concreto premezclado. Para no desalentar al propietario con el carcter

innovador de este concreto, el productor prefera mencionar el relativamente pequeo

incremento en la resistencia entre este nuevo concreto y el que haba sido elegido por el

diseador.

Tal astucia permiti que la resistencia mxima a la compresin utilizada en los

edificios de gran altura de Chicago se multiplicara por tres, de forma sistemtica, lenta y

progresiva durante un periodo de unos 10 aos, con un aumento en la resistencia de 15-20

MPa a 45-60 MPa (ilustracin 3.1).

3
Lake Point Tower 1965 River Plaza 1976
(f'c = 53 MPa) (f'c = 77 MPa)

Ilustracin 3.1 Ejemplo de rascacielos construidos en las dcadas


de 1960 y 1970, en el rea de Chicago

Sin embargo, se dej de incrementar la resistencia a la compresin en 60 MPa

aproximadamente, porque se choc contra una barrera tecnolgica que no poda superarse

con la materia prima disponible. A principios de la dcada de 1970 era imposible hacer un

concreto con una resistencia a la compresin superior a los 60 MPa, porque los reductores

de agua disponibles no podan reducir ms la relacin agua/material ligante (A/ML). (Blick

et al. 1974)

De hecho, el principal factor para lograr el gran aumento en la resistencia a la

compresin que se haba alcanzado fue la disminucin en la relacin agua/material ligante

4
(A/ML), posible gracias al uso correcto de eficientes reductores de agua. Adems, en la

bsqueda por disminuir la relacin agua/material ligante (A/ML) a un nivel de entre 0.35 a

0.40, pareca que la seleccin del cemento era esencial. Este cemento tena que ser de buen

desempeo, no solo desde el punto de vista mecnico, sino desde un punto de vista

reolgico. En otras palabras, tena que permitir una relativamente pequea prdida de

revenimiento durante la primera hora despus de hacer la mezcla.

Los primeros cementos utilizados para el concreto de alta resistencia fueron Tipo I o

Tipo II, o de preferencia los llamados cementos Tipo II modificado. Los detalles de cmo

hacer un cemento Tipo II modificado, que tuviera una baja reactividad reolgica, pero con

un significativo aumento en la resistencia (como el Tipo I) fue un secreto comercial para

muchos productores de cemento y concreto. Por otra parte, para minimizar el problema de

la prdida de revenimiento, los productores de concreto fueron sustituyendo una cierta

cantidad de ceniza volante de buena calidad por cemento Prtland. Esto redujo la necesidad

de agua y la prdida de revenimiento, permitiendo en muchos casos que la relacin

agua/material ligante (A/ML) disminuyera lo suficiente como para compensar las bajas

resistencias iniciales, causadas por la sustitucin del cemento.

Con el fin de disminuir la relacin agua/material ligante (A/ML), se aument la

dosis del reductor de agua, aunque fue tan solo un poco ms de lo que se sola recomendar

para el concreto que tena una resistencia a la compresin de entre 20 a 30 MPa. La dosis

no poda ser mucho mayor porque causaba un retardo en el fraguado y quedaba atrapada

una cantidad excesiva de burbujas de aire, lo que disminua la resistencia. Para el

contratista no era ventajoso retardar el fraguado del concreto por mucho tiempo,

especialmente porque el cemento ya era reemplazado entre un 20% y un 25% por ceniza

volante, lo que siempre provocaba una tasa de endurecimiento ms baja de lo normal,

inclusive en ausencia de reductores de agua (Blick et al. 1974).


De hecho, el contratista requiere una tasa razonable de aumento en la resistencia a la

compresin en las primeras etapas, de forma que la construccin pueda progresar con

5
rapidez. Si el uso de concreto de alto desempeo a largo plazo da como resultado una baja

resistencia a la compresin a corto plazo, es probable que sea rechazado por el contratista,

debido a su comprensible preferencia por un concreto que puede ser ms dbil a los 28

das, pero al que se le puede retirar la cimbra en menos tiempo. De la misma forma se debe

evitar la retencin de demasiado aire, porque la presencia de estas burbujas en el concreto

reduce su resistencia mxima a la compresin. No era necesario retener aire en estas

primeras aplicaciones de concreto de alta resistencia, porque la resistencia de estos

concretos a la congelacin y al deshielo no era de inters. Tales concretos solo se

utilizaran en aplicaciones interiores, en las que era insignificante el riesgo de

congelamiento en un estado saturado. En esa poca, los nicos concretos de alto

desempeo con aire retenido eran los que se utilizaban en la zona de salpicadura en

estructuras costeras (Ronneberg y Sandvik 1990).

Otro secreto que conocan los productores de concreto de alto desempeo de esa

poca, era la necesidad de encontrar, entre los reductores de agua disponibles, el que

presentara la menor cantidad de estos efectos secundarios indeseables. De esta manera,

poda aumentar su dosis todo lo necesario, antes de que hubiera un retraso excesivo en el

fraguado o se retuviera mucho aire. Adems, para disminuir la relacin agua/material

ligante (A/ML), hasta donde fuera posible, los concretos se entregaban con un nivel de

revenimiento bastante bajo, generalmente entre 75 a 100 mm (Blick et al. 1974).

Por ltimo, la demostracin del concreto de alto desempeo se realiz con un

cuidado especial (por ejemplo, se utilizaron moldes de acero), para prevenir la prdida de

incluso un solo MPa de potencial resistencia a la compresin, producto de la tcnica de

demostracin (Freedman 1971, Blick et al. 1974).

Ese era el estado de la tecnologa del concreto de alto desempeo a principios de la

dcada de 1970, cuando llegaron los superplastificantes al mercado del concreto (High-
strength Concrete in Chicago High-rise Buildings 1977, Ronneberg y Sandvik 1990).

6
3.2 De reductores de agua a superplastificantes

Fue a finales de la dcada de 1960 que los superplastificantes se utilizaron por

primera vez en el concreto; su introduccin ocurri casi de forma simultnea en Japn y en

Alemania (Meyer 1981, Hattori 1981). Es sorprendente que la industria del concreto

empezara a usar superplastificantes tan tarde, ya que en Estados Unidos la primera patente

para la fabricacin y utilizacin de reductores de agua a base de policondensados de

sulfonato de naftaleno, se obtuvo en 1938 (Tucker 1938). Pero en esa poca los

lignosulfonatos eran tan baratos y su nivel de desempeo era considerado tan satisfactorio

para el concreto de entre 15 y 25 MPa, que no era necesario buscar reductores de agua ms

eficientes y a costos ms elevados.

Debe mencionarse que los superplastificantes se aplicaron primero como

fluidificantes, en vez de reductores de agua. Se utilizaban en el sitio de la construccin para

fluidificar los concretos que con frecuencia ya contenan un reductor de agua a base de

lignosulfonato, introducido durante el mezclado inicial en la planta de concreto

premezclado. La razn original para utilizar los superplastificantes de esta manera, era

facilitar la colocacin del concreto sin riesgos de segregacin y prdida de la resistencia, lo

que ocurre cuando el concreto se vuelve a enfriar con el agua. Sin embargo, como estos
superplastificantes de primera generacin solo podan fluidificar el concreto de forma

eficaz durante un periodo limitado, generalmente se agregaban en el sitio antes de colocar

el concreto. Desde un punto de vista prctico, tambin se debe mencionar que puede ser

peligroso transportar un concreto muy lquido, en un camin de premezclado, no solo por la

posibilidad de segregacin sino tambin por razones de seguridad, ya que puede ser difcil

controlar el camin cuando se lleva una masa lquida de 15 a 20 toneladas en la

mezcladora, y hay un alto riesgo de que cuando el camin frene el concreto se salga. Para

reducir estos peligros, los camiones deben transportar un volumen reducido si el concreto

es muy lquido.

7
Durante la dcada de 1980, al aumentar poco a poco las dosis de superplastificantes

por encima del nivel generalmente recomendado por los fabricantes, se empez a notar que

los superplastificantes podan usarse como reductores de agua de alto nivel. En ese sentido,

eran mucho ms fuertes que los lignosulfonatos, y podan utilizarse en dosis mayores antes

de que ocurriera un retraso importante, y antes de que se retuviera demasiado aire en el

concreto (Ronneberg y Sandvik 1990).

Conforme se empezaron a utilizar dosis ms altas de superplastificantes para los

concretos, con relaciones cada vez menores entre agua y material ligante, el problema de la

prdida de revenimiento se volvi ms serio. Al utilizar dosis suficientes de

superplastificantes se descubri que era posible reducir la relacin agua/material ligante

(A/ML) del concreto hasta 0.30 y obtener an as un revenimiento inicial de 200 mm. Esto

signific un gran avance, si se compara con lo que se haba logrado mediante los reductores

de agua a base de lignosulfonato, donde el concreto deba entregarse con un nivel de

revenimiento de solo 75 o 100 mm (Albinger y Moreno 1991, Atcin 1992). Sin embargo,

los problemas de prdida de revenimiento empeoraron por el uso de relaciones

agua/material ligante (A/ML) tan bajas. Para tratar de superar este problema, los

fabricantes de superplastificantes desarrollaron, con ms o menos xito, frmulas que

incorporaban retardantes.

Es interesante observar que, cuando se empezaron a utilizar los superplastificantes

como reductores de agua de alto nivel, se usaban, sin embargo, en tal forma que la relacin

agua/material ligante (A/ML) nunca logr estar por debajo de la barrera psicolgica de

0.30, aproximadamente. Se consideraba que este valor era la relacin agua/material ligante

(A/ML) mnima para la adecuada hidratacin del cemento Prtland utilizado en la mezcla.

Reducir ms la relacin agua/material ligante (A/ML) era un tab hasta que H. H. Bache

report que al bajar la relacin agua/material ligante (A/ML) de un micro-concreto hasta


0.16, utilizando una alta dosis de superplastificante, as como un nuevo y ultrafino sustituto

del cemento (humo de slice), haba podido alcanzar una resistencia a la compresin de 280

8
MPa (Bache 1981). Por supuesto, los resultados de Bache se obtuvieron en un laboratorio,

y requirieron procedimientos especiales de curado; no obstante, estos resultados

conmocionaron a la comunidad del concreto, que todava tena dificultades para lograr con

regularidad de 25 a 30 MPa en el sitio.

Bsicamente, el micro-concreto de Bache no tena posibilidad de ser utilizado por la

industria del premezclado porque implicaba el uso de bauxita calcinada como agregado (la

bauxita calcinada puede costar ms de US$ 1000 por tonelada), y tambin requera un

vibrado externo muy fuerte para la compactacin, adems de una tcnica muy especial de

curado. Sin embargo, el exitoso desarrollo de dicho material demostr que la barrera

psicolgica de la relacin agua/material ligante (A/ML) poda superarse. De hecho, el

trabajo de Bache prob que la resistencia mxima de compresin del concreto depende no

solo de la calidad, cantidad y eficacia de los materiales cementantes empleados, sino

tambin del grado de compactacin y de la porosidad mxima de la matriz slida formada

despus de finalizado el proceso de endurecimiento. Podra decirse que unos 100 aos

despus de haber sido propuesta por primera vez (Feret 1982), la ley de agua/material

ligante de resistencia a la compresin se haba extendido!

Despus de esto, los investigadores y los productores de concreto empezaron a

disminuir las relaciones agua/material ligante (A/ML) a menos de 0.30, hasta el nivel

donde no se introduca suficiente agua durante la mezcla para hidratar por completo todo el

cemento en el mezclado (Moreno 1987, Moreno 1990, Atcin et al. 1985). Esto significa

que, en tales concretos, el cemento no puede hidratarse nunca por completo. Solo se llegan

a hidratar totalmente los granos ms finos de cemento, el interior de los ms gruesos y los
granos ms ricos en C2S tienen una funcin bsicamente de relleno (Atcin et al. 1983).

Con la experiencia se ha descubierto que, a relaciones tan bajas de agua/material

ligante, algunos cementos comerciales Prtland empiezan a quedarse cortos en cuanto a la

resistencia a la compresin, e inclusive, entre los que todava muestran buena resistencia,

algunos presentan, sin embargo, serios problemas de prdida de revenimiento. En muchos

9
casos, estos problemas ya se podan observar (aunque en un grado menor) en niveles de

relacin agua/material ligante (A/ML) entre 0.30 y 0.35.

Sin embargo, mediante la cuidadosa seleccin del cemento y de los

superplastificantes, fue posible reducir el nivel agua/material ligante (A/ML) hasta 0.30,

luego hasta 0.27, despus hasta 0.25, y por ltimo, hace poco, hasta 0.23, para obtener una

resistencia a la compresin de 130 MPa (Godfrey Jr. 1987). En un futuro muy cercano, los

concretos de alto desempeo con relaciones agua/material ligante (A/ML) alrededor de

0.20 se podrn entregar en la obra, si demuestran ser tiles en desempeo y economa.

Utilizando una combinacin cuidadosamente elegida de cemento Prtland y

superplastificante, en la Universidad de Sherbrooke ha sido posible hacer un concreto con

una relacin agua/material ligante (A/ML) de 0.17, con un revenimiento de 230 mm una

hora despus del mezclado. Este concreto alcanz una resistencia a la compresin de 73.1

MPa en 24 horas, pero fall al disminuir su resistencia a menos de 125 MPa, despus de un

curado hmedo a largo plazo (Atcin et al. 1991). Esta resistencia mxima, relativamente

baja (considerando la baja relacin de agua/material ligante), puede atribuirse a un

inadecuado contenido de agua para la hidratacin, pero la verdadera razn con seguridad es

ms compleja.

3.3 La llegada del humo de slice

Se mencion antes que Bache haba utilizado el humo de slice para lograr

concretos de muy baja relacin agua/material ligante (A/ML). La industria del premezclado

pronto aprovech la llegada de este nuevo material ligante, una vez que empez a

proveerse de forma apropiada y a un precio aceptable.

Aunque fue en 1952 cuando un investigador noruego report la primera utilizacin

de este subproducto de la fabricacin del silicio o ferrosilicio en el concreto (Bernhardt

1952), fue hasta finales de la dcada de 1970 que el humo de slice empez a usarse, en

10
Escandinavia, como material ligante suplementario en el concreto, y no fue sino hasta

principios de 1980 que empez a emplearse de esta forma en Norteamrica (Atcin 1983,

Malhotra et al. 1987).

Durante mucho tiempo, los productores de silicio y ferrosilicio haban permitido

que el subproducto humo de slice se escapara hacia la atmsfera. Empezaron a recogerlo

despus de tener que someterse a las estrictas regulaciones ambientales de sus gobiernos.

Entonces tuvieron que buscar formas de minimizar o eliminar la emisin de estas partculas

de polvo tan finas. As, en muchos pases industrializados, los productores de silicio y

ferrosilicio se vieron obligados a invertir gran cantidad de dinero en sofisticados sistemas

de gas-combustible para la recoleccin de este polvo, para el que pareca no haber mercado.

Adems, el problema de manejar un polvo tan fino era tan difcil, que hasta el productor de

silicio ms optimista jams hubiera imaginado que algn da podra aprovechar ese polvo

tan molesto!

En menos de cinco aos, los primeros resultados interesantes que obtuvieron los

escandinavos en concreto convencional, los impresionantes descubrimientos de Bache y de

otros compaeros en Dinamarca, y un importante esfuerzo de investigacin a inicios de la

dcada de 1980 en muchos otros pases, provocaron la rpida aceptacin del humo de slice

como material ligante suplementario para el concreto, en casi todo el mundo.

Rpidamente se reconoci la especial ventaja de utilizar el humo de slice como una

puzolana reactiva muy fina para el concreto de alto desempeo (Atcin 1986). De hecho,

este reconocimiento se extendi tanto que en la actualidad muchas personas consideran el

humo de slice como el sine qua non del concreto de alto desempeo. Esto es cierto solo en

parte, pero en los prximos captulos se observar que el humo de slice ya es un material

ligante suplementario muy ventajoso, del cual se obtiene una accin positiva en diferentes

periodos de la vida del concreto. Al utilizar el humo de slice, se ha demostrado que es


posible hacer concretos trabajables, con resistencia a la compresin a un nivel de entre 100

y 150 MPa (Detwiler 1991).

11
3.4 Situacin actual

La aceptacin y utilizacin del concreto de alto desempeo va aumentando poco a

poco en muchos pases; de hecho, su uso todava representa un porcentaje muy bajo del

mercado del concreto. Sin embargo, muchos pases lanzaron importantes programas de

investigacin especfica sobre concreto de alto desempeo, a finales de la dcada de 1980;

entre ellos estn Estados Unidos (Hoff 1993), Noruega (Holand 1993), Canad (Atcin y

Baalbaki 1996), Francia (Malier 1992, de Larrard 1993), Suiza (Alou et al. 1988), Australia

(Burnett 1989, Potter y Guirguis 1993), Alemania (Knig 1993), Japn (Aoyama et al.

1990), Corea (Sung-Woo Shin 1990), China (Zhu Zinquam 1993) y Taiwn (Chern et al.

1995). Con la informacin actual, disponible mediante seminarios, simposios, cursos cortos

y artculos publicados en varias revistas especializadas, hacer y utilizar el concreto de alto

desempeo ya no es un verdadero reto. Lo difcil es cambiar las actitudes de la gente.

La esperanza del autor es que este libro contribuya a convertir el concreto de alto

desempeo en un material menos enigmtico, que sea fcil de elaborar, que se pueda usar

con seguridad, y que pueda dar como resultado estructuras ms duraderas y atractivas. El

concreto de alto desempeo no es un sper material, sin ninguna debilidad ni desventaja,

pero, conforme aprendemos ms a travs de su creciente uso, investigacin,

descubrimientos, exitosos experimentos, y por supuesto, fracasos, ser utilizado de forma

ms eficaz, para beneficio de todos nosotros. El concreto de alto desempeo hace al

concreto un material de mejor desempeo, que permite a los diseadores utilizarlo de

manera eficiente en estructuras cada vez ms delgadas. En la construccin de edificios de

gran altura, los arquitectos prefieren utilizar este concreto, pues les permite disear bloques

de pisos de un menor grosor, con columnas ms delgadas, y estticamente ms llamativos.


Las columnas de concreto de menor dimetro en la construccin de edificios de gran altura,

se traducen en un espacio ms rentable y, por lo tanto, en un ingreso mayor para el

12
empresario. Algunos contratistas estn a favor del uso del concreto de alto desempeo

porque pueden quitar la cimbra ms pronto. Adems de reducir el flujo plstico y la

retraccin, incrementar el uso de este tipo de concreto en la construccin de edificios de

gran altura aumenta la rigidez del concreto. Como resultado, se reduce la desviacin de los

miembros del concreto. Siempre que se utiliza el concreto de alto desempeo para las

columnas en edificios de gran altura, se incrementa la rigidez lateral del edificio, por lo que

se reduce el desplazamiento lateral causado por la fuerza del viento, y as aumenta el nivel

de comodidad para el ocupante. Adems de producir estructuras ms delgadas, el uso de

este concreto en construcciones de gran altura puede disminuir la cantidad de acero, y por

lo tanto la carga permanente. Los beneficios de utilizar el concreto de alto desempeo en

este tipo de construccin se observan claramente en las ilustraciones 3.2, 3.3, 3.4 y 3.5,

donde se muestra el continuo incremento en la altura y la resistencia de estos edificios de

concreto en el mundo. Por todo lo anterior, las estructuras se pueden construir en terrenos

con poca capacidad de carga. La pilastra y el tablero de un puente se pueden disear con

concreto de alto desempeo, para construir elementos estructurales ms delgados y

elegantes, que pueden dar como resultado una estructura integrada armoniosamente en el

paisaje.

13
Ilustracin 3.2 Las Torres Petronas de Kuala Lumpur el edificio
de concreto ms alto del mundo en 1996

14
311 South
meters Two Wacker Drive
Prudential
Plaza
300
Water Tower
Place
One
Shell Plaza
240
Lake Point
Place 1000 Lake Tower
Marina Victoria Shore Drive
City
180

Executive
House
120

60

Chicago Chicago Montreal Chicago Chicago Houston Chicago Chicago Chicago


1959 1962 1964 1964 1968 1970 1975 1989 1989
113 m 177 m 190 m 195 m 197 m 218 m 262 m 280 m 295 m

Ilustracin 3.3 El concreto en la construccin de rascacielos (fuente: Concrete


Reinforcement Steel Institute, Bull. n 40, 1990)

15
Altura del
edificio (m) 0: resistencia
del concreto a
la compresin

Building
Height, m
(82.7) () : concrete compressive strength
(82.7)
300

(82.7)
(82.7)
250 (117.2) (131.0)

(82.2) (131.0)
200
(96.5)

150
(96.5)**

100

50

19 er
19 ve*
19 ter

19 r*

19 er*

19 er

19 re
19 ce*
89 *

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19 za

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91
91
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88
91

89
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5
D
O

22
1
31

* Reinforced concrete frame


Composite concrete/steel frame
** Also includes one experimental column of 117 MPa

* Marco de concreto reforzado


g Marco de compuesto concreto/acero
** Incluye tambin una columna experimental de 117 MPa

Ilustracin 3.4 El concreto de alta resistencia da forma al nuevo perfil de los Estados
Unidos (fuente: Concrete Technology Today, 1994)

16
Algunos rascacielos del mundo

Pars Nueva York Nueva York Chicago Nueva York Chicago Hong Kong Dallas Hong Kong Kuala Lumpur
1889 1930 1931 1969 1972-1973 1974 1985 1986 1989 1996
Torre Edificio Edificio Edificio John Centro Torre Sears Banco de Primer Torre del Torres Petronas
Eiffel Chrysler Empire Hancock Mundial Hong Kong Banco del Banco
State de Comercio y Shangai Interestatal de China
321 m 319 m 381 m 344 m 417 y 415 m 443 m 179 m 219 m 369 m 451 m

Ilustracin 3.5 Algunos rascacielos del mundo, despus de Le Monde (Edelmann 1996)

El concreto de alto desempeo mantiene la versatilidad del concreto convencional.

Sin embargo, ha alcanzado la resistencia y durabilidad de la roca natural, pero una roca a la

que se le puede dar forma, porque permanece lquida durante un tiempo suficiente para

realizar formas elaboradas y complejas, una roca que puede reforzarse fcilmente con

barras de acero, de preesfuerzo o de postesfuerzo con cables, o mezclada con todo tipo de

fibras.

Este material existe, y es responsabilidad de los ingenieros y de la industria de la

construccin, utilizarlo tan eficazmente como sea posible.

17
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6, No. 2, agosto 1993, pp. 1-3.

21
Direcciones de algunas organizaciones nacionales e internacionales referidas en este libro

American Ceramic Society (Sociedad Americana de Cermica), P.O. Box 6136,


Westerville, OH 43086-6136, Tel.: 614/890-4700, Fax.: 614/899-6109,
http://www.acers.org.

American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto), P.O. Box 9094,
Farmington Hills Michigan 48333, Tel.: 810-848-3700, Fax: 810-848-3701, pgina Web:
http://www.aci-int.net.

American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y


Materiales), 100 Barr Harbor Dr., W. Conshahocken, Pa, 19428-2959, Tel.: 610/832-9500,
Fax: 610/832-9555, ASTM, pgina Web: http://www.astm.org.

Canadian Standard Association (CSA) (Asociacin Canadiense de Estndares), 178


Rexdale Street, Toronto, Ontario, M9W 1R3, Canad.

CANMET (a/s Mohan Malhotra), 405 Rochester Street, Ottawa, Ontario, K1A 0G1, Tel.:
(613) 996-5449, Fax: (613) 992-9389.

CEB Comit Euro-International du Bton (CEB) (Comit Euro-Internacional del Cemento),


BP 88, CH-1015 Lausanne, Suiza.

IABSE/AIPC/IVBH, ETH Hnggerberg CH-8093 Zurich, Suiza, Tel.: 411-633-2647, Fax:


411-371-2131.

Laboratoire Central des Ponts et Chausses (Laboratorio Central de Puentes y Calzadas), 58


boulevard Lefebvre, F-75732 Paris Cedex 15, Tel.: 1-40-43-50-00, Fax: 1-40-43-54-98,
pgina Web: http://www.lcpc.inrest.fr/.

Portland Cement Association (Asociacin de Cemento Prtland), 5420 Old Orchard Road,
Skokie, Ill. 60077, 1083, Tel.: 708-966-6200, Fax: 708-966-9781.

RILEM The International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and
Structures (Unin Internacional de Laboratorios de Pruebas e Investigacin Para Materiales
y Estructuras). Pavillon des Jardins, 61 Av. du President Wilson, f-94235, Cachan Cedex,
Francia, Tel: 1-47-40-23-97, Fax: 1-47-40-01-13, servidor Web:
http://www.ens.cachan.fr/rilem/.

Strategic Highway Research Program (Programa de Investigacin Estratgico sobre


Autopistas), National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington
D.C., 2048, Tel.: 202-334-3774.

Transportation Research Board (Consejo de Investigacin en Transportes), Business Office,


National Research Council, 2101 Constitution Avenue, N.W., Washington, D.C. 20418,
Tel.: 202-334-3214.
CAPTULO 4

RAZN FUNDAMENTAL DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

4.1 Introduccin

En lugar de comparar el concreto de alto desempeo con el concreto convencional,

hemos preferido describir con detalle varios proyectos donde el uso del concreto de alto

desempeo fue exitoso. En cada caso se discute la razn por la cual se seleccion el

concreto de alto desempeo en lugar de otros materiales estructurales.


Despus de considerar las restricciones de los reglamentos de construccin, la

seleccin final de un material estructural especfico se basa generalmente en factores

econmicos. En algunos casos raros, una simple caracterstica tecnolgica puede definir la

situacin. Con ms frecuencia, lo que se toma en cuenta son las ventajas tcnicas

especficas. Mientras uno puede probablemente considerar los pro y los contra al final, la

seleccin se hace tomando en cuenta el tipo de estructura, uso, ubicacin, consideraciones

econmicas locales, entre otras; o sea, que la decisin no siempre se basa en el mismo

criterio.

Se seleccionaron once proyectos alrededor del mundo que involucran al concreto de

alto desempeo, y que son conocidos para los autores. Estos proyectos se usaron para

ilustrar diferentes factores, incluyendo la resistencia a la compresin, la cual ha influido en

el uso del concreto de alto desempeo por razones econmicas. Aunque es evidente que

una muestra de este tamao no pretende cubrir este tema de forma apropiada (CEB 1994),

estos casos s nos dan una idea sobre las razones que tienen los propietarios, diseadores,

constructores y productores para usar el concreto de alto desempeo.


Para aprovechar al mximo un material estructural dado desde el punto de vista

econmico, es importante entender sus propiedades. Segn el profesor Jorg Schlaich

(1987):

"Uno no puede disear y trabajar con un material al cual no

conoce ni entiende plenamente. Por consiguiente, la calidad del

diseo comienza con la educacin."

El propsito de este libro es familiarizar a los productores de concreto,

constructores, diseadores y propietarios con las caractersticas del concreto de alto

desempeo. Tal conocimiento les permitir aprovechar las ventajas de este nuevo material,

as como advertirlos de sus limitaciones.

Aunque algunas caractersticas del concreto de alto desempeo pueden ofrecer

mltiples ventajas respecto al concreto convencional, an hay muchas cosas que mejorar.

El concreto de alto desempeo, al igual que otros materiales, tiene deficiencias. Por lo

tanto, todava se le dar mucho uso al concreto convencional con resistencia a la

compresin entre 20 y 30 MPa para una variedad de aplicaciones. El desarrollo del

concreto de alto desempeo no desplazar al convencional.

4.2 Para el propietario

El objetivo final del propietario es recuperar la mayor cantidad de la inversin

mientras dure la construccin. Mientras un dlar cuenta en el sector privado, en las

construcciones gubernamentales aplican algunos beneficios sociales no tan bien definidos,

o una combinacin de dinero y beneficios sociales para las dependencias paraestatales,

corporativas y similares.

En la mayora de los casos, los materiales estructurales son de poco inters para el

propietario mientras satisfagan sus requerimientos de funcionalidad a un precio aceptable.

Mientras que algunos propietarios insisten en tener cubiertas especficas por razones de

2
apariencia, el material estructural, que por lo general no se ve a simple vista, recibe

atencin secundaria en el mejor de los casos.

No obstante, los requerimientos del propietario pueden influir fuertemente en la

seleccin final de un material estructural. En la plataforma martima Troll, que fue diseada

para una profundidad de 300 m en el agua, al incrementar la resistencia a la compresin de

60 a 75 MPa, se obtuvo una reduccin de aproximadamente 50 000 m3 de concreto y un

ahorro de $77 millones (dlares estadounidenses).

Ya que queran que todos los arrendatarios disfrutaran de la misma comodidad sin

importar la velocidad del viento, los propietarios del Two Union Square en Seattle

indirectamente inclinaron la balanza hacia un material rgido tal como el concreto de alto

desempeo, en lugar del acero. Los edificios altos con marcos de acero se balancean

demasiado con los vientos fuertes y las soluciones propuestas para contrarrestar este efecto

suelen ser costosas y solo parcialmente efectivas.

Debido a que definieron un programa de construccin con poco tiempo para el

Puente le de R y el Northumberland Strait Crossing Fixed Link, los propietarios se

decidieron por el concreto de alto desempeo, ya que fue la nica alternativa posible para la

velocidad de colado de las vigas cajn prefabricadas de 40 a 80 ton en el caso del Puente

le de R Bridge, y de 7 500 en el Northunberland Strait Crossing Fixed Link.

Se pueden citar otras preferencias o requerimientos de los propietarios que directa o

indirectamente influyen en la seleccin final de un material estructural. De hecho, mientras

algunos pueden indicar al inicio una variedad de materiales tericamente posibles, muchas

veces lo que define la cuestin es una simple y econmica solucin prctica.

Dada la agresiva competencia existente en la industria de la construccin entre el

acero, concreto convencional y concreto de alto desempeo, las soluciones con concreto de

alto desempeo han prevalecido en los casos en que el propietario recibi el mejor retorno
a su inversin bajo las circunstancias dadas.

3
4.3 Para el diseador

A primera vista, el diseador pareciera tener la ltima palabra en la seleccin de los

materiales de construccin. Sin embargo, esta decisin debe considerar una variedad de

informacin. Por ejemplo, el diseador debe satisfacer los requerimientos de funcionalidad

del propietario as como los estticos del arquitecto, tomando en cuenta las restricciones

tecnolgicas impuestas por los reglamentos de construccin. En algunas ocasiones pudiera

no existir alternativa. Es difcil imaginar a un diseador en Pittsburgh, capital del acero de

Estados Unidos, seleccionar un material diferente a una estructura metlica para las

oficinas corporativas de una compaa dedicada al acero. Por otro lado, qu compaa de

cemento construira sus oficinas corporativas con estructura metlica? En zonas ssmicas es

normal que se prefiera la alternativa de materiales dctiles tales como el acero en lugar del

concreto.

Dejando a un lado estos casos especiales, la determinacin final se basa por lo

general en la percepcin tcnica y econmica del mercado de la construccin en el cual la

estructura ser construida (Smith y Rad 1989). En cierto sentido, sin embargo, las

preferencias personales por un material estructural en particular pueden hacer la diferencia,

porque el diseo podra ser ms eficiente si el diseador escoge un material que le guste y

conozca.

En los casos presentados a continuacin, el concreto de alto desempeo no fue

siempre seleccionado solo por su alta resistencia a la compresin. Estn en juego factores

como su excepcional mdulo elstico, la rapidez de su flujo elstico, su alta durabilidad o

su incremento en la impermeabilidad, o todos estos factores a la vez; incluso su alta

resistencia a la abrasin fue la razn por la que se utiliz en calzadas en Noruega, donde se

usan llantas con punta durante el invierno.

En 1960, optar por el concreto de alta resistencia para la Water Tower Place en

Chicago result en una disminucin de la seccin de columnas en los pisos inferiores. Esto

implic a su vez una disminucin significativa en las cargas muertas del edificio y un

4
aumento en los espacios para alquilar. Al disminuir gradualmente la resistencia a la

compresin del concreto en los pisos superiores, los mismos moldes de columna

prefabricados pudieron ser usados en todo el edificio, lo que redujo los costos de

construccin (Johnson 1984). La resistencia a la compresin se disminuy de forma

gradual desde 60 MPa en el piso bajo a 30 MPa en el nivel superior del edificio.

La seleccin del concreto de alto desempeo para el Two Union Square en Seattle

se bas ms en su alto mdulo elstico que en su alta resistencia, aun cuando de alguna

manera ambas propiedades estn algo relacionadas (somewhat related). El alto mdulo

elstico era necesario para incrementar la rigidez del edificio y soportar el bamboleo

causado por los fuertes vientos hmedos. Segn Gordon (1991), "el bamboleo en la cspide

del edificio Empire State es de aproximadamente dos pies (600 mm) durante una tormenta."

La compaa francesa Bouygues desarroll diseos econmicos e innovadores

basados en el concreto de alto desempeo para el Puente le de R y los viaductos

Sylans/Glacires. Los costos de construccin disminuyeron drsticamente con la

prefabricacin en obra y una forma rpida de desmontar el molde que fueron posibles

gracias a su alta resistencia inicial: Los pesados segmentos prefabricados del puente (con

pesos de 40 a 80 toneladas en el caso del Puente le de R) fueron desmontados (stripping)

y movidos en un periodo de 12 horas.

El concreto de alto desempeo no solo reduce la carga muerta de las plataformas

martimas, sino que tambin asegura una buena durabilidad, especialmente en la zona de

salpicadura crtica, donde se ve sometida a la ms severa exposicin, como es el caso de la

plataforma Hibernia en Canad.

Otra caracterstica interesante del concreto de alto desempeo es lo rpido que logra

su nivel final de flujo plstico en comparacin con el concreto convencional, factor clave

en el Puente le de R y los viaductos Sylans/Glacires. De hecho, la deformacin causada


por el tiempo en un elemento estructural puede resultar en esfuerzos diferenciales nada

despreciables que requieren contramedidas especiales en el diseo inicial. Estas previsiones

5
complican el diseo, incrementan el refuerzo (costos de material adicionales), aumentan los

costos de mano de obra (colocacin e inspeccin del acero), hacen lenta la colocacin del

concreto, y as sucesivamente.

4.4 Para el constructor

Mientras que los constructores rara vez juegan un papel importante en la seleccin

de los materiales de construccin para una estructura en particular, algunas veces les es

permitido proponer diseos alternativos ms econmicos segn su propia experiencia. Por

ejemplo, un constructor podra convencer a un propietario de usar un concreto de alta

resistencia o podra determinar cunto ahorrara su propuesta en el costo final de la

estructura.

Cuando Bouygues de Francia decidi colar las vigas cajn prefabricadas para el

Puente le de R con concreto de 70 MPa en lugar del diseo de 40 MPa, el incremento en

el costo unitario del concreto por metro cbico fue menor comparado con el ahorro que

result del colado ms rpido, lo mismo que sucedi cuando se dise el Northunberland

Strait Crossing Fixed Link.

4.5 Para el productor de concreto


Los productores de concreto estn acostumbrados a vender concreto para

estructuras horizontales, dejando las verticales al mercado del acero. Dado que producir y

suministrar concreto de 30 MPa no requiere de habilidades especiales o mediciones en el

control de calidad de alta tecnologa, en las principales reas urbanas abundan los

productores de concreto premezclado, ya que ah el concreto es ampliamente utilizado. Es

ms, el concreto convencional est tan bien establecido como un material estructural

tradicional que no requiere de tcnicas de mercadeo innovadoras ni agresivas. Su calidad es

bien conocida y sus propiedades estn totalmente establecidas. Su uso est reglamentado

6
con rigurosidad en las normas de construccin, y se complementa con una abundante

literatura sobre cmo y cundo usarlo. Por lo tanto, la competencia en el mercado del

concreto convencional se basa casi exclusivamente en el precio unitario ms que en la

calidad. Esto sigue siendo as a pesar de algunos esfuerzos relativamente exitosos de ciertos

comits del American Concrete Institute (ACI, por sus siglas en ingls) y organismos

pblicos que buscan implementar programas de control de calidad. Por supuesto, en un

mercado tan competitivo, es difcil hacer dinero con un material tan omnipresente.

Por eso, los productores de concreto podran tratar de promocionar el concreto de

alto desempeo dentro de sus reas de influencia, si pudieran controlar los aspectos ms

difciles de produccin, suministro y mercadeo. El concreto de alto desempeo es alta

tecnologa, por lo que los descuidos son imperdonables. Se requieren investigaciones para

definir los componentes ms apropiados disponibles en una zona dada. El control de

calidad de la materia prima y del producto terminado es imperativo y debe estar apoyado

por una buena promocin dirigida a los propietarios, arquitectos y diseadores, para as

educarlos sobre la eficiencia de su uso con el fin de crear estructuras ms econmicas y

elegantes.

Desde un punto de vista prctico, se suele pensar que, por ejemplo, un promedio de

10% a 20% del total de volumen de concreto utilizado en un edificio alto, puede ser

concreto de alto desempeo. A pesar de que esto representa una mera fraccin del volumen

de concreto usado en la construccin del edificio, ser capaz de suministrar concreto de alto

desempeo coloca al productor de concreto en una excelente posicin para obtener el

contrato del restante 80% a 90% de concreto convencional necesario para terminar el

edificio. Ms an, la competencia entre los productores de concreto serios en el mercado

del concreto de alto desempeo debera ser ms justa, ya que todos estn sujetos a las

mismas reglas de calidad.


Algunos productores de concreto relacionados con la fabricacin y promocin del

concreto de alto desempeo, han sealado que los programas sobre la experiencia y el

7
control de calidad desarrollados en la bsqueda de resistencias ms altas, suelen influenciar

positivamente la productividad y rentabilidad de la industria del concreto convencional. La

mayor presin sobre los proveedores y la revisin minuciosa de la produccin y suministro

de concreto convencional, pueden hacer que la produccin de concreto con resistencias

convencionales sea ms rentable.

Es interesante que al aumentar la resistencia a la compresin en cuatro, la industria

del concreto premezclado pudo desplazar con xito al acero en el mercado de los edificios

altos en solo algunos aos. Esto no era posible con concretos de 25 MPa.

Ya que la fabricacin de concreto de alto desempeo requiere un enfoque de alta

tecnologa, los productores de concreto interesados en este mercado deben tener en cuenta

que su acierto empieza con crear un buen equipo de trabajo para el control de calidad, un

departamento tcnico fuerte y una estrategia de mercadeo bien definida y enfocada. Esto,

por supuesto, adems de las inversiones en materiales, equipo y personal. Este tipo de

apuesta en el futuro de la compaa ya ha resultado beneficiosa para algunos productores de

concreto (Malier 1991).

4.6 Para el ambiente

Cada vez que el concreto de alto desempeo es utilizado en vez del concreto

convencional, se demuestra que el poder cementante del producto Prtland ha sido usado

de manera ms efectiva. El alto contenido de agua (mucho ms que el necesario para una

completa hidratacin del cemento) del concreto convencional da como resultado una

microestructura porosa y dbil. Ya que la produccin de cemento Prtland requiere de un

consumo alto de energa, hacer concreto convencional puede verse como poco econmico.

Para demostrar esto, solo se debe comparar el costo de todos los materiales necesarios para

soportar el peso aproximado de una estructura en particular con el del concreto

8
convencional y el concreto de alto desempeo: Este ltimo utiliza menos cemento y menos

agregados.

4.7 Estudio de casos

Los once casos seleccionados representan una pequea parte de los proyectos que

hicieron uso directo del concreto de alto desempeo.1 Cada caso inicia con una descripcin

general del proyecto que explica, entre otras cosas, el uso adecuado del concreto de alto

desempeo para esa aplicacin en particular.

Estos once proyectos de ingeniera civil son:

1. Water Tower Place, construida en 1970 en Chicago, Illinois, EEUU.

2. Plataforma martima Norway's Gullfaks, construida en 1981.

3. Viaductos Sylans y Glacires construidos en Francia en 1986.

4. Scotia Plaza, construida en 1988 en Toronto, Canad.

5. Puente le de R, construido en 1988 en Francia.

6. Two Union Square, construido en 1988 en Seattle, Washington, EEUU.

7. Puente Joigny, construido en 1989 en Francia.


8. Puente Monte St-Rmi, construido cerca de Montreal, Canad en 1993.

9. El Pont de Normandie, terminado en 1993.

10. La plataforma martima Hibernia en Newfoundland, terminada en 1996.

11. Northunberland Strait Crossing Fixed Link entre la Isla Prince

Edward y New-Brunswick en Canad, terminado en 1997.

1. El grupo de trabajo CEB-FIB sobre concreto de alta resistencia/alto desempeo ha publicado un boletn
donde se puede encontrar una lista de las principales estructuras con concreto de alto desempeo
construidas alrededor del mundo (CEB, 1994).

9
4.7.1 Water Tower Place

El edificio Water Tower Place fue construido en 1970 (Water Tower Place 1976).

Es un edificio de 86 pisos en el centro de Chicago (ilustracin 4.1). A pesar de que por la

normativa actual los 62 MPa de resistencia a la compresin utilizados en las columnas de

los pisos inferiores no representan un gran logro, hay que recordar que esta resistencia a la

compresin fue obtenida en una poca cuando los superplastificantes an no eran utilizados

en la produccin de concreto de alto desempeo. Cuando el edificio fue construido, en la

industria del concreto premezclado solo se usaban reductores de agua a partir de

lignosulfonato, y no era tan fcil alcanzar resistencias muy altas a la compresin. Para

alcanzar niveles de resistencia altos con los reductores de agua regulares, la composicin

del concreto tuvo que ser cuidadosamente optimizada y un riguroso programa de control de

calidad tuvo que ser implementado. La idea fue concebida para alcanzar la ms alta

resistencia a la compresin bajando la relacin agua/material ligante lo ms posible.

10
Ilustracin 4.1. Edificio Water Tower Place Chicago 1970. Cortesa de J. Albinger.

Este rascacielos de 262 m se construy con concreto de 60 MPa antes de que los superplastificantes
empezaran a utilizarse en el concreto de alto desempeo.

Durante la construccin de este edificio se desarrollaron algunas caractersticas innovadoras. Todas las
columnas se colaron utilizando las mismas cimbras de acero prefabricadas desde abajo hasta arriba, no obstante,
la resistencia del concreto a la compresin variaba dependiendo de las cargas en la estructura, con lo que se
logr ahorrar en los costos y acelerar el proceso de construccin.

El cemento se seleccion cuidadosamente de entre los disponibles en el rea de

Chicago en aquel tiempo. Se probaron cerca de diez cementos diferentes para determinar

sus caractersticas mecnicas y reolgicas. Varios reductores de agua disponibles fueron

probados con el cemento seleccionado para elegir el aditivo ms adecuado. El objetivo de

este programa de pruebas fue producir un valor de revenimiento de 100 mm en la obra, sin

que esto resultara en una cantidad excesiva de aire atrapado o excesivo tiempo de fraguado.

Para disminuir el contenido de agua de mezclado necesario para obtener esos 100 mm de

revenimiento en obra, cerca de 15% de ceniza volante Clase F de alta calidad sustituy una

11
cantidad igual en peso de cemento. Esta ceniza volante ASTM Clase F tena un color gris

plido, baja prdida por ignicin y un contenido bajo de lcali. La ceniza volante result

efectiva para reducir suficiente agua de mezcla y as producir el revenimiento deseado. La

arena utilizada era de tipo slice natural relativamente gruesa. El agregado grueso era caliza

dolomtica triturada con un tamao nominal de 10 mm. Era limpio, razonablemente cbico

y muy duro.

Este concreto de alto desempeo fue utilizado solo para las columnas de los

primeros 13 pisos. Para los siguientes pisos, el rea de seccin transversal de las columnas

se mantuvo constante, pero la resistencia a la compresin a los 28 das se redujo

progresivamente a 50, 40, 35 MPa, como se muestra en la ilustracin 4.1. En los pisos

superiores, la resistencia a la compresin se redujo a 30 MPa, algo usual en esa poca para

la construccin de columnas en edificios con muchos pisos. Mantener el rea de seccin

transversal constante en las columnas permite al constructor usar un solo juego de cimbra

metlica para toda la altura del edificio para as ahorrar en los costos de construccin.

Incluso, mantener el rea de seccin transversal de las columnas constante implic un

ahorro en el tiempo de acabado y en el costo de los pisos, ya que cada uno tena

exactamente la misma geometra y superficie (Concrete Construction 1976).

Algunas de las columnas fueron instrumentadas para darle seguimiento a largo

plazo al comportamiento de este primer concreto de alta resistencia (Russell y Corley 1977

y Russell y Larson 1989).

4.7.2 Plataforma martima Gullfaks

Este texto se escribi tomando como base folletos tcnicos suministrados por

constructores noruegos (1986, 1988, 1990) y dos documentos de Haug y Sandvik (1988) y

Ronneberg y Sandvik (1990).

El concreto de alto desempeo ha sido ampliamente utilizado para la construccin

de plataformas martimas en Noruega desde inicios de la dcada de 1970. Ms de 20 de

12
esas estructuras de concreto han sido construidas con alrededor de 2 millones de metros

cbicos de concreto de alto desempeo, parte de los cuales fueron presforzados. Todas

estas plataformas presentan hasta ahora un buen historial de uso a pesar del difcil clima del

Mar del Norte, donde los diseadores tuvieron que tomar en cuenta una ola de 100 aos

con amplitud de 30 m. Estas estructuras masivas estn instaladas en profundidades que

varan desde 70 m para la plataforma Ekofisk hasta 216 m en el caso de la plataforma

Gullfaks. La mayora de ellas fueron construidas cerca de Stavanger, al sur de Noruega.

La construccin generalmente inicia en un dique seco donde los domos inferiores, el

faldn (ilustracin 4.2), y los muros celulares son terminados antes de poner a flote la

estructura en un fiordo a 400 m de profundidad, donde el resto de la estructura de concreto

se construye con cimbra deslizante (ilustracin 4.3 (a)). Una vez que la plataforma de

concreto est construida, su base se lastra y sumerge para instalar la unidad mecnica de

operacin que puede pesar hasta 50 000 toneladas (ilustracin 4.3 (b)). La plataforma

completa se vuelve a poner a flote y se remolca a su posicin final donde se sumerge

(ilustracin 4.3 (c)). El faldn de concreto se suele anclar al fondo marino. Por ejemplo, el

faldn de concreto de la plataforma Gullfaks tiene una profundidad de 22 m. Una vez

colocadas, se espera que estas plataformas operen por 30 aos.

13
(a)

(b)

Ilustracin 4.2. Construccin de la base en un dique seco. Cortesa de contratistas

noruegos.
(a) rea congestionada en el domo inferior.
(b) encofrado deslizante de los muros de las diferentes celdas.

14
(a) (b)

(c)

Ilustracin 4.3. Plataformas marinas. Cortesa de contratistas noruegos.


(a) construccin de los tramos mediante encofrado deslizante.
(b) acoplamiento de cubiertas.

15
Durante los ltimos 20 aos, la resistencia a la compresin especificada del

concreto utilizado para construir tales plataformas martimas, ha tenido un incremento

sostenido desde los 45 MPa a inicios de 1970 hasta ms de 70 MPa para la plataforma

Gullfaks. En la actualidad, las plataformas martimas que usan concreto de 100 MPa estn

en la fase de desarrollo.

El logro de la colocacin de ms de 1.5 millones de metros cbicos de concreto de

alto desempeo ha sido posible gracias a la amplia investigacin y los programas de control

de calidad que fueron implementados por Norwegian Contractors, quienes trabajaron en

cercana colaboracin con instituciones de investigacin del Instituto Noruego de

Tecnologa (NTH, por sus siglas en ingls) y la Fundacin para la Investigacin Cientfica

e Industrial de la Universidad de Trondheim (SINTEF, por sus siglas en ingls), las cuales,

junto con otras instituciones de investigacin, las empresas de cemento y petroleras,

participaron en un amplio proyecto de desarrollo sobre las propiedades y caracterizacin

del concreto de alto desempeo.

Con el paso del tiempo, no solo hubo un incremento en la resistencia a la

compresin especificada, sino tambin en el revenimiento del concreto. Esto hizo que se

facilitara la colocacin de concreto en reas congestionadas donde la cantidad de acero

puede alcanzar los 1 000 kg/m3 (ilustracin 4.2). Para incrementar tanto la resistencia a la

compresin como el revenimiento mientras se reduce el contenido de cemento, fue

necesario mejorar la calidad del cemento en cuanto a las caractersticas de reologa y

mecnicas del concreto. Esto requiri el uso de aditivos ms eficientes que incrementaron

el costo total del material de 8% a 10%. Adems, la arena fue hidrulicamente procesada

para separarla en ocho fracciones diferentes que luego fueron recombinadas para obtener

una granulometra ms favorable.

Por ejemplo, en el caso de la plataforma Beryl A, que fue colada entre 1973 y 1975,
cada metro cbico de concreto contena 430 kg de cemento, 175 l de agua, y 4 l de aditivo.

El revenimiento fue de 120 mm, y la resistencia a la compresin medida en 100 mm cubos

16
fue de 55 MPa. A finales de la dcada de 1980, en la plataforma Gullfaks, el contenido de

cemento se redujo a 400 kg/m3, el de agua a 165 l/m3, y 6 l de aditivos; se agregaron 10 kg

de humo de slice para mejorar la bombeabilidad y cohesin del concreto de alta

trabajabilidad. El revenimiento promedio fue de 240 mm, y el promedio de resistencia a la

compresin de 79 MPa. En este ltimo caso, se alcanz una calidad de produccin

uniforme con una desviacin estndar de 3.4 MPa, que corresponde a un coeficiente de

variacin de 4.3%.

Para asegurar una calidad constante para los miles de metros cbicos de concreto de

alto desempeo, su composicin y propiedades tienen que ser ajustadas para adecuarse a las

inevitables variaciones en los materiales, as como al error humano. En consecuencia, en

lugar de optar por un concreto optimizado y bien determinado en trminos de materiales y

composicin, los constructores noruegos desarrollaron lo que se llama concreto tolerante;

esto es, un concreto que no demanda mucho del usuario. Las propiedades de ste concreto

no se ven muy afectadas por un rango usual en las variaciones de los materiales y/o error

humano. No obstante, para producir tal concreto flexible, debe implementarse un buen

programa de control de calidad que incluya pruebas de aceptacin en todas las etapas de la

produccin, supervisin de mano de obra, prevencin temprana de las desviaciones de

calidad y documentacin de los resultados obtenidos para futuras aplicaciones.

No solo fue alta la resistencia a la compresin en las muestras de cubos estndar de

100 mm; sino que un programa posterior de pruebas mostr que ncleos de concreto

obtenidos de las plataformas tambin tenan altos niveles de resistencia. Durante la

construccin de la plataforma Oseberg "A", la resistencia a la compresin promedio fue de

82.7 MPa, comparada con la resistencia en probeta cbica a 90 das de 83.9 MPa, para un

concreto de 60 MPa.

Para ilustrar el uso particular del concreto de alto desempeo en plataformas


martimas, a continuacin se presentan algunas de las principales caractersticas de la

estructura martima de concreto ms grande del mundo, la plataforma Gullfaks.

17
El campo petrolero Gullfaks se ha desarrollado en tres plataformas de concreto:

Gullfaks A, instalada en 135 m de agua, Gullfaks B, en 141 m de agua y, en 1989, Gullfaks

C, en 216 m de agua. La construccin de Gullfaks C inici en un dique seco en enero de

1986. El faldn que cubre una superficie de 16 000 m2 y los domos inferiores fueron

terminados hasta una altura de 40 m antes de ser puestos a flote y remolcados, en junio de

1989, al fiordo Jars, donde la profundidad del agua excede los 400 m, y poder continuar as

con la construccin del resto de la plataforma en aguas tranquilas. El deslizado de los 24

muros celda de almacenamiento (cada celda tiene un dimetro de 28 m) requiri colocar

110 000 m3 de concreto y 30 000 toneladas de acero de refuerzo. Despus de terminar los

domos superiores, se construyeron los cuatro ejes cnicos con variaciones en el dimetro

desde los 12.8 m hasta los 28 m utilizando cimbra deslizante hasta una longitud total de

170 m. El volumen total de concreto con resistencias especificadas de 65 a 70 MPa

necesarias para construir esta plataforma fue de 244 000 m3. El total del refuerzo fue de 70

000 toneladas de acero de refuerzo y 3 500 toneladas de acero de presfuerzo.

La plataforma estuvo lista para el acoplamiento del tablero en diciembre de 1988.

Fue remolcada (1.5 millones de toneladas de desplazamiento) e instalada en el sitio en

mayo de 1989. La altura total de la estructura de concreto es de 262 m, y su capacidad de

almacenamiento es de 2 millones de barriles de petrleo que corresponden a ocho das de

produccin de los 52 pozos de ese sitio.

La construccin e instalacin de esta plataforma hizo que se desarrollaran algunos

conceptos innovadores en ingeniera, como los siguientes:

* El deslizado de concreto de 114 000 m3 con resistencia de 65 MPa

durante 42 das para la construccin de las celdas de almacenamiento.

* El deslizado de tres ejes inclinados durante un periodo de 50 das a una


velocidad promedio de 3.3 m/d. Para poder mantener tal velocidad de

deslizado, el concreto tuvo que ser bombeado desde la planta de

18
concreto flotante, primero por ms de 150 m en horizontal y despus en

vertical por 180 m hasta la altura mxima de los ejes.

* El faldn de concreto de 22 m de altura construido bajo el

compartimento principal penetra el fondo marino, el cual tiene una

capacidad de carga baja. El faldn incrementa tambin la estabilidad de

la plataforma. La penetracin en el suelo marino se alcanza por agua de

lastre y succin. Posterior a la penetracin se aplic una lechada a la

base, lo que requiri el bombeo de 33 000 m3 de morteros de inyeccin

durante cinco das.

* El levantamiento del dique de las 220 000 toneladas, a 40 m de altura de

la estructura base. La flotabilidad natural no era suficiente para liberar y

hacer flotar la estructura. El aire atrapado bajo los domos inferiores y el

faldn fue de 800 000 m3.

4.7.3 Viaductos Sylans y Glacires

Los viaductos Sylans y Glacires en Francia son parte de la carretera A40 que une

Mcon con Gnova y el tnel Mont Blanc (ilustracin 4.4). Los viaductos miden 1 268 m y

215 m de largo respectivamente, (Richard 1988). Los muros del desfiladero en estas zonas

son tan escarpados que las plataformas separadas tuvieron que construirse a diferentes

niveles (ilustracin 4.4).

19
Ilustracin 4.4. Panorama del viaducto Sylans. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues

Para obtener una estructura ligera que permitiera tramos de 60 m, que es

aproximadamente 20% ms larga de lo que se hubieran obtenido con un diseo

convencional, se decidi optar por un soporte de configuracin triangular que ya haba sido

utilizado en dos proyectos anteriores, el Estadio Olmpico de Tehern y el Puente Bubiyan

en Kuwait (Baudot 1987, Richard 1988).

Los viaductos Sylans y Glacires fueron construidos con armaduras de tablero

trianguladas diseadas como una serie de elementos prefabricados en forma de X

20
(ilustracin 4.5a) (Cadoret 1987). En este caso en particular, el ahorro en la cimentacin

fue significativo para compensar el alto costo de fabricacin de la plataforma misma.

Debido a la presencia de una gruesa y variable capa de rocas sueltas, los pilotes tenan 4 m

de dimetro y se anclaron al cimiento a profundidades que variaron de 6 a 35 m. En el

cabezal de cada pilote haba una viga de soporte cuya base se protegi contra la cada de la

roca suelta con un fuerte collar semicircular. La reduccin en el nmero de pilotes y vigas

necesarias tuvo una influencia significativa en el costo final de todo el viaducto, ya que el

costo del diseo fue 7% menos que si hubiera sido una estructura segmentada con concreto

convencional prefabricado.

21
(a)

(b)
Ilustracin 4.5. Construccin del viaducto Sylans. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.
(a) detalle de una viga cajn segmentada prefabricada.
(b) dentro del viaducto.

En el caso del soporte triangular, el peso de la armadura es solamente una pequea

parte del peso total de la estructura. Por consiguiente, para la misma carga muerta, la

profundidad de las plataformas de los viaductos Sylans y Glacires se increment; de este

modo se pudo construir tramos ms largos. La profundidad seleccionada de la estructura

22
fue de 4.17 m. Si se hubiera usado estructura de viga cajn prefabricada su profundidad

hubiera sido de 3.45 m. Sin embargo, con la solucin seleccionada el post-tensionado no

poda incluirse en la armadura y tuvo que ser colocado completamente fuera del concreto

(ilustracin 4.5b) (Thao 1990). Esto present numerosas ventajas para el mantenimiento de

la estructura tanto durante como despus de la construccin. Cada cable post-tensionado

externo poda cambiarse en cualquier momento si se requeran cambios durante la

construccin de los elementos prefabricados.

Debido a la considerable longitud de la estructura (el proyecto totaliz cerca de 3

km de plataforma en dos carriles, cada uno de 10.75 m de ancho), se decidi usar mtodos

precolados para la construccin de los 640 segmentos de plataforma, cada uno de 4.66 m de

largo y con un peso de 58 toneladas. Debido a que el tablero era relativamente estrecho,

solo se necesitaron cuatro armaduras trianguladas (triangulated deck webs) hechas con

elementos de concreto post-tensionado en X.

Al usar presfuerzo, fue posible producir los diferentes elementos estructurales de

forma separada, y luego post-tensionarlos para formar el tablero del puente. Adems del

ahorro en materiales, la menor carga muerta signific un ahorro de dinero en las

operaciones de administracin y ereccin.

El principio de construccin adoptado estaba ms relacionado con las prcticas de

construccin en acero que con los mtodos actuales de construccin de concreto precolado

(Roussel 1989). Debido a las variaciones en el perfil transversal y longitudinal de la

carretera y a la posicin de los diferentes segmentos de la armadura en cada tramo, cada

segmento es nico en trminos de sus dimensiones exactas. Adems, los elementos en

forma de X no eran intercambiables. Se fabricaron diecisis tipos diferentes de elementos

X, cada uno difiere del otro por su geometra, presfuerzo y cantidad de acero de refuerzo.

Fue necesario asegurar que el acero de refuerzo adecuado fuera colocado en el elemento X
correcto y que cada elemento X fuera colocado de manera precisa en su segmento y

posicin correspondiente.

23
La operacin ms difcil de colocacin de concreto fue la construccin de los

elementos X debido a su pequea rea de seccin transversal (200 x 200 mm) donde una

gran cantidad de acero de refuerzo (ocho varillas de 8 mm de dimetro) tena que ser

colocada, as como dos ductos para el postensado de 40 mm de dimetro que se

entrecruzaban al centro del elemento X. El concreto fresco deba ser lo suficientemente

fluido como para circular por el acero de refuerzo, y tambin tena que alcanzar una

resistencia temprana para permitir un rpido re-uso de los moldes. Se detect que para

alcanzar 17 MPa a 12 h (medidos en especimenes de 150 x 300 mm), era necesario ajustar

la resistencia a la compresin de 28 das a 60 MPa para los elementos X, y a 50 MPa para

la plataforma, a pesar de que la resistencia de diseo requerida para todo el proyecto fue de

solo 40 MPa. No se utiliz curado a vapor de baja presin. Estos altos niveles de resistencia

fueron alcanzados usando 400 kg/m3 de cemento sin humo de slice. Se utiliz suficiente

plastificante a base de melanina para obtener revenimientos de 200 a 250 mm. La relacin

agua/cemento del concreto fue de 0.37. Para poder colocar tal concreto de rpido

endurecimiento en secciones transversales tan pequeas y congestionadas, tuvo que

desarrollarse un estricto programa de control de calidad que abarcara todos los aspectos de

la operacin, desde la fabricacin hasta la ereccin final.

Como en el proyecto Sylans, no se justificaba el alto costo de un puente temporal.

Por consiguiente, se utiliz el mtodo ms convencional de levante de la estructura: el

voladizo de las vigas. Si las juntas se hubieran colado ah mismo, esto hubiera retardado el

proceso de ereccin por el tiempo necesario para que el concreto colado alcanzara la

resistencia adecuada. Por tanto, en vez de optar por juntas coladas en el lugar entre tramos

de 50 a 200 mm de ancho para completar los tramos, se decidi erigir un tramo completo,

que consista de dos medios tramos en voladizo en cada lado de la viga y aproximadamente

a 200 mm de su posicin ltima. El ensamblado fue entonces deslizado a su posicin final


donde los dos coincidentes finales fueron unidos permanentemente con un post-tensado. Al

24
eliminar el cierre usando una junta colada en el lugar, se ahorr de uno a dos das por

tramo.

Como no hubo juntas de cierre coladas en el lugar en el centro de cada tramo para

permitir ajustes geomtricos a las posiciones verticales y horizontales de la superestructura,

fue necesario desarrollar un sofisticado programa de computadora para analizar los efectos

acumulativos en las imperfecciones geomtricas. Con este programa fue posible disear el

viaducto Sylans con solo ocho secciones de tableros continuos, de 475 m de longitud entre

las juntas de expansin, todo con excelente precisin. Por ejemplo, despus de erigir 160

segmentos que totalizaban 692 m, el error observado entre el diseo y la ejecucin fue de

15 mm transversalmente y 40 mm longitudinalmente. Esto es un promedio de 0.25 mm por

segmento.

4.7.4 Scotia Plaza

El Scotia Plaza es un edificio de 68 pisos y 275 m de altura, construido entre 1986 y

1987 en el centro de Toronto (ilustracin 4.6a y b). Este alto edificio de concreto fue

diseado utilizando concreto con una resistencia especificada de 70 MPa. Es el primer

edificio alto canadiense para el cual se especific una resistencia alta a la compresin.

Actualmente, muchos ms edificios altos han sido construidos con resistencias a la

compresin de 70 MPa o mayores, pero la Nova Scotia Plaza representa un significativo

logro en el dominio de la tecnologa del concreto de alto desempeo en Canad y una de las

primeras ocasiones donde se us escoria en una mezcla de concreto de alto desempeo o

CAD (Ryell y Bickley 1987, Quinn 1988).

25
(a) (b)

Ilustracin 4.6. Scotia Plaza en Toronto. Cortesa de John Bickley.


(a) durante la construccin, utilizando el mtodo de
encofrado trepador.
(b) edificio finalizado, a la izquierda

El concreto desarrollado para este proyecto especfico fue de hecho una mezcla de

cemento Prtland, escoria de alto horno finamente molida y humo de slice, composicin

que aparece en la tabla 4.1.

26
Tabla 4.1 Composicin del concreto para el Scotia Plaza (Ryelle y Bickley, 1987).

Materiales cementantes Agregados Aditivos

Agua Cemento Humo de Escoria Gruesos Finos RA* Super**


slice

kg/m3 l/m3

145 315 36 135 1 130 745 0,835 6,0

* Reductor de agua. ** Superplastificante.

Durante los dos aos de construccin, el concreto fue colocado a temperaturas que

variaron entre los -20oC y 35oC. Durante el verano, para mantener la temperatura del

concreto bajo 25oC, tuvo que enfriarse con nitrgeno lquido.

El concreto fue preparado en una planta de concreto en seco; esto quiere decir que

el mezclado del concreto se realiz en el camin. Se tuvo que desarrollar un procedimiento

y secuencia de carga para obtener una mezcla reproducible. El procedimiento desarrollado

fue exitoso porque la resistencia a la compresin de las 142 cargas de concreto que fueron

probadas promediaron 93.6 MPa a 91 das con un coeficiente de variacin de 7.30%. Esto

significa que, si una de cada diez pruebas es ms baja que la resistencia especificada, que se

considera el criterio de aceptacin mnimo, entonces la resistencia real del diseo de

concreto era de 85 MPa, lo cual est por encima de la resistencia a la compresin

especificada de 70 MPa.

Durante la construccin se desarroll un programa de control de calidad completo.

Los resultados mostraron que el productor de concreto pudo mantener un excepcional

control de la mezcla, si se considera que el periodo de suministro tard ms de 20 meses a

temperaturas exteriores que variaban entre -20oC y 35oC. En la tabla 4.2 se ofrece una
visin general de los resultados.

27
Tabla 4.2 Algunas caractersticas del concreto endurecido del Scotia Plaza (Ryell y
Bickley, 1987).

Tiempo, das 2 7 28 56 91
(n) de cargas examinadas 124 149 149 146 142
f c (MPa) 61,8 67,1 83,7 89,5 93,6
(MPa) 5,5 4,7 6,1 6,1 6,8
V (%) 8,9 7,0 7,3 6,8 7,3

El propietario coment que para l fue un gran alivio que las resistencias del

concreto fueran ms altas de lo requerido. Incluso el constructor declar que el costo del

concreto de alto desempeo por metro cuadrado fue moderado, mientras que los beneficios

fueron significativos.

El productor de concreto ofreci la resistencia extra sin cargo adicional, ya que

saba que pronto se construira un segundo edificio alto en el centro de Toronto, el Two

Place Adelaide. Para resistir las cargas causadas por la alta velocidad del viento, un

concreto de 70 MPa sera una alternativa no competitiva para un edificio con marcos de

acero, mientras que con 85 MPa de resistencia a la compresin, la opcin con concreto

pareca ms econmica y poda ofrecer la construccin de algunos lugares de

estacionamiento adicional en los pisos inferiores.

Previo a la construccin del segundo edificio alto, todos los productores de concreto

en el rea de Toronto debieron cumplir con pruebas de precalificacin y as evitar una

desagradable situacin similar a la que se present en Chicago, cuando la propuesta ms

baja fue incapaz de suministrar un concreto lo suficientemente fuerte como para cumplir

con las necesidades de diseo.

Las pruebas de precalificacin de los posibles proveedores de concreto buscan:

a) Asegurar al ingeniero que la resistencia especificada, mayor de la que

se hubiera especificado anteriormente ah, pueda ser satisfecha por la

industria de suministro existente.

28
b) Calificar a suficientes proveedores con el fin de que el propietario

cuente con propuestas competitivas.

c) Confirmar que los proveedores, con los materiales existentes, puedan

hacer frente a las propiedades especificadas, tales como alta resistencia, alto

mdulo de elasticidad y aceptables aumentos de temperatura y gradientes.

La precalificacin incluy pruebas en concreto fresco y endurecido, el colado de un

monolito con dimensiones similares a la columna de mayor seccin transversal, y pruebas

en el sitio para determinar la resistencia y la temperatura. Tres productores aplicaron para

la prueba de precalificacin y la aprobaron con xito.

4.7.5 Puente le de R

le de R, una pequea isla situada a 2 km de la costa de Francia cerca de La

Rochelle, es un lugar popular para el turismo. Antes, los vehculos tenan que esperar hasta

diez horas para cruzar el canal durante el verano, cuando el flujo de visitantes era alto. A

pesar de sus tarifas altas, la operacin del ferri tena que ser subsidiada ($3 millones de

dlares por ao).

La construccin del puente de tres kilmetros de largo inici en septiembre de 1986

y termin menos de 20 meses despus (ilustracin 4.7a) (Cadoret et Richard 1992). El

puente inici operaciones el 19 de mayo de 1988, justo antes de la temporada turstica del

verano de 1988 (ilustracin 4.7b). La cuota por cruzar el puente fue igual a la de los ferris.

Casi de inmediato, el trnsito aument en 80%.

29
(a)

(b)

Ilustracin 4.7. Puente le de R. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.


(a) en construccin.
(b) despus de finalizado.

30
El puente fue diseado con una plataforma de 15.5 m de ancho y se tuvo que hacer

previsiones para pasar dentro de las vigas cajn la tubera de suministro de agua (0.60 m de

dimetro), las lneas telefnicas y las lneas elctricas (90 000 voltios).

Para limitar el efecto por colisin de grandes embarcaciones, el puente se dividi en

seis viaductos independientes. La longitud de los tramos fue diseada para permitir cuatro

canales de navegacin de 100 m de ancho.

Por razones econmicas se decidi emplear un mtodo de construccin muy

repetitivo (ilustracin 4.8a & b), utilizando vigas cajn precoladas colocadas en voladizo y

presforzado externo (ilustracin 4.7a) (Causse 1990).

31
(b)

(a)

Ilustracin 4.8. Puente le de R. Cortesa de Pierre Richard de Bouygues.


(a) vista area del patio de prefabricacin.
(b) cimbras para el colado de una viga cajn segmentada.
(c) viga cajn segmentada.

La separacin entre dos mitades adyacentes del arco se hizo con una junta simple y

soporte de neopreno en el tramo ubicado un segmento antes del medio tramo. Debido al

tiempo con que se contaba, el constructor tuvo que prefabricar las vigas cajn. La longitud

de un segmento de soporte tpico fue de 3.80 m, con un peso de entre 40 y 80 toneladas.

Cada segmento de soporte se hizo con dos medios segmentos de 2.60 m de largo y un peso

32
de 12 toneladas cada uno (ilustracin 4.8c). Se utilizaron ocho moldes metlicos, seis de

ellos para segmentos tpicos, uno para segmentos de soporte, y uno para segmentos

especiales, tales como el segmento de articulacin y los segmentos de los dos estribos del

puente. El prefabricado sacaba siete vigas cajn por da con ocho moldes metlicos. En

promedio, las vigas de soporte fueron usadas 1 o 2 meses despus de coladas.

Aunque la resistencia de diseo usada para calcular las vigas de soporte fue de 40

MPa (Virlogeux 1990), en realidad se construyeron con concreto con una resistencia a la

compresin de 59.5 MPa, muy por arriba de la especificacin. La resistencia a la

compresin media a los 28 das de los 798 cilindros probados fue de 67.7 MPa, con una

desviacin estndar de 6.3 MPa. Se eligi este nivel de resistencia a la compresin porque

era necesario alcanzar una resistencia de 20 MPa entre las 10 y 12 horas para desmoldar las

vigas cajn. El revenimiento promedio del concreto fue de 150 mm (Cadoret 1987). La

resistencia a la compresin fue uniforme durante todo el precolado debido a que se

estableci un estricto programa de control de calidad; los resultados se muestran en la tabla

4.3.

Tabla 4.3 Resistencia a la compresin del concreto para el le de R.

Resistencia a la compresin en MPa


Ao 1987 n* 7d 28 d
Marzo 3 42,6 59,5
Abril 33 50,8 59,5
Mayo 61 52,2 63,4
Junio 98 58,4 68,0
Julio 129 58,8 66,5
Agosto 140 55,9 66,4
Septiembre 134 36,1 67,3
Octubre 114 60,2 72,8
Noviembre 66 61,6 72,5
Total/promedios 798 56,9 67,7
* Cantidad de muestras examinadas.

El tiempo para mover la cimbra se bas en medidas de madurez. Se desarrollaron

curvas experimentales en pruebas de laboratorio en el sitio realizadas por el propietario. Se

33
decidi aplicar un factor de seguridad de 1.10 previo a la implementacin del mtodo de

madurez. Debido a la rigurosa aplicacin de este mtodo, fue posible determinar, con

seguridad, el tiempo necesario para desmoldar las vigas cajn sin riesgo de dao. Durante

un periodo de cuatro meses, la espera de 15 horas para el desmolde se redujo a 12, e incluso

a 10 horas.

Otra gran ventaja de utilizar concreto de alto desempeo fue la reduccin a largo

plazo del flujo plstico de las vigas cajn de concreto presforzado. Fue posible ajustar las

dimensiones de cada viga cajn para considerar la deformacin usualmente instantnea del

concreto cuando se aplica el post-tensado, por lo que la precisin dimensional final

obtenida fue de 1 mm. En lugar de verse obligados a colar en el sitio la junta neutral para

tomar en cuenta la desalineacin y diferencias de nivel, el ltimo elemento se coloc como

piedra clave, lo que aceler la finalizacin de cada tramo en 2 o 3 das.

Un mortero de inyeccin de humo de slice superplastificado y de muy alta

resistencia fue inyectado en los ductos del post-tensado. No se observ ni segregacin ni

sangrado.

4.7.6 Two Union Square

El edificio Two Union Square localizado en Seattle, Washington, ofrece varias

caractersticas interesantes. Su estructura de 58 pisos est reforzada con un innovador

ncleo compuesto de tubos de acero de tres metros de dimetro rellenos con concreto de

130 MPa (ilustraciones 4.9a y b). Ms de 100 tubos fabricados en Corea fueron

transportados en barcaza a travs del Ocano Pacfico y se soldaron juntos en el sitio de la

obra. Cada tubo tiene una placa metlica de 600 m de ancho que resalta de cada lado para

unir el ncleo a un marco de refuerzo resistente que tambin incluye columnas compuestas

en todo el permetro, como se muestra en la fotografa. Adems, entre los pisos 35 y 38,

hay refuerzos diagonales entre el ncleo y el permetro (Godfrey 1987).

34
(a) (b)

Ilustracin 4.9. Two Union Square, Seattle. Cortesa de Weston Hester.


(a) en construccin.
(b) finalizado.

El concreto colado en las columnas del edificio Two Union Square es el ms resistente que se haya
utilizado en cualquier proyecto de construccin. A pesar de que el edificio fue diseado para una resistencia a la
compresin (f'c) de 90 MPa, fue necesario alcanzar una resistencia de 130 MPa para obtener un mdulo elstico
de 50 GPa.

Para rigidizar el edificio de 216 m de altura y poder limitar el bamboleo producido

por el viento fuerte y la vibracin por sismo, fue necesario llenar estos tubos de acero con

un concreto de alto desempeo con un mdulo elstico de 50 GPa, que es el doble del

concreto convencional. No obstante, por razones financieras, al constructor se le pidi

cumplir solo con la especificacin de la resistencia comn. De los datos del laboratorio se

encontr que para obtener tan alto mdulo elstico era necesario incrementar la resistencia

35
a la compresin del concreto a 130 MPa, pese a que un concreto de 90 MPa habra sido

suficiente desde el punto de vista de la resistencia.

De hecho, la mayor preocupacin es el movimiento, dado que algunos edificios

oscilan tanto que causan mareos a los ocupantes de los pisos superiores. La rigidez en el

diseo fue justificada para ofrecer a los ocupantes de los pisos superiores casi la misma

comodidad que sus vecinos de los pisos inferiores, pero con la ventaja de una mejor vista.

Las pilas compuestas no contienen acero de refuerzo ya que el concreto se incluy por el

tubo de acero. Dentro de los tubos de acero se soldaron clavos Nelson de 300 mm de

longitud cada 300 mm para ayudar a transferir fuerza de corte a la coraza metlica desde el

ncleo de concreto (ilustracin 4.10). El bombeo de concreto y el levante del acero se

realizaron de manera simultnea; el concreto se bombe dos pisos ms abajo del levante del

acero, el cual lleg hasta el piso 58. Cada seccin de tubo de 7.2 m de altura se rellen con

concreto bombeado desde su base para alcanzar una buena compactacin libre de vibracin

interna o externa. (Ralston y Korman 1989).

Ilustracin 4.10. Two Union Square, Seattle. Cortesa de Weston


Hester.
Panormica de la seccin interior de un tubo de acero
utilizado para restringir el concreto de alto desempeo.

36
La colocacin del concreto se realiz durante un periodo de nueve meses; el

concreto se envi por la noche para poder seguir el programa de trabajo y evitar problemas

de trnsito y las horas pico. Se pudo colocar, sin dificultad, hasta 750 m3 de concreto de

resistencia normal y de alto desempeo durante la noche.

Segn el ingeniero estructural, el ahorro en acero fue de cerca de 30%, aun cuando

precio del concreto de alto desempeo fue de aproximadamente $160 por metro cbico.

Fabricar concreto de 130 MPa no fue tarea fcil. Este nivel de resistencia a la

compresin se pudo lograr en Seattle gracias a la disponibilidad de materia prima de alta

calidad. Se utiliz cemento Prtland Tipo I/II, que es bajo en lcalis y con una reactividad

reolgica muy baja en presencia de altas dosis de superplastificante. En este caso particular,

la compatibilidad del superplastificante de naftaleno con el cemento seleccionado fue

excelente, por lo que se pudo usar una relacin agua/material ligante de 0,22 (Howard y

Latham 1989).

Tal nivel de resistencia se pudo lograr tambin porque en Seattle haba aditivos

excepcionales disponibles. El aditivo grueso tena un tamao nominal de 10 mm. Se trataba

de una grava fluvio-glacial redondeada, muy dura, muy limpia y con aspereza suficiente

para desarrollar una buena adherencia mecnica con la pasta de cemento hidratada. (Atcin

1989). La arena provino del mismo banco y tena una granulometra gruesa correspondiente

a un mdulo de finura promedio de 2.80. Estaba hecha de partculas angulares afiladas.

El contenido de humedad para la arena y el aditivo grueso fueron designados para

cada 40 m3 de concreto. Previo al suministro de cada noche, los depsitos de grava y arena

se regaban con agua para mantenerlos frescos y hmedos. El revenimiento del concreto se

revisaba en la planta dado el pequeo margen de error en la dosificacin de agua cuando se

utiliza revenimiento de 250 mm en exceso.

Tan pronto como el camin llegaba a la obra, el revenimiento se meda y se le


agregaba el superplastificante requerido. La mayora de las veces, la mezcla de alta

resistencia requera de una segunda dosificacin de superplastificante en la obra para

37
alcanzar el revenimiento deseado final de 200 a 250 mm. A los camiones en espera se les

realizaron revisiones peridicas en busca de revenimiento, y as se pudo agregar el

superplastificante adicional requerido. Se encontr que la hora de hacer el agregado era

crtica para alcanzar y mantener un alto revenimiento sin que se diera segregacin o prdida

prematura de revenimiento.

Probar un concreto de tan alto desempeo desat cierta polmica (Simons 1989).

Las pruebas fueron realizadas en cilindros de 100 200 mm despus de que los estudios

preliminares mostraron que, a pesar de ser ms sensibles al maltrato, los cilindros colados

en moldes metlicos de 100 200 mm permitan resultados ms altos y consistentes. Se

encontr que estos pequeos especimenes dieron resistencias a la compresin con un

promedio que era 8% mayor que los cilindros de 150 300 mm. Tambin se decidi que

para un curado ptimo, los cilindros de concreto moldeados tenan que colocarse de

inmediato en agua con cal saturada a temperatura controlada en el lugar. Previo al ensayo,

ambos extremos del cilindro fueron esmerilados para eliminar la necesidad del cabeceo.

El constructor, el laboratorio de pruebas y el productor de concreto desarrollaron un

manual de aseguramiento de calidad que fue sometido a revisin por el propietario, el

estructurista y el ingeniero de la obra pblica, despus de lo cual form parte de los

documentos del contrato.

Uno de los aspectos ms importantes de este programa fue la seccin que

esquematiza la capacitacin y cualidades del personal involucrado en la produccin de

concreto de alto desempeo. Los conductores, el dosificador y el personal de laboratorio de

pruebas recibieron capacitacin personalizada e instrucciones para que supieran qu tipo de

problemas buscar, no solo de su rea, sino tambin de otras. Al mantener al personal

informado e involucrado, se pudo crear y mantener un autntico espritu de trabajo en

equipo que abarc otros aspectos de la labor.

4.7.7 Puente Joigny

38
El puente Joigny, ubicado en el ro Yonne, 150 km al sureste de Pars, parece ser un

puente moderno ordinario y sin mayor relevancia (ilustracin 4.11) (Malier et al 1991).

Tiene apenas 114 m de longitud y est formado por tres tramos balanceados de 34, 46, y 34

m de longitud y un ancho de 15.80 m. Sin embargo, para el ingeniero que ve el puente con

ms detalle, este se distinguir por ser uno de los primeros puentes construidos con

concreto de alto desempeo. Cuando se construy, el puente fue totalmente instrumentado,

y ha sido monitoreado desde la colocacin del concreto y el post-tensado (Malier et al

1992).

39
Ilustracin 4.11. Puente Joigny. Cortesa de Y. Malier.

Ntense las dos perforaciones de respaldo para dos cables adicionales postensados para dar mayor
resistencia al puente si cargas extraordinarias (Ejrcito Francs y la compaa elctrica francesa) tuvieran que
cruzarlo o para reemplazar algn cable postensado que est defectuoso.

El puente Joigny est localizado en un rea del pas lejana a cualquier ciudad o

asentamiento industrial donde el mercado del concreto es grande y avanzado. Por esta

razn, el puente fue construido en su totalidad con los materiales disponibles en dos

pequeas plantas de concreto premezclado que nunca antes haban producido concreto de

40
alto desempeo. La obra Joigny fue seleccionada a propsito para este experimento a escala

completa para demostrar la viabilidad de construir un puente tpico promedio usando

concreto de alto desempeo con recursos poco sofisticados y material que puede

encontrarse casi en cualquier lugar de Francia. Desde un punto de vista econmico, es un

interesante caso de estudio porque tambin se consider una alternativa de diseo con

concreto convencional, esto con el fin de hacer una comparacin econmica entre las

alternativas de concreto convencional y de alto desempeo. Bajo esta perspectiva, debe

mencionarse que por razones que son muy complejas para detallar aqu, las dos bases

fueron construidas con concreto convencional, as que el concreto de alto desempeo se

utiliz solo en la plataforma del puente. Esta plataforma fue diseada para una resistencia

de diseo de 60 MPa, en lugar de la usual de 35 a 40 MPa requerida por el reglamento

francs.

El puente tiene una seccin transversal de doble T hecha con dos vigas con seccin

trapezoidal y una losa superior. La distancia entre los ejes de las dos vigas es de 8 m (26

pies) y su ancho mnimo al fondo es de 0.50 m (20 pulgadas). La estructura est postensada

longitudinalmente por 13 tendones externos (ilustracin 4.11). El uso del postensado

externo ofrece tres principales ventajas. La primera es que, como estructura experimental,

esta disposicin permite una medicin sencilla y ms precisa de la fuerza del postensado en

los tendones. La segunda ventaja es que la anchura de las armaduras puede ser reducida al

mnimo determinado por las consideraciones de esfuerzos, de tal manera que se puede

reducir el peso muerto de la estructura. La ventaja final del postensado externo es que los

tendones pueden ser reemplazados con facilidad en caso necesario. Como se muestra en la

ilustracin 4.11, hay dos perforaciones que estn listas para que en un da de trabajo se

pueda colocar un nuevo tendn.

Como se mencion previamente, se realiz una comparacin entre los diseos con
el concreto de resistencia normal y el concreto de alto desempeo. Se encontr que el

volumen de concreto se redujo, para una resistencia normal de 35 MPa, de 1395 m3 a 985

41
m3, para una resistencia de concreto de alto desempeo de 60 MPa. Esta reduccin de 30%

en el volumen result en una reduccin de cargas en las bases, los estribos y la

cimentacin.

La reduccin en la carga muerta tambin signific un ahorro en el consumo de

cables de postensado, pero, ya que la relacin entre la altura y el tramo no fue la misma en

los dos diseos alternos, el ahorro en el acero no fue tan grande como pudo serlo.

Se realizaron mezclas de prueba en laboratorio para definir la composicin ptima

de una mezcla que tuviera: alta trabajabilidad, la posibilidad de bombearse a una longitud

de tubera mayor de 120 m, un promedio de resistencia a la compresin de 70 MPa; y que

pudiera soportar una distancia de transporte de 30 km desde donde las dos plantas

suministraran el concreto (ninguna de ellas estaba en capacidad de producir suficiente

concreto por da para suministrar una vertida en 24 horas).

El revenimiento promedio fue de 220 mm, con un mnimo de 190 mm y un mximo

de 250 mm. Los resultados de resistencia a la compresin medidos en especimenes

cilndricos de 160 x 320 mm fueron:

3d = 26.2 MPa

7d = 53.6 MPa

28 d = 78.0 MPa

1 ao = 102.0 MPa

A 57 das, los ncleos de 150 mm dieron un promedio de 86.1 MPa. La desviacin

estndar a 28 das fue de 6.8 MPa. La resistencia a la flexin diametral medida en

especimenes de la misma medida fue de 5.1 MPa a 28 das.

El incremento de temperatura del concreto vari de forma significativa.

Dependiendo de la geometra de las diferentes partes de la plataforma del puente, una


temperatura mxima de 73oC se registr en el centro de los bloques masivos, mientras que

42
solo de 32oC en la parte superior de la losa que tena una gran superficie para la prdida de

calor; en las armaduras se encontr un valor intermedio de 57oC.

Las deformaciones de la seccin transversal localizadas cerca de la mitad de los

tramos fueron continuamente medidas, y hasta ahora son 15% menores que las calculadas.

La diferencia se puede atribuir a un subestimado del mdulo de elasticidad real del

concreto endurecido en la estructura. Las fuerzas de tensin de 5.1 y 5.2 MN medidas en

los tendones longitudinales coinciden bastante con la fuerza terica de 5.1 y 4.9 cerca del

anclaje y a medio tramo, respectivamente.

El flujo plstico y las mediciones de la contraccin estn siendo monitoreadas. Los

resultados sern publicados una vez que estn disponibles (Schaller et al. 1992).

4.7.8 Puente Monte St-Rmi

El paso superior Monte St-Rmi, localizado cerca de Montreal, tiene dos tramos

continuos de 41 m hechos con CAD, con una resistencia especificada a la compresin de 28

das a 60 MPa (ilustracin 4.12). El CAD fue totalmente colado en sitio en cimbra

apuntalada y preforzada por medio de tendones longitudinales externos. Al final de la

plataforma, hay tendones internos preforzados para contrarrestar el esfuerzo del anclaje de

los tendones externos. El concreto tuvo una relacin A/C = 0.29, CAD con aire incluido y

450 kg de cemento compuesto con humo de slice. El CAD se hizo en una planta mvil en

seco y fue colado en el lugar el 23 de junio de 1993, con una temperatura mxima de 28 C.

Para mantener la temperatura del concreto fresco por debajo de los 20 C especificados de

temperatura mxima, se sustituy el agua con un promedio de 40 kg de hielo triturado. El

superplastificante utilizado fue del tipo naftaleno, en una cantidad de 7.5 l/m3. Tambin se

utilizaron un agente inclusor de aire y un retardante. La composicin del concreto aparece

en la tabla 4.4.

43
Ilustracin 4.12. Viaducto Monte St-Rmi

44
Tabla 4.4 Concreto de alto desempeo para el puente Monte St-Rmi (Atcin y
Lessard, 1994). Reproducido con permiso del ACI.

Agua/cemento+humo de slice 0,29


Agua* (l/m) 90
Hielo (kg/m3) 40
Cemento adicionado con humo de slice (kg/m3) 450
Agregado grueso (kg/m3) 1 100
Agregado fino (kg/m3 ) 700
Superplastificante (l/m3) 7,5
Agente de aire incluido (ml/m3 ) 325
Agente retardante (ml/m3 ) 450
* Incluye el agua en el superplastificante.

Para evitar la contraccin plstica, la colocacin del concreto iniciaba a las 6:00

p.m. y terminaba a las 6:00 a.m. La superficie de concreto se cubra con una membrana de

curado tan pronto como era terminada. La calidad del concreto enviado fue muy buena

(Tabla 4.5): el promedio de resistencia a la compresin fue de 80.7 MPa, con una

desviacin estndar de 6.1 MPa, y la cantidad de aire incluido fue de 6.3%, con una

desviacin estndar de 1.0%. La temperatura y el revenimiento promedio del concreto

enviado fue de 17.7 C y 180 mm. Finalmente, el factor de espaciamiento promedio fue de

180 m, lo que est muy por debajo del valor 230 m requerido por la norma CSA A23.1

para durabilidad por congelamiento y deshielo.

Tabla 4.5 Resultados del anlisis estadstico del concreto de alto desempeo (puente
Monte St-Rmi; Atcin y Lessard, 1994). Reproducido con permiso del
ACI.

Propiedades del concreto Promedio Desviacin estndar


Temperatura (C) 17,7 1,9
Revenimiento (mm) 180 34
Contenido de aire (%) 6,3 1,0
Factor de espaciamiento (m) 184 *
Resistencia a la compresin (MPa) 80,7 6,1

* Informacin insuficiente.

45
El puente fue instrumentado con 32 termopares para monitorear el incremento de la

temperatura en las diferentes partes estructurales del puente (Lachemi et al. 1995). A partir

de la informacin recopilada, se hicieron simulaciones a diferentes temperaturas ambiente y

del concreto fresco para determinar las mejores condiciones para la colocacin del concreto

desde un punto de vista del incremento en la temperatura y gradiente trmico (Lachemi y

Atcin 1996; Lachemi et al. 1996). De este estudio trmico se concluy que, por un lado, la

temperatura ambiente tiene un efecto mayor sobre los esfuerzos de tensin en la superficie

de los elementos masivos que la temperatura del concreto fresco; por otro lado, la

temperatura del concreto fresco es ms importante en los picos de temperatura alcanzados

al centro del elemento. Los resultados obtenidos demostraron con claridad la efectividad de

disminuir la temperatura inicial del concreto para disminuir la temperatura ms alta. El

gradiente trmico menor se obtuvo para las condiciones de temperaturas (concreto

fresco/ambiente) 10 C/28 C; y los ms grandes para condiciones de 25 C/10 C.

Otra caracterstica interesante de esto es que se realiz un detallado anlisis de los

costos de construccin, as como en otros dos desniveles con 35 MPa desarrollados por el

mismo constructor en el mismo proyecto. Las caractersticas de los tres desniveles se

encuentran en la tabla 4.6 (Coulombe y Ouellet 1994).

Tabla 4.6 Tableros de concreto de alto desempeo en comparacin con los de concreto
convencional de preesfuerzo (puente Monte St-Rmi). Cortesa de L. G.
Coulombe.

Concreto de alto Concreto de preesfuerzo (35 MPa)


desempeo de Vertido en el sitio vigas prefabricadas
60 MPa postensado AASHTO V

Grosor del tablero (mm) 1 600 1 490 1 800


Grosor del tablero / tramo 1/25,2 1/27,5 1/22,4
Concreto m 462* 557 513
Acero de preesfuerzo (toneladas) 22,8 23 24,5
Reemplazo de tendones S No No

* Relacin de 557/462= 1,21.

46
La manera usual de evaluar la construccin de pasos elevados consiste en expresar

el costo total en trminos del costo unitario por m2 de plataforma. Despus de estandarizar

el costo total de los tres desniveles, el costo unitario se expres como relacin utilizando

como referencia el paso superior con el menor vano con un valor de 1,000. En la ilustracin

4.13 se puede ver el costo estandarizado en funcin de la longitud del tramo en el caso de

los tres desniveles que fueron construidos. Si se traza una lnea entre los dos puntos para

representar los dos desniveles con concreto de 35 MPa, nos dara un costo unitario

estandarizado de 1,027, cuando de hecho se encontr un valor de 0,977 para el desnivel de

Monte St-Rmi con CAD. El ahorro en el costo inicial como resultado del uso del CAD en

este proyecto en particular, fue por lo tanto de 5%.

1.1
1.06 (3)

1.027
1.0 (2)
1 0.05

0.977 (1) HPC

0.9

0.8 span (m)


32 m 41 m 52 m

Figure 4.13
Ilustracin Standardized
4.13. unit costs por unidad
Costos estandarizados
HPC=CAD; span: longitud del claro

4.7.9 Puente Pont de Normandie

47
El puente cableado Pont de Normandie era el ms largo del mundo en el momento

de su construccin en 1993. El puente tiene una longitud total de 2 141 m y un tramo

central de 856 m (ilustracin 4.14) (Virlogeux 1993).

2141.25 m

547.5 m 856 m 737.5 m

(a) 215 m

116 m 624 m 116 m

(b)

(c)

Ilustracin
Fig. 4.14 4.14. Construccin
Construction del Puente Normandie
of the Normandie Bridge
a) The completed approach and the construction of the HPC bridge deck by the
a) Acceso finalizado y la construccin de la plataforma del puente con CAD en voladizo.
cantilever method
b) Instalacin de las vigas cajn de acero en voladizo.
b) Placement of the steel box girders by the cantilever method
c) Completed bridge

La plataforma de 21.20 m de ancho tiene cuatro carriles de trnsito para vehculos y

dos carriles para peatones o bicicletas. El tramo principal est compuesto de tres partes, dos

secciones de concreto (116 m de largo) erigidas con el mtodo en voladizo desde ambos

pilones, y una seccin central con vigas cajn de acero segmentadas de 624 m de largo,

tambin construidas con el mtodo en voladizo. La misma seccin transversal fue utilizada

para los segmentos de acero y concreto entre los pilones.

Los dos pilones tienen forma de Y invertida; su altura total es de 214 m sobre el

nivel de marea baja y su peso es de 20 000 toneladas (ilustracin 4.15). Fueron construidos

48
con 7 500 m3 de concreto de alto desempeo de 60 MPa hasta una altura de 152 m con los

cables sujetados al tramo recto de la Y, que est fabricado con segmentos de acero.

Ilustracin 4.15. Puente Pont de Normandie en construccin.


Uno de los dos pilones en construccin, durante una visita del autor (casco de
color ms plido) en diciembre de 1992 con Jean-Franois de Champs (casco
de color ms oscuro) de la empresa Campenon Bernard Company.

Se utilizaron cerca de 70 000 m3 de concreto para construir la totalidad de la

estructura, de los cuales 35 000 m3 fueron llamados concreto de alto desempeo grado 60,

lo que significa que su resistencia de diseo fue de 60 MPa a 28 das. De hecho, el

49
promedio de la resistencia del concreto basada en los resultados de prueba de 938 cilindros

de 160 320 mm fue igual a 79.0 MPa, con una desviacin estndar de 5.4 MPa y un

coeficiente de variacin de 6.9% (Monachon y Gaumy 1996). Es interesante mencionar que

todas las pruebas se hicieron utilizando el mtodo de la caja de arena (Boulay y de Larrard

1993). Se encontr una excelente correlacin entre los resultados obtenidos con esta tcnica

de prueba y la tcnica de ensaye hasta la molienda.

La resistencia a tensin diametral del concreto de alto desempeo utilizado fue

tambin ampliamente revisada. De las pruebas hechas en las 311 muestras cilndricas de

160 320 mm, el promedio de resistencia a la tensin diametral fue igual a 5.6 MPa, con

una desviacin estndar de 0.5 MPa y un coeficiente de variacin de 8.8% (Monachon y

Gaumy 1996).

El diseo de la mezcla fue desarrollado para cumplir no solo con la resistencia de

60 MPa a 28 das, sino tambin con los requerimientos de alta resistencia inicial

presentados en la tabla 4.7. Para leer los valores de resistencia inicial su us un medidor de

madurez que fue calibrado antes de que las operaciones de colocacin iniciaran. Cada mes,

la curva de calibracin era revisada para tomar en cuenta cualquier variacin en las

caractersticas del cemento. El medidor de madurez se basa en la ley de Arrhenius, que

relaciona la resistencia, el tiempo y la temperatura del concreto.

Tabla 4.7 Requisitos de la resistencia inicial para la construccin del puente Pont de
Normandie (Monachon y Gaumy 1996).

Equivalente en horas * 11 12 15 20 28
MPa 10 15 20 25 35
1 2 3 4 5
Operacin realizada

1 Retiro de la cimbra para liberar los pilones y las cimbras de encofrado trepador
2 Tensin de los cables individuales del tablero
3 Retiro de las cimbras de la losa del tablero
4 Separacin del equipo mvil de voladizo
5 Tensionamiento del cableado temporal

* La resistencia del concreto en el tiempo t expresada en equivalentes por hora se ley


con un medidor de madurez.

50
La composicin del concreto de alto desempeo se presenta en la tabla 4.8. Como

agregado fino se us arena natural de 0-4 mm, y como agregado grueso, una grava

semitriturada con un tamao mximo de 20 mm. El superplastificante utilizado fue de tipo

melanina modificada. El cemento se compuso con 8% de humo de slice.

Tabla 4.8 Composicin del concreto de alto desempeo, grado 60, utilizado para
construir el puente Pont de Normandie (Morrachon y Gaumy, 1996).

Agua / Material kg/m3 l/m 3


Ligante
Agua Cemento Agregado Superplastificante
Fino Grueso
0,36 150 a 155 425 770 1 065 10,6 a 11,7

El tiempo efectivo de mezclado fue de dos minutos, y la consistencia se revisaba

por medio de un wattormetro en ambas plantas (una en cada lado del ro Sena). La

trabajabilidad del concreto no fue revisada midiendo el revenimiento, sino por medio de la

tabla de fluidez segn la EN-ISO 9812. La consistencia estndar se ajust con variaciones

de entre 450-530 mm y 510-560 mm, segn los segmentos que deban construirse y el

equipo utilizado.

El concreto se bombe para la construccin de los segmentos del puente que fueron

progresivamente lanzados (ilustracin 4.16), y tambin fue colocado con bache para la

construccin de los pilones y los segmentos en voladizo. El concreto por lo general se

compactaba internamente y externamente para el puntal.

51
Ilustracin 4.16. Construccin del acceso norte de 605 m de longitud construido en estructura
lanzada. El peso final del acceso fue de 26 000 toneladas. Cortesa de Paul
Acker.

Para disminuir los gradientes de calor y el agrietamiento trmico, se tomaron

medidas preventivas para homogeneizar la temperatura del concreto. Se aislaron los moldes

externos y las celdas internas de la plataforma fueron cerradas y calentadas con aire

caliente para que la temperatura se mantuviera en un promedio de 30C. Finalmente, la losa

de la plataforma se protegi con unidades de curado con aire caliente y se cubri con hojas
isotrmicas. El curado con calor se detena despus de 18 horas, pero solo 6 horas despus,

cuando estaba enfriado, se expona a la temperatura ambiente (Monachon y Gaumy 1996).

4.7.10 Plataforma martima Hibernia

La plataforma Hibernia es una estructura basada en la gravedad (GBS, por sus

siglas en ingls) que estar ubicada en el rea Grand Banks, 315 km al este de St. John's,

Newfoundland, Canad. Las condiciones ambientales en el rea de Grand Banks son

extremas, y el iceberg que es movido hacia el sur por la fra corriente Labrador puede

entrar al rea de la Hibernia y golpearla. La plataforma Hibernia est diseada para resistir

52
tal impacto. Despus de ser arrastrada a su posicin final, ser lastrada con 600 000

toneladas de magnetita y tendr una masa final de 1 400 000 toneladas, incluyendo las 50

000 toneladas de la parte superior (Woodhead 1993).

Para construir la GBS, se utilizaron 450 000 toneladas de concreto de alto

desempeo, 93 000 toneladas de acero de refuerzo y 7 000 toneladas de cables de

prefuerzo. La GBS es de hecho un cilindro hueco con un dimetro de 106 m y una altura de

85 m; est coronada por cuatro tiros de 26 m de altura en los cuales reposa la parte

superior, como se muestra en la ilustracin 4.17. Desde la plataforma se perforarn 83

pozos en dos depsitos de produccin diferentes en el campo petrolero.

53
The 4 shafts

Top slab

Top slab

Ice belt

Base slab

Figure 4.17 GBS Exploded view (Courtesy of R. Elimov)

La parte vital de la plataforma que abarca los depsitos de reserva y los cuatro tiros

est protegida por un cinturn que consta de 16 dientes, como se muestra en la ilustracin

4.18. Estos dientes estn diseados no solo para absorber el impacto de potenciales iceberg,

sino tambin para romperlos en pedazos.

54
Seccin Horizontal
Plataforma Base de
GBS Horizontal
Gravedad
Section

Diente
Tooth

Fundaciones tipo
pilotes Drill Drill
Shaft Shaft Fundaciones tipo
pilotes

Ice Belt
Cinturn de hielo

Columna de Riser Utility


elevacin Shaft Shaft

Crude
Aceite Oil
crudo
Solid Ballast
Lastre Slido
Patinillo

Ilustracin 4.18. Las


Figure 4.18 Theinstalaciones para almacenaje
oil storage facilities and fourdel aceite
shafts y cuatro
protected bypozos
the
protegidos por el cinturn
ice belt de hielo (Cortesa
(Courtesy of HMDC) de la Plataforma Base de Gravedad
Hibernia).

La mayora de los elementos verticales de la GBS han sido construidos con

deslizados: se coloc de forma continua acero de refuerzo y concreto a una velocidad

promedio de un metro por da, as que no hay una junta fra en estos elementos verticales.

Se ha utilizado diferentes tipos de concreto para construir toda la GBS, pero el ms


usado es el concreto de alto desempeo llamado de "peso normal modificado", con una

relacin agua/material ligante de 0.31 para la zona de mareas y de 0.33 para las reas

sumergidas, con una resistencia a la compresin de diseo de 69 MPa (Hoff y Elimov

1995).

El diseo de la mezcla de "densidad normal modificada" ha sido cuidadosamente

ajustado para satisfacer el diseo y las restricciones de colocacin:

- restricciones de diseo: su masa unitaria tena que estar entre 2 200 y 2 250 kg/m3 por

balanceo, pero al mismo tiempo su modulo elstico tena que ser mayor a 32 GPa;

55
- restricciones de colocacin: en muchas reas el concreto tena que ser colocado

alrededor de ms de 1000 kg de acero de refuerzo por metro cbico (ilustracin

4.19(a)), y mucho mayor en algunas reas muy congestionadas. Ms an, el fraguado

del concreto tena que ser cuidadosamente adecuado para la velocidad de deslizado

(ilustracin 4.19(b)). Por ltimo, el concreto tena que ser lo suficientemente fluido para

ser colocado con vibracin en reas muy congestionadas sin segregacin alguna.

(a)

(b)

Ilustracin 4.19. Encofrado deslizante de la Plataforma Marina Hibernia.


Cortesa de R. Elimov.
(a) rea congestionada.
(b) superficies de encofrado deslizante.

56
Para alcanzar tal relacin agua/material ligante, se utiliz un cemento compuesto

que contena 8.5% de humo de slice y superplastificante a base de naftaleno. Para obtener

tal masa unitaria baja necesaria para alcanzar el balanceo correcto de la plataforma durante

la fase de remolque, la mitad del volumen de agregado grueso se reemplaz por agregado

de peso ligero y se incluy aire. Todos los agregados no eran reactivos con los lcalis. El

aire incluido fue tambin til para cumplir con los criterios de resistencia al congelamiento

y deshielo en la zona de mareas; tambin se encontr muy beneficioso para el bombeo,

colocacin y acabado del concreto. El mezclado del concreto se hizo en dos mezcladoras de

alta velocidad y alta eficiencia, que producan 2.5 m3 de concreto de alto desempeo con

aire incluido cada minuto y 25 segundos (40 a 45 segundos de carga y 35 a 40 segundos de

mezclado). Como se discutir despus en el captulo 11, este concreto fue bombeado sin

problemas en distancias horizontales superiores a 200 m y distancias verticales que

alcanzaban algunas veces ms de 100 m. El bombeo se realiz a temperaturas ambiente,

siendo las ms bajas -20C y las ms altas 25C. El revenimiento del concreto a la salida de

la tubera tena que ser superior a 220 mm para que el personal lo pudiera colocar sin

mucha dificultad en las reas mas congestionadas.

Debido a la aplicacin de un estricto programa de control de calidad no solo en los

materiales utilizados para producir este sofisticado concreto de alto desempeo, sino

tambin en los mtodos de muestreo y prueba, se produjo una resistencia promedio de

concreto de alto desempeo con aire incluido de 86.7 MPa, con una desviacin estndar de

3,2 MPa que corresponde a un coeficiente de variacin de 3.7% (Hoff y Elimov 1995).

Como se muestra en la ilustracin 4.20, la parte baja del GBS se construy, como

normalmente se hace, en un dique seco hasta alcanzar una elevacin de 18.8 m. Entonces la

balsa base de ms de 100 000 toneladas fue remolcada a aguas profundas donde se

complet la construccin (ilustracin 4.21 (a)), la planta flotante para producir concreto se
amarr a un costado de la plataforma (ilustracin 4.21(b)).

57
58
(a)

(b)
Ilustracin 4.21. Plataforma Marina Hibernia. Cortesa de R. Elimov.
(a) plataforma Hibernia casi finalizada, mayo 1995.
(b) la planta flotante para produccin de concreto.

59
Para las actividades acoplamiento en el dique, la plataforma se lastr con agua de

mar y lastre slido. Posteriormente se solt el lastre y se remolc al campo Hibernia, donde

fue lastrada con mineral de hierro. La capacidad de almacenamiento de petrleo de la

plataforma es de 1.3 millones de barriles. Su vida til de diseo es de 25 aos.

4.7.11 Puente Confederation

Este puente es tambin conocido como PEI porque une la Isla Prince Edward con

New Brunswick en la Canad continental (Tadros et al. 1996). La estructura tiene una

longitud aproximada de 13 km de largo que se divide en: siete tramos de aproximacin en

la Isla Prince Edward para una longitud total de 555 m, 45 tramos marinos con una longitud

total de 11 080 m, y 14 tramos de aproximacin en el lado de New Brunswick, para una

longitud de 1275 m. El claro vertical al centro del tramo de navegacin es de 49 m.

Un tramo marino tpico tiene una longitud de 250 m. Cada tramo tiene una viga

cajn con profundidad variable; mide 14 m en la pila y disminuye parablicamente hasta

4.5 m al centro del tramo. El ancho de la viga cajn tambin vara, con 5.0 m en el fondo de

la seccin y 7.0 en la parte superior. El tramo marino tiene una longitud de 192.5 m en

doble voladizo (ilustracin 4.22), cada unidad est construida por 18 segmentos colados en

10 lugares acondicionados en el patio de ensamble (ilustracin 4.23). El segmento de pila

se cuela en el mismo lugar, luego se transporta hacia la primera lnea de colado hasta que se

desmontan las dos primeras cimbras. Estos dos primeros segmentos son colados en cada

lado, curados y postensados. Despus, esta parte se mueve a la siguiente lnea de colado

hasta que se complete la unidad de doble voladizo. El peso final aproximado es de 7 500

toneladas: 200 ms que la Torre Eiffel, o tanto como el peso de los 125 000 habitantes del

rea de Sherbrooke. Hay tramos de cada ya sea de 52 m o 60 m de longitud que conectan

los dos voladizo para crear un marco o cerrar la abertura entre dos marcos.

60
Drop-In
Tramos deSpan
cada
~ 1200 tonnes Viga de
Main Tramo
Span Principal
Girder ~ 7 500
~ 7500 toneladas
tonnes
~1 200 toneladas
58 metros
58 metres 192192
metres
metros

Plantilla de Colado
Combinado
Matchcast Template
~~9696tonnes
toneladas

Pilar
Pierdel pozowith
Shaft con Ice
revestimiento
shield 29 metros
de hielo ~ hasta 4 000 toneladas
~ up to 4000 tonnes 29 metres
4545metros
metres en el tramo
at the
deNa
navegacin
viga tion Spa n

Vara
varies
17
17to 43 metros
a 43 metres

Tipo
B1B1 22
type - 22metros
metres
B3 type - 29 metres at
Tipo B3 29 metros en los puntos ms
deeper locations
profundos

Figure 4.22 4.22.


Ilustracin Schematic representation
Representacin of the main
esquemtica bridge component
del componente (Adapted
principal from
del puente a document
(adaptado of
de un
documento de Public Works
Servicios and Government
Gubernamentales Services
y Obras Canada)
Pblicas de Canad).

61
Ilustracin 4.23. Patio de ensamble (lado de Prince Edward Island) para el puente
sobre el estrecho Northumberland. Cortesa de G. Tadros.

Las pilas de soporte para los tramos marinos son tiros de concreto octagonales

huecos de 8 m de dimetro que varan en altura hasta 45.8 m. La parte alta del tiro est

62
sujeta rgidamente a la superestructura. Para proteger el puente contra golpes del hielo, las

pilas cuentan con una proteccin al nivel del agua para romper o desviar el hielo localizado

entre 4 m abajo y 3.5 m sobre el nivel medio del mar. Este escudo est protegido contra la

abrasin del hielo, ya sea por una placa metlica de 10 mm de espesor o por concreto de

alto desempeo de 100 MPa.

La base donde se sita la pila tiene de 22 a 26 m de dimetro, est situada sobre

concreto colocado con tubo tremie en una superficie de cimentacin que fue dragada hasta

la roca slida.

Todos estos elementos se colocan usando una pesada gra flotante tipo catamarn

llamada Svanen (ilustracin 4.24).

Ilustracin 4.24. El Svanen en accin. Cortesa de G. Tadros.

El criterio de diseo del proyecto se consider para una vida til de 100 aos. Para

alcanzar tal vida til, se desarrollaron diferentes concretos para construir los diferentes

elementos estructurales. Los diseos de mezcla de estos concretos fueron hechos a la

medida para satisfacer los requerimientos de diseo y durabilidad. Por ejemplo, los tramos

marinos se construyeron utilizando concreto de alto desempeo con aire incluido (por

63
durabilidad), con una resistencia de diseo de 55 MPa. De hecho, la resistencia promedio

de este concreto de alto desempeo con un porcentaje de inclusin de aire de entre 4 y 6,

fue de 72 MPa. La composicin de los diferentes concretos para la terminacin del

proyecto aparece en la tabla 4.9. Despus del bombeo, este concreto no cumpli la

especificacin canadiense A23.1 para durabilidad al congelamiento y deshielo (como sera

el factor de espaciamiento promedio menor que 230 m), pero cumpli satisfactoriamente

los 500 ciclos del Procedimiento A ASTM C666 (por lo general esta norma requiere que el

concreto solo pase 300 ciclos).

Tabla 4.9 Composicin promedio de tres de los concretos utilizados durante la


construccin de los elementos prefabricados del puente sobre el estrecho
Northumberland (cortesa de W. Langley).

Vigas Escudo de Secciones


marinas hielo gruesas
Agua/material ligante 0,30 0,25 0,31
Agua (kg/m) 145 142 142
Ce mento (cemento adicionado con humo 430 520 330
de slice) (kg/m)
Ce niza volante (clase F) (kg/m) 45 60 130
Agregado (kg/m): Grueso, max = 20 mm 1 030 1 100 1 050

Fino 665 510 655


Agente de aire incluido (l/m) 1,80 1,60 1,38
Re ductor de agua (l/m) - 0,58 0,30
Re tardante (l/m) - 0,58 0,30
Superplastificante (l/m) 3,20 6,00 1,80

El cemento utilizado es bajo en lcalis compuesto con humo de slice (7.5%) y el


superplastificante fue a base de naftaleno. Todos los agregados utilizados no eran reactivos

con los lcalis.

El volumen total aproximado de concreto de alto desempeo fue de 280 000 m3 de

un volumen total de concreto de 315 000 m3 que sera utilizado hasta el trmino del

proyecto.

64
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70
CAPTULO 5

PRINCIPIOS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

5.1 Introduccin
Debemos reconocer que, hasta el presente, el progreso en el campo del concreto de

alto desempeo ha sido el resultado de un enfoque emprico ms que de uno fundamentado

y cientfico. Como ha sucedido con frecuencia con la tecnologa del concreto, los avances

en la prctica precedieron las investigaciones cientficas minuciosas. Por otra parte, en la

actualidad es posible explicar el mejor desempeo del concreto de alto desempeo segn

principios que tienen una base cientfica, aunque todava no sea posible explicar cada

aspecto del concreto de alto desempeo en detalle. Por lo tanto, en el captulo 7 veremos

que la seleccin de materiales que componen el concreto y, en el captulo 8, que las

proporciones de la mezcla ya no se rigen por puro empirismo, sino que es posible seguir

lineamientos prcticos a fin de evitar comenzar todo desde el principio.

Sin embargo, a pesar del avance en lo ltimo en la tecnologa, no podemos esperar

que en el futuro cercano sea posible seleccionar en forma terica los materiales y sus

proporciones para fabricar concreto econmico y de alto desempeo en un lugar dado. De

hecho, siempre y cuando el concreto de alto desempeo se fabrique con los mismos

materiales simples y de bajo costo que se usan para fabricar el concreto convencional, su

composicin real no ser necesariamente la mejor para fabricar el concreto de alto

desempeo. Debido a que este ltimo todava representa un pequeo volumen del mercado

del concreto, los productores de cemento no estn interesados en invertir demasiado para

modificar sus procesos de produccin. Adems, en un lugar dado, la seleccin de los

materiales usados para fabricar concreto de alto desempeo siempre estar limitada por

consideraciones econmicas porque, a fin de continuar siendo competitivos desde el punto


de vista tcnico con el concreto convencional, el costo de produccin del concreto de alto

desempeo tendr que ser lo ms bajo posible.

La habilidad de los ingenieros y cientficos del concreto tendr que emplearse para

encontrar la mejor (o la menos limitante) combinacin de materiales para lograr la relacin

agua/material ligante ms baja posible para una mezcla de concreto con una trabajabilidad

que pueda ser controlada en el tiempo suficiente de manera que la colocacin,

compactacin y terminacin del concreto de alto desempeo sean tan fciles como los del

concreto convencional.

Como se ver, fabricar concreto de alto desempeo es ms complicado que producir

concreto convencional. Esto se debe a que, como la resistencia a la compresin aumenta,

las propiedades del concreto ya no estn solamente vinculadas con la relacin agua/material

ligante, el parmetro fundamental que gobierna las propiedades del concreto convencional

en virtud de la porosidad de la pasta de cemento hidratada. En el concreto convencional se

pone tanta agua en la mezcla que el grueso de la pasta de cemento hidratada y la zona de

transicin representan los eslabones ms dbiles en la microestructura del concreto, donde

el colapso mecnico comienza a desarrollarse cuando el concreto se ve sometido a una

carga de compresin.

En este captulo, discutiremos algunos principios tericos que explican cmo

aumentar la resistencia a la compresin del concreto y a la vez controlar las propiedades

reolgicas completamente (o al menos en su mayor parte). En particular, demostraremos

que la mayora de las propiedades de resistencia del concreto de alto desempeo se

relacionan con la hidratacin de los silicatos, mientras que la mayor parte del tiempo, el

comportamiento reolgico es controlado por la hidratacin de la fase intersticial en

presencia de iones de calcio y sulfato. En ambos casos, la cantidad de agua disponible al

comienzo del proceso de hidratacin es crtica, pero resulta conflictiva. La solucin de este

conflicto econmico es la clave para el xito en la fabricacin de concreto de alto

desempeo.

2
5.2 Rotura del concreto bajo carga de compresin
A pesar de que la resistencia a la compresin no es la nica propiedad ventajosa del

concreto de alto desempeo, es sin embargo importante porque, como se ver, est

estrechamente relacionada con las mismas caractersticas microestructurales del concreto

que tambin gobiernan otras propiedades, tales como el mdulo elstico, la durabilidad, etc.

Por otra parte, desde un punto de vista histrico, esa fue la forma cmo se desarroll el

concreto de alto desempeo.

Cuando la superficie de rotura de una muestra de concreto convencional ensayada

en compresin uniaxial se examina a simple vista, se puede ver que la rotura se desarroll

ya sea dentro de la mezcla (ilustracin 5.1) o a lo largo de la superficie de contacto entre la

mezcla y las partculas de agregados gruesos, debido a que estas dos zonas constituyen el

eslabn ms dbil en el concreto convencional. Sin embargo, en algunos casos, si el

concreto contiene agregados dbiles, algunos de los planos de rotura se propagan a travs

de las partculas de agregado (ilustracin 5.2).

Ilustracin 5.1. Superficie de falla de un concreto convencional.

3
Ilustracin 5.2. Superficie de falla de un concreto que contiene un agregado grueso

dbil. Los planos de falla se han distribuido en todas las partculas de agregado grueso.

Si la superficie de rotura se observa ms detenidamente usando un microscopio

ptico o uno electrnico de barrido, se puede ver que la rotura de la mezcla se desarroll ya

sea dentro de la pasta de cemento hidratada o a lo largo de la superficie de contacto entre la

pasta de cemento hidratada y el agregado. Se sabe que esta zona especial llamada zona de

transicin es un rea dbil en el concreto convencional. Con un examen minucioso se


puede ver que esta zona de transicin est compuesta por una pasta de cemento hidratada

porosa que contiene cristales de hidrxido numerosos y bien desarrollados (ilustracin 5.3).

Ilustracin 5.3. Zona de transicin en un concreto de baja resistencia (17.5 MPa).

AG: Agregado; CH cal hidratada.

4
La rotura del concreto siempre se desarrollar en la parte ms dbil de una de estas

tres fases. En consecuencia, a fin de aumentar la resistencia a la compresin del concreto,

se debe poner especial cuidado en fortalecerlas (Atcin y Mehta 1990). Cuando se analiza el

concreto en compresin, se debe recordar, como plantean Mehta y Atcin (1990), lo

siguiente:

Mientras que la mayora de las otras propiedades del concreto estn ms

estrechamente vinculadas con los promedios que con los extremos de los componentes

microestructurales, la resistencia y la fractura dependen bastante de los extremos

microestructurales ms que de los promedios. En otras palabras, la fractura, en especial en

la compresin, es un proceso del tipo eslabn dbil. Por lo tanto, adems del nmero,

tamao, y forma de los poros, su distribucin espacial o concentracin local es un factor

importante en la rotura.

Las teoras de Griffith y Weibull sobre la resistencia de los slidos, si bien no son

directamente aplicables al concreto, son sin embargo tiles para la comprensin y el control

de la microestructura y la resistencia del material. Segn Illston et al. (1987):

"El enfoque estadstico ve la probeta como una cadena de elementos, cada uno al

mismo nivel de esfuerzo, con la misma probabilidad de rotura. Esto es equivalente a la

probabilidad de la presencia de una grieta de Griffith de longitud crtica, y si la grieta se

propaga, el elemento se rompe instantneamente. Adems, debido a que la probeta est

integrada por una cadena de elementos, la rotura de una indica la rotura de toda ella. Por lo

tanto, su resistencia es la resistencia de su eslabn ms dbil.

Desde un enfoque de la mecnica de las fracturas, el concreto puede ser considerado

como un material no homogneo integrado por tres fases separadas:

- la pasta de cemento hidratada

- la zona de transicin entre el agregado y la pasta de cemento hidratada

5
- los agregados (que en s mismos pueden ser policristalinos, como en el caso del

granito)

En la siguiente seccin, veremos cmo la rotura de la pasta de cemento hidratada en

la zona de transicin, y de los agregados puede retardarse lo ms posible para un conjunto

de materiales dado.

5.3 Mejoramiento de la resistencia de la pasta de cemento hidratada


La pasta de cemento hidratada (S-C-H) puede, en una primera aproximacin, ser

considerada un material cristalino de fase nica al que se pueden aplicar con buenos

resultados los principios fundamentales que gobiernan el comportamiento de los slidos

frgiles, tales como la cermica, a fin de controlar la microestructura y las propiedades del

concreto. Esto es especialmente cierto para el concreto de alto desempeo que presenta ms

similitudes microestructurales con la cermica que el concreto convencional.

La relacin entre la resistencia a traccin y la porosidad de un material cristalino de


fase nica se suele expresar por medio de una relacin exponencial, como S = So e-bp,

donde S es la resistencia a la traccin del material que contiene una porosidad p (expresada
como fraccin del volumen total), So es la resistencia a la traccin intrnseca a porosidad

cero, y b es un factor que depende del tamao y la forma de los poros (Atcin y Mehta

1990).

La resistencia a la compresin de los materiales frgiles es mucho mayor que la

resistencia a la traccin, porque en traccin el material puede romperse por una rpida

propagacin de un solo defecto o microgrieta. Debido a que un nmero de grietas de

traccin deben unirse para causar una rotura de compresin, en la compresin se necesita

mucha ms energa para la formacin y la propagacin del sistema de microgrietas.

Suponiendo que la rotura de compresin sea una sumatoria de varias roturas de traccin, se

puede usar la teora de la fractura elstica de Griffith y conceptos de la mecnica de medios

continuos para predecir que la resistencia a la compresin de una cermica homognea es

6
ocho veces su resistencia a la traccin. Esta relacin entre resistencias a la compresin y a

la traccin se aplica muy bien al concreto.

Adems de esto, no ha habido un intento especfico por derivar una teora de la

dependencia microestructural de la resistencia a la compresin de los materiales porosos.

Sin embargo, a partir de estudios empricos de resistencia a la compresin, muchos

investigadores han informado que los datos experimentales pueden adaptarse a la ecuacin:
f'c = f'co (1-p)m, donde f'c es la resistencia a la compresin del material que contiene la

porosidad (expresada como fraccin del volumen total) p, f'co es la resistencia a la

compresin intrnseca a porosidad cero, y m es un factor que depende de la unin

intercristalina en el slido, forma, y tamao de los poros o defectos, tamao del grano, y

presencia de impurezas. En general, la resistencia a la compresin disminuye ante un

mayor tamao de los poros, y aumenta ante un menor tamao de los granos. Los estudios

en cermica sobre las relaciones entre la microestructura y la resistencia tambin han

demostrado que, adems de la porosidad, el tamao del grano y la presencia de

heterogeneidades son los otros factores importantes que controlan la resistencia a la

traccin.

En conclusin, la resistencia de la pasta de cemento hidratada puede mejorarse

prestando mucha atencin a los siguientes parmetros:

- Porosidad: un alto nmero de poros grandes o de vacos (diam > 50 nm), en

especial cuando se concentran en un lugar, son perjudiciales para la resistencia.

- Tamao del grano: en general, la resistencia de una fase cristalina aumenta con

la disminucin del tamao de grano.

- Heterogeneidades: con materiales de fases mltiples, las heterogeneidades

microestructurales son una fuente de prdida de resistencia.

A fin de mejorar la resistencia de la pasta de cemento hidratada, es necesario

trabajar sobre la microestructura de la pasta hidratada en los tres niveles mencionados antes

(Nielsen, L.F., 1993).

7
5.3.1 Porosidad

Cuando los compuestos de silicato anhidro entran en contacto con el agua, su

hidratacin comienza a ocurrir a travs de la solucin. En otras palabras, la fase lquida se

satura con varios iones que se combinan para formar diferentes productos de hidratacin

que comienzan a llenar el lugar que originalmente ocupaba el agua. En cualquier momento

durante el proceso de hidratacin, el espacio que no ha sido llenado entre las partculas de

cemento estar formado por vacos o poros capilares. A medida que aumenta la hidratacin

y disminuye la porosidad capilar, el movimiento de humedad en el sistema se hace lento. Se

cree que la subsiguiente hidratacin de las porciones no hidratadas de las partculas de

cemento grandes es un proceso lento a travs de reacciones de estado slido.

Los estudios con microscopio de barrido electrnico han demostrado que los

productos de hidratacin temprana formados cuando hay abundante agua y espacios vacos

en el sistema de cemento/ligante consisten en flculos de cristales grandes que generan un

volumen considerable de vacos (ilustracin 5.4). Debido a que los productos de

hidratacin temprana se cristalizan afuera en el espacio lleno de agua que rodea las

partculas de cemento (es decir, afuera de los lmites originales de una partcula de cemento

en hidratacin), los investigadores los llaman productos externos. Por otra parte, los

productos de hidratacin provenientes de reacciones de estado slido, formados dentro de

los lmites originales de las partculas de cemento en hidratacin, se llaman productos

internos, y son ms compactos y poco cristalinos (ilustracin 5.5) (Mehta y Monteiro

1993).

8
Ilustracin 5.4. Productos de hidratacin de tipo externo.

Ilustracin 5.5. Productos de hidratacin de tipo interno.

Como la resistencia de la pasta de cemento Prtland hidratada se deriva

principalmente de las fuerzas de atraccin de Van der Waals, se desprende que los

productos de hidratacin ms compactos (es decir, sin poros grandes) y poco cristalinos

conducen a una mayor resistencia. Esto explica por qu en una pasta de cemento hidratada

la trayectoria de la fractura se da a travs de los productos externos ms que de los internos.

Entonces, debera ser obvio que, desde el punto de vista de la resistencia de la pasta

de cemento hidratada, es muy deseable obtener una microestructura que se asemeje a los

productos internos eliminando de alguna manera la formacin de productos externos


(Mehta y Monteiro 1993). El concepto de productos de tipo externos e internos en la

hidratacin del cemento es til para apreciar el papel de la baja relacin agua/material

9
ligante, superplastificantes, y materiales ligantes suplementarios para fabricar concreto de

alto desempeo, como se tratar ms adelante.

Sin embargo, hay un tipo de porosidad que no puede evitarse: la contraccin

qumica que acompaa la hidratacin de las fases de silicato. El volumen final de la pasta

de cemento hidratada es entre 8 % y 10 % ms pequeo que el volumen combinado de

silicatos anhidros y agua. Esta contraccin del volumen hace que la pasta de cemento

hidratada se contraiga durante el proceso de hidratacin cuando no se cura de forma

adecuada. Debido a que una parte de esta contraccin ser restringida por el esqueleto del

agregado, una red de microgrietas ultrafinas se desarrolla dentro de la pasta de cemento

hidratada. El alcance de esta red de grietas muy finas depende de qu cantidad de la fase de

silicato anhidro se haya hidratado y de la cantidad de restriccin por parte del agregado.

Estos puntos sern desarrollados en mayor detalle en el captulo 12, que trata del curado del

concreto de alto desempeo.

Los factores principales que afectan la porosidad de la fase de cemento hidratado

son la relacin del volumen de agua disponible, el volumen de la fase de silicato a hidratar

y tambin la cantidad de aire atrapado durante el mezclado. Fret reconoci esto desde

1892, en su famosa expresin:


c 2
f ' c =k
c +w +a

donde f'c es la resistencia a la compresin de la pasta de cemento hidratada, c, w, y, a son

los volmenes de cemento, agua, y aire, respectivamente, y k es una constante que depende
del tipo de cemento (Fret 1892). Debido a que Fret habra estado trabajando, sin duda,
con cemento Prtland puro, usaremos como l la letra c para representar el volumen de
cemento Prtland.
La expresin de Fret puede rescribirse, si tanto el numerador como el denominador
se dividen por c, como se muestra:
1
f ' c =k
w a 2
1+ +
c c

10
Debido a que en la pasta de cemento hidratada o concreto, el volumen del aire
atrapado es usualmente menor al 1 o 2 % del volumen total del concreto, entonces el
trmino a/c puede no tomarse en consideracin. En consecuencia, la expresin de Fret
puede rescribirse como:
1
f ' c =k
w 2
1+
c

Queda claro que a fin de aumentar la resistencia a la compresin, debe reducirse la


relacin agua/material ligante.
Cuando se reduce la relacin agua/material ligante de la pasta de cemento hidratada,
las partculas de cemento se acercan entre s en la pasta recin mezclada, como muestra la
ilustracin 5.6. En consecuencia, hay menos porosidad capilar y menos espacio libre para
que se desarrollen los productos externos. Adems, como se dispone de menos agua, sta se
satura ms rpidamente con los iones responsables de los productos de hidratacin
externos.

11
Pasta deCement
Fresh Cemento Fresco
Paste
Granos de
cemento
Anhydrous
anhidra
cement
grains

Water
Agua

0.65 0.25
0.65 0.25

Ilustracin 5.6. Representacin esquemtica de dos pastas de cemento fresco, con una
relacin agua/cemento de 0.65 y 0.25 respectivamente. En esta
representacin esquemtica, la relacin de la superficie del agua a la
relacin del cemento es igual a la relacin de masas agua/cemento.

Debido a que las partculas de cemento ahora estn ms cerca entre s, el producto externo
tiene un espacio menor que cubrir a fin de desarrollar los enlaces tempranos entre las
partculas de cemento; esto explica por qu las pastas de cemento con una relacin
agua/cemento baja desarrollan resistencia con ms rapidez. Finalmente, debido a que las
partculas de cemento estn cerca unas de otras y se enlazan con rapidez, el movimiento de
humedad se torna lento, lo que favorece la formacin de productos internos durante la
hidratacin.
A partir de esta discusin podemos ver que, a fin de disminuir la porosidad de la
pasta de cemento hidratada, es necesario bajar lo ms posible la cantidad de aire atrapado y
la relacin agua/cemento en la pasta recin mezclada. Esto tiene que lograrse mientras la
pasta permanece lo suficientemente fluida como para darle al concreto la trabajabilidad
necesaria para su transporte y colocacin.

12
Teniendo en cuenta la gran influencia de la relacin agua/cemento sobre la pasta de
cemento hidratada, algunos investigadores han establecido registros de resistencia que,
desafortunadamente, no han sido incluidos todava en el Libro Guinness. Usando una
tcnica de compresin de alta presin (presin 350 MPa) y un curado a alta temperatura
(250C durante 2 horas) Roy et al. fabricaron pastas de cemento con una relacin
agua/material ligante de hasta 0.093, y una resistencia a la compresin de hasta 470 MPa a
los 28 das. (Roy y Gouda 1972). Regourd et al. detallaron un intento de lograr una pasta de
cemento de resistencia ultra alta: 204 MPa a los 8 das. Esta pasta contena cemento
ultrafino con un rea superficial especfica de 750 m2/kg, 0.5% de dietilcarbonato usado
como ayudas para la trituracin, 1% de lignosulfonato, y 0.5% de carbonato de potasio
usado como un aditivo controlador del fraguado. Se inform que la porosidad fue tan baja
como 5% del volumen correspondiente a un grado de hidratacin del cemento anhidro
menor al 70 %.
Bache (1981), usando tcnicas de concreto ms convencionales, fabric concreto
con una resistencia a la compresin de 270 MPa con un agregado muy resistente, una alta
dosificacin de superplastificante y humo de slice en una mezcla de 0.16 de agua/material
ligante. Ms recientemente, siguiendo el trabajo pionero de Birchall y Kelly (1983), Young
(1994) y su equipo de investigacin, se ha desarrollado un concreto libre de
macrodefectos (LM.), con resistencias a la compresin y a la traccin que no podran haber
sido previstas hace unos pocos aos. En la actualidad se obtienen esfuerzos de traccin en
la rotura de 70 MPa cuando se mezcla adecuadamente cemento, celulosa, hidroxipropil-
metil celulosa o polivinilacetato hidrolizado y agua.
Sin embargo, estas sofisticadas composiciones muestran que, cuando algunos
conceptos tericos previos se aplican a la pasta de cemento hidratada, pueden fabricarse
materiales basados en cemento Prtland de ultra-alta resistencia. Un captulo especial al
final de este libro, el 19, est dedicado a estos materiales basados en cemento Prtland.

13
Por lo tanto, desde un punto de vista terico, cuando se fabrica concreto de alto
desempeo, uno de los factores claves es la reduccin mxima posible de la relacin
agua/cemento o agua/material ligante.

5.3.2 Disminucin del tamao de grano de los productos de hidratacin


La disminucin de la relacin agua/material ligante favorece la formacin de
productos internos caracterizados por una textura fina. Los S-C-H de dichos productos
internos se parecen a una fase vidriosa altamente compacta cuando se la observa bajo un
microscopio electrnico de barrido, como se muestra en la ilustracin 5.5. A relaciones de
agua/material ligante muy bajas, la pasta de cemento hidratada no contiene cantidades
grandes de plaquetas hexagonales de hidrxido de Ca, agujas largas de etringita, o largos
filamentos pilosos de S-C-H que son caractersticos de pastas con relaciones agua/material
ligante altas.

5.3.3 Reduccin de heterogeneidades


Las burbujas de aire atrapadas pueden ser consideradas heterogeneidades
microestructurales que deberan ser minimizadas en el concreto de alto desempeo cuando
el objetivo final es una alta resistencia. Esto puede lograrse mediante una apropiada
compactacin. La tendencia natural de las partculas de cemento a flocular de manera suelta
tambin debera eliminarse. En ese sentido, se demostrar que los superplastificantes
necesarios para reducir la relacin agua/material ligante juegan un papel clave en el
mejoramiento de la dispersin de las partculas de cemento en la pasta recin mezclada. Sin
embargo, se ver luego que la inclusin de una pequea cantidad de aire incorporado (2% a
3%) es muy til en la colocacin y terminacin del concreto de alto desempeo.

5.4 Mejoramiento de la resistencia de la zona de transicin

14
Se ha descubierto que los valores experimentales de la resistencia a la compresin
del concreto son considerablemente ms bajos (para la relacin agua/material ligante, de
0.40 a 0.70) que aquellos esperados por la relacin resistencia/porosidad en la pasta de
cemento hidratada o mortero con la misma relacin agua/material ligante. Los efectos
combinados de la distribucin del tamao de los granos del agregado y la relacin
agua/material ligante en la resistencia del concreto deben ser investigados en mayor
profundidad para explicar este comportamiento anormal. Durante la compactacin, las
partculas de agregado grueso, dependiendo de su tamao, forma y textura superficial,
impiden una distribucin homognea del agua en el concreto fresco. Debido a este efecto
muro localizado, una parte del agua de exudacin tiende a acumularse en la superficie de
las partculas gruesas de agregado (Neville 1995). Como resultado, la relacin
agua/material ligante en la pasta de cemento prxima a los agregados gruesos, llamada
zona de transicin, se vuelve sustancialmente mayor que la relacin agua/material ligante
en la pasta de cemento distante de esa rea. Comparada con el grueso de la pasta de
cemento, la microestructura de la zona de transicin se caracteriza por la presencia de poros
grandes y tambin grandes productos de hidratacin cristalina (ilustracin 5.3). Este
fenmeno es responsable de las heterogeneidades microestructurales que, como se trata
ms adelante, tienen graves implicaciones en la resistencia del concreto.
Las diferencias microestructurales entre la pasta de cemento hidratada en la zona de
transicin y el grueso de la pasta de cemento, juegan un papel importante en la
determinacin de las caractersticas de la resistencia del concreto por medio de la teora del
eslabn ms dbil de Weibull. En el concreto convencional, la zona de transicin tiene un
ancho tpico de 0.05 a 0.1 mm y contiene poros relativamente grandes y cristales grandes
de productos de hidratacin. En consecuencia, segn dicha teora, cuando el concreto se
somete a un esfuerzo dado, las grietas comienzan a desarrollarse primero en la zona de
transicin.

15
Con el concreto convencional (relacin agua/material ligante de 0.50 a 0.70) los
esfuerzos a la traccin inducidos por contraccin por secado o trmica son lo
suficientemente grandes como para causar microgrietas en la zona de transicin aun antes
de someter el concreto a cargas de servicio. La resistencia de la fractura del elemento bajo
carga es controlada en consecuencia por la propagacin y unin de una parte del sistema de
microgrietas en la pasta de cemento hidratada (Illston et al. 1987).
En general, la resistencia de la pasta de concreto aumenta con el tiempo siempre y
cuando las partculas de cemento no hidratado continen formando los productos de
hidratacin, lo cual tiende a reducir el tamao y el volumen total de los vacos,
especialmente en la zona de transicin. Por otra parte, con agregados derivados de la caliza,
ciertas rocas silceas, y arcillas calcinadas o esquistos, parece ser que, adems de los de
Van der Waals, otros enlaces qumicos en estadios posteriores contribuyen a la resistencia
de la zona de transicin. En general, para relaciones agua/material ligante de entre 0.50 y
0.70, se puede decir que la microestructura inherentemente dbil de la zona de transicin
evita que el concreto se comporte como un material compuesto verdadero. Siempre y
cuando contine habiendo poros y microgrietas grandes en la zona de transicin, la
resistencia de la partcula de agregado no juega ningn papel en la determinacin de la
resistencia del material compuesto (concreto) debido a que hay poca transferencia de
esfuerzo efectiva entre el grueso de la pasta de cemento y el agregado.
Por supuesto, la situacin cambiara si el eslabn ms dbil en el concreto
convencional, especficamente la zona de transicin, de alguna de manera se fortaleciera
para que bajo mayor esfuerzo no fuera el primer componente en romperse. Bajo estas
condiciones, la resistencia y las propiedades elsticas del agregado se tornan importantes en
la determinacin de la conducta del concreto cuando es sometido a mayores niveles de
esfuerzo (Atcin 1988, Baalbaki et al 1991, Ezeldin y Atcin 1991, Baalbaki et al 1992). La
reduccin de la relacin agua/material ligante y el uso de humo de slice tienden a
disminuir el espesor y la debilidad de la zona de transicin.

16
5.5 Bsqueda de agregados resistentes
La seleccin de agregados particularmente resistentes no es necesaria cuando se
produce concreto convencional. Por lo general, slo es necesario controlar que se cumplan
los requerimientos de desempeo estndares para los agregados. Por otra parte, en el
concreto de alto desempeo, la pasta de cemento y la zona de transicin pueden hacerse tan
fuertes que, si los agregados, en especial los gruesos, no son suficientemente resistentes,
pueden transformarse en el eslabn ms dbil dentro del concreto; una situacin similar a la
que se encuentra en el concreto de agregado liviano (ilustracin 5.2).
Los agregados usados para fabricar concreto de alto desempeo son arena natural y
ripio o agregado triturado (Atcin 1988). La resistencia de los agregados naturales depende
de la roca madre que fue reducida a su tamao actual a travs de diversos procesos de
erosin natural. Como resultado, no puede hacerse nada para mejorar la resistencia de los
agregados naturales: deben usarse tal como son. Los estudios petrogrficos pueden ser
tiles cuando se usan agregados naturales porque dan una indicacin de la resistencia de las
diferentes partculas que constituyen el agregado. Otro enfoque es incluir estos agregados
en un concreto de alto desempeo en la superficie de la fractura despus de la rotura por
compresin.
Si se usan agregados triturados para fabricar concreto de alto desempeo, su
procesamiento hace que las partculas contengan la menor concentracin posible de
elementos dbiles. Debido a que la voladura y la trituracin no son tratamientos
particularmente suaves, a fin de obtener una partcula ideal de agregado sin defectos,
debera seleccionarse una roca fuerte de textura fina que pueda ser fracturada en partculas
que contengan una cantidad mnima de microgrietas. Esta roca puede ser un material de
fase nica, como caliza, caliza dolomtica, sienita, o un polifsico como el granito. Deben
evitarse las rocas que contengan planos de clivaje dbiles o partculas severamente

17
meteorizadas. Los estudios geolgicos y petrogrficos detallados pueden ayudar en la
bsqueda de un agregado fuerte (Atcin y Mehta 1990).
La experiencia demuestra que la resistencia del agregado es la que constituye el
eslabn ms dbil en el concreto de alto desempeo. Esto se tratar en mayor detalle en el
prximo captulo. Para mayores resistencias a la compresin en el futuro, deber prestarse
ms atencin a la seleccin de agregados, lo cual sola ser considerado casi un relleno
inerte en el concreto.
Hasta aqu hemos considerado el concreto de alto desempeo meramente como
concreto con una relacin muy baja de agua/material ligante, que a menudo contiene
materiales ultrafinos como el humo de slice para mejorar el grueso de la pasta y la
resistencia de la transicin (Goldman y Bentur 1989), y que se fabrica con agregados
resistentes. Las partculas del ligante, al estar ms cerca entre ellas, desarrollan enlaces
muy fuertes durante su hidratacin; pero esta cercana puede tambin crear problemas
reolgicos en el concreto fresco.

5.6 Reologa de la mezcla con baja relacin agua/material ligante


Si bien desde el punto de vista de la resistencia es esencial usar la relacin
agua/ligante, lo ms baja posible, debemos recordar que el concreto de alto desempeo
debe ser transportado y colocado con relativa facilidad usando procedimientos de
construccin convencionales, los cuales se revisan en el captulo 11.
En las aplicaciones de campo, el concreto usualmente debe tener una trabajabilidad
adecuada durante cerca de una hora y media. En las plantas de premoldeados, donde la
colocacin es ms rpida, suele ser suficiente asegurar una alta trabajabilidad de hasta
media hora.
La reologa del concreto est regulada esencialmente por factores fsicos y
qumicos. Entre los factores fsicos se encuentran la distribucin del tamao del grano y la
forma de los agregados. En los sistemas de agua/ligante muy bajos, la distribucin del

18
tamao del grano y la forma de las partculas de cemento tambin pueden jugar un papel
importante en la determinacin de la reologa del concreto fresco. Entre los factores
qumicos que afectan la reologa del concreto fresco se encuentran la reactividad inicial del
cemento y los materiales ligantes suplementarios cuando estn en contacto con el agua, y la
duracin del llamado perodo inactivo.
Estos dos aspectos fundamentales de la reologa del concreto se examinarn por
separado en las secciones 5.6.2 y 5.6.3. Entre otros factores que afectan la reologa del
concreto se encuentran el estado general de la mezcladora y su eficiencia, en especial su
accin cortante, la temperatura del concreto de alto desempeo despus de su mezcla, y la
temperatura ambiente.

5.6.1 Optimizacin de la distribucin del tamao del grano de los agregados


Se ha trabajado bastante en la optimizacin de la distribucin del tamao del grano
de los polvos o esqueletos de agregado. Sin embargo, el objetivo era usualmente la
reduccin de la porosidad del producto final ms que el mejoramiento de la trabajabilidad
del concreto. En la actualidad, lo ms novedoso es el resultado de los primeros trabajos de
Fuller y Thompson (1907) en Norteamrica y de Bolomey (1935), Faury (1957) y Caquot
(1973) en Francia. La mayora de estos autores dieron diferentes recomendaciones que
todava estn vigentes. Es bien sabido, por ejemplo, que las partculas de agregado planas y
alargadas son perjudiciales para la trabajabilidad, y que los agregados cbicos o esfricos
producen mejor trabajabilidad. No obstante, se han realizado pocas investigaciones sobre la
influencia de la distribucin del tamao del grano sobre la trabajabilidad del concreto de
alto desempeo (Larrard 1987, Larrard y Buil 1987). Por lo tanto, a menudo las reglas que
fueron desarrolladas y usadas con xito en el concreto convencional se estn usando en el
concreto de alto desempeo.

19
5.6.2 Optimizacin de la distribucin del tamao del grano de las partculas
ligantes
Se han llevado a cabo investigaciones esenciales para resaltar la necesidad de
optimizar la distribucin del tamao del grano de los materiales ligantes para mejorar la
trabajabilidad y la resistencia. Bache fue uno de los primeros en sealar las ventajas de
agregar humo de slice a mezclas de concreto con relaciones de agua/material ligante muy
bajas para mejorar la trabajabilidad (Bache 1981). l explic el efecto beneficioso de
agregar un polvo tan fino en dicha mezcla de concreto por el hecho de que, cuando las
partculas diminutas y esfricas del humo de slice estn bien dispersas en el sistema
cemento-agua, pueden desplazar a las molculas de agua cercanas a los granos de cemento,
para que las molculas de agua atrapadas entre partculas de cemento condensadas en
pequeos flculos puedan ser liberadas y as contribuir a fluidificar la mezcla. Detwiler y
Mehta (1989) luego demostraron, usando un humo inerte que tena un tamao de grano
similar al del humo de slice, que la naturaleza qumica de las partculas muy finas no era
crtica.

5.6.3 El uso de materiales ligantes suplementarios


Remplazando una parte del cemento por un material ligante suplementario que no
contenga C3S, C3A, o C4AF, la reologa de cualquier mezcla de concreto dada se hace ms

fcil de controlar, siempre que la distribucin del tamao del grano y la forma de las
partculas del material ligante suplementario sean casi las mismas que las del cemento
remplazado. Dicho reemplazo resulta atractivo desde un punto de vista econmico debido a
que el precio de un material ligante suplementario suele ser ms bajo que el del cemento
(excepto el humo de slice en la mayora de los casos). Por otra parte, se ver luego que se

puede ahorrar al reducir la dosificacin del superplastificante necesaria para lograr la


trabajabilidad deseada. Sin embargo, la dosificacin ptima del material ligante debe ser
encontrada teniendo en cuenta los requerimientos de resistencia en un momento inicial.

20
5.7 Ley de la relacin agua/material ligante
Como ya se ha mencionado, el aumento de la resistencia se obtiene mediante una
reduccin drstica de la porosidad de la pasta de cemento hidratada. Esta reduccin de la
porosidad se obtiene agregando ms cemento y reduciendo la cantidad de agua de mezcla
con el uso de superplastificantes y remplazando, siempre que sea viable y econmico, una
parte del cemento por un volumen igual de un material ligante suplementario, y, quizs en
el futuro cercano, por cualquier relleno que tenga la distribucin del tamao de la partcula
y la forma adecuadas.
Generalmente no hay discusin cuando se habla de la cantidad de agua. El agua en
la superficie del agregado o en el aditivo se agrega al agua misma de la mezcla, y toda agua
absorbida por el agregado se resta. Sin embargo, estamos de verdad seguros de que en las
mezclas que tienen relaciones agua/material ligante muy bajas, toda esa agua se combina
con el cemento y los materiales ligantes suplementarios? En la actualidad existe cada vez
ms evidencia de que eso no es as.
Debera calcularse la relacin agua/material ligante teniendo en cuenta solo el
cemento usado sin considerar la cantidad de materiales ligantes suplementarios, o debera
usarse la relacin agua/(cemento + materiales ligantes suplementarios)? Si se sabe que no
todos los materiales ligantes suplementarios tienen las mismas propiedades ligantes que las
del cemento Prtland y que no reaccionan en la misma proporcin que el cemento debera
multiplicarse la cantidad de materiales ligantes suplementarios diferentes por un factor de
correccin para tener en cuenta la diferencia en sus propiedades ligantes, como ha hecho de
Larrard (1990)?
Hay gran evidencia de que, an despus de muchos aos, siguen existiendo muchas
partculas de cemento no hidratadas y partculas ligantes suplementarias que no han
reaccionado en el concreto de alto desempeo. Por lo tanto, si estamos seguros de que:

21
- no toda el agua presente en el concreto, A, se combinar finalmente con
cualquier parte del sistema ligante, L
- no todas las partculas de cemento, C, se hidratarn
- no todos los materiales ligantes suplementarios, S, reaccionarn, entonces vale
la pena calcular las siguientes relaciones?:
A/(C+S) o A/L con (B = C+S) o A(C+kS+k'S'), k y k' son factores que dependen de la

eficiencia del material ligante suplementario (Hassaballah y Wenzel 1995, Baron y Ollivier
1996).
El autor opina que las primeras dos relaciones deberan ser sistemticamente
calculadas y empleadas para cualquier mezcla de alto desempeo, pero que no son
caractersticas esenciales de un concreto de alto desempeo particular como lo son para el
concreto convencional.
Es interesante calcular y saber la relacin exacta de agua/cemento (A/C) de
cualquier concreto particular, ya que esto da una idea bastante buena de las condiciones en
las que el fraguado y endurecimiento tempranos de la mezcla de concreto se desarrollarn,
debido a que en un momento inicial el material ligante suplementario todava no est muy
activo. Esta ltima aseveracin no es siempre verdadera porque el material ligante
suplementario (ej. ceniza volante) puede traer con l lcalis solubles que incrementarn la
resistencia a la compresin del concreto a las 12 horas cuando se compara con una mezcla
de referencia sin ceniza volante. Tambin se ha encontrado que esto es verdadero para el
relleno calcreo. Sin embargo, en tal caso, este efecto beneficioso de la ceniza volante o del
relleno de caliza no dura mucho porque la resistencia a las 24 horas del concreto con ceniza
volante o relleno calcreo es menor que la de un concreto de referencia con cemento
Prtland.
Tambin es interesante calcular la relacin A/L (agua/material ligante) porque esto
da una idea del contenido slido de la mezcla en cuanto a la cantidad total de partculas

22
finas y agua disponible para hidratarlas, lo que puede usarse para cuantificar la cercana de
las partculas finas en la fase lquida.
El autor opina, sin embargo, que en el futuro el valor ms importante para
caracterizar el concreto de alto desempeo ser: 1) el contenido del agua de mezcla, 2) el
contenido de cemento y 3) el contenido de partculas finas totales usadas para fabricar un
concreto fluido de alto desempeo con asentamiento mayor a 200 mm.

5.8 Conclusin
Desde el punto de vista de los materiales, el concreto de alto desempeo no es ms
que un concreto con muy baja porosidad. Esta porosidad muy baja se obtiene
principalmente usando mucha menos agua de mezcla que en el concreto convencional para
que el cemento y las partculas ligantes suplementarias estn ms cerca entre s que en las
mezclas de concreto convencional.
A medida que la porosidad de la pasta disminuye, la resistencia del concreto
aumenta siempre y cuando los agregados, en especial los gruesos, sean lo suficientemente
fuertes. Por lo tanto, la seleccin y la bsqueda de la proporcin de los ingredientes del
concreto de alto desempeo son temas mucho ms crticos que en el caso del concreto
convencional. Esto se desarrolla en los captulos 7 y 8.

23
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24
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p.

26
CAPTULO 6

REVISIN DE LAS PROPIEDADES PERTINENTES DE ALGUNOS


INGREDIENTES DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

6.1 INTRODUCCIN
Los lectores de este libro probablemente ya poseen un conocimiento general de las

propiedades de los materiales usados para fabricar concreto; informacin ms detallada

puede encontrarse en libros especializados. Aunque el concreto de alto desempeo no

contiene ningn ingrediente especial o raro, requiere el uso de materiales con ciertas

propiedades especficas, por lo menos en cierto grado. Por lo tanto, es til repasar las

propiedades relevantes, y esto se har en este captulo, empezaremos con el cemento de

Prtland, y continuaremos con los superplastificantes. Luego, trataremos los materiales

ligantes suplementarios. Los agregados se tratarn en el captulo 7.

De aqu en adelante, usaremos la anotacin qumica simplificada para el cemento

para las fases del cemento Prtland:

C para CaO S para SiO2 A para Al2O3 F para Fe2O3 y H para H2O.

Por consiguiente,

C3S = 3CaOSiO2 C2S = 2CaOSiO2 C3A = 3CaOAl2O3 C4AF = 4CaOAl2O3Fe2O3


Tambin se usarn las expresiones usuales de alita y belita para referirse a las

formas impuras de C3S y C2S que se encuentran en el clinker de cemento Prtland.

6.2 Cemento Prtland

6.2.1 Composicin
La combustin de una mezcla bien proporcionada de materiales crudos que

contienen los cuatro xidos principales, CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3, es lo que producen el
clinker de cemento Prtland, uno de los dos ingredientes bsicos requeridos para hacer

cemento Prtland, el otro puede ser sulfato de calcio en forma de yeso (CaSO42H2O),
hemihidrato de Ca SO41/2 H2O, anhidrita o sulfato de calcio (CaSO4), o una mezcla de dos

o tres de ellos (Bye 1983).

La composicin qumica de los materiales crudos en relacin con CaO, SiO2 y

Al2O3 se ajusta para que la mezcla final calce con el tringulo de la composicin limitado a

C3S, C2S y C3A en el SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama de la fase ternaria (ilustracin 6.1)

porque solo en esta rea, estas tres fases pueden existir simultneamente (Philips y Muan

1959). Para simplificar las cosas desde un punto de vista de la fase, puede asumirse que

Fe2O3 y Al2O3 juegan papeles similares, pero, la ilustracin 6.2 muestra que si el cemento

Prtland estuviera compuesto solo de estos tres xidos, tendra que quemarse a una

temperatura muy alta para que el xido frrico se agregara a la mezcla cruda y bajara la

temperatura del quemado.

SiO2
1723

Dos Lquidos

Cristobalita

Pseudowollastonita Mullita
CS
Anortita

CAS2
C3 S2 Rankinita

C2S

C3S Ca2SiO4 Gehlenita


Corundum
C2AS

Cal

Ca3Al2O6 CaAl2O4

CaO C3A C12A7 CA CA2 CA6 Al2O3


2570 ~2020
Ilustracin 6.1. Zona de composici n C 3S C 2S C 3A en el diagrama d e la fase ternaria SiO2 CaO Al2 O3
(d espus de Osborn y Muan 1960)

2
La caliza proporciona la cantidad necesaria de CaO en la mezcla, y la arcilla o la

pizarra arcillosa proporciona los SiO2, Al2O3 y Fe2O3. Algunas calizas de silicio natural
contienen SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en proporciones tales que el clinker de cemento Prtland

puede ser casi exclusivamente producido a partir de ellos. En tales casos, se agrega arena,

bauxita, y xido frrico como una fuente de SiO2, Al2O3, y Fe2O3, respectivamente, como

materiales correctivos para ajustar la composicin qumica de la mezcla cruda.

Cuando la optimizacin de las proporciones de estos cuatro xidos principales ha

sido alcanzada, los fabricantes de cemento Prtland tienen que lidiar con algunas impurezas

presentes en los materiales crudos que, durante el proceso de quemado, causarn la

formacin de fases ms o menos deseables que podran o no interferir con el proceso de la

hidratacin regular de una mezcla pura de las fases C3S, C2S, C3A y C4AF.

3
6.2.2 Fabricacin del clinker
El clinker del cemento Prtland es el resultado de un proceso muy complejo de

tecnologa pirotcnica que transforma los materiales crudos en silicatos de calcio y en las

fases de aluminio/hierro de calcio. La naturaleza del combustible usado en el horno de

cemento o, para ser ms preciso, la naturaleza de las impurezas que contiene, tambin es

relevante. En particular, el contenido de azufre y ceniza puede jugar un papel crtico

durante la formacin del clinker: la ceniza como una fuente de impurezas, y el azufre en la

formacin de sulfatos alcalinos voltiles.

Desde el punto de vista de la composicin, el clinker del cemento Prtland sale del

horno rotatorio como una mezcla de dos fases de silicato bien cristalizadas, C3S y C2S, y

una fase intersticial compuesta de C3A y C4AF, ms o menos cristalizada, (ilustracin 6.3),

y de unas pocas "impurezas" como el periclase, (MgO), la cal muy quemada (CaO), y los

sulfatos alcalinos.

4
CO2

CaCO3

Porciones por peso


Cal libre

Mezcla cruda

Clinker
Alita

Belita

Cuarzo bajo Cuarzo alto Lquido


Minerales de arcilla Cr
C12A7 C 3A
Lquido
H2O
Fe 2O3 C 2(A,F) C4AF

0 200 400 600 800 1000 1200 1400


Temperatura [C]
Reacciones que ocurren durante la combustin de mezcla cruda hasta obtener el clinker.

Precalentado
Zona de Enfriamiento
Zona de calcinacin Z ona de sinterizacin
28 min transicin 2 min
5 min
10 min
< 1 min 1420 C
1400
CO2

Temperatura del material [C]


1200
Porciones por peso

CaCO3 Cal libre 1000


Alita
800

Belita 600
Cuarzo bajo Cr
Cuarzo alto Lquido
400
Minerales de arcilla
C3A
C12A7
Lquido 200
Fe2O3 H2 O C4AF
C2(A,F) C4AF

Tiempo de retencin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 [min]

Ilustracin 6.3. Representacin esquemtica de las transformaciones de la fase que ocurren en un horno para
cemento (cortesa de Humboldt Wedag).

El diagrama de la fase binaria SiO2-CaO (ilustracin 6.4) muestra claramente que si

el clinker de cemento Prtland est hecho de una mezcla, M, que consiste en CaO y SiO2

que quedan en el rango de C2S - C3S, alcanza lentamente la temperatura ambiental, estara

compuesto por -C2S y cal (CaO), sin propiedad hidrulica, porque C3S es un compuesto no

estable a la temperatura ambiente. La ilustracin 6.4 muestra que, sobre los 1450C, la

mezcla, M, est compuesta de C3S y - C2S, pero durante el enfriamiento a temperatura


ambiente, es probable que ocurran las siguientes transformaciones dentro de la fase slida:

5
1450C: transformacin de la mezcla en C3S y -C2S

1250C: transformacin de la mezcla en '-C2S y CaO

725C: transformacin de la mezcla en -C2S y CaO.

Por consiguiente, para estabilizar el silicato en su forma reactiva, el clinker debe

enfriarse rpidamente (apagarse) despus de atravesar la zona donde se da el clinker en el

horno, ilustracin 6.3. Al apagarse, las diferentes fases se congelan en su forma tpica a alta

temperatura, lo que no les permiten seguir la fase transformacin natural que habra

ocurrido bajo enfriamientos muy lentos. La microestructura del clinker despus de apagarse

6
influye significativamente en sus propiedades hidrulicas: dos cementos Prtland podran

tener la misma composicin qumica, pero microestructuras bastante diferentes y

comportamiento hidrulico diferente.

Tambin se ha mencionado que la participacin de Al2O3 y Fe2O3 es bajar la

temperatura a la que los materiales crudos tienen que ser quemados para ser transformados

en clinker. Las fases de aluminio y ferrita se se funden durante el proceso de clinkerizacin

y la presencia de esta fase lquida resulta en una disminucin significante en la temperatura

de la formacin C3S; permite que los iones de Ca++ se esparzan ms rpidamente y ms

fcilmente en el C2S previamente formado para facilitar su transformacin en C3S,

(ilustracin 6.3).

Desde el punto de vista termodinmico, cuanto ms alta es la cantidad de fase

intersticial, ms baja la temperatura de coccin; pero desde un punto de vista industrial, la

cantidad ptima de fase intersticial tiene que representar de 12% a 20% de la masa total de

las fases del clinker. Por lo general, el clinker norteamericano est ms cerca del 15% o

16%.

Si hay demasiadas fases lquidas durante el proceso de clinkerizacin, esto podra

exudar de las fases del silicato, lo que resultara en la formacin de un anillo dentro del

horno, (Palmer 1990), que podra bloquearlo y causar un ataque del refractario.

Por otro lado, si hay una cantidad insuficiente de fase lquida, la difusin de iones

de Ca++ en C2S es ms difcil, por lo que el clinker contendra menos C3S de lo que
debera y demasiada cal sin combinar. Adems, el clinker resultante es muy abrasivo, lo

que produce un desgaste rpido del revestimiento refractario en la zona de clinkerizacin

del horno.

Por lo tanto, el fabricante de cemento tiene una cierta latitud en la cantidad de fase

intersticial que el clinker que produce puede contener. Adems, cambiando la proporcin

de Al203 a Fe203 se pueden modificar las propiedades hidrulicas del clinker, lo que

7
permitira la produccin de ASTM (American Society for Testing and Materials Standards)

Tipo I, II, III o V a partir de casi todos los mismos materiales crudos.

En esta breve presentacin de las fases principales del clinker, no hemos

mencionado la influencia de las condiciones de la coccin (Maki et al. 1990), ya sea

oxidantes o reductoras, y otros factores que afectan la calidad del clinker, para poder

mantenernos dentro de lmites razonables en esta revisin de la fabricacin del clinker.

6.2.3 Microestructura del clinker


Por consiguiente, el clinker de cemento Prtland es un material multifase complejo

cuyas caractersticas y propiedades no solo dependen de la composicin qumica del

material crudo, sino tambin de la pirotecnologa que lo transforma en clinker. Dos clinker

pueden tener la misma composicin qumica, pero caractersticas microestructurales

bastante diferentes (ilustracin 6.5). Podran tener exactamente la misma composicin de la

fase, y an as tener las propiedades hidrulicas diferentes porque, por ejemplo, despus del

enfriamiento, el tamao medio del cristal de alita puede ser bastante diferente de un clinker

a otro, una caracterstica que influye fuertemente en su reactividad y fuerza despus de

triturado (ilustracin 6.6).

6.5 Micrografa de dos clinkers con la misma composicin pero con diferentes caractersticas en su
microestructura

8
6.6 Cristales de alita (C3 S) de diferentes tamaos dentro de un clinker.

An ms, en todas las discusiones anteriores se asuma que todas las

transformaciones que se supona se dieran en las fases, de hecho ocurran. En la realidad,

nunca se alcanzan las condiciones de equilibrio perfecto dentro de un horno rotatorio, en

particular si la mezcla cruda contiene demasiadas partculas de silicio grueso de cuarzo

cuando se forman en el clinker muchas belitas anidadas" (p.e., las regiones

particularmente ricas en belita) (ilustracin 6.7). Durante la sinterizacin final, estas reas

particulares son demasiado ricas en slice, por lo que el C2S no puede transformarse en C3S,

debido a la falta casi total de CaO. De igual forma, si la mezcla contiene partculas de

caliza demasiado gruesas, se desarrollan en el clinker reas muy quemadas ricas en cal

(ilustracin 6.8). Finalmente, dependiendo de las condiciones de quemado, el C2S puede


contener cantidades diferentes de impurezas que influirn en sus caractersticas.

6.7 Nidos de Belita en un clinker

9
6.8 Aglomeraciones de cal sumamente quemadas

Dependiendo de la viscosidad de la fase intersticial en la zona de la sinterizacin,

puede que se disperse bien entre C2S y C3S, o que se concentre ms en alguna rea

especfica. Segn la temperatura en la zona de clinkerizacin y la severidad del apagado, la

fase intersticial solidificada podra estar en un estado casi completamente vtreo, en caso de

una temperatura alta y rpido apagado, porque el C3A y los cristales de C4AF no hubieran

tenido el tiempo necesario para cristalizarse despus de la fase lquida, o podra ser

cristalino si la fase de apagado hubiera sido lo suficientemente lenta como para permitir

que C3A y C4AF se cristalizaran, ilustracin 6.9. Por lo general, la fase intersticial se

solidifica como una mezcla de C3A y cristales de C4AF dentro de una matriz vtrea.

6.9 Fase intersticial bien cristalizada.

10
Adems, los C3A presentes en la fase intersticial pueden encontrarse en formas

polimrficas diferentes dependiendo de la cantidad de Na+ e iones de K+ atrapados. Si la

cantidad de iones de Na+ en el C3A es inferior a 2.4%, el C3A retendr la forma pura

cbica (Regourd 1978), mientras que si esta cantidad es ms superior a 5.3%, formar

monoclnico de C3A. Entre estos dos valores, C3A tiene un enrejado ortorrmbico. Sin

embargo, como la transformacin de cbica a ortorrmbica es gradual entre 2.4 y 3.8%,

generalmente hablando, el C3A que se encuentra en el cemento Prtland puede ser la

mezcla de formas cbicas y ortorrmbicas. Si el C3A es cbico, u ortorrmbico, o una

mezcla de ambos, es un rasgo muy importante desde el punto de vista reolgico durante la

hidratacin del cemento, en especial en las mezclas de proporcin de agua/material ligante

muy bajas con presencia de superplastificante.

La cantidad de iones de Na+ atrapados en C3A (que principalmente influyen en la

forma cristalina de C3A) depende del equilibrio de Na+/SO3-2 dentro del horno. Si hay un

exceso de SO3, porque el combustible usado es rico en azufre, los lcalis combinarn este

SO3 inmediatamente para formar los sulfatos alcalinos primero (Grzeszczyk 1994). Por lo

tanto, solo unos iones de Na+ entrarn en el C3A y se cristalizarn en forma cbica. En el

caso contrario, si la cantidad de lcalis excede a la cantidad de SO3 necesaria para formar el

sulfato de sodio, los iones de Na+ en exceso entrarn en el enrejado C3A y llevarn a la

formacin de C3A ortorrmbico. Los sulfatos alcalinos que se forman en tales condiciones
se depositan en el clinker, ya sea como gotas cerca de C3S y C2S, o se asocian ntimamente

con la matriz intersticial, como se muestra en la ilustracin 6.10.

11
Finalmente, es importante recordar que C4AF es de hecho una solucin slida de

C2A y C2F, donde la proporcin molar de A/F es por lo general casi igual a 1. Sin embargo,

en algunos casos C4AF puede estar ms cerca a C2A o a C2F, o incluso contener cristales de

C6A2F y ser ms o menos reactivo durante la hidratacin del cemento Prtland.

Otras caractersticas microestructurales pueden variar de un clinker a otro, esto

debido a que en cierto sentido cada clinker es nico (Hornain 1971, Gebauer y Kristmann

1975). La composicin de la fase del clinker entre un horno y otro (o incluso entre una

tanda y otra) puede ser diferente ya que, por un lado, los materiales crudos no son nunca

idnticos, y, por el otro, porque es muy difcil reproducir las condiciones de quemado

exactas que tanto influyen en la microestructura del clinker (Odler 1991).

La complejidad de la composicin de las fases del clinker del cemento Prtland

presentadas en esta versin simplificada de la realidad explica por qu,

desafortunadamente, conocer solo la composicin qumica de una partcula de clinker no es

12
suficiente como para predecir todo su comportamiento hidrulico, en especial al hacer

concreto de alto desempeo con una relacin agua/material ligante muy baja.

6.2.4 Fabricacin de cemento Prtland


Para producir cemento Prtland, el clinker tiene que ser entremezclado con una

cantidad ptima de sulfato de calcio. El papel de este sulfato de calcio es controlar la

hidratacin inicial del cemento Prtland. En ausencia de sulfato de calcio, el clinker molido

experimenta un fraguado instantneo que causa el endurecimiento irreparable de la mezcla.

Debido a que C3A reacciona muy rpidamente con el agua para formar el hidrogranate

(Regourd 1978, Mindess y Young 1981), si algn sulfato de calcio es entremezclado con el

clinker, entonces C3A reacciona con l y el agua para formar una cscara impermeable de

ettringita que inhibe la reaccin de C3A con el agua para formar el hidrogranate,

(Collepardi et al. 1979).

Durante la fabricacin del cemento Prtland, la cantidad de minerales con sulfato de

calcio, su solubilidad, y la finura del cemento se ajustan para que el cemento Prtland

producido satisfaga todos los requisitos de las normas nacionales pertinentes.

Normalmente, el material con sulfato de calcio es el concreto de yeso,

CaSO42H2O, pero el uso de anhidrita (CaSO4), o sulfato del calcio (CaSO4) o una mezcla
de yeso y anhidrita, es popular por razones econmicas y de produccin. Estas formas de

sulfato de calcio presentan casi la misma solubilidad final cuando se disuelven en agua,

pero su proporcin de disolucin es bastante diferente: el yeso libera ms rpido su Ca++ y

SO4 que la anhidrita.

Adems, durante la molienda final, es posible que la temperatura dentro del molino

de bolas incremente a ms de 110C, por lo que un poco de yeso se deshidrata parcialmente

y se transforma en hemihidrato (o yeso de Pars), CaSO41/2 H2O, cuya solubilidad es ms


alta que la del yeso. Para tener un mayor control de las propiedades reolgicas de la

13
lechada, mortero fresco o concreto, en algunos casos es conveniente convertir un poco de

yeso en hemihidrato, porque la proporcin de disolucin de los iones SO4 es mayor para

el hemihidrato que para el yeso, por lo que promueve que se forme ettringita en lugar de

hidroganate durante la hidratacin temprana. Sin embargo, si se transforma demasiado yeso

en hemihidrato durante la molienda, se puede experimentar falso fraguado: el concreto

endurece rpidamente cuando se mezcla con el agua. Este falso fraguado lo causa la

rehidratacin y precipitacin de algn hemihidrato en el yeso. En este caso, si la mezcla se

extiende, la mayora de la plasticidad se puede recuperar porque parte del yeso formado

durante la rehidratacin del hemihidrato se redisuelve en la mezcla de agua que queda.

Esto explica por qu durante la molienda del clinker y el sulfato del calcio, la

temperatura dentro del molino debe ser controlada cuidadosamente.

En algunos casos, para limitar la temperatura del cemento Prtland durante su

molienda final, se roca agua dentro del molino para que el exceso de hemihidrato que

podra ser responsable de un falso fraguado se rehidrate en el yeso. Normalmente, la

proporcin de transformacin ptima de yeso en el hemihidrato es de 40% a 50%. Pero en

la actualidad, con el uso de separadores areos de mayor eficacia en las plantas modernas, a

veces, el clinker no experimenta una temperatura suficientemente alta durante su molienda

y, en algunos casos, el yeso que se deshidrata en el hemihidrato no es suficiente. Adems,

si el contenido de sulfato se optimiza solo el contenido de SO3 en el cemento, la disolucin


temprana de los iones de SO4-- (especialmente en la mezcla con relacin agua/material

ligante muy baja en presencia de superplastificante) puede ser demasiado baja como para

controlar la hidratacin de C3A de forma eficaz y evitar un fraguado ms o menos

instantneo.

Como se ver ms adelante, la reologa de mezclas promedio o con relacin

agua/material ligante alta (A/ML > 0.50) no se ve demasiado afectada debido a las
variaciones en la naturaleza del sulfato de calcio en el cemento Prtland al final de su

molienda, pero este no es el caso porque la relacin agua/material ligante disminuye.

14
Es ms, el clinker del cemento Prtland siempre contiene sulfatos alcalinos que se

generaron durante el proceso de clinkerizacin debido a la reaccin del azufre contenido en

el combustible y los lcalis siempre presentes en los materiales crudos. Por consiguiente, en

el cemento Prtland se encuentran arcanita (K2SO4) y aftitalita (Na2SO4.3K2SO4). Estos

sulfatos pudieron precipitarse a la superficie del clinker C2S o de los cristales de C3S o

podran estar atrapados en la fase intersticial.

La solubilidad de sulfato alcalino es generalmente mayor que la del sulfato del

calcio, por lo que el agua intersticial pueda contener una cantidad alta de iones SO4-- en la

solucin, pero muy pocos iones Ca++. En tal caso, la ettringita no puede formarse y se

podran experimentar problemas de fraguado. Normalmente esta situacin se supera

ajustando, en la cementera, la dosificacin de sulfato de calcio y la fase de composicin del

sulfato de calcio. Pero este equilibrio frgil puede destruirse al usar un reductor de agua

basado en lignosulfonato- (Pallire et al. 1984) (Dodson y Hayden 1989), o

superplastificante basado en polisulfonato (Ranc 1990), como se ver despus cuando se

hable de la as llamada compatibilidad del cemento/superplastificante.

Al final de la molienda, los fabricantes de cemento introducen cantidades diminutas

de qumicos conocidos como ayudantes de molienda para aumentar el rendimiento del

molino de molienda en trminos de toneladas/hora, y al mismo tiempo reducir el factor de

compactacin del cemento, lo que permite que el cemento Prtland se llene y descargue sin

complicaciones dentro de los silos. Estos qumicos tambin influyen en las caractersticas

de hidratacin del cemento Prtland, aunque este asunto no se documenta de forma

adecuada en la literatura existente.

Por consiguiente, incluso en el caso de una produccin de clinker uniforme, no es

seguro que se producir, desde el punto de vista reolgico, un cemento lo suficientemente

uniforme para una aplicacin con una relacin baja de agua/material ligante, si la

naturaleza y proporciones de los materiales con sulfato cambian, o si la temperatura dentro

del molino no se controla bien.

15
6.2.5 Ensayos de aceptacin del cemento Prtland
Como el cemento Prtland es un material multifsico, sus propiedades hidrulicas

dependen de lo siguiente:

- composicin qumica de la mezcla cruda y el combustible utilizado no solo en

cuanto a las condiciones de los cuatro xidos mayores, sino que tambin de otros

componentes menores,

- la tecnologa del piroproceso que transforma esta mezcla cruda en fases de silicato y

aluminio ferrita, y las tambin llamadas impurezas,

- su molienda final, (Regourd et al. 1978).

Por consiguiente, ha sido necesario desarrollar un conjunto de pruebas de

aceptacin que garanticen a los usuarios un cierto nivel de uniformidad en las propiedades

de desempeo y cementacin del cemento Prtland.

Mientras que las pruebas de aceptacin varan ligeramente de un pas a otro, son

similares en sus condiciones generales. Las pruebas consisten en la fabricacin de una pasta

estandarizada y/o un mortero estandarizado, usando arena convencional, una proporcin de

agua/material ligante fija con una fluidez dada, y verificando que la reologa en estado de

enfriamiento, la proporcin del endurecimiento, y la resistencia permanezcan dentro de los

lmites prescritos. Algunos otros rasgos de carcter qumico tambin forman parte de las

pruebas de aceptacin para controlar el nivel de algunas impurezas potencialmente

perjudiciales, como la periclasa (MgO).

Como ejemplo, las normas ASTM relacionadas con la aceptacin del cemento

Prtland se discutirn brevemente para mostrar cmo se han desarrollado estas reglas para

condiciones encontradas en el concreto de resistencia convencional, pero no

necesariamente para condiciones que se encuentran en el concreto de alto rendimiento.


Para un cemento que ha de ser comercializado como cemento Prtland ASTM Tipo

I a V, se usan pruebas que siguen las normas de ASTM que se presentan a continuacin.

16
ASTM C 109/C 109M-95 Ensayo estndar para la resistencia a la compresin de

morteros de cemento hidrulicos (usando especimenes de dos pulgadas o [50 mm])

ASTM C 114-94 Mtodos de ensayo estndar para el anlisis qumico del

cemento hidrulico

ASTM C 115-94 Mtodo de ensayo estndar para la finura del cemento

Prtland por el turbodmetro

ASTM C 151-93a Mtodo de ensayo estndar para la expansin en autoclave del

cemento Prtland

ASTM C 186-94 Mtodo de ensayo estndar para el calor de hidratacin del

cemento hidrulico

ASTM C 204-94a Mtodo de ensayo estndar para la finura del cemento

hidrulico por aparatos de permeabilidad de aire

ASTM C 266-89 Mtodo de ensayo estndar para el tiempo de fraguado del

cemento hidrulico de Gillmore Needles

ASTM C 348-93 Mtodo de ensayo estndar para la resistencia a flexin del

mortero de cemento hidrulico

ASTM C 349-94 Mtodo de ensayo estndar para el rendimiento del mortero

del cemento hidrulico (usando porciones de prismas rotos a flexin)

ASTM C 451-89 Mtodo de ensayo estndar para el endurecimiento temprano

del cemento Prtland (mtodo de pasta) y para cumplir las especificaciones de ASTM

ASTM C 150-95 Especificacin estndar para el cemento Prtland

El mortero estndar ASTM en el ensayo de aceptacin ASTM C 109/C 109M-94

est compuesto de una parte de cemento y 2.75 partes de arena de Ottawa (por peso), y

cierta cantidad de agua. La proporcin de A/ML es 0.485 para el cemento Prtland Tipo I.

Para otros tipos de cemento, la cantidad de agua debe ajustarse para producir una fluidez de
110 5 usando una mesa para ensayos de fluencia.

17
El comportamiento reolgico se verifica utilizando las llamadas agujas Gillmore

ASTM C266-89 o Vicat ASTM C191-92 que dan el tiempo de fraguado inicial y final,

mientras la resistencia se revisa midiendo la resistencia a la compresin de cubos de 50 mm

(cubos de 2 pulgadas) a diferentes edades segn el tipo de cemento y a la intocable edad de

28 das.

Para cualquier valor de aceptacin, se debe enfatizar que todos estos ensayos se

realizan en una mezcla de cemento Prtland y agua con una relacin agua/material ligante

de alrededor de 0.50. Durante muchos aos, estas condiciones eran representativas del uso

normal del cemento Prtland en el concreto, o, incluso mejor, representaban la parte ms

baja de la relacin agua/material ligante comn usada en la mayora del concreto comercial.

Por consiguiente, era una forma muy segura de aceptar el cemento.

Para cumplir con estos ensayos de aceptacin, los fabricantes de cemento saben

modificar la composicin qumica de la mezcla cruda, ajustar el proceso de quemado,

afinar la superficie especfica del cemento Prtland y optimizar el sulfato de calcio durante

la molienda final del clinker.

Sin embargo, quin mezcla ahora agua y cemento Prtland sin ningn aditivo

qumico cuando se hace concreto?

Debido a que el ensayo de aceptacin deliberadamente ignora las posibles

interacciones durante la hidratacin entre ciertas mezclas y el cemento Prtland, los

productores de concreto, de vez en cuando, han experimentado un comportamiento extrao

en un concreto recin mezclado, lo que se suele llamar incompatibilidad entre cemento

Prtland/superplastificante. En segundo lugar, el valor de 0.50 de la relacin agua/material

ligante no representa el valor ms bajo usado actualmente en la industria, muchos concretos

se hacen con relaciones agua/material ligante an ms bajas.

6.2.6 Hidratacin del cemento Prtland

18
La literatura sobre este tema ha inspirado a muchos investigadores, y parece que tal

proliferacin de ensayos sobre este tema continuar (Mindess y Young 1981, Vernet y

Cadoret 1992, Nonat 1994, Eckart et al. 1995, Person 1996). Este inters por comprender

un comportamiento tecnolgico muy simple como lo es el retraso en el tiempo de fraguado

de la gran variedad de caractersticas del cemento Prtland, incluso cuando siguen las

mismas normas de aceptacin, es de gran inters desde el punto de vista tecnolgico. Los

detalles de las reacciones qumicas que tienen lugar durante la hidratacin son muy

complejos, por lo que se ha dicho que el concreto es el fruto de una tecnologa muy simple,

pero al mismo tiempo de una ciencia muy compleja.

Debe admitirse que en la actualidad no se entienden en su totalidad los detalles de

los procesos qumicos que transforman la pasta del cemento Prtland en una masa slida

dura (Van Damme 1995). Sin embargo, se ha progresado tanto en este campo que ahora se

comprenden bien los principales pasos de la hidratacin del cemento. Tambin se conoce

bien cmo alterar, hasta cierto punto, la cintica de hidratacin del cemento usando

mezclas qumicas especficas como los aceleradores, retardantes, reductores de agua o

superplastificantes. No es nuestra intencin escribir un informe innovador en este campo,

sino enfocar la atencin en los pasos especficos que son de inters especial para el

concreto de alto rendimiento.

Para describir el proceso de la hidratacin de una manera esquemtica, se usar la

presentacin de J.A. Vernet (1995). Las ilustraciones de la 6.11 a la 6.14 se reproducen de

su documento para describir los cinco pasos iniciales de la hidratacin del cemento

Prtland.

PASO 1 Periodo de mezcla

Durante este paso, los diferentes iones liberados por varias fases entran en la
solucin. Esta disolucin es bastante rpida y de naturaleza exotrmica, y germinan dos

hidratos de reaccin rpida. La superficie de las partculas de cemento se cubre

19
parcialmente con silicato de calcio hidratado (CSH), formado de iones de Ca++, H2SiO4--y

OH- que se originan de las fases de silicato del clinker, y con ettringita (una sal de calcio de

trisulfoaluminio hidratada), formada por la combinacin de iones de Ca++, AlO2 -, SO4--e

iones -OH que se originan en la fase intersticial y de las diferentes formas de sulfato del

calcio que estn presentes en el cemento.

PASO 2 Periodo inactivo (ilustraciones 6.11 y 6.12)

El aumento rpido en el contenido de iones de pH y de Ca++ en el agua de mezcla

ayuda a disminuir la velocidad de la disolucin de las fases del clinker. El flujo termal

reduce la velocidad considerablemente, pero nunca la detiene. Una cantidad pequea de

CSH se forma durante este periodo, y si existe el equilibrio correcto entre el aluminio y los

iones de sulfato, tambin se forman cantidades reducidas de ettringita o hidrogranate.

Durante este perodo, la fase acuosa se satura en Ca++, pero no hay precipitacin de cal

[Ca(OH)2], seguramente debido a su lenta velocidad de germinacin, si se compara con la

del CSH, con el que compite. Tambin ocurre algo de floculacin de los granos de cemento

durante este periodo.

20
PERIODO INACTIVO

MICROESTRUCTURA DE LA PASTA DE CEMENTO (t = 2h)

Las agujas largas representan cristales de etringita 5 micrmetros

Conductividad

ndice de
evolucin del
calor

Tiempo
1h 2h

Ilustracin 6.12. Microestructura de la pasta de cemento a las 2 horas (despus de Vernet).

21
PASO 3 Fraguado inicial (ilustracin 6.13)

La reaccin de la hidratacin se activa de repente cuando la cal empieza a

precipitarse. Esto ocurre cuando no hay prcticamente ningn silicato en la fase acuosa.

Este consumo sbito de los iones de Ca++ y OH acelera la disolucin de todos los

componentes del cemento Prtland. El flujo termal aumenta lentamente al principio

22
(porque la precipitacin de CH es endotrmica y consume algo de calor) y se hace ms

rpida en una fase posterior.

Normalmente, el fraguado inicial ocurre en este periodo, excepto cuando cierto

endurecimiento del mortero sucede debido al desarrollo de agujas de ettringita y algunos

23
CSH. Las fases del silicato hidratado y el aluminio empiezan a crear un tipo de unin entre

partculas que produce el endurecimiento progresivo de la pasta.

PASO 4 Endurecimiento (ilustracin 6.14)

En la mayor parte de los cementos Prtland hay menos sulfato de calcio del que se

necesita para reaccionar con la fase del aluminio, por lo que durante el fraguado inicial, los

iones de -SO42- son totalmente consumidos por la formacin de ettringita. Esto suele

ocurrir entre 9 y 15 horas despus de la mezcla inicial. En ese momento, la ettringita se

convierte en la fuente de sulfato para formar monosulfoaluminio con la fase del aluminio

restante. Esta reaccin genera calor y resulta en la aceleracin de la hidratacin de las fases

del silicato.

24
Nota: Los productos de hidratacin formados durante estos primeros pasos son a menudo

llamados productos externos porque crecen fuera de los granos de cemento en la fase

acuosa intersticial. Estos aparecen como una red porosa y suelta de fibrosa C-S-H, agujas

de ettringita, plaquetas de monosulfoaluminato y cristales de Prtland hexagonales.

25
PASO 5 Desaceleracin

En esta fase de hidratacin, los granos de cemento se cubren por una capa de

hidratos que se ponen ms y ms espesos, por lo que es cada vez ms difcil para las

molculas de agua alcanzar la parte deshidratada de las partculas de cemento a travs de

esta capa espesa. La hidratacin se desacelera porque es principalmente controlada por la

velocidad de difusin de las molculas de agua a travs de las capas del hidrato, y la pasta

de cemento hidratada aparece como una pasta maciza amorfa" muy compacta conocida

como el producto interno.

La hidratacin del cemento Prtland se detiene cuando ya no hay ninguna otra fase

anhidra (concreto bien curado con alta relacin agua/material ligante), o cuando el agua ya

no puede alcanzar la fase deshidratada (sistemas muy densos y muy defloculados), o

cuando no hay ms agua disponible, si es que eso sucede (relacin muy baja de

agua/material ligante).

6.2.7 Observaciones finales sobre la hidratacin del cemento Prtland desde el punto

de vista de un concreto de alto desempeo


Desde el punto de vista de la resistencia, es importante que el cemento Prtland

desarrolle tanta densidad de CSH como sea posible, ya que el silicato de calcio (el cual

representa aproximadamente 80% de la masa total de cemento Prtland) es responsable del

desarrollo de la resistencia en el concreto. Esto puede lograrse disminuyendo la relacin

agua/material ligante pero, al mismo tiempo, esta disminucin, que puede resultar en la

disminucin de la cantidad de agua disponible para hidratar el cemento Prtland, no debera

daar la reologa del concreto fresco. Tambin, dentro de la pasta de cemento fresca debe
existir un equilibrio apropiado entre el sulfato, el calcio y los iones de aluminio para evitar

la formacin de hidrogranate que resulta en el fraguado instantneo.

Por consiguiente, la naturaleza polimrfica de C3A se vuelve muy importante en

relacin con la reologa de mezclas con muy baja relacin agua/material ligante. Si el C3A

26
es cbico, reacciona rpidamente con los iones de sulfato para formar una capa de ettringita

casi impenetrable alrededor de C3A, lo que previene su hidratacin excesiva. En tales


casos, los iones de SO42- deben estar rpidamente disponibles. Si el C3A es ortorrmbico,

reacciona menos rpido, pero forma una red suelta de agujas de ettringita largas que siguen

creciendo sin formar el mismo tipo de barrera firme que se forma cuando el C3A es cbico.
En tal caso es importante que se de una descarga continua de los iones de SO42- para

controlar la reologa.

Desde un punto de vista prctico, cuando se hace CAD con el cemento Prtland

actual, puede decirse que es a menudo ms fcil conseguir la resistencia deseada que tener

un fcil control de la reologa.

6.3 Cemento Prtland y agua


Durante ms de un siglo se ha sabido que, para un contenido de cemento dado,

cuanto ms bajo es el contenido de agua del concreto, ms resistente es.

El agua es claramente un ingrediente esencial del concreto que desempea dos

funciones bsicas: una funcin fsica, dar las propiedades reolgicas requeridas al concreto,

y una funcin qumica, producir las reacciones de hidratacin. El concreto ideal debe

contener suficiente agua para desarrollar la mxima resistencia posible mientras


proporcione las propiedades reolgicas necesarias para su utilizacin (Grzeszczyk y

Kucharska 1990).

Desgraciadamente, los cementos Prtland actuales no han alcanzado este concreto

ideal. Por un lado, las partculas de cemento, caracterizadas por muchas cargas de

superficie insaturada, tienen una tendencia fuerte a flocular cuando estn en contacto con

un lquido tan polar como el agua (Kreijger 1980, Chatterji 1988). Adoptar tal estructura de

floculacin implica que esas partculas de cemento atrapan una cierta cantidad de agua

dentro de la floculacin, y dicha agua entonces ya no est disponible para lubricar la

mezcla, como puede verse en la ilustracin 6.15. Por otro lado, las reacciones de la

27
hidratacin no esperan hasta que el concreto est en las cimbras para comenzar. La

hidratacin empieza cuando el cemento Prtland entra en contacto con el agua porque, por

un lado, algunos de los compuestos del cemento son muy reactivos y, por otro, el cemento

contiene partculas muy finas, por lo que una gran rea de la superficie de las fases

reactivas est en contacto con el agua.

Para dar un cierto nivel de trabajabilidad al concreto cuando se usa solo cemento y

agua, es necesario usar ms agua, ya que es necesario hidratar por completo todas las

partculas de cemento. Esta agua de mezclando adicional, que nunca se unir a ninguna

partcula de cemento, genera la porosidad dentro de la pasta de cemento hidratada, y resulta

en propiedades mecnicas del concreto debilitadas y en una disminucin en su durabilidad.

Como es imposible fabricar un cemento Prtland que no flocule, para mejorar la

hidratacin es necesario encontrar mezclas qumicas capaces de reducir esta tendencia

natural a la floculacin, y as para reducir la cantidad de agua de mezcla requerida.

6.3.1 Reductores de agua para superplastificantes


Hace unos 60 aos se descubri que ciertas molculas orgnicas conocidas por sus

propiedades para la dispersin podran adems ser usadas para neutralizar las cargas

28
elctricas presentes en la superficie de las partculas de cemento, y as reducir su tendencia

a flocular. Estas molculas todava se usan y se comercializaron como reductoras de agua,

superplastificantes o agentes dispersantes. Para un qumico, los reductores de agua pueden

ser aninicos, el catinicos, o incluso no-inicos, (Kreijger 1980). Los aninicos y

catinicos estn compuestos de molculas que tienen un lado muy cargado que neutraliza

una carga elctrica opuesta en una partcula de cemento. En el caso de los reductores de

agua no-inicos, estas molculas actan como dipolos unidos a los granos de cemento. La

ilustracin 6.16 muestra la forma de accionar de estos tres tipos de molculas reductoras de

agua.

Para reducir la cantidad de agua de mezcla en el concreto, se descubri que las

molculas de lignosulfonato, que se obtienen del desecho de una pulpa y papel, actan

como agentes dispersores excelentes (vase ilustracin 6.17). Este derivado es barato y

requiere solo un proceso sencillo para usarse con xito en el concreto. Usando el

lignosulfonato es posible obtener de 5% a 10% de reduccin en el agua antes de que

algunas desventajas ocurran:

retardo fuerte debido a la presencia de azcares de madera, y,

atrapamiento de grandes burbujas de aire causado por los surfactantes

presentes en la madera.

29
Por supuesto, esta reduccin en el agua de mezclado no es lo bastante alta como para no

eliminar todo el agua de mezcla necesaria para hidratar por completo todas las partculas de

cemento. Por supuesto, es posible refinar ms los lignosulfonatos, quitando ms azcares y

ms surfactantes (Mollah et al. 1995), pero el producto resultante a veces puede ser

demasiado caro para la industria del concreto. Utilizando lignosulfonatos, es posible

producir concreto con una resistencia aproximada a la compresin de 50 a 60 MPa (Blick et

al. 1974).

En la bsqueda por reducir mayor cantidades de agua, se encontr, en 1932, cuando

Tucker solicit una patente que fue entregada hasta 1938, (Tucker 1938), que las molculas

de sulfonato con naftaleno policondensado posean las propiedades requeridas.

Desgraciadamente, en ese momento esos productos sintticos no resultaban competitivos


en cuanto a su precio en relacin con los reductores de agua y los lignosulfonatos comunes.

Es ms, en ese momento, la industria del concreto se convenci totalmente de que no haba

ventaja en aumentar la resistencia a la compresin del concreto sobre el rango de 20 a

30 MPa (Black et al. 1963).

Durante casi 40 aos, la industria mundial del concreto estaba satisfecha con la

actuacin de los reductores de agua y lignosulfonatos de primera generacin, hasta que,

casi simultneamente, se redescubrieron en Japn las virtudes dispersadoras del

condensado de sulfonato naftaleno formaldehdo, y en Alemania se introdujo una nueva

familia de reductores de agua potentes basados en el sulfonato de melamina formaldehdo

30
(Hewlett y Rixom 1977), (Hattori 1978), (Meyer 1978). Estos productos son conocidos ya

sea como superplastificantes o como reductores de agua de alto rango, o como

fluidificantes.

Al inicio, estas molculas casi siempre se usaron solo para fluidificar el concreto en

el sitio, antes de ser colocado, mientras que los lignosulfonatos todava se usaban durante la

mezcla en la planta. Una de las ventajas principales de estas nuevas molculas, aparte de su

eficacia al fluidificar la mezcla del concreto sin segregacin, era que podan usarse en

cantidades ms altas que los reductores de agua anteriores, ya que eran productos sintticos

hechos de materiales crudos que no contenan azcar o impurezas del surfactante. Sin

embargo, una de las mayores desventajas de estos primeros superplastificantes era la breve

duracin de su accin de fluidificacin: cuando mucho, eran eficaces durante 15 o 30

minutos (Young 1983) (Ramachandran et al. 1989), por lo que tuvieron que ser

incorporados a la mezcla justo antes de ponerse en las cimbras (Malhotra 1978), (Bonzel y

Siebel 1978).

Cuando el uso del superplastificante se hizo ms comn, se comprendi que estas

molculas podan usarse para reducir drsticamente la cantidad de agua de mezcla a un

nivel nunca experimentado antes, y an as producir una mezcla con una trabajabilidad alta.

Estas molculas sintticas son tan poderosas dispersando las partculas del cemento que,

por primera vez en la tecnologa del concreto, es posible hacer un concreto fluido que tiene

una relacin de agua/material ligante por debajo de 0.30. Debido a la accin de estas

molculas, es posible crear indirectamente las condiciones del cemento ideal, como se

describi antes. Por consiguiente, en aos recientes, la resistencia a la compresin del

concreto aument a un nivel nunca pensado.

Con el tiempo, la tecnologa de la produccin de superplastificantes ha mejorado

tanto que en la actualidad es posible que algunos superplastificantes mantengan un


revenimiento alto durante 45 a 90 minutos. Hay todava, sin embargo, algunos cementos

Prtland que no se comportan bien con los superplastificante y algunos superplastificantes

31
de baja calidad que no se comportan bien con ningn cemento, como se mostrar ms

adelante en este captulo.

Para visualizar la tendencia de los granos de cemento a flocular en presencia de

agua y comparar la eficacia de los reductores de agua y superplastificantes para desflocular

las partculas de cemento, se puede hacer el siguiente experimento sencillo: se ponen 50 g

de cemento Prtland cada vez en tres graduados de un litro. El primero, identificado por la

letra W en la ilustracin 6.18(a), contiene solo cemento y agua; el segundo, identificado por

la letra L, contiene 10 ml de un reductor de agua basado en lignosulfonato mezclado con el

agua; el tercero, identificado por las letras SUP, contiene 10 ml de superplastificante

mezclado con el agua. Las cantidades de lignosulfonato y superplastificante son

intencionalmente 10 veces mayores que su cantidad usual en el concreto. Se ha encontrado

que con tales cantidades de lignosulfonato o superplastificante es posible cancelar cualquier

tendencia de las partculas de cemento a flocular en tales soluciones dispersas.

32
Los tres graduados se agitan durante un minuto para obtener una suspensin

homognea y se dejan en reposo durante seis horas. Despus de este tiempo, todas las

partculas de cemento se han sedimentado, como se ve en la ilustracin 6.18(a), pero si

vemos con ms cuidado la ilustracin 6.18(b), que representa un primer plano del fondo de

33
los tres graduados, se ve que la altura del volumen que ocupa la misma cantidad de

cemento es diferente en cada caso.


hw > hl > hsup

hl 0.7 hw y hsup = 0.5 hw

Este sencillo experimento ilustra, por un lado, la tendencia del cemento Prtland a

flocular y, por otro lado, la diferencia en la eficacia de un reductor de agua basado en

lignosulfonato y un superplastificante de naftaleno para desflocular las partculas de

cemento.

Es ms, si observamos la parte superior del graduado L, que contiene el


lignosulfonato, se ve que durante la agitacin se form un poco de "espuma" a lo largo de
una cierta altura hf, pero ninguno en el caso del superplastificante (ilustracin 6.18(a)). Los

reductores de agua a base de lignosulfonato siempre contienen algunos componentes de

tensin activa que modula el aire, por el contrario, los superplastificantes que se hacen de la

sntesis de qumicos puros no contienen tales agentes de tensin activa.

6.3.2 Tipos de superplastificantes


Existen cuatro familias principales de superplastificantes comerciales (Rixom y

Mailvagaman 1986) (Bradley y Howarth 1986):

1) Sales sulfatadas/Sulfonato de sodio de policondensado de naftaleno y

formaldehdo, normalmente llamado sulfonato de polinaftaleno o, simplemente,

superplastificante de naftaleno.

2) Sales sulfatadas/Sulfonato de sodio de policondensado de melamina y

formaldehdo, normalmente llamado sulfonato de polimelamina o, simplemente,

superplastificante de melamina.

3) Lignosulfonatos con azcar muy bajo y bajos contenidos de surfactantes.

4) Poliacrilatos.

34
En la actualidad, las bases ms usadas para hacer superplastificantes son los

primeros dos tipos, pero en sus frmulas, los superplastificantes comerciales pueden

contener una cierta cantidad de reductores de agua convencionales como el lignosulfonato,

gluconatos, etc. Los superplastificantes comerciales pueden usarse junto con reductores de

agua, tambin con retardantes fijos, o incluso con los aceleradores.

6.3.3 Fabricacin del superplastificante


Para entender por qu dentro de la misma familia un superplastificante particular

puede ser ms eficaz que otro y cmo los superplastificantes trabajan en el concreto, es til

saber, por lo menos a grandes rasgos, cmo se fabrican (Lahalih et al. 1988). A

continuacin, el autor describir brevemente el proceso de fabricacin del

superplastificante de naftaleno, debido a que es el que mejor conoce.

En el caso del sulfonato de naftaleno, los pasos para su fabricacin son: sulfonacin,

condensacin, neutralizacin y filtracin.

Primer paso: sulfonacin (ilustracin 6.19)


En este paso, el naftaleno y el cido sulfrico son mezclados en las proporciones
apropiadas en el reactor, el cual se calienta. El grupo HSO3- de sulfonato cido se sujeta en

una de las dos posibles posiciones en los dos anillos de carbono de la molcula de

naftaleno. La posicin de las 12 (en el reloj) se llama posicin , y la posicin de las 2 se

llama (ilustracin 6.19). De las posiciones 4, 6, 8, y 10 pueden deducirse las posiciones

y por la rotacin alrededor del eje simtrico del grupo del naftaleno. Desde el modelo

molecular del nalftaleno sulfonatado, puede verse que cuando el grupo del naftaleno est en

la posicin , tiene poca libertad para girar porque est casi bloqueada por los dos

hidrgenos que estn en la posicin 2 y en la 10 del reloj. Sin embargo, cuando el grupo

del sulfonato est en la posicin , puede girar libremente sobre s mismo a 360.

35
En este momento, queda bien establecido que la posicin del grupo de sulfonato

hace la molcula del superplastificante ms eficaz; por consiguiente, el fabricante del

superplastificante tiene que ajustar los parmetros termodinmicos durante la sulfonacin

para poner el nmero mximo de grupos del sulfonato en la posicin , aunque nunca se

logre un xito completo. En algunos casos, cuando hay poco control de la sulfonacin, las

posiciones pueden representar apenas el 50% del total. En los casos donde se logra un

excelente control de la reaccin de la sulfonacin, se pueden llenar entre un 85% y un 90%

de las posiciones . (El porcentaje de las posiciones y en un determinado

superplastificante puede ser evaluado por medio de resonancia magntica).

En la sulfonacin tambin es importante el nmero de sitios disponibles que estn

sulfonatados. A pesar de que hay dos sitios que podran ser tericamente sulfonatados en

cada molcula de naftaleno (uno en cada anillo del carbono), en la prctica, hay casi

siempre solo un sitio (o ligeramente menos) por molcula de naftaleno que es sulfatada. Si

la proporcin de saturacin es igual a la proporcin del nmero de grupos de sulfonatados

dividida por el nmero de posiciones disponibles en el polmero, una proporcin de

saturacin de 0.90 a 0.95 es considerada excelente, lo que quiere decir que menos de una de

las dos posiciones ha sido sulfatada.

36
Segundo paso: la condensacin (ilustracin 6.20)
La polimerizacin de los grupos de naftaleno sucede a travs de una reaccin de

condensacin entre dos naftalenos y una molcula de formaldehdo que se agrupan, como

se muestra en la ilustracin 6.20. El grupo reactivo involucrado en la condensacin siempre

se toma del anillo no-sulfonatado en cualquiera de las posiciones disponibles. Ya que

pueden ocurrir dos reacciones de condensacin en el no-sulfonatado, alguna bifurcacin

podra presentarse durante la condensacin. Para producir cadenas moleculares lo ms

largas posibles, el fabricante del superplastificante tiene que ajustar las condiciones de

condensacin. En general, un grado promedio de polimerizacin de 9 a 10 se logra cuando

el proceso de polimerizacin est bajo el control, es decir, en promedio una molcula de

superplastificante contiene de 9 a 10 molculas de naftaleno, pero casi siempre hay

monmeros o di - y trmeros al final de la reaccin de condensacin. Hay tambin cadenas

ms largas que tienen un grado de polimerizacin superior a 10.

37
Alargar la cadena del polmero, por lo general aumenta la viscosidad del

superplastificante; sin embargo, un aumento en la viscosidad tambin puede ser el resultado

de un aumento en la bifurcacin y vinculacin en cruz de la cadena polimrica. Por lo

tanto, cuando se fabrica un superplastificante, un aumento en la viscosidad del

superplastificante no impide un alargado real de la cadena del polmero y un aumento en la

eficacia de la cobertura del superplastificante. Desde un punto de vista prctico, parece que

despus de un promedio de polimerizacin de 9 a 10, las molculas del superplastificante

de naftaleno empiezan a perder la eficacia, ya que este aumento de peso molecular que se

obtiene a travs de la vinculacin cruzada en lugar del alargado lineal del polmero. (Medir

la longitud del polmero no es una tarea fcil; es un proceso bastante largo e implica el uso

de un sistema sofisticado de neutrafiltracin, cromatografa en una fase lquida, y una

medida de dispersin ligera) (Piotte et al. 1995).

Tercer paso: Neutralizacin (ilustracin 6.21)


El pH del cido sulfnico de naftaleno est entre 2 y 3, lo que es demasiado bajo

para un material que tiene que ser introducido en un medio con pH alto, como una mezcla

de cemento Prtland y agua. El cido sulfnico polimerisado debe ser neutralizado con una

base. La base normalmente usada es NaOH, pero tambin se usa Ca(OH)2. Esta

neutralizacin tiene como consecuencia la formacin de una sal de sodio o de calcio. Por

medio de la literatura nos damos cuenta que se han usado otros cationes para neutralizar el

cido sulfnico, como Li, K, Mg, NH3, y, mono-, di-, y trietanolamina (Piotte 1983).

38
Cuarto paso: Filtracin (en el caso de sal de calcio)
Este paso se lleva a cabo para quitar, si es necesario, los sulfatos restantes para

producir un superplastificante en el cual la cantidad de slidos activos (las cadenas de

polimerizado) es lo ms alta posible. Por lo general, los productores del superplastificante

citan solo la cantidad total de slidos, y raramente la cantidad de slidos activos.

Al final del proceso industrial, el producto obtenido, el superplastificante de

naftaleno, tiene consistencia de un lquido castao oscuro (y como lquido translcido en el

caso del sulfonato de melamina). El volumen slido total de sulfonato de naftaleno es


generalmente de 40% a 42%, mientras que para el sulfonato de melamina est en el rango

de 22% a 42%. Sin embargo, para trasladarlos a lugares distantes, los dos tipos de

superplastificante pueden secarse con spray o atomizador para producir un polvo, color

marrn en el caso del superplastificante de naftaleno o color blanco en el caso de

melamina.

Para hacer un superplastificante eficaz es necesario contar con buenos materiales

crudos y un buen control de los parmetros ms importantes que influyen en la eficacia de

un superplastificante de naftaleno:

39
- la proporcin relativa de las posiciones y ocupadas por el grupo

sulfonato (entre ms posicin , mejor),

- el nmero de grupos de naftalenos sulfatados por anillo de naftaleno (cuanto

ms cerca a 1 mejor),

- el grado de polimerizacin (en el caso de superplastificante de naftaleno, un

promedio de polimerizacin de 9 a 10 parece ser ptimo para evitar demasiadas uniones

cruzadas y vinculaciones), y

- la cantidad de slidos activos (y no necesariamente la cantidad total de

slidos).

Desgraciadamente, hay muy pocos datos sobre superplastificantes comerciales que

contengan esta informacin. Con frecuencia una hoja de referencias comerciales indica que

la marca particular de superplastificante es un lquido marrn que contiene de 40% a 42%

del contenido de slido total, un pH comprendido entre 7.5 y 8.5, y una viscosidad de 60 a

80 centipoises (N. del Traductor: 1000 centipoises equivalen a 1 Pascal). Tal descripcin

puede esconder las grandes diferencias en los parmetros ms importantes que realmente

influyen en la eficacia del superplastificante (Garvey y Tadros 1992), (Chibnowski 1990).

Como las pruebas fsico-qumicas necesarias para evaluar la verdadera calidad de

un superplastificante comercial son sofisticadas, con aparatos de comprobacin que no se

suelen encontrar en los laboratorios comerciales, ni en las universidades, la manera ms

barata y rpida de evaluar la eficacia de un superplastificante particular es probar su

eficacia global a travs de una serie de pruebas reolgicas en el cemento que se usar.

6.3.4 Hidratacin del cemento Prtland en presencia de superplastificantes


En la actualidad, no existe ninguna teora clara y aceptada que explique el detalle

completo de la accin del superplastificante en las partculas de cemento durante la mezcla

de concreto y la hidratacin inicial del cemento Prtland (Petrie 1976). Cuando los

superplastificantes empezaron a ser usados, algunos investigadores creyeron que la

40
interaccin superplastificante-cemento solo era de naturaleza fsica; por consiguiente,

usaron polvos no-reactivos con diferentes estados de superficie y estudiaron la dispersin

de estos sistemas no-hidrulicos para explicar la accin del superplastificante en la

dispersin de las partculas slidas del agua (Foisy y Pierre 1990).

Otros investigadores usaron un enfoque qumico, estudiando el efecto del

superplastificante en la proporcin de disolucin de las diferentes especies inicas

presentes en la mezcla (Andersen 1986, Diamond y Struble 1987, Odler y Abdul-Maula

1987, McCarter y Garvin 1989, Paulini 1990). Otros incluso usan un enfoque ms

orientado al cemento, estudiando en forma separada el efecto del superplastificante en fases

diferentes del cemento Prtland (C3S, C2S, y C3A), esperando que la hidratacin del

cemento Prtland fuera la suma o una combinacin de los efectos de un superplastificante

sobre esas fases individuales (Massazza y Costa 1980). Con este enfoque particular,

ocurren algunos problemas porque el cemento Prtland no siempre contiene las mismas

fases en las mismas proporciones. Es ms, tambin se conoce que estas fases actan

recprocamente durante la hidratacin, y que la interaccin entre el cemento y el

superplastificante es complicada debido a la interaccin simultnea entre el cemento y los

sulfatos, y los sulfatos y los superplastificantes, como se representa esquemticamente en la

ilustracin 6.22.

41
Adems, se ha encontrado que los superplastificante no solo interfieren con la

hidratacin del cemento Prtland, sino que tambin con la disolucin del sulfato y el valor

de la relacin de SO4-- /AIO2-, como se muestra en la ilustracin 6.23, tomada de Vernet


(1995). En esta ilustracin se muestra cmo el valor de esta relacin puede llevar a un

sistema con una prdida de revenimiento normal a un falso fraguado cuando sta es alta o

ms bien cuando se experimenta un fraguado instantneo para valores intermedios o un

fraguado instantneo dbil. En un reciente ensayo sobre la velocidad de diferentes formas

de sulfato de calcio en presencia o ausencia de superplastificante, Vernet (1995) mostr que

42
un superplastificante de naftaleno interactu fuertemente con un hemihidrato, lo que retrasa

en algunos casos la precipitacin del yeso. sta es una razn por la que se usan

superplastificantes para hacer tablas de yeso.

43
A pesar de los mritos de estos enfoques diferentes, debe admitirse que an hay

mucho que aprender sobre la interaccin entre los superplastificantes y las fases del

cemento para entender bien por qu algunos superplastificantes trabajan bien con ciertos

cementos, y viceversa, (Buil et al. 1986, Cunningham et al. 1989, Dury y Gregory 1989,

Uchikawa et al. 1990, Fernon 1994, Vernet 1995).

Sin embargo, algunos hechos ya se han comprobado con claridad, y nos dan una

cierta comprensin de la interaccin entre el cemento y los superplastificantes (Hewlett y

Young 1987, Andersen el al. 1988, Jolicoeur et al. 1994).

Est bien establecido que para un cemento Prtland dado, la cantidad de

superplastificante necesario para obtener una pasta de fluidez definida aumenta con el rea

de la superficie especfica del cemento. Entre ms fino sea el cemento, mayor es la cantidad

de superplastificante necesaria para obtener una fluidez o manejabilidad especfica.

Las molculas del superplastificante pueden ser absorbidas en el C3S. Esto se ha

mostrado claramente mediante la observacin directa de un superplastificante radioactivo

marcado por el azufre (Onofrei et al. 1989), y por la observacin indirecta: cuando se

aumenta la cantidad de superplastificante, se observa un retraso en el desarrollo del calor de

hidratacin (Atcin et al. 1987). Este retraso tambin se ha observado en el fraguado del

concreto en el sitio cuando, deliberadamente o no, se usaron cantidades altas de

superplastificante, lo que produjo un retraso en el desarrollo del calor de hasta un da en

algunos casos (Atcin et al. 1985).

En sus experimentos Onofrei et al. (1989) tambin han demostrado claramente que

algn superplastificante era fijado en la fase intersticial hidratada. Luke y Atcin tambin

han mostrado evidencia de la modificacin de la velocidad y el proceso de formacin de

ettringita de C3A en presencia de molculas del superplastificante (Luke y Atcin 1991).

Esta fuerte interaccin entre la fase intersticial y las molculas del superplastificante

tambin ha sido registrada por Hanna et al. (1989) y Khalif (1991) en sus estudios sobre la

44
reologa de mortero de cemento hechos con cementos que contenan diferentes cantidades

de C3A y C4AF, y diferentes clases de superplastificantes (Carin y Hall 1991).

En un esfuerzo por estudiar la influencia de la composicin en las diferentes fases

del cemento Prtland, (Atcin et al. 1991) se inform que el uso de un cemento Prtland

especial que contiene menos de 10% de fase intersticial (3.6% de C3A y 6.9% de C4AF)

resultaba muy econmico en relacin con la cantidad de superplastificante para hacer

concreto de alto desempeo casi fluido con una proporcin de agua/material ligante muy

baja. Usando tal cemento, era posible producir un concreto de alto desempeo con una

relacin de agua y material ligante de 0.17 con 230 mm de revenimiento, una hora despus

de la mezcla usando un poco menos de 100 litros de agua y 28.6 litros de superplastificante

de naftaleno. El fraguado de este concreto no se retras demasiado porque su resistencia a

la compresin era de 72 MPa en 24 horas.

Basndose en estas observaciones y las de otros, Jolicoeur et al. (1994) han

propuesto los siguientes mecanismos esquemticos para explicar la accin del

superplastificante durante la hidratacin del cemento; ilustraciones 6.24 a 6.27.

La ilustracin 6.24 muestra el mecanismo de retencin de una molcula

polimerizada de superplastificante en la superficie de un grano de cemento con carga

negativa. Esta retencin es posible por la presencia de iones de Ca++ que se han liberado

por una disolucin parcial de algunos iones de calcio del cemento.

45
La ilustracin 6.25 representa de forma esquemtica la repulsin electrosttica de

dos partculas de cemento, una con carga negativa y otra con positiva, que se hubieran

atrado de otra forma en ausencia de las molculas de superplastificante absorbidas en su

respectiva superficie.

Es un hecho ampliamente aceptado que el naftaleno y el superplastificante de

melamina trabajan esencialmente de esa manera (Uchikawa 1994, Uchikawa et al. 1997).

46
La ilustracin 6.26 representa esquemticamente un caso de repulsin electrosttica

estrica entre dos molculas retenidas en dos granos de cemento adyacentes. Las molculas

de superplastificante forman un tipo de recubrimiento en los granos de cemento que

aniquila la atraccin electrosttica. Los superplastificante de poliacrilato actan por

repulsin electrosttica y estrica (Uchikawa 1994, Uchikawa et al. 1997).

La ilustracin 6.27 representa la interaccin entre las molculas del

superplastificante y algunos sitios activos en los granos de cemento, especialmente sitios

que tienen afinidad por los iones RSO4--y SO4--. En tal caso, el superplastificante compite

con el sulfato de calcio para neutralizar estos sitios. Esto explica por qu, en algunos casos,

la accin fuerte de dispersin inicial de un superplastificante se pierde con rapidez, ya que

una parte nada despreciable de l reacciona con estos sitios activos, y por lo tanto ya no

est disponible para dispersar las partculas de cemento (Baussant 1990, Vichot 1990).

47
6.3.5 El papel crucial del sulfato de calcio
El sulfato de calcio se agrega al clinker de cemento Prtland para controlar su

tiempo de fraguado; por consiguiente, el sulfato de calcio puede ser considerado como un

agente con gran poder retardante. En la presencia de sulfato de calcio, C3A se transforma
en ettringita (C3A 3CaSO4 32H2O). Esta primera capa de ettringita parece ser

impenetrable y bloquea cualquier otra hidratacin de C3A, para que el concreto durante el

periodo inactivo pueda transportarse y colocarse sin demasiada prdida de revenimiento.

Sin embargo, este mecanismo de accin del sulfato de calcio no siempre es tan

simple, porque el cemento Prtland contiene diferentes formas de sulfatos que pueden

interferir con el sulfato de calcio, y de hecho lo hicieron para controlar la hidratacin de

C3A (Nawa y Eguchi 1987). Los clinkers modernos hechos con combustibles ricos en

azufre (Miller y Tang 1996) no pueden contener cantidades insignificantes de arcanita

(K2SO4), y se pueden encontrar aftitalita (Na2SO4 3K2SO4) y langbeinita de calcio

(2CaSO4 K2SO4) en algunos de los cementos Prtland. Estos sulfatos se cristalizan dentro

de la fase intersticial o se encuentren en C3S y C2S.

48
Hace varios aos, el yeso era casi la nica fase de sulfato de calcio agregado

durante la fabricacin de cementos Prtland, pero por muchas razones, el cemento Prtland

moderno puede contener tambin otras formas de sulfato de calcio, como:

anhidrita natural cristalizada Ca SO4

yeso Ca SO4 2H2O

hemihidrato Ca SO4 1/2 H2O

yeso deshidratado (tambin llamado anhidrita soluble) CaSO4

sulfato de calcio sinttico CaSO4

La proporcin de solubilidad de todos estos sulfatos no es la misma, y puede

modificarse fuertemente en presencia de un superplastificante, por lo que ante un

superplastificante, el equilibrio entre la proporcin de solubilidad de la fase C3A del

cemento y la del sulfato de calcio puede modificarse bastante, y resultar ya sea en un

fraguado instantneo o en uno falso, a pesar de que el productor de cemento ajust el

contenido de sulfato de calcio segn el procedimiento de comprobacin normal, pero en

ausencia de cualquier reductor de agua o superplastificante. Por consiguiente, en algunos

casos, un cemento y un superplastificante que cumplen las caracterstica tcnicas estndar

de aceptacin no son en absoluto compatibles (Dodson y Hayden 1989). Por lo tanto, en un

futuro cercano ser necesario repasar las normas de aceptacin para ambos cementos y

superplastificante porque los problemas de incompatibilidad sern ms frecuentes al

aumentar el uso del concreto de alto desempeo (Tagnit-Hamou et al. 1992).

6.3.6 Aceptacin del superplastificante


En Amrica del Norte, los superplastificantes deben cumplir los requisitos de la

ASTM C494-92, Especificacin Estndar para los Aditivos Qumicos para el Concreto.

Segn la ASTM C494-92, Especificacin Estndar para los Aditivos Qumicos para

el Concreto, los reductores de agua de alto rango (el nombre que le da ASTM al

superplastificante), se clasifican en dos categoras: tipo F, aditivos reductores de agua de

49
alto rango, y tipo G, aditivos reductores de agua de alto rango y retardantes. Para

determinar a que familia pertenece un superplastificante, debe ser probado de la manera

siguiente.

"El cemento usado en cualquier serie de pruebas tiene que ser el cemento

propuesto para el trabajo especfico de acuerdo con 11.4, un cemento Tipo I o Tipo II

segn la Especificacin C 150, o una mezcla de dos o ms cementos, en partes iguales.

Cada mezcla de cemento deber cumplir con los requisitos de Tipo I o Tipo II,

Especificacin C 150. Si cuando se usa un cemento de forma diferente a la propuesta para

el trabajo especfico, el volumen de aire del concreto hecho sin aditivo, probado como se

indica en 14.3, es mayor al 3.0%, seleccione un cemento diferente, o mezcla, para que el

contenido de aire en el concreto sea 3.0% o menos (...)

El contenido de cemento debe ser 307 3 kg/m3.

"Ajuste el contenido de agua para obtener un revenimiento de 88 12 mm.

"Agregar el aditivo como lo recomienda el fabricante y en la cantidad necesaria

para seguir los requisitos pertinentes de las especificaciones para la reduccin de agua o

tiempo de fraguado, o ambos.


Segn la tabla 6.1 (Tabla 1 de ASTM C494-92) los superplastificantes deben

probarse con un contenido mximo de agua igual al 88% del control.

50
Tabla 6.1. Requisitos fsicos a (ASTM C 494) ASTM. Reimpresin autorizada

Tipo F, Tipo G,
reductores de agua reductores de agua
de alto rango de alto rango y
retardantes

Contenido de agua, mximo, % de control 88 88


Tiempo de fraguado, desviacin permisible
de control, hora: min:
Inicial: al menos ... 1:00 final
no mayor de 1:00 inicial 3:30 final
ni 1:30 posterior
Final: al menos ... ...
no mayor de 1:00 inicial ni 3:30 posterior
1:30 final
Resistencia de compresin, min, % de
control:b 140 125
1 da 125 125
3 das 115 115
7 das 110 110
28 das 100 100
6 meses 100 100
1 ao
Resistencia a flexin, min, % de control:b 110 110
3 das 100 100
7 das 100 100
28 das
Cambio de longitud, retraccin mxima
(requisitos alternativos):c 135 135
Porcentaje de control 0.010 0.010
Aumento de control 80 80
Factor de durabilidad relativa, mind
a Los valores en la tabla incluyen un margen de error para la variacin normal en los
resultados del ensayo.
b La resistencia de compresin y flexin del concreto que contiene los aditivos de
prueba en cualquier etapa de envejecimiento del ensayo no debe ser menor al 90%
de los obtenidos en ensayos de envejecimiento anteriores. El objetivo de este lmite
es requerir que la resistencia de compresin o flexin del concreto que contenga
aditivos sometidos a ensayo no disminuya con el envejecimiento.
c Los requisitos alternativos del % de lmite de control, vea el punto 17.1.4, aplica
cuando el cambio de control de longitud es 0.030% o mayor; el aumento sobre el
lmite aplica cuando el cambio de control de longitud es menor al 0.030%.
d Este requisito es aplicable solo cuando el aditivo vaya a ser usado en concreto con
aire incorporado el cual puede ser expuesto al congelamiento y derretimiento
mientras est mojado.

Es ms, el superplastificante se prueba en una mezcla de concreto convencional

hecha con un agregado molido ms grueso que cumpla con el tamao requerido de

granulometra No 57 segn la especificacin de la ASTM C33 (25 a 4.5 mm). Esto

significa que para obtener un revenimiento de 88 12 mm, se usar un contenido promedio

51
de agua de 175 l/m3 para concreto sin aire incorporado, o 195 l/m3 para el concreto con aire

incorporado. Estos contenidos de agua corresponden, en mezclas de concreto que contienen

307 kg de cemento por metro cbico, a relaciones A/ML de aproximadamente 0.63 para el

concreto sin aire, y de alrededor de 0.57 para el concreto con aire incorporado. Debe

lograrse por lo menos un 88% de reduccin de agua con un cemento convencional ASTM

Tipo I cuando se usa superplastificante; por lo tanto, la relacin final de A/ML que se usa

en el ensayo es de alrededor de 0.55 y 0.50 para concretos con y sin aire incorporado,

respectivamente.

Estas condiciones de ensayo estn lejos de las condiciones en que se usan los

superplastificantes en concretos de alto rendimiento donde el volumen de cemento

generalmente vara entre 450 y 550 kg/m3, en lugar de 307 kg/m3. Esto explica por qu

seguir la especificacin estndar ASTM de C150 para un cemento particular y de C 494-92

para un superplastificante particular no implica que el cemento y los superplastificantes

sern compatibles en una proporcin de agua/material ligante muy baja, y no resultarn en

una prdida de revenimiento prematura o en un retraso excesivo.

6.3.7 Observaciones finales


La eficacia de los superplastificantes se controla por parmetros fsico-qumicos que

no son simples de medir. El proceso de produccin del superplastificante debe estar bajo un

control estricto para producir superplastificantes reproducibles y eficaces. La forma de

accin del superplastificante es muy compleja y se comprende en cierto grado, lo que hace

difcil evaluar el potencial terico de un superplastificante particular para dispersar un

cemento particular. Por lo tanto, como se ver en el prximo captulo, la mejor manera de

evaluar la compatibilidad entre una marca particular de superplastificante y una marca

particular de cemento es estudiar la caracterstica reolgica de una lechada particular,

mortero o concreto hechos con el cemento y el superplastificante.

52
No todos los superplastificantes comerciales funcionan eficazmente con todos los

cementos Prtland, a pesar de que sus datos pueden ser muy similares, porque la

informacin ofrecida en estos reportes (que son los ms fciles de caracterizar) no es

necesariamente la ms importante para evaluar la eficacia potencial de un

superplastificante. Las propiedades ms pertinentes: nmero de posiciones sulfatadas,

grado de sulfatacin, promedio de longitud molecular y el rango de longitud molecular, son

difciles de medir.

Es ms, los mtodos normales usados en la actualidad para aceptar el

superplastificante no son adecuados para evaluar la actuacin de un superplastificante

particular cuando se hace concreto de alto desempeo.

6.4 Los materiales ligantes suplementarios

6.4.1 Introduccin
El concreto de alto desempeo puede fabricarse usando solo cemento Prtland

como material ligante. Sin embargo, una substitucin parcial de cemento Prtland por uno,

o una combinacin de dos o tres, materiales ligantes suplementarios, cuando estn

disponibles a precios competitivos, puede ser ventajosa, no solo desde un punto de vista

econmico, sino tambin desde la reologa y, a veces, desde el punto de vista de la

resistencia (Uchikawa 1986), (Uchikawa et al. 1987), (Uchikawa et al. 1992).

La mayora de los materiales ligantes suplementarios tienen un rasgo en comn:

contienen alguna forma de slice reactivo vtreo que, en presencia de agua, puede

combinarse con cal, a temperatura ambiente, para formar el silicato de calcio hidratado del

mismo tipo del que se forma durante la hidratacin del cemento Prtland, pero algunos

rellenos que se forman actualmente en algunos de los cementos Prtland modernos no lo

hacen.

Bsicamente, una reaccin puzolnica puede escribirse de la manera siguiente:

Puzolana + cal + agua hidrato de silicato de calcio

53
Debe notarse que a temperatura ambiente esta reaccin es generalmente lenta y

puede tardar varios meses en finalizar. Sin embargo, cuanto ms fina y ms vtrea sea la

puzolana, ms rpida es su reaccin con la cal.

Como se vio antes, la hidratacin del cemento Prtland libera una cantidad grande

de cal como resultado de la hidratacin de C3S y C2S (30% de la masa de cemento anhidra).

Esa cal contribuye poco a la resistencia de la pasta de cemento hidratada y puede ser

responsable de los problemas de durabilidad, ya que puede lixiviarse fcilmente con el

agua. Esta accin lixivia tiene como consecuencia un incremento en la porosidad de la

matriz de la pasta de cemento y, por lo tanto, en una lixivialidad ms alta, y as

sucesivamente. El nico rasgo positivo de esta cal en el concreto es que mantiene un pH

alto que mejora la estabilidad de la capa de xido que protege y neutraliza el acero de

refuerzo.

Cuando se fabrica el concreto, si la puzolana se mezcla con el cemento Prtland en

una proporcin adecuada (del 20% al 30%), tericamente toda la cal producida por la

hidratacin de cemento Prtland puede transformarse en C-S-H. Como resultado, la

reaccin de hidratacin de una mezcla adecuada de cemento Prtland y puzolana puede

escribirse de la siguiente forma:

Cemento Prtland + puzolana + agua C-S-H


Sin embargo, las condiciones reales en el concreto suelen estar lejos de esta

situacin ideal, y la reaccin puzolnica nunca se completa.

Aunque algunas puzolanas naturales todava estn en uso en algunos pases como

Italia, Grecia, Chile, y Mxico (Mehta 1987), no parecen haber sido usados en el concreto

de alto desempeo. La mayora de las puzolanas usadas en el concreto de alto desempeo

son derivados industriales (Malhotra 1987, Malhotra y Mehta 1996). Entre los que se usan

en grandes proporciones estn la ceniza volante y el humo de slice (Malhotra et al. 1984,

Berry y Malhotra 1987, Sellevold y Nielsen 1987, Khayat y Atcin 1992, Malhotra y

54
Ramazanianpour 1994). La escoria, que no es un material puzolnico en s misma (Hooton

1987, Ryell y Bickley 1987), tambin se ha usado para hacer concreto de alto desempeo.

Todos estos materiales se llamarn materiales ligantes suplementarios, como se dijo en el

captulo 1.

Estos materiales ligantes suplementarios pueden ponerse en el mismo diagrama

ternario que se usa para presentar la composicin qumica y la fase del cemento Prtland,

como se muestra en la ilustracin 6.28. Ya que estos materiales son derivados industriales,

su composicin qumica est mucho menos definida que la del cemento Prtland, lo que

explica la gran rea que cubren en el SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama ternario. Es ms, sus

composiciones de la fase no necesariamente corresponden a las composiciones de la fase

dadas por el diagrama de la fase ternaria SiO2 - CaO - Al2O3, porque solo una parte de estos

xidos se fundi durante el proceso de combustin en el que se formaron, mientras que los

compuestos indicados en el diagrama de la fase corresponden a especies cristalizadas

obtenidas por el lento enfriamiento de una mezcla fundida de los tres xidos.

55
6.4.2 Humo de slice
El humo de slice es un derivado de la fabricacin de metal de silicio, aleaciones de

ferrosilicio, y otras aleaciones de silicio. El silicio y las aleaciones de silicio se producen en

hornos de arco elctrico sumergido, donde el cuarzo se reduce en presencia de carbn (y

acero durante la produccin de la aleacin del ferrosilicio) (ilustraciones 6.29 y 6.30).

56
Durante la reduccin de slice, dentro del arco elctrico, se produce un subxido de silicio

gaseoso, SiO (Atcin 1983). Cuando este gas escapa hacia la parte superior de la carga, se

enfra, condensa, y oxida en forma de partculas de slice ultrafinas. Estas partculas son

reunidas por un sistema de desempolvado (ilustracin 6.31).

Otras pocas partculas de la carga tambin son incorporadas con las partculas de

humo de slice (partculas de cuarzo muy finas, partculas de carbn, y partculas de grafito

de los electrodos), y algunos trozos de madera medio quemada. Algunos de estos trozos de

madera que no son recogidos por los llamados colectores de chispa, pueden encontrarse

57
en el humo de slice. Sin embargo, todas estas impurezas representan un porcentaje muy

pequeo de los slidos recogidos en el sistema de desempolvado, que tambin se le llama la

cmara (ilustracin 6.31).

Desde un punto de vista qumico, el humo de slice est principalmente compuesto

de slice, Tabla 6.2. El contenido de SiO2 del humo de slice vara segn el tipo de aleacin

producida. Cuanto ms alto es el contenido de silicio de la aleacin, ms alto es el SiO2

contenido en el humo de slice. El humo de slice producido durante la fabricacin de metal

de silicio generalmente contiene ms de 90% de SiO2. El humo de slice producido durante

la fabricacin de 75% de aleacin de FeSi, tiene un contenido de SiO2 mayor del 85%.

Tabla 6.2. Composicin qumica tpica de algunos humos de slice (despus de Atcin, 1983)

Silicio Ferrosilicio Ferrosilicio


gris gris blanco

SiO2 93.7 87.3 90.0


Al2 O3 0.6 1.0 1.0
CaO 0.2 0.4 0.1
Fe2 O3 0.3 4.4 2.9
MgO 0.2 0.3 0.2
Na2 O 0.2 0.2 0.9
K2 O 0.5 0.6 1.3
Prdida por 2.9 0.6 1.2
ignicin

Desde un punto de vista estructural, el humo de slice est principalmente

compuesto de slice vtrea, como se muestra en el difractograma de rayos-X en la

ilustracin 6.32. El enfriamiento del vapor SiO y su oxidacin a SiO2 son tan rpidos que

los tetraedros de SiO2 no tienen tiempo para organizarse de forma ordenada para dar un

58
tipo de slice cristalina. Cuanto ms plana es la joroba que se observ en el difractograma

de rayos-X, ms amorfo es el humo de slice.

Desde un punto de vista fsico, las partculas de humo de slice parecen ser

absolutamente esfricas, con dimetros que van de menos de 0.1m a aproximadamente 1 o

2 m, de manera que media esfera de humo de slice es cien veces ms pequea que una

partcula de cemento promedio. Por lo tanto, un microscopio de transmisin electrnica

debe usarse para obtener fotografas de partculas de humo de slice, como se muestra en la

ilustracin 6.33.

59
1.0

(a) (b) tal y como es 50 000

Ilustracin 6.33. Imgenes del humo de slice a travs de un microscopio


electrnico.
(a) Microscopio Electrnico de Barrido. Partculas aglomeradas de
forma natural en el humo de slice en su forma de produccin original.
(b) Microscopio Electrnico de Transmisin. Partculas individuales
dispersadas.

La gravedad especfica del humo de slice es aproximadamente de 2.2, un valor

usual para la slice vtrea. El rea de la superficie especfica de humo de slice no puede

medirse de la misma manera que el cemento Prtland debido a su finura extrema, y es

determinado por la adsorcin de nitrgeno. Los valores tpicos reportados estn en el rango

de 15 000 a 25 000 m2/kg. Usando la misma tcnica, el rea de la superficie especfica de

un cemento de Prtland ordinario es de aproximadamente 1 500 m2/kg.

Ya que los materiales crudos para hacer silicio o ferrosilicio son bastante puros, el

humo de slice recolectado de un horno suele tener una composicin consistente. Esto

sucede as mientras el tipo de aleacin producida no cambie.

Asimismo, cuando la mayora de los sistemas de desempolvado se disearon, la

industria del silicio y del ferrosilicio consider al humo de slice como un material de

desecho molesto sin ningn valor comercial, por lo que a menudo, el humo de slice

producido por diferentes hornos que producen aleaciones distintas se rene en una sola

cmara. En tales casos, el humo de slice acumulado puede ser la mezcla de diferentes

tipos con composiciones qumicas y propiedades puzolnicas diferentes. Por consiguiente,

suele ser muy importante verificar la composicin qumica de cualquier humo de slice

comercial para asegurar un uso consistente del material. Es importante, por lo tanto,

establecer el verdadero origen del humo de slice que va a ser usado en el concreto de alto

60
desempeo, o comprarlo de un proveedor que est consciente del uso previsto o que pueda

probar su reactividad (Pistilli, Rau y Cechner, 1984 (a); Pistilli, Winterstein y Cechner,

1984 (b); Vernet y Noworyta 1992).

El humo de slice en la actualidad est disponible en cuatro presentaciones

diferentes: a granel como se produce, en forma de mortero, en forma densificada y

mezclado con cemento Prtland. Las ventajas y desventajas de usar el humo de slice de

cierta manera se discutirn en el captulo 7, Seleccin de materiales.

Comparado con otros materiales ligantes suplementarios, las caractersticas

peculiares que hacen del humo de slice un material puzolnico muy reactivo son:

- su alto contenido de SiO2,

- su estado amorfo, y

- su finura extrema.

Los efectos beneficiosos del humo de slice en las propiedades microestructurales y

mecnicas del concreto no solo se deben a una reaccin puzolnica rpida, sino tambin al

efecto fsico de las partculas del humo de slice, que se conoce como el efecto del

relleno (Sellevold 1987, Rosenberg y Gaidis 1989, Khayat 1996). Adems, el humo de

slice tiene un efecto qumico relacionado a la germinacin de cristales de portlandita,

Ca(OH)2, (Groves y Richardson 1994).

Durekovic y Tkalcic (1991) abogaron que la presencia de un superplastificante

influye en la disparidad del tamao de los aniones de slice, al aumentar la proporcin de

polmeros ms altos.

Debido a su finura, las partculas de humo de slice pueden llenar el vaco entre las

partculas de cemento ms grandes, cuando son bien defloculadas en presencia de una

cantidad adecuada de superplastificante, como se muestra en la ilustracin 6.34. Tambin

se dice que el efecto de relleno es responsable del aumento en la fluidez del concreto con

relaciones de agua/material ligante muy bajas. Por consiguiente, debido a sus

caractersticas fsicas nicas, la matriz slida resultante, incluyendo humo de slice, es

61
densa an antes de que se haya desarrollado cualquier enlace qumico entre las partculas

de cemento.

Las partculas de humo de slice, al igual que otras partculas ultrafinas, pueden

actuar como un lugar natural de germinacin de cristales de Ca(OH)2, que se desarrolla

como una multitud de diminutos cristales de portlandita que no son perceptibles con un

microscopio de electrn (SEM) o incluso con un difractograma de rayos-X. Sin embargo,

cuando la misma pasta se somete a un anlisis trmico diferencial y de termogravimetra, la

prdida caracterstica de masa de portlandita a 450C se puede identificar apropiadamente

(ilustracin 6.35).

62
Debido al tamao tan pequeo de las partculas de humo de slice, agregar humo de

slice reduce bastante la exudacin tanto interna como superficial en la mezcla. Esta

exudacin reducida es muy importante desde el punto de vista microestructural porque

transforma drsticamente las caractersticas de la microestructura de la transicin entre la

pasta de cemento y los agregados, y entre la pasta de cemento y el acero de refuerzo

(Goldman y Bentur 1989). Estas zonas de transicin son ms compactas que la

relativamente porosa que se suele obtener cuando el concreto no tiene humo de slice.

Es ms, las partculas de humo de slice tienen un efecto de fluidificacin en

mezclas con relacin agua/material ligante muy bajas, que de otra forma seran bastante

pegajosas. Este comportamiento reolgico no se ha explicado todava en su totalidad, pero

algunos investigadores lo relacionan a la accin de esferas diminutas del humo de slice que

sirven de bolas portantes muy pequeas. Las partculas de humo de slice tambin dispersan

algo del agua presente entre los granos de cemento floculados, lo que incrementa la

cantidad de agua disponible para fluidificar el concreto.

La combinacin de estas formas diferentes de accin del humo de slice en el

concreto resulta en una microestructura muy densa (Regourd 1983, Durekovic 1995), con

una unin muy firme entre los agregados y la pasta de cemento hidratada, como se muestra

en la ilustracin 6.36. Con una microestructura mejorada, el humo de slice aumenta la

resistencia a la compresin del concreto, sobre todo entre 7 y 28 das. Es ms, cuando el

humo de slice reduce la porosidad de la pasta de cemento en su interfaz con el agregado, la

permeabilidad del concreto se reduce mucho.

63
6.4.3 Escoria
La escoria, o escoria granulada de alto horno como debe llamarse apropiadamente,

es el derivado de la fabricacin de la fundicin bruta de hierro en un alto horno (ilustracin

6.37). Todas las impurezas contenidas en el mineral de hierro y en el cokece pasan a la

escoria del alto horno (ilustracin 6.38). Debido a que estas impurezas pueden resultar en

una mezcla con un punto de fusin muy alto, lo que que puede ser poco econmico, se

agregan agentes inestables al alto horno para que la composicin qumica proveniente de

las impurezas se quede dentro de una rea muy definida de la fase del diagrama de SiO2 -

CaO - Al2O3, que corresponde a una de las dos reas de temperatura de fundicin ms bajas
dentro de este diagrama. Por ende, desde un punto de vista qumico, la escoria debe incluir

una composicin bastante constante a la que los encargados de la metalurgia prestan

atencin, ya que cualquier desviacin se traduce en un requisito importante de energa y en

un costo adicional, tabla 6.3.

64
65
Tabla 6.3. Composicin qumica tpica de la escoria de alto horno (Atcin, 1968)

Escoria en Francia Escoria en Norteamerica

SiO2 29 a 36 33 a 42
Al2 O3 13 a 19 10 a 16
CaO 40 a 43 36 a 45
Fe2 O3 < 4% 0.3 a 20
MgO < 6% 3 a 12
S- < 1.5% ___

La escoria fundida tiene una gravedad especfica mucho ms baja, cerca de 2.8, que

el hierro en lingotes, que es superior a 7.0, por lo tanto la escoria fundida flota encima del

hierro en lingotes fundido y puede desviada separadamente (ilustracin 6.37).

La escoria puede enfriarse de dos maneras diferentes. Primero, se podra dejar

enfriar despacio para que cristalice principalmente en forma de melilita, una solucin slida

de akermanita y gehlenita (ilustracin 6.39). Cuando se ha enfriado de esa manera, la

escoria de altos hornos se cristaliza y puede usarse como agregado en el concreto, asfalto,

cubierta de piedra, o para construir caminos, terraplenes, pero prcticamente no tiene valor

hidrulico, y ni siquiera puede usarse como material ligante suplementario, ni siquiera

cuando se muele finamente (ilustracin 6.40) (Atcin 1968).

Ilustracin 6.39. Escoria enfriada con aire o cristalizada bajo una luz polarizada en un
microscopio ptico. Los cristales prismticos blancos son melilita.

66
10 mm

Ilustracion 6.40. Agregados porosos elaborados con escoria enfriada con aire

Ilustracin 6.41. En blanco, las partculas vtreas de escoria. Obsrvese su forma


angular y su aspecto poroso debido al enfriamiento en agua. Las
partculas totalmente vtreas denotan que esta escoria estaba a muy
alta temperatura cuando se enfro (a este tipo de escoria a veces se le
denomina "escoria caliente").

Sin embargo, si la escoria est templada al salir del alto horno, se solidifica en

forma vtrea y puede desarrollar propiedades de cementacin si se muele y se activa de

forma adecuada (ilustracin 6.41). El enfriamiento rpido de la escoria puede llevarse a

cabo de tres maneras diferentes. La escoria fundida puede ser:

67
1) vertida en una cubeta grande de agua donde se desintegra en partculas

pequeas en forma de arena tosca, tambin llamada escoria granulada;

2) templada directamente por medio de potentes chorros de agua al salir del

horno hacia los canales metlicos. Aqu tambin se transforma en un tipo de arena,

conocida tambin como escoria granulada; o

3) proyectada en el aire por una rueda especial para que el apagado rpido se

haga por una combinacin de la accin del agua y el aire. En este caso, la

escoria refrescada tiene la forma de pelotillas esfricas ms o menos

porosas, y se conoce normalmente como escoria paletizada. Estas pelotillas

pueden usarse como agregado de peso ligero para fabricar bloques de

concreto, o pueden molerse para hacer polvo ligante.

De esta manera, como material ligante suplementario, la escoria posee algunos

rasgos tiles (Hinvich y Odler 1989), tiene una composicin qumica que no vara

demasiado porque debe estar dentro de una rea de composicin bien definida en la fase

SiO2 - CaO - Al2O3 del diagrama. Puede haber algunas diferencias en el volumen qumico

de MgO y Al2O3 de la escoria que depende del uso de olivina como un fundente en lugar de

la caliza, pero esto no cambia mucho las propiedades hidrulicas de la escoria cuando se

usa como material ligante suplementario.

La caracterstica crtica que debe revisarse con cuidado es su estado vtreo, porque

sus propiedades hidrulicas se relacionan estrechamente a esta caracterstica (ilustracin

6.41). Si la temperatura de la escoria fuera algo baja, lo que querra decir que algunos

cristales podran estar presentes en la fase de fundido (ilustracin 6.42), al apagarse, la

escoria podra ser menos reactiva que una ms caliente que sea ms vtrea. La escoria bien

templada es de color amarillo plido, crema, o gris, mientras que la escoria fra es de

colores muy oscuros que varan del gris oscuro al castao oscuro (Atcin 1968).Una forma

fcil de confirmar si la escoria ha sido bien apagada es realizar un difractograma de rayos-

68
X. En ausencia de cristalitos, el diagrama de rayos-X presenta una joroba centrada en el

pico principal de la melilita (ilustracin 6.43).

Ilustracin 6.42. Un cristal melilita en una partcula de escoria vtrea. Este cristalito se
form en la escoria fundida antes de su enfriamiento, demostrando
que la temperatura de la escoria no era muy alta cuando se enfri (a
esta escoria a veces se le denomina "escoria fra").

La escoria puede mezclarse con el cemento despus de la molienda separada o por

intermolienda con el clinker, o puede venderse de forma separada a los productores de

69
concreto como material ligante suplementario. El material mezclado es ms comn en

Europa, mientras que en Amrica del Norte prevalece el uso de la escoria como un

ingrediente separado.

6.4.4 Ceniza volante


Las cenizas volantes son las partculas pequeas recogidas por los sistemas de

desempolvado en las plantas de quema de carbn, como se muestra esquemticamente en la

ilustracin 6.44. Las cenizas volantes pueden tener composiciones qumicas y de fase

diferentes porque se relacionan exclusivamente con el tipo y cantidad de impurezas

contenidas en el carbn quemado en la planta elctrica (ilustracin 6.45). El carbn de la

misma fuente usado en la misma planta, producir casi la misma ceniza volante. Pero,

como se muestra en la tabla 6.4, la composicin qumica de las cenizas volantes de plantas

diferentes puede variar.

70
Tabla 6.4. Composicin qumica tpica de algunas cenizas volantes (despus de Atcin et al.
1986)

Clase F Clase F Clase C Sulfo-clcico Sulfo-clcico

SiO2 59.4 47.4 36.2 24.0 13.5


Al2 O3 22.4 21.3 17.4 18.5 5.5
Fe2 O3 8.9 6.2 6.4 17.0 3.5
CaO 2.6 16.6 26.5 24.0 59
MgO 1.3 4.7 6.6 1.0 1.8
Na2 O equivalente 2.2 0.4 2.2 0.8
SO3 2.4 1.5 2.8 8.0 15.1
LOI 2.0 1.5 0.6
SiO2 +Al2 O3+Fe2 O3 90.7 74.9 60- 59.5 22.5
Sin cal 28.0

Desde el punto de vista fsico, las cenizas volantes tambin pueden ser muy

diferentes entre s. Pueden aparecer como partculas esfricas llanas (ilustracin 6.46) con

una distribucin de tamao de grano similar a la del cemento Prtland, o pueden contener

algunas cenoesferas, es decir, las esferas huecas (ilustracin 6.47). En algunos casos,

pueden contener tambin partculas de forma angular (ilustracin 6.48).

71
6.46 Partculas esfricas de ceniza volante

6.47 Pleroesfera con partculas cenoesfricas de ceniza volante

Desde un punto de vista qumico, las diferentes cenizas volantes disponibles pueden

ser clasificadas en familias; por ejemplo, la ASTM reconoce dos tipos de cenizas volantes

en su Especificacin estndar C618-94a para la ceniza volante de carbn y la puzolana

72
natural cruda o calcinada para su uso como aditivos minerales en el concreto del cemento

Prtland-C618-94a: las cenizas volantes de Clase F y Clase C. Las cenizas volantes de

Clase F normalmente se producen en las plantas de energa quemando antracita ardiente o

carbn subituminoso extrado, por ejemplo, de la parte oriental de Estados Unidos. Por otro

lado, la ceniza volante de Clase C se produce quemando lignito o carbn bituminoso; por

ejemplo, proveniente de la parte del sur u occidental de Estados Unidos. Tales cenizas

volantes se caracterizan por un volumen alto de calcio.

En Francia, las cenizas volantes son clasificadas en tres grupos: el grupo de silicio-

aluminios, que corresponde principalmente a la Clase F de la ASTM F; el grupo silicio-

clcico, que corresponde principalmente a la Clase C; y el grupo sulfo-clcico, que tiene al

mismo tiempo un contenido alto de calcio y de azufre.

A pesar de los mritos de estas diversas clasificaciones, no es siempre fcil adaptar

una ceniza volante dada a una categora particular, y predecir su comportamiento

puzolnico. Se ha encontrado que la mayora de las cenizas volantes son materiales

puzolnicos; algunas pueden ser no puzolnicos, y otras son de auto-cementacin (Atcin et

al. 1986).

En cualquier caso, para participar en cualquier reaccin puzolnica, una ceniza

volante particular debe contener una cantidad importante de material vtreo, y la mejor

forma para verificarlo es hacer un difractograma de rayos-X, como se muestra en la

ilustracin 6.49.

73
6.4.5 Observaciones finales
El uso de materiales ligantes suplementarios, cuando estn disponibles a un precio

competitivo, es beneficioso para hacer concreto de alto desempeo porque tener como

consecuencia un ahorro econmico. Su dosificacin en la mezcla final depende de la

resistencia temprana deseada del concreto de alto desempeo, tomando en cuenta la

temperatura ambiente.

El uso de una combinacin de dos materiales ligantes, escoria y humo de slice, o

ceniza volante y humo de slice, es beneficioso porque la reactividad del humo de slice

puede compensar la reactividad ms lenta de la escoria de ceniza volante.

De los tres materiales ligantes que se han repasado brevemente, las cenizas volantes

son las ms variables y menos reactivas, lo que no significan que no sean tiles para hacer

concreto de alto desempeo, pero deben usarse con cuidado y no basndose en alguna

generalizacin.

74
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84
CAPTULO 7

ELECCIN DE MATERIALES

7.1 INTRODUCCIN
El concreto de alto desempeo se prepara mediante una cuidadosa escogencia de cada
uno de sus ingredientes (Perenchio 1973; Atcin 1980). Para una mezcla particular de
concreto, resulta muy difcil alcanzar el ltimo MPa de resistencia a la compresin o

una hora de trabajabilidad necesaria para su colocacin segura y uniforme en el campo,


pero tambin resulta muy fcil perderlos. La calidad y el desempeo de cada
ingrediente pasan a ser fundamentales en determinado momento, a medida que la

resistencia aumenta hacia el valor buscado, pero algunos aspectos son ms crticos que
otros. Algunos de ellos tienen una influencia mucho mayor en el factor econmico del
concreto de alto desempeo, y determinan su competitividad, no solo con respecto al

acero sino tambin al concreto convencional. Este captulo tratar sobre estos aspectos.

Actualmente, la expresin alto desempeo contempla una amplia gama de


resistencias. Con el fin de facilitar la discusin acerca de la importancia de los diversos

factores a considerar en el diseo y la fabricacin de concretos de alto desempeo, estos


concretos se clasificarn en cinco clases diferentes. Cada una de estas clases se define
por valores de resistencia a la compresin, los cuales corresponden a lagunas

tecnolgicas en el estado actual de la industria.

Si bien un concreto de alto desempeo de 50 a 60 MPa presenta una resistencia

ligeramente mejorada con respecto a un concreto convencional, este no es el caso de un


concreto de 120 MPa. Por lo tanto, discutiremos la seleccin de materiales para cada
clase. Los lmites propuestos utilizados para definir esas cinco clases no deben ser

considerados absolutos, sino ms bien como lmites promedio que varan un poco de un
lugar a otro.
7.2 DIFERENTES CLASES DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO
La clasificacin del concreto de alto desempeo en cinco clases no es tan arbitraria

como parece a simple vista; ms bien se deriva de una combinacin de la experiencia y


los ltimos avances de la industria. En un futuro cercano, conforme avance nuestra
comprensin de los diferentes fenmenos involucrados en la fabricacin del concreto

de alto desempeo, esta clasificacin puede llegar a regularse sistemticamente.


Durante la preparacin de este libro, el autor se senta muy cmodo con la divisin
actual. La escala de alta resistencia ha sido dividida en cinco clases, las cuales

corresponden a un aumento de 25 MPa en cada caso. Tal como se ilustra en la tabla 7.1,
la clase I representa el concreto de alto desempeo que posee una resistencia a la
compresin de entre 50 y 75 MPa; la clase II entre 75 y 100 MPa; la clase III entre 100

y 125 MPa; la clase IV entre 125 y 150 MPa; y la clase V por encima de los 150 MPa.

Tabla 7.1 Diferentes tipos de concretos de alto desempeo

Resistencia a la 50 75 100 125 150


compresin
(MPa)

Tipos de concreto de Clase I Clase II Clase III Clase IV Clase V


alto desempeo

Para ser algo ms precisos, estas resistencias a la compresin corresponden a


valores promedio obtenidos a los 28 das en muestras cilndricas de 100 200 mm,

curadas en condiciones estndar, como las aplicadas en la cura del concreto


convencional. Estas no son resistencias especificadas o de diseo, razn por la cual
debe tomarse en consideracin la desviacin estndar de la produccin del concreto.

7.3 ELECCIN DE MATERIALES


Como se plante anteriormente, algunas decisiones son ms crticas que otras cuando se

seleccionan los materiales para fabricar concreto de alto desempeo. Por esta razn,
primero se seleccionar el cemento Prtland, incluso en aquellos casos en los cuales se
utilice uno o dos materiales cementantes adicionales en conjunto con el cemento
Prtland. Luego se hablar de la seleccin del superplastificante, con o sin retardador

de fraguado, puesto que la experiencia demuestra que la combinacin de cemento-


superplastificante es la que debe optimizarse primero. Una vez realizadas esas
decisiones cruciales, se discutir el uso de uno o dos materiales cementantes

adicionales. Luego se discutir la eleccin de los agregados ya que su calidad puede


convertirse en un asunto crtico conforme la resistencia a la compresin aumenta. Se
ver que, en la actualidad y en ciertas reas, el desempeo del agregado constituye el

factor limitante cuando se pretende aumentar la resistencia a la compresin del concreto


de alto desempeo. En estos casos, por razones econmicas, la resistencia a la
compresin del concreto no puede aumentar tanto como se desee.

7.3.1 Eleccin del cemento


La primera eleccin que se debe hacer al fabricar concreto de alto desempeo es

definitivamente el cemento, incluso cuando se utilicen uno o dos materiales


cementantes adicionales. Esto se debe a que, conforme aumenta la resistencia a la
compresin, el desempeo del cemento se torna crucial en trminos de la reologa y la

resistencia. Aunque no es difcil fabricar un concreto de alto desempeo clase I con la


mayora de los cementos actuales, algunos de ellos no pueden usarse para fabricar un
concreto de alto rendimiento clase II. Por otra parte, para hacer concretos de alto

desempeo clase IV o V, son pocos los tipos de cemento que pueden utilizarse.

Las diferentes marcas de un tipo dado de cemento ASTM no se comportan del

mismo modo cuando se fabrica concreto de alto desempeo. Algunas se comportan


muy bien en trminos de resistencia final, pero lo hacen muy pobremente en trminos
de comportamiento reolgico. Resulta muy difcil mantener su trabajabilidad durante el

tiempo necesario para colocarlos en el sitio, de forma econmica y satisfactoria, con un


alto grado de fiabilidad y uniformidad. Otros se comportan muy bien en trminos de su
reologa: su prdida de revenimiento es mnima en de las primeras dos horas, o se
puede manejar fcilmente por medio de redosificacin con superplastificante en el sitio.
No obstante, se desempean muy pobremente en trminos de la resistencia a la

compresin y su uso no permite la fabricacin de concretos ms resistentes que los de


clase I.

Tal como se discuti en el captulo anterior y se discutir en mayor detalle en


ste, es posible tomar algunas medidas correctivas para tratar de mejorar estas
situaciones. Sin embargo, tales medidas solo ayudarn parcialmente a resolver el

comportamiento bsico del cemento, cuando ste se utiliza en una proporcin muy baja
de agua/material ligante. Por eso es que la eleccin del cemento Prtland debe
realizarse con mucho cuidado.

En la prctica, tambin es muy importante la eleccin del superplastificante ya


que, al final, debe escogerse la mejor combinacin cemento-superplastificante. Pero en
vista de que no resulta muy caro cambiar la marca del superplastificante, su eleccin es

menos crtica y casi siempre ms fcil. Los superplastificantes se venden casi al mismo
precio en todas partes, y el costo de transporte no es un aspecto crtico.
Cuando en el captulo 6 se describi la hidratacin del cemento Prtland, se

mostr que el endurecimiento inicial de la fase intersticial se controla agregando cierta


cantidad de sulfato de calcio al clinker del cemento Prtland antes de la molienda final.
En la actualidad, la cantidad de calcio se optimiza para satisfacer los requerimientos

normales del cemento Prtland en trminos del tiempo de fraguado inicial y la


resistencia a la compresin, y los estndares actuales (tales como los de la ASTM)
exigen que se efecte sobre una pasta estndar o un mortero con una proporcin

agua/cemento de unos 0.50.

Hoy en da ha quedado bien comprobado que las reologas de los cementos

Prtland que cumplen tales estndares, pueden ser muy diferentes cuando con estos
cementos se utilizan mezclas bajas de agua/cemento en presencia de altas dosis de
superplastificante. Con algunos cementos, resulta muy difcil evitar el endurecimiento
rpido en mezclas agua/cemento muy bajas, incluso con dosificaciones aumentadas de
superplastificante o por redosificacin, mientras que en otros casos resulta fcil el

control del revenimiento por ms de una hora.

La situacin es ms o menos la misma desde el punto de vista de la resistencia

de concretos de alto desempeo. Para un cemento Prtland dado, el comportamiento


estndar de resistencia, medido con cubos de mortero de 50 mm, no siempre mantiene
una correlacin adecuada con la resistencia real que puede alcanzar cuando se utiliza el

cemento en proporciones agua/cemento muy bajas. Esta diferencia en el


comportamiento de un concreto convencional y uno de alto rendimiento se debe ms
bien a diferencias diminutas en la composicin del cemento Prtland, las cuales acaban

enmascaradas casi por completo debido a la relativamente alta proporcin


agua/cemento utilizada cuando se efectan las pruebas estndar. La experiencia
demuestra que estas diminutas diferencias en la composicin del cemento, pueden

producir una gran diferencia cuando la proporcin agua/cemento se reduce al radio de


0.20 a 0.35, el cual se usa generalmente para producir concretos de alto desempeo de
clases II a IV.

Al analizar las propiedades relevantes de los ingredientes bsicos del concreto


de alto desempeo, hemos visto que mientras la fase silicato juega un papel clave en el
desarrollo de la resistencia, son las fases intersticiales las que tienen un papel clave en

la determinacin de la reologa de las mezclas agua/material ligante bajas. De ese


modo, el desempeo final del cemento cuando se fabrica concreto de alto desempeo,
depender de la forma en que se pueda optimizar el desarrollo de la reologa y la

resistencia, simultneamente.

Antes que nada, echemos un vistazo a la finura ptima del cemento. Existen

requisitos en conflicto: desde el punto de vista de la resistencia, entre ms fino el


cemento mejor, porque una mayor parte de la fase silicato entrar rpida y
completamente en contacto con el agua. Pero desde un punto de vista reolgico,
conforme ms fino sea el cemento ms reactivo ser, ya que mayor cantidad de la fase
silicato y ms de la fase intersticial estarn en contacto con el agua, lo que har que se

forme ms etringita y se desarrollen ms C-S-H sobre la superficie de la fase silicato


(Nawa et l. 1991).

En los cementos Prtland actuales, la composicin de la fase intersticial y el


contenido vienen determinados principalmente por cuestiones de durabilidad en
trminos de ataque y por los requisitos de manufactura. A fin de optimizar el flujo

estacionario del clinker a la salida del horno rotatorio, la cantidad de fase intersticial no
debe ser ni muy baja ni muy alta. Para lograr el primer punto, los fabricantes de
cemento solo deben variar la proporcin Al/Ca en su mezcla cruda. En lo que respecta

al segundo punto, la mejor manera de producir clinker de cemento Prtland en un horno


rotatorio moderno es mantener el contenido de la fase intersticial casi constante entre
un 14 y un 16 por ciento. Como norma para el concreto convencional, no hay razn
especial para considerar la forma morfolgica del C3A en esta fase intersticial, la cual

es muy importante desde el punto de vista reolgico en el concreto de alto desempeo.

Regourd (1978) ha mostrado que la morfologa del C3A en el cemento Prtland


viene determinada esencialmente por la cantidad de lcalis atrapada en el C3A. Si la

cantidad de Na2O es menor que 2.4 por ciento, el C3A permanece en su estructura
cbica (Regourd 1978). Cuando el contenido de C3A est entre 2.4 y 3.8 por ciento, el
C3A se vuelve parcialmente ortorrmbico, y cuando est cerca de 3.8 por ciento es

ortorrmbico. Finalmente, cuando el contenido de Na2O es mayor que 5.3 por ciento, el
C3A se vuelve triclnico, aunque en el cemento Prtland esta ltima situacin nunca
sucede. Esta discusin trat solo del contenido de Na2O, pero tambin se aplica al K2O.

Por lo tanto, a fin de controlar la morfologa del C3A durante la fabricacin del clinker,
es importante controlar la cantidad de lcalis atrapada en el C3A. Esto puede lograrse si

se mantiene el balance correcto entre los lcalis disponibles en la mezcla cruda y el


azufre disponible en el horno. Este azufre puede provenir de las materias primas pero,
en trminos generales, es el combustible (carbn) el que lo introduce al horno.
Los lcalis, particularmente el potasio, se volatilizan en la zona de clinkerizado
y se combinan con el SO3 para formar uno de los siguientes tres sulfatos: K2SO4,
Na2SO4, o (K, Na)2 SO4. Por consiguiente, si hay suficiente SO3 en la zona de

clinkerizado, los lcalis son atrapados preferentemente en uno de estos tres sulfatos y
quedan muy pocos que puedan atraparse en el C3A. Aqu el C3A ser esencialmente

cbico. Cuando se fabrica cemento Prtland, la proporcin entre azufre y lcalis se


expresa generalmente en trminos del grado de sulfurizacin del clinker, de la siguiente
manera:

SO 3 100
DS =
1,292Na 2 O + 0,85K 2 O

Cuando se trata con concreto convencional, este no es un parmetro crtico al


producir cemento Prtland. Sin embargo, desde el punto de vista del concreto de alto
desempeo, esta es una importante caracterstica del clinker, ya que determina no solo
la reactividad del C3A sino tambin el tipo de etringita y la velocidad con que se

formar, la cual despus controlar la hidratacin del C3A.

Como se vio anteriormente, a pesar de que el C3A cbico es ms reactivo que la

forma ortorrmbica, es ms fcil controlar su reaccin con los iones SO42--,

especialmente en presencia de molculas de superplastificante. En segundo lugar,

cuando se observan clinkers de cemento Prtland bajo un SEM, se ve que los sulfatos
de lcali tienden, con frecuencia, a precipitarse justo cerca de la fase intersticial, en
forma de cristales muy pequeos. De esa forma, cuando el cemento entra en contacto

con el agua, los sulfatos alcalinos se disuelven rpidamente ya que son fcilmente
solubles (Nawa et l. 1989).

En la medida en que la reologa de un cemento especfico venga determinada


por el control de C3A a travs de la formacin de etringita, conforme ms cbico el

C3A de determinado cemento, ms fcil ser controlar su reologa (Vernet y Nowaryta


1992). Puesto que para obtener un clinker con C3A cbico, la mayora de los lcalis
deben combinarse en forma de sulfatos de lcali en la zona de clinkerizacin, el grado
de sulfurizacin del clinker resulta ser un parmetro muy importante para controlar la

reologa de un cemento especfico que se usar para la fabricacin de concreto de alto


desempeo.

En cualquier caso, evidentemente, conforme menor sea la cantidad de C3A, ms

fcil ser el control de la reologa del cemento. Por consiguiente, cuando se busca un
cemento para la fabricacin de concreto de alto desempeo, se debera escoger el que
contenga la menor cantidad posible de C3A, preferiblemente cbico, o al menos una

mezcla de las formas cbica y ortorrmbica en la que predomine la forma cbica. Para
controlar rpida y eficientemente la formacin de etringita, el cemento debera contener
la cantidad correcta de sulfatos solubles, y no solo de SO3. Finalmente, desde la

perspectiva de resistencia, el cemento debera estar finamente molido y contener la


cantidad justa de C3S, aunque no demasiado desde el punto de vista reolgico.

Al analizar los requisitos de los cinco tipos de cemento estandarizados ASTM se


observa que, de hecho, ninguno de ellos posee las caractersticas de un cemento ideal
para aplicaciones de alto desempeo. Los cementos Tipo II y V son satisfactorios en
trminos del contenido de C3A, pero generalmente no son finamente molidos y su

contenido de C3S se mantiene bajo para disminuir el calor de hidratacin. Los cementos
Tipo III son satisfactorios en cuanto al contenido de C3S pero no de C3A ni de finura.

Finalmente, los cementos Tipo I tienen la finura correcta pero, en algunos casos, sus
contenidos de C3A pueden ser demasiado altos.

Como se mencion anteriormente, los estndares del cemento actual,


desarrollados para aplicaciones de concreto convencional, orientan la fabricacin de los
cementos Prtland que, pueden distanciarse o no de la definicin anterior de cemento

ideal. Esto explica por qu, cuando se busca en la literatura, no hay consenso acerca del
tipo de cemento Prtland que debe usarse en concreto de alto desempeo. En algunos
casos se usa el cemento Tipo I, en otros el Tipo II, en otros incluso el Tipo III, y en
algunos casos, uno llamado cemento Tipo I/II. A veces, tambin se le llama cemento
Prtland especial.

Muy a menudo, las palabras para caracterizar el cemento son, deliberadamente o


no, vagas o engaosas. En un caso especfico en el que se deca que un cemento era

Tipo I, el autor es consciente de que ese cemento fue fabricado a partir de un clinker
que reuna, a la vez, los requisitos para los cementos Prtland Tipo I y II, molido hasta
una finura de 440 m2/kg, la cual est lejos de ser la de un cemento Tipo I.

De ese modo, podemos ver que, cuando se trata de elegir el tipo y la marca de
un cemento Prtland, la literatura no resulta de gran ayuda. A fin de obtener la
trabajabilidad y la resistencia deseadas, es mejor volver a las consideraciones bsicas ya

discutidas para escoger el mejor cemento disponible (o al menos el menos malo). En


general, puesto que los requisitos de resistencia y reologa son contradictorios, se
deber transigir con respecto a la eleccin del cemento. Pero cmo se traducen tales

condiciones contradictorias en trminos prcticos?

Si se utiliza la frmula Bogue y se verifica la superficie especfica Blaine de un


cemento, es fcil tener una idea aproximada del contenido de C3A. Pero no es sencillo

encontrar la forma polimrfica del C3A ni la cantidad, naturaleza y velocidad de

disolucin de los sulfatos presentes en el cemento. En este caso, saber cul es la


cantidad de SO3 presente en el cemento no es de gran ayuda, pues no dice nada acerca

de la forma en que este SO3 se combina con el calcio o los lcalis en el cemento (Zhang

y Odler 1996 a y b).

La obtencin de un difractograma de rayos X de una muestra de cemento


Prtland a granel no resulta muy til, porque tanto la informacin deseada sobre la
forma polimrfica de C3A, como sobre el tipo de sulfatos presentes en el cemento, no

es deducible de tales difractogramas. Los picos correspondientes a este componente


menor, inferiores al 10%, son sencillamente demasiado pequeos en comparacin con
las fuertes seales generadas por C3S y C2S, los cuales, como se ve en la ilustracin

7.1, representan cerca del 80% de la masa del cemento Prtland.

Ilustracin 7.1 Difractograma de rayos x del cemento Prtland.

No obstante, si el cemento Prtland se somete primero a un tratamiento con

SAL (cido saliclico), que disuelve las fases de silicato, entonces el difractograma de
rayos X de la parte remanente del cemento contiene solo los picos de la fase intersticial,
los de los sulfatos del relleno calcreo, si los hay, y de otros constituyentes menores

como periclasa (MgO) y slice insoluble, tal como se aprecia en la ilustracin 7.2. A
partir de un difractograma como ese, s es posible saber si el C3A es cbico u

ortorrmbico, o una mezcla de ambos, ya que ahora el C3A representa el mayor

constituyente del polvo sometido a los rayos X. Tambin es posible determinar la


naturaleza del C4AF y del calcio presentes en el cemento. Acerca del calcio, es factible

saber, al menos cualitativamente, si se trata de calcio en forma de gypsum, anhidrita,

hemihidrato o una combinacin de ellos. Desafortunadamente, con el uso del


difractmetro de rayos X, es casi imposible determinar cuantitativamente las
proporciones relativas de esas tres formas del calcio.
Leyenda: 3 C3 A
4 C4AF
G Gypsum
H Hemihidrato
A Anhidrita
Ilustracin 7.2 Difractograma de rayos x del cemento Prtland despus del tratamiento
con SAL.

El tratamiento SAL no es particularmente difcil de llevar a cabo, y tampoco

excede las capacidades analticas de una planta de cemento bien equipada o de un


laboratorio universitario. Se recomienda que este tratamiento forme parte de un ensayo
de rutina en aplicaciones de concreto de alto desempeo.

Si en una zona determinada no es posible obtener esa informacin sobre el C3A

y los sulfatos por parte del abastecedor del cemento o de algn laboratorio cercano,
debe efectuarse una medicin indirecta de la reactividad reolgica del cemento,

utilizando ya sea el mtodo de mini-revenido o cualquier tipo de medicin de la


viscosidad de la lechada, tal como se explica ms adelante en este captulo.

Si como resultado del estudio reolgico se encuentra que los cementos Prtland
disponibles no se comportan satisfactoriamente, antes de considerar el uso de un
retardador para controlar el problema de la prdida de revenimiento o la importacin

de un cemento Prtland ms eficiente, debera contemplarse seriamente el uso de un


material cementante adicional para mejorar la situacin. Sin embargo, en tales
situaciones podra ser difcil producir, de forma econmica, un concreto de alto
desempeo superior a clase I.

En los actuales cementos Prtland, generalmente es posible encontrar al menos


un cemento para concreto de alto desempeo clase II (75-100 MPa); pero cuando se

debe fabricar un concreto de alto desempeo clase III (100-125 MPa), las opciones
disminuyen drsticamente. En tales casos, resulta til usar uno o dos materiales
cementantes adicionales de forma simultnea.

Al fabricar concreto de alto desempeo de las clases IV y V, la cantidad de agua


de mezcla debe disminuirse a 120-130 l/m3, aproximadamente. De este modo, si por
razones reolgicas la cantidad total de material cementante debe mantenerse por debajo

de los 550 kg/m3, en la actualidad solo es posible producir concreto de alto desempeo
de clases IV y V en circunstancias muy excepcionales.

En resumen, el control de la calidad del cemento es muy simple. Como se


explicar ms adelante, bsicamente consiste en medir la fineza Blaine, hacer un
difractograma de rayos X de una muestra de cemento tratada con SAL y efectuar una

medicin indirecta de la reactividad reolgica del cemento en presencia del


superplastificante, como se explicar ms adelante.

7.3.2 Eleccin del superplastificante


Al elaborar concreto de alto desempeo, la eleccin de un superplastificante bueno y
eficaz es tambin crucial, debido a que no todos los tipos y marcas de

superplastificantes reaccionan de la misma manera con un cemento particular


(Uchikawa et l. 1997). La experiencia demuestra que no todos los superplastificantes
comerciales poseen la misma eficacia a la hora de dispersar las partculas de cemento

en la mezcla, reducir la cantidad de agua de mezcla y controlar la reologa de mezclas


agua/material ligante muy bajas durante la primera hora posterior al contacto del agua y
el cemento (Daimon y Roy 1978; Singh y Singh 1989).
Esta situacin, al igual que en el caso del cemento, se debe parcialmente a que
los requisitos de aceptacin actuales para superplastificantes se desarrollaron

bsicamente en una poca en la cual los plastificantes se usaban principalmente para


fluidificar concreto convencional, o como reductores de agua de amplio espectro para
concreto convencional. Estas condiciones de uso estn lejos de ser las que prevalecen

en mezclas de alto desempeo, de manera que, en ocasiones, surgen problemas de


compatibilidad al utilizar un cemento y un superplastificante que renan por completo
sus respectivos estndares de aceptacin. Casi siempre, estos problemas de

compatibilidad pueden estar relacionados con la cintica de la formacin de etringita,


que depende del tipo, la cantidad y la reactividad de la fase intersticial, del tipo y la
solubilidad de los sulfatos presentes en el cemento Prtland molido, y de la reactividad
inicial del C3S.

A continuacin se discutir la eleccin de un tipo particular de


superplastificante, de una marca en particular dentro de ese tipo y del mtodo de

incorporacin del superplastificante en la mezcla.


Los superplastificantes comerciales pueden clasificarse ampliamente en cuatro
categoras, de acuerdo con la naturaleza qumica de su base, tal como se vio en el

captulo anterior:
- policondensado de formaldehdo y melamina sulfonato, tambin llamado
melamina sulfonato;

- policondensado de formaldehdo y naftaleno sulfonato, tambin llamado


naftaleno sulfonato;
- lignosulfonato; y

- poliacrilatos (la participacin de mercado de este tipo de superplastificante ha


sido baja hasta ahora y no ahondaremos en l).

Debe mencionarse que, muy a menudo, con el fin de mejorar su eficacia bajo
condiciones particulares, las frmulas comerciales contienen otras molculas mezcladas
con estas molculas bsicas. Por ejemplo, ciertos superplastificantes naftalnicos
comerciales pueden contener algo de lignosulfonato. Esta combinacin es
econmicamente atractiva para una empresa mezcladora ya que el costo del

lignosulfonato es menor que el de los superplastificantes de naftaleno puro; adems, a


veces genera tambin economas para el fabricante de concreto ya que puede ayudar a
resolver el problema de prdida de revenimiento, retardando ligeramente la accin del

lignosulfonato. Algunos productores de concreto sostienen tambin que el uso de


lignosulfonato mezclado con superplastificante naftalnico, produce alguna reduccin
en la cantidad de superplastificante, reduccin necesaria para obtener la trabajabilidad

necesaria.

7.3.2.1 Superplastificantes de melamina

Hasta hace poco, la produccin de superplastificantes melamina estaba protegida por


una patente, as que prcticamente solo haba un producto disponible en el mercado.
Actualmente, sin embargo, cualquier fabricante los puede producir. Por lo tanto, en el

futuro es probable que los superplastificantes melamina estn disponibles bajo


diferentes marcas, y de ese modo puede que su calidad y desempeo sean menos
uniformes.

Los superplastificantes melamina se venden por lo general como un lquido


claro con solo un 22 por ciento de partculas slidas; pero recientemente se han
propuesto formulaciones de hasta un 40 por ciento de slidos. Usualmente se expenden

en forma de sal de sodio.


Los superplastificantes melamina se han usado extensamente para producir
concreto de alto desempeo tanto en Europa como en Norteamrica (cuando se

desarrollaron los concretos de alto desempeo en la dcada de los setenta y los


primeros aos de los ochenta). Ante la pregunta de por qu prefieren usar este tipo de
superplastificantes, los usuarios de melamina ofrecen una variedad de respuestas:

- Los superplastificantes melamina no retrasan tanto el fraguado del concreto como los
naftalenos.
- Como su contenido de slidos (en sus formulaciones al 22%) es de slo la mitad del
de los naftalenos, cualquier sobredosificacin accidental resulta menos crtica que en el

caso de un naftaleno.

- los superplastificantes melamina atrapan menor cantidad de aire que los naftalenos.

- Con los superplastificantes de melamina es ms fcil obtener un sistema de aire por


inclusin estable y adecuada.

- La calidad y el desempeo de los superplastificantes melamina son muy constantes


(aunque esto puede que no sea tan cierto en el futuro).

- Los superplastificantes melamina no confieren una coloracin ligeramente beige al

concreto estructural de alto desempeo, fabricado con cemento blanco.

- Los superplastificantes melamina atrapan menor cantidad de burbujas de aire en las

superficies de elementos prefabricados que los superplastificantes naftalenos (aunque


en Escandinavia algunos fabricantes de prefabricados sostienen lo contrario).

- La calidad del servicio y la fiabilidad del producto son mejores en el caso de los

superplastificantes naftalenos.

- Finalmente, algunas veces se acepta sin reservas que, como las melaminas fueron los

primeros superplastificantes usados y como an dan buenos resultados, no hay razn


para cambiarlos.

7.3.2.2 Superplastificantes de naftaleno


Ya para 1938 (Tucker 1938) se haba patentado un superplastificante naftaleno,
pero como los superplastificantes se empezaron a usar en la industria del concreto slo

a finales de la dcada de los sesenta, su fabricacin dej de estar protegida por una
patente. Esto explica por qu se han producido y an se contina produciendo una gran
cantidad de marcas.
Los superplastificantes naftalenos se venden en forma de lquido caf, con un 40
a 42 por ciento de partculas slidas. Tambin estn disponibles en forma slida como

un polvo caf. Ambas presentaciones de los superplastificantes naftalenos, lquida y


slida, estn generalmente disponibles como sales de sodio o calcio, pero ms a
menudo como sal de sodio.

Existen algunas aplicaciones en las cuales los requisitos de aceptacin obligan


al uso de la sal de calcio. Tal es el caso de algunas aplicaciones nucleares de concreto
reforzado o pre-esforzado, donde incluso cantidades como trazas de cloro son

prohibidas para proteger el acero de la corrosin. Puesto que la soda utilizada para
neutralizar el cido sulfnico se fabrica a partir del cloruro de sodio, algunos iones
cloruro se introducen siempre durante el paso de neutralizacin. No sucede lo mismo en

el caso de la sal de calcio, cuya neutralizacin se lleva a cabo con una cal hidratada que
no contiene cloro. Otro requisito de aceptacin que puede inducir al uso de la sal de
calcio en lugar de la de sodio, es cuando se utilizan agregados reactivos al lcali para

hacer concreto. En tal caso, se privilegia cualquier mtodo que permita disminuir el
contenido de lcali de la mezcla, razn por la cual algunos ingenieros especifican una
sal de calcio en lugar de una de sodio.

Aparte de las dos situaciones anteriores, en las aplicaciones de alta resistencia se


ha usado con ms frecuencia la sal de sodio, ya que es la que ms se produce. La
produccin de la sal de sodio es ms generalizada que la de calcio debido a su mayor

facilidad de obtencin y menor costo. El extenso proceso de filtracin, necesario


cuando se utiliza cal para neutralizar el cido sulfnico, es innecesario cuando se utiliza
soda.

Los investigadores han estudiado otras sales de superplastificantes naftalenos,


pero no han sido ampliamente utilizadas en aplicaciones de alto desempeo.
Los superplastificantes naftaleno se han usado, en su mayora y casi en todas

partes, para producir concreto de alto desempeo. A la pregunta de por qu utilizan los
superplastificantes naftalenos en vez de los melamina, los usuarios contestan por
ejemplo:
- Los superplastificantes naftalenos tienen mayor contenido de slidos, por lo tanto

son ms eficaces por unidad de costo para lograr un cierto grado de trabajabilidad.

- Con este tipo de superplastificante es ms fcil controlar la reologa del concreto de

alto desempeo debido al ligero retraso que se produce en el fraguado.

- Los superplastificantes naftalenos son ms baratos; al haber ms fabricantes


competidores existe mayor poder de negociacin.

- La calidad del servicio y la fiabilidad de algunas marcas especficas son excelentes.

- En este caso tambin, algunos productores de concreto de alto rendimiento admiten

con franqueza que se iniciaron con superplastificantes naftalenos y se mantienen


con ellos porque todava obtienen buenos resultados.

7.3.2.3 Superplastificantes a base de lignosulfonatos


En el captulo 6, cuando se discutieron los reductores acuosos, se hizo notar que, a
causa de efectos secundarios debidos a la presencia de impurezas en el licor industrial

de desecho, usado para preparar lignosulfonatos, la dosis de lignosulfonato no puede


aumentarse ms all de cierto lmite. Tambin se mencion que la eliminacin de esas
impurezas podra ser demasiado costosa para la produccin econmica de un reductor

acuoso. Sin embargo, si se refina ms el licor de lignosulfonato, de manera que el


producto final pueda venderse como superplastificante, la remocin de la mayora de
azcares y surfactantes remanentes resulta econmicamente viable.

Con excepcin, quiz, de algunos concretos de alto desempeo clase I, los


superplastificantes lignosulfonato rara vez se usan individualmente en aplicaciones de
alto desempeo. Ms bien se utilizan en conjunto con superplastificantes melamina o

naftaleno. Algunos fabricantes de concreto primero prefieren introducir un


superplastificante a base de lignosulfonato al inicio de la mezcla, y luego usar un
superplastificante naftaleno al final de la mezcla o cuando se ajusta el revenimiento del
concreto de alto desempeo.

Algunos fabricantes de mezcla tambin venden superplastificantes que son una


combinacin de naftaleno y lignosulfonato. Ambos, los superplastificantes naftaleno y
los de lignosulfonato tienen casi el mismo color caf, la misma viscosidad y contenido

de slidos, por lo que, desde el punto de vista del color, es muy difcil distinguir la
diferencia entre ellos. La mejor prueba para distinguir si un superplastificante es un
naftaleno puro o una mezcla de naftaleno y lignosulfonato, es un espectrograma

infrarrojo, como se muestra en la Ilustracin 7.3.


Ilustracin 7.3 Espectograma infrarrojo del superplastificante de naftaleno y el
lignosulfonato y la mezcla del superplastificante.

Control de la calidad de los superplastificantes


Determinar la estructura detallada de los polmeros en general, y de los
superplastificantes en particular, es un proceso difcil, prolongado y costoso.

Generalmente, los fabricantes de superplastificantes proporcionan una larga lista de


caractersticas de sus productos, las cuales pueden comprobarse fcilmente en cualquier
laboratorio qumico bien equipado. Sin embargo, el problema es que muchos de esos

datos no proporcionan la informacin necesaria para tener una idea de la estructura real
del polmero. Tampoco suministran mucha informacin acerca de la eficiencia real del
superplastificante o su compatibilidad con un cemento especfico. No obstante, desde

un punto de vista prctico, existen varios anlisis que se pueden efectuar para establecer
la calidad y uniformidad de un superplastificante, los cuales incluyen el contenido total
de slidos y el contenido residual.

La composicin y uniformidad de un superplastificante puede revisarse


obteniendo un espectrograma infrarrojo (Khorami y Atcin 1989). El espectrograma
puede comportarse como huella digital de un superplastificante especfico ya que

presenta seales diminutas, asociadas a impurezas particulares de las materias primas


utilizadas en su fabricacin.
En el caso de los superplastificantes naftalenos, la determinacin de su peso

molecular y de la proporcin de las posiciones y excede la capacidad de un


laboratorio qumico industrial convencional. Este tipo de mediciones pueden efectuarse
utilizando cromatografa lquida molecular para el peso molecular, y resonancia

magntica nuclear para las posiciones y . Por lo tanto, como no es fcil realizar una
medicin directa de estas dos caractersticas importantes de los superplastificantes, la
mejor forma de comprobar su eficacia es medir su eficacia reolgica, utilizando como

referencia un cemento particular, como se muestra en los prrafos 7.3.3.1 y 7.3.3.2.

7.3.3 Compatibilidad cemento/superplastificante


Actualmente, a partir de la composicin de un cemento y un superplastificante
particulares, es imposible determinar el tipo de comportamiento reolgico que se podra
esperar en mezclas con baja relacin agua/material ligante (Whiting 1979; Atcin et l.

1994; Hyunh 1996). Por lo tanto, como se muestra en la ilustracin 6.22, debido a la
complejidad de los fenmenos qumicos involucrados, es necesario hacer las mezclas y
ver cmo trabajan. Puesto que la fabricacin de concreto en lotes de prueba consume

tiempo, materiales y energa, se han desarrollado varios mtodos ms fciles de aplicar


y repetir, los cuales involucran una cantidad de materiales inferior. Generalmente se
basan en el estudio del comportamiento reolgico de una lechada. Cuando este tipo de
mtodos se utiliza de forma adecuada, es posible realizar una primera discriminacin
que permita fcilmente determinar las combinaciones eficaces y las no eficaces. Como

se indica en el prrafo 7.4 (Rougeron y Atcin 1994), pueden utilizarse experimentos de


diseo factorial para hacer este tipo de estudios.
No obstante, a partir de la experiencia personal, ste no es un mtodo

completamente infalible: existen algunas combinaciones que funcionan bien con una
lechada y que no lo hacen tan bien en un concreto; o existen combinaciones que
producen solo un comportamiento aceptable con una lechada y se desempean mucho

mejor en un concreto, debido a que las condiciones de mezcla de la lechada y el


concreto no son las mismas. Esa es la razn por la cual, a pesar del mrito de estos
mtodos simplificados, siempre es necesario hacer varios ensayos. Tambin en este

caso pueden usarse experimentos de diseo factorial para minimizar el arduo trabajo, y
maximizar los resultados experimentales. Pero segn la experiencia personal, nunca se
ha encontrado que una combinacin que no funcionara del todo con las lechadas,

produjera buen comportamiento reolgico con el concreto.


Bsicamente son dos los mtodos simplificados que se utilizan con mayor
frecuencia: el llamado mtodo de mini revenimiento y el del cono Marsh. La ventaja

del mtodo de mini revenimiento es que requiere menos material para llevarse a cabo,
pero la lechada se evala en un comportamiento ms bien esttico, mientras que con el
mtodo del cono Marsh se requiere ms material y la lechada se prueba en una

condicin ms dinmica. El uso de uno y otro de estos mtodos es un asunto de


preferencia personal. El uso simultneo de los dos mtodos es interesante porque en
ambos hay diferentes parmetros reolgicos predominantes. El autor prefiere el mtodo

del cono Marsh.

7.3.3.1 El mtodo de mini revenimiento

Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en hacer un ensayo de revenimiento


sobre una pequea cantidad de lechada, utilizando el cono de revenimiento que aparece
en la ilustracin 7.4 (Kantro 1980).
Visin general

Visin superior

Visin lateral

Ilustracin 7.4 Minicono de prueba de mini revenimiento.

El procedimiento habitual es el siguiente:


Preparacin de la muestra

- Pesada de 200 g del cemento o del material ligante que se probar.


- Pesada de la cantidad adecuada de agua en un vaso de precipitado (beaker) de
250 ml. Generalmente, la prueba se efecta a una proporcin agua/cemento o

agua/material ligante de entre 0.35 y 0.45.


- Pesada de la cantidad de superplastificante escogida, la cual se agrega y se
dispersa en la cantidad anterior de agua.
- Despus de iniciar el cronmetro, se mezcla manualmente el cemento y el
agua por 1 minuto con una esptula.

- Usando un mezclador elctrico (mezclador Braun MR72- 4 velocidades), se


mezcla la pasta durante 2 minutos.
- Se ajusta la temperatura de la mezcla a la temperatura deseada (generalmente

cerca de 20 C) utilizando un bao termorregulador, si se dispone de uno. De


lo contrario, debe ajustarse la temperatura inicial del agua, de modo que
despus del mezclado, la pasta tenga la temperatura requerida.

Ensayo (ilustracin 7.5)


Ilustracin 7.5 Prueba de mini revenimiento (cortesa de B. Samet).

- En una mesa, cuyo ngulo de inclinacin haya sido cuidadosamente


controlado, se coloca una lmina de Plexiglas.

- Se coloca el cono en el centro de la lmina y despus de 15 segundos de

agitacin manual, hasta lograr que se homogenice la pasta, se llena el minicono


con la pasta.
- Se dan diez golpes en la parte superior del minicono y entonces ste se levanta
rpidamente, de modo que la pasta se extienda sobre la lmina de Plexiglas.

- Se miden dos dimetros perpendiculares de la pasta extendida y se calcula el


promedio de ambos valores.

- Se coloca de nuevo la pasta en el vaso de precipitado (beaker) y se mezcla


manualmente durante 5 segundos; luego se tapa el vaso de precipitado para
evitar la desecacin.

- Se limpian con agua la lmina de Plexiglas y el minicono, y se secan para


usarlos en la prxima prueba.

El revenimiento se mide generalmente a los 10, 30, 40, 60, 90 y 120 minutos para
tener una idea de la prdida de revenimiento de la pasta con el paso del tiempo.
La ilustracin 7.6 representa la prdida de revenimiento en el caso de

combinaciones tpicas compatibles y no compatibles.

A/C = 0.35 T = 20C

Ilustracin 7.6 Ejemplo de resultados de mini revenimientos


para una combinacin compatible y no
compatible de cemento-superplastificante.
7.3.3.2 El mtodo del cono de Marsh
Los conos Marsh se han usado por algn tiempo en diversos sectores industriales para

comprender la fluidez de diferentes tipos de lechada o lodos, tales como: lodos de


perforacin en la industria petrolera, lechadas de inyeccin en rocas o suelos, lechadas
de inyeccin en conductos pre-esforzados, etc. La base del mtodo consiste en preparar

una lechada y medir cunto tiempo le toma a cierto volumen de lechada, pasar a travs
de un embudo de un dimetro determinado. Los conos utilizados, pueden tener
diferentes caractersticas geomtricas y el dimetro del embudo puede variar desde 5

mm hasta 12.5 mm (ilustracin 7.7).

Ilustracin 7.7 El mtodo del cono Marsh utilizado en la


Universidad de Sherbrooke

En la literatura es posible encontrar diferentes versiones del cono Marsh (de


Larrard 1987, 1990; Atcin et l. 1994; de Larrard et l. 1996). El autor no pretende
discutir los mritos de cada una de estas versiones del mtodo del cono Marsh, sino

ms bien presentar la que se ha usado en la Universidad de Sherbrooke durante los


ltimos aos.
Se trata de un cono plstico estndar, utilizado por la industria del petrleo para

medir el tiempo de flujo de lodos de perforacin. Su capacidad total es 1.2 l. En la


ilustracin 7.7 se presenta un esquema de este cono. Se ha escogido este cono en
particular porque se encuentra disponible en el mercado a un bajo costo (menos de
US$30) y porque se consider conveniente para estudiar la compatibilidad cemento-

superplastificante.

Preparacin de la muestra y medicin del tiempo de flujo

Se calculan las cantidades de agua, cemento y superplastificante necesarias para


preparar 1.2 l de lechada. A fin de probar el cemento y el superplastificante en las

condiciones de la pasta de un concreto de alto desempeo, esta prueba se realiza


generalmente con una relacin agua/cemento o agua/material ligante de 0.35. Debe
recordarse que la cantidad de material necesario para esta prueba es 10 veces mayor

que la de la prueba de mini revenimiento (cerca de 1.8 kg de cemento para la prueba de


cono Marsh contra 200 g para la de mini revenimiento).

La preparacin de la muestra comprende los siguientes pasos:

- Pesar el agua y el superplastificante en el recipiente donde se har la mezcla.

- Encender el mezclador mientras se agrega progresivamente la cantidad de cemento en

1 minuto y 90 segundos (ilustracin 7.8).


Ilustracin 7.8 Determinacin del tiempo de flujo del cono de Marsh (cortesa de M.
Baalbaki).

- Detener el mezclado durante 15 segundos para limpiar, con una esptula, el cemento
adherido al recipiente.

- Mezclar durante 60 segundos.

- Medir la temperatura.

- Medir el tiempo que toma llenar un recipiente graduado de 1 litro con lechada

(ilustracin 7.8).
- Colocar la lechada en una botella plstica, la cual ser colocada sobre dos rodillos, de
modo que la lechada se mantenga homognea y para simular el transporte del concreto.

- Medir el tiempo de flujo a diferentes intervalos de tiempo, hasta los 60 o 90 minutos.


En cada ocasin se mide la temperatura de la lechada.

Nota: En una versin de esta prueba, modificada recientemente (de Larrard et l. 1996),
se ha propuesto hacer la lechada con todos los materiales de finura mayor a 2 mm que
se usarn en el concreto de alto desempeo.

En los siguientes prrafos se discutir el comportamiento reolgico de todas las


combinaciones cemento-superplastificante, con base en los resultados de un cono

Marsh de 1.2 l con una abertura de 5 mm (4.76 mm ID).

7.3.3.3 Punto de saturacin

Cuando se mide el tiempo de flujo con diversas dosificaciones de superplastificante,


expresadas como porcentaje de slidos en el superplastificante respecto a la masa del
cemento en un momento dado, se obtiene una curva como la que aparece en la

ilustracin 7.9. Esta curva est compuesta por dos lneas con diferentes pendientes. El
punto de interseccin de ambas lneas se conoce como punto de saturacin. Bajo las
condiciones experimentales utilizadas para medir el tiempo de flujo, ese es el punto en

el cual, cualquier aumento en la dosis de superplastificante tiene efectos sobre la


reologa de la lechada. La cantidad de superplastificante correspondiente a ese punto se
conoce como la dosis de saturacin, y al tiempo de flujo en ese punto se le llama

tiempo de flujo para la dosis de saturacin.


Ilustracin 7.9 Tiempo de flujo como una funcin de la dosis del
superplastificante.

Desde un punto de vista prctico, no vale la pena estudiar la compatibilidad


cemento-superplastificante con una lechada que no sea muy fluida o muy espesa,

porque la mayora de los problemas de compatibilidad podran enmascararse. De forma


experimental, se ha encontrado que es conveniente ajustar la relacin agua/material
ligante de la lechada para obtener un tiempo de flujo, que oscile entre los 60 y 90

segundos con el cono Marsh de 5 minutos. Para obtener un tiempo de flujo as,
generalmente la relacin agua/material ligante en la mayora de los cementos Prtland
Tipo I est comprendida entre los 0.35 y 0.40. Sin embargo, hay ocasiones en las cuales

se hace necesario usar relaciones agua/material ligante que estn entre 0.40 y 0.45. De
cualquier modo, si se debe aumentar la relacin agua/material ligante a 0.45 para
obtener una lechada con un tiempo de flujo a 5 minutos entre 50 y 90 segundos, es

mejor buscar otro cemento y otro superplastificante para elaborar el concreto de alto
desempeo.
Con el fin de reproducir las condiciones normales de hidratacin inicial, es

importante que la temperatura de la lechada se mantenga entre 20 y 23 C al final del


periodo de mezclado. En el concreto, la gran masa de agregados acta como una pileta
caliente para el calor de hidratacin producido durante el mezclado. Como en una

lechada no hay agregados para reducir la temperatura inicial, puede hacerse necesario
enfriar el agua de mezcla para obtener una lechada con una temperatura de entre 20 y
23 C al final del mezclado. En algunos casos, la experiencia muestra que puede ser

necesario usar agua de mezclado con una temperatura inicial de entre 5 y 10 C. Esta
temperatura inicial del agua debe ajustarse para tomar en cuenta el calor inicial
generado por el cemento cuando entra en contacto con el agua, y proporciona una idea

de cun reactivo es el cemento.


Desde un punto de vista prctico y con el fin de estudiar la compatibilidad
reolgica de un cemento y un superplastificante dados, se sugiere proceder de la

siguiente manera cuando se usa el mtodo de prueba de cono Marsh:


1) Se hace una lechada con una relacin agua/material ligante de 0.35, utilizando una
cantidad de superplastificante que corresponda a un contenido de slidos de un uno por

ciento de la masa del cemento, aproximadamente.

2) Si el tiempo de flujo con un cono Marsh con una apertura de 5 mm est entre 60

y 90 segundos, se escoge la relacin 0.35 agua/material ligante para estudiar la


variacin del tiempo de flujo como funcin de la dosis de superplastificante. As, se
puede aumentar o disminuir la concentracin del superplastificante en pasos de 0.2 por

ciento a partir del valor inicial del uno por ciento.

3) En caso de que el tiempo de flujo sea superior a 90 segundos, se debe hacer otra
prueba, esta vez usando una relacin agua/material ligante de 0.40, y de nuevo, un uno

por ciento de superplastificante. Si el tiempo de flujo est entre 60 y 90 segundos, el


experimento se lleva a cabo a una relacin agua/material ligante de 0.40, como en el
caso anterior.

4) Si el tiempo de flujo de cono Marsh es superior a 100 segundos con una relacin
de agua/material ligante de 0.40, es mejor usar otro superplastificante; en caso de que
todos los superplastificantes disponibles se comporten de la misma forma con ese
cemento en particular, es mejor escoger otro cemento.

7.3.3.4 Control de la consistencia de produccin de un cemento o un superplastificante


especficos

Utilizando siempre el mismo cemento de referencia, es posible usar la dosis de

saturacin para controlar la consistencia de un superplastificante comercial en

particular, o para controlar la consistencia de un cemento Prtland determinado usando

el mismo superplastificante como referencia. En ambos casos, si la produccin del

cemento y del superplastificante est bien controlada, el tiempo de flujo no debera

variar por ms de unos cuantos segundos.

En el Departamento de Ingeniera Civil de la Universidad de Sherbrooke, se ha

escogido un cemento Prtland ASTM Tipo I (Tipo 10 segn los estndares CSA) como

cemento de referencia para controlar la produccin de un superplastificante naftaleno

particular. Cuando se usa un superplastificante eficiente (p. ej. uno con 90 por ciento de

posicin para el grupo sulfonato, un grado de sulfonacin por encima del 90 por

ciento, y un grado de polimerizacin promedio de 9 a 10, con muy pocos mono-, di- y

trimeros), a una velocidad de dosificacin de 0.8 por ciento en una lechada con 0.35

agua/material ligante, esa lechada tiene un tiempo de flujo I-L de cerca de 60 segundos

( 2 segundos). Si el tiempo de flujo de una muestra de produccin del

superplastificante es mayor que ese valor cuando ese cemento se usa, por ejemplo, para

controlar la uniformidad de un superplastificante puro a base de naftaleno, ese

incremento indicara que algo se sali de control durante el proceso de fabricacin, por

ejemplo:

- se han fijado demasiados grupos sulfonatos en la posicin y no suficientes en la

posicin ;
- el proceso produjo polmeros demasiado cortos o gener demasiados enlaces

cruzados.

Este tipo de prueba es muy simple, rpida y bastante precisa. Adems, nunca ha

fallado para indicar un superplastificante de calidad y eficacia inferiores cuando ste ha

sido, posteriormente, puesto a prueba mediante una cromatografa de fase lquida y

resonancia magntica.

7.3.3.5 Diferentes comportamientos reolgicos


La experiencia muestra que los cementos y superplastificantes que satisfacen los

estndares ASTM pueden presentar puntos de saturacin en un amplio mbito, como se


muestra en la ilustracin 7.10. En el punto de saturacin, la dosis puede ser tan baja
como 0.6 o tan alta como 2.5 por ciento, donde un valor de 1 por ciento corresponde a

un buen valor para un cemento promedio cuando la lechada se mide a una relacin
agua/material ligante de 0.35. El tiempo de flujo a 5 minutos puede variar ampliamente,
desde 60 segundos (el tiempo de flujo del agua es 32 segundos, 1 segundo) hasta 120

segundos. En algunos casos, cuando el cemento y el superplastificante no son


compatibles, es imposible obtener un flujo despus de 10 a 15 minutos; se dice que tal
combinacin es muy incompatible. A veces, por el contrario, se mantiene el mismo

flujo durante una hora a hora y media, en cuyo caso se dice que la combinacin es
perfectamente compatible. Sin embargo, debe comprobarse que tal compatibilidad no
est relacionada con ninguna retardacin, midiendo la resistencia de cubos de mortero

hechos con arena estandarizada y esa lechada.


Ilustracin 7.10 Tiempo de flujo del cono Marsh para dos tipos diferentes de cemento.

Se ha encontrado que los parmetros ms importantes que controlan la reologa

del cemento y un superplastificante particular son los siguientes:


- la relacin agua/material ligante a la que se lleva a cabo la prueba, la cual
debera ser tan cercana a la utilizada en el concreto real de alto desempeo

como sea posible;


- la temperatura inicial del agua usada para hacer la lechada;
- la finura del cemento;

- la composicin fase del cemento Prtland;


- la cantidad de sulfato de calcio y la velocidad de su disolucin;
- los sulfatos de lcali presentes en el cemento (Nawa et l. 1989); y

- la eficacia del mezclado.


Desde un punto de vista prctico, cuando se estudian las propiedades reolgicas
de una lechada de baja relacin agua/material ligante en un cono Marsh, se pueden

encontrar cuatro situaciones tpicas. Las ilustraciones 7.11 (a), (b), (c) y (d), muestran
las diferentes situaciones que ocurren cuando se vara la dosis del superplastificante.
Ilustracin 7.11 Varios tipos de comportamientos reolgicos.

La ilustracin 7.11 (a) representa el caso de una combinacin completamente


compatible de cemento y superplastificante: en el punto de saturacin, la dosis de
superplastificante es baja (cerca del 1.0 por ciento) y la curva de 60 minutos es muy

parecida a la de 5 minutos. Entonces, el tiempo de flujo aumentado se mantiene durante


una hora. Por el contrario, la ilustracin 7.11 (b) representa un caso de
incompatibilidad: la dosis de superplastificante en el menor punto de saturacin bien

definido es muy alta, y la curva de 60-minutos es mucho ms alta que la curva de 5


minutos. Algunas veces, cuando la incompatibilidad es ms pronunciada, la lechada
deja de fluir muy rpidamente, a veces apenas a los 15 minutos despus del comienzo

del mezclado.
Las ilustraciones 7.11 (c) y 7.11 (d) representan casos intermedios. En la
ilustracin 7.11 (c), la curva de 5 minutos es similar a la curva de 5 minutos de la
ilustracin 7.11 (a), pero la curva de 60 minutos es semejante a la de 60 minutos en la
ilustracin 7.11 (b). En la ilustracin 7.11 (d), la curva 5 minutos es similar a la de 5

minutos de la ilustracin 7.11 (b), y la curva 60 minutos tiene una posicin relativa a la
de 5 minutos similar a la situacin en la ilustracin 7.11 (a).
Las situaciones tpicas de la ilustracin 7.11 se explican en detalle en Lessard et

l. (1993), y se proponen algunas soluciones, principalmente las que conllevan la


adicin de una cantidad apropiada de retardador de fraguado. De modo que, las
combinaciones de cemento y superplastificante que aparecen en las ilustraciones 7.11

(b), 7.11 (c) y 7.11 (d) se comportan, en el mejor de los casos, tan prxima como es
posible de la combinacin presentada en la ilustracin 7.11 (a). Desafortunadamente,
no siempre es posible lograr tal solucin.

Debido a la enorme variabilidad en la velocidad de disolucin de los diversos


sulfatos de calcio usados en los cementos comerciales, en la actualidad no es posible
desarrollar sulfonatos de polinaftaleno o polimelamina que trabajen con cualquier

cemento Prtland, en cualquier relacin agua/material ligante (Tagnit-Hamou et l.


1992; Tagnit-Hamou y Atcin 1993). Sin embargo, si se atiende a la gran influencia que
tiene la naturaleza de los fosfatos de calcio sobre concretos con una baja relacin

agua/material ligante, es posible fabricar un cemento Prtland que sea perfectamente


compatible con buenos superplastificantes de polinaftaleno o polimelamina. Si no
existe tal situacin ideal, es preferible desarrollar una mezcla de superplastificantes,

cuya composicin se ajuste al cemento particular.

7.3.3.6 Ejemplos prcticos

Una combinacin compatible cemento-superplastificante

La ilustracin 7.12 representa el caso de una combinacin eficiente cemento-

superplastificante. El tiempo de flujo, a 5 minutos, es de cerca de 60 segundos a lo


largo de un amplio mbito de dosificaciones de superplastificante, empezando en 0.3
por ciento. A 60 minutos, el tiempo de flujo es todava menor a 65 segundos (esto es un
tiempo de flujo bastante bajo de 60 minutos). Esta ilustracin muestra la influencia de
la finura sobre el tiempo de flujo. A mayor finura, mayor tiempo de flujo para dosis

bajas de superplastificante; sin embargo, por encima del punto de saturacin no hay
reduccin significativa del tiempo de flujo independientemente de la finura. En la tabla
7.2 se ofrece la composicin qumica y de Bogue de este cemento Tipo 20 M.

Ilustracin 7.12 Tiempo de flujo del cono de Marsh para un cemento


compatible tipo 20M de diferente finura y superplastificante
naftaleno.
Tabla 7.2 Composicin qumica y de Bogue de diferentes cementos probados por el tiempo
de flujo del cono de Marsh

Tipo I Tipo II

CaO 62.4 62.9


SiO2 20.8 23.1
Al2 O3 4.0 3.2
Fe2 O3 3.0 4.7
Equiv. lcalis 0.87 0.40
SO3 3.2 2.4
LOI 2.7 0.6

C3 S 52 45
C2 S 20 32
C3 A 6.6 1
C4 AF 9.2 14

Influencia del tipo de cemento

La ilustracin 7.13 representa el tiempo de flujo de Marsh para dos cementos


diferentes, producidos por la misma empresa en la misma planta. Uno es el cemento

Tipo I anterior (Tipo Canadiense 10) y el otro es un cemento Tipo II (Tipo Canadiense
20 M) cuya composicin aparece en la tabla 7.2. Se observa que el cemento modificado
Tipo II, con un gran contenido de C3A y C3S, tiene un punto de saturacin que

corresponde a una dosis mucho menor de superplastificante y menor tiempo de flujo.


Ms aun, el tiempo de flujo a 60 minutos es muy parecido al de 5 minutos, lo cual
indica una reactividad inicial muy baja y el potencial para una buena retencin de

revenimiento.
Ilustracin 7.13 Comparacin del tiempo de flujo del cono de Marsh de los
cementos Tipo I y Tipo II producidos en la misma planta de
cemento.

Combinacin que provoca una prdida significativa de fluidez durante la primera hora

Se efectu un ensayo de cemento Prtland Tipo I con un superplastificante de alta

calidad. La prdida de revenimiento, en razn de tiempo, se muestra en la ilustracin


7.14. La prueba se realiz con una relacin agua/material ligante de 0.35 y una dosis de
superplastificante de 0.8%. Con base en esta curva, se puede llegar a la siguiente

conclusin: el comportamiento reolgico inicial del cemento, hasta los 45 minutos, no


es tan perjudicial, pero entre los 45 y 60 minutos, el concreto experimenta una prdida
de revenimiento significativa que dificulta su utilizacin en el campo.
Ilustracin 7.14 Prdida de revenimiento de un concreto preparado con
cemento que presenta una prdida de revenimiento
significativa durante la primera hora.
No obstante, el comportamiento de este cemento con relaciones agua/cemento
muy bajas se puede mejorar, por ejemplo de dos maneras: primero, sustituyendo una
parte del cemento con un material cementante suplementario y, segundo, utilizando una

pequea cantidad de retardante.

Mejoramiento de la reologa de la lechada por medio de un retardante

La ilustracin 7.15 representa un caso donde la incorporacin de una pequea cantidad


de retardante mejora significativamente el comportamiento reolgico de una lechada
preparada con cemento adicionado con humo de slice, y una relacin agua/material

ligante de 0.35.
Ilustracin 7.15 Mejorar la retencin de revenimiento con una pequea
cantidad de agente retardante para el mismo concreto
como el de la ilustracin 7.14.
A los cinco minutos, el retardante no causa ningn efecto en el tiempo de flujo,

lo cual es magnfico (por debajo de los 60 segundos), pero a los 60 minutos, el punto de
saturacin y el correspondiente tiempo de flujo disminuyen de forma drstica, hasta un
1.0% y 67 segundos, lo que es excelente en comparacin con el 1.2% y casi el mismo

valor en el tiempo de flujo. El uso de una pequea cantidad de retardante permiti una
disminucin del 50% en la dosis en el punto de saturacin.

7.3.4 Dosis de superplastificante


Como se ha sealado, el mtodo de mezclado influye en el punto de saturacin de la

lechada. Por esta razn, no es del todo seguro que la dosis, en el punto de saturacin de
una lechada, corresponda exactamente a la dosis ptima de superplastificante en el
concreto de alto desempeo, cuya relacin agua/material ligante puede ser diferente al

valor utilizado para encontrar el punto de saturacin, aunque la mayora de las veces se
aproxima bastante. Generalmente, debido a los estrictos procedimientos de mezclado, la
dosis del punto de saturacin corresponde a un lmite superior de la dosis de

superplastificante a utilizarse en el concreto. Por lo tanto, la primera mezcla de prueba


del concreto puede disearse incorporando solo el 80% de la dosis de superplastificante
del punto de saturacin, y agregando el resto en caso de ser necesario.
No es fcil determinar la dosis ptima de superplastificante para un concreto de
alto desempeo. Depende en gran medida de cul es el aspecto ms importante al

producir un concreto de alto desempeo en particular, con determinado cemento o


sistema cementante. Si lo principal es una resistencia prolongada, sin problemas desde
el punto de vista reolgico, es preferible trabajar con la mayor cantidad de

superplastificante y la menor cantidad de agua posible. Sin embargo, la dosis de


superplastificante nunca debera ser mayor al punto de saturacin para evitar la
segregacin y retraso excesivo.

Si lo fundamental son las propiedades reolgicas y no la resistencia, es mejor


elaborar el concreto con la relacin agua/material ligante ms alta y la mayor cantidad

de agua que pueda utilizarse para lograr los requerimientos de resistencia, y ajustar la
dosis de superplastificante para obtener la reologa deseada.

En una situacin intermedia, debe encontrarse el balance econmico entre el

requerimiento de resistencia (la menor relacin posible entre agua y material ligante) y
el requerimiento reolgico (la relacin ms alta entre agua y material ligante), de
acuerdo con el cemento y el superplastificante especficos utilizados. Al realizar este

ejercicio por primera vez, puede percibirse como un proceso largo y tedioso. Sin
embargo, la dosis de superplastificante ms eficaz se puede definir con rapidez
mediante el enfoque de tres contenidos de agua: la relacin de agua/material ligante

ms baja, la ms alta y una intermedia, compatibles con el requerimiento de resistencia,


se utilizan para hacer tres mezclas de prueba con la misma cantidad de material ligante,
pero con diferente cantidad de agua. A estas mezclas se les realizar un ensayo para

conocer su resistencia y prdida de revenimiento.

Otro enfoque consiste en hacer una primera mezcla de prueba, que debera

producir la resistencia deseada, utilizando una relacin agua/material ligante con una
dosis de superplastificante de un 1%, y haciendo los ajustes necesarios a la dosis, de
acuerdo con los resultados obtenidos. La relacin agua/material ligante y la dosis final
de superplastificante se pueden obtener, en trminos generales, en la tercera o cuarta
mezcla de prueba.

7.3.4.1 Forma slida o lquida?


El superplastificante debe introducirse en el concreto en forma lquida, para obtener el

beneficio de todo su potencial lo antes posible. El superplastificante en polvo necesita


tiempo para disolverse en agua, de manera que no todos los slidos incorporados a la
mezcla se encuentran totalmente activos durante el mezclado.

7.3.4.2 Utilizacin de un agente retardante


Si la reactividad en la fase intersticial es esencial para el control de la reologa del

concreto, el uso de un retardante puede ayudar a resolver el problema de prdida de


revenimiento. Por lo tanto, es necesario encontrar el balance adecuado entre las dosis de
superplastificante y retardante, para evitar cualquier prdida de revenimiento durante la

colocacin, sin retrasar demasiado el desarrollo de la resistencia del concreto.

Los primeros intentos de las compaas de aditivos, para incorporar un agente

retardante directamente dentro de los superplastificantes comerciales, fueron


infructuosas porque, dependiendo de las caractersticas de los cementos, pueden surgir
diferentes comportamientos al utilizar determinada combinacin de superplastificante y

retardante.

Desde un punto de vista prctico, el uso de un retardante debe ser considerado


como una opcin slo cuando los materiales cementantes suplementarios no estn

disponibles, o su uso haya demostrado ser insatisfactorio para resolver los problemas
reolgicos.

7.3.4.3. Incorporacin retardada


Muchos investigadores han demostrado que la incorporacin retardada de
superplastificante a la mezcla puede ser de utilidad, desde un punto de vista reolgico
(Pentala 1993; Uchikawa et l. 1995). La prdida de revenimiento puede reducirse, en
gran medida, cuando se incorpora la mayor parte del superplastificante al final de la

secuencia de mezclado. Algunas veces se agrega un reductor de agua a base de


lignosulfonato al inicio de la secuencia de mezclado, y el superplastificante al final. Por
lo general, se utiliza la obstruccin inicial del C3A que produce el sulfato de calcio

presente en el cemento para explicar el efecto positivo de la incorporacin retardada de


superplastificante. Al efectuar as este procedimiento, se logra que las molculas de
superplastificante ya no compitan con el sulfato de calcio al combinarse con el C3A, por

lo que se pueden utilizar casi todas para fluidificar la pasta de cemento.

7.3.5 Seleccin del sistema cementante final


De la experiencia obtenida, se conoce que los concretos de alto desempeo de clases I y
II (50-100 MPa) se pueden hacer con gran variedad de sistemas cementantes, como se
muestra en la tabla 7.2: cemento Prtland puro; cemento Prtland y ceniza volante;

cemento Prtland y humo de slice; cemento Prtland, escoria y humo de slice; o


cemento Prtland, ceniza volante y humo de slice. Sin embargo, la literatura tambin
indica que casi todos los concretos de alto desempeo de clase III (100-125 MPa)

producidos contenan humo de slice, con excepcin de unos pocos en el nivel bajo de
esta clase, los cuales fueron elaborados slo con cemento Prtland. Hasta ahora, todos
los concretos de alto desempeo de clases IV y V se han producido con humo de slice.

Adems se observa que, conforme aumenta la resistencia a la compresin, se utilizan


cada vez menos tipos de combinaciones cementantes. Por lo tanto, desde un punto de
vista prctico, al elaborar concreto de alto desempeo de clases I y II se debe considerar

con especial atencin el uso de ceniza volante o escoria, pues son menos costosas que
el cemento, y en general requieren menos superplastificante. De ah que su uso
favorezca el ahorro en cuanto a materiales y un mejor control del comportamiento

reolgico del concreto.


En cambio, es comn que el uso del humo de slice aumente el costo del
mezclado. Su utilizacin debe decidirse con base en argumentos, y no en la economa:

por ejemplo en la facilidad con la que se alcanza la resistencia deseada y el control del
comportamiento reolgico del concreto fresco. Sin embargo, como es casi necesario
emplear humo de slice en el concreto de alto desempeo de clase III para lograr la

resistencia deseada, los diseadores deben ser conscientes de que disear con un
concreto de 100 MPa y no de 90 MPa puede tener un efecto importante en la economa
de la estructura. En Norteamrica, con excepcin de Canad Este, el precio del humo de

slice en el mercado es normalmente cinco o diez veces ms que el precio del cemento
Prtland. Esto explica por qu los productores de concreto, siempre que pueden,
tienden a evitar el uso del humo de slice en sus concretos de alto desempeo de clases I

y II. Esto tambin explica por qu muchas veces hay una diferencia de precio entre el
concreto de 90 MPa y el de 100 MPa. El costo del sistema cementante puede llegar casi
a duplicarse al elaborar un concreto de 100 MPa en vez de uno de 90 MPa, porque si el

productor de concreto ha seleccionado con cuidado el cemento y el sistema cementante,


se podra producir un concreto de resistencia con un diseo de 90 MPa sin humo de
slice; en cambio, para producir un concreto de 100 MPa, en la actualidad, se debe

incorporar a la mezcla casi un 10% de humo de slice.

Hasta ahora, solo en muy pocos casos se ha recomendado el uso de materiales


cementantes suplementarios a partir de consideraciones puramente reolgicas, pero es
posible que esto aumente en el futuro. Aunque una de las principales razones por las

que se defiende la incorporacin de materiales cementantes suplementarios ha sido la


economa, pocas veces se ha enfatizado en que tambin se puede lograr un ahorro en el
costo de la mezcla reduciendo la cantidad de superplastificante necesaria para conseguir

la trabajabilidad deseada. El ahorro registrado de cinco a seis litros de superplastificante


por metro cbico de concreto, al utilizar materiales cementantes suplementarios,
representa aproximadamente, US$10 por metro cbico de concreto.
Para facilitar la decisin en cuanto a utilizar un material cementante
suplementario en particular, o una combinacin de dos, a continuacin se examinarn

las principales caractersticas y ventajas de los tres materiales cementantes


suplementarios ms importantes utilizados en el concreto de alto desempeo.

7.3.6 Seleccin del humo de slice


7.3.2.1 Introduccin
Que el humo de slice sea necesario para elaborar cualquier concreto de alto desempeo

es todava un mito en esta industria. Como ya se ha sealado, esto es cierto solo en


parte. Los concretos de alto desempeo de clases I y II (50-100 MPa) se pueden hacer
sin humo de slice y, en algunos cuantos casos, se ha elaborado y entregado en el sitio

un concreto de alto desempeo de clase III sin humo de slice. Sin embargo, siempre
que haya humo de slice disponible, a un precio competitivo, se recomienda utilizarlo
para obtener con ms facilidad la reologa y resistencia deseadas.

7.3.6.2 Variabilidad
En el pasado, se han suscitado malas experiencias con ciertos humos de slice, e

inclusive se han descrito humos de slice no pozolnicos. En opinin del autor, esto
se debe a que en las industrias de silicio y de aleaciones de silicio, el trmino humo de
slice se utiliza ampliamente para identificar polvos muy finos que se recolectan en las

llamadas cmaras. Al producir diferentes tipos de aleaciones, se obtienen diferentes


tipos de humo de slice (Pistilli et l. 1984 a y b; de Larrard et l. 1990). Como es muy
frecuente que se utilice una cmara para diferentes hornos que producen diferentes

aleaciones, el humo de slice recolectado es en realidad un coctel de diferentes tipos


de humo de slice. En este ltimo caso no resultara tan negativo si los diferentes hornos
conectados con la misma cmara produjeran siempre las mismas aleaciones, en las

mismas dosificaciones, porque entonces se recogera siempre el mismo coctel. Sin


embargo, si por razones de mercado se producen diferentes aleaciones, en diferentes
hornos y diferentes ocasiones, el coctel de humo de slice variara. Para evitar esta
situacin, el usuario del humo de slice debe verificar con atencin la calidad de la
fuente de ese producto, o comprrselo a una fuente que controle tal variabilidad (Pistilli

et l. 1984 a y b).

Hasta donde se sabe, en los pocos pases que cuentan con una normalizacin

que regula la calidad del humo de slice utilizado en el concreto o con el cemento, se
han establecido varios requerimientos sobre la composicin qumica y las propiedades
fsicas. Tales requerimientos se podran utilizar como pautas de control de calidad para

cualquier fuente de humo de slice (Holland 1995; ACI Guide for the Use of Silica
Fume in Concrete 1996).

7.3.6.3 Cul forma de humo de slice utilizar?


Actualmente, el humo de slice se encuentra disponible en diferentes formas; por
ejemplo, se puede comprar tal y como se recoge en la cmara. En este caso, el peso de

la unidad a granel se encuentra entre los 200 y 250 kg/m, por lo que el tanque
convencional de 30 toneladas para cemento solo puede transportar entre 11 12
toneladas de humo de slice, y eso hace que el transporte sea costoso, aunque tambin

se puede conseguir en empaques de 15 kg o de una tonelada. La manipulacin del


humo de slice a granel no es imposible, pero es difcil.

Asimismo, cada vez es ms comn conseguir el humo de slice en la llamada

forma densificada. Se pueden utilizar diferentes procesos para densificar el humo de


slice y, con base en la poca informacin comparativa que se ha publicado, parece que
el humo de slice densificado funciona tan bien como el no densificado. En tales casos,

la densidad a granel puede variar entre unos 400 y 500 kg/m. Por supuesto, es ms
econmico transportar el humo de slice densificado a mayores distancias, adems de
que en esta forma se presentan menos problemas de manejo. Sin embargo, hace algn

tiempo se consider que un humo de slice densificado muy fuerte haba sido la causa
de una reaccin localizada de tipo lcali-slice. Esto sucedi en algunos ncleos duros
de humo de slice sin dispersar, pero hasta ahora el caso no se ha documentado por
completo.

El humo de slice tambin est disponible en forma de lechada, en donde el


contenido slido es de alrededor del 50%, pero se necesita una maquinaria especial para

su utilizacin.

De forma similar, en Islandia, Canad y Francia, se puede conseguir en su forma


adicionada directamente al cemento Prtland. El porcentaje de humo de slice en la

adicin vara entre 6.5% y 8.5%. Si se expresa como porcentaje de la masa del cemento
Prtland contenida en el cemento adicionado, corresponde a un valor entre 6.7% y
9.3%, como se explic en el captulo 8.

En todo caso, las consideraciones de disponibilidad, economa y servicio son


factores determinantes al elegir la forma en que se utilizar el humo de slice (Gjrv

1991; Cail y Thomas 1996).

7.3.6.4 Control de calidad

La mejor manera de controlar la calidad del humo de slice a granel es: 1) medir los
contenidos de slice, lcali y carbono; 2) hacer un diagrama de rayos X para ver si no
contiene demasiadas partes cristalinas, como se muestra en la ilustracin 6.32 del

captulo anterior; 3) medir el rea de su superficie especfica en cuanto a adsorcin de


nitrgeno; y 4) verificar su actividad puzolnica (Vernet y Noworyta 1992).

Cuando se han utilizado astillas de madera en su produccin, se debe realizar un

anlisis granulomtrico en el humo de slice a granel. Al emplear humo de slice


densificado, habitualmente se debe realizar un anlisis qumico, un difractograma de
rayos X y mediciones de la densidad a granel para llevar el control de la calidad.

Cuando se utiliza el humo de slice en forma de lechada, se debe mantener un control y


realizar peridicamente un anlisis qumico y un difractograma de rayos X de su
contenido slido.
El control de calidad de un cemento adicionado con humo de slice debe
realizarse con base en un anlisis qumico para poder mantener control sobre el

contenido de slice. Si se conoce el anlisis qumico del clinker y del humo de slice
utilizados para producir ese cemento, con algunos clculos simples de dosificacin se
puede obtener un estimado de su contenido de humo de slice.

No es conveniente controlar la finura del cemento adicionado con humo de


slice utilizando un aparato de Blaine, porque puede conducir a error. Es mejor evaluar

la finura del cemento por su adsorcin de nitrgeno. En tal caso, se debe recordar que,
en general, el humo de slice tiene un rea especfica de superficie entre 15 000 y 20
000 m/kg, mientras que dicha rea en el cemento Prtland de Tipo I oscila

generalmente entre 1200 y 1500 m/kg. Por esta razn, una variacin en el rea del
humo de slice, o en su porcentaje en el cemento adicionado, puede tener un efecto
significativo, sin perjudicar demasiado la resistencia caracterstica de ese cemento

adicionado en particular.

7.3.6.5 Dosis de humo de slice

Cuando se ha decidido emplear humo de slice y la forma en que se utilizar, el


siguiente paso es decidir su dosis. En teora, para corregir toda la posible cantidad de
cal que se haya liberado durante la hidratacin de C3S y C2S, la dosis de humo de slice

debe ser entre un 25% y un 30%. Estas altas dosis se han utilizado algunas veces en el
laboratorio, pero no con frecuencia en aplicaciones de campo, debido a la alta cantidad
de superplastificante que requieren. El humo de slice se ha utilizado normalmente en el

concreto de alto desempeo, en una dosis de entre 3% y 10%.

De hecho, desde el punto de vista de la resistencia, se puede demostrar que, al


menos en lo que respecta al concreto convencional y para el concreto de alto

desempeo de clase I, el incremento de resistencia es muy significativo cuando la dosis


de humo de slice pasa de 5% a 10%, pero una incorporacin mayor reduce el aumento
de la resistencia. Por tanto, puesto que el costo extra de este humo de slice adicional es
alto y deber utilizarse ms superplastificante para dispersarlo, la compensacin en
trminos de $/MPa es menor y menos atractiva.

Aunque no se observan en la literatura estudios econmicos o cientficos bien


documentados sobre la dosis ptima de humo de slice en el campo del concreto de alto

desempeo, hasta donde se conoce, sugerimos una dosis entre el 8% y el 10% de la


masa de cemento, aunque esta no es una cifra absoluta y las condiciones locales podran
demostrar que una dosis diferente puede ser ms efectiva en cuanto a $/MPa.

Normalmente, la dosis de humo de slice se expresa como un porcentaje de la


masa de cemento empleada en determinada mezcla y no como un porcentaje del total
de materiales cementantes, excepto en el caso de un cemento adicionado. En adelante,

cuando la dosis de humo de slice se exprese en porcentaje, este siempre representar la


relacin entre la masa de humo de slice empleada en la mezcla y la masa de cemento o
de la cantidad total de materiales cementantes (excepto humo de slice) multiplicada

por 100.

7.3.7 Seleccin de la ceniza volante


Como se indic anteriormente, el principal problema al utilizar ceniza volante en el
concreto es que ceniza volante es un trmino genrico empleado para definir un
producto que puede variar dentro de un mbito muy amplio, a pesar de las diferentes

clasificaciones y normas de aceptacin desarrolladas con los aos para subdividir las
cenizas volantes en categoras ms definitivas. No es una exageracin decir que hay
tantos tipos de ceniza volante como cenizas volantes, y que toda generalizacin sobre la

ceniza volante debe hacerse con mucho cuidado (Atcin et l. 1986; Swanny 1993). No
obstante, para mayor simplicidad, en adelante se utilizar la clasificacin de ASTM,
que divide las cenizas volantes en dos categoras de acuerdo con su composicin

qumica. La Clase F agrupa a las cenizas volantes con bajo contenido de calcio,
mientras que la Clase C a las cenizas volantes con alto contenido de calcio.
Siempre que se tenga acceso a una ceniza volante que haya registrado un buen
desempeo en el concreto convencional, se debe considerar detenidamente su uso con

el concreto de alto desempeo Clase I (50 a 75 MPa), porque experiencias anteriores en


el campo han demostrado que no se presenta ningn problema para cumplir con los
requerimientos de resistencia. Adems, la economa respalda firmemente el uso de la

ceniza volante en este caso.

Por otra parte, en el concreto de alto desempeo Clase II (75 a 100 MPa) esto no

est tan claro. Con frecuencia, 75 MPa parece ser el lmite superior de resistencia en
muchas de las mezclas de ceniza volante que se han utilizado hasta ahora. Sin embargo,
en la literatura se registran algunos casos en los que la ceniza volante se ha utilizado

con xito para elaborar un concreto de 90 y hasta de 100 MPa. Desafortunadamente,


debido a la falta de informacin adecuada sobre sus caractersticas fisicoqumicas, es
difcil establecer en estos casos especficos qu hizo que la ceniza volante fuera tan

eficiente.

En el estado actual de la tcnica, no parece realista utilizar ceniza volante para


hacer concreto de alto desempeo de Clase III (100 a 125 MPa) sin emplear

simultneamente algn humo de slice. No obstante, si bien al agregar humo de slice a


la mezcla se logra cumplir con los requerimientos de resistencia de los concretos de alto
desempeo de Clase II y III, el uso de tales composiciones ternarias no es comn,

aunque, sin lugar a duda, esto cambiar en el futuro.

Por lo que se observa en la literatura, parece que 15% es la dosis promedio

habitual de ceniza volante en el concreto de alto desempeo, pero esto no es un valor


fijo; tambin se han registrado dosis bajas de hasta 10%, y altas de hasta 30%.
Normalmente, entre ms alta la resistencia buscada, ms baja la dosis, porque las

cenizas volantes no son tan reactivas como el cemento o el humo de slice en una
mezcla de alta resistencia.
Se debe mencionar que en los laboratorios CANMET se estn desarrollando
alternativas muy prometedoras para la ceniza volante en el concreto de alto desempeo.

Se aplica un alto contenido de ceniza volante junto con una disminucin considerable
de la relacin agua/cementante, lo que hace posible la elaboracin de concretos de alto
desempeo de Clases I y II.

7.3.7.1 Control de calidad


Es muy importante mantener un control de calidad sobre la ceniza volante que se

emplea para elaborar concreto de alto desempeo, ya que, probablemente, es el material


cementante con mayor variabilidad en la mezcla. El historial de determinada ceniza
volante debe ser estudiado cuidadosamente, porque no se sabe con certeza si el carbn

que se quema hoy en da en la planta elctrica es el mismo carbn del pasado, y


tambin porque algunas plantas elctricas agregan algo de caliza en su carbn o lignito
para controlar la emisin de SO3, lo que podra volverse una prctica ms comn en el

futuro. La reaccin de SO3 con esta caliza agregada provoca un aumento en el


contenido de calcio de la ceniza volante; no obstante, esto puede conducir a error, ya
que se debe a un aumento en el contenido de sulfato de calcio y no al calcio atrapado en

la fase vtrea. Este sulfato de calcio adicional no perjudica, por s mismo, la elaboracin
del concreto de alto desempeo, pues modifica en gran medida la compatibilidad
superplastificante-cementante. Si lo hace, pueden surgir graves problemas reolgicos al

utilizar esta ceniza volante en particular.

El control de calidad y la consistencia de una ceniza volante inicia con su


composicin qumica, especialmente el SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, lcalis, carbono y

contenido SO3.

En segundo lugar, se debe revisar con regularidad el rea especfica de

superficie Blaine, para verificar la variacin de la distribucin en el tamao del grano y


el contenido de carbono. En tercer lugar, es muy importante hacer difractogramas de
rayos X peridicamente, para verificar si se da algn cambio en el estado vtreo. Entre
ms vtrea sea la ceniza volante, mejor. Tambin resulta til practicar un examen
petrogrfico en una delgada seccin, con el fin de determinar la cantidad real de

partculas vtreas y la composicin mineral. Por ejemplo, la ceniza producto de la


explosin del Monte Santa Elena no tena valor pozolnico porque era casi totalmente
cristalina.

Por otra parte, el examen de una delgada seccin ofrece una buena idea de la
forma de las partculas y la distribucin de fase, de acuerdo con la distribucin del

tamao del grano.

Desafortunadamente, esta clase de ensayo de rutina casi nunca se realiza,


aunque su aplicacin prcticamente permite eliminar el riesgo de que surjan costosos

problemas en el campo.

7.3.8 Seleccin de escoria


La decisin de usar escoria depende, claramente, de su disponibilidad a un precio
econmico. Normalmente, cuando hay escoria disponible, la eleccin entre los
diferentes tipos de escoria es muy limitada o no existe. Actualmente, con base en su

poca utilizacin en aplicaciones de alto desempeo, pareciera que las escorias que
funcionan bien con el cemento Prtland en concreto convencional tambin trabajan as
en el concreto de alto desempeo. La mayor parte de nuestra experiencia actual en

concreto de alto desempeo proviene del rea de Toronto, en Canad, donde la escoria
ha sido y sigue siendo utilizada con xito en la construccin de edificios de gran altura.

Hasta ahora, la escoria siempre se ha empleado en conjunto con el humo de


slice para hacer concretos de alto desempeo de Clase I, II y III (50-125 MPa), y nunca
se ha utilizado para los de Clases IV y V (> 125 MPa). Quiz esto ha sido as porque no

se han hecho investigaciones ms rigurosas sobre estas aplicaciones, pero no hay razn
para que, en el futuro, las escorias no se puedan emplear en la elaboracin de concreto
de alto desempeo de estas clases.
7.3.8.1 Dosis

Como en el caso del humo de slice y la ceniza volante, tan pronto se toma la decisin
de utilizar escoria en la elaboracin del concreto de alto desempeo, el siguiente paso
es decidir la dosis. La literatura demuestra que, hasta ahora, se ha utilizado escoria en

una dosis de entre 15 y 30%. Adems, las aplicaciones registradas en el campo, en el


rea de Toronto, han informado que la dosis vara de acuerdo con las consideraciones
climticas. Por ejemplo, la dosis se ha disminuido a un 15% durante el invierno para

obtener una resistencia temprana adecuada y retirar las cimbras tan pronto sea posible;
y se ha aumentado hasta un 30% en el verano. Sin embargo, no es difcil imaginarse
que en el futuro la dosis de escoria en el concreto de alto desempeo aumentar. En un

ensayo experimental de campo, una planta de concreto premezclado de Montreal


(Baalbaki et l. 1992) logr producir un concreto de alto desempeo con resistencia a la
compresin 91-d de 130 MPa, con un contenido de 60% de escoria, 30% de cemento

Prtland y 10% de humo de slice.

En general, dependiendo de las consideraciones de resistencia temprana, la

actividad de la escoria y las consideraciones climticas, es razonable utilizar una dosis


de escoria de 15 a 30% de la masa cementante, junto con humo de slice en una dosis
del 10%.

7.3.8.2 Control de calidad


La mejor forma de llevar el control de calidad de una escoria determinada es examinar

primero su finura Blaine, la cual debe estar entre 450 y 600 m/kg; y, en segundo lugar,
efectuar un difractograma de rayos X para ver si el estado vtreo vara con el tiempo
(ver ilustracin 6.43). Generalmente no se requiere un anlisis qumico peridico

porque la composicin qumica de la escoria no vara mucho, pero es til asegurarse de


que haya constancia en ese aspecto.
7.3.9 Posibles limitaciones en el uso de escoria y ceniza volante en concreto de
alto desempeo
Aunque resulta atractivo utilizar escoria o ceniza volante para reemplazar parte del
cemento Prtland en el concreto de alto desempeo, esta prctica se debe llevar a cabo

con mucho cuidado y en una dosis menor en los siguientes casos:

1) Necesidad de una alta resistencia temprana

La escoria y la ceniza volante no son tan reactivas como el cemento Prtland, por lo
que la resistencia a la compresin en 24 horas del concreto de alto desempeo al cual se
incorporan siempre es menor que cuando se utiliza cemento Prtland solo o en

combinacin con humo de slice. Una forma de resolver esta baja resistencia en 24
horas es disminuir mucho ms la relacin agua/material ligante de la mezcla de
concreto de alto desempeo. El ahorro en superplastificante no ser tan alto como se

haba previsto, porque esta reduccin de agua se obtiene al incorporar ms


superplastificante a la mezcla, pero s puede haber ahorro. Sin embargo, siempre hay un
lmite prctico y econmico en la reduccin de la relacin agua/material ligante y,

generalmente, es ms fcil utilizar menos ceniza volante y menos escoria en la mezcla


cuando se debe aumentar la resistencia a la compresin en 24 horas.

El autor observ un caso especfico en el que una sustitucin parcial de cemento

por ceniza volante fue de beneficio para lograr una resistencia muy temprana. En ese
caso en particular, lo esencial no era la resistencia en 24 horas, sino en 12, pues estaba
permitido retirar la cimbra en 12 horas si el concreto alcanzaba una resistencia a la

compresin de 15 MPa. Con los materiales disponibles en el lugar, el autor descubri


que una mezcla con 15% de ceniza volante poda ofrecer una resistencia a la
compresin en 12 horas, mayor a la de una mezcla con solo cemento Prtland, una con

cemento Prtland y humo de slice, y una con cemento Prtland, escoria y humo de
slice. Sin embargo, en 24 horas y ms, esta mezcla mostr una resistencia menor que
otras, pero fue la mejor para la resistencia requerida de 12 horas. Esta alta resistencia

temprana obtenida se logr por el alto contenido de lcali de la ceniza volante. Los
lcalis sirvieron como acelerador de resistencia durante la etapa ms temprana de
hidratacin del cemento. Tambin se ha registrado, desde hace poco tiempo, que el

relleno de caliza funciona de la misma manera (Gutteridge y Dalziel 1990; Kessal et l.


1996; Nehdi et l. 1996).

2) Colado en clima fro

Es bien sabido que durante el invierno en los pases del norte, disminuir un poco el
contenido de material cementante suplementario ayuda a aumentar la resistencia

temprana. La reduccin en la dosis vara, por supuesto, segn la severidad de las


condiciones climticas.

3) Durabilidad en congelacin y deshielo

Como se ver en el captulo 17, no se ha establecido muy bien la durabilidad del


concreto de alto desempeo en congelacin y deshielo, segn los ensayos utilizados

mediante el Procedimiento A de ASTM C666 y en el caso de mezclas que contienen


materiales cementantes suplementarios o sin aire incluido. Ms bien se han obtenido
resultados contradictorios. Por lo tanto, si es esencial lograr la durabilidad del concreto

de alto desempeo sometida a repetidos ciclos de congelacin y deshielo en un estado


saturado, es mejor ser prudentes y ensayar la durabilidad en la congelacin y deshielo
de la composicin real a utilizar.

4) Disminucin en la temperatura mxima

A veces se recomienda el uso de escoria o ceniza volante para reducir el desarrollo de

calor en elementos de colado masivo de alto desempeo. Tal y como se ha registrado


con el concreto convencional, la escoria se debe utilizar en un nivel de sustitucin
superior al 15% y 30%, con el fin de obtener una disminucin significativa en la

temperatura mxima del concreto dentro de un elemento masivo, porque su temperatura


mxima no tiene relacin con la cantidad total de cemento en la mezcla, sino con la
cantidad de cemento que se ha hidratado (Bramforth 1980). Este punto se analizar en
detalle en el captulo 15, donde se examinan las propiedades del concreto fresco y el
desarrollo inicial del calor.

7.3.10 Seleccin de los agregados


Como ya se ha observado, la seleccin de los agregados debe hacerse con mucho
cuidado porque, conforme aumenta la resistencia a la compresin deseada, los

agregados pueden convertirse en el punto ms dbil, el cual puede dar inicio a una falla
por extrema presin. En comparacin con el concreto convencional, se necesita un
control ms estricto sobre la calidad del agregado, con respecto a la graduacin

granulomtrica, y sobre el tamao mximo, pues es fundamental mantener el


requerimiento de agua en el mnimo posible. Debe quedar claro que solo se deben
utilizar agregados finos y gruesos bien graduados.

7.3.10.1 Agregado fino


En efecto, son pocos los estudios que se han llevado a cabo para optimizar las

caractersticas del agregado fino de las aplicaciones de concreto de alto desempeo, a


pesar de que las caractersticas de la arena pueden variar significativamente (Mack y
Leistikow 1996). Normalmente, la distribucin del tamao del grano en los agregados

finos del concreto de alto desempeo, ha permanecido dentro de los lmites


recomendados por ACI para concreto convencional. Sin embargo, en la medida de lo
posible, el agregado fino elegido ha tenido el mayor grosor dentro de estos lmites, lo

que corresponde al mdulo de finura de 2.7 a 3.0. El uso de una arena gruesa se
sustenta en que todas las mezclas de alta resistencia tienen una cantidad suficiente de
partculas finas debido al alto contenido de cemento y cementantes, por lo que no es

necesario usar una arena fina desde el punto de vista de la trabajabilidad y la


segregacin. Adems, el uso de arena gruesa provoca una leve disminucin en la
cantidad de agua de mezclado, disminucin necesaria para lograr cierta trabajabilidad,

lo cual es ventajoso desde el punto de vista de resistencia y economa. Para finalizar, el


uso de una arena gruesa permite un corte ms fcil de la pasta de cemento durante el
mezclado.

Por lo general, el uso de uno u otro tipo de arena es indistinto con respecto a sus
ventajas, siempre y cuando la arena sea clara y no tenga arcilla o sedimentos.

Segn Ronneberg y Sndwich (1990), en Noruega, la graduacin


granulomtrica del agregado fino para la construccin de plataformas marinas se logra
mediante una planta de procesamiento hidrulica, en donde se separa en ocho

fracciones. La graduacin granulomtrica deseada se logra al combinar estas ocho


fracciones.

La arena natural debe contener una cantidad mnima de partculas de grosor


mayor a los 5 mm porque, con frecuencia, estas partculas no son muy fuertes y pueden
convertirse en punto ms dbil en el concreto.

Se ha propuesto el reemplazo parcial de arena natural por una arena


manufacturada, elaborada a partir de roca fuerte triturada, pero parece que esto no es
frecuente en la prctica. Adems, en la mayora de las plantas de concreto premezclado,

solo hay un depsito o silo para almacenar la arena. Como el concreto convencional se
entrega de forma simultnea a los clientes habituales, utilizar dos arenas una para el
concreto convencional y otra para el de alto desempeo puede resultar difcil. Sin

embargo, si hay dos depsitos o silos disponibles para el agregado fino, se puede
utilizar arena gruesa para el concreto de alto desempeo.

7.3.10.2 Piedra triturada o grava


La seleccin del agregado grueso se vuelve ms importante conforme aumenta la
resistencia meta a la compresin y, por lo tanto, se analizar en mayor detalle que la

seleccin del agregado fino.


Las rocas duras y densas trituradas como la caliza, dolomita y rocas gneas de
tipo plutnico (granito, sienita, diorita, gabro y diabasa) se han utilizado con xito

como agregado grueso en aplicaciones de concreto de alto desempeo. Todava no se


ha establecido si los agregados potencialmente reactivos en el cemento con el lcali se
pueden usar en concreto de alto desempeo, por lo que es mejor ir a lo seguro.

La forma del agregado grueso tambin es muy importante desde el punto de


vista reolgico. Durante la trituracin, se deberan generar partculas casi

equidimensionales (llamadas tambin cbicas) en vez de las planas y alargadas. Estas


ltimas son dbiles; a veces se pueden quebrar con los dedos y tienden a producir
mezclas duras que requieren ms agua o superplastificante para lograr la trabajabilidad

requerida.

Los trituradores de impacto solan ser ms favorables frente al triturador de


cono porque producen ms partculas cbicas. Sin embargo, el autor ha utilizado

agregados cbicos de entre 5 y 10 mm, los cuales son producidos por trituradores de
cono al pulverizar la fraccin de 14 a 20 mm recuperada del primer paso de trituracin.
Este mtodo aumenta el costo de produccin de las partculas equidimensionales pero

puede compensarse, en gran medida, por un alto contenido de agregado grueso en la


mezcla y por el ahorro de cemento e inclusive de superplastificante.

Desde el punto de vista de forma y resistencia, los mejores agregados para


elaborar concreto de alto desempeo parecen ser las gravas glaciares y, mejor todava,
las gravas fluvioglaciares, porque generalmente estn hechas de la parte ms resistente

y dura de las rocas trituradas por el glaciar, y han sido lavadas profundamente por el
agua que fluye desde el glaciar que se derrite (Atcin 1988). La poderosa accin
triturante del glaciar pulveriza las partes frgiles y suaves de la roca, de tal manera que

esas partculas sper finas son arrastradas, y la grava que queda es muy limpia. No
sucede lo mismo con las gravas glaciares de origen morrnico. Incluso cuando las
partculas de grava fluvioglaciar han sido transportadas desde lejos por la corriente de
agua, siempre fueron transportadas despus de las partculas arcillosas y sedimentadas,
por lo que no son pulidas durante el traslado y su superficie spera permite una buena

adherencia mecnica.

Adems, la accin de trituracin del glaciar es muy lenta. Presenta algunas

fisuras o microfisuras en las partculas individuales de grava, lo cual no sucede con las
partculas de roca triturada lanzadas antes de ser trituradas.

Durante el lanzamiento, las piezas de roca de cantera se descomprimen y se

someten a una alta aceleracin para que contengan una red de microfisuras ms o
menos densas, dependiendo de la textura de la roca. Los pulidores de granito saben
perfectamente que el granito lanzado presenta una superficie con fisuras, a diferencia de

los bloques extrados de manera tradicional con cuas de madera, o los bloques
cortados con alambre de acero y un abrasivo o polvo de diamante.

Desafortunadamente, no es fcil encontrar gravas glaciares o fluvioglaciares.


Las gravas fluviales no son tan buenas como las glaciares o fluvioglaciares porque, por
lo general, sus partculas no son tan duras y resistentes como las de la grava glaciar. De

acuerdo con la teora del punto ms dbil, estas partculas suaves y dbiles sern las
primeras en fallar, lo que producir una disminucin significativa en la resistencia a la
compresin del concreto de alto desempeo.

Adems, las partculas fluviales casi siempre tienen una superficie lisa por la
accin de pulido de las partculas de sedimento y arena presentes en el ro. Para
finalizar, su superficie no siempre est limpia, pueden estar cubiertas por una capa

delgada de arcilla o sedimento pegado firmemente a su superficie. Esta delgada capa


provoca un aumento en la necesidad de agua durante el mezclado y una significativa
reduccin de la adherencia entre las partculas de grava y la pasta de mortero en el

concreto endurecido, lo cual ocasiona una falla prematura. Esta desadherencia


prematura causa la aparicin de un nmero de impresiones de agregado en la superficie
de falla del concreto de alto desempeo y explica la poca resistencia del concreto
cuando se utiliza grava fluvial.

La seleccin del agregado grueso debe hacerse despus de examinar con mucha
atencin su mineraloga y petrografa, para asegurarse que todas las partculas son lo

suficientemente resistentes, como para evitar las fallas prematuras en el concreto de alta
resistencia.

Atcin y Mehta (1990) realizaron una investigacin de laboratorio sobre la

influencia de la mineraloga del agregado en la resistencia y propiedades elsticas del


concreto de alto desempeo. En la investigacin se incluyeron cuatro agregados
gruesos disponibles en el norte de California. Uno de ellos era una grava silcea natural

con partculas redondas y una textura suave, y las otras tres eran rocas trituradas con
una textura spera (diabasa de grano fino, caliza y granito). El tamao mximo de
agregado era 10 mm excepto en el caso del granito, que era de 14 mm. Las partculas de

agregado parecan estar limpias, ser duras, resistentes y mineralgicamente uniformes,


excepto por el granito que tena inclusiones de laumonita en la matriz de cuarzo y
feldespato. Todas las mezclas de concreto tenan las siguientes dosificaciones: 500

kg/m3 de cemento Prtland Tipo I de acuerdo con la ASTM, 42 kg/m3 de humo de


slice condensado, 137.5 kg/m3 de agua, 10.6 l/m3 de superplastificante de tipo sulfato
de naftaleno, 675 kg/m3 de arena natural (2.75 mdulo de finura), y 1130 kg/m3 de

agregado grueso.

Los autores se sorprendieron al descubrir que los concretos con granito o

agregado de grava silcea tenan una resistencia y un mdulo elstico significativamente


ms bajos que los concretos correspondientes con diabasa o caliza. Los valores
promedio de resistencia a la compresin a los 28 das, para los concretos hechos con

granito, grava, caliza y diabasa estaban entre los 85, 92, 97 y 101 MPa,
respectivamente. Una posible causa de este comportamiento fue determinada por el
examen de las superficies de falla de los especimenes de ensayo. Los concretos de
caliza y diabasa mostraron poca evidencia de una desadherencia de la pasta agregado-
cemento (o una zona de transicin dbil); sin embargo, con frecuencia hubo fracturas

transgranulares con el mismo plano de corte a travs de la pasta de cemento y del


agregado. Solo el concreto con grava silcea mostr varios sitios de falla en la
adherencia agregado-pasta de cemento, una indicacin de que el agregado era fuerte,

pero la zona de transicin era dbil. Con granito se observ que aunque la fractura era
bsicamente del tipo transgranular, haba evidencia de que el agregado era dbil. Como
el mismo plano de corte no atraves la pasta de cemento y el agregado, es probable que

el agregado se haya fracturado antes que la pasta de cemento. Un examen mineralgico


del agregado confirm la presencia de inclusiones de laumonita, la cual se reconoce
inestable en un ambiente hmedo.

7.3.10.3 Seleccin del tamao mximo del agregado grueso


Existe un poco de controversia sobre el efecto del tamao mximo del agregado en la

resistencia del concreto (de Larrard y Bellot 1992). En la tecnologa del concreto, no es
poco comn que el cambio de una variable provoque dos efectos opuestos, y que sea el
ms dominante de los dos efectos el que determine el resultado final. En la prctica del

concreto convencional, una pequea reduccin en el requerimiento de agua para


determinada trabajabilidad puede lograr un aumento en el MSA, por ejemplo de 12 a 25
mm. Sin embargo, en el concreto de alto desempeo, el incremento de resistencia

asociado a este aumento en el MSA puede no ser suficiente para compensar la prdida
de resistencia causada por los siguientes efectos adversos. Primero, con un MSA en
aumento, la zona de transicin se vuelve ms grande y ms heterognea; y, segundo,

con la mayora de tipos de rocas, las partculas ms pequeas de agregado grueso son,
por lo general, ms resistentes que las partculas grandes (Atcin 1988). Esto se debe a
que el proceso de reduccin del tamao muchas veces elimina los defectos internos del

agregado, como los poros grandes, las microfisuras e inclusiones de minerales blandos.
La experiencia demuestra que es difcil, aunque no imposible, producir el concreto de
alto desempeo de Clase III con agregados de tamao superior a los 25 mm. Parece que
en la elaboracin del concreto de alto desempeo, y con la mayora de los agregados
naturales, probablemente lo ms seguro sea utilizar entre 10 y 12 mm de MSA, si no

hay ensayos de optimizacin. Esto no significa que no pueda utilizarse un agregado de


20 mm. Cuando la roca madre (de la que se deriva el agregado) tiene suficiente
resistencia y homogeneidad, se puede emplear un MSA de 20 25 mm sin afectar de

forma adversa la trabajabilidad y resistencia del concreto.

7.4 DISEO FACTORIAL PARA OPTIMIZAR EL DISEO DE LA MEZCLA


DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

7.4.1 Introduccin
La seleccin de los mejores materiales disponibles para elaborar el concreto de alto
desempeo es solo un paso para la produccin de un concreto eficiente y econmico.

Como se ha observado, los ltimos pasos son la seleccin del sistema cementante final
a utilizar y las dosificaciones del mezclado final, porque la tecnologa moderna en este
campo ofrece muchas formas de lograr un concreto de alto desempeo con ciertas

propiedades especficas. Se debe admitir que en la actualidad, la seleccin de los


materiales cementantes y la optimizacin de la composicin del concreto de alto
desempeo es ms un arte que una ciencia. Por ejemplo, para un sistema cementante

determinado, se puede lograr una relacin especfica de agua/material ligante de


diferentes maneras: con un aumento en la cantidad de ligante, con la disminucin del
agua, o combinando ambas acciones al mismo tiempo, y en cada caso ajustando la

cantidad de superplastificante, as como el agente retardante si se requiere, con el fin de


obtener el revenimiento requerido y una fcil colocacin de la forma ms econmica
posible.

Al optimizar la composicin del concreto de alto desempeo de una relacin


agua/material ligante en particular se debe recordar que, si se minimiza la cantidad de
agua de mezclado, disminuye la cantidad de cemento; pero, al mismo tiempo, aumenta

la cantidad de superplastificante necesaria para obtener el revenimiento requerido. Por


lo tanto, lo que se ahorra en el cemento no necesariamente se transforma en un ahorro
global a nivel del concreto de alto desempeo, pues este ahorro en el cemento puede ser

absorbido por el costo adicional de superplastificante necesario para disminuir la


cantidad de agua de mezclado que permite el ahorro en el cemento. Adems, esta
mayor cantidad de superplastificante podra retrasar significativamente la resistencia

temprana del concreto de alto desempeo, lo que no sera de inters para un


prefabricador, porque el uso de esta combinacin ocasiona un gran retraso en la
reutilizacin de las cimbras.

En este momento, no existe un enfoque terico que permita obtener la respuesta


final por escrito. Algunos paquetes informticos que se han desarrollado han estado

ms o menos cerca de esta respuesta final, aunque solo ofrecen respuestas parciales.
Estos paquetes sern analizados en el siguiente captulo.

A pesar de la informacin presentada en este captulo, y de los datos sobre todas

las composiciones de xito en concreto de alto desempeo que se pueden hallar en la


literatura, llega un momento en que las tandas de ensayo se deben realizar con
materiales preseleccionados con el fin de producir un concreto de alto desempeo

optimizado y econmico, que cumpla con todos los requerimientos especificados.

Puesto que siempre es difcil desarrollar una composicin optimizada con tandas

de prueba, se sugiere que se utilice un mtodo de optimizacin del diseo factorial, en


la medida de lo posible. Este enfoque experimental que inicialmente se desarroll en el
rea de la investigacin agrcola, y luego se extendi a la qumica y a la ingeniera

qumica, es una herramienta muy poderosa en la tecnologa del concreto (Rougeron y


Atcin 1994; Kessal et l. 1996). Con un mnimo de tandas de ensayo bien planeadas, es
posible explorar un gran campo de composiciones para encontrar la composicin

optimizada que cumpla con los requerimientos especificados. Esta tcnica se puede
usar tanto en el laboratorio como en el campo. Aunque depende de complejos
conceptos matemticos, su aplicacin prctica es sencilla porque existen muchos
paquetes informticos comerciales que permiten un tratamiento simple, fcil y rpido
de la informacin experimental en el rea de estudio. Sin embargo, este mtodo tiene

sus limitaciones pues, aunque el paquete informtico puede realizar muy bien los
clculos complejos, no sirve de nada, por ejemplo, a la hora de seleccionar los lmites
de los dos parmetros que influyen al delimitar el rea de estudio, los cuales se deben

seleccionar con mucho cuidado. En segundo lugar, los parmetros, es decir, las
caractersticas del concreto de alto desempeo que se medirn e interpolarn en el rea
de estudio, as como los parmetros que se congelarn en el mismo estudio, deben

elegirse cuidadosamente. Cuando las condiciones experimentales que se ensayarn en


el rea de estudio se imponen, surgen muchas opciones para la clase de plan de diseo
factorial.

7.4.2 Seleccin de un plan de diseo factorial


Esta tcnica de anlisis se basa en el anlisis estadstico de los resultados obtenidos a

partir de un conjunto de experimentos. Ofrece mucha informacin con solo algunos


experimentos: los factores ms importantes, as como su tipo y modelo de influencia.

Al buscar un modelo lineal, se puede utilizar el llamado plan compuesto, que


consiste en hacer las tandas de concreto 1, 2, 3 y 4, como se muestra en la ilustracin
7.16, y validar dicho plan mediante cuatro tandas centrales adicionales 5, 6, 7, y 8.

Estas otras cuatro tandas permiten establecer la variedad de las diferentes respuestas, si
se asume que esta variedad es constante en toda el rea de estudio.
Ilustracin 7.16 Plan compuesto para un modelo de primer orden,
despus de Rougeron y Atcin (1994).
Si x es la variable registrada en el eje x, y y la registrada en el eje y, el resultado
Z se puede expresar como funcin lineal de x y y, de la siguiente manera:

Z = a0 + a1x + a2y

donde se determinarn a0, a1, a2 para que los puntos experimentales estn lo ms cerca

posible del plano Z = g (x, y).

Cuando se requiere un modelo de segundo orden, la respuesta Z se puede


escribir de la siguiente manera:

Z = a0 + a1x + a2y + a11x + a22y + a12 x.y

as, se debe realizar un plan inicial correspondiente a las tandas previas ms las tandas
9, 10, 11 y 12 (ilustracin 7.17). En este caso, tambin se determinarn a0, a1, a2, a11,

a22 y a12 para que los puntos experimentales estn lo ms cerca posible de la superficie

Z = g (x, y).
Ilustracin 7.17 Plan compuesto para un modelo de segundo orden,
despus de Rougeron y Atcin (1994).

7.4.3 Ejemplo de clculo


Para ilustrar la utilidad de esta tcnica, se ofrece el siguiente ejemplo sobre la
optimizacin de un concreto de alto desempeo con humo de slice, sin aire incluido

(Rougeron y Atcin 1994). El cemento utilizado es un cemento adicionado con un 8.5%


de humo de slice. Las variables en estudio son la cantidad del agua de mezclado en
litros por m3 (a) de 120 a 150 l/m3, y una relacin agua/material ligante (A/ML) de

0.22 a 0.34. Las respuestas a estudiar son:

- la dosis de superplastificante que debe usarse para obtener un revenimiento de

200 + 20 mm;

- la resistencia a la compresin a los 1, 7 y 28 das.

En el rea se dibujaron las isocurvas de respuesta, es decir las curvas donde la


respuesta tiene el mismo valor numrico. Adems de estas respuestas, se deduce la
cantidad de superplastificante expresado como porcentaje de slidos (masa de slidos

contenida en el superplastificante dividida entre la masa de cemento) y el costo de los


materiales empleados para hacer un metro cbico de concreto. Tambin se calcul la
dosis de cemento en kg/m en el rea.

El precio del material que se ha considerado en este estudio se expresa en


dlares canadienses:

Cemento adicionado con humo de slice $100/tonelada

Agregado grueso y fino $10/tonelada

Costo del superplastificante $2/litro

No obstante, con el fin de ser ms representativos del mercado norteamericano,

tambin se consider un precio de $300/t, $600/t y $1000/t. El propsito de este estudio


econmico es observar si es mejor utilizar una menor cantidad de agua de mezclado
para ahorrar algo de cemento, y una cantidad mayor de superplastificante. En la tabla

7.3 se ofrece la dosificacin de mezcla de las tandas 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 12. En la


tabla 7.4 se presentan las resistencias a la compresin obtenidas.

Tabla 7.3 Composicin de las mezclas probadas en el plan de diseo factorial


(Rougeron y Atcin, 1994)

A/ML Cemento
(kg/m3 )
Agreg.
grueso
Agreg.
fino
Super. *
(l/m3)
HS **
(kg/m3 )
Reveni-
miento
(kg/m3 ) (kg/m3 ) (mm)
1 0.31 395 1100 790 9 34 220
2 0.31 440 1100 720 7 38 210
3 0.25 475 1100 700 11 40 200
4 0.25 520 1100 620 9 45 210
9, 10,
11, 12***
0.28 460 1100 710 9 40 190

* Super. = Superplastificante ** HS = Humo de slice *** Valor promedio


Tabla 7.4 Resistencia a la compresin de las diferentes mezclas probadas (Rougeron y Atcin,
1994)

Resistencia a la compresin promedio en MPa

1 da 7 das 28 das

1 27.5 55.2 73.2

2 28.4 56.3 74.2

3 42.3 72.0 96.1

4 46.1 73.1 98.5

5 35.4 63.5 85.0

6 36.2 65.1 88.0

7 24.2 52.1 70.2

8 47.8 76.8 100.3

Promedio 9, 10, 11, 12 36.2 64.2 86.5

7.4.3.1 Isocurvas de dosificacin de cemento


Si se conoce la cantidad de agua de mezclado y la relacin agua/material ligante, es
fcil representar las isocurvas de dosis del cemento en el rea de estudio. En la

ilustracin 7.18 se observa que la dosis ms baja de cemento en el rea es 353 kg/m y
la ms alta es 682 kg/m.
Ilustracin 7.18 Dosis de cemento en estudio (kg/m 3), despus de
Rougeron y Atcin (1994).

7.4.3.2 Isocurvas de dosificacin para el superplastificante


En las ilustraciones 7.19 (a) y (b), se representan las isocurvas de dosis expresadas en
l/m o en porcentaje de la masa de cemento. Por ejemplo, parece que para producir

concreto con un revenimiento de 200 20 mm, se puede elaborar un concreto de alto


desempeo con una relacin agua/material ligante de 0.30, utilizando las dos
combinaciones lmite: 150 litros de agua y 6.3 litros de superplastificante, o 120 litros

de agua y 10.2 de superplastificante. Adems, la dosis de superplastificante necesaria


para obtener el revenimiento 220 20 mm vari entre 0.7% y 1.3% aproximadamente.
El punto de saturacin de esta combinacin cemento/superplastificante, utilizando el

mtodo del cono de Marsh, fue igual a 1.0%, que en este caso corresponde a la dosis
requerida para el punto central del rea.
Ilustracin 7.19 Isocurvas de dosificacin de superplastificantes, despus de
Rougeron y Atcin (1994).
(a) expresado en l/m3
(b) expresado en porcentajes de slidos
Isocurvas f'c a los 1, 7 y 28 das
La ilustracin 7.20 representa las isocurvas f'c a los 1, 7 y 28 das. Se puede observar
que f'c a los 1, 7 y 28 das depende principalmente del valor de la relacin

agua/material ligante, en particular, el superplastificante no causa ningn retraso en el


endurecimiento, en un da.
Resistencia a la Resistencia a la
compresin 24 hrs. compresin 7 das

A/ML A/ML

A/ML
Resistencia a la compresin
28 das

Ilustracin 7.20 a 24 horas, 7 y 28 das, despus de


Rougeron y Atcin (1994

7.4.3.3 Isocurvas de costo


La ilustracin 7.21 presenta las isocurvas de costo en los cuatro casos

estudiados cuando el precio del humo de slice vari entre $100 y $1000/t. A un precio
de $100/t es definitivamente ms ventajoso, desde el punto de vista econmico, en el
este de Canad, utilizar cemento adicionado con humo de slice al hacer concreto de

alto desempeo, cuando la relacin agua/material ligante est alrededor de 0.30. Por
otra parte, se realiz un estudio paralelo en el concreto de alto desempeo sin humo de
slice.
Ilustracin 7.21 Grficas de isocurvas de costo (CAN $/m3) para concretos de
humo de slice con diferentes costos de humo de slice,
despus de Rougeron y Atcin (1994).

La ilustracin 7.21 (b) y (c) muestran que a un precio de $300/t, el uso de humo
de slice es todava ventajoso con respecto a la economa, lo cual no sucede ms all de
los $600/t. En este caso hay otras consideraciones, aparte del costo de materiales, que

deben tomarse en cuenta para justificar el uso del humo de slice al elaborar concreto de
alto desempeo. Por ejemplo, el uso del humo de slice reduce la dosis de
superplastificante y el riesgo de retraso, a la vez que aumenta la resistencia a las 24

horas, y a los 28 das. Se debe tener presente que fue el revenimiento de todas las
mezclas lo que se mantuvo constante, y no su resistencia final. Adems, el concreto de
alto desempeo con humo de slice tiene una permeabilidad de in-cloruro menos

rpida y, para concluir, permite una fcil colocacin, porque este tipo de concreto
tiende a volverse ms viscoso y pegajoso conforme disminuye la relacin agua/material
ligante.
Por supuesto, si el costo del humo de slice llega a los $1000/t, su uso debe
justificarse por medio de otras consideraciones, y no solo por el costo de los materiales

empleados en la elaboracin del concreto de alto desempeo, pues el precio unitario de


este concreto aumenta drsticamente.

7.5 CONCLUSIONES
El concreto de alto desempeo ha ganado gran aceptacin durante la ltima dcada al
demostrar que en muchos lugares es posible hacer mezclas confiables y uniformes con

materiales provenientes de fuentes locales, y mediante prcticas de colado


convencional. El concreto de alto desempeo no es producto de la casualidad. Sola
elegirse empricamente despus de un largo programa de ensayos de laboratorio. Sin

embargo, al combinar la experiencia con el trabajo bsico, la seleccin de los


ingredientes para el concreto de alto desempeo se ha hecho menos emprica, aunque
no se ha llegado al punto en que esta seleccin se haga sin al menos un poco de trabajo

de laboratorio.

Si se aplican cuidadosamente todos los criterios de seleccin desarrollados en

este captulo, es probable que se requiera menos trabajo al desarrollar una formulacin
econmica de concreto de alto desempeo que cumpla al mismo tiempo con los
requerimientos reolgicos y de resistencia. Sin embargo, con los materiales disponibles

en cualquier lugar, siempre se necesitar realizar un poco de trabajo de laboratorio.

Despus de considerar la seleccin de los materiales ms adecuados, ahora


deberamos analizar su dosificacin para lograr las propiedades deseadas en el concreto

de alto desempeo. Este procedimiento se desarrollar en el siguiente captulo.


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CAPTULO 8

MTODOS DE DISEO DE MEZCLAS DE ALTO DESEMPEO

8.1 Antecedentes

El objetivo de cualquier mtodo de diseo y proporcionamiento de mezclas es determinar

una combinacin apropiada y econmica de los componentes del concreto que pueden ser

utilizados en una primera mezcla de prueba, con el fin de producir un concreto que tenga un buen

equilibrio entre las diferentes caractersticas deseadas del concreto al ms bajo costo posible.

Siempre es difcil desarrollar un mtodo de diseo de mezcla terico que se pueda utilizar

universalmente con cualquier combinacin de cemento Prtland, materiales cementicios

suplementarios, diferentes agregados y cualquier tipo de aditivo, porque a pesar de que todos los

componentes de un concreto deben satisfacer algunos criterios normalizados para su aceptacin,

estos criterios son demasiado amplios; adems, hasta cierto punto, las mismas caractersticas del

concreto fresco y endurecido se pueden alcanzar de diversas maneras con los mismos materiales.

Esta situacin se debe percibir como una ventaja, porque las mismas caractersticas del concreto

se pueden alcanzar en dos localidades diferentes de manera diferente, utilizando materiales

locales disponibles al menor costo. Un mtodo de proporcionamiento de mezcla slo ofrece un

diseo de mezcla como punto de partida, el cual deber ser modificado en mayor o menor grado

para alcanzar las caractersticas deseadas en el concreto. A pesar de que el proporcionamiento de

la mezcla todava tiene algo de arte, es indiscutible que algunos principios cientficos esenciales

se pueden utilizar como base para los clculos de la mezcla.

Es interesante ver en la literatura actual un inters renovado en el diseo de la mezcla y

su proporcionamiento (Ganju 1996; de Larrard y Sedran 1996; Day 1996; Popovics y Popovics

1996). De hecho, este nuevo inters solo evidencia las limitaciones de los mtodos de
proporcionamiento actuales, los cuales han sido utilizados por muchos aos sin ningn problema

en la elaboracin del concreto convencional. Mientras el concreto fuera esencialmente una

mezcla de cemento Prtland, agua, agregados y, en ocasiones, aire incluido, estos mtodos

podan ser utilizados con un valor predecible muy alto para disear una mezcla de concreto con

cierto revenimiento y resistencia a la compresin a los 28 das. Este ya no es el caso porque:

- el rango de la relacin agua/cemento o agua/material ligante de los concretos

modernos se ha extendido drsticamente hacia valores muy bajos debido al uso de

aditivos superplastificantes;

- el concreto moderno contiene muy a menudo uno o varios materiales cementicios

suplementarios que sustituyen, en algunos casos, una cantidad significativa de cemento;

- algunas veces el concreto moderno puede contener humo de slice, el cual cambia

drsticamente las caractersticas del concreto fresco y endurecido;

- el revenimiento puede ser ajustado usando aditivos superplastificantes en lugar de

agua, sin alterar la relacin agua/cemento o agua/material ligante.

El concreto se est convirtiendo en un material ms complejo que una simple mezcla de

agua, cemento y agregados, y sus caractersticas son cada vez ms difciles de predecir

tericamente, a pesar de que el uso de computadoras facilita los clculos complejos.

Antes de exponer el mtodo de diseo de mezcla usado en la Universidad de Sherbrooke,

consideramos interesante repasar rpidamente la prctica normalizada ACI 211.1 para

seleccionar las proporciones de concreto normal, masivo y pesado, de la cual se deriva este

mtodo, y tambin definir con precisin las caractersticas de varios materiales que sern

utilizados para realizar los clculos necesarios con el fin de determinar las proporciones de la
mezcla y la terminologa utilizada. Quienes conocen estas caractersticas y la terminologa,

pueden omitir la lectura del prrafo 8.3 e ir directamente al prrafo 8.4, donde se presenta el

mtodo de diseo de mezcla.

8.2 ACI 211-1 Prctica normalizada para la seleccin del proporcionamiento del concreto

convencional

En Norteamrica, los procedimientos actuales de diseo para las proporciones del concreto

suelen depender del valor de la relacin agua/cemento para alcanzar la resistencia requerida, y

del contenido del agua para obtener el revenimiento deseado, sin dar ninguna atencin especial a

la calidad del cemento y a la del agregado, o del tipo y la dosis de los materiales cementicios

suplementarios y aditivos qumicos que son comunes en el concreto de alto desempeo.

La prctica normalizada para seleccionar las proporciones de concreto normal, pesado y

masivo (ACI 211-1) ofrece un extenso procedimiento para dar al concreto convencional una

resistencia a la compresin mxima especificada de 40 MPa y un revenimiento mximo de 180

milmetros. Los componentes de la mezcla obtenida no incluyen ningn material cementicio

suplementario o aditivo, a excepcin de los aditivos de aire incluido. Este procedimiento se

puede aplicar a los agregados con una amplia gama de propiedades mineralgicas y

granulomtricas. Esencialmente, este mtodo presupone que la relacin agua/cemento y la

cantidad de aire incluido son los nicos parmetros que afectan la resistencia, y que el

revenimiento del concreto es afectado por el tamao mximo del agregado grueso, la cantidad de

agua en la mezcla y la presencia o ausencia de aire incluido.


Cuando se establece un grupo apropiado de valores de relacin agua/cemento y cantidad

de agua de mezclado, se aplica el llamado mtodo de volumen absoluto con el fin de calcular la

proporcin de la mezcla; es decir, las proporciones masivas de los diversos ingredientes se

transforman en proporciones volumtricas, o viceversa, utilizando la simple relacin:

M asa
Vo lume n abso luto =
Gra vedad e spec fica

Este mtodo se resume brevemente a continuacin porque no solo ser ms fcil ver sus

limitaciones al disear las proporciones de la mezcla de un concreto de alto desempeo, sino

tambin ser ms fcil entender cmo se puede modificar para contar con un marco de referencia

que todava pueda ser utilizado cuando se introduzcan los materiales cementicios suplementarios

y los aditivos superplastificantes, como se hace generalmente al preparar los concretos de alto

desempeo.

Los datos necesarios para aplicar el procedimiento del ACI 211-1 incluyen el mdulo de
finura del agregado fino, el peso unitario del agregado grueso seco y compactado con varilla, la

gravedad especfica de los agregados que son determinados en el laboratorio (se asume que la

gravedad especfica del cemento es 3.15), as como la capacidad de absorcin y la humedad libre

del agregado. Este procedimiento da por un hecho que el agregado est bien graduado. El

mtodo consiste en los siguientes pasos, los cuales se presentan en la ilustracin 8.1:
Paso 1: Seleccin del revenimiento. Los valores de revenimiento sugeridos necesarios para

colar concretos en diversos tipos de construccin aparecen en una tabla especial. Estos valores

pueden ser utilizados si el revenimiento no ha sido especificado.


Paso 2: Determinacin del tamao mximo del agregado grueso (TMA). Los agregados

gruesos de gran tamao tienen una superficie especfica ms baja que los agregados pequeos;

por lo tanto, se requiere menos cantidad de mortero para alcanzar la trabajabilidad deseada

cuando el TMA es alto. Para un concreto convencional es econmico utilizar un TMA alto. El

TMA no debe exceder una quinta parte de la dimensin ms estrecha entre los lados de los

encofrados o cimbras, una tercera parte de la profundidad de la losa, o tres cuartas partes del

espaciamiento mnimo entre las barras de refuerzo, paquetes de barras o tendones. Dependiendo

del tipo de construccin (paredes reforzadas o no-reforzadas, etc.), y dependiendo de las

dimensiones mximas y mnimas del miembro estructural, se sugieren diferentes valores de

TMA en una tabla.

Paso 3: Estimacin del contenido de agua de mezclado y aire. La cantidad de agua de

mezclado para determinados valores dados de TMA y revenimiento se obtiene de una tabla, ya

sea en concretos con o sin aire incluido. La cantidad de agua necesaria para alcanzar el

revenimiento requerido de un TMA dado es ms baja si el concreto contiene aire incluido debido

al efecto de lubricacin de las pequeas burbujas de aire. El mtodo tambin sugiere los

volmenes de aire apropiados necesarios para la resistencia a la congelacin de concretos hechos

con diversos valores de TMA.

Paso 4: Seleccin de la relacin agua/cemento. Dependiendo de la resistencia a la compresin

deseada dentro de un rango de 15 a 40 MPa, y de la durabilidad requerida (condiciones de

exposicin), la relacin agua/cemento se puede determinar a partir de dos tablas.

Paso 5: Contenido de cemento. La masa del cemento se calcula al dividir la masa del agua libre

entre la relacin agua/cemento.


Paso 6: Contenido de agregado grueso. El volumen masivo del agregado grueso varillado en

seco por volumen unitario de concreto se determina en una tabla a partir del mdulo de finura de

la arena y del TMA dado. Este volumen se multiplica por el peso unitario del agregado grueso,

seco y compactado con varilla, para as determinar la masa del mismo por unidad de volumen de

concreto.

Aunque este mtodo no distingue entre agregados redondeados y agregados triturados, el

efecto de la angularidad del agregado se puede reflejar en un valor ms bajo del peso unitario del

agregado seco compactado con varilla que el de un agregado redondeado, ya que requerir ms

mortero para llenar los vacos entre los agregados.

Paso 7: Contenido del agregado fino. Los volmenes de todos los componentes de la mezcla,

excepto la arena, son calculados dividiendo cada una de las masas previamente determinadas por

la gravedad especfica del material respectivo. Tambin se debe sumar el volumen de aire

determinado previamente. El volumen total de todos estos ingredientes es, entonces, deducido de

1 m3 para obtener el volumen de la arena. Este ltimo valor se utiliza para calcular la masa de la

arena.

Paso 8: Ajustes por humedad. Las masas de los agregados obtenidos en este procedimiento son

para agregados en estado saturado con superficie seca (SSS), el cual se define en el prrafo 8.3.

Por lo tanto, su masa junto con la del agua de mezclado se ajusta segn las condiciones reales de

humedad.

Paso 9: Mezclas de prueba. Se realizan las mezclas de prueba y las proporciones de la mezcla

se ajustan para alcanzar las caractersticas fsicas y mecnicas del concreto deseadas.

Si intentamos aplicar este procedimiento al concreto de alto desempeo, existen varias

desventajas.
Paso 1: Seleccin del revenimiento. El revenimiento de un concreto de alto desempeo depende

esencialmente de la cantidad de agua de mezclado, como tambin de la cantidad de aditivo

superplastificante utilizado. El revenimiento se puede ajustar a las necesidades especficas

jugando con estos dos valores.

Paso 2: Tamao mximo del agregado grueso. El tamao mximo del agregado grueso

generalmente no est definido por las consideraciones geomtricas. Tampoco es ms ventajoso

seleccionar el agregado ms grueso para reducir la cantidad de agua de mezclado necesaria para

alcanzar cierto revenimiento; es ms ventajoso seleccionar el agregado grueso ms pequeo

posible, tomando en cuenta las necesidades de la colocacin, as como la resistencia del concreto

segn las indicaciones del captulo 7.

Paso 3: Estimacin del contenido de agua de mezclado y de aire. Segn se mencion antes,

en un concreto de alto desempeo, un mismo revenimiento se puede alcanzar usando diferentes

cantidades de agua de mezclado y de aditivo superplastificante. Por lo general, la combinacin

final que se selecciona es la que mantiene el revenimiento apropiado segn las condiciones del

campo. Los valores del contenido del aire sugeridos por el ACI 211-1 no son apropiados para

hacer concreto de alto desempeo resistente a los ciclos de congelamiento-deshielo, como se

ver ms adelante en el captulo 18; el parmetro ms relevante para disear concretos de alto

desempeo resistentes al congelamiento-deshielo es el factor de espaciamiento.

Paso 4: Seleccin de la relacin agua/cemento. La mayora de las veces el concreto de alto

desempeo contiene uno o varios materiales cementicios suplementarios (cenizas volantes,

escoria, humo de slice), de modo que la simple relacin entre la resistencia a la compresin a los

28 das y la relacin agua/cemento usada en ACI 211-1 deja de ser vlida y se debe establecer

para cada caso en particular.


Paso 5: El contenido del agregado grueso ya no est influenciado por el mdulo de finura de la

arena. La mezcla es tan rica en pasta que siempre que sea posible es mejor utilizar una arena

gruesa.

Por otra parte, a diferencia del concreto convencional, el concreto de alto desempeo

puede tener varias caractersticas que necesitan ser resueltas simultneamente. Entre estas

caractersticas estn la baja permeabilidad y la alta durabilidad, el alto mdulo de elasticidad, la

baja contraccin, el bajo flujo plstico, la alta resistencia, y una trabajabilidad alta y duradera.

Debido al gran nmero de componentes usados en la mezcla del concreto de alto desempeo, y

debido a que varios requisitos del concreto se pueden contradecir unos con otros, es muy difcil

utilizar un mtodo de diseo de mezcla que ofrezca proporciones muy cercanas a las de la

mezcla final. Por lo general, es necesario realizar un extenso nmero de mezclas de prueba con el

fin de seleccionar la combinacin deseada de los materiales necesarios y producir un concreto de

alto desempeo. Sin embargo, un buen procedimiento de proporcin de la mezcla puede reducir

al mnimo el nmero de mezclas de prueba necesarias para alcanzar un equilibrio econmico y

satisfactorio entre las varias caractersticas requeridas. Por lo tanto, el uso de un procedimiento

de proporcionamiento de mezcla de concreto de alto desempeo con la cantidad mnima de

mezclas de pruebas es muy deseable.

Varios mtodos se han desarrollado y presentado en la literatura; algunos de los cuales se

presentan brevemente en el prrafo 8.5.

Sin embargo, segn lo dicho previamente, antes de exponer estos mtodos de diseo de

mezcla, es muy importante que el lector se familiarice con algunas definiciones, de manera que

no slo entienda los diversos pasos de estos mtodos, sino que tambin pueda utilizarlos

correctamente. Las definiciones propuestas son las que funcionan en Norteamrica en la

actualidad.
8.3 Definiciones y frmulas prcticas

8.3.1 Estado saturado con superficie seca de los agregados

Al hacer un concreto en el laboratorio o en el campo, la mayor dificultad se encuentra en

mantener un control estricto de la cantidad de agua usada en la mezcla. Es siempre fcil pesar

cierta cantidad de cemento o de agregados, y leer el nmero de los litros de agua que pasan a

travs de un medidor. Al usar un aditivo superplastificante, no es tan difcil calcular la cantidad

de agua llevada a la mezcla por el aditivo superplastificante, como se demostrar ms adelante.

Lo que es definitivamente ms difcil, es guardar un control continuo y estricto de la cantidad

exacta de agua aportada a la mezcla por los agregados, especialmente por la arena, porque el

contenido de agua de los agregados, y en especial el de la arena, puede variar en forma


considerable. El contenido de agua, wtot, de un agregado se define como la cantidad de agua

evaporable dividida por la masa seca del agregado, y se expresa en porcentaje. Para medirlo, solo

es necesario colocar un peso conocido de arena hmeda en un horno a 105 C y pesarlo cuando

tiene una masa constante. El uso de un horno de microondas puede reducir la duracin del

tiempo de secado.

Dependiendo del nivel de control ejercido en el contenido de agua del agregado, y

especialmente en el agregado fino, se puede producir un concreto de mejor o menor calidad. Por

ejemplo, una variacin del 1% en el contenido de agua de los 800 kg de arena que pueden ser

utilizados para producir 1 m3 de concreto corresponde a una variacin de 8 litros de agua en la


mezcla. Si esta variacin se da en una mezcla de concreto de alto desempeo que contenga 150

litros de agua y 455 kg de cemento por m3, que corresponden a una relacin agua/cemento de

0.33, esta relacin podra cambiar de 0.31 a 0.35, lo que representa una diferencia no

insignificante en trminos de revenimiento, resistencia a la compresin y permeabilidad. Es, por

lo tanto, muy importante poder controlar la cantidad exacta de agua contenida en los agregados.
Para controlar la cantidad de agua aportada a la mezcla por los agregados, es muy importante

definir un estado de referencia para ellos.

Por convencin, este estado de referencia es conocido en Norteamrica como saturado

con superficie seca, o estado SSS, y est definido en norma ASTM C127 para el agregado

grueso, y en la norma ASTM C128 para el agregado fino. Estos dos mtodos de prueba

normalizados describen detalladamente cmo medir el estado SSS. En resumen, el estado SSS se

obtiene al saturar el agregado grueso en el agua por 24 horas y despus secarlo en un horno hasta

obtener una masa constante. El agregado grueso en su estado SSS se muestra esquemticamente

en la ilustracin 8.2. Por convencin, el agregado fino alcanza un estado SSS cuando un pequeo

cono truncado de arena no se logra sostener debido a las fuerzas capilares entre las partculas

mojadas de la misma. En la ilustracin 8.3, se muestra la determinacin del estado SSS de arena,

y en la ilustracin 8.4, la determinacin del estado SSS de un agregado grueso.

Materia slida
B

D Agua

Gas
E

C A

Ilustracin 8.2 Representacin esquemtica de una partcula de agregado en el estado SSS.


En ambos casos, la cantidad de agua absorbida en el agregado cuando est en estado SSS, Wabs,

corresponde a la absorcin del agregado. Esta absorcin se expresa como porcentaje de la masa

del agregado seco.


En Norteamrica, las composiciones de concreto se expresan siempre con los agregados

gruesos y finos en sus estados SSS.

8.3.2 Contenido de humedad y de agua

El estado SSS de un agregado es muy importante cuando se calcula o expresa la composicin

particular de un concreto, porque se establece una diferenciacin clara entre los dos tipos de agua

encontrados tpicamente en el agregado. El agua absorbida dentro del agregado no contribuye ni

con el revenimiento ni con la resistencia del concreto, porque no se supone que participe en la

hidratacin del cemento. Cuando el contenido de agua en el agregado es ms bajo que en su

estado SSS, el agregado absorber un poco de agua de la mezcla. Esta absorcin de agua

aumenta el ndice de la prdida de revenimiento del concreto. Por el contrario, cuando el

contenido de agua del agregado es ms alto que en su estado SSS, el agregado introducir agua

en la mezcla si no se hace ninguna correccin especial, como se muestra en la ilustracin 8.5; de

este modo disminuye la relacin agua/material ligante y aumenta el revenimiento. Por lo tanto, la
cantidad de agua de mezclado tiene que ser modificada con el fin de mantener constante la

relacin agua/material ligante y el revenimiento.

La diferencia entre el contenido total de agua de un agregado, wtot, y su contenido de

agua en estado SSS, wabs, se llama contenido de humedad del agregado, y se denota como wh. El

contenido de humedad de un agregado puede ser negativo si el contenido total de agua es ms

bajo que el agua de absorcin. Esto ocurre con frecuencia en los agregados gruesos durante el
verano.

Por ejemplo, 1000 kg de agregado grueso que tiene agua de absorcin, wabs, de 0.8%, es

absolutamente seco, wtot = 0; por lo tanto wh = - 0.8%, y 8 litros de agua podran ser absorbidos

por el agregado grueso del concreto fresco despus de mezclarse. Si no se hace ningn ajuste al

contenido de agua, sta tendr un efecto indudablemente significativo en la tasa a la cual este

concreto perder su revenimiento durante el transporte, porque la absorcin de estos 8 litros no

es instantnea.
Por el contrario, cuando el mismo agregado grueso tiene un contenido de agua total de
1.8% despus de una lluvia, el wh = 1.0%, y los 10 litros de agua adicional incorporados a la

mezcla por el agregado grueso aumenta drsticamente la cantidad de agua de mezclado. Si no se

hace ninguna correccin de la mezcla, sta puede tener un efecto perjudicial en el revenimiento,

la resistencia a la compresin y la permeabilidad.

Por lo tanto en este libro se usarn las siguientes definiciones. El contenido total de
agua de un agregado, wtot, se define como

Masa del agregado hmedo masa del agregado sec o


wtot = x 100 (8.1)
Masa del agregado sec o

Con la convencin de ASTM mostradas en las ilustraciones 8.4 y 8.5,

HA
wtot = 100 (8.2)
A

La absorcin de un agregado, wabs, corresponder a

Masa del agregado SSS Masa del agregado sec o


wabs = x 100 (8.3)
Masa del agregado sec o

o, con las convenciones de ASTM mostradas en la ilustracin 8.4

BA
wabs = 100 (8.4)
A

El contenido de humedad de un agregado, wh, es igual a

wh = wtot - wabs (8.5)

Algunas relaciones prcticas entre H y B son:


wtot
1+
H=Bx 100 (8.6)
wabs
1+
100

wh + wabs
1+
H=Bx 100 (8.7)
w
1 + abs
100

w
H 1 + h (8.8)
100

8.3.3 Gravedad especfica

La gravedad especfica de un agregado en estado SSS se llama gravedad especfica SSS. La


ilustracin 8.4 muestra un esquema de cmo medir la gravedad especfica SSS del agregado
grueso o fino.

La gravedad especfica SSS de un agregado es igual a

GSSD = B
BC (8.9)

La gravedad especfica SSS expresa cun denso es un agregado en estado SSS con
respecto al agua. El uso del principio de Arqumedes demuestra que GSSS es la gravedad

especfica que tiene que ser utilizada para calcular con exactitud el volumen ocupado por los
agregados en la mezcla de concreto (Atcin 1971).

En el caso del cemento Prtland, Gc, o de cualquier material cementicio suplementario, la


gravedad especfica, Gc, es igual a la masa del material seco dividido por su densidad seca. El

mtodo normalizado ASTM C188 explica cmo medir en la prctica este valor.
A
Gc =
A-C (8.10)

8.3.4 Contenido del material cementicio suplementario

Es conveniente expresar la cantidad de material cementicio suplementario o de material de


relleno utilizada en la elaboracin de un concreto de alto desempeo como porcentaje de la masa
del cemento, o expresar el contenido individual de los diferentes materiales cementicios
suplementarios utilizados. No obstante, la expresin contenido de material cementicio
suplementario puede tener dos significados diferentes, dependiendo de si el material cementicio
suplementario se incorpora al cemento en la planta de concreto o si ha sido incorporado en otra
planta de concreto, separada del cemento Prtland. En este caso, el trmino contenido se
relaciona nicamente con la masa del cemento Prtland que se utiliza para hacer el concreto.
Cuando el material cementicio suplementario se agrega en la planta de cemento, su contenido se
relaciona con la masa del cemento adicionado, y no solo con el contenido del cemento.

Los siguientes ejemplos ilustran la diferencia entre estas dos definiciones del contenido
del material cementicio suplementario y del contenido de relleno.

Caso 1. Un concreto de alto desempeo se hace en una planta de concreto usando 400 kg de

cemento Prtland, 100 kg de cenizas volantes y 40 kg de humo de slice que son agregados por
separado en el mezclador. Cul es el contenido de material cementicio suplementario de este
concreto?

El contenido de material cementicio suplementario de este concreto es

100 + 40
100 = 35%
400
100
El contenido de las cenizas volantes es 100 = 25%, y el contenido del humo de slice es
400
40
100 = 10%.
400

Caso 2. Para un concreto de alto desempeo con 400 kg de cemento adicionado que contiene
7.5% de humo de slice, cul es la cantidad real de cemento introducido en el mezclador?

En este cemento, el cemento Prtland representa solo 92.5% del cemento adicionado, por
lo tanto el cemento Prtland real usado en este concreto es

92.5
400 = 370 kg
100

Como ambas definiciones de contenido de material cementicio suplementario estn en


uso y tienen sus propios mritos, ambos trminos se utilizarn en este libro. El lector debe
recordar que esta expresin no tiene el mismo significado cuando el material cementicio
suplementario o el material de relleno se agrega en la planta de cemento para producir un
cemento adicionado, o en la planta de concreto en donde se agrega adems de la cantidad de
cemento.

8.3.5 Dosificacin del superplastificante

La dosificacin de un aditivo superplastificante se puede expresar de diversas maneras. Puede ser


dada en litros por metro cbico de concreto. Esta es la mejor manera de expresarlo en la planta
de mezclado, pero no as en ensayos cientficos o en un libro porque no todos los aditivos
superplastificantes comerciales tienen el mismo contenido de slidos y gravedad especfica. Al
hacer un concreto de alto desempeo, sera un grave error utilizar la misma dosificacin lquida
del superplastificante con la de otro superplastificante que tiene gravedad especfica y contenido
de slidos diferentes. Por ejemplo, los superplastificantes con melamina se pueden encontrar
como soluciones lquidas que tienen un contenido de slidos de 22, 33 o 40 por ciento. Por lo
tanto, siempre es mejor dar la dosificacin del superplastificante como la cantidad de slidos que
contiene expresada como porcentaje de la masa del cemento. Esta manera de expresar la
dosificacin del superplastificante es importante al hacer comparaciones econmicas del costo de
diversos aditivos superplastificantes comerciales. (De hecho, es realmente la cantidad de slidos
activos el factor que se debe considerar y no la cantidad total de slidos, porque, en primer lugar,
no todos los slidos en un superplastificante son molculas activas de dispersin y, en segundo
lugar, los superplastificantes comerciales contienen siempre algn residuo de sulfato. Sin
embargo, por simplicidad, esta ltima distincin no se har en este libro.)

Para pasar de una dosificacin expresada en litros por m3 a una dosificacin expresada en
contenido de slidos, es necesario conocer el valor de la gravedad especfica del
superplastificante lquido y de su contenido de slidos.

8.3.5.1 Gravedad especfica del superplastificante

Segn la ilustracin 8.6 la gravedad especfica, Gl, del superplastificante es

G =M
l
liq
(8.11)
V liq

si Mliq se mide en gramos y Vliq en centmetros cbicos.

8.3.5.2 Contenido de slidos

Segn la ilustracin 8.6, el contenido de slidos, s, del superplastificante es

s=
M sol
100 (8.12)
M liq
Por lo tanto, el contenido de slidos Msol en cierto volumen de superplastificante que
tiene una gravedad especfica igual a Gl y un contenido de slidos igual a s es

M sol = s M liq = s Gl V liq (8.13)

Por ejemplo, 6 litros de un superplastificante de melamina que tiene una gravedad


especfica de 1.10 y un contenido de slidos de 22% contiene 0.22 x 1.1 x 6 = 1.45 kg de slidos,
mientras que 6 litros de un superplastificante de naftaleno que tiene una gravedad especfica de
1.21 y un contenido slido de 42% contiene 0.42 x 1.21 x 6 = 3.05 kg de slidos.

8.3.5.3 Masa de agua contenida en cierto volumen de aditivo superplastificante

Cuando se agregan varios litros de superplastificante lquido en una mezcla de concreto de alto
desempeo, es necesario considerar la cantidad de agua adicionada dentro del concreto para
poder calcular la relacin exacta de agua/material ligante. Esto se hace de la siguiente manera.
Mw Water Vw

Mliq Vliq

Msol Active solids Vsol

Figure 8.6 Schematic representation of a superplasticizer

De la ilustracin 8.6

M liq = M w + M sol o M w = M liq M sol

como en (8.12)

M 100
M liq = sol
(8.14)
s

Entonces

M 100
M w = sol
M sol
s
Entonces se puede escribir como

100 100 s
M = M sol 1 o M = M sol (8.15)
w
s w
s

Sustituyendo Msol por su valor en (8.13)

V s Gl 100 s
Mw = liq

100

s

o finalmente,
100 s
M =Vw liq Gl
s
(8.16)

al usar las unidades apropiadas, g y cm3 o kg, el Mw y Vw son expresados por el mismo nmero,

as que,
100 s
V w = V liq Gl (8.17)
100

Ejemplo: 8.25 litros de superplastificante de naftaleno con una gravedad especfica de 1.21 y de
un contenido de slidos de 40% se utilizan en un concreto para obtener un revenimiento deseado.
Cul es el volumen de agua Vw que se agrega al concreto al usar la solucin de

superplastificante comercial? Segn la ecuacin (8.14), la cantidad de agua es:

100 40
Vw = 8.25 1.21 = 6.0 l/m3
100

8.3.5.4 Otras frmulas prcticas

Si d% es la dosificacin de las partculas slidas de un superplastificante sugerido por el


fabricante para obtener un determinado revenimiento en un concreto que contiene una masa C de
material cementicio, el volumen de superplastificante lquido, Vliq, que tiene una gravedad
especfica Gl y un contenido de slidos s se puede calcular as:
d
M sol =C (8.18)
100

pero de (8.12)

s M liq
M sol = (8.19)
100

por lo tanto

s M liq d
=C (8.20)
100 100

sustituyendo Mliq por su valor deducido de (8.11)

s Gl V liq d
=C
100 100
Cd
V = (8.21)
liq
s Gl

8.3.5.5 Masa de partculas slidas y volumen requerido

Si C es la masa total del material cementicio usada en una mezcla particular, y si d% es la


dosificacin sugerida de partculas slidas, entonces la masa de partculas slidas Msol requerida

es
d
M sol =C (8.22)
100

El volumen de lquido superplastificante requerido para tener Msol de partculas slidas se

calcula a continuacin.
Al sustituir en (8.11) Mliq por su valor encontrado en (8.12)

M M 100
V liq =
liq
y M liq = sol

G s s

entonces

M 100
V = sol
(8.23)
liq
s Gs

8.3.5.6 Volumen de partculas slidas contenidas en Vliq

De la ilustracin 8.6 V sol = V liq V w

sustituyendo Vw por el valor dado en (8.17)


100 s
V sol = V liq V liq Gs (8.24)
100

100 s
V = V liq 1 Gs (8.25)
sol
100

8.3.5.7 Ejemplo de clculo

Ejemplo 1: Expresar una dosificacin en litros/m3 en porcentaje del contenido de slidos

Un concreto de alto desempeo que contenga 450 kg de cemento por metro cbico de
concreto se prepara utilizando 7.5 litros de un superplastificante de naftaleno. Este
superplastificante de naftaleno tiene una gravedad especfica de 1.21 y un contenido de slidos
de 41%. Cul es la dosificacin del superplastificante, expresada como un porcentaje de su
contenido de slidos en la masa del cemento?

La masa de 7.5 litros de superplastificante es 7.5 x 1.21 = 9.075 kg.


El contenido de slidos en esta masa de superplastificante es 9.075 x Error!= 3.72 kg.

La dosificacin del superplastificante es Error!x 100 = 0.8% de la masa del cemento.

Ejemplo 2: Pasar de una dosificacin de slidos expresada en porcentaje a una


dosificacin expresada en litros/m3

En un documento se indica que se ha utilizado una dosificacin de 1.1% del


superplastificante en un concreto de alto desempeo con una relacin agua/cemento de 0.35 que
contiene 425 kg de cemento Prtland por metro cbico de concreto. Se us un superplastificante
de melamina con una gravedad especfica de 1.15 y un contenido de slidos de 33% para
reproducir esta mezcla, Cul es la cantidad utilizada de solucin de aditivo comercial?

La cantidad de slidos del superplastificante es 425 x 1.1 = 4.675 kg.

Esta cantidad de slidos est contenida en Error!= 14.17 kg del lquido de melamina

Lo cul representa Error!= 12.3 litros de solucin comercial.

8.3.6 Dosificacin de aditivos reductores de agua y agentes de aire incluido

En estos casos, hay tambin varias maneras de expresar las dosificaciones de estos aditivos.
Como en el caso de superplastificantes, estas dosificaciones se pueden expresar en trminos de
litros por m3 del concreto, pero con las mismas desventajas. En este libro, el autor ha seguido la
manera usual en Norteamrica para expresar la cantidad de reductor de agua y de agente de aire
incluido, es decir, en mililitros de la solucin comercial por 100 kg de cemento (o la medida de
los Estados Unidos, en onzas por 100 lb de cemento (en onzas por 100 lb de cemento (oz/cwt de
cemento)). Una onza por 100 libras de cemento corresponde a 62.5 mililitros de aditivo por 100
kg de cemento, es decir,

100 ml/100 kg de cemento = 1.6 oz/cwt de cemento (8.26)

1 oz/cwt de cemento = 62.5 ml/100 kg de cemento (8.27)

8.3.7 Resistencia a la compresin promedio requerida

La mayora de los mtodos de proporcionamiento se basan en la resistencia a la compresin del


concreto; por lo tanto, es importante definir el valor exacto de la resistencia a la compresin que
el concreto tiene que alcanzar antes de usar cualquier mtodo de proporcionamiento de mezcla.
En esta seccin precisaremos el significado exacto de los diversos tipos de expresiones
relacionadas con la resistencia a la compresin utilizadas en la prctica, y propondremos una
definicin clara que ser utilizada en este libro. La palabra compresin podra ser omitida de
estas definiciones, como suele ocurrir en la prctica.

La resistencia a la compresin especificada, f'c, no se utiliza por s misma cuando se

calcula un diseo de mezcla, ya que la mayora de los mtodos propuestos se basan en los
valores promedios requeridos de la resistencia, f'cr. Este valor promedio de resistencia requerida

debe ser calculado a partir del diseo seleccionado o del valor de la resistencia especificada, y de
los criterios de la aceptacin y de la variacin observada (o anticipada) en la produccin de
concreto.

Resistencia de diseo o resistencia especificad: f'c Esta es la resistencia que debe ser considerada

por el diseador en sus clculos.


Resistencia promedio requerida: f'cr Esta es la resistencia promedio requerida para cumplir con
los criterios de aceptacin. El valor f'cr depende del diseo o del valor especificado, pero

tambin del nivel de control que realmente se alcance en el campo y del criterio de aceptacin.

Se suele asumir que los valores de la resistencia a la compresin medidos en una


produccin especfica de concreto siguen una curva de distribucin normal, como se representa
en la ilustracin 8.7 (a), donde f'cr representa el valor promedio y la desviacin estndar.

Estadsticamente hablando, es inaceptable especificar un concreto de alto desempeo


diciendo que su resistencia a la compresin debe ser siempre mayor que la resistencia de diseo,
f'c. La resistencia del concreto debe ser especificada diciendo que se acepta un nmero limitado
de casos en donde la resistencia a la compresin medida puede ser inferior a f'c. El nmero
aceptado de valores de resistencia a la compresin inferiores a f'c califica el criterio de
aceptacin. El rea oscura, B, bajo la curva de distribucin normal a la izquierda de f'c en la

ilustracin 8.7 (b), expresada como porcentaje del rea total, A, bajo la curva de distribucin
normal en la ilustracin 8.7 (a), representa el porcentaje de pruebas para las cuales se acepta que
la resistencia a la compresin medida sea menor que la resistencia de diseo.
Para cumplir con el criterio de aceptacin seleccionado, la resistencia promedio a la
compresin del concreto, f'cr debe ser mayor que f'c.
Si la desviacin estndar de los valores de la resistencia a la compresin es alta, la
resistencia requerida f'cr necesaria para alcanzar la resistencia especificada f'c tiene que ser

mucho mayor que la resistencia especificada. Si el criterio de aceptacin es estricto, la resistencia


requerida f'cr necesaria para cumplir con el criterio de aceptacin, f'c, tiene que ser mucho ms

alta.

Se pueden utilizar frmulas muy simples para calcular el valor f'cr a partir del valor f'c y

del criterio de aceptacin. Algunas de estas frmulas se presentan a continuacin. Por ejemplo, el
Reglamento para las Construcciones de Concreto Estructural ACI 318 y el Reglamento para las
Construcciones de Concreto Simple ACI 322, piden disear el concreto con una resistencia a la
compresin promedio obtenida de los resultados de las pruebas de campo (f'cr) que es ms alta
que f'c, con el fin de reducir la aparicin frecuente de los valores de resistencia inferiores a f'c. En
el caso del concreto normal, el f'cr requerido debe ser el valor ms grande dado por las dos

ecuaciones siguientes:

f'cr = f'c + 1.34 (8.28)

f'cr = f'c + 2.33 - 3 (8.29)

donde es la desviacin estndar en MPa. La ecuacin 8.26 asegura que hay un 99% de
probabilidad de que el promedio de tres juegos de pruebas consecutivas de resistencia a la
compresin sea igual o mayor que f'c. La segunda ecuacin asegura que hay un 99% de
probabilidad de que ninguna prueba pueda tener una resistencia a la compresin ms baja que f'c

menos 3 MPa.

El valor de la desviacin estndar puede ser tomado de una produccin hecha con
materiales similares a los que se utilizarn en el concreto requerido.
El informe del estado del arte sobre concreto de alta resistencia ACI 363 R tambin
especifica que el valor f'cr requerido (MPa) debe ser

f'cr = f'c + 1.34 (8.30)

f'cr = f'c + 2.33 - 3.5 (8.31)

8.4 Mtodo propuesto

El mtodo que se expone a continuacin se relaciona con el clculo de la composicin del


concreto de alto desempeo sin aire incluido intencionalmente. Puede ser utilizado para disear
concreto de alto desempeo con aire incluido siempre que se tome en cuenta la reduccin de la
resistencia por la presencia de burbujas de aire, como se explica en el captulo 17 (Lessard et l.
1993, 1995).

El mtodo por s mismo es muy simple: sigue el mismo enfoque de ACI 211-1, Prctica
normalizada para la seleccin del proporcionamiento de concreto convencional. Es una
combinacin de resultados empricos y de clculos matemticos basados en el mtodo de
volumen absoluto. El agua aportada por el superplastificante se considera como parte del agua de
mezclado. Un diagrama de flujo para este mtodo se presenta en la ilustracin 8.8.
El procedimiento inicia seleccionando cinco caractersticas diferentes de la mezcla o
proporciones de los materiales en la siguiente secuencia:

N. 1 relacin agua/material ligante (ilustracin 8.9)

N. 2 - contenido de agua (ilustracin 8.10)

N. 3 - dosificacin del superplastificante


N. 4 - contenido agregado grueso (ilustracin 8.11)

N. 5 - contenido de aire atrapado (valor supuesto)

N. 1 - Relacin agua/material ligante

La relacin agua/material ligante sugerida para una resistencia a la compresin a los 28 das
(medida en cilindros de 100 x 200 milmetros) se puede encontrar en la ilustracin 8.9. Debido a
las variaciones en la eficiencia de la resistencia de diversos materiales cementicios
suplementarios, la curva en la ilustracin 8.9 muestra una amplia gama de valores de
agua/material ligante para una resistencia dada. Si la eficiencia de los diferentes materiales
cementicios suplementarios no se conoce de experiencias anteriores, se puede utilizar la curva
promedio para dar una estimacin inicial de las proporciones de la mezcla.

N. 2 - Dosificacin del agua


A la hora de disear una mezcla de alto desempeo es difcil determinar la cantidad de agua que
se utilizar para alcanzar un revenimiento de 200 mm en el concreto de alto desempeo una hora
despus de mezclado, ya que la trabajabilidad de la mezcla es controlada por varios factores: la
cantidad de agua inicial, la reactividad del cemento, la cantidad de superplastificante y su
grado de compatibilidad con el cemento. Por lo tanto, se puede lograr un concreto de 200 mm de
revenimiento al mezclar el concreto con dosis bajas de agua y dosis altas de superplastificante, o
con dosis altas de agua y dosis bajas de superplastificante. Desde un punto de vista econmico,
no hay gran diferencia entre las dos opciones, pero desde un punto de vista reolgico, la
diferencia puede ser significativa dependiendo de la reactividad reolgica del cemento y de la
eficiencia del superplastificante. Debido a las diferencias en fineza, composicin, reactividad y
solubilidad del sulfato de calcio de los cementos, la cantidad mnima de agua requerida para
alcanzar un concreto de alto desempeo con un revenimiento de 200 mm vara mucho. Si la
cantidad de agua de mezclado se selecciona muy baja, la mezcla rpidamente puede llegar a
ponerse pegajosa, y como se tiene que utilizar una dosis alta de superplastificante para alcanzar
un revenimiento alto, es de esperar un cierto retardo en la mezcla.

La mejor manera de encontrar la combinacin ptima de agua de mezclado y la dosis de


superplastificante es mediante un experimento factorial de diseo (Rougeron y Atcin 1994),
pero este mtodo no siempre es prctico. Por esta razn, en la ilustracin 8.10 se ofrece un
acercamiento simplificado basado en el concepto del punto de saturacin. Para disear una
mezcla muy segura, se pueden agregar 5 l/m3 a los valores presentados en la ilustracin 8.10. Si
el punto de saturacin se desconoce, se sugiere comenzar con un contenido de agua de 145 l/m3.

N. 3 - Dosificacin del aditivo superplastificante

La dosificacin del superplastificante se puede deducir de la dosificacin en el punto de


saturacin. Si el punto de saturacin es desconocido, se sugiere comenzar con una dosificacin
de ensayo del 1.0%.

N. 4 - Contenido del agregado grueso

El contenido de agregado grueso se puede encontrar en la ilustracin 8.11 como una funcin de
la forma tpica de la partcula. Si hay alguna duda sobre la forma del agregado grueso o si su
forma se desconoce, se puede utilizar un contenido de 1000 kg/m3 de agregado grueso para
comenzar.

N. 5 - Contenido de aire

Para concretos de alto desempeo que sern utilizados en ambientes sin congelacin,
tericamente no hay necesidad de incluir aire, as que el nico aire en la mezcla es el aire
atrapado, cuyo volumen depende en parte de las proporciones de la mezcla. Sin embargo, con el
fin de mejorar la colocacin y el acabado, el autor recomienda el uso de una pequea cantidad de
aire incluido.

Cuando se fabrican concretos de alto desempeo con relaciones agua/material ligante


muy bajas, se ha observado que no toda combinacin del cemento-superplastificante atrapa la
misma cantidad de aire. Por otra parte, algunos mezcladores de concreto tienden a atrapar ms
aire que otros. Por experiencia se ha encontrado que es difcil alcanzar menos del 1% de aire
atrapado y, en el peor de los casos, el contenido de aire atrapado puede alcanzar un 3%. Por lo
tanto, el autor sugiere utilizar 1.5% como una estimacin inicial del contenido de aire atrapado, y
despus ajustarlo segn el resultado obtenido con la mezcla de prueba.

8.4.1 Hoja de diseo de la mezcla

Todos los clculos necesarios para encontrar las proporciones de la mezcla se presentan en una
hoja (ilustracin 8.12). Esta hoja de diseo de mezcla se divide en dos partes. En la parte
superior, se presentan las propiedades especificadas de la mezcla, junto con las caractersticas de
todos los ingredientes que sern utilizados. Esta parte de la hoja de diseo de mezcla debe ser
completada antes de hacer cualquier clculo porque todos estos datos son esenciales para los
dems clculos. Si algunas de las caractersticas fsicas requeridas para realizar los clculos se
desconocen, es necesario asumir valores razonables basados en la mejor informacin disponible.
IDENTIFICACIN DE LA
MEZCLA:
BATCH I.D.:
HOJA DE DISEO DE MEZCLA
Comp. Strength:
Resiste ncia a la compresin
MPa
MPa
%
Tabla A Gsup % GSSD w abs wtot wh
Agregado
Cemento 3.14 Grueso

Fino

wh = wtot - wabs M = MSSD (1 + h)

SUPERPLASTIFICANTE Msol V = V -V
d 100-s
Msol = B Vli q = 100 Vw = Vli Gsup 100-s
s Gsup q
Graved. esp. Dosis de 100G 11
sol li sol
15 100
E 24 F 21 q H
(Gsup) slidos (%) 100

1 2 3 4 5 6
V 1- G
Condic. Factor de Composicin
Contenido Volumen
MATERIALES kg/m3 l/m3 de dosis SSS correccin li sup
kg/m3 l/m3 1 mq3 Mezcla de
prueba
AGUA 2 2 2 23 25

A = 0. 1
ML 3 4-1 8-1 4-1 4-1 26-1

CEMENTO
4-2 8-2 4-2 4-2 26-2

4-3 8-3 4-3 4-3 26-3

AGREGADO 5 9 5 18 17 27
GRUESO

AGREGADO 13 14 20 19 28
FINO

PORCENTAJE 10
AIRE 6
%

SUPER- 7 11 15 21 24 Vli q 29 Vliq


%
PLASTIFICANTE -
12 16 22 30
TOTAL

Ilustracin 8.12 Hoja de diseo de mezcla.

Se utilizarn los siguientes smbolos y abreviaturas:

GC Gravedad especfica del cemento o material cementicio


GSSS Gravedad especfica del agregado en condicin de saturado de superficie seca

wabs porcentaje del agua absorbida en el agregado

wtot porcentaje del contenido total de agua en el agregado

wh porcentaje del contenido de humedad en el agregado (wh = wtot - wabs)

Gsup gravedad especfica del aditivo lquido superplastificante

s porcentaje total de contenidos slidos del aditivo superplastificante

Msol masa de slidos del aditivo superplastificante

d dosificacin del aditivo superplastificante como porcentaje de la masa de slidos


con respecto a la masa total de material cementicio.

Vliq volumen lquido del aditivo superplastificante

Vw volumen de agua en el aditivo superplastificante

Vsol volumen de slidos en el aditivo superplastificante

W masa del agua en kg por metro cbico de concreto

B masa del ligante en kg por metro cbico

Con el fin de facilitar las correcciones que deben ser hechas a la dosificacin del agua
para tomar en cuenta el agua contenida en el superplastificante, las expresiones relevantes se
muestran en la parte superior, con espacio para completar los factores importantes despus de los
clculos.
La parte inferior de la hoja de diseo de mezcla tiene forma de tabla; en ella se enumeran
todas las celdas en el orden en el cual tienen que ser completadas. Esta tabla se divide en 6
columnas, numeradas en la parte superior. En la primera columna se reportan los datos iniciales
y los clculos. En la columna 2 se calcula el volumen del agregado fino. En la columna 3 se
presentan las proporciones de la mezcla en estado SSS. En la columna 4 se hacen las diferentes
correcciones del agua y se calculan segn lo explicado en la ilustracin 8.12. En la columna 5 se
dan las proporciones de la mezcla utilizando las materias primas reales, y en la columna 6 se
calculan las proporciones de la mezcla de prueba. El detalle de los clculos que son realizados
para llenar esta hoja de diseo se explica celda por celda antes de hacer un clculo de ejemplo.

8.4.1.1 Clculos del diseo de mezcla

Celda 1 - Registro de la relacin agua/material ligante encontrado en la ilustracin 8.9

Celda 2 - Registro de la cantidad de agua requerida obtenida de la ilustracin 8.10. Introduzca la


informacin en la celda 2 de las columnas 1, 2 y 3.

Celda 3 - De los valores que aparecen en las celdas 1 y 2 calcule la masa necesaria de relleno.

Celdas 4-1, 4-2, 4-3 - Calcule la masa de cada material cementicio segn la composicin
seleccionada de los materiales cementantes que aparecen en la tabla A, en la parte superior de la
hoja de diseo de mezcla, e introduzca la informacin en estas celdas de las columnas 1, 3 y 5.

Celda 5 - Complete la masa del agregado grueso, dada en la ilustracin 8.11, y transcriba el dato
en la celda 5 de las columnas 1 y 3.

Celda 6 - Registre el contenido de aire supuesto.


Celda 7 - Registre la cantidad de aditivo superplastificante necesario, obtenido del valor del
punto de saturacin.

En esta etapa, la nica informacin que falta es la masa del agregado fino en la mezcla. Este
valor se encuentra mediante el mtodo de volumen absoluto, es decir, los volmenes de todos los
ingredientes seleccionados son calculados para encontrar el volumen del agregado fino necesario
para elaborar 1 m3 de concreto. Esto se hace en la columna 2.

Celdas 8-1, 8-2, 8-3 - los volmenes de los diferentes materiales cementicios son calculados
dividiendo sus masas, que aparecen en las celdas 4-1, 4-2, 4-3, por sus respectivas gravedades
especficas que se han introducido en la parte superior de la hoja de diseo.

Celda 9 - El volumen del agregado grueso es calculado dividiendo su masa (que aparece en la
celda 5) por su gravedad especfica SSS.

Celda 10 - El volumen de aire atrapado, en l/m3, es obtenido multiplicando el contenido de aire


(celda 6) por 10.

Celda 11 - Calcule el volumen Vsol (el volumen de los slidos contenidos en el

superplastificante) usando las frmulas presentadas en la parte media de la hoja de diseo.

Celda 12 - El volumen total de la mezcla (1000 l/m3) aparece aqu.

Celda 13 - El volumen del agregado fino en l/m3 se calcula al substraer los volmenes de todos
los otros ingredientes (celdas 2, 8, 9, 10 y 11) de 1000.

La masa del agregado fino y la masa unitaria del concreto pueden ahora ser calculadas. Esto se
hace en la columna 3.
Celda 14 - La masa del agregado fino se calcula multiplicando su volumen, el cual aparece en la
celda 13, por su gravedad especfica SSS.

Celda 15 - En esta celda se anota la masa de slidos contenidos en el aditivo superplastificante


Msol

Celda 16 - Todas las masas que aparecen en la columna 3 se suman aqu para dar la masa
unitaria del concreto.

Hasta ahora los contenidos de los agregados se han calculado sobre una base SSS.

Despus, la dosificacin del agua tiene que ser corregida considerando los contenidos
totales de agua reales de los agregados y del agua incorporada en la mezcla por el aditivo
superplastificante lquido. Estas correcciones se hacen en las celdas 18, 20, 21 de las columnas 4
y 5, con la siguiente convencin arbitraria de signos: si el agregado aporta agua a la mezcla (es
decir, si su contenido de humedad es mayor que su absorcin en el estado SSS), su contenido de
agua debe ser restado de la dosificacin del agua; por lo tanto, un signo negativo ser utilizado
en la celda correspondiente, mientras que un signo positivo ser utilizado cuando el agregado
absorba un poco de agua de la mezcla.

Celda 17 - Multiplique la masa SSS del agregado grueso por (1 + el wh/100).

Celda 18 - Reste el valor en la celda 17 de la celda 5 y anote el resultado aqu.

Celda 19 - Calcule la masa SSS del agregado fino.

Caja 20 - Reste el valor de la celda 19 de la celda 14 y anote el resultado aqu.

Celda 21 - Escriba la cantidad de agua incorporada a la mezcla por el superplastificante de la


celda G, el signo negativo ya aparece en esta celda.
Celda 22 - Sume de forma algebraica todas las correcciones del agua.

La composicin final de 1 m3 de concreto con los agregados hmedos se calcula ahora en la


columna 5.

Celda 23 - Sume (tomando en cuenta el signo) la correccin del agua que aparece en la celda 22
al volumen de agua que aparece en la celda 2.

Celda 24 - Anote la dosis del superplastificante, Vliq, de la celda F.

La composicin de la mezcla de prueba se puede calcular en la columna 6. Cada nmero


que aparece en la columna 5 tiene que ser multiplicado por un factor f, igual a la masa deseada
de la mezcla de ensayo en kg, dividida por la masa en la celda 16. El factor f tambin se puede
calcular con base en el volumen. Si la mezcla de ensayo tiene que tener cierto volumen, cada
nmero que aparece en la columna 5 tiene que ser multiplicado por un factor correspondiente al
volumen de la mezcla de ensayo en litros dividido por 1000.

Celdas 25 a 29 - Estas son calculadas multiplicando los valores por la celda adyacente de la
columna 5 por el factor f.

Celda 30 - La masa de la mezcla de prueba se calcula agregando las masas de los diferentes
ingredientes del concreto que aparecen en las celdas 25 a 29. Para comprobar el clculo,
multiplique la celda 16 por f; el resultado debe ser igual al de la celda 30.

8.4.1.2 Ejemplo de clculo

Suponga que un concreto de 100 MPa tiene que hacerse con

- cemento Prtland tipo I


- un aditivo superplastificante tipo naftaleno con un contenido total de slidos del 40% y una
gravedad especfica de 1.21

- una piedra caliza dolomtica que tiene las siguientes caractersticas:

Dmax = 10 mm GSSS = 2.80 wabs = 0.8% wtot = 0%

la forma de las partculas se puede describir entre promedio y cbico

- una arena silcea natural con las siguientes caractersticas:

GSSS = 2.65 wabs = 1.2% wtot = 3.5%

- se usar un 10% (del total del material cementicio) de humo de slice como sustituto; su
gravedad especfica es 2.20

- la dosis de los slidos del superplastificante en el punto de saturacin es 1.0%

Completar la parte superior de la hoja de diseo de mezcla

Todos los valores caractersticos de los materiales que se utilizarn se anotan en la parte
superior de la hoja de diseo de mezcla, y se calculan los contenidos de humedad del agregado
grueso y fino.

8.4.1.3 Clculos

Se sugiere en esta etapa hacer una fotocopia de la ilustracin 8.13 (se puede agrandar) para
completarla conforme se realizan los diversos clculos.

Relacin agua/material ligante


En la ilustracin 8.9 se ve que para alcanzar una resistencia a la compresin de 100 MPa la
relacin agua/material ligante debe estar entre 0.25 y 0.30. Como no hay datos anteriores
referentes al potencial de la resistencia del material de relleno particular usado, escribimos 0.27
en la celda 1.

Contenido en agua

En la ilustracin 8.10 encontramos que la dosificacin del agua para el punto de saturacin de
1.0% debe estar entre 135 y 145 l/m3. Escribamos una dosificacin de 140 l/m3 para esta mezcla
de ensayo en la celda 2.

Contenido del material ligante

El contenido del material de relleno es igual a

B =140/0.27= 518.5 kg

Vamos a redondear este valor a 520 kg/m3 (celda 3). Esta cantidad de relleno estar compuesta
por un 10% de humo de slice, que es 52 kg. Tomamos 50 kg para trabajar con nmeros
redondos (celda 4.2).

El contenido de cemento entonces ser 520-50 = 470 kg/m3 (celda 4.1).

El contenido del agregado grueso, 1075 kg/m3, dado en la ilustracin 8.11, debe ser escrito en la
celda 5.

Supongamos un 1.5% de volumen de aire atrapado (celda 6).

La dosificacin del superplastificante es igual a 1% para el valor del punto de saturacin (celda
7).
Ya se ha completado la columna N. 1. Antes de empezar a completar la columna N. 2,
calculemos los valores de la masa y volumen relacionados con el superplastificante en las celdas
E, F, G y H para anotarlos en el nmero de celda que aparece en la parte inferior derecha de estas
celdas.

1
Msol es igual a 520 = 5.2 kg; vamos a redondear este valor a 5.0 al llenar la hoja de
100
diseo (celdas E y 15).

5 .2
Vliq es igual a = 10.74 l/m3; vamos a redondear este valor a 10.8 (celdas F y
40
x1.21
100

24).

100 40 3
Vw es igual a 10.74 x1.21x = 7.8 l/m ; escribamos 8 en la celda G y 21.
100

Vsol es igual a 10.74 - 7.80 = 2.94 l/m3; permitmonos redondear este valor en 3.0 l/m3 en

la celda H y 11.

Ahora podemos ir de nuevo a la parte inferior de la tabla y comenzar a completar los


valores que faltan en la columna 2.

El volumen de cemento es igual a

470
= 149.7 l/m3 escribamos 150 en la celda 8.1.
3.14

El volumen del humo de slice es

50
= 22.7 l/m3 escribamos 23 en la celda 8.2.
2.2

El volumen del agregado grueso es


1075
= 383.9 l/m3 escribamos 384 en la celda 9.
2.80

El volumen del aire atrapado es

1.5 x 10 = 15 l/m3; escribamos 15 en la celda 10.

El volumen de los slidos en el superplastificante, 3.0, ya se ha escrito en la celda 11.

La suma de todos los nmeros que aparecen en la columna 2 es

140 + 150 + 23 + 384 + 15 + 3 = 715; escribamos 715 en la celda 12.

El volumen de arena ser

1000 - 715 = 285 l/m3; esto se escribe en la celda 13.

Ahora que conocemos el volumen de la arena, se puede completar la celda 14 de la


columna 3.

La masa SSS de la arena es

285 x 2.65 = 755 kg/m3; escribamos 755 en la celda 14.

Agregando los valores que aparecen en la columna 3, la masa unitaria de este concreto
puede ser calculada

140 + 470 + 50 + 1075 + 755 + 5 = 2495 kg/m3; escribamos 2495 kg/m3 en la celda 16.

Como los agregados que se utilizarn no estn en la condicin SSS, y como los 10.8 l/m3
del superplastificante incorporarn un poco de agua a la mezcla, las correcciones del agua tienen
que ser hechas considerando la convencin de signos ya propuesta. Este ejercicio se realiza en
las columnas 4 y 5.

Como el agregado grueso est seco, absorber cierta cantidad de agua de la mezcla. La
0.8
masa MC del agregado grueso seco que se pesar es M c = 1075 x1 = 1066 kg (celda 17).
100

Este agregado grueso seco absorber 1075 - 1066 = 9 kg de agua; por lo tanto, se escribe +9 en la
celda 18.

Como el agregado fino est hmedo, una masa mayor a los 755 kg debe ser pesada, y el
agua agregada tiene que ser restada de la cantidad total de agua de mezclado, como wh = 2.3%.

2.3
M f = 755 x1 + = 722 kg se escribe en la celda 19.
100

Esta masa de agregado fino aportar a la mezcla 772 - 755 = 17 l/m3 de agua.
Escribamos -17 en la celda 20.

La correccin que se aplicar al contenido de agua se encuentra sumando


algebraicamente los nmeros que aparecen en la columna 4

+9 - 17 - 8 = -16 l/m3, escribamos -16 en la celda 22.

Esto da la composicin final de 1 m3 de concreto con los agregados.

El volumen del agua de mezclado necesaria a medir es

140 - 16 = 124 l/ m3 celda 23.

Suponga que para probar el concreto, los siguientes especmenes son necesarios:

3 cilindros de 100 x 200 mm para las pruebas a 1, 7, 28 y 91das en compresin


3 cilindros de 150 x 300 mm para las pruebas a 28 das en compresin

3 cilindros de 150 x 300 mm para las pruebas del mdulo de elasticidad a 28 das

3 vigas de 100 x 100 x 400 mm para las pruebas para el mdulo de ruptura a 28 das

La prueba de revenimiento, del contenido del aire y del peso unitario se har al concreto
fresco. A excepcin de la prueba del contenido de aire, el concreto usado en estas pruebas podr
ser recuperado.

Sabiendo que:

un espcimen de 100 x 200 mm pesa 5 kg aproximadamente;

un espcimen de 150 de 300 mm pesa 15 kg aproximadamente;

un prisma de 100 x 100 x 400 mm pesa cerca de 15 kg; y

una prueba del contenido de aire necesita 15 kg;

la cantidad de concreto para hacer esta mezcla de ensayo puede ser calculada asumiendo un 10%
de material adicional para compensar prdidas.

Espcimen 100 x 200 mm 150 x 30 mm 100 x 100 x 400 mm Aire Total

Nmero 12 6 3 1

Masa requerida (kg) 45 90 45 15 205 kg


Si se supone que para una prdida del 10% ser necesario mezclar 225 kg del concreto lo que
representa 232/2495= 0.09 de un metro cbico.

Todos los nmeros que aparecen en la columna 5 tienen que ser multiplicados por este
factor para encontrar la masa de cada material que se pesar para hacer la mezcla de prueba.

Agua de mezclado 124 x 0.09 = 11.2 celda 25

Cemento 470 x 0.09 = 42.3 kg celda 26.1

Humo de Slice 50 x 0.09 = 4.5 kg celda 26.2

Agregado grueso 1066 x 0.09 = 96 kg celda 27

Agregado fino 777 x 0.09 = 70 kg celda 28

Superplastificante 10.8 x 0.09 = 0.97 l celda 29

Para comprobar la composicin final, se suman los valores que aparecen en las celdas 25
a 28

11.2 + 42.3 + 4.5 + 96 + 70 = 224 kg

La cantidad 224 se escribe en la celda 30, valor que est muy cerca del valor calculado
anteriormente (225 kg).

Todos estos valores aparecen en la ilustracin 8.13.


REFERENCIA: EJEMPLO DE
CLCULO
BATCH I.D.:
HOJA DE DISEO DE MEZCLA
Resistencia
Comp. Strength:
a la compression:
MPa 100
MPa %
Tabla A Gsup % GSSD w abs wtot wh
Agregado
Cemento 3.14 90 Grueso 2.8 .8 0 .0 -0.8
S.F. 2.2 10 Fino 2.65 1.2 3 .5 2.3
wh = wtot - wabs M = MSSD (1 + h)

SUPERPLASTIFICANTE Msol V = V -V
d 100-s
Msol = B Vli q = 100 Vw = Vli Gsup 100-s
s Gsup q
Graved. esp. Dosis de 100G 11
sol li sol
100 q
(Gsup) slidos (%) 15 E 24 F 21 100 H
5 10.7 8.0 3.0
1.21 40

1 2 3 4 5 6
V 1- G
Condic. Factor de Composicin
Contenido Volumen
MATERIALES kg/m3 l/m3 de dosis SSS correccin li sup
kg/m3 l/m3 1 mq3 Mezcla de
prueba
AGUA 2 2 2 23 25
140 140 140 124 11.5
1
A = 0.27
ML 3 4-1 8-1 4-1 4-1 26-1
470 150 470 470 43.7
CEMENTO
4-2 8-2 4-2 4-2 26-2
HUMO DE 50 23 50 50 4.7
SLICE
4-3 8-3 4-3 4-3 26-3
- -
- - -

AGREGADO 5 9 5 18 17 27
1075 384 1075 +9 1058 99
GRUESO

AGREGADO 13 14 20 19 28
285 755 -17 772 72
FINO

PORCENTAJE 10 15 0
AIRE 6
1.5 %
7 11 15 21 24
SUPER- 1.0 % 5 -8 10.7 Vli q 29 1 Vliq
PLASTIFICANTE -
12 16 22 30
TOTAL 715 2495 - 16 231

Ilustracin 8.13 Ejemplo de clculo de la


mezcla.

8.4.2 Composicin de 1 m3 a partir de las proporciones de la mezcla de prueba (condicin


saturado con superficie seca)
Cuando una mezcla de concreto de alto desempeo tiene la consistencia correcta (revenimiento
inicial y final) obtenida despus de varios ajustes, es necesario ir de nuevo a la composicin de 1
m3 de concreto en la condicin SSS. Se conoce la masa del agua aadida a la mezcla, pero no el
agua real presente en la mezcla porque los agregados probablemente no estn en su estado SSS y
un poco de agua se esconde en el aditivo superplastificante; por lo tanto, la relacin
agua/material ligante de la mezcla es desconocida. As que es necesario calcular las llamadas
correcciones de agua para poder conocer con exactitud la cantidad real de agua presente en la
mezcla. Esto se hace de acuerdo al diagrama de flujo presentado en la ilustracin 8.14.

Correcciones del agua

Dosis Agua contenida en el superplastificante


efectiva = Agua de +
de agua Mezclado
Humedad contenida en los agregados
A

Ilustraci n 8.14 Clculo de la dosis efectiva d e agua A de un a mezcla de pru eba.

Con el fin de hacer todos de estos clculos sistemticamente, una hoja especial del
clculo titulada De las proporciones de la mezcla de prueba a la composicin de 1 m3 se
presenta en la ilustracin 8.15. Esta se divide en tres partes. Las caractersticas de la adicin y del
agregado necesarias para hacer todos los clculos tuvieron que ser anotadas en celdas especiales
en la parte superior de la hoja. Todas las expresiones usadas para hacer estos clculos tambin se
presentan all. En la parte media, varias celdas se relacionan con el superplastificante.

La parte inferior de esta hoja de clculo tiene el formato de una tabla de cinco columnas.
8.4.2.1 Clculo de la mezcla

De la celda 1 a la 5 de la columna 1 se anotan las masas reales de los materiales usados en la


mezcla de prueba, as como la medida del contenido de aire en la celda 6.

En las celdas 7 y 8 de la columna 2 se anotan las masas SSS de los agregados gruesos y
finos y el contenido de la masa de agua en las celdas 9 y 10 de la columna 3. En la celda 11 de la
misma columna se registra la masa de agua aportada a la mezcla por el superplastificante, y la
correccin del agua total se calcula y se registra en la celda 12. Se utiliza la misma convencin
de signos para calcular la cantidad eficaz real del agua de mezclado.

Debido a que el contenido de aire se conoce como un porcentaje del volumen de la


mezcla, es necesario calcular el volumen en litros de cada ingrediente con el fin de determinar el
volumen exacto de concreto hecho en la mezcla de prueba. Esto se hace en las celdas de la 13 a
la 17 de la columna 4. El total de estos volmenes se registra en la celda 18. El volumen real de
la mezcla se registra entonces en la celda 19, tomando en cuenta la medicin del contenido de
aire en el concreto de la mezcla de prueba.

La mezcla de prueba representa cierta fraccin de un metro cbico; as que para calcular
la composicin de 1 m3 de este concreto, es necesario calcular cuntas veces se contiene esta
mezcla de prueba en 1 m3 o 1000 l de concreto. Entonces, se divide 1000 por el volumen de la
mezcla de prueba que aparece en la celda 19. Llamamos a este valor f. Las diferentes masas de
los materiales usados para hacer la mezcla de prueba sern multiplicadas por f para tener la
composicin de 1 m3 de concreto (en condiciones SSS).

Contenido de agua
El volumen de agua que aparece en la celda 13 es multiplicado por f y registrado en la celda 21.
Se debe recordar que la cantidad de agua contenida en el superplastificante est incluida en este
valor.

Contenido del material ligante

Los valores que aparecen en las celdas 2.1, 2.2, 2.3 son multiplicados por f y registrados en las
celdas 22.1, 22.2 y 22.3.

Proporcin de los agregados

Los valores que aparecen en las celdas 7 y 8 son multiplicados por f y registrados en las celdas
23 y 24.

Dosificacin del superplastificante

La dosificacin del superplastificante es calculada multiplicando el valor que aparece en la celda


5 de la columna 1 por f y se registra en la celda 25.

Masa unitaria del concreto

La masa unitaria del concreto se calcula al sumar los nmeros que aparecen en las celdas 21,
22.1, 22.2, 22.3, 24 y 25.2, y se anota en la celda 26.

La cantidad total de material cementicio suplementario utilizado se observa en la celda


27, y la relacin agua/material ligante es calculada en la celda 28.

8.4.2.2 Ejemplo de clculo

Supongamos que se ha realizado una mezcla de prueba con una consistencia adecuada y
revenimiento inicial y final adecuado, segn las siguientes cantidades de materiales:
Agua Cemento Ceniza Agregado Superplastificante
volante
Grueso Fino

12 l 45 kg 5 kg 100 kg 70 kg 0.9 l

El contenido de aire de esta mezcla de prueba era 1.5%. Los materiales usados para hacer
esta mezcla de prueba tenan las siguientes caractersticas:

Agregado GSSS wabs wtot

Grueso 2.75 1.0 0

Fino 2.65 1.0 3.9

La ceniza volante usada tiene una gravedad especfica de 2.50. El superplastificante a


base de naftaleno tiene una gravedad especfica Gl de 1.21 y un contenido slido de 42%.

Cul es la composicin de 1m3 de este concreto?

8.4.2.3 Clculos

Comencemos escribiendo 12 l, 45 kg, 5 kg, 100 kg, 70 kg, 0.9 l y 1.5% en las celdas
correspondientes de la columna 1.

100
La masa SSS del agregado grueso es = 101 kg (celda 7)
1
1+
100
70
La masa SSS del agregado fino es = 68 kg (celda 8). La masa del agua
2.9
1+
100

absorbida por el agregado grueso es igual a -1 kg. Escribamos -1 en la celda 9, mientras que la
cantidad de agua aportada a la mezcla por el agregado fino es 70 - 68 = 2 kg. Escribamos 2 en
la celda 10. La cantidad de agua contenida en el superplastificante es igual a

100 42
Vw = 0.9 x1.21x = 0.63 , valor que se anotara en la celda 11.
100

La correccin del agua total que se har es

- 1.0 + 2.0 + 0.63 = + 1.63 (celda 12)

El volumen eficaz real de agua en la mezcla era

12 + 1.63 = 13.63 l (celda 13)

Ahora calculemos el volumen del concreto hecho en esta mezcla de prueba.

45
= 14.33 l (celda14.1)
El volumen de cemento usado es 3.14 .

5
= 2.0 l (celda14.2)
El volumen de la ceniza volante usada es 2.5 .
101
= 36.73 l (Box 15)
El volumen del agregado grueso es 2.75 .
68
= 25.66 l (Box 16)
El volumen del agregado fino es 2.65 .

El volumen de los slidos en el aditivo superplastificante es


100 42
Vsol = 0.91 1.21 = 0.27 l (celda 17).
100
La suma de estos volmenes representa un 98.5% del volumen total de la mezcla de
prueba:

13.63 + 14.33 + 2.0 + 36.73 + 25.66 + 0.27 = 92.62 l (celda 18)

Por lo tanto, el volumen real de concreto en esta mezcla de prueba era

92.62
= 94.03 l de concreto (celda 19)
1 - 1.5/100 .

Para hacer 1 m3 de este concreto, las proporciones de materiales tendrn que ser
multiplicadas por:

1000 = 10.63 (celda20)


94.03

La composicin de 1 m3 del concreto es

Agua 13.63 x 10.63 = 144.88 145 l/m3 (celda 21)

Cemento 45 x 10.63 = 478.35 480 kg/m3 (celda 22.1)

Ceniza volante 5 x 10.63 = 53.15 53 kg/m3 (celda 22.2)

Agregado grueso 101 x 10.63 = 1073.63 1075 kg/m3 (celda 23)

Agregado fino 68 x 10.63 = 722.84 725 kg/m3 (celda 24)

Superplastificante 0.9 x 10.63 = 9.567 9.6 l/m3 (celda


25-1)

La masa de los slidos es 9.6 x 1.21 x 0.42 = 4.80 kg/m3 5 kg (celda 25-2)
La masa unitaria de este concreto es

145 + 480 + 53 + 1075 + 725 + 5 = 2483 kg/m3 (celda 26)

La masa del material ligante

480 + 53 = 533 (celda 27)

145
La relacin agua/material ligante real es = 0.27 (celda 28)
533

Todos estos valores se encuentran en la ilustracin 8.16.


DOSIFICACIONES EN MEZCLADOR DE PRUEBA A COMPOSICIN DE 1 m

Gsup %
Vs + Vw
Vmix =
CEMENTO 3.14 1 - a/100 Agregado GSSD wabs wtot wh

Ceniza volante 2.5 Vs volumen de slidos Grueso 2.7 1.0 0 -1


Vw volumen de agua
a contenido de aire %
Fino 2.65 1 3.9 +
wh = wtot - wabs M = MSSD (1 + h)
Vso l =
SUPERPLASTIFICANTE 100 - s s
Vw = Vli Gsup 100 - s Msol = Vli Gsup
q 100 Vli 1- Gsup q 100
Graved. esp. Contenido d e q 100
(Gsup) slido s (%)

1 2 3 4 5

Correccin Condiciones
MATERIALES Utilizado Condi ciones Volumen
de dosis SSS
SSS del agua I kg/m3
I
1 13 21
A GUA 12 l 13.63 145
28

A = 0.27
2-1 14-1 22-1
CEMENTO 45 kg 14.33 480 C
27
2-2 14-2 22-2
CENIZA 5 kg 2.0 53
VOLANTE
2-3 14-3 22-3
- kg - -

3 7 9 15 23
AGREGADO 100 kg kg 36.75 1075
GRUESO
4 8 10 16 24
AGREGADO 70 kg kg 25.66 725
FINO
5 11 17 Slidos 25-1
0.9 0.27 9.6 l /m3
l 25-2
PLASTIFICANTE 5 kg de slidos
18 6
PORCENTAJE Volu men de 1.5
sli dos + ag ua
AIRE 6 %
1.5 %
12 Correccin del agua 19 26
TOTAL + 1.63 94.03 2483

20
Multifactor F= 10.6 3

Ilustracin 8.16 Hoja de dise o para calcular una composicin de 1 m a partir d e la d osificacin de la mezcla de
prueba.

8.4.3 Composicin de la mezcla


Cuando un concreto de alto desempeo ha de ser mezclado, las proporciones obtenidas en el
mezclador de prueba o dadas por el laboratorio siempre se dan para los agregados en condicin
SSS. Como los agregados almacenados en los depsitos de la planta de mezclado no estn
generalmente en condiciones SSS, la cantidad de agua de mezclado tiene que ser ajustada. El
contenido del agua aportado por el superplastificante tambin tiene que ser restado del contenido
de agua de mezclado.

8.4.3.1 Clculo de la mezcla

Para facilitar estos clculos, se propone otra hoja de clculo, la cual se presenta en la ilustracin
8.17. Esta tambin se divide en dos partes: en la parte superior, todas las caractersticas
requeridas para hacer las correcciones del agua tuvieron que ser registradas en sus celdas
respectivas. La otra informacin relacionada con el tipo y la marca de fbrica del cemento y
superplastificante, la relacin agua/material ligante y la resistencia a la compresin meta se
puede registrar en esta parte de la hoja de clculo.

La parte inferior de la hoja de clculo es una tabla con cuatro columnas. En la columna 1
se registran los resultados de la mezcla de prueba o los valores dados por el laboratorio (celdas 1
a 5). La masa de los slidos, Msol, contenida en el superplastificante se calcula usando la frmula

dada en la parte superior, en la celda 2.1. Sumando estos valores, se encuentra la masa unitaria
del concreto (celda 6).

La masa del agua, Vw, aportada a la mezcla por el superplastificante se calcula y se

registra en la celda 7.

La masa del agregado grueso hmedo, M, al ser pesada es igual a MSSS (1 + wh); esta se

registra en la celda 8 y la masa del agua que es sumada o restada al contenido de agua se registra
en la celda 9.
Lo mismo se hace con el agregado fino en las celdas 10 y 11.

La misma convencin de signos se utiliza para calcular las correcciones del agua.

Los valores en la columna 2 se suman y el resultado se registra en la celda 12.

El valor registrado en la celda 12 se suma o se resta al contenido de agua que aparece en


la celda 1 para calcular la masa del agua de mezclado necesaria para hacer 1 m3 del concreto
deseado con los agregados que estn en las tolvas. Este valor se registra en la celda 13.

Ahora, las masas de los diferentes materiales necesarios para hacer X m3 de concreto se
pueden calcular multiplicando por X todos los valores que aparecen en la columna 3. Esto se
hace de la celda 14 a la 18.

Los valores que aparecen en las celdas 14, 15.1, 16.1, 16.2, 16.3, 17 y 18 se suman y esta
suma se registra en la celda 19.

Al multiplicar por X el valor que aparece en la celda 6, es posible comprobar el valor


registrado en la celda 19.

8.4.3.2 Ejemplo de clculo

Una planta de concreto produce 8 m3 de un concreto de alto desempeo con base en la siguiente
composicin en estado SSS.

a/c Agua Cemento Agregado (kg) Superplastificante


Grueso Fino Lquido Slido

0.29 130 450 1050 750 8l 4 kg


Los agregados que estn en las tolvas tienen los siguientes contenidos de agua:

Agregado grueso Wtot = 0.8% wabs= 0.8%

Agregado fino Wtot = 3.0% wabs = 1.0%

El superplastificante es un aditivo a base de naftaleno con un contenido de slidos de


42% y una gravedad especfica de 1.21.

Cules son las masas de los materiales que se deben pesar para hacer 8 m3 de concreto?

8.4.3.3 Clculos

Escribamos los valores apropiados en las celdas de la 1 a la 5 de la columna 1. La masa del


contenido de slidos del superplastificante es igual a Msol = 8 x 1.21 x 0.42 = 4.06 kg. Anotemos

4 en la celda 2.1. La masa unitaria de este concreto es igual a la suma de todos los valores que
aparecen en esta columna, o sea, 130 + 450 + 4 + 1050 + 750 = 2384 (celda 6).

El superplastificante tambin aporta un poco de agua a la mezcla:

100 42
Vw = 8 x1.21x = 5.61 l de agua que se redondea a 6 l (celda 7).
100

El nmero 6 es precedido por el signo negativo (-), segn la convencin usada


anteriormente en las otras hojas de clculo.

La masa del agregado grueso a ser pesado es 1050 kg. Debido a que el agregado grueso
est en su estado SSS (celda 8), no es necesaria ninguna correccin del agua en este caso
particular y por ello se anota 0 en la celda 9.
Para conseguir 750 de arena en estado SSS, el mezclador tendr que pesar 750 (1 +
2/100) = 765 kg de la arena hmeda (celda 10). La masa del agua incluida en la arena hmeda es
igual a 765 - 750 = 15 kg, y -15 se escribe en la celda 11.

Sumando los valores que aparecen ahora en la columna 2

- 6 + 0 - 15 = - 21 (celda 12)

21 l de agua tienen que ser restados de la cantidad de agua de mezclado que aparece en la
celda 1. La masa del agua de mezclado que se medir es

130 - 21 = 109 (celda 13)

Para producir los 8 m3 de concreto, los valores que aparecen en la columna 3 son
multiplicados por 8 y registrados en las celdas 14, 15.1, 16, 17 y 18. Para conseguir el valor de la
celda 15.2, el volumen del superplastificante tiene que ser multiplicado antes de 1.21: 64 x 1.21
= 77.

La carga del concreto ser igual a

872 + 77 + 3600 + 8400 + 6120 = 19 069 kg (celda 19).

Todos estos valores se encuentran en la ilustracin 8.18.


Verificacin

Si multiplicamos por 8 la masa unitaria que aparece en la celda 6, obtenemos 19 072, lo que est
bastante cerca del valor que aparece en la celda 19.
8.4.4 Limitaciones del mtodo propuesto

Como se ha demostrado en los prrafos anteriores, con las condiciones actuales la fabricacin
exitosa del concreto de alto desempeo depende de una combinacin de reglas empricas
derivadas de la experiencia, el trabajo de laboratorio y una gran dosis del sentido comn y
observacin. Se puede decir que el mtodo propuesto es una transicin entre un arte y una
ciencia.

La aplicacin paso a paso de los criterios de seleccin de los materiales y del mtodo de
diseo de mezcla propuesto en este libro debe ayudar a encontrar los mejores materiales, o por lo
menos los ms aceptables y disponibles en cada lugar, y a seleccionar sus proporciones con el fin
de obtener el mejor (o casi el mejor) concreto de alto desempeo en trminos de reologa,
resistencia y economa, que sea posible elaborar con los materiales disponibles en un rea dada y
alcance las expectativas del diseador. Ciertamente, siempre se pueden introducir mejoras al
mtodo propuesto.

El factor ms importante en el diseo de la mezcla de un concreto de alto desempeo,


mucho ms que en el caso de las mezclas de concreto convencional, es la seleccin de los
materiales. El uso del mtodo de diseo de mezcla propuesto (o de cualquier otro mtodo) no
garantiza el xito porque, en concretos de alto desempeo, todos los ingredientes del concreto
estn trabajando en el lmite, o muy cerca del lmite, de su potencial. Cualquier concreto de alto
desempeo tiene un punto dbil, y cuando se prueba, la falla inicia siempre en este punto ms
dbil y luego se propaga por las partes ms fuertes. La llave del xito al disear una mezcla de
concreto de alto desempeo consiste en encontrar los materiales cuyo punto ms dbil sea tan
fuerte como para cumplir con los requisitos de funcionamiento; mientras que las partes ms
fuertes no se seleccionan tan fuertes como para que representen un gasto innecesario.
El mtodo de diseo de mezcla propuesto en este captulo se basa en la experiencia
obtenida con los aos. Como todos los mtodos de diseo de mezcla, este debe ser utilizado solo
como una gua. Las proporciones calculadas generalmente suministran una mezcla que tiene una
gran parte de las caractersticas deseadas. Sin embargo, si el cemento no es el ms adecuado, si
los agregados no son bastante fuertes, si el superplastificante no es bastante eficaz, si la
combinacin seleccionada del cemento/superplastificante no es totalmente compatible o si
intervienen algunos otros factores inesperados, el concreto no alcanzar el nivel deseado de
desempeo. Por otra parte, con el uso del sentido comn y con la observacin cuidadosa de la
reologa, la superficie de falla y algunas otras caractersticas crticas, no debera ser demasiado
difcil descubrir por qu el concreto no alcanz el nivel de desempeo para el cual fue diseado.

Por ejemplo, cuando la resistencia a la compresin deseada no se obtiene, y la superficie


de falla muestra un nmero de fracturas intra-granulares, se puede culpar a los agregados y, por
lo tanto, se debe encontrar un agregado ms fuerte.

Si la superficie de falla muestra una falta considerable de adherencia entre el agregado


grueso y la pasta hidratada del cemento, el agregado grueso usado tiene una superficie
demasiado lisa o simplemente est demasiado sucio, se deber utilizar un agregado con una
superficie ms spera o ms limpia.

Si la superficie de falla pasa casi enteramente a travs de la pasta hidratada del cemento
que rodea los agregados, se puede elaborar un concreto ms fuerte con los mismos agregados
pero disminuyendo la relacin de agua/material ligante.

Si la resistencia a la compresin no aumenta cuando la relacin agua/material ligante


disminuye, la resistencia del agregado o el control de adherencia entre el agregado y el cemento
ha fallado ms que la relacin agua/material ligante; entonces es posible obtener un concreto ms
resistente con el mismo cemento pero con un agregado ms fuerte.

Si el concreto no tiene el revenimiento deseado, la dosificacin del superplastificante no


es lo suficientemente alta y debe ser aumentada; o bien, la dosificacin del agua tiene que ser
aumentada junto con el contenido de cemento para mantener la misma relacin agua/material
ligante.

Si el concreto experimenta una prdida rpida de revenimiento, el cemento es quizs ms


reactivo de lo esperado y la dosificacin del agua tiene que ser aumentada; o el superplastificante
es particularmente ineficiente con el cemento seleccionado, por lo que se debe aumentar su dosis
o utilizar otra marca de aditivo superplastificante.

Si la trabajabilidad de la mezcla es inadecuada, el problema podra estar en una


distribucin granulomtrica deficiente o en la forma del agregado grueso, o la incompatibilidad
de la combinacin cemento-superplastificante. En el primer caso, la cantidad de agregado grueso
tiene que ser disminuida; en el segundo caso, se deber cambiar el cemento o el
superplastificante (o ambos).

El mtodo que se ha expuesto se relaciona con el concreto de alto desempeo sin aire
incluido intencionalmente. En el captulo 18 se ver cmo disear un concreto de alto
desempeo con aire incluido (Atcin y Lessard 1994).

8.5 Otros mtodos de diseo de mezcla

Se han propuesto otros mtodos para calcular las proporciones de una mezcla de alto desempeo,
y en algunos casos las versiones automatizadas de estos mtodos estn disponibles en el
comercio (Welch 1962; Hughes 1964; Blick et l. 1974; Haug y Sandvick 1988; de Larrard
1990; Addis y Alexander 1990; Mehta y Atcin 1992; Gutierrez y Cnovas 1996; Domone y
Soustos 1994). Con el fin de demostrar la diversidad de enfoques, el autor ha seleccionado los
tres con los cuales est ms familiarizado; esto no significa que los otros sean menos valiosos.

Los tres mtodos que se exponen son: el propuesto por el Comit del ACI 363 sobre
concreto de alta resistencia; el propuesto por de Larrard en 1990, disponible en una versin
automatizada conocida como BETON LAB y ampliamente utilizado en Francia (Sedran y de
Larrard 1996; de Larrard et l. 1996); y, por ltimo, el mtodo simplificado presentado por
Mehta y Atcin (1992).

8.5.1 Mtodo sugerido por el Comit del ACI 363 para concretos de alta resistencia

Los pasos de este procedimiento son los siguientes:

Paso 1: Seleccin del revenimiento y resistencia requerida. Una tabla sugiere los valores de
revenimiento para concretos hechos con y sin superplastificantes. El primer valor de
revenimiento es de 25 a 50 milmetros antes de agregar el superplastificante al concreto, para
asegurar que se est utilizando suficiente agua en el concreto.

Paso 2: Seleccin del tamao mximo del agregado grueso (TMA). El mtodo sugiere utilizar
un agregado grueso con TMA de 19 o 25 milmetros para un concreto hecho con el f'c menor que
65 MPa, y de 10 o 13 milmetros para el concreto hecho con el f'c mayor que 85 MPa. El mtodo
permite el uso de agregado grueso con un TMA de 25 milmetros, y un f'c de entre 65 y 85 MPa
cuando el agregado es de una excelente calidad.

Como en el caso del concreto convencional, el TMA no debe exceder un quinto de la


dimensin ms estrecha entre los lados de la formaleta o encofrado (cimbra), la mitad del espesor
de la losa, o tres cuartos del espaciamiento mnimo entre las barras de refuerzo, paquetes de
barras, o tendones.

Paso 3: Seleccin del contenido del agregado grueso. Este mtodo sugiere que el contenido
ptimo de agregado grueso, expresado como porcentaje del peso unitario seco compactado con
varilla (DRUW), puede ser de 0.65, 0.68, 0.72 y 0.75, para el agregado de tamao nominal de 10,
13, 20 y 25 milmetros, respectivamente. El peso unitario seco compactado con varilla se mide
segn el mtodo de prueba estndar de ASTM C29, con el fin de determinar el peso unitario y el
ndice de vacos en los agregados. Estos valores se dan en un concreto hecho de arena con un
mdulo de finura de 2.5 a 3.2. El peso seco del agregado grueso se puede calcular con la
siguiente frmula

La masa del agregado grueso, seco = (% de DRUW) x (DRUW)

Paso 4: Estimacin del contenido libre de agua y del contenido de aire. Una tabla ofrece las
estimaciones para el contenido de aire atrapado y el contenido de agua requeridos en concretos
hechos con agregados gruesos de varios tamaos nominales. Estos contenidos de agua son para
un agregado fino que tiene una relacin de vacos del 35%. Si este valor es diferente a 35%,
entonces el contenido de agua obtenido de la tabla debe ser ajustado adicionando o restando 4.8
kg/m3 por cada 1% de aumento o disminucin de los vacos de aire de la arena.

Paso 5: Seleccin de la relacin agua/material ligante. Dos tablas sugieren los valores de
agua/material ligante en concretos hechos con y sin superplastificante, para alcanzar
respectivamente las resistencias a la compresin a los 28 y 56 das. Estos valores se basan en el
TMA y el f'c del concreto.

Paso 6: Contenido de cemento. La masa del cemento se calcula dividiendo la masa del agua
libre por la relacin agua/material ligante.
Paso 7: Primera mezcla de prueba con el cemento. La primera mezcla que se evaluar se
puede preparar usando el cemento sin ningn otro material cementicio. El contenido de arena se
calcula entonces usando el mtodo de volumen absoluto descrito en el mtodo anterior.

Paso 8: Otras mezclas de prueba con reemplazos parciales de cemento. Se sugieren por lo
menos dos contenidos de material cementicio diferentes para sustituir algo de la masa de
cemento con el fin de producir otras mezclas de prueba que puedan ser preparadas y evaluadas.
Los lmites mximos del reemplazo del cemento se sugieren en las cenizas volantes y la escoria
de alto horno; no se sugiere ningn lmite para el humo de slice porque este mtodo es vlido
para un f'c mximo de 85 MPa. Estos lmites representan del 15% al 25% de la masa del cemento
para las cenizas volantes de clase F; del 20% al 35% de masa del cemento para las cenizas
volantes de clase C; y del 30% al 50% de la masa del cemento para la escoria de alto horno. Una
vez ms, la masa unitaria de la arena se calcula usando el mtodo de volumen absoluto.

Paso 9: Mezcla de prueba. La masa de los agregados junto con el agua de mezclado se ajustan
segn las condiciones reales de humedad, y se hacen las mezclas de prueba de concreto sin
sustituir el cemento, y otras que usan las cenizas volantes o la escoria de alto horno. Los
concretos entonces se ajustan para alcanzar las caractersticas fsicas y mecnicas deseadas.

8.5.2 Mtodo de Larrard (de Larrard 1990)

Este mtodo se basa en herramientas de dos diseos de mezcla semi-empricos. La resistencia del
concreto se da por una frmula que de hecho es una extensin de la frmula original de Feret
(Feret 1892), donde se utiliza un nmero limitado de parmetros de diseo de mezcla

Kg Rc

[ ]
= 2
c
3.1 w / c
1+
1.4 0.4 exp(11s / c)
donde

fc = resistencia a la compresin de cilindros de concreto a 28 das;

W, c, s = la masa de agua, cemento, y humo de slice condensado por unidad de


volumen de concreto fresco, respectivamente;

kg = parmetro que depende del tipo de agregado (un valor de 4.91 se aplica a

las gravas comunes de ro); y

Rc = resistencia del cemento a los 28 das (p. ej., la resistencia del mortero ISO

con tres partes de arena por cada parte de cemento y media parte de agua).

Se asume que la trabajabilidad est muy relacionada con la viscosidad de la mezcla, la


cual se obtiene usando el modelo de Farris. En una mezcla que contiene n clases de granos
monodispersos de tamao d > d, +1, se asume que la viscosidad de la suspensin puede ser

1 2 n
= 0 H H ...H
1 +.. n + 0 2 +.. n + 0 n + 0

donde

1 = volumen ocupado por la clase i en un volumen unitario de la mezcla,

11 = volumen y el de viscosidad del lquido,

y
funcin H = la variacin relativa de la viscosidad de una suspensin monodispersa, en
funcin de su concentracin de slidos.

La razn del modelo de Farris es que para cada clase granular se tiene la misma
interaccin con la mezcla que contiene la fase lquida, adems de las clases ms finas, como en
un fluido homogneo.

De estas herramientas se derivan las siguientes suposiciones:

1. La resistencia de un concreto hecho con un grupo dado de componentes es


controlada principalmente por la naturaleza de la pasta del material ligante.

2. La trabajabilidad de un concreto, cuya resistencia es fija, se asume que sea una


combinacin de dos trminos: el primero depende de la concentracin de la pasta de material
ligante, y el segundo depende de la fluidez de la pasta.

El objetivo principal del mtodo es realizar tantas pruebas como sean posibles, en
lechadas para pruebas reolgicas, y en morteros para pruebas mecnicas.

El primer paso consiste en proporcionar un concreto de referencia que contiene una gran
cantidad de superplastificante con la cantidad de cemento correspondiente a la demanda de agua
ms baja posible. Esta cantidad de agua se ajusta para obtener la correcta trabajabilidad medida
con un aparato dinmico.

El segundo paso consiste en medir el flujo de la pasta del concreto de referencia


utilizando el cono de Marsh.
El tercer paso implica el ajuste de la composicin del material ligante y el ajuste de la
cantidad de superplastificante hasta que el tiempo del flujo no disminuya ms. Esta cantidad de
superplastificante se dice que corresponde al valor de la saturacin.

El quinto paso corresponde al ajuste del contenido de agua para obtener la misma fluidez
que en la mezcla de referencia.

El sexto paso consiste en dar seguimiento a la variacin del tiempo de flujo durante un
cierto tiempo. Si el tiempo del flujo aumenta demasiado se debe adicionar un agente retardante.

El sptimo paso corresponde a la prediccin de la resistencia del concreto de alto


desempeo utilizando la frmula de Feret o la medicin de la resistencia a la compresin de
diferentes morteros.

En el paso ocho, se hace un concreto de alto desempeo y su composicin se modifica


levemente para conseguir los valores sealados de trabajabilidad y de resistencia.

Un ejemplo de clculo se puede encontrar en el documento de de Larrard (1990). Se ha


desarrollado un programa automatizado de este mtodo que actualmente se utiliza en Francia
bajo el nombre comercial de BETONLAB (de Larrard y Sedran 1994; de Larrard et l. 1995,
1996; Sedran y de Larrard 1996).

8.5.3 Mtodo simplificado de Mehta y Atcin

Mehta y Atcin (1990) propusieron un procedimiento simplificado de proporcionamiento de


mezclas que es aplicable a concretos de peso normal con valores de resistencia a la compresin
de entre 60 y 120 MPa. El mtodo es conveniente para agregados gruesos que tienen un tamao
mximo comprendido entre 10 a 15 milmetros y valores de revenimiento entre 200 y 250
milmetros. Se asume que el concreto de alto desempeo tiene un 2% de aire atrapado el cual se
puede incrementar de 5% a 6% cuando el concreto tiene aire incluido intencionalmente. Se
sugiere que el volumen ptimo del agregado sea el 65% del volumen del concreto de alto
desempeo.

Los pasos de este procedimiento son los siguientes:

Paso 1: Determinacin de la resistencia. Una tabla enumera cinco grados de concretos con

resistencia a la compresin promedio a los 28 das que vara entre los 65 y 120 MPa.

Paso 2: Contenido de agua. El tamao mximo de agregado grueso y los valores de

revenimiento no se consideran aqu para seleccionar el contenido de agua, ya que se considera


slo el tamao mximo de 10 a 15 milmetros, y el revenimiento meta (200 a 250 milmetros)
puede ser alcanzado si se controla la dosificacin del superplastificante. Se especifica el
contenido de agua de diversos niveles de resistencia.

Paso 3: Seleccin del material ligante. Se supone que el volumen de la pasta del material

ligante es un 35% del volumen total de concreto. Los volmenes del contenido del aire (atrapado
o incluido) y del agua de mezclado se restan del volumen total de la pasta de cemento para
calcular el volumen restante del material ligante. Entonces, se presupone que este material
ligante podra ser una de las siguientes combinaciones:

Opcin 1. 100% de cemento Prtland que se utilizar cuando sea absolutamente necesario.

Opcin 2. 75% de cemento Prtland y 25% de cenizas volantes o escoria de alto horno por
volumen.

Opcin 3. 75% de cemento Prtland, 15% de cenizas volantes y 10% de humo de slice por
volumen.
Una tabla enumera el volumen de cada fraccin de material ligante para cada grado de
resistencia.

Paso 4: Seleccin del contenido de agregado. El volumen total del agregado es igual al 65%

del volumen de concreto. Para resistencias de grado A, B, C, D y E, se sugiere que las relaciones
de volumen de agregados gruesos y finos sean de 2.00 : 3.00, 1.95 : 3.05, 1.90 : 3.10, 1.85 :
3.15, y 1.80 : 3.20, respectivamente.

Paso 5: Clculo de los pesos de la mezcla. Los pesos por volumen unitario de concreto se

pueden calcular usando las fracciones del volumen de concreto y los valores de la gravedad
especfica de cada uno de componentes del concreto. Los valores tpicos de la gravedad
especfica para el cemento Prtland, cenizas volantes tipo C, escoria de alto horno, y el humo de
slice, son 3.14, 2.5, 2.9, y 2.1, respectivamente. Para arenas silceas naturales, gravas de peso
normal o rocas trituradas, los valores pueden ser 2.65 y 2.70, respectivamente. Una tabla
enumera las proporciones calculadas para cada tipo de concreto y grado de resistencia sugeridos
en este mtodo.

Paso 6: Contenido del superplastificante. Para la primera mezcla de prueba, se sugiere el uso

de un aditivo superplastificante con un contenido de slidos total de 1%. La masa y el volumen


de una solucin del superplastificante se calcula considerando el porcentaje de slidos en la
solucin y la gravedad especfica del superplastificante (para aditivos superplastificantes de
naftaleno se sugiere un valor tpico de 1.2).

Paso 7: Ajuste de la humedad. El volumen del agua incluida en el superplastificante se calcula

y se resta de la cantidad inicial de agua de mezclado. Igualmente, la masa del agregado y el agua
se ajustan segn las condiciones de la humedad, y la cantidad de agua de mezclado se ajusta en
consecuencia.
Paso 8: Ajuste de la mezcla de prueba. Debido a las muchas presunciones hechas al

seleccionar una mezcla de proporcionamiento, usualmente la primera mezcla de prueba tendr


que ser modificada para alcanzar los criterios deseados de trabajabilidad y resistencia. El tipo de
agregado, las proporciones de la arena, el tipo y la dosificacin del superplastificante y de los
materiales cementicios suplementarios, as como el contenido de aire del concreto, se pueden
ajustar en una serie de mezclas de prueba con el fin de optimizar las proporcione de la mezcla.
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1

CAPTULO 9

PRODUCCIN DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

9.1 Introduccin

En el captulo anterior observamos que la elaboracin de concreto de alto

desempeo empieza con la cuidadosa seleccin de los materiales. Los materiales que se

usan actualmente en la produccin del concreto convencional, con una resistencia a la

compresin de 20 a 40 MPa, podran ser inadecuados si la relacin agua-material

cementante disminuye con el fin de lograr una mayor resistencia. Tambin se ha

demostrado que la seleccin de los materiales utilizados en la fabricacin del concreto de

alto desempeo, se vuelve cada vez ms importante a medida que disminuye la relacin

agua-material ligante y aumenta la resistencia a la compresin. No obstante, el productor de

concreto, por lo general, todava puede tomar algunas decisiones.

Por el contrario, en cuanto a los siguientes pasos del proceso de utilizacin del

concreto de alto desempeo (produccin, entrega y colocacin), casi no hay nada que

decidir: este tipo de concreto se debe producir, entregar y colocar de la misma forma que el

concreto convencional, ya que su participacin actual en el mercado del concreto es muy

pequea como para justificar un plan de dosificacin o una maquinaria de entrega y

acabado especiales, excepto, tal vez, en proyectos especiales para los cuales se deba

adquirir una nueva planta de dosificacin. En definitiva, no existe en la actualidad ninguna

retribucin por invertir capital en la modificacin o construccin de algn tipo de

maquinaria nueva para producir, entregar y colocar concreto de alto desempeo. A lo sumo,

en los lugares donde el mercado del concreto de alto desempeo es muy importante,

algunas plantas de concreto premezclado posicionadas de forma estratgica, pueden

dedicarse de forma parcial a ese mercado; pero en todo caso, el mercado actual de este tipo
2
de producto no es lo suficientemente amplio como para que alguien se gane la vida

vendiendo slo concreto de alto desempeo. Por lo tanto, el concreto de alto desempeo

debe ser elaborado, casi siempre, en la planta de concreto premezclado donde se produce,

de manera simultnea, el concreto convencional de los clientes habituales, y debe ser

transportado y colocado con la misma maquinaria empleada para la entrega del concreto

convencional. Al hacerlo de esta manera, el costo adicional del concreto de alto desempeo

se deriva del costo adicional de los materiales utilizados en su elaboracin, principalmente

el costo del cemento adicional y el superplastificante, el costo de un programa de control de

calidad ms riguroso, necesario para verificar no slo la calidad de la materia prima

empleada, sino tambin la del concreto de alto desempeo fresco y endurecido; y, por

ltimo, los gastos relacionados con el enfriamiento y calentamiento de la mezcla, cuando

esto sea necesario.

La produccin paralela de concreto de alto desempeo y concreto de resistencia

normal en una misma planta de concreto premezclado convencional, puede influir en el

proceso de seleccin de los materiales, debido a las limitaciones de los centros de


almacenaje y la disponibilidad de silos y depsitos. Dependiendo de la cantidad de silos

disponibles donde almacenar el cemento y los materiales cementantes suplementarios, o de

depsitos donde almacenar agregados finos y gruesos, as de fcil o difcil ser producir

concreto de alto desempeo con los mejores materiales disponibles en determinada rea.

Por supuesto, si el productor de concreto de alto desempeo est produciendo una gran

cantidad de concreto convencional, tendr cierto poder de negociacin con los proveedores

y podr adquirir mejores productos a un precio competitivo. El productor puede solicitar,

por ejemplo, un cemento especial o modificado, y el proveedor de cemento estar ms o

menos gustoso de entregar dicho cemento, con el fin de mantener a ese buen cliente que

est produciendo grandes cantidades de concreto.


3
La utilizacin de materiales cementantes suplementarios en la elaboracin del

concreto de alto desempeo tambin puede depender del centro de almacenaje que tenga la

planta de concreto premezclado. En ese sentido hay esperanzas, porque en el futuro cada

vez ms plantas de concreto premezclado estarn utilizando uno o dos materiales

cementantes suplementarios en su produccin regular de concreto convencional, o un

cemento mezclado diferente que contenga algunos materiales cementantes suplementarios.

Si se tienen dos depsitos para almacenar agregados finos, uno se puede reservar

para el almacenamiento de la arena ms gruesa del concreto de alto desempeo; pero si

slo hay un depsito, el concreto de alto desempeo deber producirse con la arena

empleada para el concreto convencional.

Suele ser ms fcil utilizar un agregado grueso especfico en la elaboracin del

concreto de alto desempeo. Por un lado, casi todas las plantas de concreto premezclado

tienen ms de un depsito para almacenar el agregado grueso; y por otro, el concreto de

alto desempeo suele hacerse con un agregado grueso duro y pequeo. Por esta razn, el

depsito donde se suele almacenar la fraccin fina del agregado grueso puede servir para
tratar el agregado pequeo seleccionado. Esto explica tambin la razn por la cual los

concretos de alto desempeo se hacen muchas veces con un solo agregado grueso de grano

pequeo.

Sin embargo, la experiencia demuestra que no siempre es fcil producir concreto de

alto desempeo y concreto convencional de forma simultnea. En los casos del edificio

Two Union Square (Howard y Lathan 1988) y del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke

(Blais et l. 1996), se descubri que era ms conveniente y econmico para el contratista

colar el concreto de alto desempeo durante la noche. Durante la produccin nocturna

tambin se logra una mayor flexibilidad en el uso de los depsitos de agregados.


4
En el caso de la construccin del edificio Two Union Square en Seattle,

Washington, Estados Unidos, la entrega de 120 MPa de concreto de alto desempeo

durante la noche, y dentro de un estricto programa, result ms fcil que durante las horas

pico y de mayor congestin vial. La cuadrilla de instaladores pudo bombear los 120 MPa

en las cuatro grandes tuberas de acero segn el programa (Ralston y Korman 1984). Al

autor se le coment que en algunas horas pico de la noche, se lograron colocar de 1000 a

1200 m3 de concreto convencional y de alto desempeo. Por otra parte, debido a la gran
molestia que causaba el ruido de los camiones de entrega nocturna, el contratista y el

productor llegaron a un acuerdo con las personas que viven en los alrededores de la planta

y les ofrecieron costear el desarrollo de una zona de recreo para los nios de la comunidad.

Este gasto adicional se recuper rpidamente gracias a las entregas nocturnas, las cuales

permitieron acelerar todas las operaciones relacionadas con el concreto.

En el caso de la construccin del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l.

1996), el principal problema que enfrent el contratista fue el bajo ndice de produccin de

concreto de alto desempeo especificado en la planta de concreto premezclado. Dicha

planta mantiene un ndice mximo de produccin de 60 m3 de concreto convencional por

hora; sin embargo, no puede producir ms de 30 m3 de concreto de alto desempeo por

hora debido a que el mezclado de este tipo de concreto requiere una secuencia de mayor

duracin con el fin de lograr un buen factor de espaciamiento, tal como se explicar ms

adelante. Por lo tanto, se necesitaron diez horas completas para realizar los vertidos

programados de 300 m3 de concreto durante la noche, fuera de la produccin diaria. En

cierta ocasin, para ganar un poco de tiempo (en el programa general de la construccin) se

program un vertido menor (100 m3) durante el da, y se necesitaron ocho horas para que

los ocho hombres de la cuadrilla de instaladores colocaran el concreto. La mayor parte del

tiempo, la cuadrilla deba esperar la siguiente entrega del camin, porque el productor de

concreto premezclado estaba produciendo, al mismo tiempo, concreto convencional para

sus clientes habituales. Colocar el concreto de alto desempeo durante la noche tambin es
5
ventajoso porque permite conseguir un curado ms rpido y desarrollar calor, como se ver

en las prximas secciones.

9.2 Preparacin antes del mezclado


La mezcla de concreto, y con mayor razn la mezcla de concreto de alto

desempeo, no empieza cuando se combinan los componentes en la mezcladora de

concreto, sino ms bien durante el control de calidad de los materiales. Aunque un buen

control de calidad es importante durante la elaboracin del concreto convencional, es un

paso esencial en la fabricacin del concreto de alto desempeo. Mientras menor sea la

relacin agua-material ligante, mayor sea la resistencia meta y ms difciles sean las

condiciones de trabajo, ms importante ser el control de calidad. En el captulo anterior se

demostr que la seleccin de los materiales durante la elaboracin del concreto de alto

desempeo es el resultado de un proceso muy minucioso. Por lo tanto, es fundamental

asegurarse de que los materiales que se van a emplear tengan las mismas propiedades que

los elegidos durante el proceso de seleccin (Howard y Lathman 1989; Keck y Casey

1991).

Es de especial importancia examinar cuidadosamente cada entrega de

superplastificantes, utilizando un cemento de referencia y cualquiera de las sencillas

pruebas propuestas en el Captulo 7. Tambin es conveniente poner a prueba la

compatibilidad entre cemento y superplastificante con la mayor frecuencia posible,

utilizando para ello un superplastificante de referencia y las pruebas ya mencionadas.

El autor sabe de un productor de concreto que realiza una prueba reolgica antes de

descargar cada camin de cemento que recibe, lo cual le toma menos de diez minutos.

Puesto que el proveedor de cemento sabe que su producto ser cuidadosamente examinado

por el cliente, y conoce cmo se lleva a cabo la prueba, realiza la misma prueba antes de

que la carga de cemento salga de la planta. Al haberse establecido este control del
6
comportamiento reolgico del cemento, ni una sola carga ha sido rechazada y no ha habido

ningn caso de fraguado instantneo o fraguado falso, ni problemas de compatibilidad entre

cemento y superplastificante. Este programa de control de calidad tambin se ha puesto en

prctica con el proveedor del superplastificante, y se ha logrado el mismo xito. La historia

no nos dice quin se lleva las cargas de cemento y superplastificante que no cumplen con

los requerimientos.

Cuando se tiene un buen control sobre la calidad del cemento y del

superplastificante, los parmetros restantes ms importantes que se deben revisar son la

distribucin del tamao del grano y la forma del agregado grueso, as como la distribucin

del tamao del grano de arena y su contenido de agua.

Es importante verificar con mucho cuidado la distribucin del tamao del grano del

agregado grueso y, con mayor detalle, la forma de sus partculas, pues las canteras de gran

tamao suelen tener ms de una sola unidad de produccin. Por consiguiente, las canteras

no siempre producen agregados de la misma calidad, distribucin o forma, aunque se

vendan al mismo precio. Adems, durante el verano, cuando aumenta la demanda de los
agregados, algunas canteras incrementan su produccin utilizando maquinaria de segunda

clase, la cual no siempre es la adecuada para producir agregados de alta calidad.

De igual manera se debe medir con cuidado el contenido de agua de la arena, y

ajustar el contenido de arena as como la cantidad de agua de mezclado que se introduce

durante la dosificacin. Tambin es fundamental verificar con mucha atencin el contenido

de agua de la arena y el agregado grueso durante el invierno, cuando, en pases del norte

como Canad, los agregados se calientan al vapor. Lograr que el concreto sea lo ms

resistente posible requiere de un gran esfuerzo, y por lo tanto, sera un desperdicio no dar

cuenta del excedente de agua contenido en la arena hmeda si esta no se examina con

cuidado. Durante la produccin de concreto convencional, en ocasiones se mide la cantidad

de agua en la arena como medida de control de calidad; no obstante, en la fabricacin del


7
concreto de alto desempeo, esto resulta absolutamente imprescindible. Adems, es

esencial revisar que no quede agua de lavado en la mezcladora mvil antes de cargar el

concreto de alto desempeo, algo que los conductores suelen descuidar.

Si hay materiales cementantes suplementarios que sern utilizados en la produccin

de concreto de alto desempeo, estos deben ser controlados cuidadosamente, con la misma

atencin que se indic en el caso de los materiales anteriores.

La produccin de concreto de alto desempeo slo podr dar inicio cuando el

productor de concreto se asegure de que sus depsitos de agregados, los silos de cemento,

los materiales cementantes suplementarios y los tanques de aditivos contengan los

materiales de ptima calidad que ha elegido y por los cuales ha pagado. Cualquier

deficiencia en la calidad de uno de los ingredientes utilizados causar problemas de

inmediato, porque al hacer este tipo de concreto, el margen de seguridad no es muy amplio.

Adems, la dosificacin de la mezcla no permite demasiadas variaciones del estado ptimo

que se buscaba, ya que todos los ingredientes estn funcionando casi al lmite.

9.3 Mezclado

Como se mencion antes, los concretos de alto desempeo se producen de la misma

manera que el concreto convencional, y utilizan el mismo equipo de produccin, excepto

que, por lo general, la secuencia de mezclado se prolonga un poco ms. Es obvio que todo

el equipo empleado para pesar y dosificar los ingredientes debe ser exacto. Por ejemplo, los

dispositivos de peso deben calibrarse con periodicidad, pues es fundamental que los

materiales que han sido cuidadosamente seleccionados y controlados se pesen con

exactitud, y de este modo se logre la resistencia y trabajabilidad previstas. Las

dosificaciones de las mezclas de concreto de alto desempeo son susceptibles a cualquier

variacin, especialmente en cuanto al contenido de agua. Un aumento de 3 a 5 litros de


8
agua de mezclado por metro cbico, puede representar tambin una disminucin de 10 a 20

MPa de resistencia a la compresin.

De igual manera, el dispositivo que administra el superplastificante debe ser muy

preciso, porque cualquier variacin en la dosis puede provocar un problema de prdida de

revenimiento, de segregacin o de retraso.

Los concretos de alto desempeo de clases I y II, con f'c de entre 50 y 100 MPa, han

sido producidos con xito en plantas de pesado en seco. En el caso del Scotia Plaza (Ryell y

Bickley 1987), el promedio de resistencia a la compresin, el cual se calcul a los 91 das

mediante 142 muestras, fue de 93.6 MPa aunque la resistencia caracterstica especificada

era 70 MPa. En ese caso concreto, las mezcladoras mviles eran cargadas en dos etapas,

con el fin de obtener una mezcla bastante homognea. Los resultados de campo fueron

excelentes, a pesar de haber utilizado un mtodo de dosificacin demasiado sencillo. La

desviacin estndar calculada en las 142 pruebas fue igual a 6.8 MPa, lo que representa un

coeficiente de variacin de 7.3%. No obstante, es ms fcil producir concreto de alto

desempeo en una planta de concreto premezclado equipada con una mezcladora central

(Woodhead 1993; Hoff y Elimov 1995). La mezcladora puede ser de tipo basculante o de

eje horizontal, con o sin paletas mezcladoras en sentido inverso. En el caso del proyecto
Hibernia (Hoff y Elimov 1995), el concreto se produjo en dos gemelas horizontales, con

capacidad de 2.5 m3 cada una. En el caso del puente entre Prince Edward Island y New
Brunswick, en Canad, se utiliz una mezcladora basculante de 6 m3.

El concreto de alto desempeo requiere perodos de mezclado ms extensos que el

concreto de resistencia convencional, pero es difcil fijar normas precisas. El periodo de

mezclado se debe establecer segn cada caso. El mezclado se optimiza de forma tal que un

aumento en el tiempo de mezclado no incrementa la homogeneidad o trabajabilidad del

concreto (Tonneberg y Sandvik 1990; Hoff y Elimov 1995; Blais et l. 1996). Existe, sin

embargo, un punto de controversia en el mbito del mezclado, y es en lo que respecta al


9
cmo y cundo debe introducirse el superplastificante en la mezcla. Actualmente hay tres

escuelas de pensamiento, y cada una considera que su enfoque es mejor y ms eficiente que

los otros. A continuacin se describen brevemente estos enfoques, as como sus ventajas y

desventajas:

Primer enfoque: Todos los superplastificantes se introducen en la mezcla al

mismo tiempo. Quienes apoyan este enfoque afirman que esta es la forma

ms sencilla de lograr un control absoluto sobre la dosis del

superplastificante. Resulta la forma ms simple porque reduce el periodo de

mezclado e incrementa el ndice de produccin del concreto de alto

desempeo, pero el costo puede ser ms alto porque se requiere una dosis

mayor de superplastificante para lograr el revenimiento deseado en el

campo, ya que algunas de las molculas de superplastificante pueden ser

utilizadas en lugar del sulfato de calcio para bloquear la hidratacin de C3A.

Segundo enfoque: Al empezar el mezclado se agregan aproximadamente 2/3

del superplastificante, y el ltimo tercio hasta el final (Ronneberg y

Sndwich 1990). Quienes apoyan este modo de introduccin (tambin

llamado modo de introduccin doble) aseguran que este procedimiento

permite disminuir la cantidad total de superplastificante necesaria para

alcanzar cierto grado de trabajabilidad. Sealan que es mejor dejar que se

forme una primera etringita del sulfato de cemento, en lugar de permitir que

algunas molculas de superplastificante se consuman durante las primeras

etapas de dosificacin en algunos puntos reactivos de las partculas de

cemento. Si bien sera fcil verificar este punto en el laboratorio, donde por

lo general se aplican periodos de mezclado bastante extensos de unos diez

minutos, puede que este no sea el caso en la industria, donde el periodo de

dosificacin tarda menos de dos o tres minutos.


10
Tercer enfoque: Parte del superplastificante se agrega durante la

dosificacin, de tal manera que el concreto de alto desempeo sale de la

planta de dosificacin con un revenimiento de aproximadamente 100 mm

para que todava tenga un revenimiento de al menos 50 mm cuando llegue al

lugar de trabajo. El superplastificante restante se agrega entonces y as se

obtiene el revenimiento previsto. Quienes apoyan este enfoque afirman que

el transporte de un concreto lquido (como el concreto de alto desempeo

obtenido mediante los dos primeros enfoques) es problemtico (peligroso si

se derrama al frenar la mezcladora mvil), e inclusive peligroso si la

mezcladora del camin llega a un terreno desnivelado en el lugar de trabajo.

Sin embargo, quienes apoyan los dos primeros enfoques alegan que, con el

fin de lograr un mezclado correcto en el lugar de trabajo, la mezcladora

mvil no puede llevar una carga completa cuando sale de la planta de

dosificacin. Asimismo, alegan que el ajuste final del revenimiento en el

lugar de trabajo no siempre se realiza bajo las mejores condiciones de

control.

Si se opta por este ltimo enfoque, es conveniente diluir la parte retrasada del

superplastificante de alto contenido slido en una cantidad equivalente de agua de

mezclado, la cual debe haber sido extrada de la cantidad inicial de agua de mezclado

durante la dosificacin.

Cualquiera que sea el enfoque que se elija a la hora de introducir el

superplastificante, es necesario mencionar que el revenimiento del concreto de alto

desempeo no debe ser mayor a 230 mm. Los concretos de alto desempeo con valores de

revenimiento superiores estn propensos a segregarse, excepto cuando su composicin ha

sido ajustada en consecuencia.


11
En todo caso, no debe permitirse un remezclado del agua (Cook 1989; Keck y

Casey 1991; Atcin y Lessard 1994; Lessard et l. 1995; Blais et l. 1996).

9.4 Control de la trabajabilidad del concreto de alto desempeo

La prueba de revenimiento se utiliza para describir la trabajabilidad del concreto

convencional. Tambin se ha venido usando para describir la trabajabilidad del concreto de

alto desempeo, aunque se ha cuestionado su validez. Se han propuesto otros mtodos para

evaluar la trabajabilidad del concreto, pero, por lo general, su aplicacin en el campo no es

muy prctica (Hu et l. 1995a y b; Hu y de Larrad 1995).

Desde un punto de vista terico, se ha propuesto que la trabajabilidad del concreto

sea determinada por dos parmetros: la resistencia interna al corte y la viscosidad plstica.

En aos recientes, Hu y otros (1995b) han realizado aportaciones interesantes y tiles a la

reologa del concreto de alto desempeo. Estos autores intentaron desarrollar un aparato

transportable (en una camioneta) que puede utilizarse en el campo. Pero es difcil prever si

este aparato sustituir, a corto plazo, la prueba convencional de revenimiento debido a su


alto costo.

Lo que hace que la medida de revenimiento del concreto de alto desempeo sea

difcil de calcular es precisamente que los mezclados con un bajo nivel de agua-material

ligante tienden a ser muy cohesivos, incluso pegajosos, aunque a veces tan solo bastante

viscosos, por lo que el cono de concreto colapsa lentamente, y al parecer este proceso no se

detiene. Con frecuencia, despus de un tiempo, el concreto se extiende fuera de la base de

madera terciada estndar sobre la que se realiza la prueba de revenimiento, razn por la

cual es difcil calcular la medida con precisin y darle un valor justo.

Siempre ha sido difcil determinar la trabajabilidad y el revenimiento del concreto

fluido, y ocurre lo mismo con el concreto de alto desempeo. Parece haber una medida de

fluencia que funciona muy bien con el concreto convencional, y tal vez esta debera ser
12
aplicada al concreto de alto desempeo. Esta es una prueba simple y econmica que ha

demostrado su eficacia al menos en el concreto fluido, y puede ser aplicada fcilmente en el

campo, por lo cual pareciera probable que pueda adaptarse para realizar pruebas de campo

con concreto de alto desempeo.

9.5 Segregacin

Las causas de la segregacin pueden ser muchas, desde la presencia de residuos de

agua de lavado que deja el conductor del camin en el tambor de concreto premezclado,

hasta un error en la dosis del agua o el superplastificante, o un aumento repentino en el

contenido de agua de la arena. La segregacin de la mezcla de concreto de alto desempeo

tambin puede suceder a causa de un aumento accidental de la dosis de superplastificante

ms all del punto de saturacin de ese cemento en particular, segn la relacin agua-

material ligante elegida.

La segregacin no es un fenmeno fcil de estudiar desde un punto de vista


experimental o terico, tal como se deduce de las escasas publicaciones tericas sobre este

tema. Lo que s es seguro, es que este hecho sucede y puede perjudicar la calidad del

concreto. Los riesgos de segregacin se deben minimizar. En trminos generales, el

aumento en la viscosidad del concreto incrementa su estabilidad y, por tanto, reduce la

segregacin. Esto se puede lograr si se reduce el contenido de agua de mezclado o de

superplastificante, o se agrega ms humo de slice o cualquier aditivo que aumente la

viscosidad, como es el caso de los aditivos coloidales antilavado.

Desde un punto de vista prctico, si no se toman medidas especiales para evitar la

segregacin, no se recomienda un revenimiento superior a 220 mm; no obstante, al

optimizar cuidadosamente la composicin del concreto, se ha utilizado con xito un

revenimiento de hasta 250 mm (Hoff y Elimov 1995).


13

9.6 Control de la temperatura del concreto fresco


El control de la temperatura del concreto fresco es muy importante en el caso del

concreto de alto desempeo, porque la temperatura tiene mayor efecto en la reologa de

este tipo de concreto. Si la temperatura del concreto es demasiado alta al momento de

concluir el mezclado, supongamos que por encima de los 25 C, la hidratacin se acelera y

puede ser difcil mantener la mezcla en condiciones trabajables que aseguren su entrega y

colocacin adecuadas, a menos que la composicin de la mezcla sea modificada en funcin

de la alta temperatura. Adems, cuando la temperatura del concreto es muy alta, resulta

difcil mantener un control estricto del aire incluido en las mezclas de este tipo.

Como se mostrar en el Captulo 14, la temperatura inicial del concreto fresco es un

factor muy importante que determina la temperatura mxima alcanzada por los diferentes

elementos estructurales.

En contraste, si la mezcla es demasiado fra, supongamos que por debajo de los 10

C, se debe recordar que los superplastificantes lquidos se vuelven menos efectivos en

dispersar las partculas de cemento, pues su viscosidad aumenta drsticamente conforme


disminuye la temperatura. Asimismo, como las bajas temperaturas reducen la hidratacin,

puede que la resistencia inicial del concreto de alto desempeo no aumente con la

suficiente rapidez, lo que podra ocasionar un costoso retraso en el proceso de construccin.

Esta situacin empeora cuando se utilizan materiales cementantes suplementarios como

sustituto parcial del cemento Prtland. La ilustracin 9.1 representa esquemticamente la

influencia que tiene la temperatura del concreto en la trabajabilidad y la resistencia inicial

del mismo, as como las diferentes maneras de corregir esa situacin. A continuacin

examinaremos algunos mtodos tcnicos que pueden emplearse para ajustar la temperatura

de la mezcla y evitar tales problemas.


14

Problemas Aceptable Ideal Aceptable Problemas

5 10 15 20 25 30C

Nada que hacer a

H NG
Nothing
menosto do
queexcept
las

EAT I NG if required by
especificaciones
specifications
requieran lo contrario
CO O LI

Ilustracin 9.1. Control de la temperatura del concreto de alto desempeo fresco.

Al momento de la entrega, la temperatura ideal del concreto fresco de alto

desempeo es de 15 a 20 C, como en el caso del concreto de resistencia convencional que

se muestra en la ilustracin 9.1. Si la temperatura del concreto fresco desciende a menos de

10 C o sube a ms de 25 C se debern tomar estrictas medidas correctivas, con el fin de

evitar graves problemas reolgicos. Si la temperatura se encuentra entre estos lmites,

siempre ser muy conveniente tomar medidas para que el concreto fresco alcance una

temperatura entre los 15 C y 20 C. El autor recomienda firmemente que, en la medida de

lo posible, se especifique ese intervalo de temperaturas, indicando claramente la

temperatura mnima y mxima aceptable del concreto fresco.

9.6.1 Una mezcla demasiado fra: aumento en la temperatura del concreto fresco
Esta situacin se presenta en los pases del norte durante el invierno, cuando es ms

importante entregar un concreto que pueda desarrollar la resistencia suficiente para permitir

el descimbrado lo antes posible o para mantener un encofrado deslizante econmico. Es

muy sencillo superar este tipo de situaciones, pues es fcil calentar el concreto de alto

desempeo utilizando las mismas tcnicas de calentamiento del concreto convencional; es


15
decir, el agua y los agregados se pueden calentar. Aunque el concreto de alto desempeo

contiene menos agua que el de resistencia normal, primero se debe calentar el agua para

intentar subir la temperatura de la mezcla. Las plantas de concreto premezclado ya cuentan

con el equipo para este proceso. Si esto no es suficiente, el calentamiento del agua se

realiza de forma simultnea al calentamiento al vapor de los agregados; no obstante, como

ya se mencion antes, cada vez es ms imprescindible ejercer un control estricto sobre el

contenido de agua en la arena y el agregado grueso.

Durante el transporte y la colocacin, el concreto pierde calor, pero no mucho. En

todo caso, esta disminucin de temperatura puede ser atenuada con facilidad si se toman

medidas correctivas en la planta de dosificacin, de forma tal que el concreto de alto

desempeo llegue al sitio de la obra con las especificaciones de temperatura requeridas

cuando llegue al lugar de trabajo. Por lo general, una vez que el concreto ha sido colocado

en las cimbras, no es necesario tomar precauciones especiales con respecto a la temperatura

del concreto fresco, porque cuando se inicia la hidratacin, se desarrolla suficiente calor

para proteger el concreto de los efectos perjudiciales que tiene una temperatura demasiado

baja en el aumento de la resistencia. Una situacin que puede ser problemtica es cuando
un concreto retardado y demasiado fro se coloca en cimbras de acero en un ambiente de

muy baja temperatura. En un caso as, el concreto detrs de la cimbra se puede congelar.

Sin embargo, si las cimbras metlicas se aslan o protegen con recubrimiento, no debera

haber ningn problema. Otra situacin que puede acarrear problemas es cuando el colado

de una losa se lleva a cabo en invierno, cuando la temperatura ambiental es baja. La

temperatura en la parte superior de la losa puede disminuir durante las primeras horas

despus de ser colocada y antes de iniciar la hidratacin, lo cual retrasara la hidratacin

(Lessard et l. 1993; Lessard et l. 1994).

9.6.2 Una mezcla demasiado caliente: enfriamiento del concreto fresco


16
La temperatura del concreto fresco debe ser reducida, sobre todo en el verano, para

cumplir con la temperatura mxima obligatoria que estipulan las especificaciones

(Woodhead 1993; Hoff y Elimov 1995; Blais et l. 1996). Este tambin fue el caso del

concreto de alto desempeo utilizado en la construccin del Scotia Plaza en Toronto (Tyell

y Bickley 1987), donde la temperatura mxima obligatoria era de 18 C. En su mayora, los

puentes de concreto de alto desempeo que han sido construidos en Qubec hasta la fecha,

han requerido una temperatura mxima de entrega de 20 C en el verano.

En el caso del Scotia Plaza, a mediados de verano las condiciones de los materiales

antes de mezclar eran las siguientes: cemento 43 C, escoria 36 C, agregado fino 32 C, 10

mm de agregado grueso 32 C, agua 12 C. En consecuencia era absolutamente necesario

disminuir la temperatura del concreto fresco producido. Para ello, se agreg un poco de

nitrgeno lquido, como se muestra en la ilustracin 9.2., lo cual provoc un aumento de

$35/m3 (dlares canadienses) en el costo.

Ilustracin 9.2. Nitrgeno lquido en el proceso de enfriar el concreto de alto


desempeo utilizado para construir el Scotia Plaza, en Toronto.

Por lo general, lo primero que un productor debe hacer si desea reducir la

temperatura del concreto fresco, es utilizar agua bien fra. Si la temperatura del concreto es
17
ligeramente superior a 20 C, enfriar el agregado con agua puede ser suficiente para

mantener la temperatura del concreto fresco en 20 C, aproximadamente. Si se requiere

disminuir an ms la temperatura, ser necesario utilizar hielo picado (y no cubos de hielo)

en lugar de agua, con el fin de reducir la temperatura de la mezcla. Una cantidad adecuada

de agua puede ser reemplazada por una medida equivalente de hielo picado, el cual se

derretir muy pronto y har bajar la temperatura del concreto fresco. Los cubos de hielo no

se derriten lo suficientemente rpido, por lo que hara falta agregar agua de mezclado

cuando el concreto se dosifique. Esta tcnica es perfectamente aplicable al concreto de alto

desempeo, ya que es posible reemplazar cualquier fraccin de agua de mezclado por una

medida equivalente de hielo, sin afectar la trabajabilidad. Este mtodo se utiliz en dos

proyectos en Qubec: la construccin del paso elevado de Monte St-Rmi, para el cual se

requiri un vertido de 450 m3 de concreto continuo durante toda la noche del 23 de junio de

1993, cuando la temperatura mxima del da registr 28 C (Lessard et l. 1995); y en la

reconstruccin de la plataforma del puente Jacques-Cartier en Sherbrooke, donde se

colaron 1000 m3 de los 1800 m3 de concreto de alto desempeo utilizados en el proyecto

entre agosto y septiembre (Blais et l. 1996).

En estos dos proyectos, el uso de hielo picado permiti mantener la temperatura del

concreto fresco sin dificultad por debajo de los 20 C. En ambos casos, la temperatura

ambiental fue disminuyendo durante la noche, y la cantidad de hielo agregado tambin se

redujo de 60 a 20 kg de hielo por m3 de concreto, para un promedio de 40 kg de hielo por


m3 de concreto. La temperatura promedio del concreto de alto desempeo utilizado en el

Monte St-Rmi fue de 17 C en 74 entregas, y en el caso del puente Jacques-Cartier, de 18

C en 300 entregas. Como se mencion antes, enfriar el concreto mediante la introduccin

de hielo cost poco menos de $10/m3 de concreto ($ canadienses) en ambas edificaciones.


18
Otra ventaja de este procedimiento es que, segn se ha demostrado, la disminucin

en la temperatura mejora y prolonga la trabajabilidad del concreto, y adems mejora la

bombeabilidad (Haug y Sandvik 1988).

Sin embargo, frente a los esfuerzos por disminuir todo lo posible la temperatura del

concreto de alto desempeo fresco, se debe mencionar que disminuirla por debajo de los 10

C podra tener un efecto perjudicial, porque conforme se reduce la temperatura del

concreto premezclado fresco, tambin se minimizan los efectos del superplastificante en la

dispersin y reduccin del agua. A los 5 C, los superplastificantes a base de naftaleno son

muy viscosos y estn al borde de la cristalizacin, estado que adoptan a los -4 C. Por lo

tanto, en ocasiones, especialmente en el invierno, se debe especificar una temperatura

mnima con el fin de prevenir cualquier problema de prdida de revenimiento o dao de

congelamiento a causa de un endurecimiento lento. Por ejemplo, durante la construccin en

el invierno del edificio Scotia Plaza en Toronto, el puente Portneuf y la plataforma del

puente Jacques-Cartier en Sherbrooke, Canad, se especific que el concreto deba tener

una temperatura mnima de 23 C. Como sucede con todos los concretos convencionales
entregados en Canad durante el invierno, dicha temperatura se logr mediante el

calentamiento del agua y los agregados. En el caso del puente Portneuf, construido en

noviembre de 1991, cuando la temperatura ambiental mxima era de 3 C, la temperatura

promedio de las 27 entregas de concreto de alto desempeo fue de 22 C, con una

desviacin estndar de 2.5 C.

Tambin debe sealarse que al mantener un control estricto de la temperatura de un

concreto de alto desempeo con aire incluido durante la entrega, se puede controlar la

cantidad de este aire y la resistencia a la compresin, pues la cantidad de aire influye

mucho en dicha resistencia. Como ilustracin de una produccin exitosa de concreto de alto

desempeo, se presenta la produccin de concreto utilizado en la plataforma del puente

Jacques-Cartier (Sherbrooke, 1995) (Blais et l. 1996).


19

9.7 Produccin de un concreto de alto desempeo con aire incluido

La produccin de concreto con aire incluido implica el uso de un agente

incorporador de aire, lo cual dificulta el proceso de ajuste de la dosis de los diferentes

aditivos, ya que el aire incluido afecta la trabajabilidad del concreto y la resistencia a la

compresin (Ronneberg y Sandvik 1990).

Con base en la experiencia obtenida en la Universidad de Sherbrooke a lo largo de

diferentes proyectos de campo, se ha constatado la ventaja de elaborar la mezcla de acuerdo

con el mtodo de cuatro pasos que se presenta a continuacin (Lessard et l. 1993; Lessard

et l. 1995).

Paso 1 Evaluacin de la compatibilidad entre el cemento y el superplastificante en

lechadas, utilizando minirevenimiento o el mtodo de cono de Marsh.

Paso 2 Incremento en la resistencia a la compresin del concreto sin aire incluido.

Paso 3 Desarrollo de un sistema adecuado de burbujas en el concreto anterior.

Paso 4 Verificacin del factor de espaciamiento o resistencia a los ciclos de hielo

y deshielo, y al descascaramiento del concreto con aire incluido producido.

Por supuesto, los pasos 1 y 2 son los dos pasos utilizados cuando se disea

cualquier mezcla de concreto sin aire incluido.

Antes de continuar con este mtodo, la primera cuestin que habra que resolver es

la siguiente: cul es la resistencia prevista cuando se elabora concreto de alto desempeo

sin aire incluido?


20
Con base en la experiencia obtenida durante la construccin del puente Portneuf

(Atcin y Lessard 1994), del viaducto Monte St-Rmi (Lessard et l. 1995), y el puente

Sherbrooke Jacques-Cartier (Blais et l. 1996), se determin como vlida la siguiente regla

emprica: una variacin del 1% en el contenido de aire, cuando ese contenido est entre 4 y

7%, provoca una variacin en el sentido contrario de 5% de resistencia a la compresin.

Por lo tanto, si a representa el contenido de aire promedio, necesario para obtener el factor

de espaciamiento preciso, y p representa la cantidad de aire atrapado que se encuentra en el

concreto de alto desempeo sin aire incluido, la resistencia a la compresin debe

aumentarse en 5(a-p). La resistencia a la compresin requerida en el concreto sin aire


incluido f'na, se expresa entonces como una funcin de la resistencia del aire incluido a la

compresin f'a

f 'na = f 'a 1 + 5 (a-p)


100

Por ejemplo, supongamos que el contenido de aire necesario es a=6% y que p=2%. En este

caso, se deber hacer un concreto sin aire incluido cuya resistencia a la compresin sea

20% mayor a la del concreto de alto desempeo con aire incluido que se requiere.

Por supuesto, ser necesario incrementar esta resistencia a fin de incluir la

variabilidad de la produccin del concreto y obtener la resistencia promedio que deber

mantener el productor. Por ejemplo, si el criterio de aceptacin es que el promedio de tres

pruebas consecutivas sea mayor a la resistencia especificada el 99% de las veces, entonces,

la resistencia promedio del concreto sin aire incluido fcr que se debe producir se puede

calcular de la siguiente manera:

fcr = f'na + 2.33


3

donde representa la desviacin estndar de la produccin.


21
Para encontrar rpidamente la dosis exacta del aditivo incorporador de aire y seguir
con el paso 3, el autor utiliza el mtodo de 3 dosis. Se preparan tres mezclas; una
contendr una dosis intencionalmente baja de aditivo incorporador de aire; otra contar con
la dosis recomendada por el fabricante; y la tercera, una dosis mayor, para asegurar que el
valor de aire incluido o factor de espaciamiento que se busca est entre los valores
obtenidos en dos de las tres dosificaciones de prueba. Siempre es ms seguro interpolar que
extrapolar. La dosis resultante se utiliza en una cuarta dosificacin para verificar la validez
de la interpolacin y ajustar con precisin la dosis de superplastificante, ya que la
trabajabilidad del concreto de alto desempeo depende de la presencia de aire incluido.

Estos cuatro concretos, con diferente contenido de aire y diferentes factores de


espaciamiento, se pueden someter a los siguientes procedimientos: el mtodo A ASTM
C666, Mtodo de prueba de resistencia del concreto a la rapidez de los ciclos de hielo y
deshielo; y el mtodo ASTM C672, Mtodo de prueba de resistencia al descascaramiento
en las superficies de concreto expuestas a qumicos para deshielo. Estos procedimientos
permitirn determinar el contenido de aire y el factor de espaciamiento necesarios para
cumplir con los requerimientos de estas dos normas.

9.8 Estudio de casos

9.8.1 Produccin del concreto utilizado para construir la plataforma del puente

Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996)

La plataforma de este puente fue demolida y reconstruida entre el 5 de agosto y el


26 de noviembre de 1995. En agosto, la temperatura ambiental mxima durante el da
anterior al primer vertido fue de 28 C, y en noviembre, durante el ltimo da, de -5 C. A
pesar de estas variaciones de temperatura fue posible mantener un estricto control de la
temperatura del concreto entregado.

9.8.1.1 Especificaciones del concreto


22
Las especificaciones que present el Ministerio de Transportes de Qubec con
respecto al concreto de alto desempeo utilizado en el proyecto fueron las siguientes:
Relacin mxima de agua/material cementante de 0.35.
Resistencia de diseo a los 28 das, en 60 MPa.
Resistencia mnima a la compresin de 10 MPa, en 24 horas.
Cemento adicionado con humo de slice (7.5 a 8.5% de humo de slice).
Contenido de cemento mnimo de 340 kg/m3.
Tamao mximo del agregado grueso, de 20 mm.
El concreto deba incorporar un retardante.
Revenimiento de 180 40 mm
Contenido de aire de 4 a 7%.
Un promedio en el factor de espaciamiento no superior a 230 m sin que ningn
valor excediera 260 m.

9.8.1.2 Composicin del concreto de alto desempeo utilizado

La composicin del concreto de alto desempeo utilizado para reconstruir la


plataforma del puente se presenta en la ilustracin 9.1.
23
Tabla 9.1. Composicin del concreto de alto desempeo utilizado para construir el puente
Jacques-Cartier en Sherbrooke (Blais et l. 1996).

Relacin agua/material cementante 0.32

Agua* 90
150
Hielo (en condiciones de verano) 60

Cemento adicionado con humo de slice 470 kg/m3

Arena (SSS) 740

Agregado grueso (SSS) 1 050

Superplastificante 15.0
Inclusor de aire 0.315 l/m3
Reductor de agua** 1.4

* Incluye el agua del superplastificante


** Utilizado como retardante

9.8.1.3 Secuencia de mezclado

La secuencia de mezclado que se presenta en la ilustracin 9.3. result satisfactoria


en la produccin de concreto de alto desempeo que cumpla con las especificaciones. No
se obtuvo mediante ningn proceso de optimizacin, sino al modificar la secuencia
utilizada en la planta hasta lograr resultados satisfactorios. La secuencia de mezclado se
realiz en los siguientes pasos:
1. Carga de los agregados y agua (0 a 20 segundos).
2. Adicin del agente incorporador de aire y mezclado para desarrollar un sistema
satisfactorio de burbuja de aire, y su estabilizacin (20 a 80 segundos).
3. Introduccin, mezclado y estabilizacin del cemento (80 a 140 segundos).
4. Adicin del reductor de agua que acta como retardante leve (140 a 210
segundos).
5. Adicin del superplastificante y mezclado final (200 a 310 segundos).
24

Coarse aggregate,
Agregado grueso, Arena Cemento End of
Finalizacin
agua y hielo Sand Cement del mezclado
mixing

5s 20 s 80 s 140 s 200 s 300 s

1 min 2 min 3 min 4 min 5 min

Agente inclusor
Air-entraining Reductor
Water de
reducer Superplastificante
Superplasticizer
de aire
agent agua

Ilustracin 9.3. Secuencia de mezclado para elaborar el concreto de alto desempeo


con aire incluido en el puente Jacques Cartier de Sherbrooke.

La secuencia de mezclado elegido y el control de calidad funcionaron bien. De las 300


entregas slo tres fueron rechazadas porque no cumplan con las especificaciones: una,
porque el revenimiento era muy elevado; otra, porque el contenido de aire era muy alto (la
vlvula del reductor de agua tena una fuga); y la ltima, porque se encontr un gran trozo
de cemento prehidratado en la mezcladora cuando el camin auto-mezclador empez a
descargar. La tabla 9.2. presenta las propiedades promedio y la desviacin estndar de 56
entregas con las cuales los estudiantes y tcnicos de la Universidad de Sherbrooke
realizaron pruebas. Siendo el criterio de aceptacin de resistencia que el promedio de tres
pruebas consecutivas de resistencia a la compresin slo pueda ser menor a los 60 MPa de
resistencia especificada el 1% de las veces, se puede calcular que la resistencia a la
compresin especificada fue de 70.8 MPa, cifra que estaba muy por encima de los
requerimientos del Ministerio de Transportes.
25
Tabla 9.2. Resultados del control de calidad del concreto de alto desempeo con aire
retenido utilizado para reconstruir la plataforma del puente Jacques-Cartier en
Sherbrooke (Blais et l. 1996).

n = 56 Valor de la media Desviacin estndar


Revenimiento 190 mm 25 mm
Contenido de aire 5.4% 0.7%

Masa unitaria 2350 kg/m3 20 kg/m3


Temperatura 18C 1.5C
f' c a los 28d 76.3 MPa 4.1 MPa

9.8.1.4 Consideraciones econmicas

A pesar del xito de esta produccin de concreto de alto desempeo con aire
incluido, en condiciones ambientales tan variables a lo largo del proyecto, el autor est
convencido de que la secuencia de mezclado podra haber sido mejor desde un punto de
vista econmico. El productor de concreto utiliz un reductor de agua por dos razones:
primero, para retardar un poco la mezcla; y, segundo, para ahorrar aproximadamente $1/m3
reemplazando 1 litro de superplastificante por 1 litro de reductor de agua la diferencia de
costo entre el precio de 1 litro de superplastificante y 1.9 litros de reductor de agua.

Esta modificacin en la secuencia de mezclado le represent al productor del


concreto un ahorro de $1800 en todo el proyecto.

Ahora bien, observemos el punto de vista del contratista. La adicin simultnea de


retardante y cemento en lugar de un reductor de agua, habra podido ahorrar 60 segundos
de mezclado, favoreciendo as el ndice de colocacin del contratista. La cuadrilla de
instaladores estaba en capacidad de colocar ms de 30 m3 por hora y siempre les quedaba
tiempo libre entre una entrega y otra. Segn un clculo aproximado realizado al final del
proyecto por el contratista, los periodos improductivos de la cuadrilla de instaladores le
26
costaron cerca de $10/m3 de concreto colocado. Por lo tanto, el contratista podra haberse
ahorrado $18 000 en todo el proyecto, si el productor de concreto hubiera empleado una
secuencia de mezclado modificada, con un minuto menos de duracin.

El productor del concreto estaba satisfecho de ahorrar $2000, pero el contratista


gast $18 000 de ms porque la consecuencia ltima de usar un reductor de agua en lugar
del retardante no fue evaluada de forma global. Esta prdida financiera es un resultado
directo de la naturaleza fragmentada de la industria de la construccin. El contratista debi
haber pagado $2000 al productor del concreto por el superplastificante adicional, y as
haberse ahorrado $16 000.

9.8.2 Produccin de un concreto de alto desempeo en una planta de pesado en seco

9.8.2.1 Edificio Scotia Plaza (Ryell y Bickley 1987)

El humo de slice se utiliz en su forma original y se dosific igual que el cemento.


Para evitar la formacin de grandes grumos durante el mezclado, se introdujo casi la mitad
del agua de mezcla al camin antes de agregar cualquier slido. Esta secuencia de carga
redujo la formacin de abultamientos y no perjudic la resistencia de los especimenes
estndar, ni el acabado del concreto en la estructura.

9.8.2.2 Puente Portneuf (Lessard et l. 1993)

Se utiliz la siguiente secuencia de mezclado:


- Se utilizaron 6 libros de agua para diluir los aditivos, con el fin de facilitar su
depsito manual dentro del camin auto-mezclador.
- La mitad del superplastificante diluido en partes iguales de agua se introdujo en
el tambor vaco antes de introducir los agregados.
- Luego se incorporaron los agregados seguidos del cemento y del resto del agua
de mezclado.
27
- La segunda mitad del superplastificante, el agente incorporador de aire y el
retardante fueron agregados despus de introducir toda el agua de mezclado.

Debe enfatizarse que esta secuencia de mezclado no fue producto de un proceso de


optimizacin. Sin embargo, de acuerdo con los resultados de un anlisis estadstico del
concreto entregado en este proyecto especfico, la secuencia funcion y produjo un
concreto de alto desempeo con aire incluido bien controlado, como se muestra en las
ilustraciones de la 9.4. a la 9.7.
28

SPECIFICATIONS
SPECIFICATIONS

4 1
10
6 7
13 3 1 N 2 not measured
9 13
19 6 7
11 16 17
21 11 4 9
19 12 23 15 18 3 5 23A
22 17 5 16 8
20 14 25 21 22 10 24 26 8
23 23A 26 24 25 18 15 20 14 12
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Temperature of the fresh concrete (C) Slump (mm)

Figure 9.4 Temperature of the delivered concretes during Portneuf bridge construction Figure 9.5 Slump of the delivered concretes during Portneuf bridge construction

n
26 n
'c = 75.3 MPa
22 a = 6.2%
= 0.7% = 3.4 MPa
17 15 24 20
N 2 not measured N 2 not measured
16 11 23 26 17
14 10 22 19 12 25
25 23 11 24 18 9 6 16 4 21 23A
5 19 10 20 15 13 8 3 7 1 14 5
3 12 6 8 13 70 72 74 76 78 80 82 MPa
23A 21 1 9 4 3 7 18

4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0


Figure 9.7 28-d compressive strength of the delivered concretes during
Portneuf bridge construction
Figure 9.6 Air content of the delivered concretes during Portneuf bridge construction
29
REFERENCIAS

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concreto expuestas a qumicos para deshielo], 1993 Annual Book of ASTM Standards,
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1

CAPTULO 10

PREPARACIN PARA EL COLADO


qu hacer, cmo hacerlo y cundo hacerlo ?

10.1 INTRODUCCIN

La entrega de un concreto convencional se realiza de forma rutinaria, sin ninguna

preparacin especial de parte del productor del concreto o del laboratorio de inspeccin.

Sin embargo, sera un error proceder de la misma manera con el concreto de alto

desempeo. Durante los prximos aos, la produccin y entrega del concreto de alto

desempeo requerir mucha ms atencin por parte del productor, as como del laboratorio

de inspeccin. Al mismo tiempo, se debern hacer mejoras y afinar detalles en el proceso

convencional de control de calidad y los ensayos correspondientes.

En el caso del concreto convencional, las inspecciones y pruebas ya constituyen un

aspecto imprescindible; con toda seguridad, constituyen un proceso todava ms

indispensable en el caso del concreto de alto desempeo, pues este se utiliza generalmente

en estructuras de alto desempeo, y los procesos de control de calidad, inspeccin y

ensayos garantizan un alto nivel de seguridad. No tiene sentido especificar las propiedades

de alto desempeo de los concretos frescos y endurecidos si los ensayos realizados no

pueden demostrar el cumplimiento de estos criterios de desempeo. Las respuestas, o al

menos el compromiso de cumplir, deber satisfacer tambin las necesidades del contratista

en cuanto a programacin y finanzas (Randall y Foot 1986; Simmons 1989).

Por lo tanto, los individuos u organizaciones que participan en los procesos de

control de calidad, inspeccin y realizacin de ensayos deben conocer las caractersticas

especficas del concreto de alto desempeo con el fin de realizar un buen trabajo. Deben
2

estar convencidos de que para examinar el concreto de alto desempeo, los procedimientos

convencionales de control de calidad y de ensayos deben mejorar con el fin de garantizar el

uso seguro y ptimo de los mismos. En todo caso, la correcta inspeccin del concreto de

alto desempeo debe efectuarse mediante procedimientos realistas y tiles de control de

calidad, inspeccin y realizacin de ensayos como parte de un programa de garanta de

calidad bien definido, y esto se logra media