Analiza y determina las posibles causas por las cuales un

producto lácteo, el helado, está presentando resultados
negativos.

El presente anejo pretende crear las bases para un futuro control de calidad acorde con las
últimas tendencias que están apareciendo en las industrias agroalimentarias, como el
método ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos).
La calidad constituye en la actualidad el factor clave de la gran mayoría de las empresas
agroalimentarias con éxito comercial, donde se está erigiendo como el máximo responsable
de los niveles de ventas y beneficios.
La calidad agroalimentaria, es decir, la referida a un conjunto de marcas o productos
agroalimentarios, es un juicio ordinal emitido por el consumidor, basado en las variables que
este considera de calidad.
La calidad total de un alimento puede determinarse, según esto, mediante los siguientes
grupos de características:
 Valor organoléptico (calidad sensorial).
 Valor nutritivo (calidad fisiológica-nutritiva).
 Valor sanitario (calidad higiénica).
 Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso).

Las diversas características de calidad se subordinan a estos grupos. En la Tabla 1 se
incluyen las características (propiedades) que constituyen la calidad de los helados.
Tabla 1. Características de calidad de los helados.

Grupo de características Características de calidad

Aspecto (forma y color)
Valor organoléptico Sabor, incluyendo el olor
(calidad sensorial) Consistencia (textura)

Contenido de nutrientes
Digestibilidad
Valor nutritivo Utilidad
(calidad fisiológica-nutritiva) Adecuación dietética

Tasa de gérmenes, infestación microbiana
Valor sanitario Sustancias tóxicas y residuos indeseables
(calidad higiénica) Cuerpos extraños

se tomarán y analizarán muestras de las etapas intermedias de la producción. Para asegurar la calidad durante la fabricación de los helados. embalajes y materiales accesorios a utilizar en la elaboración de los helados. El control estadístico de la calidad se caracteriza por una toma programada de muestras al azar y el empleo de fichas de control con límites de vigilancia. En el control de calidad se diferencian tres grupos distintos de comprobaciones de calidad: 1) Control de entrada de materias primas y embalajes. Unicamente el control y análisis regulares de muestras tomadas al azar en diferentes etapas del proceso de elaboración permiten al fabricante conocer con suficiente seguridad la calidad de sus productos. hay que determinar cuales son los puntos críticos del proceso. 2. ocupa lugar preferente para el consumidor el valor organoléptico. 2) Control de procesado y comprobación de etapas intermedias. El control regular de tales condiciones (la comprobación de los instrumentos automáticos de medida o información) es parte esencial del control de proceso. ya que se trata de cualidades que él mismo puede comprobar y calificar. valor de uso) Vistosidad (atractivo) Fuente: Timm. que además debe incluir datos sobre las características de calidad en cuestión. Fritz. Además las prescripciones legales y demás disposiciones obligan a cada fabricante a cuidar que los artículos sacados por él al mercado estén en perfecto estado. Para asegurar una higiene estricta y eficaz. El control de entrada de las diferentes materias primas. Fabricación de helados. Para la posterior fabricación continuada del helado resultan óptimas determinadas condiciones de procesado. como por ejemplo el valor dietético. El segundo lugar lo ocupa actualmente el valor sanitario. Las partidas contratadas se someterán a control según un plan de muestras al azar y en todos los casos se analizarán con la rapidez necesaria para disponer de los resultados antes de su inclusión en la fabricación de helados.CONTROL DE CALIDAD El hecho de ofrecer en el mercado una buena calidad uniforme e invariable ayuda considerablemente a conservar y mantener la confianza del consumidor. de manera que el laboratorio de control de calidad pueda limitarse a efectuar unos pocos contraanálisis de comprobación. De los grupos de características anteriormente citados. . Las partidas correspondientes solo se destinarán a la fabricación de helados cuando se disponga del resultado del análisis. Envasado Capacidad de depósito. Se intentará siempre disponer de los resultados de los análisis que posea el fabricante de las mercancías. esto presupone una aseguración de la calidad por parte del fabricante de las mercancías.. con las pertinentes tolerancias y métodos de análisis a utilizar. conservabilidad Valor de empleo Capacidad de porcionado (valor de utilidad. Para determinados grupos de consumidores resultan especialmente importantes algunas características de calidad en particular. 1989. se basa en la descripción del producto contenida en el contrato de compra y realizada por el vendedor. De aquí que resulte de máximo interés para el fabricante ofrecer continuadamente la calidad inicial alcanzada.

intentando que esté relacionado con la unidad de trabajo. clientes. previamente formados. en la recepción de la materia prima y cuando el producto está acabado.. en todas sus fases. microbiológico y fisico-químico. Las preguntas claves de todo Control de Calidad se pueden resumir en las siguientes:  ¿Cuándo hay que controlar? Hay que controlar siempre que se sospeche que existe una posibilidad importante de mejorar la calidad o de ahorrar tiempo y/o dinero. la partida terminada no debe consumirse ni destinarse a entregas comerciales de ningún tipo. las causas que originan los defectos. Si la mejora supera las posibilidades de la unidad de trabajo. 3) Control de los productos terminados. aunque pueden sobrevivir durante mucho tiempo en el helado.. bien porque no se satisfagan los requisitos establecidos. Usualmente será también el responsable de transmitir la información a las personas que la necesiten: dirección.MICROBIOLOGIA DE LOS HELADOS 3. En .Introducción. También se hace realizando un muestreo. o bien porque creamos que pueden mejorarse notablemente. En el caso de un control en al recepción de la materia prima o de un control para el producto acabado. su objetivo es conocer si cumple o no unas especificaciones dadas. En el apartado segundo se analizan los métodos para tomar decisiones sobre la selección de variables a controlar. el Control de Calidad es también un medio para comprobar la concordancia de un proceso o un producto con un patrón o requisito establecidos. no son capaces de crecer si se tienen unas condiciones de almacenamiento correctas. contados a partir del día en que se concluyó la fabricación del helado. Como el análisis bacteriológico necesita varios días. Evidentemente. Se hace mediante muestreos. 3. o del círculo. se recoge información para mejorarlo y prevenir fallos. etc. el control de calidad es algo más que una mera actividad inspectora: es una manera de aprender a mejorar la calidad de una empresa siguiendo el camino inverso a los hechos. pueden ser estos los responsables.  ¿Quién será el responsable del proceso de mejora de la calidad? Si los que participan en el proceso de control tienen capacidad. actualizarlos y registrarlos según el procedimiento establecido. Hasta que no se concluyan los análisis. Para el control del producto terminado se toman al final de la línea envases dispuestos para la venta como muestras. pasando luego a realizarse su análisis sensorial. Habitualmente serán también los responsables de recopilar los datos. deberían asumir esa responsabilidad. Serán también los responsables de que la información esté visible donde y para quien la necesite. En el primer caso. deben hacerlo los trabajadores de cada unidad de trabajo. es decir detectando los fallos y remontándose desde ellos. pero desde el punto de vista de la calidad total. proveedores.  ¿Quién debe controlar la calidad? Si no hay razón en contra. Utilizando su experiencia seleccionarán además las variables a controlar y establecerán los requisitos para las mismas. El Control de Calidad es la totalidad de los medios y actividades con los que una empresa agroalimentaria pretende eliminar. asesores. si se han instaurado los círculos de calidad. Los microorganismos.1. puede establecerse un responsable.  ¿Qué hay que controlar? Hay que controlar las causas de los fallos en calidad o de la excesiva variabilidad en la misma. Por lo tanto. En ocasiones.  ¿Dónde y Como controlar la calidad? Se pueden instaurar controles de calidad agroalimentarios en tres ubicaciones diferentes: en el proceso de transformación. hasta llegar al origen del problema para intentar que nunca vuelva a darse. está previsto un estricto plazo de seguridad (una cuarentena) de tres o cuatro días. esto es una consecuencia de la misión anterior.

. y con la pasterización se asegura la muerte de aquellas de carácter patógeno. 140 4 Helados 85 25 140 6 Nata 85 15 132 3-6 Fuente: Cenzano. dependiendo esta destrucción de varios factores. las proteínas que forman la estructura de las bacterias a temperaturas superiores a los 60ºC comienzan a desnaturalizarse y mueren. Elaboración. En el proceso de congelación una parte de los microorganismos presentes en el helado muere. vitrinas. Para evitar una proliferación excesiva de microorganismos en los helados elaborados se recomienda:  Utilizar materias primas de calidad. a bajas temperaturas se congela el agua de constitución y se detiene la vida de la bacteria.  Pasterizar la mezcla. ricos en productos lácteos. pudiendo desarrollarse nuevamente al subir la temperatura. y la prevención de la contaminación en todas las fases de la producción. Asimismo. I. azúcar. pero en general no muere. utensilios. personal. gran cantidad de bacterias pueden desarrollarse en ellos. y en el caso de los helados.. etc. Las temperaturas y tiempos de esterilización y pasterización de los alimentos para la eliminación de los microorganismos varían mucho. Temperaturas y tiempos de pasterización y esterilización de algunos alimentos. como se ve en la Tabla 2. Los alimentos en general pueden sufrir el ataque de diversos microorganismos. Con la esterilización se asegura la destrucción de todas las bacterias (incluso las esporas). y presentan distintas resistencias. las salmonellas son las más sensibles a la congelación y posterior permanencia en un ambiente congelado. las toxinas microbianas y su toxicidad tampoco se ven afectadas. 1988. Respecto a la temperatura. las acciones a tomar respecto a los mismos se basan en primer lugar en la eliminación de las formas vegetativas mediante la pasterización. etc. que se diferencian de los organismos superiores de los reinos animal y vegetal por su elevada tasa de multiplicación. Entre los microorganismos patógenos. Tabla 2. principalmente de las condiciones del medio. . los estafilococos se resienten menos a la congelación. y las esporas de los clostridios no se ven afectadas en absoluto. generalmente unicelulares y microscópicos. Temperatura Tiempo Temperatura Tiempo pasterización pasterización esterilización esterilización Alimento (ºC) (segundos) (ºC) (segundos) Leche 75 20 120 1200 Leche UHT . consecuencia.  Guardar una higiene escrupulosa del local. análisis y control de calidad de los helados. Reciben el nombre de microorganismos pequeños seres vivos. Así pues. gran índice metabólico y extraordinaria capacidad de adaptación a condiciones ambientales adversas. Las levaduras y mohos en general son más sensibles a la congelación que las bacterias.

. por ejemplo). Es un germen aerobio esporógeno. para lo cual se deben tomar muestras. que posteriormente se multiplican en el cuerpo humano provocando la infección. los gérmenes se multiplican en el alimento y allí forman toxinas. El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su análisis. intoxicaciones y toxi-infecciones en los helados. La muestra la podemos definir como la parte de producto que se toma para analizar y que debe ser representativa del total. Es un germen esporógeno que esporula en el intestino delgado a la vez que genera una enterotoxina. responsables del tifus y paratifus respectivamente. .. Las toxinas pueden ser nocivas aun en muy pequeñas dosis. 3. Las muestras se deben tomar al azar. En las industrias alimentarias se habla de “lote de fabricación” a la cantidad de producto elaborado en condiciones idénticas durante un periodo de tiempo determinado (una jornada de ocho horas. Asimismo. No forma esporas y provoca una temida infección llamada salmonelosis.Toma de Muestras en los helados. no abiertos e íntegros”. Pertenecen a la familia de las enterobacteriaceae. Aunque la pasterización le destruye.  Escherichia coli enteropatógena. Los envases o cajas serán originales. Se habla de infecciones cuando el alimento actúa de medio de transporte de gérmenes. La legislación actual para la producción industrial de helados dice específicamente: “Se tomarán cinco muestras del mismo lote.  Shigella.Gérmenes causantes de infecciones. Ese lote de fabricación debe pasar un control de calidad. en los helados bastan temperaturas de 85ºC mantenidas durante 25 segundos para eliminar todas las bacterias patógenas. En muchas ocasiones no se le da toda la importancia que tiene a la operación de tomar muestras. La Salmonella es una bacteria de la familia de las enterobacteriaceae. A continuación se mencionan los gérmenes patógenos de mayor importancia en los helados:  Salmonella typhi y la Salmonella paratyphi. y es destruida en la pasterización a 70-85º C. Estas micotoxinas son muy resistentes a la acción del calor y fuertemente tóxicas para el hombre. Pertenece también a la familia de las enterobacteriaceae y es destruida en la pasterización.  Clostridium perfringens. 3. existiendo incluso tablas matemáticas para conseguir muestras realmente aleatorias.3. Como se aprecia. que provocan una enfermedad cuando el helado es ingerido por el consumidor. En las intoxicaciones. se habla de toxi-infecciones cuando estos gérmenes producen toxinas que son responsables de enfermedades. Se destruye con facilidad por pasterización a 70-85ºC. sus toxinas son termoestables y aguantan incluso un tratamiento UHT de la leche a 143º C durante 9 segundos. responsable de una enfermedad llamada disenteria bacilar. Bastan unos pocos gérmenes para provocar la enfermedad. que debe ser lo más pronto posible (menos de 18-24 horas desde la toma de muestras).2. El número de muestras que se aconseja tomar debe ser de 5 a 10.  Bacillus cereus.  Staphylococcus aureus.  Mohos productores de micotoxinas.

Como tolerancia microbiológica se entiende el número máximo de cada tipo de microorganismo aceptable en la muestra. introduciéndose lo más rápidamente posible las muestras de helado en el frasco. 3. Durante toda la operación. análisis y control de calidad de los helados. Tolerancia microbiológica para muestras de helado.000 5 2 200. la tolerancia es 0. fecha. Siendo: n = Número de muestras a tomar de un mismo lote. por ejemplo. La Tabla 3 nos da la tolerancia microbiológica para las muestras.4. que se vuelve a cerrar.Tolerancias microbiológicas en helados. I. hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Así. flameando previamente el tapón. Las muestras de helado se tomarán con una espátula de acero inoxidable (o una simple cuchara del mismo material).000 Enterobacteriaceae lactosa positiva/gr 5 2 100 200 5 2 200 400 Escherichia coli/gr 5 2 0 5 5 2 0 5 Staphylococcus aureus/gr 5 1 10 100 5 1 10 100 Salmonella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0 Shigella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0 Fuente: Cenzano. pasado el cual se considera que el producto original no es apto para el consumo humano y debe rechazarse. lavada con alcohol y flameada en la llama del mechero.000 300. 1988. Según el tipo de microorganismo se establecen unas tolerancias distintas. Pasterizados con adicciones no Pasterizados pasterizadas Tipos de microorganismos N c M M n c M M Aerobios mesófilos/gr 5 2 100. c = Número de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M. en la etiqueta se debe indicar los síntomas que han aparecido en las personas que han sufrido dicha intoxicación. Inmediatamente se mete el frasco con la muestra en un frigorífico a 0ºC hasta el momento de realización del análisis. . no debe existir ni una sola bacteria de este tipo en la muestra. cuando se trata de una bacteria peligrosa como la salmonella.000 500. Si la muestra es tomada de un helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicación. tipo de helado. la boca del frasco se mantiene cerca de la fuente de calor. Elaboración.. En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: número de la muestra. Tabla 3. es decir.La introducción del helado en el frasco estéril se hace de la siguiente forma: se abre el frasco cerca de una llama de mechero.

. que no han sido sometidos a tratamiento térmico y que. 4. de tal modo que el control de calidad deberá incluir los controles de las materias primas. 4. las tolerancias de aerobios mesófilos y enterobacteriaceae son más amplias en el caso de productos pasterizados con adicción de otros no pasterizados. dada su toxicidad.. Además de bacterias. como se aprecia en la Tabla 3. sino la prevención de todas las incidencias que puedan aparecer.  En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta 200 colonias por gramo en un caso. por lo que se permite hasta 300. destacando entre ellas las lácticas. Se considera que el objetivo principal no es la investigación de los defectos. y hasta 400 en el otro). pueden tener más microorganismos. tenemos el caso de tartas o helados a los que se añaden frutas. M = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras. destinados a asegurar la calidad de un trabajo o producto. de los procesos de producción y del producto final. Podemos referirnos a calidad total como a aquella en la que se requiere que todo se haga bien y así satisfacer las necesidades de los clientes y obtener buenos rendimientos. frutos secos. zumos. sino de 25 gramos.000 colonias por gramo de helado pasterizado e incluso 500. etc. Todo esto incluye una serie de medidas. etc. debe haber ausencia absoluta en muestras no ya de 1 gramo. que no son perjudiciales. Se puede distinguir entre garantía de calidad. mientras que una garantía de calidad durante la producción hace innecesario cualquier control del producto acabado. Esta es la filosofía del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) que hace especial hincapié en la identificación y control de los riesgos microbiológicos. asociados a la fabricación y consumo de un alimento. asegurando los sistemas de producción para que el producto no tenga errores. por lo tanto.A.. Por ello. pero dado que se destruyen a baja temperatura (60-65ºC). .1.R. Interpretando la Tabla 3 obtenemos lo siguiente:  En la tabla se establecen tolerancias microbiológicas para productos totalmente pasterizados y para productos pasterizados a los que se les añade otros productos que no lo han sido.  En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son aún menores (máximo de 0 colonias en unos casos y de 5 colonias en otros).  Los aerobios mesófilos son las bacterias que necesitan oxígeno para su desarrollo y que se multiplican a temperatura de 20-30ºC.Introducción El Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) es el camino más efectivo y económico para garantizar alimentos de buena calidad. como la comprobación de los posibles errores que presenta el producto elaborado. y control de calidad.C. m = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las n-c muestras.000 colonias por gramo de producto con partes no pasterizadas.P.  En el caso de la Salmonella y la Shigella. Este tipo de bacterias son las más abundantes. físicos y químicos. métodos y recursos.). Una colonia equivale a una bacteria que se desarrolla en el medio de cultivo. una simple pasterización basta para eliminarlas. Por ejemplo. previamente establecidas y que pueden ser de carácter interno o externo con respecto a la empresa. en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos procedentes de algunas de las materias primas utilizadas (frutas diversas. referida a unas normas cualitativas y/o cuantitativas.C.

el almacenamiento y la distribución. así como determinar la posible presencia de riesgos e identificar las medidas preventivas para el control.  Principio 5: Establecimiento de las medidas correctoras que deberán tomarse en cada caso.  Principio3: Establecimiento de límites críticos para cada punto crítico. ofreciendo un medio para llevar a cabo las bases de un programa efectivo de control de calidad. los procesos. El sistema ARCPC constituye una poderosa herramienta de gestión. ya sean de tipo biológico. Este sistema involucra una serie de etapas interrelacionadas que considera el alimento desde el momento de la producción hasta el consumo. debe indicarse que dicho concepto también se refiere a la contaminación producida por sustancias químicas y físicas indeseables.  Principio 2: Identificación de los puntos críticos. nocivas para la salud. el sistema ARCPC permite identificar los riesgos específicos. análisis de riesgos y determinación de las medidas para su control. y establecer las medidas preventivas para su control. en cooperación con el programa nacional aerospacial de los Estados Unidos en los años 60. fue desarrollado por primera vez en procesadores de alimentos. el personal. Sin embargo. El ARCPC ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos. que inicialmente se basaba en asegurar el control sobre las materias primas. principalmente microbiológica. que puedan afectar adversamente a la inocuidad de los alimentos. Posteriormente. El primer principio de que se compone el sistema ARCPC es identificar los posibles riesgos asociados con la producción de alimentos en todas las fases. con lo que también se incluyen los problemas que se refieren a la higiene. se podía llegar al final con un alto grado de seguridad en la elaboración e incluso prescindir de hacer controles del producto. realizando controles estrictos del funcionamiento de los procesos. El ARCPC como tal. procesamiento. Hay descritos siete principios básicos par ala implantación del sistema ARCPC:  Principio 1: Identificación de los peligros. . el ambiente.  Principio 4: Establecimiento de procedimientos de vigilancia y control. El ARCPC se ha aplicado a la contaminación biológica. químico o físico. 4.Identificación de los peligros. elaboración y distribución hasta su consumo. Basa su atención en operaciones críticas en las cuales el control es esencial. de tipo preventivo. Según la Comisión del Codex Alimentarius del 28 de Octubre de 1991. evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis del producto.  Principio 7: Establecimiento de procedimientos de comprobación y revisión. análisis de riesgos y determinación de las medidas necesarias para su control.  Principio 6: Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos y registros. La solución a este planteamiento fue adoptar un nuevo modelo de control. físicos y químicos en los alimentos. para garantizar que los alimentos preparados para los astronautas fueran seguros.. se comprobó que si se mantenían registros efectivos de cada etapa. desde el crecimiento o desarrollo.2.

tales como toxinas o enzimas. plásticos. insectos. Se trata de materias extrañas o cuerpos extraños e incluyen todo tipo de materias físicas. Otro concepto a considerar es el de severidad. Una vez identificados los riesgos o peligros potenciales en relación con un determinado tipo de alimentos y con la materia prima e ingredientes que lo integran. piedras. el análisis de riesgos debe incluir también una evaluación de la posibilidad o probabilidad de que puedan ocurrir. principalmente en la limpieza y desinfección. como la probabilidad de su presentación o riesgo. pudiendo variar dependiendo de las circunstancias del momento en el que se producen.Se puede definir “peligro” como la contaminación inaceptable. Por ello en el análisis de riesgos hay que contemplar tanto la propia existencia del peligro. El peligro podría mantenerse siempre que el riesgo se reduzca a unos niveles mínimos en los que pueda admitirse dicha existencia. y de los propios envases. Los efectos de los agentes químicos pueden manifestarse a largo plazo como intoxicaciones crónicas producidas por sustancias que actúan por acumulación (cromo. Pero. de su uso en las industrias de alimentos. Peligros químicos La contaminación de los alimentos con agentes químicos se puede producir en cualquier etapa de la producción. de huesos. de madera. y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de ciertos productos del metabolismo microbiano. por lo indicado anteriormente. la proliferación o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar a la inocuidad del alimento o deteriorarlo. bajo y despreciable. que es la magnitud del peligro o grado de consecuencia que puede resultar cuando existe peligro. moderado. tales como fragmentos de vidrio. pelos. químico o biológico. suciedades diversas. además. aunque clásicamente se incluyen tres categorías basándose en su propia naturaleza. Peligros físicos. Entre los grupos de peligros químicos se describen sustancias presentes en el estado natural de los alimentos. que es la que en definitiva determina que la situación planteada pueda ser o no aceptable. es el peligro microbiológico el que posee mayor riesgo para la mayoría de las personas. severos o crónicos y moderados y suaves. plomo) o bien pueden manifestarse de forma aguda. etc. cuya presencia es anormal en los alimentos y que pueden ocasionar daño real o aversión psíquica. la severidad puede variar de acuerdo a la dosis y al individuo afectado. Habría que reseñar tres categorías de peligro según la enfermedad que causan: graves con amenaza de vida. Los peligros sanitarios en los alimentos pueden clasificarse de varias formas. Por todo esto. La mayoría de los agentes producen un espectro de enfermedad que va desde la colonización asintomática hasta enfermedad severa o muerte. papel. como en el caso de los alérgenos alimentarios. Según los datos epidemiológicos encontrados. de metal. . considerándose como de tipo físico. Del mismo modo. La probabilidad de presentación de los peligros sanitarios es el riesgo que podría clasificarse de alto. sustancias añadidas voluntariamente a ellos o que son consecuencia de su utilización en producción animal y vegetal y sustancias derivadas de la contaminación ambiental. desde el cultivo de los vegetales o cría de los animales hasta el consumo del producto final. la evaluación del riesgo influye tanto en los propios peligros en sí como en las medidas preventivas que se puedan tomar para evitar su presencia en niveles significativos. también es un peligro la contaminación indeseable de tipo físico y químico.

mientras que las Gram positivas los producen por medio de una toxina preformada. sacarosa.000 o más Bacillus cereus o Clostridium perfringens por milimetro o gramo. De forma general. El programa de ARCPC debe adoptar tres armas básicas para luchar contra los peligros microbiológicos:  Destruir o eliminar el peligro. el margen de valores de pH dentro del cual pueden multiplicarse los microoganismos debe contemplarse en relación con el margen que presentan los valores del pH en los alimentos. . ya que puede producir asfixia en un consumidor. están adquiriendo un gran interés los virus. y que son considerados como peligros potenciales son: bacterias. En este sentido. las bacterias Gram negativas producen sus efectos mediante la invasión del hospedador. la temperatura por encima de su máxima de crecimiento los destruye. mientras que las temperaturas de refrigeración frenan su desarrollo y las de congelación impiden la proliferación microbiana. Esto es de especial importancia en alimentos consumidos por niños. seguidas por la alteración de mohos y levaduras. si ese deterioro se produce durante el periodo previsible de almacenamiento del producto. Hay que tener en cuenta que cualquier sustancia extraña puede ser un peligro para la salud. El grado en que sean patógenos viene dado por el grado de invasión del hospedador. tales como bacterias saprófitas. o en 100. Para poder destruir. así como por la multiplicación de microorganismos en alimentos por una conservación inadecuada. la alteración por bacterias saprófitas. El nivel inaceptable puede consistir simplemente en una sola salmonela o shigela. parásitos y recientemente. Por lo que respecta a las bacterias es importante destacar que el alimento. además de actuar como vector.  Inhibir el crecimiento y la producción de toxinas. la rapidez y la amplitud de la multiplicación microbiana se modifica por la actividad del agua. posemos considerar como más importantes. representa en algunos casos un sustrato adecuado para su proliferación. glucosa o azúcar invertida. Además hay que considerar que cualquier sustancia extraña es suciedad y puede introducir microorganismos al alimento. Los virus y parásitos no se multiplican en el alimento. Si bien no se describe en la bibliografía ninguna clasificación sobre la magnitud de estos peligros biológicos. mohos y levaduras. o por la supervivencia de microorganismos indeseables. mohos. Otros peligros biológicos lo constituyen niveles inaceptables de organismos capaces de alterar el alimento. o por la persistencia de toxinas tras el calentamiento. Igualmente. sino a través de la adición de cloruro sódico. no solo mediante la eliminación de agua. También podría suponer un peligro la contaminación del alimento por organismos capaces de deteriorarlo. Los organismos implicados en enfermedades de origen alimentario. Peligros biológicos. llegando a cesar la multiplicación con unos determinados valores de aw que pueden manipularse. eliminar o inhibir los microorganismos es necesario considerar diversos factores relacionados con su ciclo vital. De manera similar.  Prevenir la recontaminación. en función de su posibilidad de presentación. Entre los peligros biológicos están los niveles inaceptables de agentes causales de enfermedades alimentarias o de productos del metabolismo microbiano. actuando este solo como un simple vector.

Por tanto.4. una práctica. Existen dificultades primero. 4. que reducirá al mínimo. algunos ejemplos de PCCs podrían ser: calidad de la materia prima e ingredientes. 4. Por esta razón pueden ser distintos los PCCs asignados por diferentes personas. más de un peligro puede ser controlado eficazmente con una medida de control. Una vez identificados los peligros es necesario definir las medidas preventivas que puedan minimizar los mismos. Se puede necesitar más de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso. se identifican dos tipos de PCC:  PCC1. que asegurará el control de un riesgo o peligro. procesado o tratamiento térmico (tiempo y temperatura). Según esta misma asociación. aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro. De manera similar. Así.  PCC2. higiene de los manipuladores. Es la determinación de los puntos críticos de control (PCC). los valores que si se respetan garantizarán la ausencia . La ICMSF define PCC como un lugar. varios microorganismos patógenos por un tratamiento térmico o el vidrio y metal mediante el filtrado del alimento. Los peligros dentro del proceso de producción pueden provenir de la propia materia prima o ser adiccionados en algunos de los demás puntos del diagrama de flujo hasta su consumo. Estos son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de los peligros a un nivel aceptable. para determinar si un paso o operación es un PCC y segundo..Identificación de los puntos críticos. al finalizar el estudio ARCPC todos los PCCs deben estar indicados en el diagrama de flujo. De esta forma podremos saber donde están situados los peligros físicos.. sino también su posible proliferación posterior. podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. la prevención y la posibilidad de descontaminación es la única vía de reducción del riesgo sanitario que puede aparecer en el alimento. Para implantar los puntos críticos de control es necesario conocer adecuadamente el diagrama de flujo concreto de cada industria. velocidad de enfriamiento. Todo esto parece indicar que el control de peligro de un PCC tiene rango desde absoluto a parcial. un procedimiento o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores.Límites críticos para cada punto crítico. por ejemplo. En el caso de los microorganismos es importante controlar no solo la contaminación. Los elementos de control que existen en un PCC son llamados habitualmente medidas preventivas o medidas de control. temperatura de conservación o almacenamiento y temperatura de mantenimiento en caliente. químicos o microbiológicos y en que puntos habría que incidir para evitarlos o minimizarlos. en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. conservantes (combinados o solos). El PCC en sí mismo no implanta el control. es decir. envasado adecuado. limpieza y desinfección de utensilios e instalaciones. Así.3. para decidir si un PCC es un PCC1 o un PCC2. será preciso especificar los criterios o valores de referencia que van a indicar que el PCC está controlado. que si son controlados. sino que es la acción que se realiza en el PCC la que controla el peligro. Una vez identificado un PCC para un riesgo determinado y establecidas las medidas preventivas.

valoración sensorial. Estos límites suelen estar recogidos en la legislación vigente para cada tipo de alimento.5. determinaciones físicas y análisis químico. La monitorización o vigilancia es definida como la visión. etc. Debe tenderse hacia registros gráficos sencillos que permitan poder arbitrar medidas correctoras en caso de fallos. el tiempo y temperatura de los tratamientos térmicos. los niveles en conservantes. etc. principalmente para el control de tiempo y temperatura durante la pasterización o la congelación. algunos con sistema de alarma. la inspección visual sería también en todos los casos una importante medida de control. cloro en el agua. 4. empleados. según un plan de muestreo de base estadística. así como el control del procesado en los PCC sirven para verificar que estos se encuentran bajo control. Además es muy importante que la comprobación se lleve a cabo con muestras representativas. en 25 gr de materia prima.Procedimientos de vigilancia y control.  Aparatos automáticos sin capacidad de control. La ICMSF describe como métodos de monitorización de los PCCs: la observación visual. concentración de azúcar y color y humedad con el empleo de infrarrojos. La utilización de instrumentos portátiles precisos y sensibles para la determinación de temperatura. facilita en gran medida las operaciones de monitorización.  Aparatos automáticos con capacidad de control por ordenador y chip tecnológico como el sistema de retroalimentación positiva que detiene la producción cuando aparece un fallo. de pasterización. total de riesgos. El “límite crítico” es un valor que debe estar especificado para cada medida de control en un determinado PCC. la presencia de menos de 100 coliformes (recuentos totales) en superficies de utensilios e instalaciones. De este modo. observación o control de un proceso con un propósito especial. En sistemas ARCPC se considera que la vigilancia. Los sistemas utilizados en la vigilancia pueden ser continuos o discontinuos y llevarse a cabo en la propia línea o fuera de ella. Estos sistemas pueden emplearse en el envasado del producto terminado. están recogiendo información que van plasmando gráficamente de forma continuada. Los parámetros de monitorización deben ser valores de fácil obtención. Como ejemplo de criterios para determinados PCCs se pueden mencionar la ausencia de Salmonella spp.. etc. siempre que la higiene personal y la limpieza de los elementos técnicos se presenten como puntos críticos de control. análisis microbiológico. eliminando todos los que no las cumplen. Asimismo. En este sentido los registros de temperaturas de cámaras frigoríficas.. Hay cuatro métodos rápidos de monitoreo en línea:  Test rápidos para medida de diferentes parámetros de grasa o calidad de la grasa. tales como la evolución temperatura/tiempo. que aseguran que el producto terminado cumple las especificaciones establecidas. .  Aparatos de monitoreo automáticos de ajuste por el operador. puesto que siempre proporcionan resultados rápidos que permiten corregir en el menor tiempo posible los posibles fallos detectados. o en estudios experimentales realizados por expertos en esa materia. Los sistemas utilizados en la propia línea de producción son más eficaces. de los ingredientes o para la determinación de viscosidad de fluidos y control de peso.. la elección de las medidas de vigilancia depende sobre todo del “límite crítico” establecido y de que los métodos sean lo suficientemente asequibles. rápidos y baratos.

No se trata de decidir de forma improvisada. Por ello cada punto crítico de control debe tener adecuadamente fijados los límites a partir de los cuales hay que tomas esas medidas correctoras. que son los procedimientos de actuación en caso de fallos de proceso. 4.  Tratar de eliminar el producto sospechoso.  Identificar y corregir la raíz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse nuevas desviaciones en el futuro. que por tanto.  Si es necesario. repasar y mejorar el sistema ARCPC. Los registros a considerar son: el sistema ARCPC. El protocolo es el instrumento más fácil de comprender y utilizar en la línea de producción. Por ello. 4.. Existen siete acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control:  Si es necesario.  Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas. Hay que especificar dichas medidas. incluyendo cualquier posible desviación junto con las acciones correctoras realizadas en cada caso. Se deben tener registros. los registros de vigilancia de los puntos críticos de control (PCC). Se deben tener registros. No obstante.  Fijar cortos plazos para revisar que la producción es segura y una desviación adicional cuando no sea así.6. Cuando se establece un sistema ARCPC en una industria alimentaria deben estar previstas las medidas correctivas necesarias en caso de fallo del punto crítico de control. el historial de correcciones del sistema ARCPC. y así reflejar conjuntamente todas las actividades asociadas con dicho programa ARCPC. los procedimientos del sistema ARCPC. Consiste en la instauración de las medidas correctivas que se han de tomar cuando se produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC o medida esencial controlable.. tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC y. . Los registros específicos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs. la verificación esta funcionando correctamente. los registros de las auditorías.Documentación correspondiente a los procedimientos y registros. los registros de retención/seguimiento/retirada de productos. Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar el sistema ARCPC. tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto como evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC. largo y prácticamente imposible de manejar. las regulaciones y los registros deben de estar documentados de forma que sean fácilmente comprensibles por el operario. tanto para efectuar un análisis de tendencias como a la hora de investigar cualquier incidente que se pueda presentar relacionado con la seguridad de los alimentos.7. hay que considerar también que el empleo de mucha documentación por el operario resulta incómodo. sino que la decisión debe tomarse sobre esas medidas previamente estudiadas y consideradas. parar la operación  Dejar todos los productos sospechosos retenidos.Medidas correctoras que deberán tomarse en cada caso. Utilizando estas medidas correctivas los PCCs deben volver otra vez a estar controlados. los registros de las calibraciones. Los registros pueden servir también de utilidad. los registros de la formación del personal.

revisando los registros de los PCCs y comprobando que cuando se producen desviaciones se toman las decisiones adecuadas. los PCC2 indican puntos en los que el riesgo puede ser controlado pero no eliminado o bien aspectos que deben controlarse para garantizar la adecuada calidad del producto. El estudio fue completado en un momento dado y si se quiere que siga tan eficaz como en el día que fue escrito. 5. El proceso consiste en revisar los límites críticos para confirmar que son adecuados para garantizar el mínimo riesgo derivado de los riesgos sanitarios que tengan probabilidad de presentarse. 4. es necesario una verificación del sistema. la vigilancia.Procedimientos de comprobación y revisión.ARCPC DISEÑADO PARA LA INDUSTRIA.. verificando que se sigue correctamente. dando a los productos el destino más apropiado. ya que los controles se realizan mucho antes.. y si estos son PCC1 o PCC2 dependen del criterio del autor. durante el proceso. las empresas tienen que confiar en las revisiones frecuentes del plan.8. La manera más eficaz de llevar a cabo este nivel es utilizando un método de auditoría.  El cuarto nivel está relacionado con la responsabilidad legislativa de los organismos oficiales con respecto a que el sistema ARCPC de cada industria funcione correctamente. Por ello. Los puntos señalados como PCC1 aseguran la eliminación de un riesgo.  El sistema debe incluir procedimientos de verificación que garanticen el cumplimiento del plan ARCPC en el día a día. Los procedimientos de verificación deben de ponerse en práctica durante el desarrollo del plan. verificación. Estos métodos son complejos y requieren de un personal sumamente hábil en diferentes disciplinas para enfocar perfectamente estos estudios y análisis. etc. Es decir. como se ha dicho anteriormente. comprobación y revisión de un correcto funcionamiento del sistema se convierte en un aspecto fundamental para el éxito del mismo. Hay cuatro niveles involucrados en la verificación:  El primero es el nivel científico o técnico para verificar que los límites críticos y los PCCS son satisfactorios. el sistema debe estar abierto a las diferentes innovaciones tecnológicas que van surgiendo para implantar nuevos equipos de control. la determinación de los puntos críticos. un sistema ARCPC en funcionamiento requiere muy pocos controles del producto final. debe ser mantenido. Por consiguiente. teniendo en cuenta que. A continuación se presenta un ARCPC diseñado para la futura Fábrica de Helados.  El segundo nivel de verificación debe asegurar que el plan ARCPC específico de la industria funciona con efectividad. Recepción y almacenamiento de ingredientes (PCC 2) ! Mezcla de los ingredientes (PCC 2) ! Homogeneización (PCC 2) ! . Además. Una vez finalizado el estudio ARCPC y teniendo la seguridad de que se están vigilando los PCCS. Se trata de un examen independiente y sistemático que se realiza al objeto de determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente y si se han alcanzado los objetivos deseados.

Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final. .  Método de Monitorización o vigilancia.  Verificación o comprobación del sistema. Objetivos del control  Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuación para los fines que se pretenden. 2) Punto Crítico de Control: Mezcla de los ingredientes PCC 2 Objetivos del control  Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas.  Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo establecido. En el caso de que se necesite almacenamiento en refrigeración.  Análisis microbiológico de los ingredientes que se añaden después del tratamiento térmico. deben instalarse termómetros registradores.  Inspección de los registros de temperatura y otros registros de la planta. 1) Punto Crítico de Control: Recepción y Almacenamiento de los ingredientes PCC 2. centrando el interés en tres aspectos:  Objetivos del control. Tratamiento térmico (PCC 1) ! Enfriamiento y maduración (PCC 2) ! Mantecación (PCC 2) Ingredientes añadidos (PCC 2) ! ! Envasado (PCC 2) ! Endurecimiento (PCC 2) ! Conservación y Distribución (PCC 2) Seguidamente se comentan los diez puntos críticos anteriormente establecidos.  Dispersar completamente los ingredientes sólidos. Método de monitorización o vigilancia  Adquirir los ingredientes en buenos proveedores.  Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotación del stock.  Comprobar que los ingredientes que se añadan después del tratamiento cumplen los requisitos microbiológicos en cuanto a la ausencia de patógenos y la calidad general.

.  Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del enfriamiento. etc. Método de monitorización o vigilancia  Controlar las operaciones de homogeneización/emulsificación.  Evitar la contaminación microbiana por el homogeneizador colocando esta operación antes del tratamiento térmico.  Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas. Objetivos del control  Destrucción térmica de las formas vegetativas de los microorganismos patógenos. Verificación o comprobación del sistema  Exámenes periódicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los fabricantes. Verificación o comprobación del sistema  Calidad y estructura del producto final.  Revisión y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificación por técnicos especialistas y. Objetivos del control  Asegurar la rotura de los glóbulos grasos hasta un tamaño óptimo.  Realizar una inspección antes de cada fabricación.  Test de la fosfatasa. Comprobar el correcto funcionamiento de las válvulas de desviación de flujo al comenzar cada proceso.  Controlar las temperaturas cuando se utiliza el mezclado en caliente. Método de monitorización o vigilancia  Comprobar el calibrado de los equipos de pesado y dosificación.  Supervisión de la preparación y de la mezcla por personal con experiencia. 4) Punto Crítico de Control: Tratamiento térmico PCC 1.  Inspección de los registros de la planta. Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final.  Controlar la total hidratación de la leche en polvo. Método de monitorización o vigilancia  Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.  Examen de los registros de la planta. cuando existen.) de una forma regular y rutinaria. también de los sistemas del ordenador. Mezclar totalmente los ingredientes. 3) Punto Crítico de Control: Homogeneización PCC 2.  Examen de los registros de temperaturas.

 Mantener la mezcla en maduración durante el tiempo correcto.  Recuento de microorganismos psicrótrofos en el producto final.  Inspección de los registros de la planta. Método de monitorización o vigilancia  Comprobar que el equipo de mantecación es el adecuado para congelar la mezcla (por ejemplo. Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final.  Examen de los registros de la planta.  Controlar automáticamente la temperatura de mantecación.  Transferir el helado lo más rápido posible a la envasadora y de esta al túnel de endurecimiento.  Comprobar la calibración del equipo de control automático del aumento porcentual de volumen. deben instalarse sistemas de registro en el equipo. Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final. Objetivos del control  Enfriar a la temperatura de maduración en el tiempo adecuado. el tipo de rascador). Objetivos del control  Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuación para los fines que se pretenden. .  Establecer un sistema regular para garantizar que el producto permanece durante el tiempo correcto en la cámara de endurecimiento. Objetivos del control  Realizar correctamente la operación de mantecación. Cuando sea necesario.  Llevar a cabo la mantecación durante el periodo de tiempo adecuado. 5) Punto Crítico de Control: Enfriamiento y maduración PCC2.  Controlar la operación de congelación. 6) Punto Crítico de Control: Mantecación PCC 2.  Establecer un sistema para garantizar que la mezcla madura durante el tiempo necesario. 7) Punto Crítico de Control: Adicción de ingredientes de alto valor añadido PCC 2. El equipo utilizado debe estar provisto de termómetros-registradores. Método de monitorización o vigilancia  Controlar la temperatura de la mezcla durante la refrigeración y maduración.  Determinar el aumento porcentual de volumen del helado congelado antes del endurecimiento (los congeladores continuos están equipados con sistemas de control automáticos de incorporación de aire).

 Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas. Método de monitorización o vigilancia  Control de la temperatura de la mezcla durante el proceso. Método de monitorización o vigilancia  Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotación del stock. 9) Punto Crítico de Control: Endurecimiento PCC 2.  Inspección de los registros de la planta.registradores.  Controlar el funcionamiento de la envasadora. Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final. Métodos de monitorización o vigilancia.  Mezclar correctamente los ingredientes. El equipo utilizado debe estar provisto de termómetros-registradores. también de los sistemas del ordenador.  Garantizar que el envase utilizado proporciona una buena protección y no es en sí mismo una fuente de aromas extraños.  Valoración en uso del envase. Verificación o comprobación del sistema  Examen de los registros de temperatura y de todos los demás registros de la planta.  Comprobar que los ingredientes que se añadan después del tratamiento cumplen los requisitos microbiológicos en cuanto a la ausencia de patógenos y la calidad general. Objetivos del control  Enfriar el producto a la temperatura adecuada en el tiempo adecuado.  Proteger al helado frente a cualquier contaminación durante el envasado.  Controlar continuamente la temperatura real del producto utilizando termómetros. Objetivos del control  Asegurar que el envasado se realiza a la temperatura correcta. . 8) Punto Crítico de Control: Envasado PCC 2.  Revisión y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificación por técnicos especialistas y.  Análisis microbiológico de los ingredientes que se añaden después del tratamiento térmico. Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo establecido.  Adquirir el material de envasado en un proveedor garantizado y utilizarlo siguiendo sus recomendaciones.  Valoración de la calidad del producto final. cuando existen.

10) Punto Crítico de Control: Conservación y Distribución PCC 2. Establecer un sistema para garantizar que el producto ha alcanzado la temperatura adecuada en su centro. Objetivos del control  Mantener el producto a la temperatura adecuada evitando romper la cadena del frío.  Establecer un sistema para garantizar que no hay variaciones importantes de temperatura que alteren la cadena del frío y la calidad del producto.  Inspección de los registros de la planta.  Inspección de los registros de la planta y del camión. Método de monitorización o vigilancia  Controlar la temperatura del producto en la cámara frigorífica y en el camión de reparto. El equipo utilizado debe estar provisto de termómetros-registradores. Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final. . Verificación o comprobación del sistema  Calidad del producto final.