DIAGRAMADO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES

OBJETIVO:

Que el alumno obtenga los conocimientos necesarios, para desarrollar
habilidades necesarias para la realización del diagramado de procesos y
actividades, bajo criterios de simplificación del trabajo.

JUSTIFICACION:

Los diagramas son herramientas muy útiles en cuanto a modificaciones de
procesos se refieren. Ellos nos ayudan a tener una visión más clara de el
proceso en estudio, además de darnos una idea de como quedará el método a
implantar al representar de una forma grafica los cambios a efectuar.

INTRODUCION:

Sin importar para qué se use el estudio de métodos (diseñar un nuevo centro
de trabajo o mejorar uno en operación) tanto el problema como la información
de los hechos relacionados con el problema deben presentarse de manera
clara y lógica. De la misma forma que un operario usa aparatos como
micrómetros y calibradores para facilitar el desempeño, el ingeniero de
métodos usa los procedimientos adecuados para realizar un trabajo mejor en
menos tiempo. Se dispone de varias técnicas para la solución de problemas y
cada una tiene aplicaciones especificas.

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste y,
excepto en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la
certeza de conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben
observar todos los detalles y registrarlos.

Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales
deficiencias en ellos y además lograr la mejor distribución posible de la
maquinaria, equipo y área de trabajo dentro de la planta. Para lograr este
propósito, la simplificación del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el
diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación.

Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de
trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y
lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. En la
primera unidad se expresó que después de que una exploración preliminar
indica la conveniencia de proseguir con un estudio de métodos, el primer paso
a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la
operación o el proceso. Información pertinente -como cantidad de piezas a
producir, programas de entrega, tiempos de operación, instalaciones diversas,
capacidad de las máquinas, materiales y herramientas especiales- pueden
tener una influencia importante en la resolución del problema. Esta unidad
tratara de las técnicas que mejor presentan la información factual.

CONTENIDO:

2.1 Medios graficos para el analista de metodos.
2.2 Diagrama de operaciones de proceso.
2.3 Diagrama de flujo de proceso.
2.4 Diagrama de recorrido de actividades.
2.5 Diagrama de actividades multiples
(modalidades:Hombre maquina y de Grupo)
2.6 Diagrama Bimanual y simo.

ACTIVIDADES OBLIGATORIAS:

1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa.
2. Elaborar un diagrama de flujo para producir queso.
3. Elaborar un diagrama bimanual para enroscar una tuerca en un tornillo.

ACTIVIDADES SUGERIDAS:

1. Elaborar el diagrama hombre-maquina para una lavandería.
2. Elaborar un diagrama de recorrido para un procedimiento que conozca.

RECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMA:

MEDIOS GRÁFICOS PARA EL ANALISTA DE MÉTODOS

Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el
trabajo. Del mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con
micrómetros y calibradores, y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el
analista de métodos debe tener a su disposición las herramientas o medios que
le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los
instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos es el
diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una
representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo. En el
análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de
proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:

1. Diagrama de operaciones de proceso
2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades
4. Diagrama de interrelación hombre-máquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material
8. Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y
el Diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para
exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse
correctamente si no se presenta en forma adecuada. De manera que conviene
describir ahora estos medios gráficos de presentación. Estos cuatro diagramas
generalmente se elaboran junto con análisis de operaciones.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

"...subieron a caballo y sin tomar camino (por ser muy de caballeros andantes
el no tomar ninguno cierto) se pusieron a caminar por donde la voluntad de
Rocinante quiso...

Miguel de Cervantes S.

¿Por qué el hombre hace uso de símbolos?

Para contestar a esto hay que considerar la naturaleza del hombre en sí
mismo. Desde un principio, el hombre ha sido un hacedor de símbolos y
herramientas que utiliza para perpetuar su existencia y entender su razón de
ser. Su primera herramienta, por supuesto, ha sido el lenguaje, sin lugar a duda
su más grande invención.

Los símbolos ayudan al hombre a simplificar su existencia pudiendo
establecer para otros hombres las más complejas ideas y experiencias.

Definición de Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines
analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes
definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la
mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de
procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones
de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala
la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en
conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos
los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que
indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar
un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita
comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores
posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer
con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente
podrá ser resuelto.

Actividad / Definición Símbolo
Operación.- Ocurre cuando un objeto
está siendo modificado en sus
características, se está creando o
agregando algo o se está preparando
para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje. Una operación
también ocurre cuando se está dando o
recibiendo información o se está
planeando algo. Ejemplos:

Tornear una pieza, tiempo de secado de
una pintura, un cambio en un proceso,

apretar una tuerca, barrenar una placa,
dibujar un plano, etc.

Transporte.-Ocurre cuando un objeto o
grupo de ellos son movidos de un lugar a
otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operación o
inspección. Ejemplos:

Mover material a mano, en una plataforma
en monorriel, en banda transportadora,
etc. Si es una operación tal como
pasteurizado, un recorrido de un horno,
etc., los materiales van avanzando sobre
una banda y no se consideran como
transporte esos movimientos.

Inspección.- Ocurre cuando un objeto o
grupo de ellos son examinados para su
identificación o para comprobar y verificar
la calidad o cantidad de cualesquiera de
sus características. Ejemplos:

Revisar las botellas que están saliendo de
un horno, pesar un rollo de papel, contar
un cierto número de piezas, leer
instrumentos medidores de presión,
temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el
flujo de un objeto o grupo de ellos. Con
esto se retarda el siguiente paso
planeado. Ejemplos:

Esperar un elevador, o cuando una serie
de piezas hace cola para ser pesada o
hay varios materiales en una plataforma
esperando el nuevo paso del proceso.

bancos de almacenaje entre las máquinas. cuarto de herramientas. Ejemplos: Almacén general..Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo.Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados.. no se considera almacenaje sino operación.2 . Actividad combinada. madurar cerveza. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el proceso. tal sería el caso de curar tabaco. Hay más ejemplos en la tabla 5. Almacenaje. los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro. etc.

la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificación en las actividades adecuadas (tabla 5.3). .Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una de dichas actividades.

Resultado Actividad Símbolo predominante Se produce o Operación efectúa algo. la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación. DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones. comparar dos métodos. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. excepto las incluidas en la manipulación de los materiales. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Esto con el fin de disminuir las demoras. estudiar las operaciones. puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis.. Finalmente. Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. por ejemplo el tiempo requerido. . Se verifica calidad o Inspección cantidad. para eliminar el tiempo improductivo.Tabla 5-3 . Se interfiere o Demora retrasa el paso siguiente Se guarda o Almacenaje protege. estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.Otra clasificación de acciones que tienen lugar durante un proceso dado. Se cambia de lugar Transporte o se mueve.

de tamaño suficiente para este propósito. La información adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en lineas verticales de recorrido. esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido. número del plano. siempre serán necesarios estos datos: método actual o método propuesto. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado. la información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su localización. número de la pieza u otro número de identificación. La figura 5. se indica con lineas horizontales.2 es una representación gráfica de este principio. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operación. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso. . Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte superior del mismo. Por lo tanto. Al respecto. es la de la figura 5. es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información de identificación. Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco.1.

haya sido escogido. Aproximadamente a 6. Se selecciona. Encima de esta línea se anota una descripción del material. A la derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción: "taladrar. Por lo general. se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. basta una breve descripción: "chapa de acero. la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas será la que deba escogerse. Ésta puede ser tan completa como se estime necesario. en primer lugar. Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable. de la intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido. tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir . se dibuja el símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo.7 mm". A continuación. se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama. calibre 20" o "barra hexagonal latón de 12.35 mm. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo. Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar. una de las piezas que va a formar parte del producto terminado. para fines de diagramado. escogiendo el componente en e1 que se realiza el mayor número de operaciones.

Si el material es comprado. Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso. A la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido. para fines de identificación y referencia.3) Elaboración del diagrama de operaciones de proceso Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo pequeño.defectos". Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero. las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la figura 5. para . la segunda 02 y así sucesivamente. se anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para identificarlo. en el orden en que son diagramadas. Las operaciones se enumeran correlativamente. que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. La primera operación se enumera 01.

el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que las líneas de flujo verticales y las líneas de material horizontales. Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. con la misma medida por lado. mientras que los referentes a simples trámites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos. y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama. el analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. En general. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones). ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso. Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso. Los datos adicionales pueden ser los nombres o números del diagrama. En tales casos. o bien. de la planta.representar una operación. no se corten. que representa una inspección. Si por alguna razón fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la práctica convencional para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a la línea vertical de flujo (véase la figura 3-1). el método actual o propuesto. la descripción del proceso. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa. Por lo general la información distintiva. Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente. cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. del edificio y del departamento. llevará el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". el analista . el número del dibujo. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trámites administrativos. y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material. por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. A veces se agrega otra información para identificar completamente el asunto del diagrama. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo. y un cuadrado. que comprende el número de la pieza. Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

Proceso de fabricación. Los siguientes enfoques se aplican. Principios de la economía de movimientos. 2. 8. 3. 5. 4. 6. Tolerancias y especificaciones. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones.debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Propósito de la operación. en consecuencia la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de proceso. en particular. La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son: "¿Por qué es necesaria esta operación?" "¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?" "¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?" "¿Por qué se ha especificado este material?" "¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?" . 9. Utilización del diagrama de operaciones de proceso Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deberá prepararse para utilizarlo. Los analistas de métodos. Distribución en la planta. 10. Manejo de materiales. cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Diseño de la parte o pieza. consideran que "el tiempo es dinero". 7. Materiales. Condiciones de trabajo. Preparación y herramental. en lo que respecta a su influencia en el costo y la producción del producto en estudio. El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los diez criterios enumerados. más que cualesquiera otras personas.

diagrama de la distribución ideal en la planta o taller. No es raro realizar un 30% de reducción en el tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de operaciones en relación con el diagrama de operaciones de proceso. "¿Quién?" "¿Dónde?" y "¿Cuándo?" Por tanto. Unas ideas parecen generar otras. como cada paso aparece en su orden o secuencia. Debe hacer citas y otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso. los ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados. Como proporciona claramente una gran cantidad de . hallarán extremadamente útil este medio gráfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes. Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarán en un producto y. y un analista experimentado encontrará siempre varias posibilidades de mejoramiento. "¿Cómo?". La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como '"¿Cuál?". El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. los analistas de métodos.El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. La sola elaboración del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. cronológica apropiada. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas. el analista podría preguntar: Respondiendo a estas preguntas. es en sí un. El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el método presente. pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qué efecto tendría un cambio en una operación dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. En consecuencia. y luego proceder a reunir la información necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de hacer el trabajo.

Operaciones a realizar en el pernete de tope: 14. Eje 2. biselar extremo y cortar en torno revólver (0. .información. 15. Cepillar la parte de plástico (0. Quitar rebaba con una pulidora (0.070 hr). Inspección. Inspección. 8.010 hr). Moldura de plástico 3. Cepillar extremo opuesto (0.80 hr). Cepillar. 13.025 hr). 9. 1. Pernete de tope Operaciones requeridas en el eje: 1.1 Trazar el diagrama de proceso de la operación. 16.005 hr). tornear.022 hr).0015 hr). 7. Operaciones requeridas en la moldura de plástico: 10. 6. Cadminizar (0. Fresar (0.008 hr). Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete de tope. 12. Desengrasar (0. 3. Tornear una espiga de 2 mm.025 hr). Desengrasar (0. es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.020 hr). 11.0015 hr). Problema 5. Inspección del fresado. Taladrar para el pernete de tope (0. 5. muescar y cortar en torno revólver (0. 2. Eliminar rebaba (0. 4. Inspección.

elabórese el diagrama de proceso de operación.17. Fijar el pernete al montaje (0. . 20. 19. Inspección. 18.045 hr). Inspección.006 hr). Con los datos anteriores. Cadminizar (0.

un operario. Igualmente para comparar métodos. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. escaleras. Incluye. Sirve para las secuencias de un producto. bancos de servicio.7. y también los semipermanentes como hacinamientos de material. los transportes.DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Definición Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones. la información que se considera deseable para el análisis. En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros.. además. etc. estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. es la de la figura 5. También sirve para disminuir las esperas. La información para identificarlo siempre es necesaria. las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. etc. Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. Identificación El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. etcétera. columnas. Objetivos Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. las inspecciones. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. una pieza. En el mismo plano debe .

4 Resultado Actividad Símbolo predominante Se produce o se Operación realiza algo. . si se requiere. éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del proceso. Se verifica la calidad Inspección o la cantidad del producto. muchos más detalles que el de operaciones. así como lugares de almacén. no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados.estar localizado.4. Igualmente. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas. Tabla 5. de acuerdo con su posición actual. bancos de inspección y. esto depende de los requerimientos para el análisis y de lo detallado del problema. o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Se interfiere o se Demora retrasa el paso siguiente. Por lo tanto. La simbología a emplear se consigna en la tabla 5. debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al material. Este diagrama contiene. retrasos y almacenamientos temporales. el analista puede proceder a su mejoramiento. en general. Se guarda o se Almacenaje protege el producto o los materiales. Una vez expuestos estos periodos no productivos. las instalaciones de energía. pero sólo a uno. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación. Nota: el plano puede ser o no a escala. todo el equipo de manufactura. Se cambia de lugar Transporte o se mueve un objeto.

por ejemplo. Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o a un material. de un objeto. el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. se utiliza como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un círculo inscrito de este diámetro. Una pequeña flecha indica transporte. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada. cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación de trabajo. los de los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial.8). o traslado. el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso. que se define como el movimiento de un lugar a otro. retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza. La figura 5. También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute una inspección. o sea. cuando no forma parte del curso normal de una operación o una inspección. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Éste seria el símbolo a emplear. el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones. cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. verificar simultáneamente algunas de sus características (figura 5. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento. . Por ejemplo.8 ilustra el empleo de los símbolos. Además de registrar las operaciones y las inspecciones.

.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama. número de la pieza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificarán el equipo empleado. almacenamientos permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. así como el material con el que se procesa. si se utiliza. y a unos 25 mm más a la izquierda. Es usual encabezar la información identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". demoras. el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección. y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente. puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. método actual o propuesto. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento. número del plano. Primero se traza una línea horizontal de material. cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén. por lo general. Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o artículo y no a un ensamble o conjunto. Estos pueden ser los nombres de la planta. de unos 5 mm (o ¼ plg) de longitud al primer símbolo de evento. La información mencionada comprende. descripción del proceso. Cuando el proceso se invierte o retrocede. No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve descripción del movimiento. por ejemplo). número de diagrama. fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. cantidad de producción e información sobre costos. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el número de columnas del edificio por las .Cómo construir el diagrama de flujo Como el diagrama de operaciones. edificio o departamento. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento. se registra la distancia recorrida (en metros. El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así. Se traza luego una corta línea vertical de flujo. el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. sobre la cual se escribe el número de la pieza y su descripción. movimientos. tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del material". Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos. inspecciones.

este transporte. es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento. es necesario realizar un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el número de ellos. un almacenaje. Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de un objeto. a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo. sino sólo un medio para lograr una meta. Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de transportes. y con esto disminuir los costos. durante el proceso. Los trayectos de 1. aún en lugares pequeños. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. no es un fin en si. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza. Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los procesa. tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. almacenamientos y demoras en un proceso. Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble general en fabricación. . La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. como el diagrama de operaciones de proceso.50 mt o menos. una inspección o alguna demora. Utilización del diagrama de curso de proceso Este diagrama. aunque podría hacerse esto si el analista cree que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia. registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. energía y dinero. Como el reograma muestra claramente todos los transportes. por tanto. Se trata de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación. el camino de algún hombre. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. de acuerdo con el orden natural del proceso. llega a ser algunas veces de muchos kilómetros por día que calculados anualmente representan una pérdida considerable en tiempo.que ha pasado el material al ser trasladado. El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. por el claro entre columnas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos. y multiplicado este número menos 1. retrasos y almacenamientos. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. si considera un cierto número de casos. no se registran comúnmente. es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Al analizar el reograma el analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el componente. el analista debe considerar estas preguntas de comprobación al estudiar el trabajo: 1. entonces deberá emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades más regulares? 3. ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricacción? 4. 2) Distribución de equipo en la planta. así como las demoras que ocurrirán. debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. Para eliminar o reducir al mínimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes. movimiento. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente. retraso y almacenamiento. etc.? . la distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente. ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más largos? 5. cuando éstas ya hayan sido estudiadas. así como para reducir costos. Debe importarle más el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer de operación a operación. ¿Con qué frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación? 2. y segundo. 3) Tiempo de retrasos. 4) Tiempo de almacenamientos. las herramientas requeridas. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso. Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el reograrna. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a: 1) Manejo de materiales. ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operación. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. colores. inspección. el tiempo de cada operación. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero.

¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia? 11. ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo? 8. ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos? Las preguntas especificas de comprobación que debe formular el analista para acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material. son las siguientes. ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días? 10. ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y cómo deberían eliminarse? 18. ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados? 20. . ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados? 17. ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones. ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes? 9. ¿Cuanto se ahorraría haciendo el trabajo en otro turno? ¿O en otra planta? 14. un retraso o un almacenamiento? 13. ¿Qué información falta en los pedidos hechos a la fábrica que pudiera ocasionar un retraso o almacenamiento? 16. ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado. entregar o enviar? 12. ¿Cuál es el momento o lapso más conveniente y económico para realizar pruebas y experimentos? 15.6. copias de dibujos o especificaciones apropiadas? 19. ¿Cómo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo? 7.

¿Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo? 6. el desperdicio y los tiempos muertos? 8. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cómo podría mejorarse la distribución del equipo en la fábrica o planta. La inspección casual de una operación no proporcionará la información necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de métodos. ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte? 10. Es difícil mejorar un método a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. El empleo inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras valiosas. de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales? 5. ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos? 7. ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? ¿La tecnología de grupos de productos es 1a clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en grandes cantidades? 2. ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas? 3. ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad? Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizará al analista con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricación. ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario? 11. ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores a elevadores? 9. EJERCICIOS PROPUESTOS .1. ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales? 4. ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo.

9 y 5. Los eventos que se llevan a cabo para rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.10. Véase figuras 5. que posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo.En una fábrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros. .5.

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Por ejemplo. . La mejor manera de obtener esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricación del fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo dé las líneas de recorrido. Esta presentación grafica. antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente.DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION ) Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación. la producción anterior de 500 cañones de fusil con el mismo número de empleados. estaciones de inspección y puntos de trabajo. se conoce como diagrama de recorrido de actividades. y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. junto con el diagrama de flujo de proceso. no es una representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la distribución revisada. Asimismo. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y edificios. dio como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno. en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso. . pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito. y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.

El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza para complementar el análisis del proceso. cerciorándose de que sean las libras de presión adecuadas. Se detecta que a tres neumáticos (posición opcional) les falta aire. sobre este plano se dibuja la circulación del proceso levantando. 2. Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisar la presión de aire a 18 neumáticos. 1.3 Desarrollo de las actividades de reparación que realiza un operador de trailer. para el proceso de fabricación de un cinturón 3/4 para vestido modelo 8120.12 del problema 5. en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas. En la figura 5. Elabórese el correspondiente diagrama (método actual y propuesto) con base en el operario. Utilizando para ello los mismos símbolos empleados en el diagrama del proceso de recorrido. se desplaza hacia el taller de reparaciones. Sígase la descripción de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una estación de carga. Abre la válvula y va a inflar los neumáticos. Se traza tomando como base un plano a escala de la fábrica. toma la manguera de la compresora. por lo tanto. Descríbanse las actividades de preparación que realiza el operador de trailer dentro de la estación de carga. Problema 5.50 metros de ancho.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido. 4. el trailer mide 12 metros de largo por 2.7). Anótese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada. 3. El artículo está señalado en el diagrama de proceso de recorrido (véase la tabla 5. .

6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B. . C y D. el operador revisa que la carga esté completa. Posteriormente. cierra el cofre. 3.5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A.4. abre el cofre del motor y revisa que la tensión de las bandas sea la adecuada así como los niveles de aceite y agua. Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas. esta revisión tarda 10 minutos. bien acomodada y las puertas traseras completamente cerradas. Los choferes de los vehículos 2. Mientras el motor se calienta. Los choferes de los vehículos 1. La pileta de agua y recipientes con aceite se encuentran donde se indica en el croquis. C y E. Esto tarda aproximadamente 20 minutos. sube a la cabina del vehículo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja indique entre 120 y 140'F).

Transportar pieza a máquina perforadora. Coser punta. Esperar ensamble. 6. Forrar alambre. 3. Armar cinturón (juntar cinto. 5. 6. 11. Poner 5 ojillos. 5. e inicia el desplazamiento del vehículo hacia la caseta. 2. donde recibe el comprobante de salida. 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A. Transportar entretela a máquina cosedora. Esperar ensamble. 4. Elabórese el diagrama de recorrido actual y propuesto. . B y E. El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos. Doblar hebilla. 4. Cortar a tamaño. Coser cinto. Transportar a ensamble. hebilla y trabilla). 9. Almacenado. 7. 10. 3. Coser a tamaño. Trabilla: 1. Perforar hojal. Transportar al almacén de productos terminados. 10. Esperar ensamble. 3. 5. 2. Llevar a ensamble. así como la colocación de sus espejos retrovisores. 9. 8. Transportar a prensas. Cortar punta. 2. Poner grapas (material de compra). Coser trabilla. Transportar a cortadora. Transportar a ensamble. Perforar 5 ojillos. 8. Poner aguijón (material de compra).Los choferes de los vehículos 9. 7. 6. Problema 5. 4. Hebilla: 1.5 Elabórese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido de dama que está compuesto de las siguientes operaciones: Cinto: 1.

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A continuación se revisarán algunas de las técnicas que más se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el análisis de las operaciones. . a) El hombre. c) Las herramientas. se parte sobre la base de que en ésta intervienen los siguientes elementos. Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos elementos. haciendo más eficiente el trabajo desarrollado.ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES Operación El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación. d) El lugar de trabajo. b) La máquina.

Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las operaciones y tiempo del hombre. principalmente. entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno. y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno. El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido identificados. En segundo lugar. Además. Pasos para realizarlo Primero. se debe seleccionar la operación que será diagramada. Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre- máquina. costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso. es decir. a que actualmente existen máquinas semiautomáticas o automáticas. Finalmente. así como los tiempos de carga y descarga de la misma. En tercera. por lo que sería conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas. observar varias veces la operación. El diagrama se utiliza para estudiar. así como sus tiempos de ocio. es necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y mejorar una sola estación de trabajo como previamente sé había señalado. en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la máquina esta funcionando. Además se conocerá el tiempo de actividad e inactividad de su máquina. determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere diagramar. con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos. aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su máquina. se construye el diagrama. conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo. este se debe. se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser. para dividirla en sus elementos e identificarlos claramente. .DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES (MODALIDADES: HOMBRE- MÁQUINA Y DE GRUPO) Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas. analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. esta gráfica es igual a la anterior. Construcción del diagrama Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas. se hace una descripción de los elementos que integran la operación. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel. es decir. un centímetro representa un centésimo de minuto. fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama. se procede a la construcción del diagrama. Para las máquinas. se representan por una línea punteada. número de piano. así como también los tiempos inactivos del mismo. se coloca el tiempo total de trabajo del hombre. una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad representa inactivo. . El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua. orden de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde termina. Así como el tiempo total muerto de la máquina. Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen siempre a escala. más el tiempo total de ocio. para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades. como es normal. mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida. Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas. En la parte inferior de la hoja. Finalmente. éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina. método presente o método propuesto. Por ejemplo. cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio. Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar. Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama. se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre. el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga. una vez que se ha terminado el diagrama. Se incluye además información tal como operación diagramada. Existe una relación inversa en esta selección. nombre de la persona que lo realiza. aplicando los puntos que fueron señalados con anterioridad.

d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0. Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total.07 min. Tiempo improductivo de la máquina = ocio. EJERCICIO PROPUESTO 5. Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar. b) Carga y descarga taladro 2 0. La actividad que desarrolla el operario es a) Carga y descarga taladro 1 0.10 min. . Tiempo productivo de la máquina = hacer. Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total.78 min.7 Desarróllese el diagrama hombre-máquina del siguiente caso.53 min. Tiempo improductivo del operario = espera.

63 mm en efectuar la operación. los taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo (véase tabla 5.5 min y el taladro doble tarda 0. .8).El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.

Primero. se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación. Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus elementos y. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a una máquina determinada. así como sus tiempos de ocio. Finalmente. se incluye información adicional como número de la parte. método presente o método propuesto. este diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina. con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama. Pasos para su construcción Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina. se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. Después. seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia. El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. se procede a la medición del tiempo empleado. . Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los hombres. sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia. Cómo podemos observar. además. se conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó. Al tener conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el máximo los hombres y las máquinas. Además. Como es norma general en los diagramas. es necesario seguir los pasos siguientes. Se registran cada uno de los elementos de la operación. El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existían tiempos de inactividad considerables. para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona. orden de trabajo. éste se identifica en la parte superior con el título de diagrama de proceso de grupo.Diagrama de proceso de grupo En la actualidad. número del plano.

8 Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva a cabo en un inyector semiautomático. Los tiempos de cada actividad son los siguientes: Operación del Operación de la prensa inyector ensambladora 1 Arrancar inyector 1 min/pza. Modelo 10 Ensamble 4 automático min/pza. Descarga manual 2 min/pza. manual inspección min/pza. automático min/pza. una operación de rebabeado manual y una operación de ensamble en una prensa ensambladora automática. . Problema 5. Rebabeado Descarga e2 3 min/pza.La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-máquina. Carga de la prensa min/pza.

si se dispone de dos inyectores y una ensambladora. Problema 5.9). . operados por un solo hombre(tabla 5. ¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en ocho horas. La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos.9 Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en máquinas semiautomáticas tiene los siguientes tiempos estándar.

descarga e inspección. disponiéndose de dos máquinas A. Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo hombre realiza las operaciones de carga. una máquina B y un máquina C ¿Cuántos artículos se producirán como máximo en el turno de 8 horas? .

0 min . pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo extra.10 Cierta compañía recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere una sola operación de moldeo en su fabricación. El pedido deberá estar terminado en 26 semanas.0 min Moldear (automático) 20. En la fábrica se trabajan 88 horas por semana.Problema 5. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son: Cargar material en máquina 4.

Sólo se dispone de un operario y 3 máquinas.Descargar la parte terminada 2. Los costos son salario del operador $500.00/hora extra.00 / hora normal.9 min/pza. $750.9 = 2 .0 min El ciclo utilizado en la determinación de costos se acostumbra corregir aumentándole un suplemento del 15%. aplicando el método diagrama hombre-máquina. a) Un hombre atendiendo una máquina Ciclo = 26 min. Material $150. Tiempo estándar por pieza = 26*1.000 / montaje por máquina. Costo de preparación y montaje $40.00 por unidad.0 min Caminar de máquina a máquina 1. Pieza ´hora = 60 / 29.15=29.0 min Inspeccionar 3. Se desea encontrar el método de producción más económico para fabricar el pedido. costo variable de máquina 100/hora.

2 hr. =10 000/3. No se puede terminar a tiempo el trabajo.Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas.076=2 660 . 1 144 horas normales * 40 % tiempo extra =3 203. b) un hombre atendiendo dos máquinas Tiempo para 10 000 pzas.

c) Un hombre operando 3 máquinas .

81 semanas a un costo de $315.=10 000/5. Tiempo estándar por pieza =30*11. el diagrama bimanual de trabajo. Para llevar a cabo este análisis se dispone de las siguientes técnicas.6 por pieza. la producción se completará en 1 920/88 =21. En otras palabras.21 Tiempo para 10 000 pzas. Costo La solución más económica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere tres máquinas. de simplificar sus movimientos. se trata de buscar un mejor método de trabajo que sea más fácil y más económico. EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO .El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas. es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos básicos y analizar cada uno de ellos tratando de eliminar.21 =1 920 hr Se trabajan sólo horas normales.5 =5. o si esto no es posible. Para lograr este propósito. el análisis de movimientos básicos y los principios de la economía de movimientos. ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma más eficiente.5/3=11.5 Piezas por hora=60/11.

Transporte. Sostenimiento o almacenamiento. indicando la relación entre ellas.14). Sin embargo. Espera. Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha.. y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza. con los diagramas bimanuales no se emplea el término almacenamiento. Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque quizá trabaje la otra). puesto que durante la inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. soltar. utilizar.14 Actividad / Definición Símbolo Operación. . Se emplea para los actos de asir. Una herramienta -pieza o material. herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles (tabla 5. Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo. herramienta o material o desde uno de ellos. Tabla 5. etc. El símbolo de inspección casi no se emplea. a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina algo. sujetar.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. 4. Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones: 1. avellanando ligeramente el oficio y biselando más la punta de la herramienta. . A montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser la parte más prolongada del ciclo. aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeño). un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se considere necesaria como número de parte. Registrar unos pocos símbolos cada vez. Da el mismo punto exacto de partida que se elija. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama de cada una. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación. 3. El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje. o utilizando un desarmador neumático. es mucho más fácil compararlas. ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí. por ejemplo. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones. 2. y si se muestra en relación con una escala de tiempos. se podrá evaluar su importancia relativa. etcétera. El mejor método por lo general. número de plano. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. de elaboración a máquina y también de oficina. descripción de la operación o proceso. es el que menos movimientos necesita. Guías para construcción de diagrama bimanual El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información habitual. fecha de elaboración. pero debe fijarse claramente. Así se hace resaltar dicho movimiento. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de dichas colocaciones. Registrar una sola mano cada vez. también se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo. nombre de la persona que lo elabora. El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por sí y en relación con los demás.

La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo (0. La pólvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. EJERCICIO PROPUESTO 5. Los fulminantes se encuentran en una caja. casquillos. . así como los casquillos y las balas. La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y mano derecha obtiene la bala (0. La mano izquierda obtiene la pólvora y mano derecha coloca el casquillo. La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo.5. Se necesitan fulminantes. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad. Casquillo 3. pólvora y balas. 7.5 s). Fulminante 2. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o colocaciones. Pesadora El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente: La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0. Pólvora 5.5 s). Bala 4.11 En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el formado completo de éstos.5 s). La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona (1. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Se tiene la siguiente área de trabajo. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo. 6. mano izquierda sostiene el casquillo (2 s).8 s). a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo. 1. La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s).

.Obténgase a. b.14. Elaborar el método mejorado eliminando puntos que violen los principios de la economía de movimientos y un nuevo diseño de la mesa de trabajo. El diagrama del operador bimanual actual. Véase figura 5.

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Problema 5. .17). Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo. Elabórese el diagrama actual y propuesto (véanse figuras 5.12 Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla.16 y 5.

.Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo. ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS BÁSICOS Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del insumo de un conjunto de movimientos básicos. se puede afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar en función de que emplee exclusivamente movimientos básicos.

por lo que en este curso y para fines de análisis de los métodos. A estas técnicas se les denomina de tiempos predeterminados. también tiempos para su ejecución. junto con su esposa Lillian Gilbreth definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea. emplearemos la técnica de movimientos básicos de Gilbreht. han aparecido nuevas técnicas de análisis de movimientos básicos. Él. y hasta la fecha. teniendo en mente la posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los movimientos obteniendo así la máxima eficiencia. sobre la cual aparece con la clasificación de los diferentes movimientos requeridos para efectuar cualquier trabajo manual. El iniciador de esta técnica es Frank B. Gilbreth. Sin embargo. para poder tener el dominio de cualquiera de las técnicas de tiempos predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo. los cuales además de una clasificación particular de movimientos básicos. La ventaja de estas últimas es que permiten analizar simultáneamente el método y el tiempo de ejecución y así seleccionar la alternativa. . que en cuanto a tiempo. es más recomendable implantar. Posteriormente.