UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGÌA DE LA CONSTRUCCIÒN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELO
“ING. JULIO PADILLA MENDEZ”

GUIAS DE LABORATORIO

MATERIALES DE CONSTRUCCIÒN
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS
“ING. JULIO PADILLA M.”

GUIA GENERAL PARA LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO

1. Para lograr una mayor eficiencia en la ejecución de las prácticas
es necesario que se preste debida atención a la práctica que se
está desarrollando.

2. En la realización de las prácticas el estudiante debe dividirse en
grupos de tres personas como máximo.

3. Antes de empezar un ensaye determinado, es aconsejable que el
estudiante se familiarice personalmente con el alcance y
propósito del ensaye a efectuar, así como con el procedimiento
de trabajo que ello involucra. Recuerde que la falta de
preparación personal puede significar un menor aprovechamiento
de parte del estudiante en el momento de la ejecución de su
práctica.

INSTRUCCIONES PARA EL TRABAJO DE LABORATORIO

1. Atender las indicaciones del instructor.

2. Consultar con el instructor el material y equipo a usar.

3. Al operar un equipo por primera vez, consultar previamente al
instructor.

4. Todo el material empleado debe ser usado de una manera
eficiente y económica.

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5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como pesas,
balanzas, escalas, etc. Cualquier daño del equipo deberá ser
reportado de inmediato. Daño o pérdida debida a descuido será
cargado a la persona responsable del daño.

6. Para identificación posterior, todos los especímenes, taras, etc.,
deberán ser debidamente marcados.

7. Al terminar la práctica se limpiará el equipo y se eliminarán los
desperdicios resultantes, tanto de los bancos de trabajo como del
piso.

8. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los
formatos existentes.

REPORTES:

1. Se entregarán una semana después de efectuado el ensaye.

2. Se entregarán en grupos de tres personas como máximo.

3. Deberá ser breve y claro.

4. Es conveniente que en la portada del reporte se incluya la
siguiente información.

a. Título de la prueba.
b. Número de la prueba.
c. Nombre y carnet de los estudiantes.
d. Identificación del Grupo.
e. Nombre del profesor de práctica.
f. Fecha de realización de práctica.
g. Fecha de entrega de reporte.

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El ordenamiento de los incisos anteriores queda a criterio del
estudiante.

5. Para una mejor exposición escrita del trabajo, es necesario
organizarlo de una manera lógica, y con toda la información
correspondiente. Conviene recordar que un reporte se escribe
pretendiendo que sea comprensible incluso por personas que no
han visto el ensayo, y que dependiendo de la forma de
exposición del trabajo escrito se puede lograr este objetivo.

A manera de sugerencia y ejemplo se presenta el siguiente
ordenamiento en la presentación del reporte:

a. Presentar un INDICE del contenido del reporte, a fin de
facilitar la búsqueda de información en el texto.

b. Definir bien los OBJETIVOS del ensayo, estableciendo
adecuadamente el propósito y significado del mismo.
Conviene recordar, que los objetivos se entienden como la
aplicación práctica de los resultados y conocimientos
adquiridos.

c. Describir los MATERIALES a emplear en el ensayo,
brindando la información pertinente como tipo de material,
procedencia, etc.

d. Indicar el EQUIPO que se usará en el ensayo, el uso y
manejo del mismo, así como sus limitaciones. Para lograr
una mejor visualización del tipo de equipo y su operación,
puede acudirse al auxilio de diagramas o gráficas.

e. PRESENTACIÓN DE DATOS, CALCULOS.-

Se debe tomar la costumbre de que los datos obtenidos en
el laboratorio sean presentados de una manera tabular. Es
lógico que cualquier resultado que se indique sea
consecuencia de ciertos cálculos numéricos que deben
indicarse en el reporte, mostrando un ejemplo típico.

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Todas las ecuaciones y fórmulas empleadas serán
claramente establecidas junto con las definiciones de
símbolos empleados.
Los pasos hechos en los cálculos, deberán ser claramente
indicados.

Deberá tenerse sumo cuidado al elaborar una tabla o
diagrama. Estos deberán ser tan claros como sea posible,
completos por sí mismo, y en el caso ideal, deberán
contener la información deseada sin necesidad de buscar
referencia en el texto.

f. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES:

Se puede incluir una discusión rápida, enfocada
principalmente a los datos más sobresalientes de las tablas
o diagramas. Los resultados de las pruebas se comparan
con el estándar para obtener las conclusiones que el caso
requiera.

g. Hay que recordar que el reporte debe escribirse en
lenguaje técnico y construcción gramatical correcta,
incluyendo REFERENCIA usada. No se debe escribir en
primera persona (yo, nosotros), si no en la tercera (se hizo,
se calcularon).

El estudiante debe apreciar claramente la importancia que significa un
reporte, ya que deberá efectuarlo como elemento esencial de la mayor
parte de su trabajo como ingeniero, y que de la práctica a que se
somete en el laboratorio, en la redacción de informes y en la
representación de los datos de una manera técnica obtiene un gran
beneficio.

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TOMA DE LA MUESTRA

Lo más importante al tomar una muestra de agregado (árido), es que
debe ser del tamaño apropiado y representativo de todo el lote o
acopio. La muestra que se tome para el ensaye debe ser lo más
representativa que se pueda del material de que procede. Para esto se
debe tener una serie de precauciones, las que a continuación
relacionamos para el caso en que los áridos (arena y grava) se
encuentran almacenados en Stock (forma de pila).

1. Evitar tomar material de las partes que se encuentren igualmente
segregados (en algunos casos, la base de la pila).

2. Tomar la muestra de al menos tres partes diferentes de la pila:

a) Cerca de la base de la pila.

b) Aproximadamente en la mitad de la pila.

c) De la parte superior de la pila.

Al tomar muestras de árido (arena y grava), las capas externas del
material se deben remover (mezclar), con el resto, hasta lograr una
muestra homogénea.

La cantidad de muestra a tomar depende del tipo árido y de la
cantidad de ensayes a realizar. Si la muestra se va a enviar a un
laboratorio, las cantidades mínimas necesarias son:

Tipo de Árido Peso Mínimo de las Muestras
(Kilogramos)
Agregado fino (arena) 13
Agregado grueso con diámetro 25
máximo de 20 mm
Agregado grueso con diámetro 50
máximo de 40 mm
Macadam 120

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CUARTEO MANUAL

Las muestras antes de someterse, a los distintos ensayes que se van a
realizar, necesita una preparación previa la cual se conoce con el
nombre de cuarteo.

El objetivo del cuarteo de la muestra es homogenizarla, para que la
muestra sea representativa, de tal manera que los resultados
obtenidos para cada ensaye sean representativos.

La muestra debe tomarse siguiendo el procedimiento siguiente:

a) La muestra se coloca sobre una superficie lisa, limpia, seca y
exenta de materiales extraños.

b) Mezclar bien las muestras combinadas, haciendo una pila cónica,
echando repetidas veces el material de los bordes hacia el
centro.

c) Aplanar ligeramente la pila, dándole forma circular, con espesor
uniforme.

d) Se divide el material en cuatro sectores iguales, abriendo con la
pala dos zanjas diametrales y perpendiculares.

e) Desechar dos sectores diagonalmente opuestos, mezclar bien los
dos restantes y tomándose de ahí las cantidades necesarias para
los distintos ensayos.

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Si se dispone de un “cuarteador”, el cuarteo a mano no es necesario,
ya que la caja tiene compartimentos y conductores que separan la
muestra en forma deseada.

Cuarteador

Charola y Taras

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DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 1

A: DETERMINACIÓN DE LOS PESOS UNITARIOS SECOS SUELTOS Y
SECOS COMPACTOS DE LOS AGREGADOS

ASTM C 29 AASHTO T 19

B: DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS
ARIDOS

ASTM C 566-84

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DETERMINACIÓN DE LOS PESOS UNITARIOS SECO SUELTOS Y
SECO COMPACTO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

DESIGNACIÓN ASTM C – 29
AASHTO T 19

I.- IMPORTANCIA DEL ENSAYE.

El peso unitario de un agregado (árido) es la relación entre el peso de una
determinada cantidad de este material y el volumen ocupado por el mismo,
considerando como volumen al que ocupan las partículas del agregado y sus
correspondientes espacios ínter granulares.

Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de
acomodamiento que se le haya dado al material inmediatamente antes de la
prueba; la denominación que se le dará a cada uno de ellos será Peso
Unitario Seco Suelto (PVSS) y Peso Unitario Seco Compacto (PVSC).
Ambos sirven para establecer relaciones entre volúmenes y pesos de estos
materiales.

También los Pesos Unitarios nos sirven para determinar el porcentaje de
huecos existente en el árido.

II.- MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 Balanzas con precisión de 1.0 gramo.

Balanza

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 Varilla de acero de 5/8 pulgadas (16 mm) de diámetro,
aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, con al menos uno
de sus extremos acabado en forma de bala.

 Moldes o recipientes cilíndricos manejables y suficientemente rígidos
para evitar su deformación, cumpliendo los siguientes requisitos
dimensiónales:

Tamaño máximo del Capacidad el Diámetro Altura
interior Interior
agregado recipiente
Pulgadas Milímetros Pies³ Litros Metros³ centímetros centímetros
½ 12.5 1/10 2.8 0.0028 15.25 15.50
1 25.0 1/3 9.3 0.0093 20.35 29.10
1 1/2 37.5 1/2 14 0.014 25.40 27.90
4 100 1 28 0.028 35.60 28.50

 Pala, cucharón. Una pala o cucharón grande de tamaño conveniente
para llenar el recipiente.

 Placa de vidrio de ¼ pulgada de diámetro, un termómetro, una probeta
graduada (equipo para la calibración del recipiente).

 Horno, que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

Hornos

 Charolas.

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Pala Cucharon Moldes Cilíndricos

Material:

a) Agregado grueso (grava).

b) Agregado fino (Arena).

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III.- DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE CALIBRACIÓN DE LOS MOLDES
(FC).

Los moldes utilizados deberán calibrarse con agua limpia a la temperatura
ambiente, usándose el siguiente equipo:

 Termómetro con capacidad hasta 50°C, con sensibilidad de 0.5°C.

 Placa de vidrio.
 Probeta graduada.
 Balanza con sensibilidad de 1.0 gramos

Procedimiento:

 Pese el molde y anote su peso.

 Llene el molde con agua a la temperatura ambiente, enrase con la placa
de vidrio eliminando las burbujas.

 Determine el peso neto del agua contenido en el molde mas el molde
con aproximación de 1.0 gramos.

 Mida la temperatura del agua y determine el peso específico de la misma
haciendo uso de la tabla siguiente:

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Pesos Especifico del Agua

Temperatura Densidad del agua
°F °C Lb/pie³ Kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 887.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

 Calcule el volumen V, del molde dividiendo el peso del agua exigido
para llenar el molde por la densidad del agua a la temperatura de
ensaye. Calcule el factor de calibración (FC) dividiendo la densidad del
agua a la temperatura de ensaye por el peso neto de agua para llenar el
molde.

IV.- PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS PESOS
UNITARIOS.

a) Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto
(PVSS).

 Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado a
ensayar (Grava o Arena).

 La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).

 Pese el recipiente adecuado, según tamaño de agregado, y anote su
peso.

 Deposite material en el recipiente, procurando efectuar esta operación
con ayuda de un cucharón utilizando una altura constante sobre la parte
superior del molde que no exceda de cinco centímetros (el puño de la
mano). Una vez llenado el recipiente enrase, para realizar esta operación
si el material es grava utilice los dedos de la mano, si es arena con
ayuda de un enrasador.

 Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.

 Repita este procedimiento tres veces como mínimo.

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UNI FTC

 Calcule el Peso Volumétrico Seco Suelto con la formula siguiente:

(Peso del material suelto + el recipiente) – (Peso del recipiente)
PVSS. (Kg/m³) = ------------------------------------------------------------------------------
Volumen del recipiente

Se puede también determinar el PVSS con la formula siguiente:

PVSS = [(Peso del material suelto + el recipiente) – (Peso del recipiente)] * FC.

b) Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco compacto
(PVSC).

Se presentan dos posibilidades dependiendo del tamaño del agregado que
use.

b-1) Peso Volumétrico seco envarillado

Aplicables a agregados con tamaño máximo de 2 pulgadas.

 Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado a
ensayar.

 La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).

 Pese el recipiente adecuado (según tamaño de agregado) y anote su
peso.

 Deposite material en el recipiente, en tres capas procurando efectuar
esta operación con ayuda de un cucharón utilizando una altura
constante sobre la parte superior del molde, que no exceda de cinco
centímetros (el puño de la mano).

 Primero se deposita material hasta un tercio de capacidad del recipiente,
aplicándole veinticinco golpes con ayuda de la varilla punta de bala,
distribuida en toda el área. Luego se llena con material hasta el segundo
tercio y se vuelve a golpear 25 veces con la varilla punta de bala. A
continuación se llena completamente el recipiente y se vuelve a golpear
25 veces con la varilla.

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 Después de haberle aplicado los 25 golpes a la última capa enrase, para
realizar esta operación si el material es grava utilice los dedos de la
mano, si es arena con ayuda de un enrasador.

 Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.

 Repita este procedimiento tres veces como mínimo.

 Calcule el Peso Volumétrico Seco Compacto con la formula siguiente:

(Peso del material compacto + Peso del recipiente) – (Peso del recipiente)
PVSC. (Kg/m³) = ------------------------------------------------------------------------------------------
Volumen del recipiente

Se puede también determinar el PVSC con la formula siguiente:

PVSC = [(Peso del material Compacto + peso del recipiente) – (Peso del recipiente)] FC.

b-2) Peso Volumétrico seco compactado

Para materiales pétreos de tamaño comprendido entre 2” y 4”.

 El recipiente se debe llenar en tres capas, cada capa
corresponderá a un tercio de la altura del recipiente.

Se compacta mediante el golpeo del recipiente en diferentes
posiciones, desde una altura de 5 centímetros, se deja caer el
recipiente por su propio peso alternándose las caídas en dos de
sus bordes diametralmente opuesto, siendo el numero de ellas de
25 por cada lado hasta completar 50 golpes por capa.

 Al finalizar el compactado enrase el recipiente a fin de equilibrar
los huecos con los salientes que tengan las piedras.

 Determine el peso del material mas el recipiente.

 Calcule el PVSC con la formula dada en b-1-7.

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FORMATO PARA DETERMINACION DEL PVSS

Proyecto:
agregado: Procedencia
Ensaye no. 1 2 3
Molde No.
Volumen del molde (m³)
Peso del molde (kg)
Peso del agregado suelto + molde (kg)
Peso del agregado suelto en el molde (kg)
Peso volumétrico húmedo suelto (kg/m³)
Contenido de humedad (%)
Peso volumétrico seco suelto (kg/m³)
Peso volumétrico promedio seco suelto (kg/m³)

FORMATO PARA DETERMINACION DEL PVSC

Proyecto:
Material: Procedencia
Ensaye no. 1 2 3
Molde No.
Volumen del molde (m³)
Peso del molde (kg)
Peso del agregado compacto + molde (kg)
Peso del agregado compacto en el molde (kg)
Peso volumétrico húmedo compacto (kg/m³)
Contenido de humedad (%)
Peso volumétrico seco compacto (kg/m³)
Peso volumétrico promedio seco compacto (kg/m³)

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DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

Designación: ASTM C 566–84

I.- INTRODUCCIÓN.

Contenido de humedad se puede definir como la cantidad de agua presente
en los materiales, al momento del ensaye, expresada en porciento del peso
seco de su fase sólida.

1. Equipo

 Balanza de 0.1 gramo de sensibilidad

Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

Recipientes volumétricos (taras) resistentes al calor y de volumen
suficiente para contener la muestra.

Cucharón o espátulas de tamaño conveniente.

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1. Material

Material: La muestra debe ser representativa del material, debiendo
tomarse la cantidad a usar en función del tamaño máximo del
agregado, como se indica en el cuadro siguiente:

Tamaño máximo del Peso recomendado de
agregado muestra húmeda a usar en
mm (pulgadas) Kilogramos
4.75 (0.187) (No. 4) 0.5
9.5 ( 3/8 ) 1.5
12.5 (1/2) 2.0
19.0 (3/4) 3.0
25.0 (1) 4.0
37.5 (1 ½) 6.0

II.- Procedimiento

 Seleccione una muestra representativa por cuarteo.

 Tome un recipiente (tara), anote su identificación y determínele su peso.

 Pese la muestra húmeda más el recipiente que la contiene.

 Coloque la tara con la muestra en el horno a una temperatura constante
de 110° C, por un periodo de 24 horas (20 horas es suficiente).

 Retire la muestra del horno y déjela enfriar hasta que se alcance la
temperatura ambiente.

 Pese la muestra seca mas el recipiente y anote su peso.

 Calcule el contenido de humedad en porcentaje del agregado con la
formula siguiente:

Peso de Muestra Húmeda – Peso de Muestra seca
% de humedad = ---------------------------------------------------- x 100
Peso de muestra seca

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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FORMATO PARA DETERMINCAION DEL contenido de humedad

Proyecto:
Agregado: Procedencia
Ensaye no. 1 2 3
Tara No.
Peso de tara (gr)
Peso de tara + agregado húmedo (gr)
Peso de agregado húmedo (gr)
Peso de tara + agregado seco (gr)
Peso de agregado seco (gr)
Contenido de humedad (%)
Contenido de humedad promedio (%)

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FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 2

A: DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA
Y
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO
FINO.

ASTM C 128 AASHTO T 84

B: DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA
Y
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO
GRUESO.

ASTM C 127 AASHTO T 85
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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I.- INTRODUCCIÓN.

Cada partícula de árido esta constituida por una parte sólida y otra de
pequeños huecos o poros.

Se define como peso especifico relativo ó gravedad especifica a la relación
en peso entre una determinada cantidad de árido seco y el peso de un
volumen igual de agua; considerando como volumen de los áridos a la
suma de los volúmenes de la parte sólida y poros.

Este método determina (después de 24 horas de inmersión del agregado en
agua) la gravedad específica corriente (GE), la gravedad especifica
saturada superficialmente seca (GEsss), la gravedad especifica aparente
(GEa).

Las GE y GEsss se utilizan en el cálculo de las dosificaciones de las
mezclas de mortero y concreto que contengan dichos agregados, para las
relaciones de volumen a peso o de peso a volumen. También la GE se
utiliza para el cálculo del porcentaje de huecos de los áridos.

La importancia de la absorción radica en que nos indica la cantidad de agua
que puede penetrar en los poros permeables de los agregados (áridos) en
24 horas, cuando estos se encuentran sumergidos en agua.

DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (ARENA).

Designación: ASTM C 128
AASHTO T 84

1.- Equipo

 Balanza con capacidad de 1 Kg. o mas y sensibilidad de 0.1
gramos o menos.

 Frasco Volumétrico (matraz aforado de cuello largo) de 500 cm³ de
capacidad, a una temperatura de calibración de 20 °C.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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Frascos Volumétricos (centro de foto)

 Molde cónico de metal de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte
superior, 90 ± 3 mm de diámetro en el fondo, con 75 ± 3mm de
altura.

 Un pisón metálico de 340 ± 15 gramos de peso y que tenga una
sección circular de 25 ± 3 mm de diámetro.

 Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

 Cocina.

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2.- Procedimiento.

Preparación de la muestra

a) Tome una muestra representativa del Stock de arena a usar.

b) Se toman aproximadamente 1500 gramos del agregado fino que
se va ensayar y se coloca en un recipiente o depósito adecuado
cubriéndola con agua y dejándola reposar por 24 ± 4 horas.

c) Después de estar 24 ± 4 horas en el agua, la muestra se dispone
sobre una superficie plana, expuesta a una suave corriente de
aire caliente, revolviéndolo frecuentemente, para conseguir que
seque uniformemente. Esta operación continuará hasta que el
árido fluya libremente sin adherirse entre sí las partículas.

d) Coloque él agregado fino suelto en el molde cónico, aplíquele 25
golpes con el pisón sobre la superficie, levantando el molde
verticalmente, si existe presencia de humedad superficial, el cono
de árido fino conservará su forma. Se seguirá secando con
mezclados constantes y haciendo la prueba nuevamente a
intervalos regulares, hasta que el cono del árido fino se
desmorone al levantar el cono.

Esto indicara que el árido fino ha llegado a la condición de
saturado sin humedad superficial (SSS).

Procedimiento de Ensaye

1. Pese 500 gramos de arena en la condición de saturada y
superficialmente seca (B).

2. Determine el peso del frasco seco y limpio (C).

3. Coloque los 500 gramos de arena en la condición de SSS en el frasco
volumétrico y llénelo de agua hasta cercana a la marca de aforo,
dejándolo reposar por cinco minutos.

4. Elimine el aire atrapado, agitando el frasco volumétrico, esta operación
tarda de 15 a 20 minutos.

5. Después de eliminar el aire atrapado, agréguele agua hasta la marca
de aforo. Determine el peso de frasco más peso de arena y el agua
añadida para completar la capacidad del frasco (d).

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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6. Retire el agua y la arena contenida en el frasco, depositándolo en una
tara, colocándola en el horno a temperatura de 110 ± 5 °C por un
periodo de 24 horas. En este tiempo se considera que el árido pierde
toda el agua, inclusive la que se encuentra en los poros permeables.

7. Transcurrido este tiempo, retire la tara del horno, refresque la muestra
a temperatura ambiente y determine su peso seco (A).

8. Determine la gravedad especifica con las formulas siguientes:

 GE (Gravedad especifica corriente) = A
vw
Donde:

A =Peso de la muestra seca.
B = Peso de la muestra en la condición de saturada
superficialmente seca.
C =Peso del frasco seco y limpio.
d = Peso del frasco más Peso del Material más Peso Agua
Añadida.
V =Capacidad del Frasco.
W =Agua Añadida al Frasco.
W =d – ( B + C ).

 GEsss (gravedad especifica en condición de saturado
superficialmente seca) = B
vw
 GEa (gravedad especifica aparente) = A

(v  w)  (B  A)

9. Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la
siguiente fórmula.

Absorción % = [(500 – A)/A] * 100

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FORMATO PARA LA DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA
DE LA ARENA

Proyecto:
Agregado: Procedencia:
Ensaye No. 1 2
Frasco No.
Peso del frasco seco y limpio (gr)
Peso de la arena en condición SSS (gr)
Peso del frasco + la arena + el agua (gr)
Peso seco de la arena (gr)
Gravedad Especifica de la arena
Gravedad Especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio

DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA).

Designación: ASTM C 127
AASHTO T 85
Equipo:

 El equipo es variable, depende del método a emplear en la
determinación; estos métodos se mencionan a continuación:

a) Método de la balanza hidrostática.
b) Por medio de un picnómetro.

Picnómetro
c) Método del sifón.

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Nota. El método que utilizaremos es el de la balanza hidrostática, por lo
que el equipo será.

- Balanza con capacidad de 1 Kg. o mas y sensibilidad de 0.1
gramos o menos.
- Cesta de alambre.
- Recipiente adecuado para sumergir la cesta de alambre en agua.
- Paños absorbentes.
- Horno que mantenga una temperatura constante de 110±5°C.

Preparación de la muestra.

De la muestra que va a someterse a ensaye deben seleccionarse, después
de cuarteada, aproximadamente 5.0 kg de agregado grueso, descartando
todo material que pase el tamiz No. 4. Después de seleccionar la muestra
se lava, con el objetivo de remover el polvo y las impurezas de la superficie
de las partículas.

Una vez lavada se sumergirán en agua por un periodo de 24 horas, para
que todos los poros permeables se saturen de agua.

Procedimiento de ensaye.

1.- Después de haber transcurrido las 24 horas de estar la muestra
sumergida en agua, esta se retira del recipiente y con un paño
grande y absorbente, se secan las partículas hasta que la película
visible de agua se elimine (Es decir que este en la condición de
saturada superficialmente seca).

2.- Pese aproximadamente 2000 gramos de la muestra saturada y
superficialmente seca y anote su peso (B).

3.- Determine el peso de la cesta sumergida (E).

3.- Coloque la muestra en la cesta y determine el peso de la cesta mas la
muestra sumergida (D).

4.- Retire la muestra de la cesta y deposítela en una tara, seguidamente
introdúzcala al horno por un periodo de 24 horas a una temperatura
de 110±5 °C.

5.- Transcurridas las 24 horas, se retira la muestra del horno y se deja
enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente, una vez alcanzada
se determina el peso de la grava seca.

6.- Calcule la gravedad específica con las formulas siguientes:

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Gravedad Especifica corriente
GE = A / (B - C)

 Gravedad Específica en condición saturada superficialmente
seca.
GE sss = B / (B - C)

 Gravedad Especifica Aparente
Ge a = A/A – C

Donde:
A = Peso de la muestra seca.

B = Peso de muestra en la condición saturada
superficialmente seca.
C = Peso de muestra sumergida = D - E.

Nota: Algunos usuarios de este método de ensaye, pueden desear
expresar los resultados en términos de densidad. La densidad puede
ser determinada multiplicando la gravedad específica por la densidad
del agua. Siendo su valor a la temperatura de 4°C 1000 Kg/m³ o 1.0
g/cm³ (62.43 lb/ft³)

7.- Calcule el porcentaje de absorción, como sigue:

Absorción, % = [(B - A)/A] x 100

Donde:
B = Peso de la muestra en condición de saturada
superficialmente seca.
A = Peso de la muestra seca.

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UNI FTC

FORMATO PARA LA DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA
DE LA GRAVA

Proyecto:
Agregado: Procedencia:
Ensaye No. 1 2
Peso de la cesta sumergida (gr)
Peso de la grava en condición SSS (gr)
Peso de la grava y la cesta sumergida (gr)
Peso seco de la grava (gr)
Gravedad Especifica de la grava
Gravedad Especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA
CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 3

DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES
FÍSICAS Y
MECANICAS DE LA PIEDRA CANTERA.
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS DE LA
PIEDRA CANTERA.

A. Gravedad específica aparente
B. Absorción
C. Resistencia a la Compresión

Propósito: El presente instructivo presenta los métodos de ensayo de las
principales características de las piedras canteras.

a) Gravedad Específica Aparente.
b) Absorción.
c) Resistencia a la Compresión simple en estado Seco y
Húmedo.

A. ABSORCIÓN Y GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE DE LA PIEDRA
NATURAL DE CONSTRUCCIÓN.

ESPECIFICACIÓN ASTM C 97 – 47

ENSAYE DE ABSORCIÓN

EQUIPO: Hornos, balanzas de 0.02 grs. de precisión, recipiente con agua
destilada o filtrada.

ESPECIMENES: Se puede emplear probetas provenientes de las mismas
muestras ocupadas en la determinación de la resistencia a la
compresión.

Se les dará formas de prisma regulares, preferiblemente
cubos o paralelepípedos, con una dimensión mínima de cinco
centímetros. En la preparación de especimenes se deben usar
sierras o elementos desbastadores no percusivos.

Según las normas deben hacerse por lo menos tres
determinaciones para cada tipo de condición.

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UNI FTC

PROCEDIMIENTO:

1. Obtener las probetas de ensayo según descripción del
acápite anterior.

2. Secar las probetas en un horno ventilado por 24 hrs., a una
temperatura de 105 + 110 grados centígrados.

3. Inmediatamente después de sacar las probetas del horno
deberán enfriarse a la temperatura ambiente durante 30
minutos.

4. Pesar las probetas en una balanza de 0.02 gr., de precisión,
obteniendo el peso (A) de la muestra seca.

5. Sumergir las probetas en agua destilada o filtrada, a una
temperatura de 20 + 5 grados centígrados, durante 48
horas, a fin de conseguir la saturación de ellas.

6. AL final del período anterior, se deberán sacar las muestras,
de una, en una, secándolas con cuidado (eliminar película
agua superficial), hasta dejarlas saturadas y
superficialmente secas.

7. Pesar las muestras saturadas y superficialmente secas con
la misma precisión indicada en inciso 4, obteniendo el peso
(B).

CALCULO: El por ciento de agua absorbida se obtiene usando la
expresión:
Absorción (%) = B - A x 100

A
Donde:
A = Peso seco de la probeta.
B = Peso saturado y superficialmente seco.

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B. ENSAYE DE GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE

MATERIAL Y EQUIPO:

 Probetas cúbicas aserradas con dimensiones de 5 centímetros de arista.
 Cesta de alambre.
 Balanza, con sensibilidad de 0.1 gr.
 Reservorio con agua.
 Horno.

PROCEDIMIENTO:

 Suspender la cesta de alambre del brazo de la balanza y sumergir
aquella en el depósito de agua destilada o filtrada.

 Anotar el peso sumergido en agua de la cesta vacía (peso D).

 Colocar las probetas saturadas, en las condiciones mencionadas en la
prueba de absorción (saturada y superficialmente seca), en la cesta
suspendida de la balanza dentro del recipiente de agua destilada o
filtrada, a 20 + 5 grados centígrados, anotando el peso sumergido de la
cesta con la probeta (peso E), con la misma precisión del ensayo de
absorción.

 Retirar la probeta de la cesta y depositarla en el horno hasta obtener
peso constante.

 Retirar la probeta del horno, dejarla enfriar a temperatura ambiente, y
determinar el peso seco (peso A).

CALCULO: Por definición, la gravedad específica aparente se define como:

Sm = m
W
Donde:
m = Peso específico aparente = Peso Seco

Volumen aparente
W = Peso específico del agua

Se nota que la incógnita principal sería la determinación del volumen aparente el
cual se hace por medio de la aplicación del principio de Arquímedes.

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Sí tenemos que;

A =Peso seco de la probeta.
B =Peso en el aire de la probeta en la condición SSS.
C =Peso sumergido de la probeta saturada.
D =Peso sumergido de la cesta vacía.
E =Peso sumergido de cesta más probeta.

NOTA:

En el momento de la ejecución de la prueba se anotan los pesos A, B, D y E,
determinándose C por la diferencia de C = E – D.

Determinación del volumen aparente (Va), para el equilibrio del cuerpo sumergido,
se debe cumplir la siguiente condición:

Peso en el agua + empuje = peso en el aire.

C  w Va  B
Va  B - C  Va  A igualando; A  B  C apar  Aw

w ap ap w BC
apar A w A w

Gapar  BC  x 1  A
w w B  C w B  C
Gapar  A

BC

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C. ENSAYE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

EQUIPO: Máquina de compresión hidráulica manómetro calibrado en libras o
kilogramos, un balín de acero, dos placas de acero.

PROBETAS DE ENSAYE:

Se debe usar, según especificaciones, un espécimen cúbico con una dimensión
mínima de 5cms., y relación alto: ancho no menor de 1:1.

CONDICIONES DE CARGA:

Las condiciones de carga incluye el uso de especimenes en las condiciones
siguientes:

a) Probetas con sus caras cargantes perpendiculares a los planos de
sedimentación.

b) Probetas con sus caras cargantes paralelas a los planos de sedimentación.

CONDICIONES DE ENSAYE:

Se usarán especimenes en las condiciones siguientes:

a) Probetas secadas al horno a 105 + 2 gr., centígrado durante 24 horas.

b) Probetas completamente saturadas por inmersión en agua a 20 grados
centígrados, durante 48 horas.

NUMERO DE ENSAYES REQUERIDOS

Cada una de las condiciones de carga se combina con cada una de las
condiciones de ensayo, dando como resultado cuatro tipos de ensayo diferente
para cada clase de piedra; además las normas exigen por lo menos la realización
de 3 veces cada ensaye por lo que da como resultado la ejecución de 12 ensayes
por cada tipo de material.

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PROCEDIMIENTO:

1. Medir la dimensión de la sección transversal de la probeta.

2. Colocar la probeta de ensaye lo mas centrado posible entre los platos de la
máquina. Con el objetivo de distribuir la carga aplicada uniformemente se
coloca en la parte superior del espécimen las placas de carga, entre las placas
de carga se coloca un balín de acero.

3. Aplicar una pequeña carga inicial a la máquina, de modo que los platos de
carga puedan ser ligeramente rotados a fin de asegurar un mejor contacto
entre estos últimos y las caras cargantes.

4. Aplicar la carga lentamente a velocidad uniforme hasta que la probeta falle.

5. Anotar la carga de ruptura indicada en el manómetro de la máquina a
compresión.

CALCULO: El cálculo se efectúa a base de la relación siguiente:
Donde: C = W/A

C = Resistencia a la compresión en libras por pulgada cuadrada o

kilogramos por centímetros cuadrados.
W = Carga total de falla, en libras o kilogramos.
A = Área de la superficie cargante, en centímetros o pulgadas cuadradas.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 4

A: DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS
GRANULOMETRICO
DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

ASTM C 136 AASHTO T 127
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS ARIDOS

Este ensaye consiste en determinar la distribución del tamaño de las partículas
que contiene una muestra de agregado, los cuales desempeñan un papel muy
importante en las propiedades de los concretos que lo contienen. Así como la
comparación de sus resultados con especificaciones estandarizadas.

a) Determinación del análisis granulométrico del agregado fino (arena)

Equipo.

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.

 Tamices correspondientes a la graduación fina.

Tamices Abertura libre de tamiz
Pulgadas Milímetros
3/8 0.3748 9.52
No. 4 0.1870 4.75
No. 8 0.0937 2.38
No. 16 0.0468 1.19
No. 30 0.0232 0.59
No. 50 0.0116 0.297
No. 100 0.0058 0.149
No. 200 0.00295 0.075

Tamices

 Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

 Charolas y cucharones.

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UNI FTC

Procedimiento.

 Tome una muestra representativa de la arena a ensayar
(aproximadamente 2000 gramos).

 Deposite la muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C, por
un periodo de 24 horas.

 De la muestra secada tome 500 gramos, deposítelo en una tara, cúbralo
de agua y déjelo reposar por 24 horas.

 Lave la muestra saturada, por el tamiz No. 200, hasta que el agua pase
limpia o trasparente a través del tamiz.

 El material retenido en el tamiz No. 200, regréselo a la tara y deposítelo
en el horno a la temperatura de 110 ± 5 °C, por un periodo de 24 horas.

 Coloque los tamices de mayor a menor diámetro (en orden
descendente) y deposite el material seco y lavado.

 Comience a cribar por medio de movimiento de vaivén por un periodo de
cinco minutos. Estos movimientos facilita que las partículas del árido
queden distribuidas en los diferentes tamices de acuerdo con su
tamaño.

 Pese los retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1 gramos.

 Calcule los porcentajes retenidos parciales, porcentajes retenidos
acumulados y porcentajes que pasan.

Peso retenido parcial por tamiz
Porcentajes retenidos parciales = --------------------------------------- X 100
Peso seco total

Grafique los resultados que pasan del material ensayado y compárelo con
las normas de la ASTM.

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Formato de Cálculo para el Análisis Granulométrico de la Arena

Peso % Porcentaje Especificaciones
Retenido % que
Tamiz Retenido retenido
en cada pasa % que pasa
parcial acumulado
tamiz
3/8” 100
No. 4 95 – 100
No. 8 80 – 100
No. 16 50 – 85
No. 30 25 – 60
No. 50 10 – 30
No. 100 2 – 10
No. 200 0-2
Pasa No. 200
Suma

Modulo de finura. El módulo de finura es un índice del tamaño medio
de las partículas que componen una muestra de árido y se calcula con
la formula siguiente:

MF = Sumatoria de lo porcentajes retenidos acumulados desde el tamiz
3/8” hasta el tamiz No. 100 dividido entre 100.

b) Determinación del análisis granulométrico del agregado grueso
(grava)

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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Equipo.

 Balanza con sensibilidad de 1.0 gramo.

 Tamices correspondientes a la graduación gruesa.

Tamices Abertura libre de tamiz
Pulgadas Milímetros
3” 3 76.2
2.5” 2½ 63.5
2” 2 50.8
1.5” 1½ 38.1
1” 1 25.4
¾” 0.7677 19.1
½” 0.5000 12.7
3/8” 0.3748 9.52
¼” 0.25 63.5
No. 4 0.1870 4.75
No. 8 0.0937 2.38

 Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

 Charolas y cucharones.

Procedimiento:

 Del material obtenido por cuarteo se toma una cantidad según especifica la
siguiente tabla.

Aridos gruesos con tamaños Peso de árido grueso
mayormente comprendidos
(gramos)
entre
3” y 2” 30,000
2” y 1” 20,000
1” y ½” 10,000
½” y 3/8” 2,000

 Seque la muestra a una temperatura de 110 ± 5 °C por un periodo de 24
horas.

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 Cribe el material por los siguientes tamices (el cribado de el material puede
ser manual o mecánico:

Coloque los tamices en el siguiente orden de arriba hacia abajo, 3”, 2.5”, 2”,
1.5”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No. 4, No. 8, al final se colocara una charola para
recoger cualquier fino. El uso de tamices anteriores estará regido por el
tamaño del material a utilizar.

 Deposite la muestra en el tamiz superior y cribe por un periodo no menor de
cinco minutos.

 Pese el material retenido en cada tamiz y anote su peso.

 Calcule los porcentajes retenidos parcial, retenido acumulado y porcentaje
que pasa.

Formato de Cálculo para Análisis Granulométrico de la Grava

Peso % Porcentaje
Retenido
Tamiz Retenido retenido % que pasa
en cada
parcial acumulado
tamiz
1 ½”
1”
¾”
½”
3/8”
¼”
No. 4
N0. 8
Pasa
No. 8
Suma

 Compare la grava ensayada con las especificaciones de la ASTM C 33,
según tabla.

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Requerimiento de graduación para agregado grueso

Tamaño Valores mas finos que las mallas de laboratorio, porcentaje que pasa
Nominal
2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No.4 No.8 No. 16
1 ½” a N0. 4 100 90 a 100 -- 35 a 70 -- 10 a 30 0a 5
1” a No. 4 100 95 a 100 25 a 60 0 a 10 0 a 5
¾” a No. 4 90 a 100 -- 20 a 55 0 a 10 0 a 5
½” a No. 4 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5
3/8” No. 4 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a 5

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FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA
CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 5

DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE
POR
CARGAS ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE
LOS
ANGELES DEL AGREGADO GRUESO.

ASTM C 131
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS
ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL AGREGADO
GRUESO. ASTM C 131.

I.- Alcance.

En este ensaye se mide la resistencia que ofrecen los agregados gruesos a
la abrasión o golpes, para lo cual se introducirá una determinada cantidad
de este material junto con esferas de acero, dentro de un cilindro metálico
que se pondrá a rotar hasta un determinado número de revoluciones. Las
esferas constituyen la carga abrasiva que tiende a destruir el material.

Es imprescindible que los áridos usados en la construcción, ya sea para la
fabricación de concretos o morteros, tengan una adecuada resistencia a la
abrasión que garantice la no excesiva fragmentación durante su
manipulación o uso.

II.- Equipo.

 Maquina de los Ángeles – Esta consta en un cilindro de acero hueco,
cerrado a ambos extremos, teniendo un diámetro interior de 28 ± 0.2
pulgadas (711 ± 5 mm), y una longitud interior de 20 ± 0.2 pulgadas
(508±5 mm). El cilindro está montado sobre ejes de topes sujetos a los
extremos del cilindro pero sin penetrar en su interior y esta montado de
semejante manera que pueda girar sobre un eje en posición horizontal.
El cilindro tiene una abertura para introducir la muestra de ensayo. Esta
abertura cierra con una tapa movible a prueba de polvo, que se sujeta
por medios de tornillos.

Maquina de Los Angeles

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Cargas abrasivas: Esferas de hierro fundido o acero de 47.6 mm de
diámetro aproximadamente y con un peso entre 390 y 445 gramos

 Tamices de las dimensiones siguientes:

3”,2.5”,2”,1.5”,1”,3/4”,1/2”,3/8”,1/4”, No.4, No.8, No. 12.

 Horno que mantenga una temperatura constante de 110±5°C.

III.- Procedimiento

El peso del material a usar en el ensayo dependerá del grado de la muestra.
Para los grados A, B, C, y D se emplean 5000 ± 10 gramos y 10000 gramos
para los grados E, F, y G. Las cantidades de cada fracción del tamaño que
se debe usar en el ensayo, de acuerdo con el grado de la muestra se
observan en la siguiente tabla.

Cantidades de cada fracción de tamaño de acuerdo con el grado de
Tamices la muestra
(gramos)
Pasa Retiene A B C D E F G
por en
3” 2.5” 2500±50
2.5” 2” 2500±50
2” 1.5” 5000±50 5000±50
1.5” 1” 1250±25 5000±50 5000±50
1” ¾” 1250±25 5000±50
¾” ½” 1250±10 2500±10
½” 3/8” 1250±10 2500±10
3/8” ¼” 2500±10
¼” No. 4 2500±10
No. 4 No. 8 5000±10
Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 10000±50 1000±50 10000±50

Para determinar el grado de la muestra es necesario determinar su
granulometría, usando los tamices de la serie gruesa.

El grado de la muestra corresponderá a aquel en que la granulometría del
material usado en el ensaye sea la que mas se acerque a la granulometría
de la muestra.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Después de obtener el peso total a usar, según el grado establecido, Se toman
la cantidad de esferas de acero a usar según el grado utilizado, por medio de
la tabla siguiente:

Grado de la Peso de
Número de esferas carga
Muestra
gramos
A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3330±20
D 6 2500±20
E 12 5000±25
F 12 5000±25
G 12 5000±25

 Coloque el material para el ensaye en la máquina de los Ángeles.

 Introduzca las cargas abrasivas (esferas de hierro fundido), empleando la
cantidad
 especificada según tabla anterior.

 Cierre la abertura con la tapa movible.

 Ponga en marcha la maquina hasta completar 500 revoluciones para lo grados
A,
 B, C, D y 1000 revoluciones para los grados E, F, y G, a una velocidad de 30 a
33
 rpm.

 Saque el material de la maquina y tamícelo por la malla No. 12.

 Lave la muestra por el tamiz No. 12, colóquelo en una tara y deposítelo en el
 horno por un periodo de 24 horas a una temperatura de 110±5 °C.

 Transcurrido este tiempo, retire la muestra del horno, déjela enfriar a
temperatura ambiente y pese la muestra seca con una aproximación de 1.0 g.

 Calcule el porcentaje de desgaste por medio de la formula siguiente.

Peso inicial – Peso final
Porcentaje de desgaste = ---------------------------------
Peso inicial

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PRACTICA No. 6

DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA
NORMAL
DEL CEMENTO HIDRAULICO

DESIGNACION de AASHTO: T 129 - 88
DESIGNACION de ASTM: C 197 - 86
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
HIDRAULICO

DESIGNACION de AASHTO: T 129 - 88

DESIGNACION de ASTM: C 197 - 86

I.- Importancia del ensayo

El objetivo fundamental de este ensayo es el de determinar la cantidad de
agua correspondiente a la denominada pasta de consistencia normal.

La consistencia normal se expresa mediante la relación en peso entre la
cantidad de agua y cemento, expresado en tanto por ciento, cuando a una
pasta de cemento previamente moldeado, penetra 10 ± 1 milímetro un
embolo de diámetro de 10 mm. Para los cementos normales la consistencia
normal estará entre 20 y el 30%.

La temperatura del cuarto donde se realice el ensaye, así como las
herramientas, materiales y agua deberán estar comprendidos dentro del
orden de 20 ± 2° C. La humedad relativa del laboratorio no será menor al
50%.

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II.- Equipo.

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramos.

 Probetas graduadas de 200 o 250 ml de capacidad.

 Aparato de Vicat (ver especificaciones y figura a continuación).

Aparato de Vicat
Embolo de 10 mm de diámetro

Embolo móvil

Indicador ajustable de la escala

Escala graduada
Tornillo de fijación del embolo móvil
Marco soporte

Aguja de Vicat de 1.00mm de diámetro

Molde cónico Placa de vidrio

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 Placa de vidrio para mezclar el cemento.

 Espátulas.

 Cronometro.

III.- Procedimiento.

 Pese 500 gramos de cemento y colóquelo sobre la placa de vidrio, forme un
cono cráter central, ayúdese para esta operación con una espátula.

 Calcule la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 500
gramos por un porcentaje que oscile entre 20 y 30%. Mida la cantidad
de agua en ml.

 Añada el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30
segundos.

 Deje reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba
el agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de
hule que usará para manipular la mezcla.

 Humedezca ligeramente los guantes de hule y proceda a amasar la
pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de
lograr una pasta homogénea.

 Transcurrido este tiempo se hace una pelota en forma ovalada y se
bolea de una mano a la otra seis veces, en una distancia aproximada de
15 centímetros.

 Introduzca la pelota formada en el molde cónico por la parte inferior
quitando el sobrante con la mano. Se apoya el molde cónico encima de
la placa de vidrio, se enrasa y se alisa la base superior con una espátula
hasta que la superficie de la pasta no presente irregularidades.

 Inmediatamente después se coloca el conjunto debajo del embolo de 10
mm de diámetro que tiene el aparato de vicat, el extremo del embolo se
colocará en contacto con la superficie y se apretará el tornillo de presión
para evitar que el embolo caiga libremente. Afloje el tornillo de presión y
deje descender libremente el embolo durante treinta segundos,
anotando al final de este periodo la penetración de la misma dentro de la
pasta.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Se dice que la pasta tiene consistencia normal cuando la penetración es
de 10±1 mm. Si el valor obtenido resulta mayor o menor al indicado, se
repite la operación con menor o mayor cantidad de porcentaje de agua,
cuantas veces sea necesario, hasta conseguir una pasta en que la
penetración del embolo este comprendida entre los limites fijados.

IV.- CÁLCULO

El procedimiento se debe repetir para pastas con diferentes porcentajes de
agua, hasta obtener una penetración de 10 + 1 milímetros (siendo el
porcentaje de agua que corresponde a esta penetración la consistencia
normal). Este porcentaje de agua puede obtenerse directamente en el
laboratorio cuando en uno de los tanteos se obtuviera la penetración de 9 ó
10 ú 11 milímetro. Si no se obtiene en uno de los tanteos, se debe obtener
de forma indirecta por interpolación.

Para obtener por interpolación la consistencia normal del cemento, se debe
realizar una gráfica a escala que contenga los puntos obtenidos de
diferentes pastas realizadas (mínimo 4 puntos), colocando en el eje de las
ordenadas (eje “y”), el % de Agua y en el eje de las abscisas (eje “x”), la
penetración en milímetros. Como producto de los errores experimentales se
obtiene una línea quebrada (puntos no colineales), por lo tanto la gráfica
debe ajustarse para que se obtenga una gráfica colineal. Posteriormente se
procede a ubicar la penetración de 10 mm en el eje “x”, el cual se hace se
interceptar con la línea ajustada, determinándose el % de agua
correspondiente. Este porcentaje de agua que se determinó es la
Consistencia Normal del Cemento ensayado.

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FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 7

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL
CEMENTO HIDRÁULICO, POR EL METODO DE LA AGUJA
de
VICAT
DESIGNACION de AASHTO: T 131 - 85 (1990)
DESIGNACION de ASTM: C 191 - 82

DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL
CEMENTO
DESIGNACION de AASHTO: T 133 - 86
DESIGNACION de ASTM: C 188 - 84
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
HIDRÁULICO, POR EL METODO DE LA AGUJA de VICAT.

DESIGNACION de AASHTO: T 131 - 85 (1990).
DESIGNACION de ASTM: C 191 – 82.

I. Alcance del ensaye

Este método de prueba se utiliza para determinar el tiempo de fraguado
inicial y final del cemento hidráulico por medio de la aguja de Vicat de 1 mm
de diámetro.

El tiempo de fraguado inicial determina el período de tiempo, desde el
amasado de la pasta, en el cual esta se encuentra en un estado que
permite ser moldeada con relativa facilidad sin que se alteren
considerablemente su propiedades físicas y químicas.

El tiempo de fraguado final es el período de tiempo, medido desde el
amasado de la pasta, hasta el momento en que debido a las reacciones de
hidratación esta tiene la consistencia de un material rígido.

El tiempo de fraguado inicial y final dependen principalmente de los
siguientes factores: Composición mineralógica del cemento, finura de
molido del mismo, relación agua/cemento de la mezcla, temperatura a que
se encuentran los materiales en el momento de la fabricación de la mezcla,
temperatura ambiente y humedad relativa.

El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo desde el inicio que el agua se
agrega para la elaboración de la pasta, hasta que la aguja de vicat de
diámetro 1 mm marque una penetración de 25 mm.

El tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido desde el inicio que el
agua se agrega al cemento, hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm,
no deje huella apreciable sobre su superficie (0 a 3 mm).

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

II. Equipo a utilizar.

 Balanza con sensibilidad 0.1 gramos.

 Aparato de Vicat.

 Placa de Vidrio.

 Cronometro.

 Cuarto de curado.

 Probetas graduadas de 200 ó 250 ml.

III. Procedimiento.

Nota: Para la realización de este ensaye es necesario haber obtenido
el porcentaje de agua de la consistencia normal.

La humedad relativa del laboratorio no estará menor del 50 por
ciento. El cuarto húmedo debe mantener una humedad relativa
de no menor de 90 por ciento.

 Pese 500 gramos de cemento, colóquelo en la placa de vidrio y forme
un cono cráter central.

 Mida el agua de consistencia normal en la probeta graduada.

 Añada el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30
segundos.

 Deje reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba
el agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de
hule que usará para manipular la mezcla.

 Humedezca ligeramente los guantes de hule y proceda a amasar la
pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de
lograr una pasta homogénea.

 Transcurrido este tiempo se hace una pelota en forma ovalada y se
bolea de una mano a la otra seis veces en una distancia aproximada de
15 centímetros.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Introduzca la pelota formada en el molde cónico por la parte inferior
quitando el sobrante con la mano. Se apoya el molde cónico encima de
la placa de vidrio, se enrasa y se alisa la base superior con una espátula
hasta que la superficie de la pasta no presente irregularidades.

 Inmediatamente después se coloca el conjunto en el aparato de Vicat.
Se lleva el equipo a un cuarto de curado y cuando han transcurrido
treinta minutos desde el amasado, coloque la aguja de diámetro 1 mm
en contacto con la pasta de cemento, la escala de lectura en cero y
afloje el tornillo de presión y deje descender libremente el embolo
durante treinta segundos, anotando al final de este periodo la
penetración de la misma dentro de la pasta. Anote el valor de la
penetración y regrese el conjunto al cuarto de curado.

 Después de este tiempo y cada 15 minutos (10 minutos para el cemento
tipo III), repita el procedimiento anterior y realice pruebas de penetración
hasta que la aguja de vicat de diámetro 1 mm penetre n la pasta de
cemento de 3 a 0 mm.

 Grafique penetración en milímetros (eje y) versus tiempo en minutos (eje
x). De este gráfico obtenga el tiempo de fraguado inicial y final. En el
caso del fraguado inicial se expresa en minutos y el de fraguado final en
horas.

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GRAVEDAD ESPECÍFICA DE CEMENTO HIDRAULICO.

DESIGNACION de AASHTO: T 133 – 86.
DESIGNACION de ASTM: C 188 – 84.

1. Alcance

1.1 Este método cubre la determinación del peso específico del cemento
hidráulico. Su utilidad particular se debe a que este se usa en el
diseño y control de las mezclas de concreto.

2. Equipo.

 Frasco de Le Chatelier.

Frasco Le Chatelier

 Kerosene deshidratado (libre de agua) o gasolina.

 Termómetro.

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3. Procedimiento

 Agregue en el frasco L´Chatelier la cantidad necesaria de kerosén,
diesel o gasolina, hasta alcanzar un nivel que se encuentre entre las
marcas 0 y 1 mililitros, este será el volumen inicial.

 Tome la temperatura inicial.

 Pese 64 gramos de cemento previamente desecado (la muestra de
cemento se seca a una temperatura de 110 ± 5 °C hasta obtener peso
constante).

 Introduzca la cantidad pesada de cemento (aproximadamente 64 g)
poco a poco en el interior del frasco, durante esta operación se irá
agitando el cemento con una varilla, con el propósito de que no quede
ninguna partícula de cemento por encima del nivel del liquido.

 Eliminar las burbujas de aire (aire atrapado) que pudieran quedar
atrapadas.

 En este momento determinar una segunda lectura de la temperatura de
la solución (temperatura final) y observar que si la variación de
temperatura entre la temperatura T°1 y la temperatura T°2 es menor de
0.2°C, entonces determinar el volumen final. En caso contrario hay que
hacer bajar la temperatura final por medio de la inmersión de la solución
en una cubeta que contenga agua fría hasta que cumpla dentro de la
variación de temperatura permisible para poder determinar el volumen
final.

 Anote el volumen final.

 Calcule la densidad o peso especifico del cemento con la
formula siguiente:

Peso del cemento (64g)
GEcemento = -----------------------------------------------
Volumen final – Volumen inicial

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LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 8

RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS DE
CEMENTO

A.S.T.M. Designación C-109

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS DE
CEMENTO
A.S.T.M. Designación C-109
INTRODUCCION:

El cemento (Portland tipo I en nuestro caso), debe cumplir con requisitos de
resistencia a la compresión los cuales están normalizados en las especificaciones
de la A.S.T.M. en su designación C-150, para tal efecto se debe elaborar en el
laboratorio una mezcla que combine cemento Portland con Arena Estandarizada
(mezcla de mortero), cuya proporción sea 1:2.75 (una parte de cemento con 2.75
partes de arena estándar) y una relación agua-cemento en peso de 0.485. A este
mortero se le debe determinar la fluidez en la mesa de fluidez, que debe tener
valores dentro del rango 110 + 5%.

Los requisitos de esfuerzo a la compresión que se debe cumplir, como mínimo,
según la norma antes mencionada para Cementos Portland tipo I se muestran en
la siguiente tabla:

Edad Resistencia a la
Compresión
(días)
(Libras/pulg²)
3 1,800
7 2,800
28 4,000

Según A.S.T.M. C-150

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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EQUIPO UTILIZADO:

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.

 Mallas No. 100, 50, 30 y 16.

 Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.

Probeta Graduada

 Una mezcladora eléctrica.

Mezcladora Eléctrica

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Una mesa de fluidez con su molde metálico.

Meza de Fluidez con su Molde Metálico

 Un pisón tamper: Un pisón construido de material no abrasivo, no absorbente,
ni quebradizo, debiendo tener una sección transversal con dimensiones de ½”
por 1” (13 mm por 25 mm).

 Molde de acero o plástico rígido, para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado,
con no más de tres compartimentos, y construido con un material no
deformable.

Moldes para Fabricar Cubos de Mortero

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Maquina compresora.

Máquinas Compresoras

MATERIAL UTILIZADO:

Arena normalizada con procedencia de Otawa – Canadá, o en su defecto arena
local o del “Banco de Motastepe, cuyos requerimientos de graduación deben
cumplir con la A.S.T.M. en su designación C-778, la cual es la siguiente:

Tamiz Retenido
Parcial

(%)
100 98 + 2
50 72 + 5
30 2+2
16 0

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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CONDICIONES DE TEMPERATURA Y HUMEDAD DEL ENSAYE:

La temperatura ambiente debe mantenerse de 20 a 27.5°C. La temperatura del
agua de mezclado, del cuarto de curado y del agua del almacenamiento debe ser
de 23°C y la máxima variación debe ser + 1.7°C.

La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor de 50%. La humedad
relativa del cuarto de curado no debe ser menor de 95%.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYE:

Elaboración de la Mezcla

 Ajustar la graduación de la arena del “Banco de Motastepe”, de manera que se
asemeje a la arena estandarizada, según los requerimientos de graduación de
la A.S.T.M. en su designación C-778.

 Obtener la cantidad de materiales a utilizar para fabricar los especímenes
según la siguiente tabla:

Material Cubos a Fabricar
6 9
Cemento 500 gr. 740 gr.
Arena 1,375 gr. 2,035 gr.
Agua 243 ml. 359 ml.
Relación A/C 0.485

 Coloque en la mezcladora toda el agua de mezclado.

 Agregue el cemento y empiece a mezclar a una velocidad baja (140 + 5 rpm)
durante 30 segundos.

 Agregue lentamente la arena total de mezclado en un período de 30 segundos,
a la velocidad indicada en el inciso anterior.

 Detenga la mezcladora y cambie en el selector, a velocidad media (285 + 10
rpm), luego mezcle por un tiempo de 30 segundos.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90
segundos. Aproveche los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la
mezcladora con una espátula.

 Encienda la mezcladora y mezcle a velocidad media durante un tiempo de 60
segundos.

 Limpie cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez (debe estar seco y
limpio), y coloque el molde troncónico en el centro del plato.

 Coloque el mortero en el molde, en dos capas de aproximadamente una
pulgada de espesor, cada una, y aplique a cada capa 20 golpes con el pisón
tamper, al final enrase la parte superior del molde, limpie y seque alrededor del
mismo.

 Retire de forma vertical el molde metálico y aplique 25 golpes (caída de ½” de
altura) en 15 segundos en la mesa de fluidez.

 Determine el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros
finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual),
y calcule el porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro inferior inicial
que es de 4 pulgadas, así como se expresa en la siguiente fórmula:

Diámetro promedio final – Diámetro inicial
% de Fluidez = ---------------------------------------------------- x 100
Diámetro inicial

 En caso que no se obtenga la fluidez requerida deberá realizarse otra mezcla a
la que se le hará variar la cantidad de lechada que se le adicionará a la mezcla
de mortero (si el mortero quedo muy rígido y la fluidez está por debajo del
mínimo, aumentamos la lechada o viceversa).

 Después de medir la fluidez, inmediatamente se devuelve el mortero de la mesa
al recipiente de la mezcladora, limpiando rápidamente el que quedó adherido
en las paredes del recipiente y proceda a mezclar a velocidad media por un
tiempo de 15 segundos.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Elaboración de los Especímenes

 Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1 pulgada
de espesor, cada capa. Aplique a cada capa 16 golpes con el pisón tamper
distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente figura).

4 5 5 6 7 8 4 5 56 7 8
3 6 3 6
2 7 4 3 2 1 2 7 43 2 1
1 8 1 8
1era. Ronda2da. Ronda 1era. Ronda 2da. Ronda

Primera Capa Segunda Capa

-Al aplicar los golpes correspondiente a la segunda capa hay que observar si el
nivel del mortero desciende, si esto ocurre hay que rellenar antes de enrrasar.

 Enrase con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie
lisa.

 Coloque los moldes, que contienen los especímenes, en el cuarto de curado por
un tiempo de 24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la
humedad, pero protegida de cualquier caída de agua.

 Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, retirar los
especímenes del molde y mantenerlos inmerso en agua en la pileta de curado
hasta 24 horas antes de ser ensayado a la compresión.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Ensaye a Compresión

Ensayar a la compresión los especímenes, a las edades de 3, 7 y 28 días y
compararlos con el valor mínimo correspondiente a cada edad.

 Retire el espécimen de la pileta de curado, séquelo y remueva cualquier grano
de arena suelta que tengan las caras que estarán en contacto con las placas de
carga de la máquina compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado
24 horas antes de realizarle el ensaye a compresión.

 Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario
descártelo.

 Coloque el espécimen en la máquina de compresión, sobre la cara superior
colóquele una placa de acero, por encima de él un balín y otra placa de acero.

 Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la
carga máxima se alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de
80 segundos, hasta obtener la carga.

 Registre la carga máxima y calcule el esfuerzo a la compresión de la siguiente
manera:

Carga máxima
Resistencia a la Compresión = --------------------------
Área del Espécimen

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

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PRACTICA No. 9

DISEÑO DE MEZCLAS DE MORTERO
A.S.T.M. Designación C-109

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DISEÑO DE MEZCLAS DE MORTERO
A.S.T.M. Designación C-109

INTRODUCCION:

Esta práctica tiene como finalidad reproducir en el laboratorio la mezcla de prueba
que refleja la información obtenida del diseño teórico desarrollado por los
estudiantes, donde se aplicó las propiedades físicas y mecánicas de los materiales
a utilizar.

En la elaboración de la mezcla de prueba se observará la manejabilidad (cantidad
de lechada), así como la distribución de las partículas para poder corregir la mezcla
en caso que sea necesario. Después de elaborar la mezcla de prueba se fabricarán
especímenes de mortero, los cuales serán ensayados a compresión a distintas
edades, para observar si cumple con la resistencia de diseño y recomendar su
utilización.

EQUIPO UTILIZADO:

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.

 Malla No. 4.

 Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.

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Probeta Graduada

 Una mezcladora eléctrica.

Mezcladora de Mortero

 Una mesa de fluidez con su molde metálico.

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Meza de Fluidez con su Molde Metálico

 Un pisón tamper: Un pisón construido de material no abrasivo, no absorbente,
ni quebradizo, debiendo tener una sección transversal con dimensiones de ½”
por 1” (13 mm por 25 mm).

 Molde de acero o plástico para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado, con no
más de tres compartimentos, y construido con un material metálico no
deformable.

Moldes para Fabricar Cubos de Mortero

 Maquina compresora.

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Máquinas Compresoras

MATERIAL UTILIZADO:

 Arena.

 Cemento Portland tipo “I”.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYE:

Elaboración de la Mezcla.

 Cribar la arena a utilizar por el tamiz N°4 y eliminar el sobre tamaño.

 Pesar los materiales a utilizar para fabricar la mezcla de mortero, según el
resultado obtenido en el diseño.

 Coloque en la mezcladora toda el agua de mezclado.

 Agregue el cemento y empiece a mezclar a una velocidad baja (140 + 5 rpm)
durante 30 segundos.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Agregue lentamente la arena total de mezclado en un período de 30 segundos,
a la velocidad indicada en el inciso anterior.

 Detenga la mezcladora y cambie en el selector a velocidad media (285 + 10
rpm), luego mezcle por un tiempo de 30 segundos.

 Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90
segundos. Aproveche los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la
mezcladora con una espátula.

 Encienda la mezcladora y mezcle a velocidad media durante un tiempo de 60
segundos.

 Limpie cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez (debe estar seco y
limpio), y coloque el molde troncónico en el centro del plato.

 Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente una pulgada
de espesor y aplique a cada capa 20 golpes con el pisón tamper, al final enrase
la parte superior del molde, limpie y seque alrededor del mismo.

 Retire de forma vertical el molde metálico y aplique 25 golpes (caída de ½” de
altura) en 15 segundos en la mesa de fluidez.

 Determine el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros
finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual),
y calcule el porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro inferior inicial
que es de 4 pulgadas, así como se expresa en la siguiente fórmula:

Diámetro promedio final – Diámetro inicial
% de Fluidez = ---------------------------------------------------- x 100
Diámetro inicial

 Después de medir la fluidez, inmediatamente se regresa el mortero de la mesa
al recipiente de la mezcladora, limpiando rápidamente el que quedó adherido
en las paredes del recipiente y proceda a mezclar a velocidad media por un
tiempo de 15 segundos.

Elaboración de los Especímenes

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1 pulgada
de espesor cada capa. Aplique a cada capa 16 golpes con el pisón tamper
distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente figura).

4 5 5 6 7 8 4 5 56 7 8
3 6 3 6
2 7 4 3 2 1 2 7 43 2 1
1 8 1 8
1era. Ronda 2da. Ronda 1era. Ronda 2da. Ronda

Primera Capa Segunda Capa

Al aplicar los golpes correspondiente a la segunda capa hay que observar si el
nivel del mortero desciende, si esto ocurre hay que rellenar antes de enrasar.

 Enrase con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie
lisa.

 Coloque los moldes que contienen los especímenes en el cuarto de curado por
un tiempo de 24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la
humedad pero protegida de cualquier caída de agua.

 Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, retirar los
especimenes del molde y mantenerlos inmerso en agua en la pileta de curado
hasta 24 horas antes de ser ensayado a la compresión.

Ensaye a Compresión

Ensayar a la compresión los especimenes a las edades de 3, 7 y 28 días.

 Retire el espécimen de la pileta de curado, séquelo y remueva cualquier grano
de arena suelta que tengan las caras que estarán en contacto con las placas de
carga de la máquina compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado
24 horas antes de realizarle el ensaye a compresión.

 Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario
descártelo.

 Coloque el espécimen en la máquina de compresión, sobre la cara superior
colóquele una placa de acero, por encima de él un balín y otra placa de acero.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

 Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la
carga máxima se alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de
80 segundos, hasta obtener la carga.

 Registre la carga máxima y calcule el esfuerzo a la compresión de la siguiente
manera:
Carga máxima
Resistencia a la Compresión = --------------------------
Área del Espécimen

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
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LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 10

DOSIFICACION Y FABRICACION DE MEZCLAS DE CONCRETO

METODO DE LA ACI

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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INTRODUCCION:

El concreto consiste en una mezcla de cemento, arena, agregado
grueso (grava o piedrín), y agua; y para que sea de buena calidad
debe ser diseñado apropiadamente y contener la cantidad correcta de
cada material. El cemento, la arena, y el agregado grueso se dosifican
por peso.

Esta práctica tiene como finalidad reproducir en el laboratorio la
mezcla de prueba que refleja la información obtenida del diseño
teórico desarrollado por los estudiantes, donde se aplicó las
propiedades físicas y mecánicas de los materiales a utilizar.

En la elaboración de la mezcla de prueba se observará la manejabilidad
(cantidad de lechada), así como la distribución de las partículas para
poder corregir la mezcla en caso que sea necesario. Después de
elaborar la mezcla de prueba se fabricarán especímenes (cilindros) de
concreto, los cuales serán ensayados a compresión a distintas edades,
para observar si cumple con la resistencia de diseño y recomendar su
utilización.

MEZCLADO DEL CONCRETO:

La mezcla de los materiales constituyentes del concreto debe
realizarse con todo cuidado para a asegurar la obtención de un
producto uniforme (homogéneo). El mezclado de los materiales, se
puede efectuar a mano o a máquina, dependiendo de la importancia
de la obra.

Concreto elaborado a mano (por volumen).

Paso No. 1. Debe buscarse una superficie dura y lisa, preferiblemente
embaldosada, para evitar que los materiales se puedan
mezclar con la tierra, polvo o materiales orgánicos. De no
contarse con una superficie

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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embaldosada entonces se puede confeccionar una tarima
de regla de manera debidamente ensamblada o bien una
batea de madera.

Paso No. 2. Se mide correctamente los materiales por medio de un
cubo sin tapa de treinta centímetros (12 pulgadas) de
arista, o bien obtener la cantidad en peso de los materiales
a emplear por medio de una balanza, conforme a la
cantidad escogida previamente de cada uno de ellos).

Paso No. 3. Se extiende primero el agregado grueso, luego el
cemento, se extiende con todo cuidado, cubriendo la
superficie del agregado grueso, por último se extiende el
agregado fino (arena).

Paso No. 4. Se comienza a mezclar con la pala todos los materiales
de afuera hacia dentro repitiendo la operación unas cinco
veces, dejando acomodado en forma de un pequeño
volcán. Se procede a abrirle un hueco de suficiente
tamaño, para que alcance el agua de mezclado, en el
centro del volcán que se ha formado con los materiales
premezclados.

Vierta el agua requerida y mezcle todos los materiales para
obtener una mezcla homogénea y dócil, debe de evitarse
que en esta operación el agua se mueva fuera de los
agregados. Se debe de mezclar hasta que la mezcla quede
homogénea.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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Existen diferentes maneras para verificar si la cantidad de agua es la
adecuada, una de ellas es por medio del cono de revenimiento
(asentamiento) del concreto fresco.
Cono de Revenimiento con Placa Base Cono de Revenimiento, Charola, Varilla Punta de Bala
y Varilla Punta de Bala Cuchara de Albañilería y Zepillo de Cerda Metálica
DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA DEL CONCRETO
BASANDOSE EN EL ASENTAMIENTO (“SLUMP”).

a. Generalidades

Este ensayo tiene como finalidad la descripción de un método para
determinar la consistencia del concreto en el laboratorio y/o en el
terreno, basándose en el asentamiento de las mezcla. Si el agregado
grueso de la mezcla contiene un porcentaje apreciable de partículas
cuyo diámetro es mayor de 2” este método de ensayo no es valido.

b. Equipo

- Molde de metal (cono de revenimiento), galvanizado en forma de
tronco de cono: diámetro de la base superior 4” x diámetro de la
base inferior 8” x altura 12”.

- Regla graduada en pulgadas para medir el asentamiento de la
mezcla.

- Varilla (punta de bala), para apisonar el hormigón de 5/8” de
diámetro y 60cm. de longitud.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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c. Preparación de la muestra

Se toma una muestra representativa de la mezcla cuya consistencia
se quiere determinar. En el concreto para pavimentos se deben
tomar las muestras inmediatamente después de que éste se vacíe
sobre la sub-rasante y se deben tomar por lo menos cinco muestras
de las diferentes partes de la mezcla.

d. Procedimiento

1) Se coloca el molde sobre una superficie plana que no sea
absorbente.

2) El molde se llena usando tres capas de mezcla de
aproximadamente 4” cada una. Cada capa se compacta con 25
golpes de la varilla distribuidos uniformemente. La última capa se
empareja por medio de un palustre o bien con una cuchara de
albañilería.

3) Después de llenar el molde como se indica, se retira éste con un
movimiento vertical. Inmediatamente después se determina por
medio de una regla el asentamiento de la muestra con relación a
la altura inicial.

e. Cálculo

La consistencia se expresa en términos del asentamiento, después
de retirar el molde, con relación a la altura inicial.

Asentamiento (“Slump”) = 12” – altura de la muestra después de
retirar el molde, en pulgadas.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y
PORCENTAJE DE VACIOS DEL CONCRETO.

a. Generalidades

En este ensayo se describe un método para obtener el peso
unitario del concreto recién mezclado y se dan fórmulas para
calcular el rendimiento, el volumen de concreto producido por
unidad de volumen de cemento, el factor de cemento y el
porcentaje de vacíos en el concreto.

b. Equipo

- Balanza sensible a 0.1 de libra.

- Varilla (punta de bala), para apisonar el hormigón de 5/8” de
diámetro y 60cms., de longitud.

- Moldes cilíndricos de medio pie cúbico y de un pie cúbico, los
cuales deben estar de acuerdo con las dimensiones que
aparecen a continuación:

Diámetro
Diámetro nominal max.
Capacidad en Altura en Espesor del de las
interior en
pies cúbicos pulgadas metal (Us Gage) partículas de
pulg.
agregado
grueso
½ 10.00 10.00 No. 10 a No. Hasta 2”
12
1 14.00 11.23 No. 10 a No. Mayor de 2”
12

Como se puede ver, la capacidad del molde que se usa depende
del tamaño máximo de las partículas de agregado grueso que se
empleen en el ensayo.

La capacidad exacta de los moldes y su calibración, se obtienen
llenándolos con agua y pesándolos y luego dividiendo este peso de

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agua por la gravedad específica de la misma, teniendo en cuenta la
temperatura.

c. La muestra

La muestra debe ser de concreto recién mezclado.

d. Procedimiento

1) Una tercera parte del molde se llena con concreto, se apisona
uniformemente con 25 golpes de varilla si se usa el molde de
medio pie cúbico, o con 50 golpes si se usa el molde de un pie
cúbico. También se golpea de 10 a 15 veces en la superficie
exterior del molde con el fin de eliminar las burbujas de aire.

2) Se coloca una segunda y una tercera capas del mismo espesor,
las cuales se apisonan de la misma manera indicada
anteriormente. La última capa se enrasa con el borde del molde.

3) Se pesa el molde junto con el material así compactado con una
aproximación de 0.1 de lb.

e. Cálculos

1) Peso Unitario

El peso neto del concreto se obtiene restando el peso del molde
del peso total, luego se multiplica este peso neto expresado en
libras por el inverso del volumen, el molde obteniendo la
calibración expresado en pies cúbicos y el resultado de este
producto es el peso unitario (Libras x pie cúbico).

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

2) Volumen de Concreto
(NxP) Wf Wc Ww
VC  ; en donde
W
VC=Volumen de concreto producido pro mezclada en pies
Cúbicos.
N=Número de sacos de cemento usado por mezclada.
P=Peso neto en lbs. de un saco de cemento.
Wf=Peso total de agregado fino en lbs., bajo las condiciones
de Humedad pesadas en el ensayo.
Wc=Peso total de agregado grueso en lbs., bajo las
condiciones de Humedad pesadas en el ensayo.
Ww=Peso total de agua usada en la mezclada, en lbs.
W=Peso unitario del concreto en lbs., por pie cúbico.

3) Rendimiento

El rendimiento se calcula de acuerdo con la siguiente formula:
S
R en donde
N
R=Rendimiento por saco de cemento de P lbs., en pies cúbicos.
S=Volumen de concreto producido por mezclada, en pies
Cúbicos.
N= Número de sacos de cemento usados en la mezclada.

4) El factor de cemento

El factor cemento se calcula de acuerdo con la siguiente formula:
N  27 o N1  27N ; en donde
Y S

N=Número de sacos de cemento de P lbs., cada uno usados
por yarda cúbica de concreto producido.
Y=Rendimiento por saco de cemento de P lbs.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

S=Volumen de concreto producido por mezcla en pies cúbicos.

5) Porcentaje de concreto producido por mezcla en pies
cúbicos

El contenido de aire en el concreto se calcula por medio de la
siguiente formula:
A  T W *100
T
Se puede usar también la siguiente formula
S V
A S * 100 en donde

A=Porcentaje de vacíos en el concreto.
T=Peso unitario teórico del concreto, en lbs., por pie cúbico,
calculado sin tener en cuenta los vacíos.
W=Peso unitario real del concreto, en lbs., por pie cúbico.
S=Volumen de concreto producido por mezclada en pies
cúbicos.
V=Volumen absoluto total de los componentes de la mezclada,
en pies cúbicos.

Nota:
El valor de T se obtiene de la formula;
T  W1
V

W1=Peso total de los componentes que formulan la mezclada.
V=Volumen total absoluto de los componentes, en pies cúbicos.
T=Peso unitario teórico del concreto calculado sin tener en
cuenta los vacíos, en libras por pie cúbico.

El volumen absoluto, Va de cada uno de los materiales que
forman la mezclada se obtiene dividiendo el peso del material
usado en lbs., por la gravedad específica multiplicado pro 62.4
pro pie cúbica:

Va  Peso en lbs. (en pies cúbicos)
Gravedad específica x 62.4

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

PREPARACION Y CURADO DE ESPECIMENES EN EL TERRENO
PARA LOS ENSAYOS DE COMPRESION Y FLEXION

a. Generalidades

A continuación se describe cómo se preparan y curan los
especímenes en el terreno para que los ensayos de compresión y
de flexión. Los especimenes que se preparan en el terreno tienen
dos finalidades: La verificación de la resistencia del hormigón para
la cual se diseñó y la determinación del número de días al cabo de
los cuales se puede dar a servicio la estructura.

b. Equipo

- Moldes de especimenes para los ensayos de compresión (6” de
diámetro por 12” de altura), y de flexión. (ver ensayo anterior).

Molde Cilíndrico Metálico para Muestrear
Concreto Fresco

- Varilla (punta de bala), para apisonar la muestra de 5/8” de
diámetro y 60cms. de longitud.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

c. Procedimiento

El concreto se deposita en el molde, en tres capas, aplicando 25
varillasos con la varilla punta de bala en tres capas, distribuidas
uniformemente en la sección en planta del molde. Las muestras se
toman del concreto que va a ser usado en la obra, teniendo cuidado
de que tales muestras sean representativas. Después de aplicar los
varillasos a la última capa y antes de enrazar, se golpea con la
varilla punta de bala de 5 a a10 veces en dos costados opuestos
del molde.

d. Curado de especimenes para el ensayo de compresión

1) Durante las primeras 24 horas los especimenes se deben
guardar en una cuaja de madera, la cual debe conservarse a una
temperatura que puede variar entre 16º C y 27º C.

2) Los especimenes que se fabriquen con el fin de verificar la
resistencia del hormigón usado en la obra, se deberán sacar de
los moldes al cabo de 24 horas y almacenar en un sitio húmedo
en donde la superficie de los especimenes esté constantemente
expuesta a la humedad. La temperatura debe permanecer entre
18º C y 24º C.

3) Los especímenes que se fabriquen con el fin de determinar
cuándo se puede dar servicio a una estructura, se sacan de los
moldes al cabo de 24 horas y se colocan tan cerca al sitio de
donde se obtuvo la muestra, como sea posible.

Los especímenes se deben curar empleando los mismos moldes
que se usan para curar el concreto en sitio. Los especimenes que
van a ser ensayados al cabo de 28 días, no se deben enviar al
laboratorio sino siete días antes de ser ensayados.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Tanque de Curado para
Especímenes de Concreto

e. Curado de especímenes para el ensayo de flexión

1. Los especimenes que se fabriquen con el fin de verificar la
resistencia del concreto usado en la obra, se dejan en los
moldes 24 horas, durante las cuales deben permanecer
cubiertos por una lona doble húmeda. Al cabo de las 24 horas,
se sacan de los moldes y se almacenan en un sitio húmedo
como se indica en el parágrafo d. 2) anterior.

2. Los especimenes que se fabriquen con el fin de determinar
cuándo se puede dar servicio a una estructura, se dejan en los
moldes 24 horas, al cabo de las cuales se sacan y se curan
empleando los mismos métodos que se usan para curar el
hormigón en sitio.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

PRACTICA No. 11

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA DE ELEMENTOS DE
CONSTRUCCION.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA LA COMPRESION DE
CILINDROS DE CONCRETO.

a. Generalidades

En este ensayo se describe la manera de obtener la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto.

b. Equipo

Máquina hidráulica para ensayos de compresión con capacidad de
200,000 lbs.

Máquina Compresora
c. Preparación de la Muestra

1. La manera como se deben preparar los especimenes para este
ensayo, aparece en la guía de ensaye No. 10 de este
documento.

2. Los cilindros se deben ensayar tan pronto como sea posible
después de sacarlos del cuarto húmedo. Con el fin de que
conserven la humedad, los cilindros deberán ser cubiertos con
una lona húmeda.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

3. El diámetro del cilindro se determina midiéndolo dos veces más
o menos a la mitad de la altura, teniendo cuidado en que las
medidas sean hechas perpendicularmente la una a la otra.
Estas medidas deben hacerse con una aproximación de 0.01”.
La altura del cilindro se determina con una aproximación de 01”.

4. Si las bases de los cilindros de muestra no son planas dentro de
una variación permitida de 0.002 pulg., se deberán cabecear por
medio de una capa de una mezcla de hormigón u otro material
aproximado.

d. Procedimiento

1. Se coloca el cilindro en la máquina y se centra con relación a la
placa superior. Se pone la placa superior en contacto con el
espécimen.

2. Se aplica la carga de una rata de aumento constante y uniforme
más o menos entre 20 y 50 libras por pulgada cuadrada por
segundo.

3. Se aumenta la carga hasta que el espécimen falle. Se debe
anotar esta carga máxima aplicada, lo mismo que el tipo de
fractura del cilindro.

e. Cálculo

La resistencia a la compresión se obtiene dividiendo la carga
máxima aplicada por el área del cilindro, calculada con el diámetro
obtenido antes de aplicar la carga.

Cálculos de Materiales

El diseño de una mezcla de hormigón tiene por objeto encontrar la
dosificación más económica del cemento, la arena y el agregado
grueso para producir un material con la resistencia y manejabilidad
requerida, y con la compacidad adecuada para el uso que se le va a
dar.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Se considera que la máxima resistencia se obtiene cuando la masa
unitaria del hormigón es máxima, lo cual se logra si los agregados
tienen una granulometría continúa, para que las partículas de menos
tamaño ocupen los espacios dejados por las mayores. Sin embargo
este criterio no se puede extremar, puesto que se obtiene un hormigón
con baja manejabilidad. Es necesario que el mortero entre en tal
cantidad que elimine el excesivo rozamiento entre las partículas, con lo
cual se aumenta la fluidez del conjunto.

En todos los procedimientos propuestos para proporcionar mezclas de
hormigón los materiales que juegan papel primordial son el cemento y
el agua. Para una cierta cantidad de cemento la cuantía del agua
afecta la resistencia obtenida a 28 días. Por esta razón debe tenerse
mucho cuidado en las obras al añadir el agua a los materiales, puesto
que un abuso en su empleo trae como consecuencia una mala calidad
del hormigón, tanto desde el punto de vista de su resistencia mecánica
como de su durabilidad. Como un aumento en la cantidad de agua
mejora la manejabilidad del hormigón, existe una gran tendencia a
hacer esto, puesto que la mezcla se deja trabajar más fácilmente. Esta
es una práctica inconveniente, la cual debe evitarse si se desea un
hormigón de buena calidad. Si se desea mejorar la manejabilidad sin
afectar la resistencia de la mezcla debe aumentarse la cantidad de
cemento para mantener constante la relación agua: cemento, o usar
un aditivo plastificante.

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA (MÓDULO DE RUPTURA),
DE LADRILLOS DE PISO.

Para determinar la resistencia de ladrillos de piso se determina el
módulo de ruptura.

Equipo

 Maquina hidráulica de compresión.
 Apoyo metálico.
 Placas metálicas para transmisión de cargas con hendidura en
una de sus caras en el centro.
Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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 Balín de acero.
 Cintas métricas.

Procedimiento:

a) Tome las medidas necesarias para determinar el alto (d) y el
ancho (b), promedio del espécimen a ensayar.
b) Sopórtese el espécimen según se muestra en la figura y
aplíquese la carga lineal en el centro del claro “L”.

Observación:

La aplicación de las cargas debe hacerse gradualmente,
manteniendo la misma velocidad de aplicación durante todo el
ensaye para conseguir la ruptura.

Cálculos:

El modulo de ruptura se calcula según la siguiente expresión:

Mr  3xPxL
2xbxd ²

Donde:
2
Mr: Módulo de ruptura en kg/cm

P: carga de ruptura (kg).

L: Claro (longitud entre apoyo) cm.

b: Ancho promedio en cm.

d: Alto promedio en cm.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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Carga Lineal
Ladrillo de Piso

Apoyo Simple Apoyo Simple

L
Ilustración del Ensaye

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE
BLOQUES DE MORTERO.

Introducción

El bloque de mortero para mampostería es una pieza pre moldeada,
que ha de resistir los esfuerzos a que quede sometido una vez
construida la mampostería y proporcionar el debido aislamiento
hidrométrico, térmico. Estas condiciones por una parte y la necesidad
de establecer una limitación en el peso del bloque con el fin de facilitar
su colocación en obras, condujo al cambio de los primeros bloques
que se hacían macizos a bloques huecos en el sentido de su altura.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Equipo

 Maquina hidráulica de compresión.

Máquina Compresora

 Apoyo metálico.

Procedimiento:

a) Determínese las dimensiones promedio (ancho y largo) del
espécimen a ensayar (cara cargante). Esto debe hacerse de
acuerdo con la forma de colocación en la pared u obra a la que
deberá incorporarse.

b) Procédase a cabecear las caras a través de las cuales se
aplicará la carga en el ensayo. Esto se hace para lograr caras
lisas y una distribución mas uniforme del esfuerzo.

c) Proceda a aplicar la carga gradualmente hasta conseguir la
ruptura.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
UNI FTC

Cálculos:

Calcule el esfuerzo a la compresión del bloque dividiendo la carga
sobre el área de carga. El esfuerzo a la compresión del bloque puede
determinarse para cada una de las áreas componentes de este
elemento, área bruta y área neta, los que se denominan esfuerzo a
compresión bruto y esfuerzo a compresión neto.

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE
ADOQUINES DE CONCRETO.

Introducción

El adoquín de concreto, por lo general es un elemento sólido, que se
puede fabricar con diversas formas geométricas, siendo el
comúnmente empleado el que que esta conformado por un nucleo
central en forma de rectángulo con dos trapecios en los lados mas
largos, se emplea como carpeta de rodamiento en estructuras de
pavimento, denominándole pavimento rígido.

Debido a su importante utilización en obras horizontales, en calles y
carreteras, es necesario controlar su calidad. Entre los ensayes
principales que se le tienen que realizar se encuentra la resistencia a
compresión.

Equipo

 Maquina hidráulica de compresión.
 Apoyo metálico.

Procedimiento:

d) Determínese las dimensiones promedio, considerando las
diversas formas geométricas que definen su superficie (área
cargante), la cual será sometida a carga. Esto debe hacerse de

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo
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acuerdo con la forma de colocación en la estructura de
pavimento.

e) Coloque una plantilla de material blando, lámina de durpanel por
ejemplo, en ambas caras (superior e inferior), a través de las
cuales se aplicará la carga en el ensayo. Esto se hace para
lograr caras lisas y una distribución más uniforme del esfuerzo.

f) Proceda a aplicar la carga gradualmente hasta conseguir la
ruptura.

Cálculos:

Calcule el esfuerzo a la compresión del adoquín dividiendo la carga
sobre el área de carga.

Elaborado por: Ingenieros Marvin Blanco Rodríguez e Iván Matus Lazo

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